1. Ensaio de dureza.

A dureza é a resistência que um material apresenta ao risco ou a formação de uma marca permanente,
quando pressionado por outro ou marcadores padronizados.
Os métodos mas aplicados em engenharia utilizam penetradores com formatos padronizados e que são
pressionados na superfície do material sob condições especificas de pré- carga e carga, causando
inicialmente deformação elástica e em seguida deformação plástica.
A área da marca superficial formada ou a sua profundidade (dependendo do tipo de dureza) são medidas e
correlacionadas com um valor numérico que representa a dureza do material. Esta correlação é baseada na
tensão de que o penetrador necessita para vencer a resistência da superfície do material.
Portanto, o ensaio de dureza consiste na impressão de uma pequena marca na superfície da peça, pela
aplicação de pressão com uma ponta de penetração.
Esse ensaio é amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos, tratamentos superficiais,
vidros e laminados, devido a vantagem de fornecer dados quantitativos das características de resistência.
Existem vários tipos de ensaios de dureza: dureza ao risco, dureza por rebote e dureza por penetração.
1.1. Dureza ao risco.
É pouco utilizado nos materiais metálicos, sua aplicação é maior no campo da mineralogia. Baseia-se no
relacionamento do material analisado com outros materiais na sua capacidade de riscar e ser riscado.
1.2. Dureza por rebote.
É um ensaio dinâmico cuja impressão na superfície do material é causada pela queda livre de um embolo
com uma ponta padronizada de diamante.
Nos ensaios desse tipo, o valor da dureza é proporcional a energia necessária para deformar o material, e
é representada pela altura alcançada no rebote do embolo.
1.3. Dureza por penetração.
Dentro desse tipo de ensaio existem varias modalidades como: dureza brinell, dureza rockwell, dureza
vickers, cuja utilizamos em nosso ensaio a dureza rockwell.
a. Dureza rockwell.
É baseado na profundidade de impressão causada por um penetrador sob a ação de uma carga como
indicador de medida de dureza. Existem dois tipos de dureza rockwell, a comum e a superficial,
dependendo do penetrador e das pré- cargas e cargas utilizadas.
A pré – carga é necessária para eliminar a ação de eventuais defeitos superficiais e ajudar na fixação da
amostra no suporte da maquina, bem como causar pequena deformação permanente, eliminando erros
consequentes da deformação elástica.
O penetrador pode ser uma ponta de diamante cônico com ângulo de 120° e ligeiramente arredondada
(r=0,2mm), ou uma esfera de aço endurecido, geralmente com diâmetro de 1,59mm (1/16”), existindo
também nos diâmetros de 3,17 mm, 6,35mm, 12,70 mm.
A profundidade de penetração é correlacionada pela maquina a um numero arbitrário, cuja leitura é feita
diretamente na escala da máquina, após a retirada a carga total, mantendo -se, entretanto a carga inicial. O
numero de dureza rockwell é citado com o símbolo HR, seguido da escala utilizada e, ocasionalmente da
carga de ensaio.
As escalas de dureza rockwell dependem do penetrador e da carga aplicada, e abrangem toda gama de
materiais como mostra a figura abaixo.

Para se obter resultados isentos, o penetrador e o suporte devem estar limpos e bem assentados, a
superfície a ser testada deve estar limpa e seca, plana e perpendicular ao eixo do penetrador, e as cargas
devem ser aplicadas sem impacto.
Para materiais desconhecidos deve-se realizar o ensaio partindo de escalas mais altas para evitar danos no
penetrador , e as cargas devem ser aplicadas sem impacto.
O tempo de aplicação da pré-carga deverá ser menor que 3 segundos, sendo recomendado período de 1 a
8 segundos para aplicação da carga total, dependendo do material. Para que não haja interferência de uma
impressão em outra, da borda da amostra e de sua profundidade, as seguintes distâncias devem ser
observadas:

 A distância entre impressões vizinhas devem ser no mínimo 3 vezes o diâmetro da impressão.
 A distância entre uma impressão e a borda do corpo de prova deve ser no mínimo 2,5 vezes o
diâmetro da impressão.
 A espessura mínima do corpo de prova deve ser no mínimo 10 vezes a profundidade da
impressão.
A profundidade de impressão (p) pode ser determinada a partir dos valores de dureza fornecidos pela
máquina de ensaio, conforme as seguintes equações:
-Penetrador de diamante:
Comum p = (100 – HR).0,002 [mm]
Superficial p = (100 – HR).0,001 [mm]
- Penetrador esférico:
Comum p = (130 – HR).0,002 [mm]
Superficial p = (100 – HR).0,001 [mm]