Capítulo 11

ESTAMPAGEM, FORJAMENTO E EXTRUSÃO

11. Estampagem, forjamento e extrusão.

11.1. Estampagem

11.1.1. Conceituação de estampagem [9]

Estampagem: conjunto de operações com as quais se submete uma chapa plana a
uma ou mais transformações para se obter uma peça com forma geométrica própria.
Matrizes: dispositivos especiais com os quais se conseguem as operações.
Prensas: máquinas que realizam as operações.
Peças de geometria complexa e irregular: mas que se caracterizam por exibirem
espessura quase uniforme, podem ser obtidas mediante uma sucessão de operações, as quais
geralmente subdividem-se em: cortar, dobrar e embutir.
As operações de corte e dobramento geralmente são feitas a frio; o embutimento
pode ser realizado a frio ou a quente, em função das necessidades técnicas.

11.1.2. Matéria-prima.
A matéria-prima consiste de chapas laminadas. Chiaverini (1988) apresenta detalhes
dessas chapas – de acordo com as especificações da ABNT – quanto às dimensões,
composição química e propriedades mecânicas.

11.1.3. Material [8]

O material utilizado é o aço, o qual geralmente é empregado na forma efervescente,
em virtude do menor custo. Todavia, esses apresentam algumas desvantagens:
− composição química não é rigorosamente controlada;
− não há perfeita uniformidade de propriedades mecânicas .
Então muitas vezes utilizam-se os aços acalmados, pois as chapas produzidas a
partir dos mesmos são de melhor qualidade.

11.2. Operações de corte e dobramento [9]

Operações mais corriqueiras: cortar, dobrar e embutir. Para obter-se um produto

acabado de chapa, às vezes apenas uma operação é necessária (a 1a , por exemplo).
Logicamente, são freqüentes as situações em que se deve recorrer a pelo menos duas
fases, como:
a) cortar e dobrar;
b) cortar e embutir.
Ciclo de estampagem: sucessão de operações tecnológicas que transformam parte de
uma chapa em uma peça de forma definida.

11.2.1. Puncionamento ou corte da chapa.

Corte: Operação mecânica com a qual, empregando ferramentas especiais aptas
para corte, separa-se uma parte metálica de outra, obtendo-se instantaneamente uma figura
determinada (figura 11.1).
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Figura 11.1. Puncionamento de uma chapa[9].

Por meio de considerações teóricas e práticas, foi determinado que para possibilitar
o corte de uma chapa com punção de aço temperado, deve-se ter:
Smáx=1,2.d
Onde “Smáx”é a espessura máxima admissível para a chapa e “d” é o diâmetro do punção.
O corte de chapa tem grande aplicação industrial. Um exemplo simples, mas de
grande significado prático, está na obtenção de porcas quadradas ou hexagonais para
parafusos, em função da seguinte vantagem: ao invés desses elementos serem obtidos por
usinagem de uma barra (seriam muito caros pelo tempo de operação requerido), são
confeccionados a partir de uma tira com a espessura da porca. Além disso, também
podemos obter várias porcas por vez, o que reduz ainda mais o custo de produção.
A idéia de puncionamento surgiu, evidentemente, da necessidade produtiva.
Com o corte, separa-se simplesmente um pedaço de chapa sem alterar a espessura; o
corte é, geralmente, a primeira operação que se realiza para a obtenção de peças de chapa.

11.2.2. Esforço necessário para o corte [12]

Figura 11.2. Esforço necessário para o corte.

A equação que permite determinar o esforço para o corte é a seguinte:

Q = p.e.σc
Onde:
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Q = esforço de corte ou de cisalhamento (kgf);

p = perímetro da figura (mm);
e = espessura da chapa (mm);
σc = resistência do material ao cisalhamento (kgf/mm2).

Sendo que: σc ≅ (0,75 a 0,8)σt

Onde:
σ t = resistência do material à tração (kgf/mm2).

11.2.3. Dobramento.

Devem ser considerados 2 fatores: raio de curvatura e elasticidade do material.

Raio de curvatura: os cantos vivos devem ser evitados, sendo aconselhável fixar
raios internos (iguais ou superiores à espessura da chapa a dobrar) de modo a não estirar
excessivamente a fibra externa e garantir o dobramento sem ruptura. Os raios de curvatura
são considerados normalmente:
− de 1 a 2 vezes a espessura, para materiais dúcteis;
− de 3 a 4 vezes a espessura, para materiais mais duros.
Elasticidade: concluída a ação deformante que origina o dobrado, a peça tende a
retornar à sua forma primitiva (tendência tanto maior quanto mais duro for o material da
chapa); no projeto dos estampos é previsto um ângulo mais acentuado a fim de assegurar
que, uma vez cessada a pressão, a peça exiba o ângulo desejado.

11.2.4. Descrição de um estampo para dobrar.

Estampos para dobrar: ferramentas especiais mediante as quais se realiza o

dobramento de peças de chapa.
A figura 11.3 mostra um estampo de dobrar, compondo-se de duas partes essenciais:
uma superior (A) e uma inferior (B) que correspondem ao punção e à matriz,
respectivamente, no estampo de cortar.

Figura 11.3. Estambo de dobrar.

11.2.5. Esforço necessário para o dobramento [12]

Suponha-se uma chapa metálica colocada sobre uma matriz de dobramento e sujeita ao
esforço de dobramento, conforme ilustra a figura abaixo.

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Figura 11.4. Esforço necessário para o dobramento.

A expressão que permite determinar o esforço de dobramento é a seguinte:

2.σ f .b.e 2
P=
3.l

Onde:
P = força necessária para o dobramento (kgf);
b = largura da chapa (mm);
e = espessura da chapa (mm);
l = largura entre os apoios (mm);
σf = tensão de flexão necessária para obter a deformação permanente (kgf/mm2).

Admite-se que:
σf = 2. σt

Onde:
σt = limite de resistência à tração (kgf/mm2).

11.3. O processo de embutimento.

Considerações gerais sobre embutimento [9].

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Conceito: a operação de embutir consiste em transformar uma chapa plana num corpo oco,
empregando uma ou mais etapas.
No embutimento, não deve haver alteração na espessura da chapa: a superfície da
peça produzida deve ser teoricamente equivalente à da chapa plana utilizada.
A figura 11.5 mostra como se sucedem várias fases numa operação de embutimento.

Figura 11.5. Sucessão de fases numa operação de embutimento.

Cálculo do diâmetro “Do”(do disco ou recorte) em função do recipiente a ser

formado [9].
A figura 11.6 mostra exemplos de recipientes que podem ser obtidos pelo processo
de embutimento, desenvolvendo-se as expressões matemáticas para a determinação dos
respectivos diâmetros dos discos (ou recortes) de origem.
π ⋅d 2
S rec = +π ⋅d ⋅h
4
π ⋅ Do 2
S disco =
4
S rec = S disco Do = d 2 + 4 ⋅ d ⋅ h

π ⋅ d22
S rec = + π ⋅ d1 ⋅ h
4
π ⋅ Do 2
S disco =
4
Figura 11.6. Recipientes que podem ser
S rec = S disco Do = d 22 + 4 ⋅ d1 ⋅ h obtidos pelo processo de embutimento.

11.4. Disposição da figura [9].

Fatores que determinam as dimensões de uma matriz e a posição da abertura na

matriz: forma da peça e tamanho da peça.
∗ A peça exibe, geralmente, formato irregular.
∗ Conforme sua disposição (transversal ou longitudinal) na matriz, acarreta grande perda de
espaço com o conseqüente desperdício de material.
∗ É conveniente estudar a melhor disposição, permitindo que todos os lados da figura
encontrem seus lugares ideais.
∗ Às vezes, certas irregularidades nos perfis tornam inviável a alternativa.

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∗ Alterando adequadamente os contornos da peça (sem alterar as suas características),

pode-se obter uma disposição favorável.
A figura 11.7 mostra exemplos de disposições de figuras que visam alcançar a
máxima economia de material.

Figura 11.7.

Na figura 11.7., observa-se que a disposição “a” requer 38x50=1900mm2, enquanto

a disposição “b” requer 50x40=2000mm2.

Figura 11.8. Diferença de espaço requerida. Disposição (a) e disposição (b).

Deve-se observar que a distância entre cortes de duas peças vizinhas não deve ser
demasiadamente pequena, ficando em torno de uma vez o valor da espessura da chapa.

11.5. Forjamento. [3][6]

Tendência atual: valorizar muito o forjamento a frio.
O processo em questão apresenta as seguintes vantagens:
− melhor tolerância dimensional (não ocorrem problemas de dilatação, nem oxidação);
− melhor microestrutura (mais refinada, possibilitando melhores propriedades mecânicas),
a qual pode, inclusive, ser ajustada por meio de tratamentos térmicos posteriores;
− menor consumo de energia;
− economia de material.
Todavia, o processo possui algumas desvantagens:
− requer mais força;
− problemas de encruamento (fragilização do material).
Uma técnica que também vem sendo muito empregada é a do forjamento
isotérmico: matrizes e tarugos estão à mesma temperatura, não ocorrendo choques
térmicos.

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O processo apresenta a vantagem da maior vida útil para as matrizes. No entanto,

uma desvantagem está na tendência das matrizes experimentarem algum aquecimento
adicional em virtude da transformação do trabalho mecânico em calor.
∗ Forjamento livre (ver figura 11.9):
− não há restrição ao movimento lateral do metal;
− as matrizes têm geometria bastante simples;
− o investimento inicial é baixo;
− é empregado em pequenas séries;
− apresenta pouca tolerância dimensional.

Figura 11.9. Representação esquemática do forjamento livre: (a) início do processo; (b) processo em
curso.

∗Forjamento em matrizes fechadas (ver figura 11.10):

− o metal deve adotar a forma esculpida previamente nas duas matrizes;
− há fortes restrições ao livre espalhamento do material;
− só é empregado para grandes séries (devido ao alto custo inicial);
− a mão-de-obra é barata;
− possui boa precisão e alta velocidade de produção.

Figura 11.10. Representação esquemática do forjamento em matriz fechada: (a) início do

processo; (b) processo em curso.
Para pequeno número de peças, o forjamento em matriz não compensa, sendo viável
apenas para uma quantidade superior à crítica (N > Ncrít., conforme o gráfico qualitativo
mostrado na figura 11.11).

Figura 11.11. Comparação de custos: forjamento livre x forjamento em matriz

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11.5.1. Quantidade de rebarba.

É importante utilizar a quantidade adequada de rebarba, pois:
− com pouca rebarba, a matriz pode não ser totalmente preenchida, surgindo produtos
defeituosos;
− com muita rebarba, ocorrem desperdícios de material e de energia, bem como maiores
custos de usinagem.
A figura 11.12 ilustra as dimensões características de rebarba, sendo s (mm) a
espessura e b (mm) a largura da rebarba.

Figura 11.12. Dimensões características da rebarba.

Parte-se de uma geratriz, ocorrendo três tipos de movimento (ver figura 11.13).
Deve-se definir o predominante:
Recalque deformação no sentido do movimento da matriz.
Alargamento fluxo de material no sentido perpendicular ao do movimento da matriz.
Ascenção fluxo no sentido contrário ao de prensagem.

Figura 11.13. Tipos de movimento no forjamento em matriz fechada

O movimento de ascenção resulta em choques do metal com a matriz: para atenuar

estes choques, aumentando a vida útil das matrizes, são utilizadas pré-formas (as quais são
obtidas por meio de matrizes apropriadas), conforme ilustra a figura 11.14.

Figura 11.14. Pré-forma para uma peça simples.

A espessura da rebarba pode ser calculada por intermédio da seguinte expressão:

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s = 0,015 Ap onde Ap (mm2)é a área da peça (sem rebarba) projetada no plano da rebarba.
A espessura da rebarba pode também ser determinada através da tabela abaixo, a
qual permite o completo dimensionamento de rebarbas (obtenção de “s” e “b”) a partir do
conhecimento do valor de “Ap”.

Dimensionamento de rebarbas (obtenção de “s” e “b”)

Ap (mm2) s (mm) b/s
Recalque Alargamento Ascenção
Até 1800 0,6 8,0 10,0 13,0
1800 - 4500 1,0 7,0 8,0 10,0
4500 – 11200 1,6 5,0 5,5 7,0
11200 – 28000 2,5 4,0 4,5 5,5
28000 – 71000 4,0 3,0 3,5 4,0
71000 – 180000 6,8 2,0 2,5 3,0
180000 - 450000 10,0 1,0 2,0 2,5

11.5.2. Escolha da linha de rebarba.

Deve-se procurar adotar uma linha contida num plano que seja de simetria e que
permita uma fácil rebarbação (perímetro mais externo possível), conforme a figura 11.15.

Figura 11.15.

11.5.3. O volume da geratriz (Vg).

O volume da geratriz (Vg, mm) deve considerar as seguintes parcelas:
− volume da peça (Vp, mm);
− volume da rebarba (Vr, mm);
− perdas por oxidação (5% do volume da geratriz).
Assim:
V g = 0,05 ⋅ V g + Vr + V p
resultando:
Vr + V p
Vg =
0,95
sendo:
Vr = b ⋅ s ⋅ p

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onde p (mm) é o perímetro médio entre as linhas externas da peça e da rebarba, conforme
ilustra a figura 11.16.

Figura 11.16. Perímetro médio “p”.

11.5.4. Cálculo de força e trabalho para forjamento em matriz fechada [4].

NECESSIDADE DO CÁLCULO DE FORÇA: dimensionamento da prensa (capacidade que

ela deve ter).
NECESSIDADE DO CÁLCULO DE TRABALHO: determinação da altura de queda ou da
rotação da prensa.

11.5.4.1. Comparação entre as resistências à deformação em marteletes

(equipamentos de força dinâmica) e prensas (equipamentos de força estática).

MARTELETES PRENSAS
- Força necessária maior. - Força necessária menor.
- Trabalho mais rápido. - Trabalho mais lento.
- Deformação não-uniforme: camadas - Estrutura cristalina mais uniforme.
externas se deformam mais,
acarretando uma estrutura cristalina
desuniforme e, por conseguinte,
propriedades mecânicas desuniformes.

Resistência à deformação a frio:

- Depende do material e da microestrutura (encruamento).

Resistência à deformação a quente:

- Depende do material, da temperatura e da velocidade de deformação;
- É muito difícil avaliar-se a resistência global à deformação devido a: mudança de forma
e variações de temperatura e de coeficiente de atrito no interior do elemento forjado.

11.5.4.2. Cálculo da força e trabalho.

T = V ⋅ Rd ⋅ ϕ eq
Resistência a deformação:
σe
Rd =
η
η = rendimento.

11.5.4.3. Métodos de cálculo de ϕ eq.

Destaca-se o que se segue.

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Ap *
ϕ eq = ln
Ag
Ap* – área projetada da peça no plano de rebarba + área projetada da rebarba.
Ag – área da geratriz sobre o plano da rebarba.
Ap *
T = Vg ⋅ Rd ⋅ ln
Ag
T
F=
∆h
∆h – percurso da matriz até seu enchimento.

- Observe-se que a geratriz deve acompanhar a simetria da peça.

- Se a peça apresenta simetria circular segundo o eixo horizontal, a geratriz também deve
exibir simetria circular segundo o eixo horizontal.
- Se a peça apresenta simetria circular segundo o eixo vertical, a geratriz também deve
exibir simetria circular segundo o eixo vertical.

Figura 11.17

11.5.5. Matrizes de forjamento.

Materiais para matrizes [7].
As matrizes estão sujeitas aos seguintes fatores:
− altas tensões de compressão;
− alta solicitação térmica (devido ao contato com o metal aquecido).
Em função dessas solicitações, os materiais para matrizes devem apresentar uma
combinação de várias características, sendo que os materiais mais utilizados são os
seguintes:

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− aços ligados (entre 0,3 e 0,55 %C; principais elementos de liga: Cr, Ni, V, Mo, W);
− metal duro.

Dimensionamento das impressões.

O dimensionamento das impressões observa a seguinte regra básica:

DIMENSÕES DIMENSÕES DILATAÇÃO SOBREMEDIDA

DA = NOMINAIS - TOLERÂNCIA + TÉRMICA DO + DE
CAVIDADE DA PEÇA MATERIAL USINAGEM

Explicação para o uso da tolerância para um menor valor: mesmo sofrendo desgaste, a
matriz pode continuar a ser utilizada; com a medida nominal, o número de peças que se
poderá produzir (antes que a matriz caia fora da tolerância devido desgaste) será menor.
Razão para o acréscimo do valor da dilatação térmica: no caso da peça ser conformada a
quente, ela sofrerá contração após o forjamento.
Razão para o acréscimo da sobremedida de usinagem: prever a execução de operações de
acabamento da peça.

Tolerâncias
• Possível deslocamento de uma matriz em relação à outra metade
• Esse deslocamento pode ocorrer por incorreção construtiva, resultando numa peça
defeituosa
• Então, é necessário estabelecer tolerâncias, em função das dimensões das peças
forjadas
• Representação esquemática das excentricidades que podem resultar de matrizes
defeituosas

Figura 11.18.

Excentricidades resultantes de deslocamento horizontal das duas matrizes: e = longitudinal;

e1 = transversal

• Dependendo das dimensões das peças e da natureza do processo - forjamento em

matriz normal ou forjamento em matriz de precisão - os valores de “e” e “e1” variam

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• Uma razão adicional para estabelecer tolerâncias é o desgaste das cavidades da matriz
• A tabela a seguir apresenta algumas recomendações preliminares nesse sentido

Contração do metal
• O metal, aquecido à temperatura de forjamento, dilata
• Portanto, ao resfriar, contrai, o que deve ser levado em conta no projeto da matriz
• Esta deve ser construída maior (se isso não ocorrer, a peça resultará com menores dimensões
que as projetadas)
• Na prática, podem ser considerados os seguintes valores de contração, conforme o material
4aço 1,0%(de 10200C a 200C)
4bronze 0,8%(de 5200C a 200C)
4latão 0,9%(de 5200C a 200C)
4cobre 0,8%(de 5200C a 200C)
4ligas leves 0,9%(de 4200C a 200C)
Assim, no caso do aço, para uma dimensão de 100 mm no desenho da peça, a cavidade da
matriz correspondente deverá apresentar a dimensão de 101 mm

Sobremetal para usinagem

O excesso de material é função das dimensões da peça.

Recomenda-se o emprego da seguinte regra:

• para peças de pequenas dimensões

(até 20 mm de diâmetro ou largura)
- 0,5 a 1,0 mm
• para peças de dimensões médias

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(entre 20 mm e 80 mm de diâmetro ou largura)

- 1,0 a 1,0 mm
• para peças de dimensões maiores
(de 80 mm a 150 mm de diâmetro ou largura)
- 1,5 a 2,0 mm
• para peças de dimensões maiores
(entre 150 mm e 250 mm de diâmetro ou largura)
- 2,0 a 3,0 mm

Outros fatores que devem ser considerados

* Ângulos de saída - facilitar a retirada da peça da cavidade da matriz.

* Concordância dos cantos - eliminar possíveis falhas, em função da contração
relativa ao resfriamento.

Ângulo de saída ou conicidade

• Para facilitar a retirada da peça da cavidade da matriz
• Os ângulos variam de 50 a 70 para as superfícies internas e de 70 a 80 para superfícies
externas
Para fins práticos, procura-se manter constantes os valores desses ângulos, em torno
de 70

Figura 11.19.

Concordância dos cantos

Podem ocorrer falhas, em função da contração que se verifica a partir da temperatura de
forjamento até a temperatura ambiente
Devem ser evitados cantos vivos: criam tensões, reduzem a possibilidade de transmissão de
calor e, eventualmente, levam o material a fissurar até 2 a 5 mm de profundidade

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Dimensionamento do bloco.
Observe a figura 11.20: a parte hachurada corresponde à área resistente à
compressão, a qual situa-se entre 250 e 350 mm2/tf. Deve-se salientar que valores pequenos
de “a” resultam em fissuramentos.

Figura 11.20. Secção do bloco de uma matriz para forjamento.

A figura 11.21 apresenta todas as dimensões presentes num bloco de matriz, sendo
que:
− “a” é a menor distância entre a impressão e a borda do bloco;
− “a1” é a menor distância entre impressões;
− “h”, “h1”, “h2” são alturas de impressões;
− “H” é a altura do bloco da matriz.

Figura 11.21.

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A tabela mostra a determinação dos valores de “a”, “a1” e “H”, a partir do

conhecimento da média das alturas das impressões. Deve-se salientar que, prevendo-se “n”
recuperações de matrizes, soma-se nx25 aos valores tabelados de “H”.

Determinação dos valores de “a”, “a1” e “H”.

h médio (mm) a (mm) a1 (mm) H (mm)
6 12 10 100
10 20 16 100
16 32 25 125
25 40 32 160
40 56 40 200
63 80 56 250
100 112 80 320
125 130 100 360
160 160 112 400

Recuperação de matrizes
O tipo mais usado consiste na usinagem da matriz com o subseqüente
aprofundamento de impressões (figura 11.22).

Figura 11.22. Recuperação de matrizes.

Lay-out de impressão
A figura 11.23 mostra a representação esquemática da secção transversal de uma
matriz de forjamento com as respectivas impressões.

Figura 11.23. Matriz de forjamento com as respectivas impressões.

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A figura 11.24 mostra as configurações possíveis para bacias de rebarba.

Razão para o uso de bacias de rebarba
Imprecisões no cálculo de rebarbas.

Figura 11.24. Bacias de rebarba: as configurações (a) e (b) são usadas para peças
simples, onde a certeza no cáculo da rebarba é maior (matrizes mais baratas); a
configuração (c) é usada para peças mais complexas.

11.5.6. Representação esquemática do corte de uma rebarba

Observa-se a ação direta de um punção, sobre a peça apoiada numa matriz de corte.

Figura 11.25.

11.5.7. Dimensionamento geométrico de pré-formas.

Importância do bom dimensionamento da pré-forma: proporcionar um fluxo uniforme
e suave de material na matriz, conferindo:
− maior vida útil para a matriz;
− melhor acabamento superficial para o forjado.
Método (observe a figura 11.26.):
1) Desenhar a peça em duas vistas (uma delas deve ser o plano da rebarba, a outra
perpendicular a este plano), em escala e tamanho natural.
2) Estimar o tamanho da rebarba.
3) Traçar planos perpendiculares ao plano da rebarba, interseccionando a peça pelo menos
em suas descontinuidades (quanto mais planos, melhor).
4) Calcular a área correspondente à intersecção de cada plano, lançando os valores no
gráfico de áreas.

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5) Calcular o diâmetro da pré-forma em cada plano, lançando os valores no gráfico de pré-

formas.
Critério de dimensionamento da geratriz: o maior diâmetro da pré-forma equivale ao
diâmetro da geratriz.

Figura 11.26. Dimensionamento geométrico de pré-formas.

11.7. Extrusão [7].

Definição: processo através do qual reduz-se a secção transversal de um corpo
metálico, mediante a aplicação de altas tensões de compressão; o corpo metálico é forçado
a escoar através do orifício de uma ferramenta.
Produtos: barras, fios, tubos e produtos com secções irregulares. Pode ser empregada
tanto como operação primária (ou de desbaste), quanto como operação secundária (ou de
acabamento).
Reduções de secções: normalmente são altas, requerendo altas tensões de compressão;
assim, geralmente os produtos são extrudados a quente, mas também é viável o processo a
frio (neste caso, geralmente os produtos são de pequeno comprimento).

11.7.1. Principais processos de extrusão.

Extrusão direta: o fluxo de material se dá no mesmo sentido do movimento do
punção (figura 11.27).

Figura 11.27. Extrusão direta.

Extrusão inversa: o fluxo de material se dá em sentido oposto ao do movimento do

punção (figura 11.28).

Figura 11.28. Extrusão inversa.

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Extrusão combinada: o escoamento do material verifica-se no mesmo sentido e

também no sentido oposto ao do movimento do punção; o processo destina-se à produção
de peças com rebordos e rebaixos (figura 11.29.).

Figura 11.29. Extrusão combinada: (a) antes da conformação, (b)durante a conformação.

Extrusão transversal: o material é forçado a escoar predominantemente na direção

transversal à do movimento do punção (figura 11.30).

Figura 11.30. Extrusão transversal: (a) antes da conformação, (b)durante a conformação.

Extrusão por impacto:

− processo usado na fabricação de peças ocas de espessura de parede e comprimento
diminutos (por exemplo, tubos para pasta de dente);
− um disco metálico (com o mesmo volume do tubo que se deseja obter) é colocado sobre a
matriz (a operação se dá a um só golpe da máquina, em velocidade elevada);
− empregada principalmente para metais não-ferrosos dúcteis (como por exemplo, Pb, Sn,
Zn e Al).

11.7.2. Cálculo de força e potência na extrusão [4].

A
Razão de extrusão: R = o
A1
A0 área da secção transversal do tarugo;
A1 área da secção transversal do produto.
Constância de volume: V0 = V1 = V
V volume de material num instante qualquer;
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V0 volume do tarugo;
V1 volume do produto.
vp
Relação de velocidades: ve =
R
Vp velocidade do produto;
Ve velocidade do punção.

Cálculo de força e potência na extrusão direta.

Fe = Fd + F fb + F ff
Fe força de extrusão;
Fd força de deformação;
Ffb força de atrito tarugo/recipiente;
Fff força de atrito punção/recipiente. Figura 11.31.
Fff é desprezível, logo: Fe = Fd + F fb
Utilizando pressões: Pe = Pd + Pfb sendo que Fe = Pe ⋅ Ao = (Pd + Pfb )⋅ Ao .
4 ⋅τ i ⋅ L
Pfb =
D
L = L(t) comprimento do tarugo em extrusão;
D diâmetro do tarugo;
τ i = σ e ⋅ µ tensão de cisalhamento na interface tarugo/recipiente;
µ coeficiente de atrito na mesma interface;
σe tensão de escoamento do material (constante no processo a quente; função da
deformação no processo a frio).
Para o cálculo de Pd, vários métodos foram desenvolvidos. A seguir destacaremos alguns.

Método de Sachs.

1+ B
Pd = σ e
B
(
1 − R −B ) onde B = µ ⋅ ctgα

α ângulo de inclinação na passagem do material pelo orifício de saída (ângulo da matriz).

Comentários:
− é o método mais usual;
− é muito empegado também em trefilação.

Teoria das linhas de deslizamento.

Pd = σ e (0,8 + 1,5 ⋅ ln R ) válida para extrusão simétrica.

Método de DePierre.

Pd = σ e (a + b ⋅ ln R ) + τ i ⋅ ctgα ⋅ ln R (semi-empírica).

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 Processos de Fabricação I

α a b
30° 0,419 1,006
45° 0,659 1,016
60° 0,945 1,034

Cálculo de potência.
F (kgf ) ⋅ ve (m / s )
Pot (cv) = e
75

Cálculo de força e potência na extrusão inversa a frio.

Figura 11.32.

Fe = A1 ⋅ (P1 + P2 )
P1 pressão para comprimir o tarugo com atrito desde ho até h1 (1o recalcamento);
P2 pressão para mudança da direção do fluxo de material (2o recalcamento);
π ⋅ d1 2
A1 =
4
1 d h
P1 = σ e1 1 + ⋅ µ ⋅ 1 σ e1 = σ e ϕ h = ln o
3 h0 h1
h0 µ d1
P2 = σ e 2 1 + 0,25 + σ e2 = σ e ϕ h 1 +
s 2 8⋅s
ho
ϕ h = ln deformação logarítmica em altura.
h1
d1
1+ fator de correção da deformação.
8⋅ s
σ e2 > σ e1

Obs.: a potência é calculada do mesmo modo que na extrusão direta.

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