PNCU PROVA

1 USINAGEM DE CUNHA DEFINIDA

- 1.1 Torneamento - O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido
indefinido é feito girar ao redor do eixo da máquina operatriz que executa o trabalho
de usinagem (o torno) ao mesmo tempo em que uma ferramenta de corte lhe retira
material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem definida, tanto em
relação à forma como às dimensões.

- 1.2 Fresamento - Operação de usinagem na qual a ferramenta (fresa) apresenta

arestas cortantes ao redor do seu eixo, girando com movimento uniforme (rotacional)
para arrancar o cavaco. A ferramenta possui uma ou mais arestas de corte, e o
movimento de corte é realizado pela ferramenta.
- 1.3 Furação
- 1.4 Roscamento
- 1.5 Alargamento
- 1.6 Brochamento – a ferramenta multicortante executa movimento de translação,
enquanto a peça permanece estática. Em alguns casos pode existir movimento rotativo
relativo entre as duas.
2 USINAGEM DE CUNHA INDEFINIDA
- 2.1 Retificação
A Retificação é utilizada quando há exigências de acabamento, tolerância dimensional
EXTREMAS em uma PEÇA e/ou COMPONENTE exigindo RIGIDEZ, ou o material a ser
usinado é bastante duro, ou o material é muito frágil para produzir a peça desejada.
Exemplo: Mancais de rolamento, pistões, válvulas, cilindros, estampos de corte,
moldes e matrizes, engrenagens etc.
Objetivos:

• Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;

• Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças

semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
• Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo
de tratamento térmico;
• Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.
Para isso, o melhor método de retificação seria a
USINAGEM POR ABRASÃO - processo mecânico de remoção de material onde são
empregados grãos abrasivos, mais ou menos disformes, de ALTA DUREZA, unidos por
um LIGANTE ou soltos criando INTERFERÊNCIA com a peça.
FERRAMENTA ABRASIVA – Aquela com forma e dimensões definidas, constituída de
grãos abrasivos ligados por aglutinante. Porém os gumes (arestas cortantes) são
geometricamente indefinidos.
GRÃOS ABRASIVOS – São muito duros, termicamente estáveis e quimicamente
estáveis. Grão UNIDOS POR LIGANTE são utilizados em retificação, superacabamento,
brunimento fixo (honing) e lixamento. Grão SOLTO são utilizados em Jateamento,
lapidação, tamboreamento e polimento.

São constituídos de Oxido de Alumínio e do carbureto de Silício, são produtos

sintéticos não encontrados na natureza. Dureza de 9 a 10 na escala Mohs.
REBOLOS – Se constituem de material abrasivo (GRÃO) e aglomerante (LIGA).
A fabricação do Rebolo é feita da seguinte maneira:

O Tamanho do Grão, ou granulometria, a divisão é:

O AGLOMERANTE é do tipo
 • mineral ou vitrificado (V) – reúnem à sua porosidade uma alta resistência e
um poder abrasivo elevado. São empregados tanto na rebarbagem como na
retificação de precisão, de aço, ferro, metais não ferrosos e cerâmicos,
podendo ser usados tanto a seco como com refrigerante.
- É uma liga inorgânica, constituída de argila, quartzo e feldspato, e
que após combinados quimicamente e submetidos a temperaturas da
ordem de 1200ºC, formam uma estrutura vitrificada de extrema
rigidez, porém frágil contra impactos e grandes pressões de trabalho. -
- Apresentam friabilidade no corte (menor queima da peça-obra) e
manutenção de seu perfil de corte por maior tempo que as
ferramentas com ligas resinóides, sendo mais utilizada para
retificações de precisão.
- Podem operar normalmente até 60m/s, e não sofrem ataque dos
fluidos refrigerantes.
- As ferramentas vitrificadas são mais indicadas para operações de
acabamento, afiação de ferramentas, retificação de eixos de comando
e virabrequins e retificação de peças com perfis complexos.

• resinoide ou baquelite (B) – são constituídos de resina Fenólica e de um

plastificante. São usados especialmente em discos de corte e onde um
trabalho muito rápido é desejado, não se tomando em conta a precisão.
Em fundições, forjarias, rebarbagem de solda, o rebolo resinoide é
grandemente solicitado, pela sua rápida remoção do metal,
especialmente para alta rotação onde é empregado telas de vidro que se
pode ser usado até 80m/s.
- É uma liga que se caracteriza por conferir às ferramentas abrasivas após
polimerização, uma elevada resistência e resiliência. Desta forma, as
ferramentas abrasivas fabricadas com esse tipo de liga podem operar
normalmente até 48m/s, podendo chegar a 100m/s dependendo da aplicação e
do tipo de construção da liga.
- As ligas resinoides são normalmente empregadas em operações de corte,
operações severas de desbaste (pendular, pedestal, BZZ, etc.), operações de
precisão como abertura de canais em ferramentas de corte
(brocas,fresas,machos,etc.), Disc-Grinding, Centerless, RollGrinding, etc.

• borracha (R) – é especialmente adequado para trabalhos de fino acabamento,

sendo mais empregados em ferramentas delicadas, onde numa só passagem
desbasta, afia e dá acabamento e polimento.
• goma-laca (E) –tem uso limitado e especial: são fabricados sob encomenda,
onde seja necessário bom polimento em cutelaria, eixos-comando de válvulas,
cilindros, etc.
PARA OS GRÃOS DE ÓXIDO DE ALUMÍNIO TEMOS
PARA GRÃOS DE ÓXIDO DE ALUMÍNIO ZIRCONADO TEMOS:

PARA GRÃOS DE ÓXIDO ALUMÍNIO CERÂMICO

PARA GRÃOS DE CARBETO DE SILÍCIO TEMOS:

As DUREZAS são representadas por Letras. Indica a aderência dos grãos abrasivos ao
aglomerante. Um bom rebolo deve ter seus grãos desagregados da liga quando
começam a perder seu corte, expondo ao trabalho novos grãos de corte mordente.

A ESTRUTURA ou porosidade é o espaçamento deixado entre grãos e a liga; são

verdadeiros "vácuos" e agem como respiradouros do rebolo, quando no trabalho. Dão
um corte mais frio, facilitando a refrigeração. A estrutura ou porosidade deve ser
escolhida de acordo com o trabalho e é indicada por números, de 1 a 15, sendo a
estrutura mais densa a denúmero mais baixo. Fabricamos rebolos especiais cuja
porosidade alcança 50% do volume do rebolo.

A marcação no rebolo (especificação) fica do tipo:

 MATERIAL Tamanho do Dureza Porosidade Liga Referência
(Tipo do Grão - de
Grão) Granulometria Fabricação
A
AA V
AR 8 a 10000 EaZ 1 a 15 B Optativo
DA R
C E
GC

A CARACTERÍSTICA GEOMÉTRICA pode ser do tipo:

• RT – Reto
• AN - Anel
• UL – Rebaixado de um lado
• DL – Rebaixado dos dois lados
• CR – Corpo Reto
• CC – Corpo Cônico
• PR – Prato
• FA - Faca
Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a cilíndrica
sem centros (centerless). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser
manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da centerless, ela é automática,
pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.
2.1.1 Retificação Plana
Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas,
perpendiculares ou inclinadas. Na retificadora plana, a peça é presa a uma placa
magnética, fixada à mesa da retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em
um movimento retilíneo da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a
peça ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10mm. Há também o
deslocamento transversal da mesa. O movimento transversal junto com o movimento
longitudinal permite uma varredura da superfície a ser usinada.
2.1.2 Retificação Cilíndrica
A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas e,
em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. A
peça é fixa, porexemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que é dotada
de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra em contato
com a peça e remove o material.
A retificação cilíndrica pode ser INTERNA ou EXTERNA.
Em operações de retificação cilíndricas existem os movimentos de mergulho e os
movimentos longitudinal;
Nas operações de retificação cilíndricas longitudinais a velocidade de avanço “Vf” é
paralela ao eixo de rotação da peça; a profundidade de corte “ap” é definida como a
penetração do rebolo na peça na direção perpendicular ao avanço.
Na retificação cilíndrica de mergulho, a profundidade de corte “ap” é definida com a
largura do rebolo. A penetração de trabalho “ae” é na mesma direção do avanço do
rebolo; A relação entre velocidade do rebolo e a velocidade da peça varia de 50 a 100
na retificação cilíndrica e de 100 a 200 na retificação plana;

PARÂMETROS DO PROCESSO:
TEMOS A FÓRMULA
FÓRMULA DO DIÂMETRO EQUIVALENTE

FÓRMULA DA ESPESSURA DE CORTE MÁXIMA:

Espessura de Corte Equivalente (he) – Representa a espessura da camada de material

que é arrancada pelo rebolo com a velocidade periférica cujo volume específico equivale
àquele retirado na peça no tempo. Isto é, trata-se da espessura que teria uma fita de cavaco
caso fosse possível retirá-la continuamente.

Aplicações – Eixo Virabrequim, Eixo de Comando de Válvula, Rolamentos

2.1.3 Retificação Centerless

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série (produção em peça

cilíndrica de larga escala). A peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O
disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produzir
o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5
graus, que é responsável pelo avanço da peça.

O rebolo de corte executa o trabalho de remoção de material empurrando a peça obra

para baixo contra a régua. O rebolo de arraste transmite sua velocidade à peça obra.

Características do processo: Grandes tensões de trabalhos, em conseqüência dos

grandes esforços tangenciais e axiais aplicados a peça-obra. Normalmente utiliza-se
rebolos duros. Utilizado em peças de grande precisão.
Tipos de Operação com Centerless:

• Passagem – Deslocamento axial da peça obra entre os rebolos de arraste e de

corte, percorrendo toda a largura do rebolo. O processo é contínuo, o rebolo
de arraste possui inclinação para movimentar a peça axialmente.
• Mergulho – deslocamento radial da peça contra o rebolo de corte. Possui três
variantes: Infeed, Endfeed, Combinada (Infeed + passagem).
- No infeed: Não há movimento axial da peça. É aplicada normalmente em perfis
cilíndricos complexos. O comprimento da peça é menor que a altura do rebolo.
- No endfeed: Utilizado geralmente em peças cônicas. Resbolos dressados de acordo
com o perfil da peça. A Alimentação é frontal e a peça avança axialmente até o
limitador de fim de curso.

• Sistema TwinGripp – É utilizada quando há necessidade de se realizar duas

operações em uma (desbaste e acabamento), ou quando não há
disponibilidade de altura de rebolo. Os rebolos são montados em uma
sequência granulométrica de mais grosso para mais fino.
• Com Lixas – Utilizadas para lixamento e polimento de peças cilíndricas. A roda
de arraste controla a rotação e deslocamento da peça

2.1.3.1 Componentes
 • Base • Régua de apoio
• Rolamentos Lineares • Sistema de Fixação da
• Dispositivos de Posicionamento Ferramenta Abrasiva
da Peça obra • Sistema de Dressagem
• Eixos • Sistema de Lubrificação
• Controles • Sistema de Refrigeração

2.1.3.1.1 Régua de Apoio

Possui três funções essenciais:

- Posiciona a Peça entre os dois rebolos com precisão, sem riscar a peça e com o
mínimo de atrito.
- Sustenta a Peça e guia durante a retificação
- Mantém a peça sempre em contato com o rebolo de arraste.

O comprimento é determinado de acordo com a largura do rebolo de corte: o seu

comprimento deve ser igual à largura do rebolo. O comprimento da régua deve ser o
suficiente para sustentar a peça durante toda a sua passagem.

A espessura depende do diâmetro da peça-obra. Normalmente é um pouco menor

que o diâmetro final da peça e não ultrapassa 19,05 mm.

O ângulo do topo da régua mantém a correta pressão durante a retificação. Ângulos

maiores que 30° favorecem a cilicindricidade mas provoca marcar de marcar de batida
na peça. Para peças mais pesadas e de grande diâmetro deve-se utilizar ângulos
menores que 30°.
Para retificação de peças muito pesadas, utiliza-se régua dura (figura direita acima)
- Desbaste com grande remoção – S<20°
- Retificação Centerless Geral – S =30°
- Operação de Alta precisão – S>30°
O material da régua mais comum pode ser:

• Metal duro: Resistente ao desgaste, empregadas em peça com tratamento

térmico.
• Aço Rápido: Peças pequenas, com diferentes durezas, peças feitas de bronze e
alumínio.
• Bronze duro e Ferro fundido: Peças sem tratamento e com grande remoção de
material
2.1.3.2 Montagem do Rebolo
Executar o teste de som em rebolos vitrificados. Respeitar a seta de montagem que
indica para qual lado o rebolo deve ser montado. O rótulo do papel deve ser utilizado.
O aperto deve ser feito conforme a sequência definida no papelão, em forma de cruz.

Superfícies Côncavas nunca devem ser montadas juntas: quando os rebolos são
montados, as faces de contato devem estar planas ou levemente convexas.
2.1.3.3 Fabricação do Rebolo de Arraste e de Corte
Arraste - Fabricado em liga de borracha: lâminas de látex impregnadas com grãos
abrasivos 80 ou 120, prensado e vulcanizado em um matriz. Possui alto coeficiente de
atrito com mínimo deslizamento, capacidade de absorver choques e vibrações e tem
mínimo desgaste.
Corte – Função de remover o sobrematerial na peça. É fabricado em mistura
homogênea entre grão e liga. Prensagem controlada para manter a dureza
homogênea. Permite um gradiente de temperatura com menos variação.
Materiais duros e quebradiços geralmente requerem um rebolo com granulometria
fina. Materiais duros resistem à penetração dos grãos abrasivos e causam o
empastamento prematuro do rebolo.
Desta maneira, grãos abrasivos que durante a retificação podem gradativamente
renovar suas arestas de corte permitem um melhor aproveitamento do rebolo. De
outra forma, materiais moles devem ser retificados com rebolos de granulometria
grossa e dureza alta, devido à facilidade de penetração do grão abrasivo ao material da
peça obra.

Granulometrias grossas permitem uma remoção mais rápida, uma vez que possuem
maior penetração e admitem cortes mais severos. Entretanto, em materiais muito
duros, um grão mais fino permitirá uma ação de corte mais rápida, uma vez que existe
muito mais arestas de corte durante a retificação.

Para Grandes áreas de contato recomenda-se granulometrias grossas e dureza baixa.

Isto assegura uma ação de corte fria e livre, sob a severa pressão imposta pelo
tamanho da superfície a ser retificada.

2.1.3.4 Balanceamento do Rebolo

- Desbalanceamento estático – quando o centro de gravidade não é o mesmo que o

centro geométrico

- Desbalanceamento dinâmico – quando o centro de massa não coincide com o centro

de rotação.

Para balanceamento em rebolos, o eixo da máquina deve coincidir com o eixo de

inércia. Sendo as vantagens de um sistema balanceado:

• Redução do Desgaste do Rebolo e da Frequência de Dressagem

• Melhora da Geometria da Peça
• Melhorado Acabamento
• Redução da Queima
• Redução das Marcas
• Eliminação das Variações do Processo
• Redução do Downtime e da Manutenção
• Aumento da Produtividade

Fonte do desbalanceamento:

• Desbalanceamento por variação da densidade do rebolo.

• Desbalanceamento por excentricidade.
• Desbalanceamento por deformações nas laterais no rebolo
• Desbalanceamento por variação na espessura
• Desbalanceamento por falta de concentricidade e falta de paralelismo do
centro.

Métodos de Balanceamento - Mesmo princípio do método de balanceamento em

rodas de carro:
 • Suporte de Lâminas
• Suporte de Rolos
• Balanceamento Dinâmico Manual
• Balanceamento Dinâmico Automático

2.1.3.5 Ajuste da Altura da Peça

É fundamental para se evitar erros na geometria da peça. Ex: peça posicionada na linha
de centro dos rebolos gera defeito de “triângulo arredondado”

A altura da peça deve ser posicionada conforme a distância “hw” acima da linha de
centro dos rebolos de corte e arraste. Outro parâmetro é o ângulo ƴ, formado pelas
tangentes de contato entre a peça e os rebolos que determina a altura correta do
posicionamento da peça acima do centro dos rebolos. Esses parâmetros estão
representados a seguir:

De acordo com os estudos da universidade de Aachen da Alemanha, o melhor ângulo

ƴ seria 8°, que retifica a peça mais cilíndrica possível.

𝛾 ∙ 𝜋 (𝐷𝑟 + 𝐷𝑤) ∙ (𝐷𝑠 + 𝐷𝑤)

ℎ𝑤 = ∙
360 𝐷𝑟 + 𝐷𝑠 + (2 ∙ 𝐷𝑤)

hw – altura da peça Ds – diâmetro do rebolo de corte

Dr – Diâmetro do rebolo de arraste Dw – diâmetro da peça

• O posicionamento muito alto da peça provoca facetamento na peça;

• O posicionamento muito baixo da peça provoca ovalização;
• Geralmente a peça é retificada acima da linha de centro dos rebolos, porém em
peças muito longas como barras ou tubos são retificadas ligeiramente abaixo
da linha de centro dos rebolos.
Temos:
ℎ𝑟 = ℎ𝑐 + ℎ𝑤 − ℎ𝑏 − (𝑑𝑤 ⁄2)

hr – altura da régua
hc – altura do centro dos rebolos
hw – altura da peça
dw – diâmetro da peça
hb – altura da base

2.1.3.6 Dressagem do Rebolo de Arraste

Ofsset ou altura do dressador “hd”:

ℎ𝑤 ∙ 𝐷𝑅
ℎ𝑑 =
(𝑑𝑤 + 𝐷𝑅)
hd – altura do dressador
hw – altura do centro da peça com relação ao centro dos rebolos
DR – diâmetro do rebolo de arraste

• Ângulo de dressagem (α’) e ângulo de inclinação do rebolo de arraste (α)

𝜶
𝜶′ = 𝟏/𝟐
𝒅𝒘
(𝟏 + (𝑫𝑹))

- α’ = ângulo do dressador do rebolo de - dw = diâmetro da peça

arraste - DR = diâmetro do rebolo de arraste
- α = ângulo de inclinação do rebolo de
arraste

2.1.3.7 Velocidades em Retificação Centerless

Em relação à peça obra, temos a velocidade de passagem (para centerless de
passagem) e velocidade periférica (para mergulho e passagem).
A velocidade de passagem (Vp) da peça obra varia em função da velocidade do rebolo
de arraste (Vr) e ângulo de inclinação do rebolo de arraste (α).
𝑉𝑝 = 𝑉𝑟× sin 𝛼
Ou,
𝑉𝑝 = 𝐷𝑟×𝑁𝑟×𝜋× sin 𝛼
Onde:
- Vp = velocidade de - Dr = diâmetro do rebolo de
passagem(mm/min) arraste(mm)
- Vr = velocidade do rebolo de - Nr = rotação do rebolo de arraste
arraste(mm/min) - α = inclinação do rebolo de arraste

A Velocidade Periférica (Vw) da peça obra é igual à velocidade periférica do rebolo de

arraste (Vr)
𝑉𝑤 = (𝐷𝑤×𝑁𝑤×𝜋)/60000
Onde:
- Vw = velocidade periférica da peça em m/s
- Dw = diâmetro da peça em mm
- Nw = rotação da peça

A Velocidade periférica (Vs) do Rebolo de Corte opera entre 33 a 60 m/s:

𝑉𝑠 = (𝐷𝑠×𝑁𝑠×𝜋)/60000
Onde:
- Vs = velocidade periférica do rebolo de corte em m/s
- Dw = diâmetro do rebolo de corte em mm
- Nw = rotação do rebolo de corte
Existe uma relação entre a velocidade periférica do rebolo e a velocidade periférica da
peça obra que é chamada de “Qs”:
𝑉𝑠
𝑄𝑠 =
𝑉𝑤
Onde Vs é velocidade periférica do rebolo de corte e Vw é velocidade periférica da
peça. Os índices ideias de Qs são:
- 90<Qs<120 : Acabamento
- Qs = 90 : Semi Acabamento
- 60<Qs< 90 : Desbaste

2.1.3.7 Dressagem do Rebolo de Corte

• O rebolo de corte deve ser dressado com um suave ângulo de saída. Isso
minimiza a formação de marcas em espiral.
• Perfilar um raio na borda de saída do rebolo de corte reduz a possibilidade de
formação de marcas.

2.1.3.8 Posicionamento da Peça- Obra

A peça deve manter contato com 2/3 da face da régua.
2.1.3.9 Alinhamento das guias

As guias devem ser ajustadas de tal forma que a peça faça uma trajetória retilínea
durante todo o seu percurso. Caso contrário, possui os defeitos:

2.1.4 Retificação Rotativa

2.1. 5 Dressagem

Na retificação, a superfície de corte do rebolo deve ser mantida em condição de

permitir as maiores taxas de remoção de material possíveis, e garantir um acabamento
superficial satisfatório. Durante o uso do rebolo sua eficiência vai diminuindo, devido
ao desgaste e fratura dos grãos abrasivos. A dressagem é um processo utilizado para
reavivar a aresta de corte do rebolo. A dressagem pode apresentar duas situações
diferentes: o “truing”e a dressagem propriamente dita.
Dressagem é o nome que se dá a reconstituição da camada superior do rebolo.
Existem vários tipos de dressagem, sendo o mais comum realizado com uma ponta de
diamante.
O processo ocorre como se o rebolo fosse a Peça e o dressador fosse a ferramenta em
um processo de TORNEAMENTO. Assim o rebolo gira e o dressador de diamante se
desloca avançando no sentido axial do eixo retirando uma camada superficial do
rebolo. Com a Dressagem, gumes novos afiados dos grãos do rebolo são colocados em
utilização.
Finalidades:

• Obtenção de concentricidade da face de trabalho com o eixo de rotação;

• Perfilamento da face de trabalho com a operação de forma;
• Arracamento de grãos abrasivos gastos para melhorar a agressividade da face
de trabalho.
Existem dois Tipos de Dressadores:

• Estáticos – Não de movimentam na direção da velocidade tangencial do Rebolo

durante a afiação.

Igel: Ponta única de diamante. É utilizado em dressagens retas, frontais e laterais de

rebolos de granulações grossas e médias. Permitem grandes avanços. Muito utilizado
em dressagem manual.

Podress: É utilizado em dressagens retas com granulações médias e extremamente

finas. Com pouca pressão de trabalho, consegue-se em rebolos de pequena
porosidade, perfis com cantos bem vivos, e ângulos agudos. São os preferidos nas
retificações finas, como em flancos de roscas eretíficas de perfil, bem como em
máquinas retificadoras de ferramentas.

Fliese: Devido a sua geometria e pequena área de contato, consegue-se resultados melhores
do que o com o uso de diamantes ponta única. É muito utilizado em retificadoras angulares,
substituindo na maioria dos casos, caros diamantes lapidados de perfil, usados para perfilar
um único rebolo, ou em jogos. Pode ser adaptado em qualquer máquina ou dispositivo, por
meio de um suporte adequado.

• Rotativos – tem movimento no sentido axial e ao mesmo tempo giram.

Proporcionam alto rendimento e uniformidade no processo, e são utilizados
geralmente em máquinas de precisão com boa rigidez.
Vantagens do Rotativo:
- Corte feito por muitos diamantes: longa vida do rebolo dressador
- O perfil é dressado por mergulho o que reduz o tempo da dressagem
- Uniformidade maior do processo
- Menor frequência de troca do dressador: redução de custo
A dressagem rotativa pode ser:

- Dressagem em mergulho- utiliza um rolo dressador com o mesmo perfil da peça-obra

que será retificada pelo rebolo. No momento da dressagem, o rolo “mergulha’’ na
direção do rebolo, copiando o perfil do rolo no rebolo. Este tipo de dressagem
proporciona algumas vantagens: Ciclo de dressagem rápido, mesmo nos casos de
perfis complexos e Proporciona uma dressagem mais uniforme, com baixíssima
variação geométrica e dimensional.

- Dressagem Transversal Externa – é feita por discos com diamantes no diâmetro

externo, que se deslocam transversalmente e radialmente na operação de dressagem

- Dressagem Transversal Interna – É utilizado para garantir uma dressagem

perfeita em rebolos de retificação interna.
Atualmente está substituindo os dressadores convencionais ponta única por um
pequeno dressador tipo copo reto.
Com estas ferramentas, consegue-se reduzir o custo de dressagem e garantir a
estabilidade da operação, quanto ao acabamento superficial como também as
tolerâncias dimensionais e geométricas.

- Dressagem de perfil – É realizada por discos dressadores que possuem um perfil de

ponta em sua periferia, onde estão os diamantes. Estes discos deslocam-se graças aos
comandos das máquinas CNC, e dressam o rebolo com o perfil desejado de acordo
com o programa definido. São fabricados em diversos tipos de ligas, dependendo dos
parâmetros operacionais. É uma ferramenta de dressagem bastante flexível,
justamente pela possibilidade de dressagem de diversos perfis. Entretanto, o tempo de
dressagem é maior,se comparado ao sistema de dressagem em mergulho.

Desgaste de Rebolo x Perda de Afiação – Desgaste é a quantidade de Rebolo

consumida em um ciclo ou operação de retificação. Perda de afiação ou
AGRESSIVIDADE é decorrente do arredondamento das arestas cortantes ou
entupimento das porosidades com o cavaco.
Macro x Micro Dressagem - O Macroefeito de dressagem leva em consideração o
formato do Dressador e das condições de dressagem.
O Microefeito é causado pela fratura das partículas dos grãos Onde novas arestas de
corte são criadas pelo dressador.

Esquema de dressagem:
Dressagem Fina – Ad e Sd são pequenos, partículas muito pequenas são removidas ou
fraturadas, grãos tornam-se menos agressivos, não ocorre macro efeito, predomina
micro efeito.
Dressagem Grossa – Ad e Sd são grandes, provoca superfície mais agressiva, Ocorre
efeito macro e micro, aumenta a capacidade de remoção de material.
PARÂMETROS: Macro Efeito Teórico (Wt) e Grau de Recobrimento (Ud)
𝑊𝑡 = 𝑆𝑑 2 /8 ∙ 𝑟𝑝
𝑈𝑑 = 𝑏𝑑/𝑆𝑑

- 2.2 Brunimento – processo empregado em furos cilíndricos de revolução, no qual os

grãos descrevem trajetórias helicoidais. Para isto, a peça ou a ferramenta gira e se
desloca axialmente com movimento alternativo.
- 2.3 Lapidação

- 2.4 Lixamento – processo no qual grãos abrasivos estão ligados a uma tela
movimentada com pressão.
- 2.5 Polimento –processo abrasivo no qual a ferramenta é constituída de um disco ou
conglomerado de discos umedecidos em substâncias abrasivas.
- 2.6 Honing
- 2.7 Super Acabamento
Processo no qual grãos abrasivos estão sempre em contato com a superfície da peça.
Necessita de um giro lento com o movimento alternativo de pequena amplitude da
ferramenta e frequência relativamente grande.

- 2.8 Jateamento – processo de abrasão no qual as peças são submetidas a um jato

para serem rebarbadas.

-2.9 Tamboreamento – processo abrasivo onde as peças são colocadas dentro de um

tambor, juntamente com materiais especiais, para rebarbação ou acabamento.
3. USINAGEM POR MÉTODOS NÃO CONVENCIONAIS
- 3.1 Usinagem por Jato D’água
- 3.2 Usinagem por Ultrassom
- 3.3 Usinagem Química
- 3.4 Usinagem a Laser
- 3.5 Usinagem por Feixes de Eletrons