TRATAMENTO TÉRMICO

Trabalho para obtenção de nota no primeiro semestre do 3º

período do curso de Engenharia Mecânica cursado no
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium,
Araçatuba - SP

Orientação: Prof.º Luiz Gustavo Correa

Iago Vinicius RA: 206459

Lucas Badaró RA: 206416
Luís Alberto RA: 205804
Michael David RA: 206380

Araçatuba – SP
2016
TRATAMENTO TÉRMICO

Iago Vinicius RA: 206459

Lucas Badaró RA: 206416
Luís Alberto RA: 205804
Michael David RA: 206380

Araçatuba – SP
2016
 RESUMO
O tema tem como finalidade apresentar a constituição estrutural de equilíbrio
dos aços que são a ferrita, cementita, austenita, perlita, bainita e a martensita.
Apresentar também os diversos tipos de tratamentos térmicos como por exemplo, a
têmpera, têmpera a vácuo, têmpera superficial, têmpera por chama, têmpera por
indução, revenimento, normalização, recozimento sub-crítico, recozimento total ou
pleno, esferoidização, austêmpera e martêmpera e quais os fins da utilização de cada um
deles. Será descrito também o que ocorre com as propriedades dos aços e sua
composição química como a cementação, nitretação, carbonitretação e nitretação à
plasma durante os processos de cada um dos tratamentos. Os equipamentos que são
utilizados nos tratamentos como estufas, forno de câmara com circulação do ar, forno
com atmosfera controlada, forno de câmara, forno tipo poço, forno de modelo contínuo,
forno de banho de sal, forno de câmara a vácuo, fornos de câmara sem atmosfera
controlada e fornos tipo campânula também terão seu espaço neste material afim de
esclarecer melhor como ocorre o processo de cada tratamento. Por fim, mostrar o
tratamento de resíduos de sais e efluentes líquidos.

Palavras Chave: Tratamento térmico, composição química e efluentes líquidos.

 SUMÁRIO
Objetivo Geral
Objetivo Especifico
Justificativa
Introdução ......................................................................................................................... 6
Definição ........................................................................................................................... 7
1. Constituintes Estruturais de Equilíbrio do Aço (Grãos) ............................................... 8
1.1 Ferrita .............................................................................................................. 8
1.2 Cementita ........................................................................................................ 8
1.3 Austenita.......................................................................................................... 9
1.4 Perlita .............................................................................................................. 9
1.5 Bainita ............................................................................................................. 9
1.6 Martensita ...................................................................................................... 10
2. Tipos de Tratamentos Térmicos .................................................................................. 11
2.1 Recozimento Sub-Crítico .............................................................................. 11
2.2 Recozimento Total ou Pleno ......................................................................... 11
2.3 Normalização ................................................................................................ 12
2.4 Esferoidização ............................................................................................... 12
2.5 Têmpera ......................................................................................................... 12
2.6 Revenimento.................................................................................................. 13
2.7 Têmpera a Vácuo .......................................................................................... 13
2.8 Austêmpera.................................................................................................... 13
2.9 Martêmpera ................................................................................................... 14
2.10 Têmpera Superficial .................................................................................... 14
2.11 Têmpera por Chama .................................................................................... 14
2.12 Têmpera por Indução .................................................................................. 15
3. Tratamentos Termoquímicos ...................................................................................... 17
3.1 Cementação ................................................................................................... 17
3.2 Nitretação ...................................................................................................... 18
3.3 Carbonitretação ............................................................................................. 18
3.4 Nitretação à Plasma ....................................................................................... 18
4. Tipos de Equipamentos Usados no Tratamento Térmico ........................................... 20
4.1 Estufas ........................................................................................................... 20
4.2 Forno de Câmara com Circulação de Ar ....................................................... 20
4.3 Forno com Atmosfera Controlada, Protetora e/ou Ativa .............................. 20
4.4 Forno de Câmara ........................................................................................... 20
4.5 Forno Tipo Poço ............................................................................................ 21
4.6 Forno de Modelo Contínuo ........................................................................... 21
4.7 Forno de Banho de Sal .................................................................................. 21
4.8 Forno de Câmara a Vácuo ............................................................................. 21
4.9 Forno de Câmara sem Atmosfera Protetora .................................................. 22
4.10 Fornos de Atmosfera Controlada ................................................................ 22
4.11 Fornos Tipo Campânula .............................................................................. 22
5. Tratamento de Resíduos de Sais e Efluentes Líquidos ............................................... 23
5.1 Resíduos de Sais (Sais de Têmpera) ............................................................. 23
5.2 Efluentes Líquidos......................................................................................... 23
Conclusão ........................................................................................................................ 25
Referências ...................................................................................................................... 26
 OBJETIVO GERAL
Demonstrar os conceitos básicos do tratamento térmico em aços e metais.

OBJETIVO ESPECÍFICO
No decorrer da pesquisa, verificou-se que há diferentes tipos de tratamento
térmico, proporcionando diferentes características ao aço.
O tratamento térmico é feito em três diferentes fases: aquecimento, manutenção
da temperatura e resfriamento. Os materiais que passam por estas fases recebem as
seguintes características: remoção das tensões internas, aumento ou diminuição da
dureza, aumento da resistência mecânica, melhoria da durabilidade (resistência máxima
de deformação que um material suporta até quebrar), melhoria da usinabilidade,
melhoria da resistência ao desgaste, melhoria da resistência a corrosão, melhoria da
resistência ao calor, melhoria das propriedades elétricas e magnéticas.

JUSTIFICATIVA
Definiu-se este tema por estar diretamente ligado a engenharia mecânica, desde
as propriedades mecânicas dos materiais, determinados componentes de máquinas,
estruturas metálicas, questões de projetos etc.
Para que determinadas propriedades mecânicas de materiais sejam modificadas,
é necessário fazer a análise da microestrutura dos mesmos, a fim de que o procedimento
para a obtenção de determinada característica possa ser obtido. Dentre esses
procedimentos, destaca-se os tratamentos térmicos realizados nos aços, pois estes
concedem modificações importantes na microestrutura e, consequentemente, em
propriedades mecânicas como dureza, resistência ao desgaste, tenacidade etc. conforme
a aplicação do aço em um determinado projeto.
 6

INTRODUÇÃO
Há muitos séculos, o homem descobriu os metais e consequentemente as suas
aplicações. O mesmo aprendeu que com o aquecimento e resfriamento desses metais
poderia modificar as propriedades mecânicas e metalúrgicas, ou seja, transformá-los em
materiais mais rígidos, mais maleáveis dentre outros para serem trabalhados.
É antiga a preocupação do homem em possuir metais de elevada resistência e
qualidade. Em guerras medievais, exércitos com espadas e outros armamentos levavam
desvantagens quando não tratavam termicamente seus arsenais. Em Roma no ano 55
a.C, o imperador romano Júlio César já havia descoberto o aumento da dureza do ferro
quando ele era aquecido durante longo tempo num leito de carvão vegetal e resfriado
em salmoura. Esse procedimento está relacionado as conquistas romanas em trechos
onde havia água do mar que, naturalmente é salobra, sendo assim considerada a
primeira forma de tratamento térmico conhecida.
Verificou-se que existem diferentes tipos de tratamento térmico, proporcionando
diferentes características ao aço.
O tratamento térmico é feito em três diferentes fases: aquecimento, manutenção
da temperatura e resfriamento. Os materiais que passam por estas fases recebem as
seguintes características: remoção das tensões internas, aumento ou diminuição da
dureza, aumento da resistência mecânica, melhoria da durabilidade (resistência máxima
de deformação que um material suporta até quebrar), melhoria da usinabilidade,
melhoria da resistência ao desgaste, melhoria da resistência a corrosão, melhoria da
resistência ao calor, melhoria das propriedades elétricas e magnéticas.
Além dessas fases, existe o tratamento termoquímico, onde o objetivo é
modificar parcialmente certas propriedades mecânicas, por exemplo, melhorar
superficialmente a dureza do aço. Esse efeito é conseguido pela alteração parcial da sua
composição química.
 7

DEFINIÇÃO

Tratamento térmico é um processo de aquecimento e resfriamento de ligas

metálicas visando modificar as suas propriedades, sendo elas ferrosas e não ferrosas.
Na engenharia aços e ligas, são usados em diversas aplicações, por isso
precisam receber tratamento térmico para alterar as microestruturas e consequentemente
as propriedades mecânicas.
O tratamento térmico é feito em três diferentes fases:
- Aquecimento;
- Manutenção da temperatura;
- Resfriamento;
Os materiais que passam por estas fases recebem as seguintes características:
- Remoção das tensões internas;
- Aumento ou diminuição da dureza;
- Aumento da resistência mecânica;
- Melhoria da durabilidade (resistência máxima de deformação que um material
suporta até quebrar);
- Melhoria da usinabilidade;
- Melhoria da resistência ao desgaste;
- Melhoria da resistência a corrosão;
- Melhoria da resistência ao calor;
- Melhoria das propriedades elétricas e magnéticas.
 8

1. CONSTITUINTES ESTRUTURAIS DE EQUILÍBRIO

DO AÇO (GRÃOS)

1.1 FERRITA

Este constituinte está formado por uma solução sólida de inserção de carbono
em ferro alfa. É o constituinte mais mole dos aços, porém, é o mais tenaz, e o mais
maleável. A ferrita apresenta-se nos aços como constituinte e misturada com a
cementita para formar parte da perlita. Se o aço é muito pobre em carbono, sua estrutura
está formada quase que totalmente por grãos de ferrita cujos limites podem ser
revelados facilmente com o microscópio, depois de um ataque com ácido nítrico
diluído.

1.2 CEMENTITA

É o constituinte que aparece em fundições e aços. É o carboneto de ferro, de

fórmula Fe3C. É muito frágil e duro, e é muito resistente ao cisalhamento. Em baixas
temperaturas é ferromagnético e perde esta propriedade a 212ºC (ponto de Curie). O
 9

ponto de fundição acima de 1950ºC, e é termodinamicamente instável a temperaturas

inferiores a 1200ºC.

1.3 AUSTENITA

É uma solução sólida de carbono em ferro gama. Somente é estável as

temperaturas superiores a 723ºC, desdobrando-se por reação eutetóide (reação
eutetóide: uma fase sólida se decompõe em duas fases sólidas), a temperaturas
inferiores, em ferrita e cementita. Somente pode aparecer austenita a temperatura
ambiente nos aços austeníticos, nesse caso, a austenita é estável a temperatura ambiente.
É deformável como o ferro gama, pouco dura, apresenta grande resistência ao desgaste,
é magnética, e é o constituinte mais denso dos aços e não é atacada por reagentes.
Apresente rede cristalográfica cúbica de face centrada.

1.4 PERLITA

Formada por uma mistura eutetóide de duas fases, ferrita e cementita, produzida
a 723ºC quando a composição é de 0,8%. Sua estrutura está constituída por lâminas
alternadas de ferrita e cementita, sendo a espessura das lâminas de ferrita superior ao
das de cementita, estas últimas ficam em relevo depois do ataque com ácido nítrico. A
perlita é mais dura e resistente que a ferrita, porém mais branda e maleável que a
cementita. Apresenta-se em forma laminar, reticular e globular.

1.5 BAINITA

É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica da austenita quando

a temperatura do banho de resfriamento é de 250ºC a 500°C. Apresenta 2 tipos de
estrutura: a bainita superior de aspecto arborescente formada entre 500ºC a 580°C,
composta por uma matriz ferrítica contendo carbonetos e a bainita inferior, formada
entre 250ºC a 400°C, tem um aspecto similar a martensita e está constituída por agulhas
alargadas de ferrita que contém placas finas de carboneto. A bainita tem dureza que vai
de 40 a 60 HRc (unidade de medida de dureza).
 10

1.6 MARTENSITA

É uma solução sólida, supersaturada de carbono em ferro alfa. É o constituinte

estrutural da têmpera dos aços e sua microestrutura apresenta-se na forma de agulhas
cruzadas. Os átomos de ferro estão como na ferrita, nos vértices. Os átomos de carbono
estão nas faces e nas arestas, apresenta por isso uma rede distorcida. Esta distorção da
rede é a responsável pela dureza da martensita.
 11

2. TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS

2.1 RECOZIMENTO SUBCRÍTICO

O recozimento subcrítico (ou tratamento subcrítico) é o recozimento efetuado

levemente abaixo da temperatura eutetóide (zona crítica). O recozimento subcrítico não
envolve a formação de austenita, enquanto o recozimento envolve a formação de ferrita
e austenita (aços carbono < 0,8%C).
O objetivo do processo de recozimento é o de formar uma distribuição
igualitária de carbetos esféricos no aço, o que deixará o material mais suave e mais
rígido. Normalmente, o aumento do tamanho das esferas irá aumentar a usinabilidade
do aço.
A estrutura esférica (carbetos globulares em uma matriz de ferrita) em aços
carbono melhora a formabilidade a frio de aços e permite severas deformações, como a
trefilação a frio e o repuxamento profundo. Porém, uma estrutura esférica de aços
carbono (< 0,4%C) não está sempre adaptada para certas operações de usinagem,
porque o material é suave demais e pode grudar nas ferramentas de corte.
O recozimento subcrítico é baseado no primeiro (menor temperatura por um
maior período de tempo), utilizando temperaturas o mais próximas possíveis, porém
abaixo, da temperatura Ac1. Isso é normalmente 680°C, dessa forma o recozimento
subcrítico ocorrerá na faixa de temperatura entre 500ºC e 650°C. Períodos de
recozimento podem ser bastante longos, normalmente entre 5 e 20 horas. A
microestrutura e as propriedades resultantes dependem da estrutura original e da
composição do aço.

2.2 RECOZIMENTO TOTAL OU PLENO

Constitui no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o tempo

necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro
gama, seguindo de um resfriamento lento, realizado ou mediante o controle da
velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço
resfrie ao mesmo tempo que ele. A temperatura para recozimento pleno é de mais ou
menos 50ºC acima do limite superior da zona crítica.
 12

2.3 NORMALIZAÇÃO

A Normalização é o processo de tratamento térmico que tem como objetivo

diminuir a granulação do aço, é um tratamento que refina a estrutura do aço, dando
propriedades melhores que as conseguidas no processo de recozimento. Esse processo
pode ser feito no final ou pode ser um processo intermediário.
O processo de normalização é feito em duas partes, o aquecimento que o tempo
depende da espessura da peça em atmosfera controlada e resfriamento ao ar. É feito o
aquecimento (austenização) a mais ou menos 900°C e o resfriamento é até 600°C. Na
alteração de temperatura, a estrutura passa de austenita para perlita e ferrita.
O processo de normalização facilita a usinagem da peça.

2.4 ESFEROIDIZAÇÃO

Esferoidização é um tratamento térmico para o aço, visando dar forma esférica a

um dos tipos de grãos que formam o aço, os de uma fase denominada cementita. É um
tipo de tratamento indicado para aços de alto teor de carbono (contém mais cementita).
O tratamento reduz significativamente a dureza de aços de alto teor de carbono,
aumentando sua usinabilidade.
Um dos processos para a esferoidização consiste em submeter o material a
diversos ciclos de aquecimento e resfriamento entre temperaturas acima e abaixo do
limite inferior da zona crítica (mudança de fase perlita ↔ austenita).
De uma forma geral, é considerado um tratamento longo e caro.

2.5 TÊMPERA

A têmpera tem como objetivo realizar o endurecimento dos aços. O

procedimento básico desse processo é aquecer o aço até a zona crítica, fazendo com que
as moléculas do aço de ferrita, perlita e cementita passem para a austenita. Logo após
chegar a zona crítica o aço é resfriado bruscamente de 850ºC para 20ºC obtendo assim
uma nova composição molecular chamada de martensita. Esse tipo de tratamento faz
com que o aço fique mais duro, porém mais quebradiço, por esse motivo a têmpera
geralmente trabalha junto com outro tratamento térmico tipo revenimento.
 13

2.6 REVENIMENTO

O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas propriedades do aço,

sendo que algumas delas, como a dureza, a resistência à tração, atingem valores
elevados. Porém, outras propriedades, como a resistência ao choque e o alongamento,
ficam com valores muito baixos, e o material adquire uma quantidade de tensões
internas. Um aço nessa situação é inadequado ao trabalho.
Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material. O revenimento tem a
finalidade de corrigir a dureza excessiva da têmpera, aliviar ou remover as tensões
internas. O revenimento é, portanto, um processo sempre posterior à têmpera.

2.7 TÊMPERA A VÁCUO

Têmpera a vácuo reduz o problema de distorção e descarbonetação nas peças,

diminui a impureza, eleva a dureza e a resistência mecânica da peça. A microestrutura
resultante é composta predominantemente de martensita, uma fase que apresenta
elevada dureza. Sempre após a têmpera, temos que realizar o revenimento, para a
transformação da martensita em martensita revenida. O processo acontece a uma
temperatura de até 1350ºC e com o vácuo de pressão negativa de até 10^-5mba (mili-
bar).
O resfriamento das peças é feito com gás nitrogênio (N).

2.8 AUSTÊMPERA

O processo chamado de austêmpera, consiste basicamente no aquecimento das

peças até a austenitização completa seguido de resfriamento rápido até uma temperatura
acima da temperatura de transformação martensítica, numa faixa entre 200ºC e 400ºC,
mantendo-se a esta temperatura até que o material se transforme totalmente. A estrutura
resultante neste caso será totalmente bainítica.
O tratamento de austêmpera é um tratamento térmico usualmente utilizado em
substituição à têmpera quando se tem por objetivo melhorar as propriedades mecânicas
do aço, principalmente a ductilidade e a tenacidade, diminuir a possibilidade de
 14

aparecimento de trincas e de empenamentos e ainda melhorar a resistência ao desgaste e

a possibilidade de fragilização para determinadas faixas de temperatura.
O meio de resfriamento mais utilizado é uma mistura de sais fundidos que pode
ser composto por nitrito e nitrato de sódio e nitrato de potássio. Pode ser também
adicionada uma pequena quantidade de água.
Além disso, devido à baixa velocidade de resfriamento propiciada pelo sal
fundido as peças não podem ter grande secção como acontece na têmpera. O seu custo é
maior devido à utilização de mais equipamento e o tempo de transformação deve ser
equivalente ao tempo gasto no revenido ou menor para que seja viável.

2.9 MARTÊMPERA

Este tratamento consiste no resfriamento rápido, desde a temperatura austenítica,

em um meio aquecido, que pode ser óleo aquecido, sal fundido ou leito fluidizado, até
uma temperatura logo acima da temperatura de transformação martensítica.
A peça é mantida nesta temperatura até que seja uniformizada a temperatura
entre a periferia e o centro e então é resfriado, geralmente ao ar até a temperatura
ambiente.
O principal objetivo da martêmpera é reduzir a possibilidade de trincas e
empenamentos oriundos da transformação martensítica em tempos diferentes ao longo
da peça.

2.10 TÊMPERA SUPERFICIAL

Os processos usuais de têmpera superficial são desenvolvidos por chama ou por

indução.

2.11 TÊMPERA POR CHAMA

Para que a têmpera por chama apresente bom resultado é necessário que o
material passe, antes, por um tratamento de normalização. Assim, a peça terá uma
granulação fina (grãos pequenos) e ficará homogênea. O tratamento aplica-se,
geralmente, a peças de tamanho grande ou de formato complexo, que não podem ser
 15

temperadas em forno de câmara ou em banho de sal. A principal característica desse

tratamento é que o aquecimento se faz com maçarico oxiacetilênico com chama
semicarburante. A temperatura deve ficar acima da zona crítica. Após o aquecimento, a
peça é resfriada por jato d’água ou por imersão em óleo. Um ensaio de dureza mostra a
grande diferença de dureza entre a superfície e o núcleo. Também distinguimos, a olho
nu, as duas regiões em estudo após polimento e ataque químico: a região temperada é
escura e a não temperada é clara. A têmpera superficial pode ser feita pelos métodos
estacionário, progressivo ou combinado.
O método estacionário consiste em aplicar a chama na peça, até que ela alcance
uma temperatura de cerca de 800ºC. A chama move-se sobre a área que será endurecida.
O resfriamento é imediato na água ou no óleo. Todo o processo é manual. Com o
método progressivo, a peça se move e o maçarico permanece fixo. O resfriamento é
feito logo após a chama ter aquecido a superfície da peça. No método combinado, a
peça e o maçarico movem-se simultaneamente. Este método requer o uso de máquinas
ou dispositivos especiais. É aplicado, geralmente, em peças cilíndricas e de grande
tamanho. A espessura da camada endurecida pode atingir até 10mm, dependendo da
composição do aço e da velocidade de deslocamento da chama.

2.12 TÊMPERA POR INDUÇÃO

O aquecimento indutivo baseia-se no princípio da indução eletromagnética.

Segundo esse princípio, um condutor de eletricidade (no caso, a peça metálica que será
aquecida) é colocado sob a ação de um campo eletromagnético e desenvolve uma
corrente elétrica induzida. O aquecimento é feito por meio da corrente que circula
através da peça e da resistência que o material oferece à sua passagem. Basicamente,
uma unidade para aquecimento indutivo compõe-se de um aparelho de alta frequência e
de uma bobina de trabalho. A bobina é feita de tubo fino de cobre, com uma ou mais
espiras, e toma a forma da área da peça que se deseja aquecer. A frequência da corrente
alternada, aplicada à bobina de trabalho, influi no grau de aquecimento. Por exemplo:
alta frequência, pequena profundidade; baixa frequência, grande profundidade. Na
prática, emprega-se a frequência de 450 Khz na maioria das aplicações.
A peça é colocada numa bobina em que circula uma corrente elétrica de alta
frequência. Dentro da bobina indutora, é gerado um forte campo eletromagnético. A
 16

resistência que a peça oferece à passagem desse campo provoca o aquecimento da

superfície até uma temperatura acima da zona crítica. Imediatamente após o
aquecimento, a peça é resfriada por jatos de água ou de óleo. Na superfície, forma-se
martensita. Após a têmpera superficial, é necessário revenir a camada endurecida. O
revenimento pode ser feito, também, com aquecimento por indução, seguido de
resfriamento lento.
A vantagem da têmpera por indução é que ela permite um controle bastante
preciso da profundidade da camada que recebe o tratamento. Portanto, trata-se de um
processo mais preciso e seguro do que o da têmpera por chama. É largamente
empregado na fabricação de peças de grande importância em um sistema, como eixos e
engrenagens.
 17

3. TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

3.1 CEMENTAÇÃO

A cementação é um tratamento superficial, que consiste em aumentar a

porcentagem de carbono numa fina camada externa da peça.
A adição de carbono pode ser:
- Sólida;
- Líquida;
- Gasosa;
- Plasma.
A temperatura do processo é cerca de 850ºC a 950ºC, para se obter uma
penetração de ~10mm.
A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto
com um material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura
(750ºC a 1.000ºC) passa a absorver parte do carbono do carburante. Quanto mais tempo
a peça permanecer aquecida com o carburante, mais espessa se tornará a camada.
1ª Fase: Aquecimento
- Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas
hermeticamente e aquecidas até a temperatura recomendada.
- Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido, através de cestas ou
ganchos.
2ª Fase: Manutenção da temperatura
O tempo de duração desta fase varia de acordo com a espessura da camada que
se deseja e da qualidade do carburante utilizado. (0,1mm a 0,2mm por hora).
3ª Fase: Resfriamento
A peça é esfriada lentamente dentro da própria caixa, após a cementação as
peças são temperadas.
 18

3.2 NITRETAÇÃO

É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo o aço a uma

temperatura de 500ºC a 525ºC na presença de um gás denominado Nitrogênio (N). Após
algum tempo, obtém-se uma fina camada, extremamente dura, não havendo necessidade
de temperar a peça.

3.3 CARBONITRETAÇÃO

A carbonitretação é um processo de tratamento térmico onde se utiliza em

camadas de pequenas à médias profundidades. Além de carbono recebe nitrogênio na
camada. Este processo é utilizado em aços não ligados ou de baixo carbono.
A cabonitretação ocorre em temperaturas entre 800°C e 880°C e as
profundidades de carbonitretação ficam entre 0,05 mm e 0,60 mm, na maioria dos casos
e isto acontece em função da temperatura e do tempo do tratamento térmico.
Após o resfriamento brusco, as peças carbonitretadas são revenidas.
A resistência ao desgaste e as características funcionais sob condições
desfavoráveis da camada superficial enriquecida em nitrogênio são melhores e a
resistência após revenimento é maior do que é possível obter com a cementação
convencional. Quanto maior o teor de nitrogênio da camada cementada, maior poderá
ser a temperatura de revenimento escolhida.

3.4 NITRETAÇÃO À PLASMA

Atende com mais eficiência as necessidades industriais em peças de aço, ferro

fundido e ferro sinterizado.
Cria uma camada nitretada sobre a superfície e possibilita controlar o resultado
final da composição e a espessura da camada da peça.
O processo acontece da seguinte maneira: são misturados gases em um ambiente
de vácuo a uma tensão elétrica, formada entre a superfície da peça que funciona como
polo negativo (cátodo) e a parede curva do forno (retorta) que funciona como positivo
(ânodo), ou seja, as partículas positivas (nitrogênio) são as saídas para a superfície das
peças.
 19

O processo ocorre numa temperatura que varia entre 380ºC a 570ºC a uma
pressão baixa. Dependendo da mistura dos gases injetados obtém-se vários resultados:

MISTURA PRODUTO FINAL

Nitrogênio e Hidrogênio Peça Nitretada
Nitrogênio, Hidrogênio e Metano Peça Nitrocarbonetada
Nitrogênio, Hidrogênio, Metano e ar Peça Oxinitrocarbonetada

Todo este processo é controlado por um programa que monitora e controla a

pressão, tempo, temperatura, tensão, corrente e composição dos gases.
Antes e depois da peça receber a nitretação a plasmas a mesma deve passar por
alguns processos:

PEÇA

TÊMPERA E REVENIMENTO

USINAGEM FINA E/OU RETÍFICA

NITRETAÇÃO À PLASMA

POLIMENTO SE NECESSÁRIO

PEÇA FINAL
 20

4. TIPOS DE EQUIPAMENTOS USADOS NO TRATAMENTO

TÉRMICO

4.1 ESTUFAS

Trata-se de um equipamento com aquecimento elétrico, que atinge temperaturas

de até 300°C, é usada em processos que exigem baixa temperatura como, por exemplo,
no revenimento.

4.2 FORNO DE CÂMARA COM CIRCULAÇÃO DE AR

Trata-se de um equipamento com aquecimento elétrico, que atinge temperaturas

de até 1.300°C, é usada em processos que exigem temperaturas mais elevadas como,
por exemplo, a têmpera e a normalização.

4.3 FORNO COM ATMOSFERA CONTROLADA, PROTETORA E/OU

ATIVA

Este tipo de forno apresenta-se em três modelos: tipo de câmara, poço e

contínuo. Estes tipos de fornos usam o gás para evitar a oxidação e conseguir as
mudanças na composição química durante o tratamento do aço, como no processo da
cementação.

4.4 FORNO DE CÂMARA

É automático e apresenta diversos acessórios em seu interior, o que permite que

seu operador comande todo o tratamento por meio de um controlador instalado em um
painel externo.
Externamente, um carro de transferência carrega e descarrega o forno, e leva a
carga para outro local. Desloca-se sobre trilhos, transversalmente, à frente da linha de
fornos. É indicado para tratamento de cementação, cabonitretação e têmpera.
 21

4.5 FORNO TIPO POÇO

É usado para tratamento de peças volumosas ou engrenagens.

Dispensa as instalações caras do forno de câmara. Para resfriar a carga, necessita
de um tanque de resfriamento a parte.

4.6 FORNO DE MODELO CONTÍNUO

O material é acomodado em um transporte, que pode ser uma esteira. O

transportador conduz a peça através do forno com velocidade predeterminada.
No final do percurso, as peças são mergulhadas em óleo, para fazer a têmpera.
Outra esteira retira as peças do óleo e as conduz a outro forno, onde são
revenidas.

4.7 FORNO DE BANHO DE SAL

O forno de banho de sal tem grande aplicação no tratamento de cementação e

têmpera dos aços. Requer aquecimento com resistências elétricas ou com queimador a
gás ou óleo.
Sua limitação está no diâmetro do cadinho, que pode variar de 220 a 700 m. Ou
seja: peças volumosas ou grandes não podem ser submetidas a tratamento em banho de
sal.
No forno com aquecimento por eletrodos o aquecimento é realizado por meio de
eletrodos de aço, imersos no banho. Um transformador acompanha o forno. A exaustão
dos gases quentes emanados do banho é feita por uma concha situada na parte superior
do forno.
Esse tipo de forno é indicado para tratamento de aços rápidos.

4.8 FORNO DE CÂMARA A VÁCUO

O vácuo é o melhor recurso para evitar oxidação, uma vez que há ausência de
atmosfera. O modelo de câmara é o mais indicado para o tratamento térmico.
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Cria-se o vácuo, e um programa de computador comanda todo o tratamento.

Tem ampla aplicação no tratamento de aços especiais.

4.9 FORNO DE CÂMARA SEM ATMOSFERA PROTETORA

A indústria de fornos tem uma linha fora da produção em série que procura
atender às necessidades específicas dos clientes.
Peças de grandes dimensões requerem fornos com grandes câmaras, além de um
sistema de transporte em trilho para carregar e descarregar o forno.

4.10 FORNOS DE ATMOSFERA CONTROLADA

Os fornos com atmosfera controlada podem ser utilizados para diversas

aplicações. O uso de um gás durante o aquecimento aumenta a especificidade do
processo, permitindo atmosferas neutras, redutoras ou oxidantes. Esta ferramenta pode
ser utilizada em fornos câmara, tipo carro, campânula, tipo poço, fornos tubulares e
contínuos. O controle de atmosfera é comum nos processos de cementação gasosa,
nitretação gasosa, sinterização, recozimento, normalização e outros. Temperaturas
padrão de fornecimento: 650°C, 1000°C, 1200°C e 1300°C.

4.11 FORNOS TIPO CAMPÂNULA

Projetados para linhas de grande porte, o forno movimenta-se verticalmente para

encaixe com a base, que pode ser fixa ou na forma de carro. Opcionalmente o forno
pode ser transportado de uma base à outra por meio de trilhos. Todos os deslocamentos
são comandados por botões localizados no painel central. São adequados nos processos
de tratamento térmico, cerâmica e outros. Temperaturas padrão de fornecimento: 650°C,
1000°C, 1200°C e 1300°C.
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5. TRATAMENTO DE RESÍDUOS DE SAIS E EFLUENTES

LÍQUIDOS

No tratamento térmico as substâncias à serem tratadas antes de serem devolvidas

à natureza são, resíduos de sais (sais de têmpera) e efluentes líquidos.

5.1 RESÍDUOS DE SAIS (SAIS DE TÊMPERA)

A norma brasileira NBR 10004, da ABNT, classifica os sais de têmpera como

resíduos de classe I, ou seja, são perigosos, portanto, não podem ser jogados no solo ou
na água.
Recomenda-se que seja feito o tratamento de neutralização dos sais usados em
uma unidade especifica, caso não seja possível os mesmo devem ser estocados
temporariamente em tambores de aço, secos com capacidade de 200 litros. A carga deve
ser ensacada em plástico e colocada no tambor que deverá ser tampado, cintado com um
dispositivo de segurança para evitar abertura acidental. As tampas não devem ser
soldadas ao tambor.
A identificação deve ser feita na parte externa do tambor, com letras de 2,5 cm
de altura. As letras devem ser escritas com tinta a óleo. Na identificação, deve ficar
claro se os resíduos são do grupo I (cianetos e bário) ou grupo II (nitritos, nitratos e
soda cáustica em pedaços), o nome da firma e o peso líquido. Os tambores devem ser
pintados de vermelho com inscrições em cor branca para resíduos do grupo I, e de
amarelo com inscrições em cor preta para resíduos do grupo II.
A área de armazenamento precisa ser coberta, bem ventilada, e seu piso deve ter
uma base de concreto ou outro material que impeça a infiltração das substâncias no
solo. Há necessidade, ainda, de um sistema de drenagem e de captação de líquidos para
um tanque.

5.2 EFLUENTES LÍQUIDOS

Os efluentes líquidos, origina-se dos processos de tratamento térmico e/ou

termoquímico de metais, carregam cianetos, ferro e bário que passam por uma estação
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de tratamento de efluentes (ETE). Normalmente, eles são classificados em dois tipos:

efluentes líquidos ácidos e efluentes líquidos alcalinos (básico).
Os efluentes líquidos ácidos é resultado de operações de decapagem e de
lavagem posterior das peças.
Os efluentes líquidos alcalinos provêm de tanques de desengraxe, de tanques de
lavagem de peças tratadas em banho de sal e de máquinas de lavagem.
Estes dois tipos de efluentes são coletados e chegam de forma separadas na
estação de tratamento para evitar que reajam entre si.
O processo de tratamento inicia-se com a oxidação e a eliminação dos cianetos
contidos nos efluentes alcalinos, isto é feito adicionando-se hipoclorito de sódio, e em
seguida o mesmo deverá ser neutralizado pelo efluente ácido até atingir um PH na faixa
de 8 a 9. Nesta etapa, ocorre a precipitação de íons de ferro, originadas das peças
metálicas submetidas a operações de decapagem.
No caso do bário são adicionadas pequenas quantidades de ácido sulfúrico ou
sulfato de sódio, isto faz com que o bário precipita-se na forma de sulfato de bário.
Com o PH entre 8 e 9 e a adição de um floculante, que tem a função de
aglomerar melhor os flocos da lama formada, o ferro precipita-se, então a suspensão é
transferida para um tanque de adensador de lodo e, em seguida, o lodo aglomerado
passa por um filtro-prensa.
A água filtrada é analisada e descartada, de acordo com a legislação pertinente, e
o lodo, é acondicionada em tambores.
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CONCLUSÃO
O trabalho teve o propósito de apontar a importância do tratamento térmico e
suas aplicações, visando a integração de processos adequados para que se obtenha um
bom resultado do tratamento aplicado.
Para isto, as propriedades dos aços dependem da sua estrutura, os tratamentos
térmicos modificam em maior ou menor escala a estrutura dos aços, resultando assim na
alteração de suas propriedades.
Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado
tratamento térmico, é obtida com um certo prejuízo.
Por exemplo, o aumento da ductilidade provoca simultaneamente a queda nos
valores de dureza e resistência à tração, é necessário que o tratamento térmico seja
escolhido e aplicado de modo criterioso, para que os danos apontados sejam reduzidos
ao mínimo.
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REFERÊNCIAS
Telecurso 2000, Tratamento Térmico, Disponível em
<https://www.youtube.com/watch?v=dBjwz15UVDU&list=PLBB675DE5972742E0>.
Acesso em: 18 fev. 2016.
Slide Share, Tratamento Térmico, Disponível em
<http://pt.slideshare.net/search/slideshow?searchfrom=header&q=tratamento+termico>.
Acesso em: 25 fev. 2016.