Apostila ESTRUTURAS METÁLICAS - Parte 01

FACULDADES ESTACIO DE SÁ
Faculdade de Arquitetura e Urbanismo
Disciplina: CCE0181 - ESTRUTURAS DE AÇO
2019-A
CCE0181 - Estruturas Metálicas
UNIDADE 1: INTRODUÇÃO
1.1 ESTRUTURAS DE AÇO
1.1.1 Histórico das Estruturas de Aço
A construção em aço surgiu inicialmente na Inglaterra – há cerca de 200 anos – e desde
então vem aprimorando sua tecnologia e contribuindo para o desenvolvimento do setor em todo
o mundo. No Brasil, a história é mais recente. Foi no final do século XIX e início do século XX
que o aço começou a ser utilizado, mas ainda na forma de estruturas pré-fabricadas importadas
para atender à demanda crescente por pontes e edifícios. Apenas a partir do início de operação
da Companhia Siderúrgica Nacional, CSN, a primeira siderúrgica integrada instalada no país, em
1946, é que o aço importado passou a ser substituído pelo produto de fabricação nacional.
A princípio, contudo, o aço produzido no Brasil tinha como destino prioritário o setor
industrial, que crescia com vigor impulsionado pela ênfase na política de substituição de
importações e pelo crescimento do setor automotivo. Assim, desde o início do século passado,
a construção civil no Brasil se desenvolveu privilegiando o concreto e a alvenaria, tendo como
característica o uso intensivo de mão de obra, principalmente a de baixa qualificação. Mesmo
recentemente, como no período entre 1980 e 2004, este conservadorismo se manteve e foi
reforçado, provavelmente devido às baixas taxas de crescimento do setor da construção, que
atingiram média de apenas 0,5% anual no período.
De lá para cá muita coisa mudou nesse cenário. A partir de 2003 a construção encontrou
um novo ritmo de crescimento. A expansão também trouxe grandes alterações qualitativas e um
crescente amadurecimento do mercado, que passou a exigir obras cada vez mais rápidas e com
maior qualidade. A elevação do custo da mão de obra tornou indispensáveis a racionalização de
processos e a busca por maior produtividade e com melhor qualificação dos trabalhadores. O
bom desempenho das edificações tornou-se um requisito obrigatório, incorporando também a
preocupação com a sustentabilidade dos materiais e da obra como um todo, o que é uma
exigência cada vez mais importante para os clientes e para a sociedade. Essas demandas
encontraram a resposta adequada nos sistemas construtivos industrializados, entre os quais se
destacam os sistemas construtivos em aço.
É neste contexto, de mudanças e oportunidades, que surgiu uma iniciativa que trouxe
contribuição essencial para que o setor da construção metálica pudesse realizar os avanços que
se verificariam a seguir. Foi criado, em 2002, o Centro Brasileiro da Construção em Aço (CBCA)
com a missão de atuar junto a cada elo da cadeia produtiva – empreendedores e construtoras,
arquitetos, engenheiros estruturais e fabricantes de estruturas e componentes – para difundir a
construção metálica e apoiar o desenvolvimento desse mercado. O trabalho efetuado permitiu a
análise correta das potencialidades das estruturas em aço, assim como dos sistemas mistos e
híbridos, sem a influência de paradigmas e preconceitos.
Faculdades ESTÁCIO SC 2
CCE0181 – Estruturas Metálicas
a) Produção do Ferro
• 1720 – Obtenção de ferro por fundição com coque e início da produção de ferro de primeira
fusão em grandes massas.
• 1784 – Aperfeiçoamento dos fornos para converter ferro de primeira fusão em ferro forjável.
• 1864 – Introdução do forno Siemens-Martin para produção de aço.
b) Conformação do ferro -
• Meados do Séc.XVIII – Laminação de chapas de ferro.
• 1830 – Laminação dos primeiros trilhos de trem.
• 1854 – Laminação dos primeiros perfis I sendo feita a primeira normalização de um material
utilizado na construção civil.
c) Utilização do ferro
• 1779 – Primeira obra importante de ferro, ponte sobre o Severn em Coalbrookdale, na
Inglaterra, projetada por Abraham Darby com vão de 30m.
Fig. 01 - Ponte Severn Coalbrookdale – Inglaterra.
• Começo do Séc. XIX – Utilização de cabos em pontes.

• 1801 – Primeiro edifício industrial em ferro em Manchester.
Fig. 02 - Edifício industrial em ferro Manchester – Inglaterra.
• 1850 – Alcançou-se 300m de vão com ponte a cabo.

• 1851 – Início da utilização do ferro em grandes coberturas (naves).
• 1852 – Estações ferroviárias de Paddington (Londres).
Fig. 03 - Estação Ferroviária de Paddington (Londres) – Inglaterra.
• 1853 – Mercado Central do Halles (Paris).
Fig. 04 - Mercado Central do Halles (Paris) – França.
• 1862 – Estações ferroviárias do Norte (Paris).
Fig. 05 – Estação Ferroviária (Paris Austerlitz) – França.
• 1866 – Construção de uma cobertura em Londres com 78m de vão.
• 1868 a 1874 – Ponte em aço sobre o Rio Mississipi em St. Louis, projetada por Eads, com 3
arcos treliçados, tendo o maior deles 159m de vão.
Fig. 06 – Ponte sobre o Rio Mississipe – St. Louis.
• 1875 – Palácio de Cristal (Petrópolis).
Fig. 07 – Palácio de Cristal – Petrópolis.
• 1879 – Edifício Leiter I, construído pela “Escola de Chicago”.

• 1883 – Ponte de Brooklyn (New York), pensil com 487m de vão.
Fig. 08 – Ponte de Brooklyn – New York.
• 1890 – Ponte sobre o “Firth of Forth” (Escócia) em balanço duplo treliçado, com vão central
de 521m.
Fig. 09 – Ponte “Firth of Forth Bridge” – Escócia.
• 1894 – Edifício Reliance construído pela “Escola de Chicago”.

• 1901 – Estação da Luz (São Paulo); Mercado do Ver-0-Peso (Belém); Estação Ferroviária
de Bananal (Bananal).
Fig. 10 – Estação da Luz – São Paulo.
Fig. 11 – Mercado Ver-O-Peso – Belem.
Fig. 12 – Estação Ferroviária de Bananal.
• 1910 – Teatro José de Alencar (Fortaleza).
Fig. 13 – Teatro José de Alencar - Fortaleza.
• 1910 a 1913 – Viaduto Santa Efigênia construído com estrutura belga, com 225m de
comprimento vencidos por três arcos.
Fig. 14 – Viaduto Santa Efigênia – Saõ Paulo.
• Na década de 30 – Edifício Chrysler e o Empire State (110 andares) ambos em Nova York.
d) A Escola de Chicago
Chicago, depois da quase completa destruição pelo incêndio de 1871, teve um período
de auge na construção, principalmente com a chegada das estradas de ferro, que transformaram
a cidade num dos maiores mercados do mundo para o trigo, alimentação, máquinas e
ferramentas.
Para suprir tão grande e rápido crescimento da cidade, a única maneira de satisfazer as
exigências do mercado era a verticalização com estrutura metálica, tanto pela a resistência ao
fogo, como pela maior resistência estrutural e pelo maior aproveitamento dos espaços com
grandes vãos.
Em 1895 o novo método já era corrente em todos os Estados Unidos, a exemplo de

Chicago, o que foi ainda mais facilitado com a invenção do elevador por E.G. Otis.
e) A Escola Européia: França, Bélgica e Suíça
A França sempre esteve junto com a Inglaterra nos avanços do uso do ferro e do aço,
principalmente no aspecto relativo a pontes onde se destacou Gustave Eiffel. Depois de uma
série de exposições universais de tecnologia em Paris, o ferro passou a ter um papel muito
importante. A Torre Eiffel, que foi um símbolo criado para a exposição de 1889, apesar da grande
polêmica que causou, abriu caminho para outras obras, inclusive algumas grandes e discutíveis
como um arco tri-articulado de 110m de vão na Galeria das Máquinas em Paris.
Com a Primeira Grande Guerra a Europa mergulhou num mar de retrocessos e

conservadorismos, dificultando o uso do aço e facilitando o desenvolvimento dos conceitos de
uso de concreto armado, sendo Perret e Garnier dois de seus precursores. Mesmo com este
retrocesso, ainda foi possível, graças a Le Corbusier, manter a estrutura metálica viva e
competitiva na Europa.
f) A Indústria Siderúrgica no Brasil
Somente após a 2a Guerra Mundial com a construção da Usina de Volta Redonda no Rio
de Janeiro, a Indústria Siderúrgica implantou-se de fato no Brasil.
Datam das décadas de 50/60 alguns bons exemplos de obras em estrutura de aço no
Brasil, tais como o Edifício Avenida Central no Rio de Janeiro, com 34 andares e o Viaduto
Rodoviário sobre a BR-116, em Volta Redonda.
Obras atuais construídas no Estado de São Paulo, que merecem destaque são a Estação
do Largo 13 de Maio, da FEPASA, as pontes vicinais construídas pelo Governo Estadual, as
construções padronizadas de interesse social (creches, por uso comercial ou habitacional),
construídos não só na Capital, como também no interior, além, é claro, de inúmeras obras
industriais.
Como se pode notar pelas datas acima, o emprego do ferro a princípio estava restrito a
pontes, porém, mais tarde, com o advento da revolução industrial, começou-se a generalizar o
uso do aço, exceto para residências.
A utilização do ferro foi um fator importante no distanciamento entre os engenheiros e os

arquitetos da época, pois a construção com arquitetura classicista era muito conservadora em
relação à explosão da revolução industrial.
A comparação das palavras Hábito e Habitação é uma boa ilustração do conservadorismo

que sempre reinou na construção.
Uma das maiores ajudas que o ferro recebeu no final do Séc. XIX para se estabelecer,
inclusive em residências, foi o encarecimento da matéria prima e da mão-de-obra para estruturas
de madeira e o estabelecimento de normas contra incêndios mais rígidas, sem falar na
possibilidade de melhor aproveitamento dos espaços com maiores vãos.
1.2 Processo de Fabricação do Aço.

O aço pode ser definido, de maneira sucinta, como uma liga metálica composta de ferro
com pequenas quantidades de carbono, o que lhe confere propriedades específicas, sobretudo
de resistência e ductilidade, adequadas ao uso na construção civil.
As principais matérias-primas envolvidas na fabricação do aço são o minério de ferro

(principalmente a hematita) e o carvão mineral, que não são encontrados puros; são
acompanhados de elementos indesejáveis ao processo. O preparo prévio das matérias primas
tem por objetivo aumentar a eficiência do altos-fornos e aciaria, bem como reduzir o consumo de
energia.
A obtenção do aço na forma de chapas, perfis ou bobinas (chapas finas enroladas em

torno de um eixo), a partir do minério de ferro e carvão, decorre de uma série de operações de
transformação metalúrgica e conformação mecânica realizadas nas siderúrgicas (Figura 16). Em
linhas gerais, a fabricação do aço compreende o aproveitamento do ferro, pela eliminação
progressiva das impurezas contidas no minério de ferro. Na forma líquida, isento de grande parte
das impurezas do minério, o aço recebe adições que lhe conferem as características desejadas,
sendo então solidificado e trabalhado para a forma requerida.
Pode-se resumir o processo de fabricação do aço em quatro grandes etapas:
1. Preparo das matérias-primas: na coqueria o minério de carvão é transformado em coque

siderúrgico e na Sinterização os finos de minério de ferro são aglutinados a fim de conferir-
lhes granulometria adequada ao processo siderúrgico.
2. Produção de gusa: coque, sinter e escorificantes são colocados na extremidade superior do

Alto-forno; uma injeção de ar causa uma reação exotérmica que funde os materiais tendo
como produto final principal “o gusa” líquido (material metálico ainda rico em carbono) e como
produto secundário escória de alto-forno, que pode ser aproveitada na fabricação de cimento
(Figuras 17 e 18).
3. Produção de aço: na aciaria, a retirada de carbono do gusa, por meio de injeção de oxigênio
puro, o transforma em aço líquido (Figura 19) que, em seguida “escorrega” através da máquina
do Lingotamento Continuo (Figura 20) onde é resfriado e transformado em placas ou tarugos.
4. Conformação mecânica: as placas ou tarugos, por meio de compressão entre cilindros

metálicos na Laminação, são transformados em chapas (Figura 21) ou perfis laminados,
respectivamente.
Fig. 16 – Fluxo de processo siderúrgico.
Fig. 17 – Produção de gusa no alto-forno. Fig. 18 – Vista interior de um alto-forno.
Fig. 19 – Panela de gusa sendo conduzida, no interior Fig. 20 – Esquema de uma máquina de lingotamento
da aciaria, para o conversor onde será contínuo.
transformada em aço.
\
Fig. 21 – Esquema de uma máquina de lingotamento contínuo.
As chapas fabricadas pelas siderúrgicas são adquiridas por fabricantes de estruturas de

aço que, por meio de corte e soldagem ou dobramento, as transformam em perfis soldados ou
formados a frio.
1.3 Propriedades Mecânicas do Aço

1.3.1 Diagrama Tensão-Deformação
Uma barra metálica submetida a um esforço crescente de tração sofre uma deformação
progressiva de extensão (Figura 22).
𝐹 Δℓ
A relação entre a tensão aplicada (𝜎 = ) e a deformação linear específica (𝜀 = ) de
𝐴 ℓ
alguns aços estruturais pode ser vista no diagramas tensão-deformação da Figura 23.
Figura 22 - Deformação de um corpo de prova Figura 23 - Diagrama tensão-deformação em

submetido à tração. escala real.
Até certo nível de tensão aplicada, o material trabalha no regime elástico-linear, isto é,
segue a Lei de Hooke e a deformação linear específica é proporcional ao esforço aplicado.
A proporcionalidade pode ser observada no trecho retilíneo do diagrama tensão-

deformação da Figura 24 e a constante de proporcionalidade é denominada módulo de
deformação longitudinal ou módulo de elasticidade. Ultrapassado o limite de proporcionalidade
(fp = fy - σr; onde σr é a tensão residual), tem lugar a fase plástica, na qual ocorrem deformações
crescentes sem variação de tensão (patamar de escoamento). O valor constante dessa tensão
é a mais importante característica dos aços estruturais e é denominada resistência ao
escoamento.
Até certo nível de tensão aplicada, o material trabalha no regime elástico-linear, isto é,
segue a Lei de Hooke e a deformação linear específica é proporcional ao esforço aplicado. Após
o escoamento, a estrutura interna do aço se rearranja e o material vai ao encruamento, em que
se verifica novamente a variação de tensão com a deformação específica, porém de forma não
linear. O valor máximo da tensão antes da ruptura é denominado resistência à ruptura do
material.
A resistência à ruptura do material é calculada dividindo-se a carga máxima que ele

suporta, antes da ruptura, pela área da seção transversal inicial do corpo de prova. Observa-se
que “fu” é calculado em relação à área inicial, apesar de o material sofrer uma redução de área
quando solicitada à tração. Embora a tensão verdadeira deva ser calculada considerando-se a
área real, a tensão tal como foi definida anteriormente é mais importante para o engenheiro, pois
os projetos são feitos com base nas dimensões iniciais.
Em um ensaio de compressão, sem a ocorrência de instabilidades, obtém-se um

diagrama tensão-deformação similar ao do ensaio de tração.
Fig. 24 – Diagrama tensão-deformação.
1.3.2 Elasticidade
Uma peça de aço sob efeito de tensões de tração ou de compressão sofre deformações,
que podem ser elásticas ou plásticas. Tal comportamento se deve à natureza cristalina dos
metais, pela presença de planos de escorregamento de menor resistência mecânica no interior
do reticulado.
Elasticidade de um material é a sua capacidade de voltar à forma original em ciclo de

carregamento e descarregamento. A deformação elástica é reversível, ou seja, desaparece
quando a tensão é removida. A deformação elástica é consequência da movimentação dos
átomos constituintes da rede cristalina do material, desde que a posição relativa desses átomos
seja mantida. A relação entre os valores da tensão e da deformação linear específica, na fase
elástica, é o módulo de elasticidade, cujo valor é proporcional às forças de atração entre os
átomos (E = 20,5 GPa).
1.3.3 Coeficiente de Poisson

É o coeficiente de proporcionalidade entre as deformações longitudinal e transversal de
uma peça. Quando se realiza estudos das deformações ao longo do eixo longitudinal de uma
peça, observa-se uma propriedade em todos os sólidos relativas às deformações consequentes
transversais. Por exemplo, uma tração, que conduz ao aumento do comprimento, corresponderá
a uma contração transversal; enquanto que uma compressão, que conduz à redução do
comprimento, corresponderá a uma expansão transversal. Portanto, o coeficiente de Poisson
equivale o mesmo que coeficiente de deformação transversal (ν = 0,30).
1.3.4 Coeficiente de Dilatação Térmica

Quando se eleva ou se abaixa a temperatura de um corpo, o material se dilata ou se
contrai, a não ser que seja impedido por circunstâncias locais e, havendo a mudança de
temperatura de uma barra livre, o Coeficiente de Dilatação Térmica do material é a variação por
unidade de comprimento e por grau de temperatura β = 12 x 10-6 C.
1.3.5 Módulo de Elasticidade Transversal ou simplesmente Módulo de Elasticidade de

Cisalhamento
É utilizado quando ocorre a extensão ou encurtamento motivada por cisalhamento, ou
seja, por corte no plano perpendicular. Essas deformações por corte, ocorrem com as de tração-
compressão na flexão e torção (G = 0,385E)
1.3.6 Peso Específico: (γ = 78,50 KN/m3)
1.3.7 Plasticidade
Deformação plástica é a deformação permanente provocada por tensão igual ou superior
à fp - resistência associada ao limite de proporcionalidade. É o resultado de um deslocamento
permanente dos átomos que constituem o material, diferindo, portanto, da deformação elástica,
em que os átomos mantêm as suas posições relativas. A deformação plástica altera a estrutura
interna do metal, tornando mais difícil o escorregamento ulterior e aumentando a dureza do metal.
Esse aumento na dureza por deformação plástica, quando a deformação supera εs, é
denominado endurecimento por deformação a frio ou encruamento e é acompanhado de
elevação do valor da resistência e redução da ductilidade do metal.
1.3.8 Ductilidade
Ductilidade é a capacidade dos materiais de se deformar sem se romper. Pode ser medido
por meio do alongamento (ε) ou da estricção, ou seja, a redução na área da seção transversal
do corpo de prova. Quanto mais dúctil o aço, maior será a redução de área ou o alongamento
antes da ruptura. A ductilidade tem grande importância nas estruturas metálicas, pois permite a
redistribuição de tensões locais elevadas. As barras de aço sofrem grandes deformações antes
de se romper, o que na prática constitui um aviso da presença de tensões elevadas.
1.3.9 Tensões Residuais

As diferentes velocidades de resfriamento, após a laminação, conforme o grau de
exposição da chapa ou perfil laminado, levam ao aparecimento de tensões que permanecem nas
peças, recebendo o nome de tensões residuais (σr). Em chapas, por exemplo, as extremidades
resfriam-se mais rapidamente que a região central, central contraindo-se; quando a região central
da chapa resfria-se, as extremidades, já solidificadas, impedem essa região de contrair-se
livremente. Assim, as tensões residuais são de tração na região central e de compressão nas
bordas. Essas tensões são sempre normais à seção transversal das chapas e, evidentemente,
tem resultante nula na seção. As operações executadas posteriormente nas fábricas de
estruturas metálicas envolvendo aquecimento e resfriamento (soldagem, corte com maçarico,
etc.) também provocam o surgimento de tensões residuais. Esse é o caso dos perfis soldados
onde, nas regiões adjacentes aos cordões de solda, permanecem tensões longitudinais de tração
após o resfriamento.
Por simplicidade, a ABNT NBR 8800:2008 – Projeto de Estruturas de Aço e de Estruturas

Mista de Aço e Concreto de Edifícios, indica um valor único a ser adotado para a tensão residual
em vigas, σr = 0,3.fy, para tração ou para compressão. Portanto o diagrama tensão-deformação
didaticamente adotado para projeto é o apresentado na Figura 25.
Fig. 25 – Diagrama tensão-deformação teórico para: (a) aço virgem (ideal); (b) aço com tensão residual (real).
1.4 Tipos de Aços Estruturais

O tipo de aço, com a composição química adequada, fica definido na aciaria. Os aços
podem ser classificados em: aços-carbono, aços de baixa liga sem tratamento térmico e aços de
baixa liga com tratamento térmico.
Os tipos de aço estruturais são especificados em normas brasileiras e internacionais ou

em normas elaboradas pelas próprias siderúrgicas.
O aço é produzido em uma grande variedade de tipos e formas, cada qual atendendo
eficientemente a uma ou mais aplicações. Esta variedade decorre da necessidade de contínua
adequação do produto às exigências de aplicações específicas que vão surgindo no mercado,
seja pelo controle da composição química, seja pela garantia de propriedades específicas ou,
ainda, na forma final (chapas, perfis, tubos, barras, etc.).
Existem mais de 3500 tipos diferentes de aços e cerca de 75% deles foram desenvolvidos
nos últimos 20 anos. Isso mostra a grande evolução que o setor tem experimentado.
Na construção civil, o interesse maior recai sobre os chamados aços estruturais de média
e alta resistência mecânica, termo designativo de todos os aços que, devido à sua resistência,
ductilidade e outras propriedades, são adequados para a utilização em elementos da construção
sujeitos a carregamento. Os principais requisitos para os aços destinados à aplicação estrutural
são: elevada tensão de escoamento, elevada tenacidade, boa soldabilidade, homogeneidade
micro-estrutural, susceptibilidade de corte por chama sem endurecimento e boa trabalhabilidade
em operações tais como corte, furação e dobramento, sem que se originem fissuras ou outros
defeitos.
Os aços estruturais podem ser classificados em três grupos principais, conforme a tensão
de escoamento mínima especificada:
Limite de Escoamento - fy
Tipo
(Mpa)
Aço carbono de média resistência 195 à 259
Aço de alta resistência e baixa liga 290 à 345
Aço ligados, tratados termicamente 630 à 700
Dentre os aços estruturais existentes atualmente, o mais utilizado e conhecido é o ASTM

A36, que é classificado como um aço carbono de média resistência mecânica.
Entretanto, a tendência moderna no sentido de se utilizar estruturas cada vez maiores

tem levado os engenheiros, projetistas e construtores a utilizar aços de maior resistência, os
chamados aços de alta resistência e baixa liga, de modo a evitar estruturas cada vez mais
pesadas.
Os aços de alta resistência e baixa liga são utilizados toda vez que se deseja:
• Aumentar a resistência mecânica permitindo um acréscimo da carga unitária da estrutura ou

tornando possível uma diminuição proporcional da seção, ou seja, o emprego de seções mais
leves;
• Melhorar a resistência à corrosão atmosférica;
• Melhorar a resistência ao choque e o limite de fadiga;
Elevar a relação do limite de escoamento para o limite de resistência à tração, sem perda
apreciável da ductilidade.
Dentre os aços pertencentes a esta categoria, merecem destaque os aços de alta

resistência e baixa liga resistentes à corrosão atmosférica.
1.4.1 Aços-carbono
Os aços-carbono possuem em sua composição apenas quantidades limitadas dos
elementos químicos carbono, silício, manganês, enxofre e fósforo. Outros elementos químicos
existem apenas em quantidades residuais.
A quantidade de carbono presente no aço define sua classificação. Os aços de baixo

carbono possuem um máximo de 0,3% deste elemento e apresentam grande ductilidade. São
bons para o trabalho mecânico e soldagem, não sendo temperáveis, utilizados na construção de
edifícios, pontes, navios, automóveis, dentre outros usos. Os aços de médio carbono possuem
de 0,3% a 0,6% de carbono e são utilizados em engrenagens, bielas e outros componentes
mecânicos. São aços que, temperados e revenidos, atingem boa tenacidade e resistência. Aços
de alto carbono possuem mais do que 0,6% de carbono e apresentam elevada dureza e
resistência após têmpera. São comumente utilizados em trilhos, molas, engrenagens,
componentes agrícolas sujeitos ao desgaste, pequenas ferramentas etc.
São os tipos mais usuais, sendo que o aumento de resistência é obtido com o carbono e,
em menor escala, com a adição de manganês. Nas estruturas, usa-se aços com teor máximo de
carbono de 0,45% para permitir a soldabilidade. Teor de carbono aumenta a resistência e a
dureza (reduz a ductilidade). Aços mais usados: ASTM A36, A570.
Os aços-carbono são aqueles que não contêm elementos de liga, podendo ainda, ser
divididos em baixo, médio e alto carbono, sendo os de baixo carbono (C ≤ 0,30%), os mais
adequados à construção civil. Destacam-se:
✓ ASTM-A36 - o aço mais utilizado na fabricação de perfis soldados (chapas com t ≥ 4,57mm),
especificado pela American Society for Testing and Materials;
✓ NBR 6648/CG-26 - aço, especificado pela ABNT, utilizado na fabricação de perfis soldados
e que mais se assemelha ao anterior;
✓ ASTM A572/Gr50 - aço utilizado na fabricação de perfis laminados
✓ NBR 7007/MR-250 - aço para fabricação de perfis laminados, que mais se assemelha ao
ASTM A-36;
✓ ASTM-A570 - o aço mais utilizado na fabricação de perfis formados a frio (chapas, t ≤ 5,84);
✓ NBR 6650/CF-26 - aço, especificado pela ABNT, utilizado na fabricação de perfis estruturais
formados a frio que mais se assemelha ao anterior.
Na tabela 1.1, são fornecidos os valores da resistência ao escoamento (fy) e da resistência

à ruptura (fu) dos aços mencionados de acordo a ABNT NBR 8800:2008 (Anexo A).
Tabela 1.1 – Resistência de alguns tipos de aço-carbono.

fy Fu
Tipo de Aço
(MPa) (MPa)
ASTM A36 250 400
ASTM A570 Gr. 36 250 365
ASTM A572 Gr. 50 345 450
NBR 6648/CG-26 255* 410*
245** 410**
NBR 6650/CF-26 260 410
NBR 7007/MR-250 250 400
* Válido para espessuras t ≤ 16 mm
** Válido para espessuras 16 mm < t ≤ 16 mm
1.4.2 Aços de baixa liga sem tratamento térmico.

São aços-carbono com adição de alguns elementos de liga (cromo, manganês, titânio....)
estes materiais provocam um aumento da resistência do aço, tanto mecânica (ASTM A572) como
à corrosão atmosférica (ASTM A588).
Os aços de baixa liga sem tratamento térmico são aqueles que recebem elementos de
liga, com teor inferior a 2%, suficientes para adquirirem ou maior resistência mecânica (fy ≥ 300
MPa) ou maior resistência à corrosão, ou ambos. São adequados à utilização na construção civil,
fazendo-se necessária uma análise econômica comparativa com os aços-carbono, pois estes
têm menor resistência, mas menor custo por unidade de peso. A seguir serão destacados os
principais deles.
✓ COS-AR-COR - aços de alta resistência à corrosão atmosférica, especificado pela COSIPA;
✓ USI-SAC - aços de alta resistência à corrosão atmosférica, especificado pela USIMINAS;
✓ CSN-COR - aços de alta resistência mecânica e de alta resistência à corrosão atmosférica,

especificados pela CSN.
Na tabela 1.2, são fornecidos os valores da resistência ao escoamento (fy) e da resistência

à ruptura (fu) dos aços mencionados de acordo a ABNT NBR 8800:2008 (Anexo A).
Tabela 1.2 – Resistência de alguns tipos de aço de baixa liga.

fy Fu
Tipo de Aço
(MPa) (MPa)
COS-AR-COR 350 350 500
COS-AR-COR 300 300 400
USI-SAC-350 350 500
USI-SAC-350 300 400
CSN-COR 500 380 500
CSN-COR 420 300 420
1.4.3 Aços de alta resistência e baixa liga com tratamento térmico.

Os aços de alta resistência e baixa liga com tratamento térmico são aqueles, que além de
possuírem em sua constituição os elementos de liga com teor inferior a 2%, recebem um
tratamento térmico especial, posterior à laminação, necessário a adquirirem alta resistência
mecânica (fy ≥ 300 Mpa). Sua aplicação está restrita a tanques, vasos de pressão, dutos
forçados, ou onde os elevados esforços justifiquem economicamente sua utilização.
1.4.4 Aços Patináveis ou Aclimáveis.

Apresentam como principal característica a resistência à corrosão atmosférica, muito
superior ao do aço-carbono convencional, conseguida pela adição de pequenas quantidades de
elementos de liga.
Quando expostos ao clima (daí o nome aclimáveis), desenvolvem em sua superfície uma
camada de óxido compacta e aderente, que funciona como barreira de proteção contra o
prosseguimento do processo corrosivo, possibilitando, assim, a utilização desses aços sem
revestimento.
Esta barreira de pátina protetora só é desenvolvida quando a superfície metálica for

submetida a ciclos alternados de molhamento (chuva, nevoeiro, umidade) e secagem (sol, vento).
O tempo necessário para sua formação varia em função do tipo de atmosfera a que o aço está
exposto, sendo em geral de 18 meses a 3 anos; após um ano o material já apresenta a coloração
marrom clara.
A Figura 26 mostra as curvas típicas de avaliação da resistência à corrosão de um aço

patinável e de um aço carbono comum expostos às atmosferas industrial, urbana, rural e
marinha. A resistência à corrosão de um aço patinável (ASTM A242) e de um aço carbono comum
(ASTM A36) expostos às atmosferas industrial (Cubatão, S.P.), marinha (Bertioga, S.P.), urbana
(Santo André, S.P.) e rural (Itararé, S.P.). A medida é feita em termos da perda de massa metálica
em função do tempo de exposição em meses.
A tonalidade definitiva, uma gradação escura do marrom (Figura 27), será função da
atmosfera predominante e da frequência com que a superfície do material se molha e se seca.
Fig. 26 – Curvas típicas de avaliação a resistência à corrosão.
Fig. 27 – Aço Patinável (aço corten).
A formação da pátina é função de três tipos de fatores. Os primeiros a destacar estão

ligados à composição química do próprio aço. Os principais elementos de liga que contribuem
para aumentar-lhe a resistência frente à corrosão atmosférica, favorecendo a formação da pátina,
são o cobre e o fósforo. O cromo, o níquel, e o silício também exercem efeitos secundários. Cabe
observar, no entanto, que o fósforo deve ser mantido em baixos teores (menores que 0,1%), sob
pena de prejudicar certas propriedades mecânicas do aço e sua soldabilidade.
Em segundo lugar vêm os fatores ambientais, entre os quais sobressaem a presença de

dióxido de enxofre e de cloreto de sódio na atmosfera, a temperatura, a força (direção, velocidade
e frequência) dos ventos, os ciclos de umedecimento e secagem etc. Assim, enquanto a
presença de dióxido de enxofre, até certos limites, favorece o desenvolvimento da pátina, o
cloreto de sódio em suspensão nas atmosferas marítimas prejudica suas propriedades
protetoras. Não se recomenda a utilização de aços patináveis não protegidos em ambientes
industriais onde a concentração de dióxido de enxofre atmosférico seja superior a
168mgSO2/m2.dia e em atmosferas marinhas onde a taxa de deposição de cloretos exceda
50mg/m2.dia ou 10 mg/m2.dia.
Finalmente, há fatores ligados à geometria da peça, que explicam por que diferentes
estruturas do mesmo aço dispostas lado a lado podem ser atacadas de maneira distinta.
Esse fenômeno é atribuído à influência de seções abertas/fechadas, drenagem correta

das águas de chuva e outros fatores que atuam diretamente sobre os ciclos de umidecimento e
secagem. Assim, por exemplo, sob condições de contínuo molhamento, determinadas por
secagem insatisfatória, a formação da pátina fica gravemente prejudicada. Em muitas destas
situações, a velocidade de corrosão do aço patinável é semelhante àquela encontrada para os
aços carbono. Exemplos incluem aços patináveis imersos em água, enterrados no solo ou
recobertos por vegetação.
1.4.5 Aços sem Qualificação Estrutural.

Apesar de não serem considerados “aços estruturais”, os tipos de aço especificados pela
SAE (Society of Automotive Engineers) são frequentemente empregados na construção civil
como componentes de telhas, caixilhos, chapas xadrez e até, indevidamente, em estruturas.
Esses tipos de aço são designados por um número de quatro algarismos (por exemplo,
SAE 1020), sendo que o primeiro representa o elemento de liga (para o aço-carbono o algarismo
é 1), o segundo indica a porcentagem aproximada da liga (zero significa a ausência de liga) e os
demais dígitos representam o teor médio de carbono (20 significa 0,20% médio de carbono).
A norma brasileira equivalente à SAE é a ABNT NBR 6006:1980 “Classificação por

composição química de aço para a construção mecânica”, cuja designação é similar à SAE.
Por exemplo, ABNT 1020/NBR 6006;SAE 1020. Segundo a Norma Brasileira ABNT NBR
14762:2010 “Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por perfis formados a frio”, a
utilização de aços sem qualificação estrutural para perfis é tolerada se o aço possuir propriedades
mecânicas adequadas a receber o trabalho a frio. Não devem ser adotados no projeto valores
superiores a 180 MPa e 300 MPa para a resistência ao escoamento f y e a resistência à ruptura
fu, respectivamente.
1.5 Produtos Siderúrgicos

Os produtos oferecidos pelas usinas siderúrgicas como elementos ou componentes
estruturais são: chapas finas a frio, chapas zincadas, chapas finas a quente, chapas grossas,
perfis laminados estruturais, tubos estruturais, barras redondas, fios trefilados, cordoalhas e
cabos.
1.5.1 Chapas
Chapas são produtos planos laminados de aço com largura superior a 500 mm. São
classificadas como chapas grossas (espessura superior a 5 mm) e chapas finas (espessura
inferior ou igual a 5 mm).
As chapas grossas são fabricadas pelas siderúrgicas com espessuras entre 5,0 mm e
150,0 mm, largura-padrão entre 1,0 m a 3,8 m e comprimento-padrão entre 6,0 m a 12,0 m.
As dimensões preferenciais, ou seja, as mais econômicas, são: 2,44 m de largura, 12,0

m de comprimento e espessuras, conforme indicadas na Tabela 1.3a, 1.3b, 1.3c e 1.3d.
As chapas grossas são utilizadas geralmente para a fabricação dos perfis soldados, mas
também podem ser utilizadas, dependendo da disponibilidade de equipamento adequado para
dobramento, em perfis formados a frio.
As chapas finas são fabricadas pelas siderúrgicas com espessuras variando entre 0,60
mm e 5,00 mm. As chapas finas apresentam largura-padrão entre 1,00 m e 1,50 m e
comprimento-padrão entre 2,00 m e 6,00 m.
As dimensões preferências fornecidas pelas siderúrgicas, na forma plana, são: 1,20 m

por 2,00 m e 1,20 m por 3,00 m. As chapas finas podem também ser fornecidas em forma de
bobinas, possuindo nesse caso custo unitário menor. As espessuras preferenciais são as
fornecidas na tabela 3.2.
Tabela 1.3a – Chapas finas a quente.
Tabela 1.3b – Chapas finas a frio.
Tabela 1.3c – Chapas zincadas (galvanizadas).
Tabela 1.3d – Chapas grossas.
1.5.2 Perfis
Entre os vários componentes de uma estrutura metálica, tais como: chapas de ligação,
parafusos, chumbadores e perfis, são os últimos, evidentemente, os mais importantes para o
projeto, fabricação e montagem.
Os perfis de utilização corrente são aqueles cuja seção transversal se assemelha às

formas das letras I, H, U e Z, recebendo denominação análoga a essas letras, e à letra L, nesse
caso denominados cantoneiras.
Os perfis podem ser obtidos ou diretamente por laminação ou a partir de operações de:
conformação a frio ou soldagem. São denominados, respectivamente, de perfis: laminados,
formados a frio e soldados.
1.5.3.1 Perfis Laminados

Os perfis laminados são elementos que possuem uma dimensão (comprimento) bem
superior as demais (seção transversal), sendo também chamados pelas siderúrgicas de aços
longos (Figura 28). Ao contrário dos cilindros usados para a laminação de chapas, na produção
dos perfis eles apresentam canais usinados, por onde passa o aço, alterando gradualmente, a
seção inicial (por exemplo: quadrada) até o perfil final. Os perfis laminados produzidos
atualmente no Brasil possuem seções transversais em formato I, H, U e L.
Perfis laminados são aqueles fabricados a quente nas usinas siderúrgicas e são os mais
econômicos para utilização em edificações de estruturas metálicas, pois dispensam a fabricação
“artesanal” dos perfis soldados ou dos perfis formados a frio.
A Siderúrgica Aço Minas Gerais – AÇOMINAS, hoje integrante do grupo Gerdau, foi
projetada para suprir o mercado com perfis laminados adequados ao uso na construção civil. Por
se tratar de um perfil fabricado diretamente na siderúrgica, há dimensões padronizadas e o
projetista fica restrito a essas dimensões. Se houver necessidade de perfis de dimensões
diferentes das padronizadas, podem ser utilizados os perfis formados a frio ou soldados em
substituição ao laminado.
Os perfis laminados fabricados no Brasil dividem-se em duas séries: W e HP. A

designação dos perfis é: a série seguida da altura e da massa por unidade de comprimento.
Por exemplo: W 310 x 44,5 ou HP 250 x 62.
O aço geralmente utilizado na fabricação desses perfis é o ASTM A 572 Gr 50, com f y =
345 MPa e fu = 450 MPa.
Fig. 28 – Perfil laminado.

Os perfis laminados com formato I e H fabricados no Brasil seguem o padrão de
nomenclatura e dimensões adotados nos Estados Unidos:
Perfil I: Série chamada Standard Shape (S), possuindo superfícies internas das abas
(mesas) inclinadas e estreitas. Esta série é normalmente emprega em vigas.
Perfil W: Série chamada Wide Flange Shape, possuindo superfícies internas das abas
(mesas) paralelas e largas. Esta série é normalmente empregada em vigas ou pilares.
Perfil HP: Série chamada H-Pile, possuindo superfícies internas das abas (mesas)
paralelas e largas. Esta série é normalmente empregada em vigas pesadas ou pilares.
1.5.3.2 Perfis Soldados

Perfil soldado é o perfil constituído por chapas de aço estrutural, unidas entre si por
soldagem a arco elétrico.
Os perfis soldados são largamente empregados na construção de estruturas de aço, em

face da grande versatilidade de combinações possíveis de espessuras, alturas e larguras,
levando à redução do peso da estrutura, comparativamente aos perfis laminados disponíveis no
mercado brasileiro. O custo para a fabricação dos perfis soldados, no entanto, é maior do que
para a laminação dos perfis laminados.
Os perfis soldados são produzidos pelos fabricantes de estruturas metálicas a partir do

corte e soldagem das chapas fabricadas pelas usinas siderúrgicas. O material de solda, seja a
soldagem executada por eletrodo revestido, arco submerso ou qualquer outro tipo, deve ser
especificado, compatibilizando-o com o tipo de aço a ser soldado, isto é, deve ter características
similares de resistência mecânica, resistência à corrosão, etc.
A norma ABNT NBR 5884 - "Perfil I estrutural de aço soldado por arco elétrico" apresenta
as características geométricas de uma série de perfis I e H soldados e tolerâncias na fabricação.
São classificados em série simétrica e monossimétrica.
Série simétrica é a série composta por perfis que apresentam simetria na sua seção
transversal em relação aos eixos X-X e Y-Y, conforme ilustrado na figura 3.1.
A série simétrica é dividida em:
✓ Série CS, formada por perfis soldados tipo pilar, relação d/bf = 1, cujas dimensões estão
indicadas na ABNT NBR 5884
✓ Série CVS, formada por perfis soldados tipo viga-pilar, relação 1 < d/bf ≤ 1,5, cujas
dimensões estão indicadas na ABNT NBR 5884
✓ Série VS, formada por perfis soldados tipo viga, relação 1,5 < d/b f ≤ 4, cujas dimensões
estão indicadas na ABNT NBR 5884
✓ Série PS, formada por perfis soldados simétricos cujas dimensões não estão indicadas na
ABNT NBR 5884, mas que seguem as demais especificações da Norma Brasileira.
Série monossimétrica é a série composta por perfis soldados que não apresentam
simetria na sua seção transversal em relação ao eixo X-X e apresentam simetria em relação ao
eixo Y-Y, conforme ilustrado na figura 29 e geometria figura 30.
A série monossimétrica é dividida em:
✓ Série VSM, formada por perfis soldados monossimétricos tipo viga, relação 1 < d/bf ≤ 4,
cujas mesas apresentam larguras idênticas e espessuras diferentes, com dimensões
indicadas na ABNT NBR 5884.
✓ Série PSM, formada por perfis soldados monossimétricos, inclusive os perfis com larguras
de mesas diferentes entre si, cujas dimensões não estão indicadas na ABNT NBR 5884, mas
que seguem as demais especificações da Norma Brasileira.
A designação dos perfis I soldados faz-se pela série, seguido da altura em milímetros e
da massa aproximada em quilogramas por metro.
Exemplos: A designação de um perfil série CS com 300 mm de altura por 300 mm de

largura de mesa e 62,4 kg/m é CS 300x62.
A designação de um perfil série VSM com 450 mm de altura por 200 mm de largura de
mesa e 48,9 kg/m é VSM 450x49.
Fig. 29 – Perfil Soldado.
Fig. 30 – Perfil Soldado, geometria.
1.5.3.3 Perfis Estruturais Formados a Frio

Nem sempre são encontrados no mercado os perfis laminados com dimensões
adequadas às necessidades do projeto de elementos estruturais leves, pouco solicitados, tais
como terças, montantes e diagonais de treliças, travamentos, etc., enquanto os perfis estruturais
formados a frio podem ser fabricados nas dimensões desejadas. Os perfis estruturais formados
a frio, também conhecidos como perfis de chapas dobradas, vêm sendo utilizados de forma
crescente na execução de estruturas metálicas leves, pois podem ser projetados para cada
aplicação específica.
Os perfis formados a frio, sendo compostos por chapas finas, possuem leveza, facilidade
de fabricação, de manuseio e de transporte, além de possuírem resistência e ductilidade
adequadas ao uso em estruturas civis.
No caso de estruturas de maior porte, a utilização de perfis formados a frio duplos, em

seção unicelular (tubular-retangular) também conhecidos como seção-caixão, pode resultar, em
algumas situações, em estruturas mais econômicas. Isso se deve à boa rigidez à torção
(eliminando travamentos), menor área exposta, (reduzindo a área de pintura), menor área de
estagnação de líquidos ou detritos (reduzindo a probabilidade de corrosão).
Perfis formados a frio são perfis conformados a partir do dobramento a frio de chapas.
Esse dobramento pode ser feito de forma contínua ou descontínua. O processo contínuo,
adequado à fabricação em série, é realizado a partir do deslocamento longitudinal de uma chapa
de aço, sobre os roletes de uma linha de perfilação (figura 31). Os roletes vão conferindo
gradativamente à chapa, a forma definitiva do perfil. Quando o perfil deixa a linha de perfilação,
ele é cortado no comprimento indicado no projeto.
Fig. 31 – Fabricação de perfis formados a frio empregando perfiladeira e dobradeira.
1.5.3.4 Perfis Compostos

São perfis obtidos pela composição, por meio de soldagem ou aparafusamento, de
chapas ou outros perfis.
1.5.3.5 Barras
Assim como os perfis laminados, as barras são elementos que possuem o comprimento
com dimensão bem superior as demais (aços longos), sendo produzidas com seção transversal
circular (barras redondas), seção transversal quadrada (barras quadradas) ou seção transversal
retangular (barras chatas).
A Figura 32, mostra os formatos de barras produzidos, bem como a variação de

dimensões encontradas no mercado nacional.
As barras redondas são utilizadas como tirantes ou pendurais para solicitações de tração,
ao passo que as barras quadradas ou chatas têm pouca aplicação em estruturas. No Anexo XX
apresentam-se tabelas com as dimensões de barras fabricadas no Brasil.
A especificação destas barras é feita através do seu símbolo com um chanfro, seguido da
informação de dimensão. Por exemplo, o símbolo ∅=12,7 representa uma barra circular com
diâmetro 12,7 mm.
Os principais produtores de aços longos do tipo barra, no Brasil, são a Gerdau Açominas
e a Arcelor Mittal (antiga Belgo-Mineira).
Fig. 32 – Barras
1.5.3.6 Tubos
Os tubos laminados são elementos vazados (ocos) com seção transversal circular,
retangular ou quadrada, conforme Figura 33 abaixo, sendo produzidos com a utilização de
laminadores especiais.
Os tubos circulares possuem diâmetro (∅) variando entre 26,7 e 355,6 mm, os tubos
quadrados são fabricados com lado (B) variando entre 50 e 90 mm, já os tubos retangulares
possuem uma variação do lado menor (B) entre 40 e 210 mm e do lado maior (H) entre 60 e 360
mm. Os tubos são peças bastante eficientes para esforços axiais, peças fletidas, sob torção e
feitos combinados, resultando em elementos leves quando comparados aos perfis laminados
mencionados anteriormente, entretanto, devido à dificuldade na execução das ligações acabam
não sendo tão utilizados.
Dados de espessura de parede, assim como as propriedades geométricas da seção

transversal, encontram-se no Anexo XX, em que se apresenta a tabela com os tubos laminados
produzidos no Brasil. O principal fabricante de tubos laminados do Brasil é a empresa V & M do

Brasil (Vallourec & Mannesmann Tubes).
Fig. 33 – Tubos
1.5.3.1 Fios, Cordoalhas e Cabos

Os fios são barras circulares obtidas por trefilação a frio de barras laminadas (conforme
item 1.4.3), servindo como elemento básico para a formação de cordoalhas e cabos. As
cordoalhas são elementos formados por fios (3, 7, 19 e 37) em forma de hélice, possuindo um
módulo de elasticidade de 195 GPa, ou seja, quase igual ao de uma barra maciça de aço
(200GPa). Elas são muito utilizadas como estais para estruturas do tipo torre de telecomunições
ou de linhas de transmissão, como elementos de suportes de ponte (pontes pênseis ou
estaiadas) e em tensoestruturas.
A Figura 34 mostra os tipos de cordoalhas normalmente utilizadas na construção civil.
Fig. 34 – Cordoalhas (a) 3 fios, (b) 7 fios (c) 19 fios e (d) 37 fios
Já os cabos são formados por feixes de fios entrelaçados entre si em formato helicoidal,
possuindo módulo de elasticidade da ordem de 50 % daquele obtido para uma barra maciça de
aço. Podem ser utilizados pontes (pênseis ou estaiadas), gruas, ou em sistemas de polias. A
Figura 35 mostra um padrão típico de cabo de aço.
Fig. 35 – Cabos de aço.
1.6 Aplicações
As aplicações do aço na Engenharia Civil são muitas, tais como:
Telhado, Cobertura Edifícios Comerciais
Edifícios Industriais Residências
Hangares Pontes
Pontes Rolantes Reservatórios, Silos
Torres Guindates
Passarelas
Postes
Industria Naval Escadas
Mezaninos Coberturas
1.5 Vantagens e Desvantagens do Aço
✓ Vantagens
Como principais vantagens da utilização do aço estrutural, podemos citar:
• Liberdade no projeto de arquitetura: A tecnologia do aço confere aos arquitetos total

liberdade criadora, permitindo a elaboração de projetos arrojados e de expressão
arquitetônica marcante.
• Maior área útil: As seções dos pilares e vigas de aço são substancialmente mais esbeltas
do que as equivalentes em concreto, resultando em melhor aproveitamento do espaço
interno e aumento da área útil, fator muito importante principalmente em garagens.
• Flexibilidade: A estrutura em aço mostra-se especialmente indicada nos casos onde há
necessidade de adaptações, ampliações, reformas e mudança de ocupação de edifícios.
Além disso, torna mais fácil a passagem de utilidades como água, ar condicionado,
eletricidade, esgoto, telefonia, informática, etc.
• Compatibilidade com outros materiais: O sistema construtivo em aço é perfeitamente
compatível com qualquer tipo de material de fechamento, tanto vertical como horizontal,
admitindo desde os mais convencionais (tijolos e blocos, lajes moldadas in loco) até
componentes pré-fabricados (lajes e painéis de concreto, painéis "dry-wall", etc).
• Menor prazo de execução: A fabricação da estrutura em paralelo com a execução das

fundações, a possibilidade de se trabalhar em diversas frentes de serviços
simultaneamente, a diminuição de formas e escoramentos e o fato da montagem da
estrutura não ser afetada pela ocorrência de chuvas, pode levar a uma redução de até
40% no tempo de execução quando comparado com os processos convencionais.
• Racionalização de materiais e mão-de-obra: Numa obra, através de processos
convencionais, o desperdício de materiais pode chegar a 25% em peso. A estrutura em
aço possibilita a adoção de sistemas industrializados, fazendo com que o desperdício seja
sensivelmente reduzido.
• Alívio de carga nas fundações: Por serem mais leves, as estruturas em aço podem
reduzir em até 30% o custo das fundações.
• Garantia de qualidade: A fabricação de uma estrutura em aço ocorre dentro de uma

indústria e conta com mão-de-obra altamente qualificada, o que dá ao cliente a garantia
de uma obra com qualidade superior devido ao rígido controle existente durante todo o
processo industrial.
• Antecipação do ganho: Em função da maior velocidade de execução da obra, haverá
um ganho adicional pela ocupação antecipada do imóvel e pela rapidez no retorno do
capital investido.
• Organização do canteiro de obras: Como a estrutura em aço é totalmente pré-fabricada,

há uma melhor organização do canteiro devido entre outros à ausência de grandes
depósitos de areia, brita, cimento, madeiras e ferragens, reduzindo também o inevitável
desperdício desses materiais. O ambiente limpo com menor geração de entulho, oferece
ainda melhores condições de segurança ao trabalhador contribuindo para a redução dos
acidentes na obra.
• Precisão construtiva: Enquanto nas estruturas de concreto a precisão é medida em

centímetros, numa estrutura em aço a unidade empregada é o milímetro. Isso garante
uma estrutura perfeitamente aprumada e nivelada, facilitando atividades como o
assentamento de esquadrias, instalação de elevadores, bem como redução no custo dos
materiais de revestimento.
• Reciclabilidade: O aço é 100% reciclável e as estruturas podem ser desmontadas e

reaproveitadas com menor geração de rejeitos.
• Preservação do meio ambiente: A estrutura em aço é menos agressiva ao meio

ambiente pois além de reduzir o consumo de madeira na obra, diminui a emissão de
material particulado e poluição sonora geradas pelas serras e outros equipamentos
destinados a trabalhar a madeira.
• Alta resistência do material nos diversos estados de solicitação, tração, compressão,

flexão, etc., o que permite aos elementos estruturais suportarem grandes esforços apesar
das dimensões relativamente pequenas dos perfis que os compõem.
• Apesar da alta massa específica do aço, na ordem de 78,50 KN/m3, as estruturas

metálicas são mais leves, por exemplo, as estruturas de concreto armado, proporcionado,
assim, fundações menos onerosas.
• As propriedades dos materiais oferecem grande margem de segurança, em vista do seu

processo de fabricação que proporciona material único e homogêneo, com limites de
escoamento, ruptura e módulo de elasticidade bem definidos.
• As dimensões dos elementos estruturais oferecem grande margem de segurança, pois

por terem sido fabricados em oficinas, são seriados e sua montagem é mecanizada,
permitindo maior confiabilidade na fabricação das peças, maior precisão.
• Apresenta possibilidade de desmontagem da estrutura e seu posterior reaproveitamento

em outro local.
• Apresenta possibilidade de substituição de perfis componentes da estrutura com

facilidade, o que permite a realização de eventuais reforços de ordem estrutural, caso se
necessite estruturas com maior capacidade de suporte de cargas.
• Apresenta possibilidade de maior reaproveitamento de material em estoque, ou mesmo,

sobras de obra, permitindo emendas devidamente dimensionadas, que diminuem as
perdas de materiais, em geral corrente em obras.
✓ Desvantagens
Como principais desvantagens da utilização do aço estrutural, podemos citar:
• Limitação de fabricação em função do transporte até o local da montagem final, assim

como custo desse mesmo transporte, em geral bastante oneroso.
• Necessidade de tratamento superficial das peças estruturais contra oxidação devido ao

contato com o ar, sendo que esse ponto tem sido minorado através da utilização de perfis
de alta resistência à corrosão atmosférica, cuja capacidade está na ordem de quatro vezes
superior aos perfis de aço carbono convencionais.
• Necessidade de mão-de-obra e equipamentos especializados para a fabricação e

montagem.
• Limitação, em algumas ocasiões, na disponibilidade de perfis estruturais, sendo sempre

aconselhável antes do início de projetos estruturais, verificar junto ao mercado fornecedor,
os perfis que possam estar em falta nesse mercado.
• Risco de custos maiores: se o projeto não levar em conta todos os itens da construção, o
preço pode ser de 5 a 20% maior se comparado ao processo tradicional.
• Pouco indicado em construção pequena: como se trata de uma estrutura industrial, não
se justifica economicamente a encomenda de poucas peças.
• Desembolso em curto espaço de tempo: como os prazos são pequenos, o dinheiro tem
que estar disponível.
• Necessidade de amarração: a estrutura de aço necessita de perfis complementares para

se unir às superfícies de fechamento.
• Contração e dilatação constantes: se essa movimentação característica do aço não for

respeitada, podem surgir trincas nas paredes e nos pisos. Deve-se respeitar as
especificações de projeto: se ele determinar paredes de tijolos, não é aconselhável usar
blocos, por exemplo.
• Precisão é fundamental: Planejar cada detalhe da estrutura de aço e seus

desdobramentos pode levar meses. Após a definição do tamanho da construção, a planta
é desenhada pelo arquiteto e, só então, encaminhada para um engenheiro calculista,
especializado no material. A união dos perfis é feita por meio de parafusos ou soldas.
1.6 O Aço e o Meio Ambiente - Sustentabilidade
A construção em aço, além de ser extremamente versátil e durável, está em perfeita

sintonia com o conceito de desenvolvimento ambientalmente sustentado.
O aço é material 100% reciclável podendo, esgotada a vida útil da edificação, retornar
aos fornos sob forma de sucata e se tornar um novo aço, sem perda de qualidade.
A construção com estruturas em aço utiliza tecnologia limpa, reduz sensivelmente os

impactos ambientais na etapa de construção e, concluída a obra, garante segurança e conforto
aos ocupantes da edificação.
As construções em aço aportam benefícios para o meio ambiente atendendo às

expectativas presentes do consumidor em relação à qualidade de vida de futuras gerações.
Na busca pela sustentabilidade na construção civil, é essencial considerarmos todo o ciclo

de vida da edificação, desde a concepção, até o final de sua vida útil. É preciso lidar com todas
as etapas já na elaboração do projeto, trazendo soluções para responder de forma adequada
aos importantes desafios ambientais, sociais e econômicos relacionados ao empreendimento.
São questões amplas, que envolvem decisões desde a escolha da implantação às condições e
custos de operação; a seleção dos materiais utilizados, a avaliação do impacto da obra em seu
entorno e definições do conforto térmico, acústico e visual proporcionado aos usuários. Além
disso, há a atenção com os aspectos sociais relacionados aos trabalhadores envolvidos ou à
comunidade. É neste contexto que o aço revela todo o seu potencial para contribuir com o avanço
da construção sustentável, apresentando vantagens como:
• Não Polui o meio ambiente: o aço é obtido a partir do minério de ferro, que é um dos
elementos mais abundantes no planeta. Do processo de produção resulta um material
homogêneo, que não libera substâncias que agridem o meio ambiente;
• Uso de coprodutos: os coprodutos resultantes da produção do aço também podem ser

utilizados na construção civil. Os agregados siderúrgicos são usados na produção de
cimento e podem ser empregados na pavimentação de vias e como lastro em ferrovias;
• Economia de tempo na execução: o aço permite maior velocidade da construção, visto

que os componentes, na sua maioria, são produzidos fora do canteiro de obra. O tempo
de construção é mais curto, minimizando os incômodos causados à vizinhança;
• Economiza materiais e diminui os impactos: o menor peso da estrutura em aço reduz

as fundações e escavações, gerando menor retirada de terra que, consequentemente,
diminui as viagens de caminhões para sua remoção e a necessidade de áreas para
descarte;
• Maximiza a iluminação natural com economia de energia: a alta resistência do aço

permite estruturas com vãos mais amplos. Telhados e fachadas leves e transparentes
favorecem a iluminação natural e, consequentemente, a economia de energia elétrica;
• Durabilidade: existem diversas maneiras de proteção efetiva do aço contra corrosão, seja
por meio de revestimento metálico ou pintura, ou ambos, que são cada vez mais aplicados
diretamente às chapas ou à estrutura durante o processo de fabricação;
• Flexibilidade: edificações com estrutura em aço oferecem máxima liberdade ao

empreendimento, tanto na fase de operação como em futuras adaptações. As construções
podem ser facilmente modificadas ou ampliadas para se adaptarem a novos usos;
• O aço é infinitamente reciclável: o aço pode ser reciclado em sua totalidade sem perder
nenhuma de suas qualidades. Devido a suas propriedades magnéticas, que não são
encontradas em nenhum outro material, o aço é facilmente separado de outros materiais,

possibilitando elevados índices de reciclagem.
As empresas siderúrgicas buscam aperfeiçoar continuamente a ecoeficiência de seus
processos e produtos.

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FACULDADES ESTACIO DE SÁ

Faculdade de Arquitetura e Urbanismo

Disciplina: CCE0181 - ESTRUTURAS DE AÇO

Fig. 01 - Ponte Severn Coalbrookdale – Inglaterra.

• Começo do Séc. XIX – Utilização de cabos em pontes.

Fig. 02 - Edifício industrial em ferro Manchester – Inglaterra.

• 1850 – Alcançou-se 300m de vão com ponte a cabo.

• 1852 – Estações ferroviárias de Paddington (Londres).

Fig. 03 - Estação Ferroviária de Paddington (Londres) – Inglaterra.

• 1853 – Mercado Central do Halles (Paris).

Fig. 04 - Mercado Central do Halles (Paris) – França.

• 1862 – Estações ferroviárias do Norte (Paris).

Fig. 05 – Estação Ferroviária (Paris Austerlitz) – França.

• 1866 – Construção de uma cobertura em Londres com 78m de vão.

Fig. 06 – Ponte sobre o Rio Mississipe – St. Louis.

• 1875 – Palácio de Cristal (Petrópolis).

Fig. 07 – Palácio de Cristal – Petrópolis.

• 1879 – Edifício Leiter I, construído pela “Escola de Chicago”.

Fig. 08 – Ponte de Brooklyn – New York.

Fig. 09 – Ponte “Firth of Forth Bridge” – Escócia.

• 1894 – Edifício Reliance construído pela “Escola de Chicago”.

Fig. 10 – Estação da Luz – São Paulo.

Fig. 11 – Mercado Ver-O-Peso – Belem.

Fig. 12 – Estação Ferroviária de Bananal.

• 1910 – Teatro José de Alencar (Fortaleza).

Fig. 13 – Teatro José de Alencar - Fortaleza.

Fig. 14 – Viaduto Santa Efigênia – Saõ Paulo.

Em 1895 o novo método já era corrente em todos os Estados Unidos, a exemplo de

e) A Escola Européia: França, Bélgica e Suíça

Com a Primeira Grande Guerra a Europa mergulhou num mar de retrocessos e

f) A Indústria Siderúrgica no Brasil

A utilização do ferro foi um fator importante no distanciamento entre os engenheiros e os

A comparação das palavras Hábito e Habitação é uma boa ilustração do conservadorismo

1.2 Processo de Fabricação do Aço.

As principais matérias-primas envolvidas na fabricação do aço são o minério de ferro

A obtenção do aço na forma de chapas, perfis ou bobinas (chapas finas enroladas em

Pode-se resumir o processo de fabricação do aço em quatro grandes etapas:

1. Preparo das matérias-primas: na coqueria o minério de carvão é transformado em coque

2. Produção de gusa: coque, sinter e escorificantes são colocados na extremidade superior do

4. Conformação mecânica: as placas ou tarugos, por meio de compressão entre cilindros

Fig. 16 – Fluxo de processo siderúrgico.

Fig. 17 – Produção de gusa no alto-forno. Fig. 18 – Vista interior de um alto-forno.

Fig. 21 – Esquema de uma máquina de lingotamento contínuo.

As chapas fabricadas pelas siderúrgicas são adquiridas por fabricantes de estruturas de

1.3 Propriedades Mecânicas do Aço

Figura 22 - Deformação de um corpo de prova Figura 23 - Diagrama tensão-deformação em

A proporcionalidade pode ser observada no trecho retilíneo do diagrama tensão-

A resistência à ruptura do material é calculada dividindo-se a carga máxima que ele

Em um ensaio de compressão, sem a ocorrência de instabilidades, obtém-se um

Fig. 24 – Diagrama tensão-deformação.

Elasticidade de um material é a sua capacidade de voltar à forma original em ciclo de

1.3.3 Coeficiente de Poisson

1.3.4 Coeficiente de Dilatação Térmica

unidade de comprimento e por grau de temperatura β = 12 x 10-6 C.

1.3.5 Módulo de Elasticidade Transversal ou simplesmente Módulo de Elasticidade de

1.3.6 Peso Específico: (γ = 78,50 KN/m3)

1.3.9 Tensões Residuais

Por simplicidade, a ABNT NBR 8800:2008 – Projeto de Estruturas de Aço e de Estruturas

1.4 Tipos de Aços Estruturais

Os tipos de aço estruturais são especificados em normas brasileiras e internacionais ou

Dentre os aços estruturais existentes atualmente, o mais utilizado e conhecido é o ASTM

Entretanto, a tendência moderna no sentido de se utilizar estruturas cada vez maiores

• Aumentar a resistência mecânica permitindo um acréscimo da carga unitária da estrutura ou