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MÓDULO 2: MATERIAIS

Fabricação de Aços
Objetivo: Compreender os princípios de extração do
ferro e fabricação dos aços e nomenclatura.
Ementa: Introdução à Siderurgia; Processos
Siderúrgicos; Tratamentos Especiais; Desoxidação
dos Aços; Defeitos nos Aços.
Resultados Esperados: Compreensão dos vários
processos de produção dos aços, detalhando as
razões para os tratamentos especiais na fabricação do
aço. Conhecimento dos diferentes métodos de
desoxidação e possíveis defeitos na fabricação dos
aços, suas causas, forma de eliminar. Nomenclatura
dos aços.
1
Participação dos principais produtos
exportados

2
Exportações do setor mineral

3
Exportação de minerais metálicos

4
O Minério de Ferro e os seus Destinos
Comerciais

Minério de Ferro em circulação (2001): 938 Mt

5
Principais empresas mineradoras
brasileiras

6
Capacidade de Produção de Minério
de Ferro por Empresa (2010)

7
Fonte: www.steelonthenet.com/plant.html; site empresas 2010.
Evolução da Importação e Exportação
de Minério de Ferro por País.

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Comparativo das taxas de crescimento
PIB versus Indústria extrativa mineral

9
Evolução da Produção Mundial de
Minério de Ferro

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Fonte: UNCTAD, Jun/2010
Pensando no Futuro

Europa ex-URSS
ex-URSS
Europa Ocidental
Ocidental ee Europa
Europa Oriental
Oriental
´99 ´00 ´05 ∆ ´99 ´00 ´05 ∆ Mt
América
América do
do Norte
Norte 128 139 133 +5 7 7 7 0
´99 ´00 ´05 ∆
África
África // Oriente
Oriente Médio
Médio Ásia
21 21 16 -5 Ásia // Oceania
Oceania
´99 ´00 ´05 ∆ ´99 ´00 ´05 ∆
13 18 22 +9 China 55 70 115 +60
América
América do
do Sul
Sul Japão 116 127 116 0
´99 ´00 ´05 ∆ Outros 60 66 69 +9
5 6 6 +1 Total 231 263 300 +69

TOTAL
TOTAL
´99 ´00 ´05 ∆
411 455 490 +79

Nota: ∆ = 2005-1999

Dados em milhões de toneladas


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Ocorrências de minério de ferro no Brasil

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Minério de ferro

Sistema Norte – Minérios de alto teor

Esse sistema é composto pelo Complexo Minerador da Serra dos


Carajás, no Pará, e pelo Terminal Marítimo de Ponta da Madeira
(TMPM), no Maranhão. A essas atividades está integrado o
transporte de minério através da EFC (Estrada de Ferro Carajás),
atualmente no âmbito da área de negócio da Logística.

Sistema Sul – baixo teor (precisam de concentração)

O Sistema Sul é composto por quatro complexos mineradores:


Itabira, Mariana, Minas Centrais e Minas do Oeste. Esses
complexos englobam mais de 15 minas, localizadas no
Quadrilátero Ferrífero, em Minas Gerais.
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Produção do Aço

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Evolução da Carga nos Altos Fornos
100

Granulado
C o m p o s iç ã o d a C a rg a (% )

80
Pelota
60

40

20 Sinter

0
1948 1953 1958 1963 1968 1973 1978 1983 1988 1993 1998

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Ferro Primário
Fontes de Ferro

5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm 6mm< Minério


Minério <40mm
6mm<granulado <40mm
5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm
granulado
Em
Emdetalhe
detalhe

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Processo de Pelotização

 Pelotas são aglomerados de forma esférica


formados pela pelotização de minérios finos com o
auxílio de aditivos seguido por um endurecimento
a frio ou a quente.
 Os aditivos geralmente utilizados são: fundentes
(calcário, dolomita), aglomerantes (bentonita, cal
hidratada) e combustível sólido (antracito)
 Existem basicamente dois tipos de pelotas:
PAF: Pelotas para Alto Forno
PRD: Pelotas para Redução Direta

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Processo de Pelotização

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Processo de Pelotização

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Processo de Sinterização
 Sinteres são aglomerados de forma irregular e
esponjosa formados por meio de uma combustão
forçada (sinterização) de um combustível
previamente adicionado à mistura (finos minério de
ferro; fundentes – calcário, areia; combustível – finos
de coque; aditivos – corretivo de características para
aproveitamento de resíduos de recirculação).
 Tecnologia criada com o objetivo de aproveitar
minérios finos (quantidade crescente no mundo) e
resíduos industriais.
 A sinterização atual visa basicamente elaborar uma
carga de altíssima qualidade para o AF.
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Processo de Sinterização
Máquina de sinterização
Silos de INSUMOS
armazenagem Finos de retorno
Finos de minério
A B C D E F
Coque
Tambor de Calcário
mistura Pó de alto forno
Chaminé Forno de
Alimentador ignição
Fragmentação do
bolo de sinter

Sinter
Exaustor Resfriador
Caixa de Peneiramento a
Despoeiramento rotativo
quente
Peneiramento a
Finos de retorno frio

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Processo de Sinterização

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Processo de Sinterização – cont.

Forno de ignição e evolução do processo


Ar
Forno de
ignição

Sinter
Zona de
Combustão

Mistura úmida Mistura Seca e


Calcinada
Camada de
Forramento
Succção Succção
Gás Gás
Antes
Antesda
daqueima
queima Durante
Duranteaaqueima
queima

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Coqueria

 O coque é o produto sólido da destilação de uma


mistura de carvões realizada a em torno de
1100oC em fornos chamados coquerias.
 A destilação dá origem aos produtos carbo-
químicos (gases, vapores condensáveis, benzol,
alcatrão, etc) que são comercializados pelas
siderúrgicas. O gás de coqueria e´um importante
insumo para a própria usina.
 O processo de coqueificação consiste no
aquecimento do carvão mineral na ausência da ar.

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Coqueria

O Papel do Coque no Alto Forno


 Fornecer o calor necessário às necessidades
térmicas do processo;
 Produzir e "regenerar" os gases redutores;
 Carburar o ferro gusa;
 Fornecer o meio permeável nas regiões inferiores
do forno onde o restante da carga está fundida ou
em fusão.

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Coqueria
Seqüência de operação

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Coqueria
Detalhes do processo

Típica
TípicaBateria
Bateriade
decoqueificação
coqueificação

Coque
Coqueincandescente
incandescente
pronto
prontopara
paraser
serdescarregado
descarregado
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Produção de ferro primário
ALTO FORNO é um processo de redução em forno de
cuba para a produção de metal líquido (gusa) a partir
de pelotas, sinter, minério granulado e coque.
COREX® é um processo de redução em forno de cuba
para produção de metal líquido a partir de pelotas,
minério granulado e carvão não coqueificável.
FINMET® é um processo de redução direta em leito
fluidizado utilizando finos de minério de ferro e gás
natural, gerando um produto com 92% de metalização.
MIDREX® e HyL são processos de redução em forno
de cuba utilizando gás redutor rico em CO para a
produção de ferro esponja a partir de pelotas e
minérios granulado.
granulado

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Alto Forno
 O alto forno é um forno de cuba que operado em
regime de contra corrente.
 No topo do forno o coque, calcário, e o material
portador de ferro (sinter, pelotas e minério
granulado) são carregados em diferentes camadas.
 A carga sólida, alimentada pelo topo, desce por
gravidade reagindo com o gás que sobe.
 Na parte inferior do forno o ar quente (vindo dos
regeneradores) é injetado através das ventaneiras.
 Em frente as ventaneiras o O2, presente no ar, reage
com o coque formando monóxido de carbono (CO)
que ascende no forno reduzindo o óxido de ferro
presente na carga que desce em contra corrente.
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Alto Forno

John A. Ricketts, Ispat Inland, Inc.

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Alto Forno
A matéria prima requer de 6 a 8 horas para alcançar
o fundo do forno (cadinho) na forma do produto final
de metal fundido (gusa) e escória líquida (mistura
de óxidos não reduzidos). Estes produtos líquidos
são vazados em intervalos regulares de tempo.
Os produtos do alto forno são o gusa (que segue
para o processo de refino do aço), a escória
(matéria-prima para a indústria de cimento), gases
de topo e material particulado.
Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele
será operado continuamente de 4 a 10 anos com
paradas curtas para manutenções planejadas.
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Alto Forno

Processo Temperatura (°C) ∆H (kJ/Kmol)


Evaporação da umidade 100 + 6,490
Remoção da água de hidratação 120 - 300 + 7,955
Remoção do CO2: 3 MnCO3  Mn3O4+CO2+CO > 525 + 363,791
3 FeCO3  Fe3O4+CO2+CO 380 - 570 + 236,973
FeCO3  FeO+CO2 > 570 + 112,206
Redução do Fe2O3 a Fe3O4: 3Fe2O3+CO  Fe3O4+CO2 400 - 550 - 52,854
Remoção do CO2: MgCO3  MgO+CO2 400 - 500 + 114,718
. .
MgCO3 CaCO3  MgO CaO+CO2 400 - 750 + 304,380
Decomposição do CO: 2CO  CO2+C 450 - 600 - 172,467
Redução do Fe3O4 a FeO: Fe3O4+CO  3FeO+CO2 570 - 800 + 36,463
Remoção do CO2: CaCO3  CaO+CO2 850 - 950 + 177,939
Redução do FeO a Fe: FeO+CO  Fe+CO2 650 - Ts - 17,128
Reação de Boudouard: CO2+C  2CO > 900 + 172,467
Fusão da escória primária 1100 + 921,1 (kg slag)
Dissolução do CaO na escória primária 1250 + 1046,7 (kg Fe)
Combustão do Ccoque: Ccoque+O2  CO 1800 - 2000 - 406,120
2Ccoque+CO2  2CO 2000 - 1450 + 172,467
Ccoque+0.5O2  CO 1550 - 116,83

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Alto Forno
Minério
Coque
Zona
Granular

Zona
de Amolecimento
e Fusão

Zona
de Coque Ativa
Camada
em Amolecimento
Zona
e Fusão
de Coque
Estagnado Zona
de Combustão
Cadinho

Zona de
Gotejamento

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Alto Forno
As condições termodinâmicas existentes no interior do reator
promovem a incorporação de algumas impurezas ao gusa líquido
e separa outras na fase escória e gás.
MINÉRIO COQUE
Fe2O3 MnO2 P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3 C

GÁS

GÁS
GÁS

GÁS
Fe3O4 Mn3O4

FeO MnO

FeO MnO P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3 ESCÓRIA

Fe (99%) Mn (70%) P (95%) Si (10%) GUSA C (12%)

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Pré-tratamento do gusa
De forma a maximizar a produtividade do Conversor
LD ou Forno a Arco Elétrico (EAF) e minimizar os
custos de refino é importante executar um pré-
tratamento do gusa antes da fase de refino.
O pré-tratamento do gusa inclui:
- remoção de enxofre
- remoção de Silício
- remoção de fósforo
- processos para redução do teor de Va, Cr, Ti e Mn
 Vários reagentes, tais como cal, pó de calcário,
carbeto de cálcio, são carregados no banho
metálico pela aplicação de um sopro de topo
usando uma lança, sopro de fundo através de
ventaneiras ou pela alimentação direta.
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Planta de dessulfuração

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Produção do Aço Líquido
A produção do aço líquido se dá através da
oxidação controlada das impurezas presentes no
gusa líquido e na sucata.
Este processo é denominado refino do aço e é
realizado em uma instalação conhecida como
aciaria.
O refino do aço normalmente é realizado em
batelada pelos seguintes processos:
- Aciaria a oxigênio – Conversor LD (carga
predominantemente líquida).
- Aciaria elétrica – Forno elétrico a arco – FEA
(carga predominantemente sólida).
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Conversor LD

 Responsável por cerca 60% (540 milhões ton/ano)


da produção de aço líquido mundial, a tecnologia
continua a ser a mais importante rota para a
produção de aço, particularmente, chapas de aço de
alta qualidade.
 Processo industrial teve início em 1952, quando o
oxigênio tornou-se industrialmente barato. A partir
daí o crescimento foi explosivo.
 Permite elaborar uma enorme gama de de tipos de
aços, desde o baixo carbono aos média-liga.

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Conversor LD

39
Conversor LD

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Aciaria Elétrica

 Processo industrial começou no início do século XX.


 Inicialmente, o forno elétrico era considerado
sobretudo como um aparelho para a fabricação de
aços especiais, inoxidáveis e de alta liga.
 Atualmente, ele tem sido cada vez mais utilizado na
fabricação de aço carbono.
 Processo reciclador de sucata por excelência; não
há restrição para proporção de sucata na carga.
 A participação do aço elétrico no mundo vem
crescendo substancialmente nas últimas décadas.

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Aciaria Elétrica

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Metalurgia de Panela

Após o refino, o aço ainda não se encontra em


condições de ser lingotado. O tratamento a ser feito
visa os acertos finais na composição química e na
temperatura. Portanto, situa-se entre o refino e o
lingotamento contínuo na cadeia de produção de
aço carbono.
Desta forma o FEA ou o conversor LD pode ser
liberado, maximizando a produção de aço.
- Forno de panela
- Desgaseificação

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Forno de Panela
As seguintes operações podem ser executadas:
- Homogeneização do calor;
- Ajuste da composição;
- Ajuste da temperatura do aço;
- Desoxidação – remoção do oxigênio residual do aço
e cria condições termodinâmicas para a adição de
elementos de liga (os desoxidantes mais comuns são
ferro-ligas, escolhidos em função do aço a ser
fabricado (FeMn, FeSiMn) e Alumínio.
- Desulfuração com escória sintética ou injeção de pós;
- Desfosforação

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Forno de Panela

Forno na metalurgia de panela

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Desgaseificação
É uma operação que tem como objetivo a remoção
de gases residuais do aço (hidrogênio, nitrogênio e
oxigênio) e secundariamente auxilia na remoção
de inclusões.
Na siderurgia, a desgaseificação é processada de
duas maneiras:
- Desgaseificação à vacuo
- Desgaseificação com sopro de argônio

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Desgaseificação

Desgaseficação a vácuo

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Lingotamento

Toda a etapa de refino do aço se dá no estado


líquido. É necessário, pois, solidificá-lo de forma
adequada em função da sua utilização posterior.
O lingotamento do aço pode ser realizado de três
maneiras distintas:
- DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;
- INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical
penetrando na lingoteira pela sua base;
- CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para
um molde de cobre refrigerado à água.

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Lingotamento Contínuo

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Lingotamento Contínuo
 O lingotamento contínuo é um processo pelo qual o
aço fundido é solidificado em um produto semi-
acabado, tarugo, perfis ou placas para subseqüente
laminação.
 Antes da introdução do lingotamento contínuo, nos
anos 50, o aço era vazado em moldes estacionário
(lingoteiras).

Seções possíveis
no lingotamento
contínuo (mm)

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Conformação
 A grande importância dos metais na tecnologia
moderna deve-se, em grande parte, à facilidade com
que eles podem ser produzidos nas mais variadas
formas, para atender a diferentes usos.
 Os processos de fabricação de peças a partir dos
metais no estado sólido podem ser classificados em:
- Conformação Mecânica: volume e massa são
conservados;
- Remoção Metálica ou Usinagem: retira-se material
para se obter a forma desejada;

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Conformação
 Os processos de conformação mecânica podem ser
classificados de acordo com o tipo de força aplicada
ao material:
- Compressão direta: Forjamento, Laminação;
- Compressão indireta: Trefilação, Extrusão,
Embutimento;
- Trativo: Estiramento;
- Dobramento: Dobramento;
- Cisalhamento: Corte.

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Tipos de Conformação

 Extrusão: Processo no qual um bloco de metal tem


reduzida sua seção transversal pela aplicação de
pressões elevadas, forçando-o a escoar através do
orifício de uma matriz.
 Trefilação: Processo que consiste em puxar o metal
através de uma matriz, por meio de uma força de
tração a ele aplicada na saída dessa mesma matriz.

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Tipos de Conformação

 Forjamento: Processo de transformação de metais por


prensagem ou martelamento (é a mais antiga forma
de conformação existente).
 Laminação: Processo de deformação plástica no qual
o metal tem sua forma alterada ao passar entre rolos e
rotação. É o de maior uso em função de sua alta
produtividade e precisão dimensional. Pode ser a
quente ou a frio.

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Tipos de Conformação
Forjamento

Laminação

Dobramento
Extrusão

Trefilação

Matriz τ
Embutimento
Estiramento Profundo Cisalhamento

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Lingotamento e Laminação

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Nomenclatura para Aços

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Produção do Aço - Resumo

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