FACULDADE DE TECNOLOGIA DE MOGI - MIRIM

TECNOLOGIA EM PROJETOS MECÂNICOS

SISTEMAS MECÂNICOS III

REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

Adriano de Aquino Paiva da Silva

Prof. Dr. Giorgia Taiacol Aleixo

Mogi Mirim, 26 de novembro de 2009.

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REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

Trabalho de conclusão da disciplina, Seminário

apresentado como parte das atividades
desenvolvidas ao longo do aprendizado, no
curso de Sistemas Mecânicos III, da graduação
de Tecnologia em Projetos Mecânicos da
Faculdade de Tecnologia de Mogi – Mirim.

Prof. Dr. Giorgia Taiacol Aleixo

Mogi - Mirim, 2009

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RESUMO

SILVA, Adriano de Aquino Paiva. Refrigeração industrial. Mogi-Mirim, Tecnologia em

Projetos Mecânicos, Faculdade de Tecnologia de Mogi-Mirim, 2009. Dissertação
(Conclusão de curso).

Na última década, o mundo passou por uma transformação importante. O aumento do

número de empresas e a globalização fizeram com que a concorrência obrigasse os diversos
setores da indústria a aumentarem a produtividade e a qualidade para se manterem
competitivos. Neste contexto, os sistemas de refrigeração proporcionam redução do tempo de
ciclo em diversos processos de manufatura e, conseqüentemente, aumento de produtividade,
maior confiabilidade, repetibilidade e qualidade do produto acabado. Neste trabalho são
apresentados os principais modelos matemáticos para cada componente do sistema de
refrigeração (compressor, condensador, válvula de expansão e evaporador) encontrados na
literatura utilizados em refrigeração industrial. São analisados os principais aspectos relevantes
ao projeto de sistemas de refrigeração, além do dimensionamento dos principais componente é
apresentado o funcionamento do ciclo de refrigeração e seus principais refrigerantes.

Palavras - chave: Refrigeração industrial, Simulação, Projeto.

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ABSTRACT

SILVA, Adriano de Aquino Paiva. Industrial Refrigeration. Mogi-Mirim, Technology in

Mechanical Design, Faculty of Technology Mogi-Mirim, 2009. Dissertation (Completion
of course)

In the last decade, the world has undergone a major transformation. The increase in the
number of companies and globalization have made the competition oblige the various sectors
of industry to increase productivity and quality to stay competitive you. In this context, the
cooling systems provide shorter cycle in various manufacturing processes and, consequently,
increased productivity, greater reliability, repeatability and quality of the finished product. This
paper presents the main mathematical models for each component of the cooling system
(compressors, condenser, expansion valve and evaporator) in the literature used in industrial
refrigeration. It analyzes the main aspects relevant to the design of refrigeration systems, in
addition to the sizing of the main component is shown the functioning of the refrigeration cycle
and its main drinks.

Key-words: industrial cooling, Simulation, Project.

SUMÁRIO
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INTRODUÇÃO...........................................................................................................06
1. O Histórico da refrigeração...............................................................................................07
1.1 Classificações da refrigeração....................................................................................................... 10
1.1.2 Sistema de compressão mecânica de vapor (CMV) ..................................................................11
1.1.3 Sistema de refrigeração por absorção.........................................................................................12
1.1.4 Resfriadores de liquido - chiller................................................................................................... 13
2. Fluidos refrigerantes......................................................................................................................... 14
2.1 Tipos de fluidos refrigerantes......................................................................................................... 15
2.1.1 CFC............................................................................................................................................. 15
2.1.2 HCFC........................................................................................................................................... 15
2.1.3 HFC............................................................................................................................................. 16
2.2 Fluidos alternativos substitutos...................................................................................................... 16
2.2.1 R - 409 A...................................................................................................................................... 16
2.2.2 R - 413 A...................................................................................................................................... 17
2.2.3 R - 408 A...................................................................................................................................... 18
2.2.4 R - 407 C..................................................................................................................................... 18
2.2.5 R - 410 A...................................................................................................................................... 18
2.3 Vantagens dos fluidos alternativos................................................................................................. 18
3. Camada de ozônio........................................................................................................................... 20
3.1 Como o ozônio é destruído............................................................................................................ 21
4. Refrigeração industrial..................................................................................................................... 22
5. Componentes de um sistema de refrigeração..................................................................................23
5.1 Compressores................................................................................................................................ 23
5.2 Trocadores de calor........................................................................................................................ 28
5.2.1 Condensadores............................................................................................................................ 28
5.2.2 Processo de condensação........................................................................................................... 28
5.2.3 Evaporadores.............................................................................................................................. 29
5.2.4 Processo de evaporação............................................................................................................. 30
5.3 Dispositivo de expansão................................................................................................................. 36
5.3.1 Válvula de expansão termostática.............................................................................................. 36
6.Fluxograma industrial completo........................................................................................................ 38
6.1 Centrais de refrigeração industrial (Rack's)....................................................................................39
8. Referências bibliográficas................................................................................................................ 40
7.Considerações finais.............................................................................................40
 6

INTRODUÇÃO

Nos últimos anos, a indústria da refrigeração apresentou um progresso enorme e se tornou

uma indústria gigantesca que movimenta bilhões de dólares todos os anos ao redor do mundo.
Essa rápida expansão pode ser explicada por diversos fatores, entre eles, o desenvolvimento da
mecânica de precisão e processos de fabricação sofisticados e o surgimento de compressores
com motores elétricos de baixa potência; o que possibilitou o desenvolvimento dos
refrigeradores e condicionadores de ar domésticos de pequeno porte. Outro fator importante
foi à evolução dos fluidos refrigerantes. Os sistemas de refrigeração, cada vez mais, têm sido
utilizados, tanto para proporcionar conforto, quanto para processos industriais.

Os sistemas de condicionamento de ar para conforto, embora ainda considerados um luxo

por algumas pessoas, mostram-se cada vez mais necessários e presentes em nosso dia-a-dia.
Tais sistemas visam o controle da temperatura, umidade, pureza e distribuição do ar, no
sentido de proporcionar conforto aos ocupantes de um determinado recinto. As instalações de
ar condicionado para conforto podem variar em tamanho e complexidade, e podem ter diversas
aplicações, tais como: edifícios comerciais, residências, shopping, veículos, etc.

Já os sistemas de condicionamento de ar para finalidades industriais visam o tratamento do

ar, tanto para proporcionar condições mínimas de conforto a os trabalhadores em ambientes
insalubres, quanto ao controle das condições do ar em um processo industrial. Quando se trata
de refrigeração industrial, torna-se difícil resumir em poucas linhas quais são as principais
aplicações, porque é utilizada em muitos tipos diferentes de indústrias e em processos de
manufatura extremamente diversificados entre eles estão: indústria alimentícia, farmacêutica,
médica e hospitalar, metalúrgica e de transformação de metais e plásticos, etc.

Diante desse cenário, fica evidente a importância de um sistema de refrigeração bem

dimensionado. O objetivo principal do trabalho é apresentar uma base do sistema de
refrigeração, seus componentes e principais modelos matemáticos.

QUANDO TUDO COMEÇOU

 7

Muitos dos trabalhos hoje realizados, só foram

possíveis por que tivemos mentes brilhantes que nos
antecederam.
”Se eu enxerguei um pouco mais além do que
outro homem, foi porque subi em ombros de
gigantes” (Isaac Newton).

1. O Histórico da refrigeração
O emprego dos meios de refrigeração já era do conhecimento humano mesmo na época
das mais antigas civilizações. Pode-se citar a civilização chinesa que, muitos séculos antes do
nascimento de Cristo, usavam o gelo natural (colhido nas superfícies dos rios e lagos
congelados e conservado com grandes cuidados, em poços cobertos com palha e cavados na
terra) com a finalidade de conservar o chá que consumiam. As civilizações gregas e romanas
que também aproveitavam o gelo colhido no alto das montanhas, a custo do braço escravo,
para o preparo de bebidas e alimentos gelados.

Já a civilização egípcia, que devido a sua situação geográfica e ao clima de seu país, não
dispunham de gelo natural, refrescavam a água por evaporação, usando vasos de barro,
semelhantes às moringas¹, tão comuns no interior do Brasil. O barro, sendo poroso, deixa
passar um pouco da água contida no seu interior, a evaporação desta para o ambiente faz
baixar a temperatura do sistema. Entretanto, durante um largo período de tempo, na realidade
muitos séculos, a única utilidade que o homem encontrou para o gelo foi a de refrigerar
alimentos e bebidas para melhorar seu paladar.

¹ Moringa é um vaso de barro arredondado, de gargalo estreito para água.

No final do século XVII, foi inventado o microscópio e, com o auxílio deste instrumento,
verificou-se a existência de microorganismos (micróbios e bactérias) invisíveis à vista sem
auxilio de um instrumento dotado de grande poder de ampliação. Os micróbios existem em
quantidades enormes, espalhados por todas as partes, água, alimentos e organismos vivos.
 8

Estudos realizados por cientistas, entre eles o célebre químico francês Louis Pasteur,
demonstraram que alguns tipos de bactérias são responsáveis pela putrefação dos alimentos e
por muitos tipos de doenças e epidemias. Ainda através de estudos, ficou comprovado que a
contínua reprodução das bactérias podia ser impedida em muitos casos ou pelo menos limitada
pela aplicação do frio, isto é, baixando suficientemente a temperatura do ambiente em que os
mesmos proliferam. Essas conclusões provocaram, no século XVIII, uma grande expansão da
indústria do gelo, que até então se mostrava eficiente.

Contudo, o uso do gelo natural trazia consigo uma série de inconvenientes que
prejudicavam seriamente o desenvolvimento da refrigeração, tornando-a de valia relativamente
pequena. Assim, ficava-se na dependência direta da natureza para a obtenção da matéria
primordial, isto é, o gelo, que só se formava no inverno e nas regiões de clima bastante frio. O
fornecimento, portanto, era bastante irregular e, em se tratando de países mais quentes, era
sujeita a um transporte demorado, no qual a maior parte se perdia por derretimento,
especialmente porque os meios de conservá-lo durante este transporte eram deficientes.
Mesmo nos locais onde o gelo se formava naturalmente, isto é, nas zonas frias, este último
tinha grande influência, pois a estocagem era bastante difícil, só podendo ser feita por períodos
relativamente curtos.

Por este motivo, engenheiros e pesquisadores voltaram-se para a busca de meios e

processos que permitissem a obtenção artificial de gelo, liberando o homem da dependência da
natureza. Em conseqüência desses estudos, em 1834 foi inventado, nos Estados Unidos, o
primeiro sistema mecânico de fabricação de gelo artificial e, que constituiu a base precursora
dos atuais sistemas de compressão frigorífica.

Em 1855 surgiu na Alemanha outro tipo de mecanismo para a fabricação do gelo artificial,
este, baseado no principio da absorção, descoberto em 1824 pelo físico e químico inglês
Michael Faraday. Durante por cerca de meio século os aperfeiçoamentos nos processos de
fabricação de gelo artificial foram se acumulando, surgindo sistematicamente melhorias nos
sistemas, com maiores rendimentos e melhores condições de trabalho. Entretanto, a produção
propriamente dita fez poucos progressos neste período, em conseqüência da prevenção do
público consumidor contra o gelo artificial, pois apesar de todos estarem cientes das vantagens
apresentadas pela refrigeração, era crença geral que o gelo produzido pelo homem era
prejudicial à saúde humana.
 9

Tal crença é completamente absurda, mas como uma minoria aceitava o gelo artificial, o
seu consumo era relativamente pequeno. Todavia, a própria natureza encarregou-se de dar fim
a tal situação. Em 1890, o inverno nos Estados Unidos, um dos maiores produtores de gelo
natural da época, foi muito fraco. Em conseqüência, quase não houve formação de gelo neste
ano, naquele país. Como não havia gelo natural, a situação obrigou que se usasse o artificial,
quebrando o tabu existente contra este último e mostrando, inclusive, que o mesmo era ainda
melhor que o produto natural, por ser feito com água mais pura e poder ser produzido à
vontade, conforme as necessidades de consumo.

A utilização do gelo natural levou a criação, no princípio do século XIX, das primeiras
geladeiras. Tais aparelhos eram constituídos simplesmente por um recipiente, quase sempre
isolado por meio de placas de cortiça, dentro do qual eram colocadas pedras de gelo e os
alimentos a conservar, ver figura abaixo. A fusão do gelo absorvia parte do calor dos alimentos
e reduzia, de forma considerável, a temperatura no interior da geladeira.

Figura 1 – Geladeira primitiva

Surgiu, dessa forma, o impulso que faltava à indústria de produção mecânica de gelo. Uma
vez aceito pelo consumidor, a demanda cresceu vertiginosamente e passaram a surgir com
rapidez crescente às usinas de fabricação de gelo artificial por todas as partes.

Apesar da plena aceitação do gelo artificial e da disponibilidade da mesma para todas as

classes sociais, a sua fabricação continuava a ter de ser feita em instalações especiais, às usinas
de gelo, não sendo possível a produção do mesmo na própria casa dos consumidores. Figura
 10

típica da época era o geleiro, que, com sua carroça isolada, percorria os bairros, entregava nas
casas dos consumidores, periodicamente, as pedras de gelo que deviam ser colocadas nas
primeiras geladeiras.

No alvorecer do século XX, começou a se disseminar outra grande conquista a

eletricidade. Os lares começaram a substituir os candeeiros de óleo e querosene e os lampiões
de gases, pelas lâmpadas elétricas, notável invenção de Edison, e a dispor da eletricidade para
movimentar pequenas máquinas e motores. Com esta nova fonte de energia, os técnicos
buscaram meios de produzir o frio em pequena escala, na própria residência dos usuários. O
primeiro refrigerador doméstico surgiu em 1913, mas sua aceitação foi mínima, tendo em vista
que o mesmo era constituído de um sistema de operação manual, exigindo atenção constante,
muito esforço e apresentando baixo rendimento.

Só em 1918 é que apareceu o primeiro refrigerador automático, movido à eletricidade, e

que foi fabricado pela Kelvinator Company, dos Estados Unidos. A partir de 1920, a evolução
foi tremenda, com uma produção sempre crescente de refrigeradores mecânicos.

SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

1.1 Classificação da Refrigeração

A área de refrigeração cresceu de tal maneira no último século que acabou por ocupar os
mais diversos campos. Para conveniência de estudos, as aplicações da refrigeração podem ser
classificadas dentro das seguintes categorias: doméstica, comercial, industrial, para transporte
e para condicionamento de ar. A refrigeração doméstica abrange principalmente a fabricação de
refrigeradores de uso doméstico e de freezers. A capacidade dos refrigeradores domésticos
varia muito, com temperaturas na faixa de -8°C a -18°C (no compartimento de congelados) e
+2°C a +7°C (no compartimento dos produtos resfriados).

A refrigeração comercial abrange os refrigeradores especiais ou de grande porte usados

em restaurantes, sorveterias, bares, açougues, laboratórios, etc. As temperaturas de
congelamento e estocagem situam-se, geralmente, entre -5°C a -30°C. Como regra geral, os
equipamentos industriais são maiores que os comerciais (em tamanho) e têm como
característica marcante o fato de requererem um operador de serviço.
 11

São aplicações típicas industriais as fábricas de gelo, grandes instalações de

empacotamento de gêneros alimentícios (carnes, peixes, aves), cervejarias, fábricas de
laticínios, de processamento de bebidas concentradas e outras.

A refrigeração marítima refere-se à refrigeração a bordo de embarcações e inclui, por

exemplo, a refrigeração para barcos de pesca e para embarcações de transporte de cargas
perecíveis.

A refrigeração de transporte relaciona-se com equipamentos de refrigeração em caminhões

e vagões ferroviários refrigerados.

Como podemos observar, as aplicações da refrigeração são as mais variadas, sendo de

certa forma bastante difícil estabelecer de forma precisa a fronteira de cada divisão.

1.1.2 Sistema de Compressão Mecânico de Vapor (CMV)

Pode-se entender a lógica de funcionamento dos principais sistemas de refrigeração atuais

estudando o funcionamento de um refrigerador doméstico comum, também conhecido como
sistema de compressão mecânica de vapor (figura 1.2.2).

Ele funciona a partir da aplicação dos conceitos de calor e trabalho, utilizando-se de um

fluido refrigerante. O fluido refrigerante, como dito anteriormente, é uma substância que,
circulando dentro de um circuito fechado, é capaz de retirar calor de um meio enquanto se
vaporiza a baixa pressão. Este fluido entra no evaporador a baixa pressão, na forma de mistura
de líquido mais vapor, e retira energia do meio interno refrigerado (energia dos alimentos)
enquanto passa para o estado de vapor. O vapor entra no compressor onde é comprimido e
bombeado, tornando-se vapor superaquecido e deslocando-se para o condensador, que tem a
função de liberar a energia retirada dos alimentos e a resultante do trabalho de compressão
para o meio exterior. O fluido, ao liberar energia, passa do estado de vapor superaquecido para
líquido (condensação) e finalmente entra no dispositivo de expansão, onde tem sua pressão
reduzida, para novamente ingressar no evaporador e repetir-se assim o ciclo. Esse processo é
ilustrado através das figuras 1.1.2 e 1.2.2.
 12

Figura 1.2.1 – Diagrama de refrigeração Figura 1.2.2 – Refrigerador doméstico

1.1.3 Sistema de Refrigeração por Absorção

O funcionamento da refrigeração por absorção se baseia no fato de que os vapores de

alguns fluidos refrigerantes conhecidos são absorvidos por certos líquidos ou soluções salinas.
Se esta solução formada (vapor de refrigerante mais líquido absorvente) é aquecida verifica-se
uma separação entre o líquido e o vapor, onde o vapor pode ser condensado e aproveitado
para produção de frio, como nas instalações de compressão a vapor. Na figura a seguir, ilustra-
se um sistema de absorção típico.

O sistema de refrigeração por absorção mais comum é aquele que usa amônia (NH3)
como fluido refrigerante, e a água como absorvente. Estas máquinas têm a vantagem de
utilizar energia térmica em lugares onde a energia elétrica não é disponível ou tem custo
elevado.

O sistema por absorção não apresenta partes internas móveis o que lhe garante um
funcionamento silencioso e sem vibração, reduzindo assim os gastos com a manutenção.

Para que o sistema funcione, primeiro a solução de amônia e água existente no absorvedor
absorve vapor de amônia a baixa pressão vindo do evaporador. O passo seguinte é elevar a
pressão do líquido com uma bomba e induzi-lo para o gerador, componente onde a aplicação
de energia térmica garante a separação da água e da amônia, que segue para o condensador. A
água retorna para o absorvedor após ter sua pressão reduzida. Ao passar pelo condensador a
amônia transforma-se da fase de vapor para líquida, liberando energia para o meio externo.
Logo após sair do condensador a amônia tem sua pressão reduzida para ingressar no
evaporador e retirar energia do meio interno que desejamos resfriar. Neste processo a amônia
 13

passa do estado líquido para vapor, que será absorvido pela solução do absorvedor, reiniciando
todo o ciclo.

Figura 1.3 – Diagrama de refrigeração

1.1.4 Resfriadores de Líquido – Chiller

Estes equipamentos conhecidos como Unidade de água gelada ou Chillers, tem o mesmo
principio de funcionamento dos sistemas CMV, porém utilizam outro liquido como fluido de
trabalho, o mais utilizado é a água. Esta água, devidamente resfriada é utilizada para as mais
diversas aplicações.

Um processo específico no qual a refrigeração é muito importante é a transformação de

resinas termoplásticas onde se utiliza água para resfriamento do molde. A matéria-prima para a
produção de plástico é estocada a temperatura ambiente, mas tem que ser aquecida para que
possa ser moldada de acordo com o produto desejado. Tipicamente, a temperatura chega
próximo de 200ºC e precisa ser resfriada novamente para ser embalada. A temperatura da água
utilizada no resfriamento desses moldes tem um impacto direto na qualidade e na
produtividade do processo, uma vez que, quanto mais rápido for o resfriamento, menor será o
tempo do ciclo e mais peças poderão ser fabricadas em um mesmo intervalo de tempo. A figura
1.4 ilustra um sistema de resfriador de líquidos.
 14

Figura 1.4 – Resfriador de Líquidos

O RESPONSÁVEL PELO FRIO

2. Fluidos Refrigerantes

Fluido refrigerante é o fluido que absorve calor de uma substância do ambiente a ser
resfriado. Não há um fluido refrigerante que reúna todas as propriedades desejáveis, de modo
que, um refrigerante considerado bom para ser aplicado em determinado tipo de instalação
frigorífica nem sempre é recomendado para ser utilizado em outra. O bom refrigerante é aquele
que reúne o maior número possível de boas qualidades, relativamente a um determinado fim.

As principais propriedades de um bom refrigerante são:

 Condensar-se a pressões moderadas;
 Evaporar-se a pressões acima da atmosférica;
 Ter pequeno volume específico (menor trabalho do compressor);
 Ter elevado calor latente de vaporização;
 Ser quimicamente estável (não se altera apesar de suas repetidas mudanças de estado no
circuito de refrigeração);
 Não ser corrosivo;
 Não ser inflamável;
 Não ser tóxico;
 Ser inodoro;
 Deve permitir fácil localização de vazamentos;
 15

 Ter miscibilidade com óleo lubrificante e não deve atacá-lo ou ter qualquer efeito
indesejável sobre os outros materiais da unidade;
 Em caso de vazamentos, não deve atacar ou deteriorar os alimentos, não deve contribuir
para o aquecimento global e não deve atacar a camada de ozônio.

2.1 Tipos de Fluidos Refrigerantes

2.1.1 CFC - São moléculas formadas pelos elementos cloro, flúor e carbono. (Exemplos: R-
11, R-12, R-502, etc.).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial, refrigeração doméstica
(refrigeradores e freezers) etc.

Os CFC’s destroem a camada de ozônio. A camada de ozônio sendo danificada permite

que raios ultravioleta (UV) do sol alcancem à superfície da Terra. As indústrias químicas
nacionais cessaram a produção de CFC’s e a importação destas substâncias virgens está
controlada. Para converter ou substituir um equipamento operado com CFC foram criados
dois tipos de refrigerantes alternativos: HCFC’s e HFC’s.

2.1.2 HCFC - Alguns átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Exemplos: R-22, R-
141b, etc.).
Utilização: ar condicionado de janela, split, self, câmaras frigoríficas, etc.

2.1.3 HFC - Todos os átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Ex: R-134a, R-404A,
R-407C, etc.).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial, refrigeração doméstica
(refrigeradores e freezers), etc.

O R-134a (Tetrafluoretano) tem propriedades físicas e termodinâmicas similares ao R-12.

Pertence ao grupo dos HFC’s Fluorcarbonos parcialmente halogenados, com potencial de
destruição do ozônio (ODP) igual à zero, devido ao menor tempo de vida na atmosfera,
apresenta uma redução no potencial de efeito estufa de 90% comparado ao R-12. Além disso,
é não inflamável, não tóxico, possui alta estabilidade térmica e química, tem compatibilidade
com os materiais utilizados e tem propriedades físicas e termodinâmicas adequadas.
 16

O R-134a é compatível com todos os metais e ligas normalmente utilizados nos

equipamentos de refrigeração. Deve-se evitar o uso de zinco, magnésio, chumbo e ligas de
alumínio com mais de 2% de magnésio em massa. Testes de armazenamento com refrigerante
úmido apresentaram boa estabilidade à hidrólise e nenhum ataque corrosivo em metais como
aço inoxidável, cobre, latão e alumínio.

O R-134a é isento de cloro e, por isso, apresenta boa compatibilidade com elastômeros.
Na refrigeração a palavra Retrofit (abreviatura da expressão inglesa “retroactive refit” que
significa “readaptação posterior”) vem sendo empregada para designar as adaptações que são
realizadas em equipamentos que trabalham com CFC’s para que esses possam trabalhar com os
fluidos alternativos, tornando-os eficientes, modernos e econômicos.

A linha de fluidos alternativos, também chamada de “blends” é uma boa alternativa para a
conversão de equipamentos que estão em operação no campo, pois exigem mínimas alterações
no sistema original e na maioria dos casos não é necessária à substituição do compressor.

2.2 Fluidos Alternativos Substitutos

2.2.1 R-409A - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-22, R- 142b e R-124, tem
propriedades similares ao R-12 e pode ser utilizado com óleo lubrificante mineral, poliolester e
aquilbenzeno.

2.2.2 R-413A - Mistura de fluidos refrigerantes como R-218, R-134a e R-600a, é compatível
com óleo lubrificante mineral, poliolester e aquilbenzeno, tem performance similar ao R-12.

2.2.3 R-408A - Mistura de fluidos refrigerantes como R-22, R-134a e R-125, tem
performance similar ao R-502 e é compatível com óleo lubrificante mineral, poliolester e
aquilbenzeno.

2.2.4 R-407C - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-134a, R-32 e R-125, possui
propriedades similares ao R-22, porém é necessária a mudança do óleo lubrificante.

2.2.5 R-410A - Mistura de fluidos refrigerantes de alta pressão tais como R-32 e R- 125,
possui melhor capacidade de resfriamento, porém requer uma reavaliação do projeto do
sistema. A tabela abaixo mostra algumas opções disponíveis no mercado.
 17

Tabela 1.2 – Fluidos refrigerantes

2.3 Vantagens dos Fluidos Alternativos

 São utilizados nos equipamentos de refrigeração não havendo necessidade de troca de

componentes (dispositivo de expansão, compressor, etc.);
 São compatíveis com óleo mineral, óleo alquilbenzeno e com os materiais existentes. Obs.:
somente na aplicação do R-407C, deve ser trocado o óleo mineral por óleo Poliolester;
 A carga de fluido refrigerante do equipamento com fluido alternativo é 80% da carga de
fluido original. Obs.: A carga do fluido refrigerante deve ser feita somente na forma líquida.

Compatibilidade de alguns fluidos com óleos lubrificantes

Tabela 1.3 – Compatibilidade com óleos lubrificantes

 18

Durante os últimos anos, vários refrigerantes alternativos foram avaliados e o R134a, por
apresentar propriedades físicas e termodinâmicas relativamente semelhantes às do R12 e por
não conter Cloro, tem sido considerado o substituto do R12 nas suas aplicações.

Mais recentemente, outro fator ambiental, não menos importante que a destruição da
camada de ozônio, tem sido considerado: o potencial de aquecimento global, mais conhecido
como efeito estufa.

Dentre os refrigerantes alternativos que atendem ambas as características ambientais, estão

os hidrocarbonos. Estes refrigerantes não tinham até então sido considerados uma alternativa à
substituição do R12, pois são inflamáveis. Na tabela 1.3.1 são apresentadas as principais
propriedades físicas dos refrigerantes hidrocarbonos comparadas às do R12 e R134a.

Propriedades físicas do R12, R134a e refrigerantes hidrocarbonos.

Tabela 1.3.1 – Propriedades físicas de fluidos refrigerantes

Como se pode verificar na tabela 1.3.1, os refrigerantes hidrocarbonos apresentam menor

peso molecular quando comparados ao do R12 e R134a. Isto é devido à ausência de
halogêneos como cloro e flúor na sua estrutura molecular, que é composta apenas de carbono
 19

e hidrogênio. Tal característica torna os refrigerantes hidrocarbonos menos agressivos ao meio

ambiente, como mostra a tabela 1.3.2.

Tabela 1.3.2 – Tempo de vida de fluidos refrigerantes ODP – Potencial de Destruição do Ozônio.
GWP – Potencial de Aquecimento Global
(comparado ao CO2).

Observa-se na tabela acima que o refrigerante R134a, não destrói a camada de ozônio
(ODP = 0). Tal característica deve-se à ausência de cloro nas suas moléculas. Entretanto os
refrigerantes propano e butano exercem efeito desprezível (GWP < 5) sobre o aquecimento da
Terra, ao contrário do R12 e R134a. Outro fator ambiental favorável aos refrigerantes propano
e butano é seu menor tempo de vida na atmosfera.

PROTEÇÃO DA RADIAÇÃO ULTRAVIOLETA

3. Camada de Ozônio
O ozônio é formado quando as moléculas de oxigênio absorvem parte da radiação
ultravioleta proveniente do sol, ocasionando a separação das moléculas em dois átomos de
oxigênio. Estes átomos por sua vez, juntam-se com outras moléculas de oxigênio, formando
assim o ozônio (O3), que contém três átomos de oxigênio.

Aproximadamente 90% do ozônio da terra está localizado em uma camada natural, logo
acima da superfície terrestre conhecida como estratosfera. Esta camada natural atua como um
escudo protetor contra a radiação ultravioleta. A primeira preocupação sobre a provável
destruição da camada de ozônio pelos CFC’s foi levantada com a publicação da teoria de que
os átomos de cloro liberados pelos CFC’s poderiam migrar até a estratosfera, destruindo as
moléculas de ozônio (Molina e Rowland, 1974), conforme mostra a figura 1.3. Alguns dos
CFC’s têm um tempo de vida na atmosfera superior a 120 anos, isto é, eles não se dissociam
 20

na baixa atmosfera (troposfera). Como resultado, os CFC’s migram vagarosamente para a

estratosfera onde são atingidos por maiores níveis de radiação, liberando o cloro, que por sua
vez livre, liga-se repetidamente com moléculas de ozônio provocando a separação dos átomos
de oxigênio da molécula em questão. Com a ocorrência da destruição do ozônio, maiores
níveis de radiação tendem a penetrar na superfície terrestre. Além disso, devido ao longo
tempo de vida dos CFC’s na atmosfera e ao fato de que um átomo de cloro pode destruir
repetidamente milhares de moléculas de ozônio, serão necessárias muitas décadas para que a
camada de ozônio retorne aos níveis de concentração anteriores, mesmo após a eliminação
completa dos CFC’s.

Figura 1.5 – Camada de Ozônio

Desde que a teoria de destruição da camada de ozônio foi publicada pela primeira vez,
pesquisas científicas têm mostrado uma preocupação geral com o aumento da concentração de
cloro na estratosfera, que destruindo o ozônio, tem como resultado danos à saúde e ao meio
ambiente, como por exemplo:

 Aumento dos casos de câncer de pele;

 Danos aos olhos (aumento dos casos de cataratas);
 Enfraquecimento do sistema imunológico;
 Danos às plantações;
 21

 Danos aos organismos aquáticos (algas marinhas);

 Aumento da temperatura ambiente.

3.1 Como o Ozônio é Destruído?

Primeiramente, a luz ultravioleta quebra a ligação de um átomo de cloro da molécula de

CFC. Em seguida, o átomo de cloro ataca a molécula do ozônio, quebrando a ligação entre os
átomos. Forma-se uma molécula de O2 e uma de monóxido de cloro.
O monóxido de cloro é instável, tem sua ligação quebrada e forma-se novamente cloro
livre, que vai atacar e destruir outra molécula de ozônio, repetindo-se o processo, ver figura
1.5.1.

Figura 1.5.1 – Destruição do Ozônio

UTILIZAÇÃO NA INDÚSTRIA

4. Refrigeração Industrial

A refrigeração industrial apresenta uma série de similaridades com o condicionamento de

ar, mas também se distingue por diversos aspectos como componentes, procedimentos de
projetos e mercadológicos. Ela pode ser caracterizada pela faixa de temperatura de operação,
no limite inferior as temperaturas podem atingir valores entre -60°C a -70°C e 15°C no limite
superior. Aplicações em que se verifiquem temperaturas menores do que as citadas pertencem
ao ramo da criogenia, ao qual se especializa na produção e utilização de gás natural liquefeito,
oxigênio e nitrogênio líquidos. Outra forma de se caracterizar a refrigeração industrial seria
através das aplicações, assim poderia ser descrita como sendo o processo utilizado nas
indústrias químicas, de alimentos e de processos (envolvendo dois terços das aplicações),
indústrias manufatureiras e de laboratórios.
 22

CONHECENDO OS COMPONENTES

5. Componentes de um Sistema de Refrigeração

Figura 1.6 – Componentes básicos de um sistema de refrigeração

Na figura 1.6 podemos visualizar um esquema simplificado de um sistema de compressão

de vapor e seus componentes principais. Para um sistema completo deveriam ser incluídos os
filtros, reservatórios, válvulas e equipamentos de controle. Os componentes básico de
condicionadores de ar, e refrigeração industrial não diferem os quais são: trocadores de calor,
compressores volumétricos, dispositivos de expansão e ventiladores sendo que esses sistemas
consistem em um ciclo frigorífico.

5.1 Compressores

Compressores podem ser considerados como os principais equipamentos que compõem

sistemas de compressão de vapor. Os principais tipos de compressores utilizados em sistemas
frigoríficos são: alternativo, parafuso, centrífugo e de palhetas. Os compressores alternativos
 23

consistem em um êmbolo, o qual realiza um movimento alternativo no interior de uma

cavidade cilíndrica (cilindro) com válvulas de admissão e descarga abrindo e fechando de
maneira conveniente, de modo a permitir a compressão de gás refrigerante. Já os outros tipos
de compressores, valem-se de elementos rotativos para realizar a compressão do gás
refrigerante.

Figura 1.6.1 – Compressor alternativo Figura 1.6.2 – Compressor de parafuso

Figura 1.6.1 – Compressor centrifugo Figura 1.6.2 – Compressor de palhetas

Por ser o mais utilizado em sistemas de refrigeração, o compressor alternativo foi o

escolhido para ser abordado nos modelos a seguir.

Um modelo simples, comumente observado na literatura, é o modelo que supõe a

inexistência na variação no fluxo de massa entre a entrada e a saída do compressor. Tal modelo
permite computar o fluxo de massa e a entalpia na saída do compressor. A vazão mássica² de
refrigerante através do compressor pode ser calculada através da equação:

mf  NV f v (5.1)
 24

N é a rotação do compressor em rps;

V volume de deslocamento do pistão;
2 Mássica é aquilo que diz respeito á unidade de massa. Ex. potencia mássica do motor, relação entre a
potencia e a massa do motor;
 f é a densidade do refrigerante na entrada do compressor;

 v é a eficiência volumétrica.

Para a equação (5.1), a eficiência volumétrica pode ser obtida através da equação:

  cv 
 
 P   c p  
nv  1  cr  cr  c   (5.2)
P
  e  
 

Onde:

Cr é o fator de folga do compressor (razão entre volume morto e volume deslocado pelo
pistão);
Pc é a pressão de condensação do refrigerante;
Pe é a pressão de evaporação do refrigerante;
Cv é o calor específico para volume constante na entrada do compressor;
Cp é o calor específico para pressão constante na entrada do compressor.

Em um primeiro momento, a entalpia na saída do compressor pode ser calculada levando

se em consideração que o processo de compressão é isoentrópico (s= cte). A diferença entra as
entalpias encontradas na entrada e na saída do compressor (trabalho de compressão) é dividido
pela eficiência de compressão. O valor da eficiência de compressão pode ser adotado
baseando-se em dados experimentais. Então, as temperaturas e entalpias são recalculadas de
maneira a representar o novo valor do trabalho de compressão. Os dados de entrada para este
modelo podem ser obtidos de maneira semi-empírica.

Outro tipo de modelo analisado na literatura é o que leva em consideração o volume

morto no interior do cilindro e algumas perdas. Tal modelo é obtido através de um caminho
semiempírico e será descrito mais detalhadamente a seguir.

A vazão mássica do refrigerante para este modelo pode ser calculada através da equação
(5.1)
A partir do cálculo da vazão mássica, pode-se calcular a potência através da seguinte

equação:
 25

Wcp  Wio  1   Wis (5.3)

Onde:

Wcp é a potência do compressor;

Wio são as perdas eletromagnéticas do motor do compressor (consideradas constantes);
 é o fator de perdas (experimental);
Wis é a potência de compressão politrópica.
  
 
   1 
     1 
 Pc   
Wis  m f Pe v2 
P    1

(5.4)
 e  
 

cv
  (5.5)
cp

Onde:

v2 é o volume específico do gás refrigerante na saída do compressor;

Wcp   h2  h1  m f (5.6)

Onde:

h2 e h1 são as entalpias do refrigerante na entrada e na saída do compressor,

respectivamente.


T 2  T1  Wio  Wis 1     / m f * c p12   (5.7)

Onde:
T2 é a temperatura do refrigerante na saída do compressor;
T2 é a temperatura do refrigerante na entrada do compressor;
cp12 é o valor médio do calor específico a pressão constante entre a entrada e a saída do
compressor.

Os parâmetros N, cr, V, Wio e são característicos do compressor utilizado e devem

ser obtidos em catálogos de fabricantes ou por meio de resultados experimentais. É importante
observarmos que, para o modelo acima, a entalpia do refrigerante na saída do compressor
pode ser calculada através da equação (5.6) e que a temperatura na saída do compressor pode
ser calculada através da equação (5.7).

Existem também modelos mais complexos para compressores alternativos, onde as

cavidades de entrada e saída das válvulas são modeladas de acordo com teorias de ondas
 26

planas acústicas. O processo de compressão é modelado por equações para escoamento

compressível unidimensional e as válvulas são modeladas de acordo com equações baseadas
em teorias de vibrações. O modelo opera com um conjunto de equações não-lineares. O
princípio de funcionamento do modelo é a obtenção da oscilação das variáveis envolvidas no
estado de equilíbrio, para uma dada configuração mecânica (tamanho do cilindro, diâmetro das
válvulas, constantes de molas das válvulas de admissão e descarga, etc.). A solução resultante
das equações não lineares para o estado de equilíbrio é colocada como um valor do problema
nas fronteiras e resolvida através de um algoritmo de Warner. Em tal algoritmo, o valor inicial
do problema é convertido em dois pontos nas fronteiras, os quais fornecem condições
periódicas dos fenômenos que ocorrem nas fronteiras. É importante ressaltar que a utilização
de tal modelamento depende de dados obtidos experimentalmente e dados obtidos de
fabricantes de compressores.

Figura 1.6.3 – Compressor Bitzer Figura 1.6.4 – Detalhe interno do compressor

5.2 Trocadores de Calor

Os trocadores de calor (condensador e evaporador) são os componentes de um sistema de

refrigeração que exercem maior influência no desempenho das trocas térmicas exercidas pelo
sistema.

5.2.1 Condensadores

Condensadores são os elementos do sistema de refrigeração que têm a função de

transformar o gás quente, que é descarregado do compressor a alta pressão, em líquido. Para
isso, rejeita o calor contido no fluido refrigerante para alguma fonte de resfriamento.
 27

Figura 1.7 – Condensador Figura 1.7.1 – Arranjo esquemático

5.2.2 Processo de Condensação

Ao ser admitido no condensador, o fluido refrigerante está no mesmo estado que na

descarga do compressor, ou seja, gás quente a alta pressão. Como em um sistema de
refrigeração o objetivo é evaporar o refrigerante (para resfriar), o refrigerante no estado
gasoso deve ser condensado antes de retomar ao evaporador.

O processo de condensação do fluido refrigerante se dá ao longo de um trocador de calor,

denominado condensador, em três fases distintas que são: Dessuperaquecimento, Condensação
e Sub-Resfriamento.

Figura 1.7.2 – Processo de condensação

 28

5.2.3 Evaporadores

O evaporador é um dos componentes principais de um sistema de refrigeração, e tem a

finalidade de extrair calor do meio a ser resfriado, isto é, extrair calor do ar, água ou outras
substâncias. É a parte do sistema de refrigeração onde o fluido refrigerante sofre uma mudança
de estado, saindo da fase líquida para a fase gasosa. É chamado, às vezes, de serpentina de
resfriamento, resfriador da unidade, serpentina de congelamento, congelador, etc.

Embora o evaporador seja às vezes um dispositivo muito simples, ele é realmente a parte
mais importante do sistema. Qualquer sistema de refrigeração é projetado, instalado e operado
com o único fim de retirar calor de alguma substância. Como esse calor tem que ser absorvido
pelo evaporador, à eficiência do sistema depende do projeto e da operação adequada do
mesmo.
A eficiência do evaporador em um sistema de refrigeração depende de três principais
requisitos, que devem ser considerados no projeto e seleção do mesmo:

 Ter uma superfície suficiente para absorver a carga de calor necessária, sem uma
diferença excessiva de temperatura entre o refrigerante e a substância a resfriar.
 Deve apresentar espaço suficiente para o refrigerante líquido e também espaço
adequado para que o vapor do refrigerante se separe do líquido.

 Ter espaço suficiente para a circulação do refrigerante sem queda de pressão excessiva
entre a entrada e a saída.

Figura 1.7.3 – Evaporador

5.2.4 Processo de Evaporação

Após passar pela válvula de expansão (ou tubo capilar), o fluido refrigerante é admitido no
evaporador na forma líquida. Como a pressão no evaporador é baixa, o fluido refrigerante se
 29

evapora com uma temperatura baixa. No lado externo do evaporador há um fluxo de fluido a
ser refrigerado (água, solução de etileno-glicol, ar, etc.), ver figura a seguir.
Como a temperatura desse fluido é maior que a do refrigerante, este se evapora. Após
todo o refrigerante se evaporar, ele sofrerá um acréscimo de temperatura denominado
superaquecimento.

Figura 1.7.4 – Processo no evaporador

Os modelos para simular o comportamento de evaporadores e condensadores podem ser

classificados de uma maneira geral, em quatro diferentes categorias:
 Modelos do tipo “black box” (caixa preta);
 Modelos de zona única;
 Modelos de duas ou três zonas;
 Modelos distribuídos.

Os modelos do tipo “black box” são baseados em teorias para automação e controle de
sistemas, sendo mais comumente utilizados para o modelamento de evaporadores. Neste tipo
de modelo, o componente é representado por um conjunto de funções de transferência com
diversas constantes, as quais são determinadas experimentalmente. A principal vantagem na
utilização de tal modelo é a simplicidade do mesmo. No entanto, dados experimentais devem
ser obtidos para garantir o bom funcionamento e a precisão na aplicação desse tipo de modelo.
Os modelos de zona única, duas zonas e distribuídos são baseados em leis físicas da
conservação de massa, quantidade de movimento e energia. Nos modelos de zona única, o
trocador de calor é analisado por meio de variáveis que representam o componente de uma
maneira generalizada. Nestes modelos, somente um valor é utilizado para representar a
entalpia do refrigerante contido no interior do trocador de calor. De maneira semelhante,
 30

apenas um valor é utilizado para representar a densidade e temperatura do fluido secundário

(lado externo do trocador), entre outros. Os coeficientes de transferência de calor entre o
refrigerante, o fluido secundário e a parede dos tubos é suposto como sendo constante ao
longo do trocador de calor. Um modelo de zona única, simples, porém amplamente utilizado
na literatura, é o dado pela equação:

Q  m f  h f i  h fo  (5.8)

Onde:

Q é o calor trocado,
mf é a vazão mássica de refrigerante no interior do trocador de calor (constante).
hfi e hfo são as entalpias do refrigerante na entrada e saída do trocador, respectivamente.

Para aplicar tal modelo, deparamo-nos com a dificuldade prática da obtenção das entalpias
na entrada e na saída do trocador de calor. Para obtê-las, é necessário o conhecimento das
temperaturas de entrada e saída do refrigerante no trocador de calor, o que, na prática, torna-
se uma dificuldade para a utilização do modelo. Tal modelo, no entanto, pode ser considerado
de grande utilidade para estimativas teóricas do desempenho de sistemas de ar condicionado.

Outro modelo de zona simples, muito encontrado na literatura, é o modelo da efetividade

(NUT). A principal vantagem de tal modelo é a possibilidade da análise de trocadores de calor
quando as temperaturas de saída dos fluidos quente e frio (fluido secundário e refrigerante, no
caso) são desconhecidas, ou difíceis de serem determinadas.

Para definir a efetividade de um trocador de calor, primeiramente devemos determinar a

máxima taxa de transferência de calor possível para o trocador (qmax). Tal taxa, a princípio,
poderia ser obtida através de um trocador de calor em contracorrente com comprimento
tendendo a infinito.

A partir daí, podemos formular a seguinte expressão geral:

qmax  c p min Tq , e  T f , e  (5.9)

Onde:

qmax é a taxa máxima de transferência de calor admitida no trocador

 31

cpmin é o calor específico à pressão constante que apresentar o menor valor entre o fluido
quente para a temperatura da entrada e o fluido frio para a temperatura da entrada.
Tq,e é a temperatura do fluido quente na entrada do trocador de calor;
Tf,e é a temperatura do fluido frio na entrada do trocador de calor.
A efetividade do trocador de calor, então, nada mais é do que a razão entre a taxa real de
transferência de calor e a taxa máxima de transferência de calor possível para um determinado
trocador de calor.
q
 (5.10)
qmax

Onde:

é a efetividade do trocador de calor

Então, podemos também definir a efetividade através das seguintes equações:

c pq Tq , e  Tq , s 

c p min Tq , e  T f , e 
(5.11)

Ou

c pf T f ,e  T f , s 

c p min Tq ,e  T f , e 
(5.12)

Onde:

cpq e cpf são os calores específicos à pressão constante dos fluidos quente e frio,
respectivamente (média dos calores específicos entre a entrada e a saída do trocador).

Tq,s e Tf,s são as temperaturas do fluido quente e do fluido frio na saída do trocador de
calor, respectivamente.

Por definição, a efetividade, que é um parâmetro adimensional, deve estar no intervalo

compreendido entre 0 1. A efetividade pode vir a ser muito útil, uma vez que, se os

valores de , Tq,e e Tf,e forem conhecidos, a taxa real de transferência de calor pode ser
determinada através da seguinte expressão:

q  c p min Tq , e  T f , e  (5.13)

Para qualquer trocador de calor, pode ser demonstrado que:

 32

 C 
  f  NUT min  (5.14)
 Cmax 

Onde Cmin/Cmax pode ser igual à cpf / cpq ou cpq / cpf , dependendo das magnitudes das
taxas de capacidades caloríficas dos fluidos quente e frio.

Já o Número de Unidades de Transferência (NUT) é um parâmetro adimensional

amplamente utilizado na análise de trocadores de calor, sendo definido através da seguinte
expressão:
UA
NUT  (5.15)
Cmin

Onde:
U é o coeficiente global de transferência de calor
A é a área do trocador de calor
Relações Efetividade-NUT:

Para a determinação da forma específica da relação efetividade-NUT (Eq. 5.14) podemos

considerar um trocador de calor com escoamento em paralelo, no qual cpmin=cpq. Desta

maneira, podemos obter a seguinte expressão:

Tq , e  Tq , s
  (5.16)
Tq , e  T f , e

Sabemos, também que:

Cmin mc T  T f ,e
 q p, q  f , s (5.17)
Cmax m f c p , f Tq , e  Tq , s

Onde:

mq e mf são as vazões mássicas do fluido quente e do fluido frio, respectivamente.

   C  
1  exp NUT 1   min  
   C max  
 (5.18)
C 
1   min 
 C max 
 33

A expressão 5.18 foi desenvolvida através de um processo de rearranjo e substituição de

equações, o qual é apresentado de maneira mais clara na literatura (Incropera F.P. & DeWitt
D.P., Fundamentos de transferência de calor e massa, 4ª Edição, Editora LTC, Capítulo 11,
pp.327).

De maneira semelhante, foram desenvolvidas expressões aplicáveis a outros tipos de

trocadores de calor. Tais expressões podem, facilmente, ser encontradas em sua forma final em
tabelas apresentadas na literatura (Incropera F.P. & DeWitt D.P., Fundamentos de transferência
de calor e massa, 4ª Edição, Editora LTC, Capítulo 11, pp.328,329).
Os modelos de duas ou três zonas para trocadores de calor são os mais utilizados para
simular o comportamento deste tipo de equipamento devido à relativa facilidade do
modelamento matemático e da maior fidelidade ao comportamento real do equipamento,
quando comparado aos modelos de zona única. Em tais modelos, o evaporador é dividido
basicamente em duas zonas (evaporação e superaquecimento) e o condensador é subdividido
basicamente em três zonas (superaquecimento, condensação e sub-resfriamento). Para este
tipo de modelamento, as equações da continuidade, energia e quantidade de movimento podem
ser estabelecidas e aplicadas com maior precisão e, considerando a utilização de um coeficiente
de transferência de calor para cada uma das zonas, o problema físico pode ser melhor descrito
e matematicamente representado.

Os modelos distribuídos têm sido cada vez mais utilizados ao longo dos últimos anos,
devido à maior fidelidade ao comportamento real do equipamento em relação aos modelos
apresentados anteriormente. Neste tipo de modelamento, o trocador de calor é dividido em
vários pequenos volumes de controle. A aplicação das equações para balanços de massa,
energia e quantidade de movimento em cada um dos volumes de controle, juntamente com a
utilização de coeficientes de transferência de calor locais permitem uma maior fidelidade aos
fenômenos físicos que realmente ocorrem nesses equipamentos.

A escolha do tipo de modelo a ser utilizado deve pode ser feita de acordo com a
geometria do trocador de calor. Por exemplo: para trocadores de calor do tipo carcaça e tubos,
com o processo de evaporação ocorrendo na superfície externa do tubo, os modelos de zona
única e de duas zonas podem ser utilizados para representar os fenômenos físicos
adequadamente. Entretanto, para evaporadores de tubos concêntricos, por exemplo, tais
modelos não fornecem uma representação adequada dos fenômenos físicos que ocorrem nos
 34

mesmos, sendo necessária à aplicação de modelos mais complexos, tais como os modelos
distribuídos.

5.3 Dispositivo de Expansão

Os dispositivos de expansão são importantes componentes para o funcionamento de

sistemas de refrigeração. Tais dispositivos têm como principal função reduzir a pressão na
entrada do evaporador e regular a vazão de refrigerante. Os dispositivos de expansão mais
comumente utilizados são os tubos capilares e as válvulas de expansão termostática. Os tubos
capilares consistem em tubos de pequeno diâmetro que atuam como uma restrição ao fluxo,
diminuindo a pressão. Já as válvulas de expansão termostática controlam a vazão de
refrigerante, por meio de um sensor localizado na linha de descarga do evaporador mantendo
constante o grau de superaquecimento na saída do evaporador.

5.3.1 Válvula de Expansão Termostática

Devido a sua alta eficiência e sua pronta adaptação a qualquer tipo de aplicação, as
válvulas de expansão termostáticas (VET) são os dispositivos de expansão mais utilizados em
sistemas de refrigeração de expansão direta. São usadas para regular o fluxo do refrigerante a
fim de garantir que ele evapore totalmente na serpentina, para garantir a redução da pressão do
sistema e a pulverização do refrigerante.

Figura 1.8 – Esquema da válvula de expansão

 35

A maioria dos modelos para dispositivos de expansão é muito simples. Considera-se que a
variação de entalpia em tais dispositivos é nula, ou seja, h entrada = h saída. O fluxo de massa
através de tais dispositivos pode ser modelado através da equação:

mf  K P *  (5.19)

Onde:

K é uma constante característica do dispositivo de expansão;

P é a diferença entra as pressões de entrada e saída da válvula;

é a densidade do refrigerante na entrada da válvula.

Figura 1.8.1 - Válvula de expansão

NA INDÚSTRIA
 36

6. Fluxograma Industrial Completo

Figura 1.9 – Fluxograma de refrigeração industrial

6.1 Centrais de Refrigeração

Na indústria são utilizadas centrais de refrigerações, também conhecidas como Rack’s,

onde são acomodados os dispositivos de refrigeração, e sendo tristribuido os fluidos
refrigerantes através de tubulações.
 37

Figura 1.9.1 – Rack 01 Figura 1.9.2 – Rack 02

Figura 1.9.3 – Projeto gráfico do Rack .

 38

Figura 1.9.4 – Projeto gráfico do SkiRack.

7. Considerações finais

O trabalho apresenta os principais componentes, utilizações, equações e aplicações dos

sistemas de refrigeração industrial, apresentando uma básica explicação sobre a
funcionabilidade dos equipamentos, e do sistema. Apresentando também os principais
modelamentos matemáticos dos componentes essenciais da refrigeração industrial.
O ramo da Refrigeração Industrial é muito extenso, com inúmeras aplicações nos mais
diversos ramos, mas com esse trabalho é possível ter uma noção básica sobre esse ramo da
refrigeração.

8. Referências Bibliográficas
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suction gas superheat. ASHRAE Transactions, v.96, n.2, p.771-782, 1981.

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cycle for testing of refrigeration compressor. In: Congresso Brasileiro de Engenharia
Mecânica, XV. Proceedings ... Águas de Lindóia, SP: Cobem 99, 1999.

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screw compressor. Applied Thermal Engeneering, v.23, p.1629-1645, 2003.

Koury, R. N. N.; Machado, L.; Ismail, K. A. R. Numerical Simulation of a variable speed

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 39

Silvares, O. M., 1999, Modelagem Matemática e Simulação Numérica e Experimental de

Sistemas e Componentes de Refrigeração. Trabalho apresentado à Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo para o Concurso de Livre Docência.