TCC Biancca Hamberland

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA
SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
BIANCCA CUNHA HAMBERLAND
OTIMIZAÇÃO DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO DO POLIPROPILENO

COPOLÍMERO ALEATÓRIO
PONTA GROSSA
2018

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado
para a obtenção do título de bacharel em
Engenharia de Materiais pela Universidade
Estadual de Ponta Grossa, Área de Ciência e
Engenharia de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Benjamim de Melo
Carvalho
PONTA GROSSA
2018

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado para obtenção do título de bacharel

de Engenharia de Materiais pela Universidade Estadual de Ponta Grossa, Área de
Ciência e Engenharia de Materiais.
Ponta Grossa, ___ de ________________ de 2018.
Orientador: Prof. Dr. Benjamim de Melo Carvalho

Doutor em Engenharia de Materiais
Universidade Estadual de Ponta Grossa
Prof. Dra. Adriane Bassani Sowek

Doutor em Engenharia de Materiais
Bruno Alexando Bewzenko Cordova

Mestrando em Engenharia de Materiais
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus, por ter me abençoado com a oportunidade de
ingressar no curso de Engenharia de Materiais. Por ter me guiado durante esses anos
de graduação, me dando forças para enfrentar cada desafio e me possibilitando a
descoberta do meu potencial apesar de condições adversas.
Agradeço a minha família por me apoiar durante essa jornada, me incentivando
a todo momento a continuar em busca dos meus sonhos e a perserverar mesmo em
situações adversas. Sou grata aos meus pais, Daniel e Maristela, por todas as falas
de apoio, por todos os sorrisos e também por todas as lágrimas, por todos as palavras
doces de elogio mas principalmente pelas duras palavras e puxões de orelha que me
fizeram buscar continuamente a excelência. Grata também aos meus irmãos, Thiago
e Matheus, por sempre estarem dispostos a me ouvir, e a compartilhar bons conselhos
e palavras de ânimo.
Ao meu amado namorado, Roberjan, pela constante torcida pelo meu sucesso
e por todo o apoio durante essa árdua jornada de conclusão de curso. Suas palavras
e o seu carinho foram fundamentais durante essa fase, me ajudando a seguir em
frente e a enxergar o melhor em mim, além de compartilhar e comemorar todas as
vitórias – sendo elas pequenas ou gigantescas.
Às minhas melhores amigas, Adriana e Jade, por tantos anos de amizade e
tantos momentos especiais compartilhados. Estiveram ao meu lado nos bons e maus
momentos, e agora compartilharemos mais uma das muitas vitórias que viveremos.
Muito obrigada pelo apoio!
Aos grandes amigos que fiz ao longo da graduação, vocês foram fundamentais
para que eu continuasse, sempre muito solícitos para estender a mão ou até um
ombro amigo. Tenho muito prazer de ter compartilhado esses decisivos anos com
vocês.
Ao meu orientador, professor Benjamim de Melo Carvalho, pela oportunidade
de pesquisa, além do grande apoio, confiança e constante disposição de compartilhar
seus conhecimentos.
“ o mundo
te dá
tanta dor
e aqui está você
transformando-a em ouro”
Rupi Kaur
RESUMO
O presente trabalho utilizou-se da metodologia estatística de Taguchi para a
otimização da moldagem por injeção do Polipropileno Copolímero Aleatório (PPr),
analisando a influência dos parâmetros do processamento – temperatura do molde,
temperatura do fundido e velocidade de injeção – através da interpretação dos
resultados de ensaios mecânicos e térmicos. A análise das comparações dos testes
de Tukey também foi aplicada, para os valores obtidos de resistência à tração e
resistência ao impacto, determinando os parâmetros e condições que possuíam
médias com diferenças significativas segundo o ponto de vista estatístico
considerando um intervalo de confiança de 95%, garantindo grande acurácia aos
resultados. Com os ensaios de calorimetria diferencial exploratória (DSC) e de
difração de raios-x (DRX) pode-se verificar os teores cristalinos das amostras de PPr
copolímero. A temperatura do molde foi a variável com maior influência na
cristalinidade – maiores temperaturas produziram amostras com maior grau de
cristalinidade. Para os resultados de resistência à tração tanto a temperatura do molde
e do fundido influenciaram as amostras, assim como a velocidade de injeção. Através
dos resultados apresentados chegou-se à conclusão que em critérios de
processabilidade, o PPr injetado na condição 4 (temperatura do molde de 45°C e
temperatura do fundido de 240°C) na velocidade de 110 cm³/s apresentou bom
desempenho mecânico e grau de cristalinidade, além de propiciar um ciclo de injeção
mais curto, permitindo a produção de mais peças mantendo a qualidade e a boa
performance. Porém, do ponto de vista da engenharia, as diferentes condições de
injeção não mostraram diferenças significativas, tanto entre si, quanto aos resultados
previstos para o PPr.
ABSTRACT
The present work used the methodology of trend analysis of the polymer
injection molding process, Taguchi method, with the analysis of the influence of the
melt temperature, mold temperature and the injection speed through the interpretation
of the results of mechanical and thermal tests. Tukey test comparisons were also
applied, determining the parameters and conditions that showed a significant variation
according to the statistical point of view and considering a 95% confidence interval,
guaranteeing great acuracy in the results. With the differential scanning calorimetry
(DSC) and X-ray (XRD) tests, also the crystalline contents of the samples of PPR
copolymer were analyzed. The temperature of the mold was the variable with the
greatest influence on the crystallinity – higher temperatures produced samples with
greater crystallinity degree. For the tensile strength results both the mold and the melt
temperature influenced the samples as well as the injection speed. Considering the
processability, the PPr injected in condition 4 (mold temperature of 45°C and melt
temperature of 240°C) at a speed of 110 cm³/s showed good mechanical performance
and high degree of crystallinity, in addition to providing a shorter injection cycle,
allowing the production of more parts maintaining quality and good performance.
However, from the engineering point of view, the different injection conditions did not
show significant differences between them, as well as the results predicted for PPr.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Taticidade do Polipropileno.......................................................................19
Figura 2 – Exemplos de difratogramas para as diferentes taticidades do PP............21
Figura 3 – Unidades de uma máquina injetora...........................................................24
Figura 4 – Unidade de Injeção da Máquina Injetora..................................................24
Figura 5 – Zonas da rosca de plastificação................................................................25
Figura 6 – Unidade de fechamento hidráulica............................................................27
Figura 7 – Representação de um molde de injeção...................................................27
Figura 8 – Ciclo de injeção.........................................................................................28
Figura 9 – Representação do dispositivo de ensaio de tração..................................32
Figura 10 – Exemplo de gráfico tensão versus deformação......................................33
Figura 11 – Representação esquemática do ensaio Izod..........................................35
Figura 12 – Princípio físico do pêndulo a martelo......................................................36
Figura 13 – Curva de DSC para PET a 20°C/min......................................................37
Figura 14 – Representação gráfica da função de perda............................................41
Figura 15 – Injetora BOY 55M....................................................................................46
Figura 16 – Máquina Universal AG-I Shimadzu.........................................................47
Figura 17 – Formato de um corpo de prova de ensaio de tração ASTM D638..........48
Figura 18 – Corpo de prova entalhado para ensaio de impacto Izod........................48
Figura 19 – Máquina de ensaio de Impacto Izod HIT50P Zwick-Roell.......................49

Figura 20 – Equipamento Shimadzu DSC-60............................................................49
Figura 21 – Difratograma padrão para o PP..............................................................64

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Características do RP 347........................................................................46
Tabela 2 – Parâmetros de injeção do PP copolímero aleatório...................................47
Tabela 3 – Resultados do DSC para as condições de injeção do PPr copolímero.......53
Tabela 4 – Resultados de comparações múltiplas de Tukey para resultados do ensaio
de tração entre as condições de injeção.....................................................................54
Tabela 5 – Médias e grupos dos resultados do ensaio de tração para as diferentes
condições de injeção..................................................................................................57
Tabela 6 – Resultados de comparações múltiplas de Tukey para resultados do ensaio
de tração entre as velocidades de injeção na condição 1............................................58
Tabela 7 - Resultados de resistência ao impacto para diferentes condições e
velocidades de injeção das amostras de PPr..............................................................60
Tabela 8 – Picos apresentados pelo PP com seus respectivos valores de 2θ.............64

LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 – Pico da primeira entalpia da curva de DSC para amosta de PPr injetada
na condição 4(45°C/240°C), a 110 cm³/s....................................................................51
Gráfico 2 – Pico da primeira entalpia da curva de DSC para amostra de PPr injetada
na condição 1(35°C/200°C), a 70 cm³/s......................................................................52
Gráfico 3 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as
condições de injeção e os valores de tensão de escoamento.....................................55
velocidades de injeção da condição 1 e os valores de tensão de escoamento............56
velocidades de injeção da condição 4 e os valores de tensão de escoamento............58
condições de injeção e os valores de resistência ao impacto......................................62
velocidades de injeção da condição 1 e os valores de resistência ao impacto............62
velocidades de injeção da condição 4 e os valores de resistência ao impacto............63
Gráfico 9 – Difratograma para uma amosta de PPr injetada na condição 1.................65
Gráfico 10 – Difratograma para uma amostra de PPr injetada na condição 2...........65
Gráfico 11 – Difratograma para uma amostra de PPr injetada na condição 3..............66

Gráfico 12 – Difratograma para uma amostra de PPr injetada na condição 4..............67
Gráfico 13 – Difratograma comparativo das 4 amostas de PPr injetadas na diferentes
condições...................................................................................................................68
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Lei de Bragg...........................................................................................38
Equação 2 – Função de perda....................................................................................41
Equação 3 – Razão S/N smaller-the-better.................................................................42
Equação 4 – Razão S/N nominal the best...................................................................42
Equação 5 – Razão S/N larger-the-better...................................................................43
Equação 6 – Equação da Diferença Mínima Significativa...........................................44
Equação 7 – Razão w/s...............................................................................................44
Equação 8 – Diferença Significante de Tukey.............................................................44
Equação 9 – Intervalo de confiança............................................................................45
Equação 10 – Cálculo de cristalinidade.......................................................................50

LISTA DE SIGLAS
PP Polipropileno
PPr Polipropileno copolímero aleatório
DSC Calorimetria diferencial de varredura
DRX Difração de raio-x
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................... 16
2 OBJETIVOS ............................................................................................. 18
2.1. OBJETIVO GERAL:............................................................................ 18
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ............................................................. 18
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA................................................................ 19
3.1. POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS: ................................................... 19
3.1.1. POLIPROPILENO (PP): ..................................................................... 20
3.1.2. POLIPROPILENO COPOLÍMERO ALEATÓRIO (PPr): ..................... 23
3.2. MOLDAGEM POR INJEÇÃO: ............................................................ 23
3.2.1. EQUIPAMENTO DE INJEÇÃO: ......................................................... 24
3.2.1.1. Unidade de Injeção: ........................................................................ 25
3.2.1.1.1. Funil de alimentação:.................................................................... 26
3.2.1.1.2. Rosca: .......................................................................................... 26
3.2.1.1.3. Cilindro de plastificação: ............................................................... 27
3.2.1.1.4. Bico de injeção: ............................................................................ 27
3.2.1.2. Unidade de fechamento: ................................................................. 27
3.2.1.2.1. Molde: ........................................................................................... 28
3.2.2. CICLO DE INJEÇÃO: ......................................................................... 29
3.2.3. VARIÁVEIS DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO: .................................. 30
3.4. ENSAIO DE IMPACTO....................................................................... 35
3.6. CALORIMETRIA DIFERENCIAL DE VARREDURA (DSC): ............... 37
3.7. DIFRAÇÃO DE RAIOS X: .................................................................. 39
3.8. MÉTODO TAGUCHI:.......................................................................... 40
3.9. TESTE DE TUKEY ............................................................................. 44
4. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................... 47

4.6. MATERIAIS: ....................................................................................... 47
4.6.1. POLIPROPILENO COPOLÍMERO ALEATÓRIO: ............................... 47
4.7. MÉTODOS: ........................................................................................ 47
4.7.1. Moldagem por injeção: ....................................................................... 47
4.7.2. Técnicas de caracterização: ............................................................... 48
4.7.2.1. Ensaio de Tração: ........................................................................... 48
4.7.2.2. Ensaio de Impacto: ......................................................................... 49
4.7.2.3. Calorimetria Diferencial Exploratória (Differential Scanning

Calorimetry): ................................................................................................... 50
4.7.2.4. Difração de Raio-X: ......................................................................... 51
4.7.2.5. Testes de Tukey: ............................................................................. 51
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO .............. Error! Bookmark not defined.
5.1. RESULTADOS DO DSC: ..................... Error! Bookmark not defined.
5.2. RESULTADOS DO ENSAIO DE TRAÇÃOError! Bookmark not

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5.3. RESULTADOS DO ENSAIO DE IMPACTO:Error! Bookmark not

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5.4. RESULTADOS DO RAIO-X: ................ Error! Bookmark not defined.
6. CONCLUSÃO.......................................... Error! Bookmark not defined.
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 52
56
16
1 INTRODUÇÃO
Os termoplásticos são materiais utilizados amplamente por conta do seu ótimo
desempenho sob impacto, sendo aplicados em produtos como
estruturas automotivas e componentes eletrônicos, e até embalagens. Um dos
polímeros termoplásticos mais utilizados é o Polipropileno (PP), um polímero versátil
com várias aplicações comerciais. (1)
O Polipropileno é comercializado em diferentes formas, sendo as mais comuns:
homopolímero, copolímero aleatório ou copolímero resistente ao impacto. No presente
trabalho, utilizou-se o Polipropileno Copolímero Random, que tem incorporado em sua
composição pequenas quantidades de etileno, espalhadas aleatoriamente pela cadeia
principal, diminuindo a cristalinidade do material, e consequentemente afetando as
propriedades mecânicas e térmicas, além das alterações no processamento do
material. (1,2)
O Polipropileno Copolímero Random (PPr) é caracterizado por possuir
temperatura de fusão mais baixa que o homopolímero apresenta, por sua flexibilidade,
maior transparência e principalmente pelos bons resultados de resistência ao impacto.
(2)
A moldagem por injeção é o processo mais utilizado para a transformação de
termoplásticos, caracterizado por sua versatilidade, precisão dimensional e
automatização, além de ser um processo confiável e garantir uma alta produção. Pode
produzir desde peças de pequenas utilidades de geometria simples até peças com
geometrias complexas. (3)
O processo de injeção é cíclico e é composto por várias operações, podendo-
se definir a moldagem basicamente por um maquinário com roscas recíprocas que
fundem ou amolecem o material polimérico através do aquecimento e cisalhamento,
para que ele seja injetado em um molde – o material é forçado para o interior do molde
onde será solidificado. Divide-se em duas etapas principais, os procedimentos
primários acontecem fora da unidade de injeção, que são: o transporte do sólido,
amolecimento do polímero, mistura, pressurização e fluxo; e a segunda etapa é
caracterizada pela moldagem do material na forma desejada, e acontece dentro da
cavidade do molde da máquina injetora. (4)
A moldagem por injeção possui três principais variáveis que são tempo,
temperatura e pressão, que podem interferir no produto final. Existem métodos de
estudo das influências dessas variáveis que visam a otimização das mesmas no
17
processo de injeção de polímeros, podendo destacar o método estatístico de Taguchi.

Este método é dividido em três etapas: sistema, parâmetros e tolerância; o design de
sistema consiste na aplicação dos conhecimentos científicos necessários na
manufatura de um produto. O design dos parâmetros é aplicado para melhorar a
qualidade do projeto através da otimização dos valores do processo. E o design de
tolerâncias é utilizado para análise e determinação das melhores tolerâncias
recomendadas pelo design de parâmetros. Com a aplicação do método de Taguchi
baseado nas matrizes ortogonais, pode-se reduzir o tempo e o custo necessários para
a condução de um projeto, nesse caso, a moldagem por injeção do polipropileno
copolímero aleatório. (5)
No presente trabalho para caracterização e análise dos resultados e a fim de
traçar uma relação entre os parâmetros do processo de injeção e as características
da peça, foram utilizadas técnicas de análise térmica – calorimetria diferencial de
varredura (DSC); difração de raios x e também técnicas de análise mecânica –
resistência à tração e ao impacto. Visando na melhoria da processabilidade do PPr,
buscando melhores condições de injeção que possam viabilizar uma produção de
menor período de tempo de peças.
18
2 OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GERAL:
Avaliar a influência de parâmetros de injeção sobre o comportamento mecânico e

térmico do Polipropileno Copolímero Random (PPr).
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Avaliar a influência da temperatura do fundido, temperatura do molde e velocidade

de injeção sobre a cristalinidade, a tensão de escoamento, resistência ao impacto e
fases cristalinas do Polipropileno Copolímero Random (PPr). Além de analisar os
melhores parâmetros de injeção para obter melhor processabilidade do PPr.
19
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1. POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS:
Os termoplásticos são polímeros de cadeia longa, podendo ser linear ou

ramificada, tendo cadeias laterais ou grupos não ligados a outras moléculas
poliméricas. (1)
Os polímeros termoplásticos possuem a capacidade de amolecer e fluir quando

são submetidos a altas temperaturas e pressões – quando retiradas, o material se
solidifica e toma sua forma final. Caso o material termoplástico seja submetido
novamente a aumentos de pressão e temperatura, passará pelos estados de
amolecimento e fluxo, essas etapas são reversíveis caracterizando assim uma
transformação física. A capacidade dos termoplásticos serem amolecidos e
endurecidos pela mudança de temperatura permite uma versatilidade no
processamento desses materiais, como moldagem por injeção, extrusão e moldagem
a sopro. A rigidez dos termoplásticos em baixas temperaturas é explicada pelas forças
de ligação secundária entre as cadeias poliméricas, essas ligações são desfeitas em
altas temperaturas, por isso ocorre o comportamento de fluxo do material. (6, 7)
São geralmente comercializados na forma de pellets, grânulos ou pós e podem

ser divididos em quatro classificações: termoplásticos convencionais, termoplásticos
especiais, termoplásticos de engenharia e termoplásticos de engenharia especiais. Os
termoplásticos convencionais são os mais comumente utilizados, de baixo custo e
com performance limitada, como o Poliestireno (PS), Polietileno (PE) e Polipropileno
(PP). Os termoplásticos especiais possuem melhores propriedades mecânicas,
térmicas e químicas quando comparados aos termoplásticos convencionais, incluindo
materiais como o Polimetilmetacrilato (PMMA), Acetato Vinilo de Etileno (EVA) e
Estireno Acrilonitrilo (SAN). O grupo dos termoplásticos de engenharia inclui materiais
que não foram modificados porém suas propriedades são melhoradas através da
estrutura química, como a incorporação de aditivos à matriz do polímero –Polietileno
Tereftalato (PET) são exemplos de termoplásticos de engenharia. Já os
termoplásticos de engenharia especiais possuem os valores mais altos de resistência
sob alta temperaturas na maioria das propriedades mecânicas, além de possuírem
um maior ciclo de vida útil, incluindo materiais como a Polissulfona (PSU) e a Poliimida
(PI). (6)
20
3.1.1. POLIPROPILENO (PP):
Introduzido no final da década de 50, o polipropileno é um polímero

termoplástico versátil, compatível com a maioria dos métodos de processamento e
utilizado em várias aplicações comerciais. É um dos termoplásticos convencionais que
mais vem ganhando espaço no mercado, com um crescimento de 6% a 7% ao ano,
ficando atrás em volume apenas do polietileno e do cloreto de polivinila. Utilizado em
aplicações como fibras, filmes, em eletrodomésticos e até em para-choques de
automóveis. (1, 8)
O polipropileno é um dos termoplásticos mais leves, 0,9 g/cm3, possui boa

resistência química, incluindo resistência a maioria dos solventes orgânicos com
exceção de agentes oxidantes muito fortes. Apresenta valores satisfatório de
resistência a fadiga e não é suscetível a fraturas por estresse ambiental, porém em
temperaturas abaixo da temperatura ambiente o polipropileno se torna frágil. (8)
O PP é manufaturado através da polimerização de um monômero de propileno

com a ação de um catalisador com base de titânio sob condições controladas de
pressão e aquecimento. Essa reação acontece com a utilização de uma pasta ou de
um processo de fase gasosa. Existem três tipos de estrutura de polipropileno, que
estão apresentadas na Figura 1, sendo elas: isotática (a), sindiotática (b) e atática (c).
(1)
Figura 1 – Taticidade do Polipropileno
(a)
(b)
(c)
Fonte: CANEVAROLO JR, 2006 (6)
O PP isotático, cuja a estrutura está apresentada em (a), é a principal

apresentada pelo polipropileno – semicristalina e na forma helicoidal. Nessa
classificação de polímero todos os grupos ligantes estão do mesmo lado da cadeia
21
principal. Possui boas propriedades mecânicas como resistência à tração e rigidez, e

podem ser melhoradas com a adição de agentes nucleantes ou cargas (fibra de vidro,
talco, etc.). (1,7)
O PP com estrutura sindiotática, estrutura apresentada em (b), é caracterizado

pela inserção dos monômeros alternadamente, disposição conhecida como “cabeça-
cauda” – os grupos ligantes estão alternados de forma regular de cada lado da cadeia
principal. É mais flexível que o PP isotático, destacando-se por apresentar melhor
transparência e resistência ao impacto. (1,7)
O PP atático, estrutura mostrada em (c), conhecido como “monômero amorfo

de cera dura” é um subproduto do processamento, utilizado em adesivos aplicados
em calçados e em ganchos de telhados. Nessa classificação os grupos ligantes estão
posicionados de forma aleatória. (1,7)
Por conta da presença do hidrogênio terciário o polipropileno em todas as suas

estruturas é suscetível à oxidação. Com a adição de antioxidantes primários e
secundários esse material atinge uma estabilidade contra a degradação térmica; a
adição de agentes neutralizadores caracteriza a estabilização dos baixos níveis de
cinzas de cloreto gerados durante a fabricação. Outros aditivos especiais também
podem ser utilizados como agentes antiestáticos, agentes de deslizamento e
estabilizadores de UV. (1)
Apesar do polipropileno apresentar baixa densidade, alto ponto de fusão, boa

resistência química, boa resistência à fadiga e de poder ser processado por diferentes
métodos – injeção, extrusão, termoformagem – esse polímero apresenta
desvantagens como a suscetibilidade à degradação por UV e à oxidação acelerada
por metais, inflamabilidade e dificuldade de ligação. (1)
O polipropileno comercialmente é apresentado na forma de homopolímero,

copolímero ou copolímero de alta resistência ao impacto. Essas classificações variam
suas propriedades físicas desde alta resistência e rigidez à flexibilidade com baixa
resistência, porém com maior tenacidade. (1)
Os homopolímeros possuem os maiores pontos de fusão e dureza, com um

intervalo melhor de propriedades no estado fundido. Os copolímeros possuem
pequenas quantidades de eteno em sua estrutura, diminuindo assim sua cristalinidade
22
e consequentemente melhorando a resistência ao impacto e a flexibilidade, porém

causa um menor ponto de fusão. Os copolímeros de alta resistência ao impacto são
copolimerizados em um reator com a adição de eteno, com alta resistência ao impacto
até em baixas temperaturas. (1)
3.1.1.1. CRISTALINIDADE:
As fases amorfas e cristalinas existentes no polímero dependem das suas

características estruturais, das características estereoquímicas das cadeias e do
processamento do material – principalmente de sua história térmica. Um rápido
resfriamento da peça gera um produto altamente cristalino, enquanto que um
recozimento e resfriamento mais lento geram um produto com cristalinidade mais
baixa. Valores altos para o grau da cristalinidade aumentam a dureza, resistência
mecânica e resistência ao desgaste do material. Já para baixos graus de cristalinidade
é atingida melhor transparência e processabilidade para o polímero. (9)
A linearidade das cadeias do Polipropileno permitem que elas consigam se

organizar em uma estrutura cristalina ordenada. Caso existam ramificações, essa
regularidade da cadeia é modificada, dificultando a ordenação. (9)
A taticidade das cadeias é o principal fator que rege a cristalinidade do

Polipropileno. Se o material apresentar alta taticidade, significa que existem
sequências longas e ininterruptas na sua estrutura, e uma maior taticidade representa
uma maior cristalinidade do Polipropileno. (9)
Na Figura 2 abaixo, é apresentado o padrão de difração de raios x para o

Polipropileno isotático, sindiotático e atático:
Figura 2 – Exemplos de difratogramas para as diferentes taticidades do PP
Isotático
Intensidade relativa
Sindiotático
Atático
Fonte: TÜRKÇÜ, 2004 (9) (Adaptado)

23
3.1.2. POLIPROPILENO COPOLÍMERO ALEATÓRIO (PPr):
Com boa processabilidade, alta produtividade, transparência excepcional e

ótima relação rigidez/impacto, o Polipropileno Copolímero Aleatório (PPr) é um
polímero de propileno e etileno (em pouca quantidade) de médio índice de fluidez,
altamente recomendado para processamentos de moldagem por injeção. (10)
O PPr é produzido através da adição de um comonômero, geralmente o etileno,

no reator durante a polimerização. Esse comonômero é inserido de forma aleatória ao
longo da cadeia do propileno, podendo ser única ou múltipla. A estrutura do PPr é
similar à do PP isotático, diferindo na regularidade da cadeia que é afetada pela
presença das unidades do comonômero etileno, aumentando assim a mobilidade da
cadeia e reduzindo a cristalinidade do polipropileno – o PPr mostra esse decréscimo
na espessura e cristalinidade lamelar devido ao rompimento na cristalização da
sequência de propileno pela inserção aleatória do comonômero. (11, 12)
A incorporação de uma fase elástica ao polipropileno torna o polipropileno

copolímero aleatório um material atrativo, que apresenta características que trazem
atenção para a sua utilização, como excelente estabilidade térmica, resistência ao
envelhecimento e boas propriedades mecânicas, tornando-o interessante para
sistemas de tubulação para aplicações domésticas e industriais, peças automotivas e
embalagens. As co-unidades trazidas pela copolimerização são excluídas da fase
cristalina e induzem a formação de mais moléculas de ligação, levando a uma melhora
significativa na resistência ao impacto, à fluência e para retardar o crescimento de
trincas. O PPr também é utilizado em aplicações que exigem excelentes propriedades
óticas e/ou baixo ponto de fusão. (11, 12, 13)
3.2. MOLDAGEM POR INJEÇÃO:
O processo de moldagem por injeção foi apresentado pela primeira vez em

1872 pelos irmãos Hyatt, que patentearam a primeira máquina injetora para a
produção de plástico celuloide. A moldagem por injeção foi estudada e explorada ao
longo dos próximos 50 anos para a produção de produtos como botões e escovas de
cabelo, porém a consolidação do processo veio acontecer em 1940 com a alta
demanda de produtos baratos e que fossem produzidos em massa por conta da
Segunda Guerra Mundial. Novos materiais foram inventados para a injeção e os
avanços técnicos resultaram em aplicações cada vez mais bem-sucedidas. (14)
24
A moldagem por injeção é um dos processos de transformação mais utilizado

no processamento de materiais, podendo ser aplicado em diversas áreas: cerâmicas,
metais, polímeros termofixos, elastômeros e termoplásticos. É caracterizada por sua
versatilidade e por permitir a produção de peças com geometrias complexas que não
seriam viáveis a produção por processos como a extrusão. Por conta dessa
versatilidade e da complexibilidade dos controles do processo, a moldagem por
injeção apresenta elevados custos de maquinário e moldes, porém em comparação a
outros processos e às inúmeras etapas que seriam necessárias para a produção de
apenas uma peça, torna a moldagem por injeção economicamente viável. (14)
Basicamente, o processo é caracterizado pela fusão de um material, seguido

pelo transporte forçado do mesmo para o interior de um molde, e consequentemente
quando este material é resfriado, ele reproduz a forma da cavidade do molde. No caso
dos polímeros, usualmente estão sob a forma de grãos no início do processo, e em
sequência são aquecidos até amolecerem (ou plastificarem) e forçados, sob pressão,
a entrarem no molde utilizado. Dentro do molde, o material preenche as cavidades e
arrefece para recuperar a sua rigidez, transformando-se assim na geometria desejada.
Por mais que o processo de moldagem por injeção pareça simples, muitos fatores o
tornam extremamente complicado, como o comportamento complexo dos plásticos
fundidos. (14)
3.2.1. EQUIPAMENTO DE INJEÇÃO:
As máquinas injetoras podem ser classificadas como horizontais ou verticais. A

principal diferença entre os dois tipos é a disposição das unidades de fechamento e
de plastificação – no maquinário horizontal a unidade de fechamento é configurada
para abrir e fechar o molde e injetar o material horizontalmente, já nas máquinas
verticais os mecanismos estão configurados verticalmente. Existem também
máquinas injetoras híbridas, que combinam a disposição horizontal e vertical das
unidades de injeção e de fechamento. (15)
As máquinas injetoras seguem o mesmo princípio, consistindo em duas

unidades que são montadas em uma base comum e integradas por energia e os
controles do sistema. São essas unidades: a unidade de injeção, sendo uma
combinação dos requisitos de injeção e plastificação, e a unidade de fechamento,
apresentadas na Figura 3 abaixo, com seus respectivos componentes:
25
Figura 3 – Unidades de uma máquina injetora
Unidade de fechamento e molde Unidade de injeção
Fonte: JUNIOR, 2006 (16) (Adaptado)
Na unidade de injeção o material termoplástico é plastificado e homogeneizado

através do cisalhamento, atrito e calor. Na unidade de injeção há a transferência do
material para o interior das cavidades do molde, que se localiza entre as placas fixa e
móvel do maquinário na unidade de fechamento. O molde é travado, e após a
solidificação do material é aberto para a extração da peça na unidade de fechamento.
(1)
3.2.1.1. Unidade de Injeção:
A unidade de injeção compõe-se de um funil de alimentação, que proporciona

entrada do polímero no maquinário; a rosca que é responsável pela plastificação
(fusão) do polímero; o cilindro ou canhão onde a rosca é acoplada; o bico de injeção,
as resistências de aquecimento que aquecem o cilindro e que juntamente com o
cisalhamento gerado pela rosca, fundem o polímero. (17) Estes componentes estão
apresentados na Figura 4:
Figura 4 – Unidade de Injeção da Máquina Injetora
Fonte: JUNIOR, 2006 (16)

26
3.2.1.1.1. Funil de alimentação:
A entrada dos peletes do polímero é feita através deste componente, chegando

até cilindro para a plastificação. O formato cilíndrico facilita a queda do material e
impede que ocorra desperdício. (17)
3.2.1.1.2. Rosca:
Está localizada no cilindro e tem como função primária trazer o material do funil
para a zona de aquecimento do barril. Outra função é misturar e homogeneizar o
polímero fundido, além de gerar calor através do contato (fricção) para aumentar a
temperatura do material. Resumidamente a rosca no processo de injeção tem as
funções de transporte, compressão, fusão, homogeneização e dosagem do
material.(17)
A rosca de plastificação é dividida em três diferentes zonas, apresentadas na

Figura 5 abaixo:
Figura 5 – Zonas da rosca de plastificação
Fonte: (18) (Adaptado)
a) Zona de alimentação: por fim, essa zona estabiliza o fluxo do material e gera
pressões para garantir a plastificação. Na zona de alimentação a temperatura
é homogeneizada, e, se for o objetivo, é garantida a mistura do polímero com
aditivos. Nessa região o cisalhamento sofrido pelo polímero é de alto grau. (17)
b) Zona de compressão: acelera a transformação do polímero do estado sólido
para o estado fundido, tendo como função principal a compressão e fusão do
material, além da homogeneização. A fusão tem início na zona de dosagem,
mas em alguns casos não é finalizada até o final da rosca (no caso de materiais
com baixo índice de fluidez ou materiais reciclados). Nessas situações o fim da
fusão do material ocorre durante o tempo de espera antes da injeção, na parte
frontal da rosca. (17)
O comprimento da zona de compressão é de extrema importância, se for muito
longo, pode diminuir a taxa de fusão nessa zona, e se for muito curto pode
27
degradar o polímero que está sendo injetado. Essa medida pode ser calculada
para cada tipo de polímero e rosca através de equações que especificam o
mecanismo de fusão. (17)
c) Zona de dosagem: é responsável pelo transporte do polímero que ainda se
encontra na forma de grânulos, peletes ou pó.
A razão “comprimento/diâmetro” ou L/D – proveniente da expressão em inglês,
length/diameter – é considerada a especificação mais importante da rosca.
Para os polímeros termoplásticos essa razão tem o valor aproximado de 14:1.
(17)
3.2.1.1.3. Cilindro de plastificação:
O cilindro aloja a rosca de plastificação e é responsável pela geração de calor

que irá causar a fusão do polímero que está sendo injetado. Esse calor é gerado
através das resistências elétricas que são acopladas ao cilindro, e é combinado com
o calor gerado através da ação do cisalhamento da rosca no material. A quantidade
de cisalhamento depende do material que está sendo processado, relacionada a sua
viscosidade, e controlada pela contra rotação e contrapressão da rosca da máquina
injetora. (19)
3.2.1.1.4. Bico de injeção:
O bico de injeção proporciona a conexão entre a unidade de injeção e o molde,

com a função de transportar o material com mínima pressão ou mínima troca de calor.
Geralmente o bico de injeção possui a ponta esférica que permite uma área de
contato menor com o molde, impedindo a solidificação do material na saída do bico
ou o aquecimento do molde. Porém essa geometria pode levar à degradação do
material injetado por conta do alto cisalhamento. (19)
3.2.1.2. Unidade de fechamento:
A unidade de fechamento consiste no mecanismo de fechamento que pode ser

tanto mecânico ou hidráulico, ou ambos, e em alguns casos existem versões
eletromecânicas. Além do sistema responsável pelo fechamento e abertura do molde,
a unidade possui o sistema de ejeção da peça. Tem a função de garantir uma força
de fechamento durante a injeção e o resfriamento para que a moldagem da peça seja
eficaz – essa força é determinada pela área projetada da peça a ser moldada. (14, 19)
28
Na figura 6 abaixo está representada uma unidade de fechamento hidráulica:
Figura 6 – Unidade de fechamento hidráulica
Fonte: GOODSHIP, 2004 (19)
3.2.1.2.1. Molde:
O último elemento da unidade de fechamento e da máquina injetora é o molde,

que geralmente é composto por duas metades – macho e fêmea – que são
combinadas para formar a cavidade da peça 3D, e que definem as superfícies
externas do objeto moldado. Como o núcleo (macho) é feito para ser um pouco menor
que a cavidade (fêmea) na qual ele se encaixa, a área entre o núcleo e a cavidade
representa a peça. Esta área é preenchida com plástico fundido, depois resfriada e
ejetada do molde para ser atingido o resultado final, a peça com o formato pré-
definido, conforme ilustrado na Figura 7. (20, 21)
Figura 7 – Representação de um molde de injeção

Peça
Macho Fêmea
Fonte: OLMSTED, 2001 (21) (Adaptado)
Para que a solidificação do material seja possível e assim a peça ser removida,
é necessário que o molde seja resfriado. A temperatura do molde é controlada por um
sistema de refrigeração, geralmente água é utilizada como fluido circulante para atingir
as temperaturas necessárias. Após a injeção o polímero fundido resfria e solidifica
29
dento do molde e é ejetado com o auxílio de pinos localizados na parte móvel do

molde. (20, 21)
Existem diferentes tipos de moldes, dentre eles os moldes convencionais (de

duas ou três placas) e o molde com canais quentes. No caso do molde de duas placas,
já exemplificado acima, uma das partes é fixa e a outra é móvel (responsável pela
ejeção da peça); no molde de três placas existe um componente intermediário com
canais de alimentação. Ambos os tipos de moldes possuem o sistema de refrigeração
em sua composição, diferente do molde com canais quentes – o polímero mantem-se
em alta temperatura, e consequentemente fundido no interior dos canais de
alimentação, promovendo melhor qualidade para a peça injetada. (17)
3.2.2. CICLO DE INJEÇÃO:
A moldagem por injeção não é um processo contínuo, mas sim intermitente que
segue um ciclo, conhecido como “ciclo de injeção”. Nesse ciclo existem etapas que
seu início se dá após o fim da etapa anterior, e etapas que ocorrem
concomitantemente. Considera-se um ciclo com etapas sequenciais da rosca e um
ciclo com etapas sequenciais do molde, porém esses dois ciclos são
interdependentes. (17)
O ciclo de injeção inicia-se com o fechamento da porta de segurança, ativando

o mecanismo de fechamento do molde, e automaticamente acontecem as etapas de
fechamento, esfriamento e abertura do molde. Finda-se o ciclo quando o molde é
aberto após o resfriamento programado da peça. (17)
A Figura 8 apresenta de forma esquemática as etapas do ciclo de injeção:
Figura 8 – Ciclo de injeção
Fonte: MANRICH, 2005 (17)

30
Para que seja obtido um ciclo total de injeção, é realizada uma “soma” do ciclo
da máquina e o tempo necessário para que sejam retiradas as peças injetadas até o
fechamento da porta de segurança e o início de um novo ciclo. O ciclo da máquina é
composto pelo tempo de injeção, tempo de resfriamento da peça, e pelos tempos de
abertura e fechamento do molde. (17)
Segundo o modelo esquemático apresentado na Figura 8, o ciclo da rosca está

representado pelo círculo externo. É composto pela alimentação de material na
máquina injetora seguido do seu transporte pela rosca, que opera como um pistão
(sem girar), empurrando o material fundido para o molde, sendo essas as fases 1 e 2.
De 2 a 3 ocorre o avanço da rosca que pressiona a massa fundida até completar o
molde, atingindo um valor elevado de pressão, conhecido como pressão de
pressurização, e posteriormente essa pressão é reduzida para manter o recalque do
material no molde e compensar possíveis contrações, denominada pressão de
recalque – a medida que ocorre a solidificação e o resfriamento a pressão deve ser
alta o suficiente para evitar marcas, porém baixas o suficiente para que sejam
facilmente removidas. Em 3 e 4 a rosca não pressiona mais o material, que agora não
escoa mais, então inicia-se o processo de dosagem para um novo ciclo através de
movimentos rotacionais, recuando e permitindo a plastificação de mais material – a
rotação permite que uma nova quantidade do material seja transportado em direção
do molde e, assim que vai avançando, a combinação do calor gerado pelas
resistências de aquecimento com o cisalhamento promove o derretimento do material.
Com uma quantidade suficiente de fundido em frente à rosca, o movimento de rotação
cessa e mantem-se em um estado estacionário, de 4 a 1, enquanto aguarda o fim do
ciclo do molde . (17, 22)
Já o ciclo do molde, apresentado no círculo interno da Figura 7, inicia-se com

o molde fechado, em 1, e logo preenchido para que após o seu preenchimento ocorra
a pressão de recalque. O molde mantem-se fechado de 2 a 5, e para que seja resfriado
deve ser mantido durante um maior período de tempo e só depois é aberto para
permitir que a peça seja ejetada. Importante destacar que o tempo de resfriamento da
peça depende diretamente da espessura de suas paredes, das características de
resfriamento do material e da temperatura do molde. (17)
3.2.3. VARIÁVEIS DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO:

31
Para que o processo de moldagem por injeção tenha uma melhor

controlabilidade e repetibilidade se faz necessário observar as variáveis existentes
para que seja possível projetá-las, medí-las e monitorá-las. Através dessas análises,
as consequências negativas dessas variáveis podem ser reduzidas ou até extinguidas,
gerando uma peça injetada de boa qualidade. (23)
Analisando as variáveis importantes envolvidas na injeção, elas podem ser

divididas da seguinte forma: variáveis da máquina, variáveis do processo e
variáveis de qualidade; sendo que todas as variáveis afetam diretamente a qualidade
da peça injetada e do custo envolvido no processo. (24)
Destacam-se as variáveis do processo, e dentre elas é interessante controlar

as variáveis apresentadas abaixo para se atingir melhores resultados nas peças
injetadas:
 Pressão de injeção: é a pressão que promove o preenchimento do molde pelo

material fundido. Controla também o movimento axial do parafuso (força e
velocidade) durante a injeção. (25, 26) Pode ser afetada pelos seguintes
fatores:
o Tipo de material: a viscosidade do material irá ditar o valor
necessário da pressão de injeção – para injetar materiais de alta
viscosidade utilizam-se valores elevados de pressão de injeção,
por conta da baixa fluidez do material e consequente dificuldade
para o preenchimento do molde; (26)
o Complexidade da peça: detalhes como nervuras, ressaltos ou até
a espessura das paredes da peça afetam o fluxo do fundido no
molde, promovendo um resfriamento antecipado. Esse
resfriamento antes do período esperado reduz a área de
escoamento do fundido, aumentando assim a pressão de injeção
para que o fluxo seja mantido; (26)
o Temperatura do molde: altas temperaturas do molde tornam lenta
a troca de calor entre o fundido e o molde durante o
preenchimento das cavidades, facilitando o fluxo do material.
Assim, temperaturas elevadas do molde proporcionam valores
mais baixos de pressões de injeção; (26)
32
 Pressão de recalque: atua depois do molde estar preenchido com o material

fundido. Mantem a compactação até que a peça esteja solidificada – caso seja
uma pressão elevada pode dificultar a extração da peça, caso seja muito baixa
pode gerar rechupes e contrações na peça. A pressão de recalque é
dependente das seguintes características:
o Temperatura do molde: altas temperaturas do molde exigem
maior tempo e intensidade da pressão de recalque, por conta do
retardamento da solidificação e aumento da contração da peça;
(26)
o Complexidade da peça: a pressão de recalque irá depender das
singularidades da peça a ser injetada – no caso de ter paredes
mais espessas, se faz necessário um controle da pressão de
recalque para que a peça seja totalmente solidificada; (26)
 Contrapressão: é a pressão oposta ao retorno da rosca durante o processo
de dosagem do material. Altos valores de contrapressão geram maior
dificuldade no retorno da rosca, aumentando o cisalhamento atuante no
material. Caso seja requisitada melhor homogeinização do fundido, promove-
se o aumento da contrapressão; (25, 26)
 Temperatura do cilindro e do fundido: cada material apresenta um perfil de
temperatura que possui variações que podem depender do tempo que
permanece no cilindro da injetora, da complexidade da peça e do molde. Esses
perfis devem ser considerados para evitar a degradação térmica do material no
cilindro; (25)
 Temperatura do molde: se faz necessário o controle da temperatura do molde
visto que pode afetar o acabamento da peça e a estabilidade dimensional; (27)
 Rotação da rosca: com mais rotações, a etapa de dosagem do material é mais
rápida gerando menores ciclos de injeção. Porém, mais rotações podem gerar
um atrito maior no material podendo levar a sua degradação. Um maior número
de rotações da rosca durante a dosagem, aumenta a temperatura e também
promove melhor homogeneidade do fundido por conta do cisalhamento; (25,
26)
 Velocidade de injeção: caracteriza o tempo de preenchimento do molde,
altamente dependente do tipo de alimentação e da distribuição das cavidades
33
do molde. Esse parâmetro afeta diretamente a pressão de injeção – sob altas

velocidades de injeção, as taxas de cisalhamento também são altas, sendo
necessárias altas pressões de injeção para o preenchimento do molde; sob
baixas velocidades de injeção ocorrem baixas taxas de cisalhamento, porém
por conta da diminuição da temperatura do fundido (ocorre uma troca de calor
mais rápida por condução), são necessárias também altas pressões de injeção.
(27)
3.3. ENSAIO DE TRAÇÃO:
O ensaio de tração é o método mais utilizado para solicitar um polímero de

forma estática, utilizando corpos de prova com geometria e dimensões padronizadas
segundo normas. A amostra sofre uma solicitação através de uma carga de tração
uniaxial resultando em um alongamento relativo, em uma máquina universal de
ensaios onde os corpos de prova são fixados em garras acopladas à máquina. A taxa
de deformação é controlada através do direcionamento e a tensão de tração sustida
pela amostra é registrada através da célula de carga. (28)
Na Figura 9 está representado o dispositivo utilizado para os ensaios de tração:
Figura 9 – Representação do dispositivo de ensaio de tração
Fonte: CANEVAROLO, 2004 (28)
O ensaio de tração registra os resultados em diagramas de força (N) versus

deformação (mm). Esses gráficos são transformados em curvas de tensão (Pa) versus
deformação (adimensional ou percentual comparada ao comprimento inicial da
amostra) como o exemplo apresentado na Figura 10 abaixo:
34
Figura 10 – Exemplo de gráfico tensão versus deformação
Fonte: CANEVAROLO JR, 2006 (6)
Os principais parâmetros que irão quantificar a resistência mecânica do

polímero no ensaio de tração são: tensão e deformação no escoamento, módulo de
Young ou de elasticidade, tensão máxima, tenacidade, e tensão e deformação na
ruptura. (6)
O módulo de elasticidade, obtido pela inclinação da curva ou através dos

métodos da secante ou da tangente, caracteriza a rigidez do polímero. A partir da
curva tensão versus deformação é possível classificar os polímeros como dúcteis ou
frágeis – os polímeros frágeis não se deformam plasticamente, por isso não
apresentam o ponto de escoamento, só o de ruptura (apresentam apenas uma zona
elástica); já os polímeros dúcteis deformam-se plasticamente, logo, apresentam ponto
de escoamento que é facilmente identificado, e podem ser definidas as tensões e
deformações durante o escoamento e também na tensão máxima anterior à ruptura.
(28)
Os parâmetros estruturais dos polímeros, como cristalinidade, massa molar,

composição química, ligações cruzadas, ramificações, entre outros, podem modificar
o comportamento mecânico do material de diferentes formas. Características como
velocidade de solicitação e temperatura do ensaio também podem alterar o
comportamento do material solicitado. Os polímeros são definidos como materiais
viscoelásticos, por isso a deformação é defasada em relação à tensão e assim
mudanças na velocidade de solicitação podem alterar a tensão de deformação.
Devido às transições térmicas do material, quando a temperatura ambiente encontra-
se abaixo da temperatura de transição vítrea (T g), por exemplo, espera-se que o
polímero apresente alta rigidez por conta da fase amorfa que possui mobilidade
restrita. Mas em temperaturas acima da T g, o material deve apresentar um
35
comportamento borrachoso com menos rigidez por conta do início da mobilidade das
cadeias. (6)
Pode-se também alterar o comportamento mecânico de um polímero com a

adição de plastificantes, que aumentam e separam as cadeias poliméricas,
aumentando assim o volume livre e diminuindo as forças moleculares e
consequentemente a resistência mecânica. Porém, a adição de fibras e reforços com
alta resistência aumentam o módulo elástico dos polímeros, assim como a resistência
ao escoamento e ruptura, no caso de existir compatibilidade entre a matriz e o reforço.
(6)
3.4. ENSAIO DE IMPACTO
A resistência ao impacto é propriedade fundamental para a caracterização do

comportamento mecânico dos polímeros, principalmente os classificados como
plásticos. É a capacidade do material suportar choques, que pode definir o seu modo
de aplicação. (28)
Neste tipo de ensaio, o material polimérico é submetido a uma solicitação

extrema – tensões elevadas em pouco tempo; a resposta do material mostrará o seu
comportamento sob impacto. É um ensaio de grande importância, visto que são
muitas as aplicações dos polímeros sujeitas a solicitações de impacto, como choques
mecânicos em quedas ou batidas. A resistência ao impacto é critério fundamental para
seleção, muitos materiais que possuem comportamento e propriedades satisfatórias
podem apresentar fratura frágil sob impacto, sendo então a resistência ao impacto
uma propriedade crucial para a escolha de um material polimérico. (6)
A energia de impacto é o principal parâmetro utilizado para quantificar a

resistência ao impacto, e a tenacidade é a propriedade que representa a capacidade
que o material possui de se deformar durante uma solicitação mecânica. A tenacidade
é quantificada através da energia que se faz necessária para a deformação do
material, e pode ser medida tanto sob baixas velocidades de ensaio (nas análises de
tração e flexão), como sob altas velocidades de ensaio, que é o caso da análise do
material sob impacto. (6)
Os ensaios de impacto podem ser realizados com maquinário utilizando

martelos que estão acoplados a pêndulos ou em queda livre. A máquina irá quantificar
36
a energia que o material consome durante a solicitação sob impacto através do

balanço das energias potencial e cinética que o martelo submete-se. Pode existir
também um sensor acoplado ao martelo que aponta a força com a qual a amostra
está sendo submetida. (28)
Existem diversas maneiras de realização do ensaio de impacto, como o teste

de impacto Izod ou Charpy, teste de impacto por queda livre de dardo e teste de
impacto sob tração. No caso do teste Izod, o corpo de prova deve ser entalhado e
submetido ao impacto do pêndulo – a queda livre do dardo utiliza a amostra em forma
de placas e um peso cai sobre elas de uma altura fixa; o teste sob tração deforma o
corpo de prova de uma forma similar a um ensaio de tração, porém a elevadas
velocidades. Entre os testes citados, os mais utilizados para a medição da resistência
ao impacto de materiais poliméricos são os testes tipo Izod ou Charpy. O teste Izod é
regido pelas normas ASTM D-256 e ISO R180-A, e o Charpy pelas normas ASTM D-
256, ISO R-179A, DIN 53453 e ISO R179-C, sendo diferenciados apenas pelo
posicionamento do corpo de prova em relação à região que sofrerá o impacto do
pêndulo – no caso Izod o corpo de prova está posicionado de forma vertical e o entalhe
sofrerá o impacto, conforme apresentado na Figura 11. (6, 29)
Figura 11 – Representação esquemática do ensaio Izod
Fonte: CORREA, 1999 (29)
O teste Izod consiste em um pêndulo que é liberado de uma altura fixa e que
oscila para bater e quebrar a amostra posicionada no ponto mais baixo da oscilação,
e posteriormente continua o movimento até uma altura máxima que é medida no final
da primeira oscilação – o princípio do movimento pendular do martelo é apresentado
na Figura 12. O entalhe realizado nas amostras possui dimensões controladas e imita
37
uma trinca, permitindo que a fratura se inicie na sua extremidade e se propague

através da seção transversal do corpo de provas. O entalhe possui a função de
concentrador de tensões, permitindo uma diminuição da deformação plástica e
redução do espalhamento da energia para a fratura. A energia necessária para romper
o corpo de prova é caracterizada pela soma das energias de início e propagação da
trinca. Possíveis variações no ângulo da ponta do entalhe no corpo de prova
caracterizam a sensibilidade do polímero à geometria do concentrador de tensão. (29)
Figura 12 – Princípio físico do pêndulo a martelo
Fonte: CORREA, 1999 (29)
O teste de impacto instrumentado que utiliza um sensor piezoelétrico acoplado

à base do martelo para a medição da variação da força F(t), ainda conta com um
dispositivo óptico para realizar medidas de deflexão da amostra em função do tempo
durante a fratura. A partir do sinal F(t) são obtidas a velocidade do martelo v(t), a
posição do martelo s(t) e a energia absorvida pelo corpo de prova durante a fratura
E(t). Comparado ao teste convencional, o teste de impacto instrumentado possibilita
a obtenção de dados detalhados sobre o comportamento do material durante o início
e propagação da trinca via monitoramento da força aplicada sobre o componente
piezoelétrico e pela deformação do corpo de prova depois do choque. (29)
3.6. CALORIMETRIA DIFERENCIAL DE VARREDURA (DSC):
Derivada da análise térmica diferencial (DTA), o DSC é responsável por

quantificar a variação de entalpia do polímero estudado, de forma prática, é
mensurada a diferença entre os fluxos de calor que passam pela amostra em análise
38
e por uma amostra inerte (referência). A análise é feita com um programa de

aquecimento e/ou resfriamento com uma velocidade de variação de temperatura
programável, ou pode ser realizada com um sistema que mantem uma temperatura
constante durante um tempo determinado. (28)
O procedimento de Calorimetria Diferencial de Varredura (DSC) foi criado para

suprir a superficialidade de informações fornecidas pela Análise Térmica Diferencial
(DTA). Existem dois tipos de DSC: o DSC de fluxo de calor e o DSC de compensação
de potência (mais comum e preciso). No DSC de fluxo de calor as amostras (polímero
e referência) são alojadas em cápsulas idênticas e posicionadas sobre um disco
termoelétrico, e depois aquecidas por uma única fonte de calor. O calor é transferido
para as amostras através do disco e o fluxo de calor é controlado por meio de
termopares, considerando que a variação de temperatura (ΔT) em um certo momento
é proporcional à variação de entalpia, capacidade calorífica e à resistência térmica
total ao fluxo calórico. Já o DSC de compensação de potência mede de forma direta
a energia que envolve os eventos térmicos, as amostras são aquecidas ou resfriadas
em fornos idênticos separados. Amostra e referência são mantidas em condições
isotérmicas, os termopares detectam a diferença de temperatura entre ambas e o
equipamento, automaticamente, iguala as temperaturas modificando a potência de
entrada de um dos fornos. (28)
A análise DSC caracteriza os materiais poliméricos pois apresenta valores de

temperatura de transformação vítrea (Tg), temperatura de fusão (Tm), temperatura de
cristalização (Tc), entalpia de fusão (Hm) e entalpia de cristalização (Hc). (28)
Na figura 13 está representada uma curva típica gerada em um ensaio de DSC
Figura 13 – Curva de DSC para PET a 20°C/min

39
3.7. DIFRAÇÃO DE RAIOS X:
Os polímeros tendem a formar cristais mais complexos do que os sólidos

inorgânicos ou orgânicos com moléculas de menor tamanho. Este fato é relacionado
às possibilidades que as macromoléculas possuem de se organizar de tal forma que
partes de moléculas podem estar presentes em mais de uma micela, e presentes na
fase amorfa também. Para a caracterização da fase cristalina, a Difração de Raios X
(DRX) utiliza o espalhamento coerente dos raios pelas estruturas cristalinas
organizadas, possibilitando assim o estudo das mesmas. O DRX serve também como
alternativa para determinar o percentual de cristalinidade do polímero em relação às
medidas de densidade e calorimetria diferencial de varredura (DSC). Porém para a
determinação da célula unitária é viável apenas por difração de raios X. (28)
Na técnica de DRX, a geração dos raios acontece pelo bombardeamento de

um alvo com elétrons de alta energia, que quando incididos nesse alvo provocam a
emissão de fótons de radiação X que dependem do que está sendo bombardeado.
Por conta da alta energia do feixe de elétrons que atinge o alvo emissor de raios X, os
elétrons próximos ao núcleo se afastam do mesmo gerando um novo ordenamento
eletrônico devido ao espaço criado pelo elétron ejetado. Exige-se que o feixe de
radiação seja monocromático, por isso pode-se utilizar fontes com banda de emissão
intensas que podem ser filtradas, fontes radioativas como cobalto, ou um cristal
analisador de estrutura bem definida para atuar como grade de difração. (28)
O funcionamento da difração de raios X segue a lei de Bragg, apresentada na

Equação 1:
Equação 1 – Lei de Bragg
Na equação n corresponde à ordem de difração, λ ao comprimento de onda da

radiação incidente, d ao espaço interplanar do cristal e ϴ ao ângulo de difração. (28)
Os detectores para a análise de difração atualmente são baseados na

ionização de sólidos, gases e cintilação – sendo o último citado o mais comum e com
o funcionamento baseado na emissão de fótons quando os raios X incidem o material;
A análise quantitativa é feita por uma fotomultiplicadora, assim, o sinal elétrico
40
resultante é representado de forma gráfica pela intensidade e ângulo de

espalhamento. (28)
3.8. MÉTODO TAGUCHI:
O método Taguchi baseia-se na solução de problemas de qualidade de um

projeto em seus vários aspectos de engenharia. Desde a década de 60, Genichi
Taguchi tem sua metodologia utilizada com sucesso para a melhora da qualidade dos
produtos japoneses, porém durante os anos 80 muitas empresas perceberam que os
seus antigos métodos de garantia de qualidade não conseguiam competir com os
métodos japoneses, e começaram a aderir ao método Taguchi. (30)
O método Taguchi, também conhecido como projeto robusto (robust design), é

uma metodologia para a melhora da produtividade durante a pesquisa e o
desenvolvimento para que sejam obtidos produtos de alta qualidade de forma mais
rápida e barata. A ideia de Taguchi é melhorar a qualidade de um produto minimizando
os efeitos ds variáveis sem eliminar as causas, visto que são difíceis ou muito caras
para controlar; é um método off-line de controle de qualidade instituído nos estágios
de projeto do produto e do processo para que a capacidade de fabricação e a
confiabilidade do produto sejam melhoradas, tornando os produtos insensíveis às
condições ambientais e às variações dos componentes. Em resumo, o “projeto
robusto” é um projeto com o mínimo de sensibilidade às variáveis em fatores que não
podem ser controlados. (30)
Na sua metodologia, Taguchi fundamenta-se em três princípios básicos, sendo

eles:
 A qualidade deve ser parte do projeto do produto, e não um quesito a ser
inspecionado – quando considerada como uma característica apenas a ser
avaliada, significa que o produto é manufaturado em níveis aleatórios de
qualidade e aqueles que estão longe da média esperada são descartados; (31)
 A qualidade é mais facilmente atingida através da minimização do desvio da
sua meta. O produto deve ser projetado para que não seja suscetível aos
fatores não-controláveis do ambiente – a relação entre o sinal (qualidade do
produto) e o ruído (fatores não-controláveis) deve ser alto; (31)
 O custo da Qualidade deve ser medido como uma função do desvio do padrão
e as perdas, em todo o sistema, caracterizando a função de perda; (31)
41
O método Taguchi está baseado na classificação das variáveis de um

processo, como variáveis de controle (ou controláveis) e variáveis de ruído (ou não-
controláveis), após isso, encontra as configurações das variáveis controláveis que
minimizam a variação transmitida à resposta das variáveis de ruído – considera-se
que mesmo que os fatores de ruído não são controlados no sistema, eles podem ser
controlados em escala experimental. Através desse método podem-se determinar
sistematicamente as melhores faixas de qualidade, performance e custo para o
projeto. (30)
Existem três fases do desenvolvimento do produto, segundo Taguchi: projeto

do sistema (engenharia), projeto dos parâmetros (experimental) e projeto de
tolerâncias; dentre essas fases, a fase de projeto dos parâmetros é considerada como
a mais crucial na otimização do processo. (32, 33)
O projeto do sistema consiste na definição e síntese do processo ou produto a

ser desenvolvido. É considerada como o momento de inovação, com novas ideias,
conceitos e conhecimentos, que podem ser utilizados para determinar a melhor
combinação de materiais, processos, componentes, etc., que irão satisfazer as
especificações econômicas e funcionais do projeto ou produto. (34)
O projeto dos parâmetros é utilizado para otimizar os níveis dos parâmetros do

processo – elevando as características de qualidade; e para determinar os valores
dos parâmetros do produto baseado nos valores otimizados de processo – visa a
definição dos níveis para as variáveis selecionadas que possam tornar o sistema
menos sensível às variações causadas pelos fatores de ruído. Nessa etapa são
realizadas análises experimentais para a avaliação da resposta do processo ou do
produto aos “ruídos” presentes e que não podem ser controlados. (30)
No projeto dos parâmetros, são classificadas as variáveis em controláveis e

não-controláveis (ou de ruído). As controláveis, como a própria denominação
especifica, são facilmente controladas. Já as variáveis de ruído são inviáveis ou
impossíveis de controlar, podendo ser ruídos internos, ruídos externos ou entre
produtos (considerados os mais específicos). Os ruídos internos estão relacionados
às características do processo e o maquinário (por exemplo: desgaste de ferramental,
deteriorização do maquinário), e os ruídos internos relacionados às condições
externas ao produto (como as condições de temperatura); e os ruído entre produtos
42
está relacionado às variações que podem acontecer durante a produção e que geram
inconsistências entre partes, como a variação de propriedades entre matérias primas.
Estes ruídos são os principais causadores dos desvios de resposta, tornando assim
essencial a identificação das variáveis que podem diminuir a susceptibilidade do
processo ou do produto para que a qualidade seja constante. (30)
Para Taguchi, a perda de qualidade é definida via “função de perda”, que é a

união da perda funcional com as características funcionais especificadas através de
uma relação quadrática a partir da expansão de uma série de Taylor. A função de
perda é a quantidade proporcional ao quadrado do desvio das características
nominais, representada pela Equação 2 abaixo:
Equação 2 – Função de perda
Fonte: WYSK, 2000 (30) (adaptado)

Na função, L representa a perda associada a um determinado parâmetro, k é
uma constante que depende dos custos associados aos limites especificados e (y-m)
é o desvio do valor nominal. Uma representação gráfica da função de perda de
Taguchi é apresentada na Figura 14:
Figura 14 – Representação gráfica da função de perda
Fonte: KUMAR, 2017 (31) (adaptado)

Para assegurar a qualidade do produto ou processo, e estimar os efeitos
principais de cada parâmetro com poucas etapas de experimentação, o método
Taguchi utiliza os arranjos ortogonais para variar e testar, de forma sistêmica, os
diferentes níveis de cada um dos fatores de controle. Utiliza-se para representar um
arranjo ortogonal uma matriz, as colunas referem-se às variáveis e os seus níveis, e
as linhas ao conjunto de parâmetros do experimento. Deve-se estabelecer os níveis
43
corretos para cada uma das variáveis – a escolha é baseada em conceitos teóricos e
experiências com o produto ou processo. (35)
Os arranjos ortogonais fatoriais fracionados são utilizados de forma que o

arranjo de fatores fracionáveis, denominado como arranjo interno, é combinado com
o arranjo separado das variáveis não-controláveis, o arranjo externo. Essa
combinação é definida como arranjo produto ou layout completo do design de
parâmetros. (30)
Como uma opção de melhoria da função de perda, Taguchi criou a relação

Signal-to-Noise (S/N) ou relação Sinal/Ruído, que identifica as características de
qualidade aplicada aos problemas de projeto de engenharia. A razão S/N é uma
medida de performance, que auxilia na escolha da combinação dos fatores com o
ruído, e depende da média e da variabilidade. Considera-se ideal maximizar a razão
sinal/ruído para minimizar as funções-perda e alguns ruídos. (31)
Existem três formas essenciais da relação S/N, que estão definidas abaixo com
suas respectivas fórmulas apresentadas na Equação X, Y e Z:
1. Smaller-the-better – quanto menor, melhor – torna a resposta do sistema a

menor possível. Utilizado quando é buscada a redução de uma propriedade.
Equação 3 – Razão S/N smaller-the-better
Fonte: WYSK, 2000 (30)

2. Nominal the best – nominal é melhor – reduz a variabilidade em torno de uma
meta. Utilizado para o dimensionamento de uma propriedade.
Equação 4 – Razão S/N nominal the best
3. Larger-the-better – quanto maior, melhor – torna a resposta do sistema a maior

possível. Utilizado para melhorar uma determinada propriedade.
44
Equação 5 – Razão S/N larger-the-better
Após o cálculo dos raios S/N para cada corrida de um experimento, a

metodologia Taguchi orienta uma análise gráfica para melhor interpretação dos
resultados. Nessa abordagem, os gráficos são utilizados para escolher os parâmetros
e níveis para melhorar o raio S/N, com um valor médio próximo ao valor nominal
(podendo ser minimizado ou maximizado também). Assim, as variáveis podem ser
classificadas como:
 Variáveis que afetam a média e a variabilidade da característica de qualidade

do processo ou produto;
 Variáveis que afetam a variabilidade da característica de qualidade do produto
ou processo apenas;
 Variáveis que afetam a média da característica de qualidade do produto ou
processo apenas;
 Variáveis que não afetam nem a variabilidade nem a média da característica
do processo ou produto; (30)
No design robusto, as duas primeiras classificações de fatores possuem

extrema importância pois reduzem a variabilidade do sistema. O terceiro fator permite
o ajuste da média e o quarto pode ser aplicado para redução de custos ou objetivos
similares. (30)
Interações entre os fatores controláveis e ruídos também podem ser obtidas

através dos arranjos combinados, essenciais para processos robustos no projeto dos
parâmetros.(30)
3.9. TESTE DE TUKEY
Também conhecido como teste da diferença honestamente significativa

(Honestly significant difference – HSD), o teste de Tukey tem o objetivo de computar
essa diferença (HSD) entre duas médias aplicando uma distribuição estatística,
denominada “distribuição q”. Esse método fornece a distribuição amostral exata entre
um grupo de médias da mesma população, todas as diferenças pareadas são
45
avaliadas utilizando a mesma distribuição de amostragem usada para a maior

diferença. (36)
O teste de Tukey pode analisar qualquer constraste entre duas médias de

tratamento, não permitindo comparar grupos entre si. A análise é baseada na
“Diferença Mínima Significativa”, que é dada através de uma estatística pela Equação
6 abaixo:
Equação 6 – Equação da Diferença Mínima Significativa
Fonte: ANJOS, 2018 (37)
Na Equação, q é a amplitude total tabelada, QMRes o quadrado médio do

resíduo e r o número de repetições. O valor de q é dependente do número de
tratamentos e de graus de liberdade do resíduo. Deve-se também determinar um nível
de significância α para o teste – geralmente em torno de 1% ou 5% de significância.
(36)
Considerando uma situação em que existem k observações independentes,

uma distribuição Y1...Yk com média μ, variância σ2 e amplitude w. Para determinar a
razão w/s, a amplitude studentizada, s² é a estimativa da variância baseada nos graus
de liberdade N – k, sendo N o total de observações. A razão w/s está representada na
Equação 7:
Equação 7 – Razão w/s

𝑤
= 𝑞(𝑘, 𝑁 − 𝑘)
𝑠
Fonte: (38)
Em análises com amostragens do mesmo tamanho, o teste de Tukey identifica

que duas médias possuem valores significativamente diferentes se o valor absoluto
de suas diferenças for maior do que o valor definido como Diferença Significante de
Tukey (Tukey Significant Difference – TSD), descrito na Equação 8 abaixo:
Equação 8 – Diferença Significante de Tukey
r
Fonte: (38)(adaptado)
46
Existe também a possibilidade de não aceitar essa igualdade da média entre

duas amostragens caso a diferença dos valores seja menor que a TSD, então o
intervalo de confiança de 100(1-α)% para a diferença entre os valores médios é
apresentada na Equação 9:
Equação 9 – Intervalo de confiança
Fonte: (38)
47
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.6. MATERIAIS:
4.6.1. POLIPROPILENO COPOLÍMERO ALEATÓRIO:
Utilizou-se o polipropileno copolímero aleatório com eteno, o RP 347, fornecido
pela Braskem. As principais características do polímero dessa especificação estão
apresentadas na Tabela 1 abaixo:
Tabela 1 – Características do RP 347
Característica Valor
Densidade 0,902 g/cm³
Resistência à tração 30 MPa
Alongamento 14%
Resistência ao Impacto Izod 55 J/m
Dureza Rockwell 83 R
Índice de Fluidez (230°C/2,16kg) 10 g/10 min
Opacidade 16%
Fonte: BRASKEM (10)
4.7. MÉTODOS:
4.7.1. Moldagem por injeção:
As amostras foram processadas pela Injetora disponível no Laboratório Geral
do Departamento de Engenharia de Materiais da UEPG, modelo BOY 55M,
apresentada na Figura 15. Através do molde utilizado, foram obtidas uma amostra
para ensaio de tração e duas amostras para ensaio de impacto.
Figura 15 – Injetora BOY 55M
Fonte: A autora
No processo de injeção das amostras, foram variadas as temperaturas do
molde e a temperatura do fundido, conforme o resultado obtido pelas matrizes
ortogonais de Taguchi. Através de uma análise, identificaram-se dois fatores
controláveis que podem minimizar o efeito dos fatores de ruído, sendo eles as
temperaturas do molde e do fundido. Assim, foi realizada uma manipulação dos
48
fatores de ruído para forçar a variabilidade dos resultados e conseguir determinar as

configurações ideais de fatores de controle para obter um processo de injeção do PPr
robusto e gerando quatro condições de injeção diferentes, conforme apresentadas na
Tabela 2 abaixo:
Tabela 2 – Matriz ortogonal Taguchi para os parâmetros de injeção do PPr
Condição Temperatura Temperatura do
do molde (°C) fundido (°C)
1 35 200
2 35 240
3 45 200
4 45 240
Fonte: a autora
Para as condições 1 e 4, foram variadas as velocidades de injeção em 5, 15,
30, 50, 70, 90, 110 e 120 cm³/s, e para as condições 2 e 3 as amostras foram injetadas
apenas na velocidade de 90 cm³/s.
4.7.2. Técnicas de caracterização:
4.7.2.1. Ensaio de Tração:
O ensaio foi realizado segundo a norma ASTM D638, selecionando 5 corpos
de prova para cada uma das quatro condições, para obter resultados referentes as
tensões de escoamento, tensões de ruptura e percentual de alongamento das
amostras. As amostras foram testadas em uma máquina universal, modelo AG-I
Shimadzu com limite de 10 kN, apresentada na Figura 16.
Figura 16 – Máquina Universal AG-I Shimadzu
Fonte: A autora
Seguindo o que é proposto pela norma, os corpos de prova foram mantidos em
ambiente controlado durante 48 horas antes da realização do ensaio – temperatura
49
de 23 ±2ºC com umidade relativa do ar de 50 ±5%. O formato e dimensões do corpo

de prova também foram definidos pela norma, com comprimento (LO) de 60 mm,
largura (WO) de 12,6 mm e espessura (T) de 3,15 mm, conforme apresentado na
Figura 17:
Figura 17 – Formato de um corpo de prova de ensaio de tração de polímeros segundo norma
Fonte: ASTM D638, 2002 (39)

O ensaio de tração foi realizado com a velocidade de 50 mm/min.
4.7.2.2. Ensaio de Impacto:
Seguindo a norma ASTM 256 – 12, foi realizado o ensaio de impacto Izod em
5 corpos de prova para cada uma das 4 condições de injeção. Previamente ao ensaio,
as amostras foram entalhadas e assim como no ensaio de tração foram mantidas em
ambiente controlado durante 48 horas. O entalhe foi realizado com o auxílio de um
equipamento normatizado – fabricante Zwick-Roell; as medidas do entalhe são
ditadas pela norma de ensaio de impacto, e estão representadas na Figura 18:
Figura 18 – Corpo de prova entalhado para ensaio de impacto Izod
RAIO DA MARGEM
AMOSTRA
PROFUNDIDADE
0,25 ± 0,12 MM. RADIANOS
TORNO
TORNO
MÓVEL
FIXO
Fonte:ASTM 256 – 12, 2010 (40) (Adaptado)

O ensaio foi realizado na máquina de ensaio de impacto Izod, modelo HIT50P
Zwick-Roell, apresentada na Figura 19, utilizando um martelo normatizado e
instrumentado de 2,75 Joules.
50
Figura 19 – Máquina de ensaio de Impacto Izod HIT50P Zwick-Roell
Fonte: A autora
4.7.2.3. Calorimetria Diferencial Exploratória (Differential Scanning
Calorimetry):
A técnica de DSC foi utilizada principalmente para a determinação da
cristalinidade (por meio da entalpia de fusão) do PP injetado nas diferentes condições.
Foram preparadas amostras padronizadas de 7 miligramas, extraídas dos corpos
injetados de cada condição de injeção.
Os testes foram realizados em um calorímetro diferencial de varredura
Shimadzu DSC-60, apresentado na Figura 20, as amostras foram aquecidas sob uma
temperatura inicial de 40°C a uma taxa de aquecimento de 10°C/min até atingir 200°C,
mantendo essa temperatura por 3 minutos com o objetivo de eliminar a história térmica
das amostras, para depois serem resfriadas a uma taxa de 10°C/min até atingirem
novamente 40°C. Foram realizados dois ciclos de aquecimento e resfriamento.
Figura 20 – Equipamento Shimadzu DSC-60
Fonte: a autora.
51
Para obter os valores de cristalinidade de cada uma das amostras utilizou-se o

valor de 207 J/g para a entalpia padrão de fusão do PPr totalmente cristalino e os
valores da primeira entalpia de fusão obtidos no DSC. Realizou-se o cálculo do grau
da cristalinidade através da Equação 10 abaixo:
Equação 10 – Cálculo de cristalinidade
∆𝐻PPr
𝑋𝑐 = x 100
∆𝐻°
4.7.2.4. Difração de Raio-X:

Para a análise das fases cristalinas presentes no PPr injetado em diferentes
condições, foi utilizada a técnica de difração de raio-x. Os ensaios foram realizados
em um difratômetro Rigaku moledo Ultima IV, disponível no Complexo de Laboratórios
Multiusuários da Universidade Estadual de Ponta Grossa.
A radiação utilizada para os testes foi de 40kV/30 mA em um varredura
contínua, sob temperatura controlada, em amostras cúbicas dos corpos de prova
injetados. Foram realizados testes para as quatro condições de injeção, porém apenas
para a velocidade de 90 cm³/s.
Os resultados obtidos foram analisados com a utilização do software Excel,
onde os pontos foram plotados em um gráfico indicando as fases cristalinas existentes
nas amostras.
4.7.2.5. Testes de Tukey:
Com o auxílio do software ActionStat foram realizadas as análises de Tukey
para os resultados dos ensaios mecânicos – tensão máxima obtida em MPa no ensaio
de Tração, e resistência ao impacto em J/m no ensaio de Impacto. Com um intervalo
de confiança de 95%, foram analisadas as diferenças entre médias dos resultados
dos ensaios com suas condições e com suas variáveis, com consequente geração de
gráficos para estudo e discussão dos resultados obtidos.
52
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA

BIANCCA CUNHA HAMBERLAND

OTIMIZAÇÃO DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO DO POLIPROPILENO

OTIMIZAÇÃO DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO DO POLIPROPILENO

OTIMIZAÇÃO DA MOLDAGEM POR INJEÇÃO DO POLIPROPILENO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado para obtenção do título de bacharel

Ponta Grossa, ___ de ________________ de 2018.

Orientador: Prof. Dr. Benjamim de Melo Carvalho

Prof. Dra. Adriane Bassani Sowek

Bruno Alexando Bewzenko Cordova

Figura 2 – Exemplos de difratogramas para as diferentes taticidades do PP............21

Figura 3 – Unidades de uma máquina injetora...........................................................24

Figura 4 – Unidade de Injeção da Máquina Injetora..................................................24

Figura 5 – Zonas da rosca de plastificação................................................................25

Figura 6 – Unidade de fechamento hidráulica............................................................27

Figura 7 – Representação de um molde de injeção...................................................27

Figura 8 – Ciclo de injeção.........................................................................................28

Figura 9 – Representação do dispositivo de ensaio de tração..................................32

Figura 10 – Exemplo de gráfico tensão versus deformação......................................33

Figura 11 – Representação esquemática do ensaio Izod..........................................35

Figura 12 – Princípio físico do pêndulo a martelo......................................................36

Figura 13 – Curva de DSC para PET a 20°C/min......................................................37

Figura 14 – Representação gráfica da função de perda............................................41

Figura 15 – Injetora BOY 55M....................................................................................46

Figura 16 – Máquina Universal AG-I Shimadzu.........................................................47

Figura 17 – Formato de um corpo de prova de ensaio de tração ASTM D638..........48

Figura 18 – Corpo de prova entalhado para ensaio de impacto Izod........................48

Figura 19 – Máquina de ensaio de Impacto Izod HIT50P Zwick-Roell.......................49

Figura 21 – Difratograma padrão para o PP..............................................................64

Tabela 1 – Características do RP 347........................................................................46

Tabela 2 – Parâmetros de injeção do PP copolímero aleatório...................................47

Tabela 3 – Resultados do DSC para as condições de injeção do PPr copolímero.......53

Tabela 4 – Resultados de comparações múltiplas de Tukey para resultados do ensaio

de tração entre as condições de injeção.....................................................................54

Tabela 5 – Médias e grupos dos resultados do ensaio de tração para as diferentes

Tabela 6 – Resultados de comparações múltiplas de Tukey para resultados do ensaio

de tração entre as velocidades de injeção na condição 1............................................58

Tabela 7 - Resultados de resistência ao impacto para diferentes condições e

velocidades de injeção das amostras de PPr..............................................................60

Tabela 8 – Picos apresentados pelo PP com seus respectivos valores de 2θ.............64

na condição 4(45°C/240°C), a 110 cm³/s....................................................................51

na condição 1(35°C/200°C), a 70 cm³/s......................................................................52

Gráfico 3 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

condições de injeção e os valores de tensão de escoamento.....................................55

Gráfico 4 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

velocidades de injeção da condição 1 e os valores de tensão de escoamento............56

Gráfico 5 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

velocidades de injeção da condição 4 e os valores de tensão de escoamento............58

Gráfico 6 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

condições de injeção e os valores de resistência ao impacto......................................62

Gráfico 7 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

velocidades de injeção da condição 1 e os valores de resistência ao impacto............62

Gráfico 8 – Representação gráfica do teste de Tukey comparando as médias entre as

velocidades de injeção da condição 4 e os valores de resistência ao impacto............63

Gráfico 9 – Difratograma para uma amosta de PPr injetada na condição 1.................65

Gráfico 10 – Difratograma para uma amostra de PPr injetada na condição 2...........65

Gráfico 11 – Difratograma para uma amostra de PPr injetada na condição 3..............66

Gráfico 13 – Difratograma comparativo das 4 amostas de PPr injetadas na diferentes

Equação 1 – Lei de Bragg...........................................................................................38

Equação 2 – Função de perda....................................................................................41

Equação 3 – Razão S/N smaller-the-better.................................................................42

Ponta Grossa, _ de ______________ de 2018.