Problema

Objectivo Geral
propor modificações ao embarque e desembarque de cadeirantes no atual sistema de
transporte público por Autocarros de Luanda, seguindo às condições ergonômicas e de conforto
com base nas normas e padrões existentes.

Objectivos
Os objetivos da análise do lubrificante são: escolher o lubrificante correto; manter
o lubrificante limpo (filtragem); manter a temperatura correta; manter o
lubrificante seco; garantir o bom desempenho da lubrificação.

Os benefícios da análise do lubrificante são: reduz ou elimina falhas por

deficiências na lubrificação; protege o equipamento do desgaste excessivo ou
prematuro; reduz os custos de manutenção; aumenta a disponibilidade do
equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.

Campo de Acção
Equipamentos Rotativos

Hipóteses
Uso da Técnica Ferrográfica

Desenho metodológico
Método de investigação

 Método teórico

Analítico e sintético

 Método de Pesquisa
Pesquisas Bibliográficas
 Tarefas de Investigação e Plano de Trabalho para a pesquisa, tarefa de simulação e
modelagem dos Fenómenos de transportes
Dimensionamento da estrutura
 Resumo
O uso da análise de óleo como técnica de manutenção começou a ser aplicada na década 50.
A crise do petróleo intensificou o uso da análise de óleo, que passou a cumprir uma nova
função na manutenção das máquinas, permitindo o monitoramento das condições do óleo
lubrificante e identificar a necessidade de troca ou apenas reposição parcial. Neste período
foram introduzidas técnicas preditivas que permitiam através da análise de óleo
diagnosticar problemas nos equipamentos. Atualmente as leis ambientais tornaram ainda
mais rigorosas as medidas de manutenção relacionadas com a utilização do óleo na
indústria, sendo necessária à implementação de estações de tratamento e métodos de
descarte e reaproveitamento dos lubrificantes.

A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os sistemas de lubrificação,

sistemas hidráulicos e equipamentos elétricos. Neste estudo será estudada a aplicação da
análise de óleo relacionada com a lubrificação dos equipamentos
 Introdução
Neste trabalho abordaremos sobre a técnica de avaliação das condições de desgaste,
conhecida como Ferrográfica. Tratamos a ferrografica como técnica onde podemos avaliar as
condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e
observação das partículas que ficaram suspensas no lubrificante.

Através de processos específicos, descritos mais adiante, possibilita a separação,

classificação, medição e visualização das partículas existentes em uma amostra de lubrificante.
É empregada na análise de falhas, na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes e
também como uma técnica e manutenção preditiva
 A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista
de Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida com a colaboração de Roderic Bowen e
patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades. Inicialmente
tinham como objectivos proposto quantificar a severidade do desgaste de máquinas apoiandoce
nas seguintes premissas:

 Toda máquina desgasta-se antes de falhar.

 O desgaste gera partículas.
 A quantidade e o tamanho das partículas são diretamente proporcionais
à severidade do desgaste que pode ser constatado mesmo a olho nu.
 Os componentes de máquinas, que sofrem atrito, geralmente são lubrificados,
e as partículas permanecem em suspensão durante um certo tempo.
 Considerando que as máquinas e seus elementos são constituídos basicamente
de ligas de ferro, a maior parte das partículas provém dessas ligas.

O que e a tribológia

A palavra tribologia vem do grego onde: tribo = esfregar e logos = Estudo. Podemos então definir o
conceito de tribologia como sendo uma ciência que estuda a interação entre superfícies em movimento
relativo. O termo tribologia foi estabelecido, em 1966, pelo governo do Reino Unido (UK). H. Peter Jost
gerou um relatório para o departamento inglês de educação e ciêcia dos impactos econômicos
associados ao estudo da tribologia.

O objetivo da tribologia é resolver os problemas relacionados com o atrito entre superfícies. Para
conseguir atingir esse objetivo, é necessário que se tenha conhecimento da relação de três grandes
áreas de estudo:

1 - Física

2 - Química

3 - Mecânica

Pode-se então concluir que os seus principais pilares são o atrito, a lubrificação e o desgaste.

A técnica ferrografica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e

também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de
lubrificantes.

Manutencao preditiva

O QUE É A FERROGRAFIA
 A ferrografia determina o grau de severidade, modos e tipos de desgastes
em Equipamentos por meio de identificação do acabamento superficial,
coloração,natureza, e tamanho das partículas em uma amostra de óleo ou
graxas lubrificantes

A técnica ferrográfica

Consiste na contagem das partículas depositadas em papel de filtro e observadas em

microscópio. Este método, porém, não proporciona condições adequadas para a classificação
dimensional, que é de grande importância para a avaliação da intensidade do desgaste de
máquinas. Apoiando-se na quinta premissa, Westcott inventou um aparelho para separar as
partículas de acordo com o tamanho. O aparelho chama-se ferrógrafo e e constituído de
um tubo de ensaio, uma bomba peristáltica, uma mangueira, uma lâmina devidro, um ímã e
um dreno.
(ver a imagem no anexo}

Funcionamento do ferrógrafo

Ferrograma

O aspecto de um ferrograma típico é mostrado na figura 2.

A observação visual das partículas do ferrograma é feita através do Ferroscópio, que nada
mais é que um microscópio metalográfico e biológico fundido em um único aparelho.

Os recursos de luz transmitida e refratada, a magnificência das partículas através de vários

aumentos, a utilização de lentes coloridas e polarizadas, são recursos disponíveis para a
melhor visualização e estudo de cada partícula presente.

Ferrografia quantitativa
Há dois tipos de procedimentos: Ferrografia Quantitativa - DR - (Direct Reading Ferrography) e
Ferrografia Analítica - AN - (Analytical Ferrography), por vezes chamada incorretamente de
"ferrografia qualitativa".[1]

O procedimento mais detalhado é o da Ferrografia Analítica. Neste procedimento uma amostra

de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um
campo magnético intenso. As partículas existentes de maior dimensão serão retidas em
primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão que, entretanto, continuarão a fluir
segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local. Através deste método é possível
identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações.[1]

Ao final da inspeção por microscopia óptica(ferroscópio), o analista deve interpretar os

resultados e correlacioná-los com os vários tipos de desgaste. Assim são determinados os tipos
 de problemas existentes e quais providências a equipe de manutenção deve tomar.

Ferrografia analítica

Ferrografia e outras técnicas

Coletas de amostras de lubrificante

Coleta de Amostras: A análise do óleo é realizada em amostras de lubrificantes retirado do equipamento.
Os cuidados na obtenção destas amostras são:

- Garantir a homogeneidade da amostra;

- A coleta deve ser feita com o equipamento operando;

- Não pode haver contaminação no local de retirada da amostra;

- O recipiente de coleta deve estar isento de contaminação;

- O ponto de coleta deve ser sempre o mesmo;

- Deixar escoar um pouco de lubrificante antes da coleta;

- Normalmente a quantidade necessária é de meio litro;

- Identificar corretamente a amostra com as informações necessárias.

Tipos de Análise de Lubrificantes: As análises dos lubrificantes podem ser divididas em

quatro grupos: análise físico-química; análise de contaminações; espectrometria;
ferrografia.
Análises Físico-Química: A análise físico-química tem como objetivo principal a
identificação das condições do lubrificante. Estas análises podem ser efetuadas de forma
pontual, ou seja, medidas isoladas; ou análise periódica, ao longo do tempo, para o
acompanhamento das condições do lubrificante. A seguir são descritas as principais
análises físico-química utilizadas na manutenção dos equipamentos.

Análise de Contaminação: A contaminação do lubrificante ocorre devido à presença de

substâncias externas que infiltram no sistema, pelo desgaste do equipamento ou por
reações que ocorrem no próprio lubrificante. Os principais ensaios utilizados na
manutenção para detectar a presença de lubrificantes são:
Espectrometria: A espectrometria pode ser feita pelo método da absorção atômica ou de
emissão ótica. Em termos gerais este ensaio indentifica todos os elementos químicos
presentes no lubrificante. A amostra é introduzida numa câmara de combustão e os
materiais são “desintegrados” até o seu nível atômico. Cada elemento químico possui
frequências particulares, como impressões digitais, tornando possível a identificação.

Estes tipos de ensaios fornecem informações sobre o desgaste do equipamento, com

dados precisos do conteúdo de substâncias metálicas (ferro, cobre, alumínio, níquel,
cromo, chumbo, etc) assim como contaminações externas, como por exemplo o silício.
Além disso, podem avaliar os aditivos presentes no lubrificante.

Vantagens da ferrografía:

Controlando as partículas geradas por uma contaminação ambiental ou de desgaste, os

tecnicos em ferrografías Intertek são capazes de detetar o estado crítico de um desgaste
acelerado antes que se verifique uma avaria perigosa e cara, em algum dos componentes.
As análises ferrográficas determinam o número, tamanho e formas das partículas de
desgaste.

Relatório do diagnóstico ferrográfico:

Após que as amostra são analisadas por Intertek, o cliente recebe um relatório com o
diagnóstico facilmente compreensível via e-mail e/ou uma cópia em formato impresso. O
relatório detalhado inclui a interpretação da análise e uma foto a cor das partículas de
desgaste observadas ao microscópio.

Provas ferrográficas para:

• Aplicações metalúrgicas

• Manutenção de motores

• Plantas químicas

• Barcos, barcaças e empresas marítimas

• Instalações em alto mar

• Controlo das condições do óleo

• Centrais elétricas

• Companhias de seguros

• Indústria de caminhos-de-ferro

• Plantas de fabricação

• Frotas de veículos, transportes públicos

• Processadores de alimentos

• Provas OCM em motores de reação

• A indústria de modo geral

Produtos e instalações que podem ser controladas mediante uma análise ferrográfica:

• Motores, engrenagens e bombas

• Compressores, turbinas de gás

• Turbinas de vapor

• Sistemas hidráulicos, sistemas de referigeração

• Rolamentos lubrificados com massas

• Sistemas de óleos dielétrico

• Sistemas de transferência de calor

• Sistemas de tratamento de calor

Para que serve a Análise de Vibração?

Atualmente as indústrias e processos têm enfrentado desafios, tais como: redução de

custos de manutenção, aumento do tempo de operação das máquinas, mão de obra enxuta
com objetivo de reduzir o custo de conversão, tornando seus produtos e serviços mais
competitivos.

A busca de novas técnicas para ajudar a reduzir esses custos são intensas. Umas da
melhores técnicas e alternativas é a Manutenção Preditiva através da Análise de
Vibração.

2 Você conhece os diferentes tipos de manutenções?

Manutenção corretiva : a manutenção corretiva faz-se quando o equipamento quebra,

implicando auto de custo de manutenção, como horas de parada de produção, custo de
mão-de-obra, falta de reposição, etc.

man_corretiva

Manutenção Preventiva : é baseada na vida média dos componentes, sendo caracterizada

por intervenções programadas em intervalos fixos de tempo. As principais desvantagens
da manutenção preventiva vem do fato de se realizar paradas de equipamentos, as vezes
desnecessárias, aumentando os custos de manutenção em função da troca de
componentes ainda em condições de uso, e a introdução de eventuais defeitos nos
equipamentos durante a manutenção.

man_preventiva

Manutenção Preditiva : A manutenção Preditiva se utiliza da análise de vibrações,

termografia, ferrografia, análise de óleo, etc., para realizar uma avaliação segura das
condições de funcionamento dos equipamentos, acompanhando da evolução de falhas
detectas nas máquinas. Com isso, é possível fornecer previsões de quebra dos
equipamentos, garantindo a operação sem riscos de quebra inesperadas até a execução de
uma parada planejada.

man_preditiva
A análise de vibrações é a técnica utilizada na manutenção Preditiva para a avaliação de
máquinas rotativas que apresenta um melhor custo/beneficio, em relação as demais
técnicas, fornecendo dados que possibilitam prolongar a vida dos equipamentos,
baseando-se nas informações obtidas durante a operação normal do mesmo.

3 Como funciona a Manutenção Preditiva através da Análise de Vibração?

CONCEITO

A vibração mecânica é um movimento oscilatório de uma máquina ou de um componente

da maquina, em torno de um ponto de referência. A vibração pode ser destrutiva quando
ultrapassar os limites toleráveis pela máquina. A falha ocorre por fadiga.

conceito_preditiva

As principais fontes causadoras de vibração são : desbalanceamento, desalinhamento,

folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos de rolamentos, lubrificação, falha elétricas em
motores, engrenamentos defeituosos, falha em polias e correias, etc.

Quando coletamos dados de vibração, o acelerômetro é conectado ao ponto a ser medido,

e as ondas mecânicas da vibração da máquina , fazem oscilar uma massa dentro do sensor
, essa massa tem o mesmo princípio do sistema massa/mola/rigidez , que ao ser excitado,
transforma essas oscilações num sinal elétrico proporcional à amplitude do movimento
de vibração. Esse sinal é passado para o coletor via cabo e este sinal de onda (domínio no
tempo) é processado através da Transformada Rápida de Fourier (FFT), para que se
obtenha então o espectro de vibração (domínio na frequência), que é bem mais fácil de se
analisar, pois seu conteúdo passa a ser frequências de resposta do sistema que se está
medindo.

coletor_acelerometro

Na prática podemos encontrar várias frequências e amplitudes de vibração presentes em

cada ponto de medição de uma máquina. As frequências nos informam a origem do
defeito e as amplitudes, a gravidade do defeito.

Gráfico de tendência, espectros em aceleração e em envelope mostrando a falha

na gaiola do rolamento 6319 da tampa traseira do Motor ABB 250KW.

graf_tendencia

4 Como funciona a Análise de Vibração na Assertiva?

A Assertiva possui larga experiência na área de manutenção preditiva, temos

especialistas para a realização das inspeções, desenvolvimento e levantamentos técnicos
dos equipamentos, treinamentos de equipes técnicas e geração de resultados de retornos
financeiros para empresas parceiras.

Implantação, levantamento técnico e relatórios

Para implantação da Análise de Vibração e geração de relatórios é necessário estabelecer

as seguintes etapas :

Especialista em Análise de Vibração ;

Lista dos equipamentos a serem medidos com respectiva identificação e cadastramento

no sistema;

Levantamento de dados construtivos e operacionais dos equipamentos, tais como:

rolamentos, número de dentes das engrenagens, rotação, potência, desenhos
construtivos, etc.;

Histórico de manutenção dos equipamentos;

Escolha dos pontos de medição e sua identificação no sistema e na máquina;

Grandezas a serem medidas para cada ponto;

Níveis de alarme para cada ponto de medição;

Periodicidade das medições;

Programação dos pontos de coleta de dados;

Informações e relatórios periódicos.

levantamentos_relatorios

5 Quais são os ganhos e retornos do investimento?

As atividades de Manutenção Preditiva permitem ganhos financeiros para a empresas. A
Assertiva possui especialistas que geram e enviam relatórios mensal e anual dos
seguintes ganhos:

ganhos

Redução dos custos de manutenção – Com base na análise de vibrações, curvas de

tendência e análise espectral, pode-se ter uma previsão de quando será necessária uma
intervenção de manutenção, e quais os serviços a serem realizados, prolongando-se a
vida útil de componentes, substituindo-as apenas o necessário;

Aumento da eficiência das intervenções da manutenção – através da indicação antecipada

dos elementos com falha e da avaliação dos resultados das intervenções;

Aumento da disponibilidade dos equipamentos e Homem hora – A utilização de

programas preditivos pode eliminar paralisações imprevistas devido a falha de máquinas,
bem como reduzir a necessidade de programação de paradas desnecessárias para serviços
preventivos. Aumenta a disponibilidade de homem hora;

Aumento da confiabilidade operacional – A eliminação de paradas não programadas

aumenta a confiabilidade;

Redução no custo de conversão – maior produção e menor custo.