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Os materiais de uma construção são escolhidos seguindo-se conceitos de técnicas de aplicação, vantagens econômicas sobre
seu uso e quanto a estética que se deseja obter na utilização dos mesmos. Conhecer os materiais para construção posibilita:
-Aumentar a resistência e segurança adequado a cada tipo de obra - elevando sua durabilidade, por exemplo;
-Otimizar custos e tempo de construção;
-Melhorar a estética da obra, aliando-se funcionabilidade com design;
-Valorizar a obra, sabendo-se os custos e a dificuldade na obtenção das características desejadas de um material;
-Entender os processos de logística e armazenamento de material, evitando o contato com substâncias que poderiam
invariavelmente danificar ou até mesmo inviabilizar o uso de um material;
-Otimizar a construção para que ela se torne ambientalmente sustentável;
-Estudar a compatibilidade dos materiais, evitando patogias no contato de dois ou mais materiais que não reagem, ou reagem
mal entre si.
A lei 8.078, que instituiu o Código de Defesa de Consumidor, deu às normas da ABNT o status de lei, e é de responsabilidade
judicial do engenheiro respeitá-las. As normas da ABNT são elaboradas e consistem em métodos de ensaio dos materiais (para
fins de padronização das características), especfiicações (que torna o material classificável e apto para o uso apropriado) e,
também, diretrizes gerais para a construção civil em si.
A ABNT é organizada em Comitês Brasileiros (CBs) que realizam o estudo de normas para diferentes assuntos. São formados
por profissionais da área voluntários, que sugerem e analisam novas normas, que levam até um ano para período de transição.
Em construção civil temos o CB-02 (de construção civil - sem especificação) e o CB-18 (de concreto, cimento e argamassa).
Dureza: definida como resistência à penetração. Quanto mais duro um material, dizemos que ele é mais resistente à abrasão. É
medida em diferentes escalas, como, por exemplo, Mohs, Brinell (teste com esferas de aço), Vickers (utiliza uma pirâmide de
diamante com 136º entre as faces opostas - usada quando os materiais não podem ser medidos com a anterior) , Rockwell
(dispositivo de medida, aprimorado por Wilson em 1920). A medida para Brinell é HB.
Na escala Mohs, a dureza é definida como resistência ao risco (quanto um material riscará outro apenas se, e somente se, sua
dureza for menor)
Talco 1
Gipsita 2
Calcita 3
Fluorita 4
Apatita 5
Feldspato 6
Quartzo 7
Topázio 8
Corindum 9
Diamante 10
Propriedades térmicas:
-Condutividade elétrica; (propriedade inerente aos materiais de conduzir ou não corrente elétrica. Bons condutores apreentam
alta condutividade, e isolantes são caracterizados pela baixa condutividade elétrica)
-Resitividade elétrica; (propriedade inerente aos materiais de inibir ou não corrente elétrica. Bons condutores, como os metais,
apresentam baixíssima resitividade)
Propriedades químicas:
-Reatividade; (medida pela facilidade de reação, depende da composição, temperatura, da ação de catalisadores e da
granulometria dos reagentes (quanto menor a partícula, maior a reatividade)
-Estabilidade; (propriedade de um certo material de não reagir quimicamente - depende da composição química, do grau de
cristalização e do nível de agitação molecular)
A estabilidade interfere diretamente a durabilidade de um determinado material, pois quanto mais inerte ao meio, melhor a
durabilidade do mesmo.
Propriedades mecânicas:
Tensão (Sigma): resistência interna a uma força externa, por unidade de área. Até rompimento; (Fck. Res. Característica do
Concreto - MPa , ou KgF/cm³)
Deformação (Épsilon): variação de uma dimensão, por unidade da mesma dimensão, quando submetido a um esforço - pode ser
reversível, permanente ou instantânea;
Existem dois tipos de deformação: específica e elástica (a última causa variação de volume - que logo é reestabelecido com a
retirada da carga).
Há alguns parâmetros que descrevem uma curva tensão-deformação de um metal que são: limite de resistência e escoamento
(resistência) e alongamento percentual e redução de área (ductilidade).
Há dois tipos de ruptura: Frágil (brittle) - "Sem aviso" e Dúctil (ductile) - "Com aviso"
Resistência é a habilidade que um material tem de absorver energia quando deformado e retornar quando a força é retirada.
Patamar de escoamento é igual a E = Sigma/Épsilon
Tenacidade é a habilidade do material absorver energia na região plática. É a área total abaixo da curva de tensão-deformação.
Deformação lenta, ou fluência, é uma deformação plástica que ocorre em um material sob tensão constante ou praticamente
constante em função do tempo. Essas propriedades sofrem influência significativa com variações na temperatura. É uma
deformação crescente e irreversível.
Relaxação: a redução da tensão de um corpo de prova com o tempo, quando a deformação é mantida constante a uma certa
temperatura. Um exemplo é na utilização de aços de protensão.
Fadiga: observado em materiais com estado de tensão bem abaixo da tensão de ruptura, gerado pela formação e propagação de
microfissuras.
Impacto: capacidade de um material absorver energia tanto por deformação elástica como por deformação plástica. É associada
a uma carga instantânea de curta duração. A ruptura ocorre se for muito rápida a propagação das fissuras. O impacto nos EUA é
estudado utilizando-se o ensaio Charpy/Izod, no qual o corpo de prova é disposto horizontalmente e recebe a carga aplicada de
um martelo pendular liberado de uma altura h.
Agregados são materiais quimicamente inertes que se unem aos aglomerantes a fim de dar liga e consistência.
Apresentam diversas características a serem estudadas, tais como: massa específica, massa unitária, porosidade, granulometria,
absorção de água, textura superficial, resistência à compressão, módulo de elasticidade entre outras.
Os agregados são controlados usando-se ensaios físico-químicos.
Aglomerados apresentam importância econômica (custam bem menos que aglomerantes), e técnicas (absorve inúmeras
retrações e fortalece o cimento), podem ser de origem natural (areia, seixos) ou artificial (brita - natural, porém passa por um
processo industrializante). E, de acordo com sua massa específica podem ser classificados em leves (< 2000 kg/m³ - argila
expandida), normais (entre 2000 e 3000kg/m³ - areia, brita) e pesados (> 3000kg/m³ - chumbo - raios X). Podem ser classificados
em míudos - que passam em peneiras de 4,8mm - e graúdos. Além disso, há os fillers - que passam pela peneira de 0,075mm.
Utilizar a seguinte fórmula para calcular: 500 / L - 200. Onde L é a leitura final do frasco de Chapman. (NBR 9776 / 87)
Utilizar a seguinte fórmula para cálculos: massa seca / (massa agregado saturado - massa imersa em água). (NBR 9937 / 87)
Qualquer diferença obtida nos diferentes tipos de material se deve à constituição mineral, que pode interferir na resistência do
concreto - quanto menos denso, maior o número de poros e menor a resistência.
A massa específica é importante para cálculo de cimento na produção do concreto.
É similar à massa específica, exceto pelo fato que é calculada considerando-se os espaços vazios entre as partículas dos
agregados. Por isso, em estado solto, a massa unitária é menor de que quando compactado.
Como utilização, podemos citar o cálculo do traço de concreto, que utiliza volume, ao invés de massa.
Por exemplo. Um concreto de 1:4:1:0,60 (lê-se para cada parte de cimento, 4 partes de areia, 1 parte de brita, 0,60 relação
água/cimento)
Então para cada quilo de cimento, quatro quilos de areia, dividindo-se pela massa unitária de areia (~1,5kg/L) temos 2,67L de
areia.
3) Umidade e absorção:
Capacidade de retenção de água por agregados miúdos, aumenta de acordo com o estado de obtenção:
Seco em estufa -> Seco ao ar -> Saturado com superfície seca -> Saturado com água livre.
Umidade total - aumenta ------> (a absorção total acontece até a saturação com superfície seca)
A umidade interfere nas dosagens dos agregados e é calculada pelo coeficiente de absorção.
O concreto tem sua resistência diminuida exponencialmente quanto maior a relação água/cimento.
4) Inchamento:
O acúmulo de água faz com que os grãos antes juntos, percam contato entre si, aumentando o volume.
NÃO É O GRÃO DE AREIA QUE AUMENTA DE VOLUME.
Experimentalmente, a areia seca é colocada num recipiente de volume conhecido sem compactação, adiciona-se água e volta a
colocar a mesma quantidade de areia ao recipiente. Visualmente percebe-se que não mais aquela quantidade preenche o
volume inicial.
Para obter-se a quantidade de água em um grão de areia deve-se retirar a massa úmida da massa seca, e jamais o volume
úmido do volume seco, pois há espaços vazios neste último, o que acarretaria um erro de cálculo.
Consiste na análise das partículas contidas em uma amostra de agregado com o objetivo de classificá-lo pelos respectivos
tamanhos e a medir, em massa, as frações correspondentes a uma dada faixa de dimensão. ou seja, são obtidas porcentagens
relativas dos diversos tamanhos de grãos presentes em uma dada amostra de agregado.
A granulometria é utilizada para verificação da resistência de agregados, que depende do tamanho das partículas presentes, da
compressão das mesmas e da inexistência de espaços vazios entre elas.
A granulometria corrida ou contínua, mostra que o maior desempenho do agregado é obtido quando reúne-se partículas de
diversos tamanhos, desde britas maiores até partículas quase microscópicas.
A amostra é dividida em frações granulométricas através de peneiras, que é submetida a análise, para verificar se um material
está nos limites especificados.
O procedimento adotado na granulometria da areia consiste em adicionar a areia nas peneiras já em ordem, retirando as
quantidades mínimas das maiores para pesagem em separado. Após este procedimento, por 15 minutos, a areia passa por um
agitador mecânico e nova pesagem dos agregados é realizada.
Peneiras - em milímetros: 0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 6.3* 9.5 12.5* 19 25* 32* 38 50* 64* 76
As peneiras de 4.8 em diante são utilizadas apenas em agregados graúdos (a peneira 4.8mm é de transição - utilizadas em
ambos ensaios)
A curva granulométrica é formada pela porcentagem retida acumulada de 100 a 0% no eixo das abscissas e pelas peneiras, da
mais fina a mais espessa, no eixo das ordenadas.
Dimensão máxima característica: abertura da peneira onde a porcentagem retida acumulada for menor ou igual a 5%
O módulo de finura é o somatório das porcentagens retidas acumuladas da série normal dividido por 100. (Inclusive as 100%,
desconsiderando o fundo - até 0,15mm).
Classificação:
Quanto ao módulo de finura: Grossas (MF > 3.9) , Médias (2.4 < MF < 3.9), Finas (MF < 2.4)
Material pulvurulento: Apresentam elevada superfície específica, podem estar soltos ou aderidos, influenciam na quantidade de
água e na liga e consistência, por não ligar diretamente acaba reduzindo a resistência mecânica. A NBR 7211 determina que tal
proporção não deve ultrapassar 5% no concreto.
Torrões de argila: Reduzem a resistência do concreto por se desfazerem no concreto e formarem espaços vazios.
Impurezas orgânicas: Detritos de origem vegetal, sob forma de partículas minúsculas, acabam por retardar a pega do cimento, a
aderência e acabam por indicar contaminação do agregado.
Materiais carbonosos: não decompostos, geralmente sob a forma de carvão, madeira e acabam por prejudicar a pega do
cimento.
Os materiais são estudados por meio do ensaio colorimétrico (que analisa a cor do material após 24 horas de ensaio), se prepara
uma solução-padrão e analisa mudança de coloração.
Aglomerantes
DISPOSIÇÃO:
Em pasta: aglomerante + água;
Argamassa: aglomerante + água + agregado miúdo;
Concreto: aglomerante + água + agregado miúdo + agregado graúdo
Aglomerantes minerais:
Das jazidas é obtido o minério, calcinados em fornos e moídos -> adiciona-se água -> forma-se pasta -> molda-se -> endurece-
se
(São realizados ensaios de laboratório, para estudos das reações químicas)
Os aglomerantes são definidos como material que aglomera (une/junta) os agregados. Podem ser orgânicos e/ou inorgânicos.
Quanto a matéria-prima, o gesso é obtido da gipsita, a cal, do calcário.
Aglomerantes são classificados entre quimicamente ativos e inativos. Os ativos podem ser hidráulicos (se comportam bem em
contato com a água - cimento) ou aéreos (não se comportam bem em contato com a água - gesso e cal). Inativos são
aglomerantes que não reagem quimicamente. O índice de hidraulicidade é calculado pela diferença entre os componentes
argilosos e os de calcário.
O gesso:
Matéria-Prima : gipsita - CaSO4.2H20
A obtenção é realizada em fornos , geralmente artesanais, e dependendo da temperatura, temos diferentes tipos de material:
Até 180ºC é formado o hemidrato (CaSO4.1/2H20), considerado gesso ideal quando puro, também chamado de gesso, gesso
comum, gesso de Paris.
Em temperaturas superiores a 180ºC e inferiores a 300ºC é formada anidrita III (CaSO4) , solúvel em água, mas que libera mais
calor e reage mais rapidamente.
Em temperaturas acima de 300ºC é produzida anidrita II, de mesma fórmula que a anterior, porém insolúvel e não reativa.
As anidritas surgem por falta de controle de temperatura nos fornos artesanais, que geralmente produzem gesso no Brasil.
O gesso, em contato com a água, volta a originar a gipsita, e libera calor. Por conta disso, o gesso apresenta proteção contra
incêndios (o fogo produz a anidrita, na gipsita, e a água liberada na reação diminui a intensidade do incêndio)
Utilização: isolante térmico e acústico, placas (forros falsos), revestimento de paredes e tetos, acabamentos. O gesso em contato
com cimento produz a etringita, reação expansiva que produz sérias patologias na estrutura.
O aparelho de Vical é usado para o teste de pega no gesso, onde uma agulha é constantemente inserida no gesso, o início da
pega é determinado quando a mesma fica a 1mm do fundo do recipiente.
A cal hidratada:
Matéria-Prima: calcita - CaCO3
É obtida pelo aquecimento do pó do mineral, que produz a cal virgem, ou viva (em temperaturas acima de 800ºC)
A cal virgem libera muito calor em contato com a água, mas é necessário fazer sua extinção, deixando-a 48 horas em contato
com areia constantemente umidecida, que produz Ca(OH)2 - cal hidratada. Este processo é denominado extinção da cal.
A cal apresenta propriedades importantes: retém grande quantidade de água, grande capacidade de deformação, sua reação
ocorrendo de fora para dentro, embora mais lenta, colabora para a proteção da estrutura.
Aglomerantes minerais – Cimento Portland
Substância adesiva capaz de unir fragmentos de material sólido e formar um sólido homogêneo. É o produto da calcinação (altas
temperaturas), de uma mistura de matérias-primas em proporções adequadas (seguem-se estes passos para se obter o Clínquer
Portland). O nome é devido a coloração do cimento ser similar às britas da cidade inglesa de Portland.
O Clínquer, após moagem com gipsita (CaSO4 .H2O) e adição de outros minerais resulta nos diversos tipos de cimento
existentes.
Na produção de cimento, em oposição ao gesso, há maior controle de temperatura, composição, resistência, que contam com a
presença de químicos responsáveis em cada etapa.
Reações no forno:
A presença de calcário dolomítico (rico em MgCO 3 ), a altas temperaturas, provoca a dissolução na fase vítrea, e a produção de
cristais de MgO. Estes cristais produzem hidróxidos de magnésio – chamado também de Periclásio – que produz reações
expansivas nocivas à resistência mecânica. A proporção de MgO não pode passar de 5% no produto final para evitar reações do
tipo.
O óxido de cálcio é o principal composto do cimento. Combinado com outros compostos químicos, como a Sílica (principal fator
de dureza), Óxidos de Alumínio e ferro (agem como fundentes – abaixam a temperatura de ativação – reduzem a temperatura
necessária nos fornos), adquire-se a resistência e características desejadas.
Há também na produção do clínquer álcalis de sódio e potássio (Na 2 O e K 2 O). Que podem gerar reações expansivas em
contato com agregados (e os minerais presentes neles quando em contato constante com umidade).
C3S + H = C-S-H + 3 CH
C2S + H = C-S-H + 2 CH
Na presença da gipsita:
C3A + CSH2 + H = Etringita (AFt – trissulfoaluminato de cálcio – expansivo)
Esta reação ocorre nos primeiros minutos.
C3A remanescente + AFt = AFm (monossulfoaluminato de cálcio – não expansivo, permanece a vida toda no cimento – não é
expansivo)
Granulometria do cimento:
Os cimentos produzidos no Brasil permitem adições de três tipos diferentes (Escória de alto-forno – resíduo de aço; material
pozolânico – resíduos de termoelétricas e cinza de casca de arroz; material carbonático – não reage - age como rolemãs - filler -
para facilitar o escorregamento dos grãos e melhorar a trabalhabilidade do cimento)
As adições tem propriedades hidráulicas latentes, produzem C-S-H e elevam a resistência mecânica e barateiam o cimento (para
as indústrias).
Reações envolvidas:
Reação Pozolânica: CH + SiO2 (sílica amorfa) = C-S-H
Escória moída: produz C-S-H lentamente, denominada atividade hidráulica latente. Formada por silicatos, e ativada pelo clínquer,
dependendo da finura do cimento.
Classes de resistência:
Segundo a norma, há 3 classes de resistência de cimento:
25 MPa (não fabricado no momento);
32 MPa;
40 MPa;
Estas resistências devem ser atingidas em, no mínimo 28 dias.
São realizadas em argamassa, com areia normal (IPT/SP – retirada da nascente do Tietê – lavada com hidróxido de cálcio).
Tabela de tipos e usos dos cimentos Portland fabricados no Brasil
Teor de Teor de
Tipo cimento Pozolânico Carbonático Aplicações
Clínquer Escória
CP I 100% - - - Não comercializado.
Utilizado no fabrico de amianto. Venda sob
CP I S 99-95% - - 1-5%
encomenda.
Cimento mais vendido. Grande durabilidade. A
CP II E 94-56% 6-34% - 0-10% escória fecha os poros e evita contato com a
umidade.
Comum na região sul. O material pozolânico é
CP II Z 94-76% - 6%-14% 0-10% encontrado com grande facilidade, dada a
presença de usinas termoelétricas.
CP II F 94-90% - - 6-10%
Apresenta baixa resistência nas idades iniciais, já
CP III 65-25% 35-70% - 0-5% nas avançadas, a baixa permeabilidade lhe
confere grande durabilidade.
Usado na construção de barragens, por
apresentar baixa hidratação. A hidratação rápida
gera muito calor, em contato com a água pode
CP IV 85-45% - 15-50% 0-5%
gerar retração térmica e fissuras, o que poderia
invabilizar uma barragem. Este cimento evita o
fenômeno
Usado na indústria de pré-moldados. Apresenta
alta resistência inicial. Em 7 dias, apresenta a
CP V ARI 100-95% - - 0-5% mesma resistência de um CP II após 28 dias. A
diferença deste cimento para o CP I S é o grau de
moagem (muito mais elevado no CP V ARI).
Propriedades do cimento
Em pó:
FINURA: determinado por alguns métodos, dentre os quais:
Peneiramento: utilizando-se a peneira Nº 200 - 0,075mm - isso porque partículas maiores que 45um (0,045mm) não se
hidratarão. CP 25/32 - 15% de mat. retido. CP 40 - 10% de mat. retido. O peneiramento é manual, com seções de movimentos
horizontais, batidas durante 15 minutos, após isso, a cada 1 min de batida, checa-se a diferença foi de menos de 0,05% que a
anterior (do material retido na peneira). Usa-se a fórmula : F = [RC/M]x100 (onde RC= resíduo de cimento, M a massa inicial do
cimento).
Permeabilidade Blaine: mede-se a superfície específica (m²/kg), sendo maior o valor, mais fino é o cimento.
MASSA ESPECÍFICA: utiliza-se o Frasco Le Chatelier (dimensões menores comparadas ao frasco de Chapman), com
procedimentos similares aos realizados com agregados. Utiliza-se querosene, ou outro líquido volátil (que são inertes ao cimento
e não reagirão em contato com a substância dentro do aparelho). Após a agitação, volta-se a colocar o frasco na água, para que
o querosene volte ao volume inicial.
MASSA UNITÁRIA: em procedimentos similares, coloca-se o cimento em um recipiente de volume conhecido, sem que haja
compactação. Este ensaio deve ser realizado lentamente, e a queda do aglomerante deve ocorrer de uma altura fixa pré-
definida.
Em pasta:
PEGA: O tempo de início de pega é determinado e expresso em horas e minutos, utilizando-se para tal o aparelho de Vicat,
contando-se o tempo desde que o cimento entra em contato com a água. A curva obtida é qual mais deslocada para direita, quão
maior a relação água/cimento.
Abaixo o esquema da pega do cimento:
Pó + água -> solúvel em água - dissolver/saturar/precipitar -> cristais (entrelaçamento) -> Sólido (ganho de resistência e
consistência - fase de endurecimento)
QUANTIDADE DE ÁGUA: determinada por tentativa, na sonda de Tetmayer (inversão do aparelho de Vicat) - até que ocorra
perfurações entre 4 e 7mm.
EXPANSIBILIDADE: aumento do volume do cimento, provocado pela cal livre - cal virgem não combinada no forno. Pode ser
provocada pela presença de dolomita (MgO), que forma cristais de periclásio, que necessitam ser testados com agulhas de le
Chatelier.
Em argamassa:
RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO: Utiliza-se areia especial (IPT - vendida em sacos de 25kg, divididos em 4 frações - grossa,
média-grossa,média-fina,fina), em um traço pré-determinado de 1:3:0,48.
MOLDAGEM DE CPs (CORPOS DE PROVA): formato cilíndrico, de 50mm de diâmetro, por 100mm de altura. Feitos em 4
camadas (dependendo do tipo de areia), com 30 golpes por camada. Testes aos 3,7,28,90,180 e 360 dias após o capeamento
com enxofre.
Na ruptura, calcula-se a tensão de ruptura, utilizando-se o DRM - desvio relativo máximo.
DRM = (fc - fci)/fc (sendo fci o valor que mais se afasta da média, para mais ou menos - este valor resultante deve ser menor que
6%)
Revestimentos de argamassa
A argamassa em um edifício apresenta algumas funções específicas que contribuem para o desempenho e durabilidade do
mesmo.
As argamassas protegem contra agentes agressivos, tais como a umidade, o vento, o calor, ruídos etc, auxiliando as vedações
em seus mecanismos, regulando a superfície dos elementos, além de desempenhar importantíssimo papel na base para demais
revestimentos e na estética da fachada.
A argamassa não desempenha a função de cobrir imperfeições grosseiras, cometidas por problemas no alinhamento, sob pena
de comprometimento das funções do revestimento.
Outro problema comum é a utilização da cal mal hidratada, que em contato com a água, também gera reações expansivas, que
provocam o descolamento do revestimento, comprometendo a durabilidade e função da construção.
Em estado fresco:
O teor de ar, pode ser expresso sob duas formas, aprisionado - intríseco durante a mistura, incorporado - colocado na mistura
para melhorar a trabalhabilidade.
Trabalhabilidade:
Propriedade de avaliação qualitativa
Considerada baseando-se em alguns pontos subjetivos:
- Facilidade na realização da mistura pelo pedreiro - sem ser fluida;
(NUNCA se adiciona água a mais para facilitar a trabalhabilidade)
- Garantir coesão ao ser transportada;
- Não aderir a colher;
- Facilidade na distribuição;
- Preenche todas as reentrâncias da base;
- Não endurece quando lançada
Todas estas características devem ser observadas num revestimento de dupla camada
(há o de camada única, onde após o chapisco há o emboço paulista - usado hoje em gesso para ambientes internos, ou em
exteriores com aplicação de tintas acrílicas)
Esquema de um revestimento de camada dupla:
Interferências na trabalhabilidade:
- Características da constituição dos materiais;
- Traço da argamassa;
- Presença da cal hidratada (indispensável na retenção de água) e aditivos.
Retenção de água:
A cal necessita de uma umidade entre 70 e 90% para que haja carbonatação;
A retenção de água é definida como a capacidade de reter água contra a sucção da base ou evaporação
As reações químicas dos aglomerantes envolvidos depende muito da presença de água: hidratação do cimento e a carbonatação
da cal (a cal ajuda a diminuir a perda de água).
Aderência inicial:
Dependente: das propriedades da argamassa no estado fresco, das características da base (porosidade, rugosidade e limpeza
da mesma), área da superfície de contato, e a quantidade de compressão após a aplicação.
Retração na secagem:
(Não é aconselhável que ocorra)
Acontece devido : evaporação da água de amassamento, reações dos aglomerantes provocada por excesso de alisamento.
Depende: das características dos materiais constituintes, da dosagem de cimento e da espessura da argamassa.
Quanto mais rica a argamassa (mais aglomerante), maior é o teor de retração.
Classificação do revestimento:
Pelo número de camadas;
Pelo tempo de exposição;
Pelo comportamento à umidade, calor e radiações;
Pelo tipo de acabamento;
Outros.
Em estado endurecido:
Resistência mecânica:
A argamassa deve suportar abrasões superficiais, impactos e contrações - geradas pela temperatura e umidade. Não é tão
necessário resistência em revestimentos.
Depende: do consumo e a natureza do aglomerante e do agregado, das técnicas de execução e do traço (rel. água/cimento).
Permeabilidade:
Nos estados iniciais, é muito necessária, pois sem ela não seria possível a penetração do CO2, para carbonatação da cal, nem o
contato do cimento com a água. Tais estados são de suma importância para que a argamassa ganhe resistência à abrasão.
No estado endurecido, o revestimento DEVE SER PERMEÁVEL. Para isso, protege-se após 28 dias o revestimento, antes disso,
a umidade na pintura, faz com que caia o revestimento.
Durablidade:
Depende da mão-de-obra, da quantidade/qualidade dos materiais, e é resultado do conjunto das atitudes tomadas durante o
período de execução e manutenção.
Prejudicada por: fissuras, espessura excessiva, presença de fungos, qualidade da argamassa inferior e a falta de manutenção.
Em uma escala qualitativa, de 1 (menos importante) a 4 (obrigatório), uma tabela das características necessárias para a
constituição de uma argamassa, dependente de seus fins:
Interior
Propriedades Paredes Teto
Base Pintura Base Cerâmica
Capacidade de aderência 2 2 3
Capacidade de deformação 3 1 3
Resistência Mecânica 1 2 1
Resistência ao desgaste superficial 3 1 1
Durabilidade 2 2 1
Traço é a relação entre o cimento e os diferentes constituintes do concreto (cimento + areia + agregados)
Pode ser: em massa (laboratórios - grande precisão), misto (canteiros de obra - grande praticidade) e em volume (pouco preciso
- não utilizado)
Representação : 1 : a : p : x
1 parte cimento
a partes areia
p partes pedra (agreg. graúdo)
x relação água-cimento, na prática, quantidade de água.
O traço em massa é realizado com balanças precisas, utilizando-se a massa de todos materiais envolvidos. É chamado também
simplesmente de traço.
O traço misto é realizado em obra. Utiliza conceitos de massa unitária, umidade e inchamento. O cimento é dado em massa, o
restante em volume.
O traço totalmente em volume é pouco usado, pois provoca grande desperdício (devido a grande compactação dos materiais
utilizados).
Observações:
O teste de umidade é realizado em canteiro de obra, no chamado "teste da frigideira".
Não pode se adicionar água ao concreto para melhorar sua trabalhabilidade - deve se utilizar aditivos para tal.