FACULDADE PITÁGORAS – UNIDADE DIVINÓPOLIS

ALVIMAR JOSÉ DA SILVA

ESTUDOS DOS PRINCIPAIS PROCESSOS METALÚRGICOS DE ACIARIA

(EOF, FEA, LD).

DIVINÓPOLIS
2013
 1. 1

FACULDADE PITÁGORAS – UNIDADE DIVINÓPOLIS

ALVIMAR JOSÉ DA SILVA

ESTUDOS DOS PRINCIPAIS PROCESSOS METALÚRGICOS DE ACIARIA

(EOF, FEA, LD)

Monografia apresentada ao Departamento de

Engenharia, da Faculdade Pitágoras –
Unidade Divinópolis, como requisito parcial
para obtenção do grau de bacharelado em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Breno Ferreira Lizardo

DIVINÓPOLIS
1
 1. 2

2013
Monografia defendida e aprovada em 07 de julho de 2013, pela Banca Examinadora
constituída pelos professores:

_________________________________________
Professor MS – Breno Ferreira Lizardo

_________________________________________
Professor – Humberto Madeira

_________________________________________
Professor – Breno Ferreira Souza

DIVINÓPOLIS
JULHO, 2013
2
 1. 3

S586e Silva, Alvimar José da

Estudos dos principais processos metalúrgicos de aciaria
(EOF, FEA, LD) / Alvimar José da Silva. – Divinópolis:
Faculdade Pitágoras / Unidade Divinópolis, 2013.
54 p.
Monografia apresentada na conclusão do Curso de
Engenharia Mecânica da Faculdade Pitágoras/Unidade
Divinópolis
Orientador: Profº Ms Breno Lizardo

1. Processos metalúrgicos de aciaria. I. Título.

CDU: 621

Elaborada pela Bibliotecária:

Andréa Mendonça de Moura CRB-6/1457

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 1. 4

DEDICATÓRIA

Dedico primeiramente a Deus por mais essa oportunidade em minha vida, aos meus pais José e
Joana pela educação e pelos ensinamentos da vida, a minha esposa Taíse pela compreensão, ao
meu filho João Pedro por ser a alegria e a razão maior da minha vida, aos meus irmãos que
sempre me apoiaram e me deram força nesta caminhada.

4
 1. 5

AGRADECIMENTO

Agradeço aos meus familiares que estiveram ao meu lado, que foram o meu alicerce para a
construção deste sonho, aos meus colegas que sempre estiveram prontos a superar os desafios da
vida estudantil, em especial ao colega Thiago Jose de Faria pelas palavras de força nos momentos
em que mais precisei, ao Eng. Gustavo Figueiredo Reis pela confiança a minha pessoa, a todos
meus professores pela paciência que tiveram comigo durante esta caminhada, em especial ao
professor Breno Lizardo pelo apoio ao meu TCC, a todos muito OBRIGADO!!!!

E em especial DEUS, essa imensa onda de altíssima frequência que rege o mundo.

5
 1. 6

EPÍGRAFE

O ser humano vivência a si mesmo, seus pensamentos como algo separado do resto do
universo numa espécie de ilusão de ótica de sua consciência. E essa ilusão é uma espécie de
prisão que nos restringe a nossos desejos pessoais, conceitos e ao afeto por pessoas mais
próximas. Nossa principal tarefa é a de nos livrarmos dessa prisão, ampliando o nosso círculo de
compaixão, para que ele abranja todos os seres vivos e toda a natureza em sua beleza. Ninguém
conseguirá alcançar completamente esse objetivo, mas lutar pela sua realização já é por si só
parte de nossa liberação e o alicerce de nossa segurança interior.

Albert Einstein

6
 1. 7

RESUMO

Sendo o aço um material de grande valor agregado e de grande consumo, também existe
uma concorrência muito forte neste setor, entre empresas que fabricam este material, pela
preferência deste mercado, sendo muito importante ter um custo baixo de produção, para
se ter lucros maiores e preferência. Mas para se ter um bom custo de produção, esta ligado
diretamente a com a forma com que este aço é produzido ou seja em qual processo ele vai
ser confeccionado, onde cada processo tem sua particularidade com relação a matéria
prima forma de conversão e tipo de energia empregada, sendo mais competitivo o
processo que apresentar maior flexibilidade com relação as particularidade citadas acima.
Tendo este tipo de equipamento um alto valor para aquisição, existe uma concorrência
fortíssima no ramo, entre as empresas que fabricam este tipo de tecnologia, pela
preferência de aceitação do mercado, tendo essas empresas que buscarem inovação
sempre, no sentido de tornar a sua determinada tecnologia cada vez mais flexível para a
produção de aço. Tendo este trabalho o estudo de alguns destes processos de produção de
aço, levando em consideração as matérias primas e energias empregadas, com uma visão
critica de cada um, visando destacar pontos fortes e pontos a serem desenvolvido, para se
chegar a conclusão de qual processo e mais aplicável de açodo com a flexibilidade quanto
a matérias primas e fontes de energias utilizada em cada um dos pocessos.

PALAVRAS-CHAVE: Aço, Convertedor, Matéria Prima, Energias.

7
 1. 8

ABSTRACT

Being one steel material of great value and consumer, there is also a very strong competition in
this sector, among companies that manufacture this material, the preference of this market, it is
very important to have a low cost of production, to have higher profits preference. Mays and to
have a good cost of production, is connected directly with the way that this steel is produced in
which case it will be made, where each process has its particularity with respect to feedstock
conversion form and type of energy used, being more competitive process that have greater
flexibility regarding the particularity cited. Tend this type of equipment to purchase high value,
there is a very strong competition in the technology industry, including companies that
manufacture this particular equipment , preferably acceptance by the market, and these
companies seek always innovation in order to make their particular technology increasingly
flexible steel. Tend for the production of this paper a study of some of these processes steel
production, taking into account the raw materials and energy used, with a critical view of each, in
order to highlight points and strong points to be developed.

KEYWORDS: Steel Converter, Raw Material, Energy.

8
 1. 9

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

EOF- Forno de energia otimizada.

BOF- Forno básico de oxigênio
FEA- Forno elétrico a arco.
LD- Linz e Donawitz
ABM- Associação brasileira de metalurgia e matérias
ANEEL- Agência nacional de energia elétrica
LSS- Lança supersônica
kWh - Quilowatt-hora 10^3
MWh - Megawatt-hora 10^6
CGEE- Centro de Gestão e Estudos Estratégicos
CEMIG- Companhia energética de Minas Gerais
CETESB- Companhia de tecnologia de saneamento ambiental
CEEE- Cia. Estadual de Energia Elétrica.
MME- Ministério de Minas e Energia
Nm³/t- Normal Metro Cúbico por Tonelada
C- Carbono
Fe- Ferro
Si- Silício
Mn- Manganês
ºC – Graus centígrados
WSA - World Steel Association

9
 1. 10

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1-Esquematização do conversor EOF

Figura 2-Posicionamento lanças supersônicas no Forno EOF
Figura 3-Carga solida(gusa e sucata variada) para fornos de fusão de metal
Figura 4-Carga liquida para fornos de fusão de metal
Figura 5 - Forno de Arco Elétrico (FEA)
Figura 6- Carregamento de sucata em forno (FEA)
Figura 7- Fluxo de uma usina siderúrgica semi-integrada
Figura 8-Forno de aço elétrico (FEA) Corrente Alternada
Figura 9-Forno de aço elétrico (FEA) Corrente Contínua
Figura 10- Esquema de transmissão de energia elétrica para o FEA
Figura 11- Pátio de sucatas
Figura 12- Sucatas sendo ajustada sua densidade
Figura 13-Fluxo de uma usina siderúrgica integrada
Fig. 14-Participação das usinas integradas e semi- integradas na produção de aço (2010-2030)
Figura 15 Esquema de um conversor LD
Figura 1-ESQUEMA DE INJEÇÃO DE OXIGÊNio no LD.
Figura 17-Operação do Processo LD
Figura 18-Esquema de injeção de oxigênio no LD

10
 1. 11

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1-Produção mundial de aço ate 2005 ................................................................................29

Gráfico 2-Participação das usinas integradas e semi- integradas na produção de aço (2010-2030)
....................................................................................................................................................... 42

11
 1. 12

LISTA DE QUADROS

Quadro 1- Percentual das fontes de energia do FEA ..................................................................... 33

Quadro 2- Percentual de custo de insumos para produção de aço em FEA. ................................. 38
Quadro 2 - Tarifa de energia elétrica para indústria.......................................................................36
Quadro 4 - Percentual de cada insumo metálico sólido no LD. .................................................... 49
Quadro 5 - Composição química do ferro gusa para LD. .............................................................. 50

12
 1. 13

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...........................................................................................................................14

1.1Tema ..................................................................................................................................... 15

1.2 Pergunta problema ............................................................................................................... 15

1.3Justificativa e importância: ................................................................................................... 15

1.4Objetivos............................................................................................................................... 16

1.4.1Objetivo geral ................................................................................................................ 16

1.4.2Objetivos específicos ..................................................................................................... 16

2 REVISÃO DA LITERATURA .................................................... Erro! Indicador não definido.

2.1-Forno de energia otimizada (EOF) ...................................................................................... 17

2.1.1 Fontes de energia utilizada no processo (EOF) ............................................................ 18

2.1.1 Mix de carga utilizada em Processo (EOF) .................................................................. 22

2.1.5- Aplicação ..................................................................................................................... 25

2.2- Fornos de arco elétrico (FEA) ............................................................................................ 26

2.2.3-Tipos de energia utilizada no FEA ............................................................................... 33

2.2.3 Mix de carga utilizado no FEA..................................................................................... 37

2.3-Linz e Donawitz (LD)..........................................................................................................40

2.3.1 Fontes de energia utilizada no LD. ............................................................................... 46

2.3.2 Mix de carga em um forno LD. .................................................................................... 48

3 DISCUSSÕES ........................................................................................................................... 51

4 CONCLUSÃO ............................................................................................................................ 52

13
 1. 14

1 INTRODUÇÃO

Aço é uma liga metálica constituída basicamente por ferro e carbono (com outros
elementos em pequena quantidade) obtido pelo refino do ferro gusa líquido em conversores.
Como refino de gusa entendem-se a redução dos teores de carbono, silício, fósforo e enxofre que
são prejudiciais e inadequados as propriedades desejadas no aço.
Nos dias atuais pode-se dizer sem dúvida que o aço é parte integrada de nossas vidas,
estando presente em tudo, como por exemplo: na fabricação de navios, plataformas de petróleo,
peças e ferramentas diversas, nas estruturas para a construção civil, trilho de trem, portas, janelas,
cabos de todos os tipos, chapas para fabricação de automóveis, blocos de motores, talheres,
portões, componentes de eletrodomésticos, pregos, parafusos, dobradiças, fechos, miudezas para
a indústria de vestuário, joias, relógios, arames para construção de currais, peças industriais,
protetores de autopista, cordas para instrumentos musicais, e muitos outros, porque vivemos em
uma sociedade ainda muito dependente do aço, o que faz este metal ser o mais utilizado no
planeta com mais de 90% de produtos manufaturados em metais ainda ser confeccionados em o
aço.
É muito comum falar sobre "o ferro e o aço", como se fossem uma coisa só, mas
historicamente eles são produtos diferentes, sendo uma matéria prima para a elaboração do outro,
sendo o ferro o principal elemento da composição do aço, com teores acima de 95%. A indústria
siderúrgica é frequentemente considerada como um indicador de progresso econômico, devido ao
papel crucial desempenhado pelo aço na infraestrutura e no desenvolvimento econômico global.
Sendo o Brasil um país beneficiado com grandes jazidas de minério de ferro na sua crosta
terrestre, com reservas do mineral para aproximadamente 250 anos baseado na produção mundial
do momento (fonte: VALE). O minério de ferro juntamente com carvão, de origem mineral ou
vegetal é utilizado em grande escala para produção de ferro gusa, sendo este o material principal
na composição das matérias primas para elaboração do aço.
A área de refino mais conhecidas como aciarias, é o local onde se dá transformação do
ferro gusa e outras adições como sucatas, em aço. O refino primário é onde se faz a fusão e
homogeneização dessas matérias primas citadas acima, este refino primário é feito em
convertedores (fornos) ou também conhecido como conversores que geralmente são do tipo EOF,

14
 1. 15

LD ou FEA, em ambos os três processos se utiliza o oxigênio para fazer a oxidação dos
elementos. Após o refino primário se tem o refino secundário, onde vai ser feito o acerto químico
do aço, com adição de ligas para se adquirir as devidas propriedades que se pretende ter no aço, e
também para fazer os ajustes de temperatura. Na sequencia tem-se a etapa de solidificação deste
aço em formas pré-definidas, podendo ser tarugos quadrado, redondo ou blocos retangulares, essa
etapa é chamado de lingotamento. Após esta etapa o aço fica disponível para aquilo que se
pretendo confecionar, podendo ser laminados, trefilados, forjados entre outros.

1.1Tema

Estudo dos principais processos metalúrgicos de aciaria (EOF, FEA, LD).

1.2 Pergunta problema

O que é retratado pela literatura em relação aos três processos metalúrgicos de aciaria
(EOF, FEA, LD) quanto a aplicabilidade destes, e qual poderá ser mais viável diante de
diferentes contextos industriais.

1.3 Justificativa e importância:

Devido à grande oferta de aço no mercado brasileiro, fica sendo fator decisivo para a
preferência do mercado, aquele que tem um preço melhor, e para se ter um preço competitivo de
mercado é preciso se trabalhar o mais próximo possível daquilo que o país/região oferece a favor
de cada um dos processos citados, ou seja, trabalhar mais próximo possível dos recursos que é
preciso para cada processo, otimizando assim os custos. Devido a isso, a grande importância de

15
 1. 16

se levantar pré-requisitos de cada um dos processos metalúrgicos de aciaria citados (EOF, FEA,
LD), podendo assim mostrar qual processo é o mais aplicável, tendo como base uma sustentação
teórica consistente. O presente estudo se justifica, pois se pretende apontar qual dos três
processos já mencionados é mais viável para a siderurgia na atualidade.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo geral

Fazer um estudo dos seguintes processos metalúrgico de aciaria (EOF, FEA, LD), para
mostrar o qual processo é mais viável sua aplicação de acordo com diferentes estudos.

1.4.2 Objetivos específicos

Fazer um estudo destes processos com uma visão critica sobre cada um, tendo como foco
principal o estudo de fontes de energias utilizada em cada processo e mix de carga.

16
 1. 17

2 REVISÃO DA LITERATURA

Este capítulo busca inicialmente localizar o leitor no cenário no qual este trabalho se
insere. Trata-se dos três principais processos de fabricação de aço em aciarias. Este trabalho tem
como objetivo mostrar a aplicabilidade de cada processo, com foco maior nas fontes de energia
utilizada em cada um, assim como a composição de carga utilizada em cada um dos processos.

2.1-Forno de energia otimizada (EOF)

Este modelo de convertedor foi criado no ano de 1982, na cidade de Divinópolis situada
no centro oeste do estado de Minas Gerais, sendo instalado o primeiro forno de energia otimizada
(EOF) com preaquecimento de sucata, na companhia siderúrgica Pains. Tendo como atrativo
principal para sua difusão a utilização de ferro gusa líquido em baixa escala podendo ser no
percentual de 50% de sua carga, sopro submerso e pré-aquecimento de sucatas, sendo estas
vantagens, um enorme atrativo sobre outros equipamentos do seguimento.
De acordo com Minitecnologias (2009) este forno ainda é pouco disseminando pelo
mundo com aplicação em funcionamento no Brasil, Índia, Síria e Itália e tem como aplicação
aciarias a oxigênio, pois usa como fonte de energia para iniciar a fusão o ferro gusa em seu estado
líquido, onde o seu carregamento com metal liquido é feito externamente, usando oxigênio como
fonte de oxidação do carbono e outros elementos.
Este forno tem como uma das suas principais características a otimização de energia
através do pré-aquecimento de sucata, onde a energia desprendida da corrida anterior (conhecida
como calor sensível de gás) é usada para pré-aquecer a sucata da corrida (fornada) seguinte.
Durante o processamento de cada corrida é depositado sucata sobre o banho, a uma altura de
aproximadamente dois metros e trinta do metal que está sendo fundido, esta sucata é sustentada
por garfos hidráulico, localizado sobre a abóbada (parte superior do forno) em um local chamado
de pré-aquecedor, onde se eleva a temperatura desta sucata à aproximadamente 850°C, o que
proporciona muito ganho de energia para a corrida (cada fornada) a ser processada na sequencia,

17
 1. 18

fazendo com que o tempo para fundir a carga ou tempo de sopro seja muito reduzido.
(MINITECNOLOGIAS, 2009).

2.1.1 Fontes de energia utilizada no processo (EOF)

Segundo minitecnologias (2009) o forno EOF é um convertedor BOF forno básico a

oxigênio (BOF) propriamente dito, baseando sua fusão e refino na injeção (sopro) de oxigênio.
Este sopro de oxigênio é efetuado em locais estratégicos do forno, por meio de um sopro
combinado, parte por ventaneiras que fica submersa ao banho, onde todo o oxigênio que é
injetado por esta fonte não tem perca, pelo fato desta fonte estar afogada no banho, gerando muita
oxidação, com isso muita energia. Outra forma de injeção de oxigênio é realizada por lanças
supersônicas (LSS), onde oxigênio é injetado na velocidade do som, tendo assim grande
penetração no banho, acarretando grande turbulência e liberando assim grande quantidade de
energia, a qual parte é absorvida pelo banho. O restante do poder de aquecimento é proveniente
injeção dos queimadores, que pulverizam juntamente com um gás de arraste, óleo de uma
viscosidade elevada com alto poder calorífico, sendo esta fonte a que mais injeta oxigênio ao
banho, consequentemente a que mais libera energia, onde estas três fontes de injeção de oxigênio
é mostrado nas figuras 1e 2:

18
 1. 19

Queimadores

Ventaneira submersa

Figura 1Esquematização do conversor EOF.

Fonte: Minitecnologias, (2009)

19
 1. 20

Lança Lança
supersônica supersônica de
de oxigênio oxigênio

Figura 2 Posicionamento lanças supersônicas no Forno EOF.

Fonte: Minitecnologias (2009)

Conforme Minitecnologias (2009) a injeção de oxigênio neste equipamento pode variar

entre 60 a 70 Nm3 /t, um valor relativamente alto em relação a outros processos do seguimento,
sendo efetuada de três formas distintas como citado acima, nas seguintes proporções:

• 15% pelas ventaneiras submersas dispostas na lateral do forno.

• 28% por lanças supersônicas dispostas na parede lateral.

• 57% por meio de injetores atmosféricos ou queimadores.

Quando injetado oxigênio em alta pressão nesta carga que contem ferro gusa líquido e
sucata pré-aquecida para fazer a oxidação dos elementos como carbono, silício e fósforo tem-se
uma reação exotérmica, desprendendo e liberando assim uma grande quantidade de energia para
o banho, elevando a temperatura da carga que está sendo processada, até que se tenha a carga em
um só estado. (GERDAU, Refino primário, 2009, pag5).

20
 1. 21

Conforme mencionou Revista ABM (2013) o sopro submerso de oxigênio reage com o
carbono do ferro gusa líquido gerando bolhas de monóxido de carbono (CO) que viajam no
banho líquido ate à atmosfera do forno, onde este CO é queimado, produzindo CO2 (dióxido de
carbono) pelo sopro através dos injetores atmosféricos e lanças supersônicas. Tal borbulhar de
CO gera uma turbulência muito forte que aumenta bastante a área de banho, permitindo a
transferência de uma porção de calor para o banho, podendo ser um ponto negativo no que diz
respeito à reoxidação do banho.
Segundo Noldin (2009), outra fonte energética muito importante presente neste
convertedor é a chamada energia de pós-combustão a qual é compreendida pela seguinte
equação1:

CO + ½ O2 CO2 (1)

A reação de pós-combustão é a reação de maior liberação de calor dentre todas as

reações estabelecidas em um refino primário, ela se baseia na queima do monóxido de carbono
que é formado na injeção de oxigênio para fins da fusão, que também libera grande quantidade de
calor para a carga a ser fundida, neste equipamento em especial se conseguem 100% de
aproveitamento desta, sendo esta energia gerada na pós-combustão, parcialmente absorvida pelo
banho (60%) e parcialmente usada para o pré-aquecimento da sucata (40%). (GERDAU, 2009,
pag10).
Se comparado com outros processos do segmento, a quantidade de oxigênio injetada na
carga durante o refino é maior, possuindo as vantagens citadas acima, mais de contra partida um
grande volume de oxigênio dentro do forno em temperaturas extremas pode ser bem nocivo aos
refratários, que geralmente são ligados de magnésia carbono, podendo acontecer à chamada
descarbonetação (retirada do carbono) deixando o mesmo poroso e quebradiço, podendo se ter
altos custos com reparos nas camadas de refratários que constituem o forno. (LUZ e
PANDOLFELLI, UFSCAR).
Ainda segundo GERDAU (2009,) em Refino primário, um grande volume de oxigênio
injetado no banho pode ser benéfico em termos de um tempo de fusão mais acelerado, pois as
reações demandam de energia para que possam se formar mais este volume maior de oxigênio
pode ser bom até o ponto em que a fusão ocorrer, logo após passa a ser prejudicial pelo fato de

21
 1. 22

que o banho já esta homogêneo, não tendo mais elementos em excesso para reagir com oxigênio,
passando a oxidar o Fe, onde se dá a perca de ferro pela escória como mostra a equação 2:

Fe + ½ O2 FeO (2)

Com um tempo de fusão mais otimizado devido ao pré-aquecimento de sucata e grande

volume de oxigênio injetado em seu interior durante a fusão, dessa forma pode-se ter uma
produção muito grande se comparado com outros processos, com até 42 corridas dias, onde o
tempo de processamento de cada corrida leva de 20 a 30 minutos. (MINITECNOLOGIAS, 2009)

2.1.1 Mix de carga utilizada em Processo (EOF)

Segundo Minitecnologias (2009) a carga para este tipo de forno é basicamente uma
mistura, pois pode combinar ferro em estado sólido para servir de sucata ou a própria sucata de
aço e por fim o ferro gusa líquida à aproximadamente 1350°C. O percentual de cada insumo é de
acordo com sua viabilidade econômica e disponibilidade de mercado, sendo basicamente 50% de
carga líquida (ferro gusa) e os outros 40% sendo carga sólida podendo ser sucata de ferro, gusa
em estado sólido e sucata de aço, como mostra a Figura 3. A carga metálica é composta mais
especificamente nesta proporção:
• sucata de aço – 25%

• sucata de gusa – 7%

• gusa sólido – 5%

• gusa líquido ≥ 50%

22
 1. 23

Figura 3-Carga solida (gusa e sucata variada) para fornos de fusão

Fonte: Autor da pesquisa

Ainda de acordo com Gerdau (2008) em processamento de sucata, devem ter dimensões
adequadas (70 cm), isenta dos finos, escória etc. Quanto maior sua utilização, maior será o
rendimento metálico e a produtividade da aciaria, tendo como uma composição química ideal na
ordem de:

• Carbono – 0,25%

• Manganês – 0,70%

• Silício– 0,18%

• Fe – 98,5%

• Outros – 0,37%

Apesar da grande flexibilidade operacional que o processo EOF permite trabalhar, ou seja,
variações na percentagem de cada um dos constituintes da carga metálica, o gusa líquido figura 4,
constitui grande parte da mesma, sendo o seu conteúdo térmico em termos de composição e
temperatura, responsável pelo fornecimento energético ao processo. Deve, portanto, apresentar
características físico-químicas adequadas e com menor variação possível, a fim de permitir uma
operação regular e nas condições mais reprodutivas possíveis.

23
 1. 24

Figura 4-Carga liquida para fornos de fusão de metal.

Fonte: Autor da pesquisa

Uma grande variação na composição química, temperatura ou quantidade do mesmo a

ser enfornado vai ocasionar uma operação com maior variabilidade, uma vez que se toma
normalmente as corridas anteriores como referência. Embora se tenham recursos para atenuar ou
mesmo eliminar estas variações, como adição ferro silício. A quantidade de gusa líquido
enfornada influencia diretamente no custo do produto (aço), Sendo que o gusa líquido é o insumo
metálico mais caro do EOF. (MINITECNOLOGIAS, 2009)

Outros insumos para este forno são ligas e desoxidantes responsável pelo tratamento
primário do aço e por fim os fundentes (cal calcítico e cal dolomítico) substâncias empregadas
para tornar a impureza fusível a uma temperatura mais conveniente pela combinação química
com ela, possibilitando a separação do produto interessante (metal). Agindo sobre as impurezas,
os fundentes formam soluções líquidas (escórias), cujo ponto de fusão é inferior a de seus
componentes. A separação entre o metal e a escória é por diferença de densidade. (GERDAU,
Refino primário, 2008, Pag. 15).

24
 1. 25

2.1.5- Aplicação

De acordo com minitecnologias (2009) o EOF é um processo econômico para produção de todos
os tipos de aço, onde as vantagens são as maiores, de qualquer modo, quando pelo menos 50% de
gusa líquido é utilizado, sendo este provenientes de alto forno, forno cubilô (forno usado em
fundições) ou de processo de redução direta tipo Corex e outros.
Conforme pontuou minitecnologias (2009) a aplicação ideal do EOF encontra-se em
áreas com pouca disponibilidade de energia elétrica e falta de sucata, com uma disponibilidade de
ferro gusa em estado líquido razoável (mediana), o qual com a adição de outros metálicos
permitirá uma produção de aço quase o dobro que a disponibilidade de gusa líquida. Sendo estes
um atrativo muito grande para sua aplicação em diversas regiões do mundo devido sua
flexibilidade.
Segundo CGEE (2010) que classificou como uma particularidade da siderurgia brasileira
decorre do fato de que a variante tecnológica Forno de Energia Otimizada (EOF), que mostra
potencial de difusão crescente, foi inicialmente desenvolvida no país, tendo como principal
motivo da sua perspectiva de crescimento, o fato de nenhum de seus insumos não serem de uma
forma concentrada, diferente de outros equipamentos do seguimento que necessitam de 80% de
carga líquida ou de 100% de carga sólida.
Segundo (MINITECNOLOGIAS, 2009) o EOF é apropriado para produzir todas as
qualidades de aço, apresenta uma química típica para aço obtido do processo combinado de
sopro, devido à prática contínua de retirada de escória, uma excelente desfosforação (até 0,008
%) e dessulfuração (até 0,025%) são alcançadas. O EOF tem como produto final um aço com
conteúdo muito baixo de elementos residuais, que significa uma grande vantagem quando
produzindo aço especial de qualidade para forjaria, especialmente aços limpos, aços para tubos
sem costura, aço carbono e outros.

25
 1. 26

2.2- Fornos de arco elétrico (FEA)

Segundo Gerdau (2008), em operação Básica de Fusão e Refino Primário em Fornos

Elétricos, os fornos elétricos a arco (FEA) Figura 5, são usados desde 1899 e vem aumentando
sua participação mundial na produção de aços graças, sobretudo:
• Aos custos obtidos nos aços produzidos por este equipamento.
• Aos avanços tecnológicos dos mesmos.
• Geração de sucatas que se tem devido ao consumismo no mundo.
• Alta eficiência energética.
• Permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, em função do controle
do aquecimento virtualmente independente de reações químicas.
• Permite operação intermitente e mudanças rápidas na produção, em escalas
desde dezenas até centenas de toneladas.

26
 1. 27

Figura 5 - Forno de Arco Elétrico (FEA)

Fonte: Autor da pesquisa

O carregamento do forno a arco normalmente é feito pela abertura da abóboda (parte

articulada), que gira, deixando o forno livre para ser carregado como mostra a figura 6. O
carregamento do forno é feito através de cestões (recipiente que armazena a carga) preparados no
pátio de sucatas, normalmente utiliza-se de 3 a 4 cestões de carga por corrida no forno. Após o
primeiro carregamento inicia-se a fusão da carga. Quando a sucata está suficientemente fundida,
adiciona-se o segundo cestão. Realiza-se nova fusão e o terceiro cestão é adicionado. Depois
ocorre nova fusão da carga com a injeção de oxigênio.

27
 1. 28

Cestão com
carga

Figura 6- Carregamento de sucata em forno (FEA).

Fonte: Internet

Este tipo de convertedor é bastante disseminado pelo mundo, encontrado em toda parte,
onde cerca de 300.000.000 de toneladas de aço são produzidas em processos de aciarias que
fazem o refino primário através de fornos elétricos a arco (FEA). Ainda sim com menor
aplicabilidade do que os (BOF) como mostra gráfico 1, mas se acredita-se muito que a
participação desse forno no cenários de aciarias aumente muito devido as vantagens citadas
acima. (GERDAU, Operação Básica de Fusão e Refino Primário em Fornos Elétricos, 2009).

28
 1. 29

PRODUÇÃO MUNDIAL DE AÇO

(Tempo (anos) X Produção de aço por cada processo x106 (t))

Gráfico 1-Produção mundial de aço até 2005

Fonte: EMT

Este tipo de convertedor tem como principal aplicação, regiões onde a disponibilidade
de metal líquido (ferro gusa) é baixa, não possibilitando a aplicação de aciarias a oxigênio (BOF),
sendo indicado pra regiões onde há disponibilidade de energia elétrica e também sucata sendo
esta sua principal matéria prima. Aciarias que trabalham com este tipo de conversor são as
chamadas aciarias elétricas, as quais fazem parte das usinas semi-integradas e trabalham em dois
estágios, resumidamente área de refino e área de transformação, como mostra a figura 7, abaixo:
(GERDAU,Tecnologia de Fabricação de aço,2008)

29
 1. 30

Figura 7- Fluxo de uma usina siderúrgica semi-integrada.

Fonte- CGEE.

O aumento de temperatura no seu interior e consequentemente a fusão se dá pela

passagem de um arco elétrico, gerador de grande quantidade de calor entre um eletrodo de grafite
ou carbono amorfo e a carga metálica. Assim há transmissão de calor diretamente para a carga, e
a coluna do arco ainda irradia calor sobre o banho, a carga ao seu redor e sobre o refratário das
paredes do forno. (GERDAU, Operação Básica de Fusão e Refino Primário em Fornos Elétricos,
2008).
Uma grande vantagem deste forno, é que o arco elétrico se movimenta continuamente
entre diversos pontos das extremidades dos eletrodos a grande velocidade, transmitindo certa
agitação ao banho, o que contribuiu para a redução de sobreaquecimentos localizados e para a
homogeneização de temperatura e de composição química. Como o arco aquece o banho
diretamente por cima, a escória, que flutua, torna-se bastante reativa e facilita a realização de
operações metalúrgicas. (NOLDIN, José Henrique, Papel das novas tecnologias, ABM)
Esquematicamente na Figura 8 mostra um forno a arco de corrente alternada, os três
eletrodos de grafite são ligados às três fases do secundário de um transformador de tensão
variável cuja faixa de operação é, normalmente, de 100 a 600 V, embora já existam fornos
operando com tensão de arco de 1000 V, estabelecendo arcos elétricos entre os eletrodos, o que

30
 1. 31

se dá um desprendimento de energia muito grande a qual é transferida para a sucata através

radiação do arco, elevando assim a temperatura e fundindo a carga. (NOLDIN, José Henrique,
Papel das novas tecnologias, ABM).

Figura 8-Forno de aço elétrico (FEA) Corrente Alternada

Fonte: Autor da pesquisa

Outro tipo de FEA muito usual é o de corente contínua, tendo tendência a instalações
cada vez maiores (fornos de 200-250 t) e a participação crescente destes fornos na produção
mundial de aço, são claras evidências da importância crescente deste processo. Embora no Brasil
os fornos elétricos a arco sejam, predominantemente, de corrente alternada, cerca de 45% da
capacidade instalada de fornos elétricos a arco, em siderurgia, é de corrente contínua. Um
esquema forno elétrico a arco, corrente contínua como mostra figura 9. (GERDAU, Operação
Básica de Fusão e Refino Primário em Fornos Elétricos, 2008; Pag.20).

31
 1. 32

Figura 9-Forno elétrico arco, Corrente Contínuo.

Fonte: Autor da pesquisa.

Esta segunda opção de FEA, é um equipamento que se tem um conhecimento maior, ou

seja, é um equipamento mais desenvolvido que apresenta as seguintes vantagem sobre os
equipamentos de corrente alternada:

• Menor consumo de eletrodos

• Menor consumo de energia elétrica
• Menor consumo de refratários

32
 1. 33

2.2.1-Tipos de energia utilizada no FEA

São utilizadas duas fontes de energia para operação em fornos elétricos a arcos (FEA) a
própria energia elétrica que é fornecida pelas companhias geradoras de eletricidade como
CEMIG, CETESB, CEEE e energia química provenientes de alguns elementos químicos que
fazem parte da matéria prima ou que são adicionados propositalmente para essa função, como
mostra quadro 1 abaixo. (GERDAU, Operação Básica de Fusão e Refino Primário em Fornos
Elétricos, 2008).

Elétrica Química

C Fe Si, Mn

Entradas de
energia no FEA

65% 25% 5% 5%

Quadro 1-Percentual das fontes de energia do FEA

Fonte: GERDAU

A energia elétrica é um componente significativo do custo dessas unidades, da mesma

forma que, em menor escala, o gás natural. A energia elétrica não pode ser substituída nas
aciarias, e o seu racionamento ou interrupção de fornecimento, como ocorreu no Brasil em 2001,
poderia afetar negativamente a produção dessas unidades.
Como mostra na quadro acima a maior fonte de adição de energia nos FEA é proveniente
da própria da Energia elétrica fornecida pelas companhias, o conforme mostra o esquema da
figura 10, uma subestação de energia elétrica para um FEA de corrente alternada onde a energia
chega com valores não usuais para o equipamento e sendo transformada em valores usuais para o
equipamento.

33
 1. 34

Transformador Transformador
primário secundário

Faixa de tensão para

FEA

Figura 10- Esquema de transmissão de energia elétrica para o FEA

Fonte: Autor da pesquisa.

Nos fornos de corrente continua é empregado um eletrodo central de grafite e uma

conexão elétrica no fundo do forno. A corrente alternada é retificada através tiristores, que
aumenta ou diminuem a potencia do equipamento de acordo com a necessidade do equipamento
que possui importante papel no controle do forno.
Tendo esta, um forte impacto no custo de produção do aço produzido neste tipo de
equipamento, de acordo com o Informativo Tarifário do MME – Agosto/2012, o ranking de
Tarifas Industriais segue conforme disposição no quadro 2 abaixo, onde se representa uma média
das faixas de Tensões Elétrica correspondente à classe Industrial e 1 MWh corresponde a 1000
kWh, onde se da para ter uma ideia da quanto é a conta de energia ,para se operar uma aciaria
elétrica.

34
 1. 35

Quadro 2 - Tarifa de energia elétrica para indústria.

Fonte: Aneel.

35
 1. 36

Ainda de acordo com GERDAU (2009), em operação básica em fornos elétricos, para se
produzir uma tonelada de aço é necessária uma quantidade de energia que depende do tipo de
carga metálica, do tipo de produto, da temperatura final, do tipo e quantidade de escória e de
outros fatores. Se o forno for mal operado, com elevados tempos de paradas, com frequentes
aberturas da abóbada ou com tempos de refino muito demorados, o consumo de energia por
tonelada aumenta. Entretanto, de um modo geral, para produção de aço, em condições normais,
se espera que o forno consuma aproximadamente 500 kWh por tonelada de aço produzido
O consumo específico de energia depende fortemente do tipo de carga. Os fornos que
utilizam carga de pré-reduzidos, além da necessidade de aquecer a carga até a temperatura de
vazamento (1620 a 1735 ºC) precisam fornecer a energia necessária para reduzir níveis de óxido
de ferro que podem variar entre 5 e 10 %. A energia necessária para reduzir uma tonelada de
óxido de ferro é muito elevada e por esse motivo, o consumo específico de energia operando com
carga de pré-reduzidos pode ser de 50 a 100 kWh/t superior ao da carga de 100 % de sucata.
Apesar desse inconveniente, os fornos que operam com alto percentual de pré-reduzidos
conseguem atualmente níveis muito elevados de produtividade em razão da excelente escória
espumante que permite a utilização de elevados níveis de potência por tonelada e dos baixos
tempos mortos.
Uma porção desta energia é normalmente produzida por meios químicos, através da
injeção de oxigênio, mas a principal parcela é suprida pelo arco elétrico. Como exemplo pode ser
considerado um forno que opere consumindo 30 Nm³ de oxigênio por tonelada de aço produzida.
Nesse caso, a energia fornecida pela combustão do carbono e outros elementos será de 30 Nm³/t
x 3,5 kWh/Nm³ = 105 kWh / t. E, para completar a produção de uma tonelada de aço serão
necessários 550 kWh/t - 105 kWh/t = 445 kWh/t que serão fornecidos pelo arco elétrico.
(GERDAU, Tecnologia par injeção de gases, 2008).

36
 1. 37

2.2.2 Mix de carga utilizado no FEA

Segundo MOURÃO et al (2011) 31 % da produção mundial está sendo alavancada por

aciarias elétricas que crescem na ordem de 4% ao ano e de 2005 para 2006 cresceu 7%, chegando
a 393,115 Mt/a que gerou uma necessidade de sucatas da ordem de 446 Mt/ano.
Não diferente de outros processos com relação à mistura de cargas, este tipo de conversor
pode trabalhar com uma carga muito variada, mas com somente uma particularidade, somente
carga sólida, podendo ser sucata de aço e de ferro fundido, ferro gusa sólido e ferro esponja, nas
seguintes proporções:
• Gusa sólido – cerca de 25%
• Sucatas de aço e de ferro fundido – 75%
• Ferro esponja – DRI – não considerado. Somente a USIBA produz e
consome cerca de 500.000 t/ano.
Conforme pontuou Gerdau (2008), em operação básica de fusão e refino primário em
Fornos Elétricos diferentemente do que se passa em outros países, o gusa sólido é de fundamental
importância na carga dos fornos elétricos brasileiros. Isto se deve à histórica carência de sucatas,
devido ao baixo consumo per capita de aço verificado ao longo de décadas, aonde não chegamos
a 100 kg/por habitante, assim foi desenvolvido e aperfeiçoado o uso do gusa sólido, como
componente de cerca de 25% da carga dos FEAs e que apresenta muitas propriedades
importantes para a produção de aços onde destacamos:

• É um produto industrializado, com características físicas e químicas

adequadas.
• É um produto isento de elementos contaminantes, como o Cu, Cr, Sn, Ni,
Mo, etc., que afetam a qualidade dos aços.
• Funciona como elemento diluídor de contaminantes do aço, permitindo ao
FEA fabricar aços de alta qualidade.
De acordo com MOURÃO et al (2011), o ferro gusa é e será um importante componente
da carga metálica para as aciarias elétricas no Brasil. A Arcelor Mittal, unidade de Juiz de Fora,
opera carregando cerca de 30% de gusa líquido na carga de seu FEA de 110 t/corrida. Isto

37
 1. 38

corresponde a um consumo da ordem de 1.200 t/gusa líquido por dia, produzidos por 2 modernos
Altos-Fornos a carvão vegetal,sendo tratado como uma exceção. Os efeitos no FEA são:

• Aumento da produção por redução no tempo de corrida.

• Redução no consumo de energia de cerca de 2,2 kWh/1% de gusa líquido adicionado.

Como pode-se ver no quadro 3, a carga metálica é o grande gargalo em termos de custo
de produção, sendo responsável por maior parte do custo, como pode ser visto, dados reais de um
FEA de alto desempenho mostram que a carga metálica responde por cerca de 80% do custo do
aço líquido produzido no FEA. (GERDAU,Processamento de sucatas,2008).

Quadro 3-Percentual de custo de insumos para produção de aço em FEA.

Fonte: CGEE.

Devido a sucata ser a maior parte da carga de um FEA, acima de 80%,tem a necessidade
de uma certa qualidade controlada, sendo este o processo que mais se exige um controle desta.
Como por exemplo a contaminação, tamanho, densidade entre outros, isso ira inferir diretamente
no rendimento deste equipamento, tendo que ser tomadas medidas para que esta sucata não
interfira negativamente no rendimento. (GERDAU, Processamento de sucatas, 2008, Pag.15).
Ainda segundo GERDAU (2008) em Processamento de sucatas, as sucatas chegam ao
pátio de sucatas Figura 11, em peças de diversos tamanhos, pesos, composição química e

38
 1. 39

quantidade de impureza, enfim, nas mais variadas condições. Dessas, parte está pronta para uso
como carga metálica do forno elétrico de fusão e parte precisa ser preparada para uso.

Figura 11- Pátio de sucatas.

Fonte: Autor da pesquisa

Logo esta sucata precisa passar por um beneficiamento, pois uma das maiores
dificuldade para trabalhar com este tipo de conversor, e encontrar material (sucata) já pronta para
uso em larga escala, sendo necessário assim fazer as devidas correções como, por exemplo,
aumentar a densidade, retirar impurezas e reduzir os residuais metálicos e não metálicos.
(UFMG, Tecnologias de fabricação de aço, 1980, Pag.80).
De acordo com CHEVRAND (2009) para que o forno de fusão atinja os resultados
esperados, a densidade média da sucata deverá ter um valor intermediário entre 0,75t/m³ a
1,30t/m³, sendo mais ou menos preciso em função das características de cada forno. Tendo como
medida para adequar esta sucata a utilização de prensas para sucatas de baixa densidade fazendo
assim pacotes e pra sucatas de alta densidade como grandes placas de aço, tanques de
combustível, sucatas grandes e pesadas usa-se maçaricos, como mostra a figura 12 abaixo.

39
 1. 40

Figura 12- Sucatas sendo ajustada sua densidade.

Fonte: Autor da pesquisa

2.3 Linz e Donawitz (LD)

O conversor Linz e Donawitz (LD) é um tipo de forno básico a oxigênio (BOF), sendo
este o conversor mais comum nas aciarias de todo o mundo, com ampla aplicação. Esta
tecnologia foi originalmente desenvolvida em meados do século passado pela siderúrgica
austríaca Voest-Alpine. Pelo fato de ter sido empregada inicialmente nas usinas Linz e Donawitz,
ela ficou também conhecida como LD. A Belgo, usina situada em João Monlevade, em Minas
Gerais, foi à primeira usina da América do Sul a implementar o processo em 1957, em 1963
iniciaram a sua operação as usinas da Cia Siderúrgica Mannesman , em Belo Horizonte e da
Usiminas, em Ipatinga , logo em seguida entrou em operação a Aciaria LD da Cosipa, em 1965.
(MALYNOWSKYJ, Antonio. Fabricação de aço líquido em conversor a oxigênio, Pag.10).
Este tipo de conversor tem sua aplicação nas chamadas aciarias a oxigênio, em rotas
integradas conhecidas também como usinas integradas que trabalham em três estágios diferentes,

40
 1. 41

sendo estes o alto forno, aciaria e área de transformação mecânica como laminações, trefilarias
como mostra a figura 13, abaixo:

Figura 13-Fluxo de uma usina siderúrgica integrada.

Fonte- CGEE

Atualmente, cerca de 2/3 da produção mundial de aço é baseada em aciaria LD. Embora
algumas integradas a coque tenham optado por fornos elétricos a arco, mais ainda os conversores
LD são os equipamentos mais frequentes neste tipo de usina. Em termos prospectivos, conforme
se verifica no Gráfico 2, prevê-se que a participação das usinas integradas venha diminuir ao
longo do tempo, mas não a ponto de ser suplantada pelas usinas semi-integradas, o que diminui a
aplicação. (Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE) Novembro de 2010).

41
 1. 42

PERCENTUAL DE USINAS INTEGRADAS E SEMI-INTEGRADAS NA PRODUÇÃO

MUNDIAL DE AÇO
(Tempo (anos) X % por segmento)

Gráfico 2-Participação das usinas integradas e semi- integradas na produção de aço (2010-2030)
Fonte: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE) 2010

Segundo Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE, 2010), no Brasil, cerca de 75 a

80% da produção de aço bruto é confeccionado em conversores LD. É a maior taxa de difusão
deste tipo de conversor em todo o planeta, frente à média mundial. Esta preferência tão grande do
mercado brasileiro é explicada pela grande disponibilidade de minério de ferro de alta qualidade
existente na crosta brasileira.
A forma básica do convertedor LD como mostra figura 14, é constituída de um tronco de
cone superior, cuja base menor é a boca de carregamento, uma seção central cilíndrica e outro
tronco de cone invertido, fazendo a concordância do fundo com o cilindro. A carcaça do
convertedor é de chapas soldadas e normalmente ela se apoia no anel de substituição, de maneira
a facilitar a sua eventual troca. O eixo de rotação é fixado no anel com um mecanismo
basculante que permite colocá-lo em diferentes posições para carregamento, sopro e vazamento.

42
 1. 43

Boca de carregamento

Figura 14- Esquema de um conversor LD.

Fonte: Autor da pesquisa.

A operação neste tipo de conversor é feita em cinco estágios obrigatórios, com o

convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão basculador,
seguindo-se o gusa líquido. Colocado na posição vertical, introduz-se a lança de oxigênio Figura
15, até a altura pré- determinada (1,0 a 1,5 m distante do banho). A pressão de oxigênio varia de
10,5 a 12,6 atmosferas. (CEFET-ES, Elaboração, refino e lingotamento do aço, 2007, Pag.30).

43
 1. 44

Lança de
injeção de
oxigênio

Figura 15-Esquema de injeção de oxigênio no LD.

Fonte: Próprio autor

A lança para injeção de oxigênio é constituída por três tubos de aço concêntricos, sendo o
interior para o oxigênio e os dois externos para circulação de água de refrigeração. Na
extremidade superior são acopladas às mangueiras de oxigênio e água. A lança é sustentada,
quando em utilização, por um carrinho movimentado verticalmente por um guincho, e
normalmente existe um dispositivo de segurança que impede a queda da lança dentro do forno,
no caso de ruptura dos cabos do guincho. A prática normal é utilizar de 3 a 6 furos no bocal da
lança permitindo uma distribuição mais uniforme do oxigênio sobre o banho, eles são dispostos
com seus eixos segundo as arestas de um triedo equilátero, com ângulo de inclinação em relação
ao vertical variando de 5 a 20%. O diâmetro dos furos varia de acordo com a pressão de trabalho
e vazão desejada, normalmente utilizam-se perfis convergentes-divergentes, que permitem a
injeção supersônica do oxigênio possibilitando uma maior distância da lança ao banho para as

44
 1. 45

mesmas condições de penetração do jato. (MALYNOWSKYJ, Antonio. Fabricação de aço

líquido em conversor a oxigênio, Pag.23).
De acordo com GERDAU (2008, pag15), em operações em aciarias a oxigênio, após a
ignição que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal por meio do silo
montado sobre o forno. O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida
é de aproximadamente 35 minutos. O rendimento em aço produzido, em relação aos materiais
carregados, é da ordem de 90%. O consumo de oxigênio a 99,5% de pureza é, aproximadamente,
de 50 Nm3 por tonelada de aço. Completado o sopro, a lança é retirada e o conversor basculado
para a horizontal. Mede-se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-se uma
amostra para análise, que é feita entre 3 a 5 minutos. No final do vazamento, retém-se a escória
no conversor com o "tampão flutuante" de modo a vedar o furo de corrida quando a escória
começar a vazar. Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto
sobre o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte, as adições de liga são
feitas no jato, durante o vazamento na panela. Como mostra todo este fluxo na figura 16:

Figura 16-Operação do Processo LD.

Fonte: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos

45
 1. 46

2.3.1 Fontes de energia utilizada no LD.

Segundo FALCONI et al (1980) aplicação desse tipo de convertedor é utilizado somente

em usinas integradas, usinas que tem em sua planta altos fornos, pois utiliza como fonte de
adição de energia para as reações iniciarem o ferro gusa em seu estado liquido, ou seja, o ferro
gusa em estado liquido é o responsável pela adição de energia térmica,para que as reações
possam acontecer,quando soprado Oxigênio.
Outra variável que também está diretamente ligada com a fonte energia é o teor de silício do
gusa o qual é aporte térmico para o sistema. A oxidação do silício promove uma reação
exotérmica, e representa uma boa parte da energia necessária para o sistema. Como podemos
observar o teor de silício constitui uma variável importante para o processo LD como um todo.
Por outro lado sabe-se também que, à medida que se reduz o teor de silício do gusa líquido tem-
se uma sensível redução no consumo de combustível no alto forno, que por sua vez, contribui de
maneira significativa para a redução do custo de fabricação do gusa líquido. Como o gusa líquido
representa o principal item na planilha de custo de uma usina integrada, a redução do seu custo
pode representar ganhos para toda a cadeia produtiva. (FALCONI, Vicente et al. Tecnologia de
Fabricação do aço liquido,1980)
Na grande maioria das aciarias, trabalha-se com um excesso de energia na carga. Esse
excesso tem então de ser compensado com a adição complementar de outros materiais
refrigerantes, sendo o mais utilizado o minério de ferro. Como a redução do teor de silício do
gusa líquido tem impacto positivo na redução do custo operacional tanto na aciaria como no
alto-forno, as usinas integradas vêm fazendo esforço no sentido de produzir gusa líquido com
teor de silício mais baixo. (CGEE) Novembro de 2010.
No processo LD, além do ferro que se encontra em maior percentual, o carbono,
Manganês e o Silício são os outros principais elementos constituintes da carga metálica. Com a
injeção de oxigênio, já no início do sopro esses elementos são oxidados, sendo as principais
reações provenientes das seguintes equações:
Si + O 2 (g) SiO 2(s) Oxidação do silício (3)
Mn + 1/2O 2(g) MnO (S) Oxidação Manganês (4)
C + 1/2O 2(g) CO (g) Oxidação Carbono (5)

46
 1. 47

Ainda destaca MOURÂO et al (2011) que no conversor, o tempo de fusão está estagnado
entre 38 e 45 minutos há mais de 10 anos, o índice de vazamento direto e de acerto de fósforo e
carbono, situa-se entre 75 e 90% também há mais de 10 anos. Estes dois indicadores são
diretamente ligados à produtividade do conversor LD. Isto indica que esta produtividade vem se
mantendo mais ou menos estável na última década, pelo menos, enquanto o forno elétrico a arco,
maior competidor da Aciaria LD, vem fazendo progressos de produtividade notáveis, e por fim a
tecnologia EOF que apresenta excelentes resultados frete ao LD.
Segundo (CGEE) Novembro de 2010, uma das otimizações no sentido de aumentar os
recursos térmicos deste equipamento seria o uso de pós-combustão (maior queima do CO para
CO2 no interior do conversor) com aproveitamento maior. Tendo assim ganhos no sentido de
melhorar o balanço térmico do conversor, reduzindo assim a quantidade de ferro gusa líquido
enfornado por corrida, podendo ter ganhos como: redução do teor do silício, redução do
percentual de ferro gusa líquido, aumento do percentual de carga sólida (sucatas),ganhos
ambientais sendo uma forma de abatimento nas emissões de gases do efeito estufa (GEE), e por
fim a diminuição do tempo de fusão no equipamento devido a maior disponibilidade de energias
dentro do conversor, o que acelera a o tempo das reações.
Alguns esforços no sentido de um maior aproveitamento da pós-combustão estão sendo
estudados e desenvolvidos. Foram criadas tecnologias recentes para que possa ser aproveitado
mais este recursos que é oferecido pelas reações metalúrgicas como mostra a figura 17, abaixo:

47
 1. 48

Figura 17: Tecnologia para aumento da pós-combustão

Fonte: Autor da pesquisa
A reação de pós-combustão acontece pouco acima da bico de injeção de oxigênio, onde
existe bicos auxiliares que também tem o papel de injetar oxigênio onde acontece a reação, onde
parte é absorvida pelo banho e o restante vai para o sistema de despoeiramento.

2.3.2 Mix de carga em um forno LD.

As principais matérias primas utilizadas na fabricação de aço pelo processo LD, são o
gusa líquido, gusa sólido, sucatas de aço e ferro fundido, minério de ferro, cal, fluorita e
oxigênio. Pode-se também utilizar calcário e outros fundentes como a dolomita e a fluorita. A
carepa de laminação e o sinter podem também ser utilizados como refrigerantes em substituição
ao minério de ferro, e a adição de minério de manganês para este fim é vantajosa do ponto de
vista econômico, pois possibilita o aumento do teor de Mn no final de sopro, economizando

48
 1. 49

assim na quantidade de ferro ligas a serem adicionados durante a metalurgia de panela (refino
secundário).(MALYNOWSKYJ, Antonio.Fabricação de aço líquido em conversor a oxigênio,
Pag.11).
De acordo com CGEE (2009), em estudo prospectivo do setor siderúrgico 2010-2025, este
equipamento, na condição de parte integrante da rota do alto-forno, foi originalmente projetado
para utilizar alta proporção de gusa líquido na composição de sua carga, afim de ser um processo
energeticamente eficiente e realizar o refino oxidante (desfosforação e descarburação) do banho
líquido. A utilização de maiores taxas de pós-combustão tem viabilizado (no exterior) uma maior
participação da sucata no mix de carga (30-40%) do conversor. Como mostra quadro 4 abaixo:

Quadro 4-Percentual de cada insumo metálico sólido no LD.

Fonte: CGEE

Segundo MOURÃO (2011) normalmente a única fonte de calor para o processo é

fornecida pela oxidação do gusa líquido, e isso limita a quantidade de sucata carregada. A carga
metálica geralmente varia de 75 a 85% de gusa líquido, sendo esta a matéria prima mais
impactante no custo produção de aço nas aciarias que utilizam fornos de principio BOF. O
restante da carga é constituído da mistura de vários tipos de sucata. A composição química do
gusa líquido varia um pouco entre as usinas mais normalmente trabalham na faixa que é mostrada
na quadro 5 abaixo:

49
 1. 50

Quadro 5- Composição química do ferro gusa para LD.

Fonte: GERDAU

Conforme pontuou GERDAU (2009, pag.22) em sucata de aço constitui a maior parte da
carga sólida de um conversor LD, sob o ponto de vista do rendimento metálico, é vantajoso o
consumo de uma proporção alta de sucata, uma vez que seu teor de ferro é superior ao do gusa. É
usado sucata de retorno das próprias usinas (usada em maior proporção) e também sucata
comprada externamente as usinas.No aspecto da composição química , a sucata de retorno é
constituída principalmente de ferro, não apresentando de maneira geral, problemas quanto a
impurezas. As dimensões da sucata devem ser tais que permitam a sua completa fusão durante o
sopro e não causem estragos ao revestimento do conversor no momento do carregamento. Além
disso, deve estar completamente seca, para evitar o risco de explosões durante o enfornamento do
gusa líquido que sempre vem depois do carregamento da carga sólida. A sucata de ferro fundido,
especialmente de lingoteiras e assentos é outra matéria prima muito utilizada na carga metálica
dos conversores LD. Apresenta maior conteúdo térmico do que a sucata (devido a seus teores
elevados de C e Si), mas em contrapartida o rendimento em ferro diminui e ocorre o aumento do
volume de escória durante a sua utilização.

50
 1. 51

3 DISCUSSÕES

O Instituto Aço Brasil (IABR) estima que a capacidade instalada para produção de aço
bruto supere em 53% a demanda doméstica prevista para este ano, a capacidade deve ficar em
47,4 milhões de toneladas, para atender a uma demanda interna de 30,9 milhões de toneladas, um
excedente de 16,5 milhões de toneladas de aço, não existe na economia nenhum outro segmento
com esse nível de sobra, conforme pontuou o presidente do IABR, Marco Polo de Mello Lopes,
em coletiva de abertura da 22ª edição do congresso brasileiro do aço. O excedente não é uma
realidade unicamente brasileira. A sobra de aço no mundo, segundo levantamento da World Steel
Association (WSA), é de 532 milhões de toneladas, o equivalente a cerca de um terço da
capacidade disponível globalmente, com esse grande excedente de aço no mercado, o preço de
venda cai,consideravelmente.
A Gerdau, maior produtora de aços longos das Américas, sofreu uma queda de 60%
no lucro líquido do primeiro trimestre de 2013 sobre o mesmo período do ano passado, mas o
resultado veio praticamente em linha com o esperado pelo mercado em meio à crise vivida pelo
setor siderúrgico.
O diretor-presidente do grupo de siderurgia Gerdau, André Gerdau Johannpeter em
entrevista ao jornal VALOR, disse que o crescimento da demanda de aço no mundo em 2013,
estimado em 3% pela WSA, cerca de 1,45 bilhão de toneladas, não será suficiente para absorver o
excesso de capacidade instalada do setor. De acordo com ele, 27% da capacidade instalada do
setor não será utilizada neste ano, ante a média histórica de 17%.

O principal desafio do setor é o excesso de capacidade, disse Johannpeter, em

teleconferência para apresentação dos resultados do primeiro trimestre. Segundo ele, a diferença
entre capacidade instalada e produção efetiva global de aço neste ano deve chegar a 590 milhões
de toneladas, antes 545 milhões de toneladas em 2012.

Para o executivo, esse desequilíbrio pressiona as margens do setor e provoca aumento de

volatilidade nos preços das matérias-primas, com isso o impacto negativo no custo de produção
de aço. Com esta grande quantidade de aço no mercado fica imprescindível à busca por novas
tecnologias, para que se possa fabricar produtos de qualidade e com custo baixo de produção.

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4 CONCLUSÃO

Conforme o estudo apresentado, à flexibilidade vem a ser uma solução para que as
empresas produtoras de aço possam a se manter competitivas em um mercado, onde cada vez
mais se faz necessário reduzir o custo de produção para se obter uma margem de lucro. A
flexibilidade traz a capacidade de fazer o mesmo produto com qualidade e custo aceitável para o
mercado, usando uma opção mais benéfica para o momento, isso somente é possível de realizar-
se usando tecnologias que admitem este tipo de comportamento, e que não tenha seus principais
insumos da linha de produção centrados.
Trazendo isso para a produção de aço em aciarias, mais especificamente com relação ao
gargalo de custo para a produção, o qual é matéria prima e fonte de energia, o conversor EOF é
uma boa opção devido a sua grande flexibilidade, quando comparado aos demais. Não tendo
nenhuma destas duas variáveis centradas ou com percentual muito alto voltada para uma opção
somente.
Com relação à matéria prima, o EOF, se comparado com os outros dois processos
paralelos LD e FEA, venha ser a opção mais flexível, o qual a aceita um percentual muito
dividido de carga, com mínimo de 50% de carga líquida e 50% de carga solida, enquanto o
processo LD trabalha (80% - 20%) e o FEA com 100% de carga sólida.
Com relação às fontes de energia utilizadas nos processos para que ocorram as fusões, o
conversor EOF vem a ser um destaque, devido ao sistema de pré-aquecimento de carga, que
aproveita os gases gerados da corrida, para elevar a temperatura da carga sólida da próxima
corrida a ser processada, o que aperfeiçoa muito os recursos do forno, mais no entanto o ganho
maior seria na redução de tempo das corridas seguintes. Outro ponto muito relevante é com
relação ao bom aproveitamento das reações de pós-combustão o que acarreta muita energia para
o interior do forno, necessitando de um percentual de carga liquida baixo, motivo este que faz o
processo EOF ser economicamente viável, enquanto outros processos como LD, usa unicamente
a temperatura da carga líquida para dar início nas reações, não tendo eficiência em reações como
esta, sendo necessário trabalhar com um grande percentual de carga líquida não dando muita
opção para trabalhar uma carga economicamente. No processo FEA, toda a energia que se

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consome no forno é proveniente do arco elétrico, este é gerado pelo cosumo da energia elétrica a
qual se tem tarifas elevadas, tendo assim um impacto muito grande no custo de produção, outro
fator elevado seria o grande cosumo desta fonte sendo um problema grande em épocas de
racionamentos como aconteceu em 2001 no Brasil.
Fica como propostas para trabalhos futuros a ideia de injeção de uma fonte de carbono,
somente na escória durante a fusão no forno EOF, na tentativa de reduzir o teor de FeO (oxido de
ferro) na escória, para fins de retomar parte do ferro que vai para a escória de volta para o banho
metálico, tendo ganhos sobre a perda metálica consequentemente aumentando o rendimento e
também vida dos refratários utilizados no forno.

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