Lingotamento Contínuo

Bibliografia:

1 – Garcia, A.; Spim, J. A.; dos Santos, C. A.; Cheung, N.:

Lingotamento contínuo de aços. ABM, São Paulo, 2006.
1 Indrodução
Lingotamento convencional

No início o método para

transformar o aço líquido
em um p produto sólido era
através do vazamento do
mesmo em lingoteiras de
ferro fundido.
ferro-fundido

Até o início da
laminação o processo
pode ser dividido em 8
etapas.
 1 – Elaboração
2 – Vazamento
3 – Transporte
4 – conformação
5 – Transporte

6 – Estripamento
7 – Transporte
p
8 – Enfornamento
9 – Reaquecimento
10 – Laminação
Lingotamento Convencional:

-Direto

-Indireto
Típico fluxograma para produção de placas a partir do
lingotamento convencional
Lingotamento convencional
Lingotamento Convencional:

lingoteira

$$$

lingote
Lingoteiras
Li t i preparadas
d para
receberem o metal líquido.
 $$$

massalotes
$$$
Formação de rechupe

$$$
$$$

Inox Alumínio
Lingotamento Contínuo:
Início:
Meados do século XIX:

1840  George Sellers  tubos de chumbo

1843  J.
J Laing  Metais ferrosos de baixo ponto
de fusão.
1846  H. Bessemer 

1887  R. M. Daelen  (Alemanha) aço pela primeira vez de forma

rudimentar.
1933  S. Junghans  patenteou a oscilação do molde

O invento de Junghans abriu caminho para produção em larga escala

de aços através deste processo consolidando de vez no término da
segunda grande guerra – 1946.
 1 – Elaboração
2 – Vazamento
3 – Transporte
4 – conformação
5–p
produto semi acabado

6 – Estripamento - $$$
7 – Transporte
p - $$$
8 – Enfornamento - $$$
9 – Reaquecimento - $$$
10 – Laminação - $$$
Típico fluxograma para produção de placas a partir do
lingotamento contínuo
Lingotamento contínuo
1.1 Histórico:

1933  S. Junghans  patenteou a oscilação do molde

O invento de Junghans abriu caminho para produção em larga escala

de aços através deste processo consolidando-se de vez no término da
segunda
d grande
d guerra – 1945.
1945

A produção Industrial:
Começou no Reino Unido – 1946 -1947
Depois - Restante da Europa e USA
Terminologias:

Tarugo: seções quadradas até 150mm ou seções redondos também

com até 150mm
150mm.

Bloco: Seções
Bl S õ quadradas
d d maiores
i que 150
150mm ou retangular
t l d de até
té
800mmx400mm onde largura/espessura é<2. Também são blocos
seções superiores a 150mm.

Placa: são seções maiores do q

que as definidas p
para os blocos, p
porém a
relação largura/espessura é maior que 2.
Veio: consiste em cada lingote individual produzido continuamente pelo
mesmo equipamento. Podemos ter um equipamento com uma única
unidade de metal líquido alimentando vários veios
Bloco
160x160 – 250x250 – 400x600 mm
Tarugo
75x75 – 100x100 – 150x150 mm
Placas
Espessuras de 200-400mm e largura de 600-4000mm
Pl
Placas fi
finas
Espessuras abaixo de 150mm até 30mm.
As classificações são subjetivas e podem variar um pouco
dependendo
p do p
país,, empresa
p e outras especificidades.
p

No Brasil é padronizado pela

NORMA ABNT NBR 6215 DE 1986 - Classificação dos

semi-acabados
Bloco
Tarugos
g
Tarugos
g
Pré formas ou Blanks
Placas
Placas
Sala de controle do processo
Potencialidade
As vantagens:

1- redução de etapas para lingotar. Ganho de tempo;

2 – eliminação de lingoteiras, cabeças quentes, pontes e estripadores;
3 – eliminação de fornos: (rotativos, poço);
4 – Melhor controle microestrutural e de segregações (repercute no
tempo de reaquecimento em fornos);
5 – Melhor acabamento, eliminação de defeitos tais como: gotas frias,
escamas, dobras;
6 – Aproveitamento de 86% a 98% contra 80 a 88% do convencional
convencional.
desvantagem:
- Custo
C d
de iimplementação.
l ã
- Pessoal especializado.
A
Aproveitamento
i d
de 96 a 98% contra 80 a 88% d
do convencional.
i l

Estes índices são afetados por:

-Tipo de aço;
-Tecnologia;
-dimensões dos produtos;
-exigências relacionadas ao controle de superfície.
O lingotamento contínuo viabiliza
maiores taxas de resfriamento e
sendo assim, repercute em três
vantagens:

i) Menor segregação;
ii) Microestrutura mais
homogênea;
iii) Menor tempo nos fornos de
reaquecimento.
Em 1930  30 instalações no mundo, a maioria um veio apenas capaz
de produzir apenas tarugo a partir de panelas de 10 a 20t
20t.

O segundo impulso a partir de 1963

Máquina de veio curvo. As vantagens conseguidas:

1 – redução para menos da metade a altura total da instalação;

2 – maior facilidade de construção;
ç ;
3 – redução de pressão estática da coluna de metal;
4 – prolongamento da zona de resfriamento secundário
Tipos de instalações de lingotamento contínuo de aços
Tipos de instalações de lingotamento contínuo de aços
Podemos simplificar em três tipos:

A) Com molde reto – vertical

B) Com molde reto – com ponto simples de dobramento e retificação do veio e
corte na horizontal
C) Com molde curvo – com raio de dobramento constante
D) Com molde curvo – com raio de dobramento variável, isto é, retificação
progressiva do veio
veio.

C,, D
A B
Com molde reto - vertical simples:

Vantagens

1 – não há deformação de encurvamento ou desencurvamento

2 – facilidade para remover inclusões em suspensão.

Desvantagens

1 – elevada pressão ferrostática

2 – altura elevada de instalação da máquina
3 – grande risco de abaulamento de placas entre os rolos
4 – velocidade de lingotamento
g limitada

Este sistema foi utilizado no início e abandonado devido as

desvantagens citadas
Com molde reto – curva após o molde:

Vantagens

1 – em relação a molde curvo possui maior facilidade para

flutuar inclusões

Desvantagens

1 – grande raio de curvatura

Este sistema é bom para placas e permite alcançar boa

qualidade superficial com velocidades relativamente elevadas.
Com molde curvo – curva progressiva de raio
variável:

Vantagens

1 – baixa altura de instalação;

2 – baixa pressão ferrostática, redução da possibilidade de
rompimento de pele;

Desvantagens

1 – maior tendência a aprisionar inclusões se comparado com

as maquinas de molde reto;
O impulso dos moldes curvos:

1963  100 instalações com menos de 200 veios

1968  300 equipamentos
1970  438 equipamentos e 1120 veios

No Brasil

i)) 1960  empresa

p Riograndense
g - Dois veios de tarugos
g
ii) 1968  Dedini – Três veios de tarugos
iii) A partir de 1972, expansão. Usiminas em 1976 com dois veios de
placas; seguido de outras grandes siderúrgicas tais como: CSN,
Cosipa, CST e Acesita.
No final de 2001, eram 15 equipamentos só para placas com 20 veios.
23 máquinas para blocos e tarugos com 70 veios
veios.

A participação da produção de aço via lingotamento contínuo

no Brasil e no mundo.
1.2 Síntese do processo

O processo ded lingotamento

li t t contínuo
tí pode
d ser considerado
id d
essencialmente como um processo de transferência de calor,
no qual o metal líquido é transformado via solidificação em um
produto sólido semi-acabado.
i) resfriamento: basicamente em três etapas, 1) primeiro no
molde de cobre ou liga de cobre refrigerado a água; 2) sprays
de água ou (ar e água) com capacidade variável de extração
de calor; 3) ao ar por radiação e convecção.
ii) Fluxo
Fl d metal:
de t l primeiro
i i da d panela
l para um distribuidor
di t ib id
(válvula longa) e deste através de um tubo imerso (válvula
submersa) para o molde.
iii) A partir
ti do
d molde:
ld f
forma uma casca que deve d ser
suficientemente resistente para suportar a pressão ferrostática
e os esforços mecânicos de extração do lingote. Se ocorrer o
contrário tem-se a ruptura dessa casca na saída do molde
provocando a interrupção do processo (breakout).
iv) Adesão do lingote ao molde: Para evitar que o lingote agarre no
molde é feito o uso de pós fluxantes que recobrem o banho no molde
e é arrastado formando uma fina camada entre o molde e a casca
solidificada. Além disso, tem também a ajuda da oscilação do molde.
A oscilação geralmente segue uma curva senoidal e o ciclo
descendente é superior a velocidade de extração do lingote.
v) Resfriamento secundário: É feito por sprays contendo água ou
água e ar. A velocidade de resfriamento pode ser controlada com
diferentes taxas de resfriamento. A escolha é em função do produto,
das limitações dadas pelo tipo de aço que esta sendo produzido,
produtividade, custo. O metal se solidifica por completo nesta etapa.
O processo contínua e chega-se a zona de resfriamento terciário
através de troca térmica por radiação livre.
O processo é complexo:
Variáveis:

- Composição química do aço;

- Fluxo;
- Temperatura;
- Transferência de calor;
- Lubrificação;
- Velocidade de produção;
- Qualidade p
pretendida p
para o lingote
g solidificado;;

O controle e a simulação deste processo é complexa. Os modelos são difíceis de

serem construídos e pouco confiáveis. Por isso, no geral e um processo
empírico.
1.3 Inovações e tendências
i) Busca
B d controle:
de t l existe
i t a necessidade
id d de
d cadad vez maisi dominar
d i as
causas e as soluções para os problemas de qualidade dos produtos.

Redes neurais ou inteligência artificial. O sistema aprende com tentativa

e erro.
ii) Lingotamento de tiras
Tiras podem
Ti d ser definidas
d fi id como produtos
d t que possuem expessuras
de 0,1 a 25mm. Obter tiras finas com até 6mm de espessura é uma
alternativa atraente porque poderia ELIMINAR a etapa de
LAMINAÇÃO Ã A QUENTE.

A idéia
idéi do
d uso ded rolos
l d l
duplos
não é nova e foi introduzida em
1857 por H. Bessermer.
Para aços, a maioria dos processos existentes trabalham em escala
piloto e em pequena capacidade. Tem também problemas de restrição
na largura.
Mas para ligas de alumínio o processo já é bem consolidado e é
utilizado em larga escala inclusive no Brasil.
Brasil
iii) Lingotamento de placas finas
Placas finas
Pl fi são
ã definidos
d fi id como produtos
d t com espessuras entret 20 e
80mm. As placas convencionais (ex.: 1300x200mm) precisam passar
pelo reaquecimento a temperatura da ordem de 12500C para
chegarmos a 20 ou 40mm. Obter placas finas de 20 a 40mm elimina
etapas. Se quisermos chegar a tiras ainda assim, teremos laminação
aqquente mas com vantagens
g tais como:

i) Conexão
C ã direta
di t dos
d l i d
laminadores ao sistema
i t d lingotamento
de li t t
contínuo;
ii) Eliminação de fornos de aquecimento ou melhor
aproveitamento energético;
O sucesso tecnológicos destes processos contínuos para os aços
ainda não são bem estabelecidos.

Maior
aproveita-
mento Tiras
energético
Placa fina

Rota de produção de tiras a partir do lingotamento contínuo de

placas finas.
Referências

1 SELLERS, G., 1840 apud IRVING, w.R. Continuous casting of steel.

London: The Institute of Materiais, 1993. p. 1

2 LAING, J., 1843 apud IRVING, w.R. Continuous casting of steel. London:
The Institute of Materiais, 1993. p. 1

3 BESSEMER, H., 1846 apud IRVING, WR Continuous casting of steel.

London : The Institute of Materiais, 1993. p. 1

4 DAELEN, RM., 1887 apud IRVING, WR Continuous casting of steel.

London : The Institute of Materiais, 1993. p. 1

5 J U NG HANS, S., 1933 apud I RVI NG, WR Continuous casting of steel.

London : The Institute of Materiais, 1993. p. 2

6 JERNKONTORET. A guide to the solidification of steels. Estocolmo:

Swedish Steel Producers Association, 1977. p. 11.
Referências

7 INSTITUTO BRASILEIRO DE SIDERURGIA. Produção de aço bruto por

processo. Disponível em: <http://www.ibs.org.br/estatisticas2.asp>
Acesso em: 06 fev.
fev 2006.
2006

8 INTERNATIONAL IRON ANO STEEL INSTITUTE. Steel statistical year

book Disponível em: <http://www
book. <http://www.worldsteel.org>
worldsteel org> Acesso em: 06 fev
fev.
2006.

9 GARCIA, A. Solidificação: fundamentos e aplicações. Campinas:

Editora da UNICAMP, 2001.

10 BESSEMER,, H.,, 1965 apud

p IRVIN G,, WR Continuous casting
g of steel.
London: The Institute of Materiais, 1993. p. 157