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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

VANESSA SOUZA CARVALHO


GRR20144543

ANÁLISE ECONÔMICA DA SEÇÃO DE PURIFICAÇÃO DE UMA PLANTA


PRODUTORA DE 2,2,4-TRIMETILPENTANO (TMP)

Curitiba
2018
VANESSA SOUZA CARVALHO
GRR20144543

ANÁLISE ECONÔMICA DA SEÇÃO DE PURIFICAÇÃO DE UMA PLANTA


PRODUTORA DE 2,2,4-TRIMETILPENTANO (TMP)

Trabalho apresentado como requisito


parcial para a aprovação na disciplina
TQ155 – Projetos da Indústria Química I,
pela aluna Vanessa Souza Carvalho.

Orientadores: Prof. Dr. Carlos Itsuo


Yamamoto e Prof. Dr. Luiz Fernando de
Lima Luz Junior.

Curitiba
2018
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................... 1

2. OBJETIVOS ...................................................................................... 1

3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO .......................................................... 2

4. BALANÇOS DE MASSA E DE ENERGIA ........................................ 3

4.1. BALANÇO DE MASSA ................................................................ 3

4.2. BALANÇO DE ENERGIA ............................................................ 4

5. SIMULAÇÃO E CONDIÇÕES OPERACIONAIS ............................... 4

5.1. MODELO TERMODINÂMICO ..................................................... 4

5.2. NEUTRALIZADOR, MISTURADOR E DECANTADORES .......... 5

5.3. COLUNA DE DESTILAÇÃO ........................................................ 5

5.4. UTILIDADES ............................................................................... 6

5.5. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA .................................................... 6

5.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS .......................................................... 7

6. ANÁLISE ECONÔMICA .................................................................... 7

6.2. ESCOLHA DO MATERIAL .......................................................... 8

6.3. NEUTRALIZADOR R-04 ............................................................. 8

6.4. DECANTADORES .................................................................... 11

6.4.1. Decantador DC-02................................................................ 11

6.4.2. Decantador DC-03................................................................ 11

6.5. COLUNA DE DESTILAÇÃO T-01 ............................................. 11

6.5.1. Vaso V-01 ............................................................................. 12

6.5.2. Coluna com pratos perfurados ............................................. 13

6.5.3. Coluna com recheio randômico selas Intalox ....................... 14

6.5.4. Coluna com recheio estruturado Mellapak ........................... 15

6.5.5. Escolha da coluna ................................................................ 15

6.6. TROCADORES DE CALOR ...................................................... 16


6.6.1. Trocador de calor TC-03....................................................... 18

6.6.2. Trocador de calor TC-04....................................................... 19

6.6.3. Trocador de calor TC-08....................................................... 19

6.7. BOMBAS CENTRÍFUGAS ........................................................ 20

6.7.1. Bomba B-03.......................................................................... 21

6.7.2. Bomba B-04.......................................................................... 21

6.7.3. Bomba B-08.......................................................................... 22

6.8. CAPITAL TOTAL DEPRECIÁVEL ............................................. 22

6.9. CAPITAL DE GIRO ................................................................... 23

6.9.1. Mão de obra ......................................................................... 23

6.9.2. Manutenção e Seguro .......................................................... 24

6.9.3. Matéria-Prima, Utilidades e Eletricidade ............................... 24

6.9.4. Total ..................................................................................... 25

6.10. CAPITAL TOTAL INVESTIDO ............................................... 25

6.10.1. Financiamentos de 50% e 100% do Capital Total Depreciável


26

6.11. RENDA BRUTA E LÍQUIDA ................................................... 26

6.12. TAXA E TEMPO DE RETORNO ............................................ 27

6.12.1. Financiamento 100% .......................................................... 27

6.12.2. Financiamento 50% ............................................................ 28

7. CONCLUSÃO .................................................................................. 28

8. RECOMENDAÇÕES SUGERIDAS ................................................. 29

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................... 30


1. INTRODUÇÃO

Nos projetos industriais, a análise econômica é o fator determinante acerca


de sua implementação. Isto porque, muitas vezes, o projeto apresenta uma
excelente viabilidade técnica, mas economicamente torna-se inviável.
Com a análise econômica, avalia-se o investimento a ser realizado: se
realmente trará o retorno esperado, e de preferência sendo maior quando
comparado a projetos concorrentes. Neste cenário, vale ressaltar que os
resultados desta análise podem parecer extremamente positivos quando se está
nas primeiras etapas do projeto, quando as incertezas nos cálculos ainda são
grandes. Todavia, estes resultados podem apresentar variações grandes, que
dificilmente conseguem ser previstas com antecedência à implementação do
projeto.
Estas incertezas podem surgir de âmbitos diferentes, como a falta de dados
como referências e a aceitação do público alvo – as vezes, o projeto é tão
inovador que faltam registros de aplicações similares.
Conforme o projeto vai sendo implementado, as incertezas vão diminuindo,
ao mesmo tempo que a possibilidade de mudanças também diminui. Isto quer
dizer que, com o tempo, algumas alterações tornam-se dificultadas, tanto
operacionalmente quanto economicamente.
A análise econômica deve levar em consideração, portanto, a possibilidade
de variações tanto positivas quanto negativas em seu saldo, e ser realizada de
forma crítica e objetiva, para que não surjam problemas financeiros difíceis de
serem contornados posteriormente.
O presente trabalho foi realizado a partir um fluxograma trabalhado em sala
de aula, tomando a área de purificação como caso base. Desenvolveu-se, a
partir da planta, a análise econômica da unidade, produtora de 2,2,4-
trimetilpentano (TMP).

2. OBJETIVOS

O presente trabalho tem por objetivo desenvolver a análise econômica da


seção de purificação de uma planta produtora de 2,2,4-trimetilpentano (TMP).
Aliado a isto, são estabelecidas as condições operacionais da planta, os

1
equipamentos com seus respectivos dimensionamentos, bem como os
balanços de massa e energia, com auxílio do software Aspen Plus V.8.4.
A coluna de destilação do processo é simulada de três maneiras distintas:
utilizando pratos perfurados com espaçamento de 18 in e eficiência de 55%;
recheio randômico (selas intalox); e recheio estruturado (Mellapak da Sulzer).
Além disso, a mesma deve apresentar uma recuperação mínima de 99% (em
massa) de isobutano na corrente de topo, de 55% (em massa) de butano em
sua retirada lateral, e 99% (em massa) de TMP e DMH (2,3-dimetilhexano) na
corrente de fundo.
A análise econômica deve avaliar a taxa de retorno sobre o investimento
e a viabilidade econômica sobre a variação de financiar 50% ou 100% do capital
total depreciável.

3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A corrente de saída da área de reação do processo (corrente 07), contendo


isobutano, butano, propano, TMP, DMH, ácido sulfúrico e água, a 5ºC e 6,5 bar,
é encaminhada para o neutralizador R-04. Neste equipamento, é adicionado
uma solução de hidróxido de sódio (NaOH) a 10% (m/m), nas mesmas condições
de operação, a fim de neutralizar o ácido sulfúrico.
Como produto da neutralização, produz-se sulfato de sódio (Na2SO4), que
precipita. Esta corrente é então encaminhada para o decantador DC-02, à 6 bar,
responsável por decantar o sulfato, que é descartado. Em seguida, a corrente
livre de sólidos segue para um misturador (MIX-01), onde acrescenta-se 12.000
kg/h de água a 25ºC e 6 bar (corrente 08), que ioniza todo o remanescente que
não compõe a fase orgânica.
Do misturador, a corrente é enviada ao decantador DC-03, à 5,5 bar,
responsável por decantar toda a fase aquosa. O sulfato é misturado então à água
que é decantada, e ambos passam a compor a corrente 10.
A corrente de topo do decantador DC-03, contendo somente os
componentes orgânicos, é bombeada até atingir a pressão de 9 bar e enviada a
coluna de destilação T-01 (corrente 09).
A coluna de destilação recupera o isobutano na corrente de topo (corrente
13), que sai a 51ºC e 9 bar, e TMP e DMH na corrente de fundo (corrente 11), a

2
201ºC e 9 bar. Há uma retirada lateral na coluna, que recupera 55% de butano
na fase vapor, a 96ºC e 9 bar (corrente 12).
A saída lateral contendo o butano passa por um trocador de calor (TC-08),
que faz integração energética com a corrente 10, que está a 17ºC e 5,5 bar.
Desta forma, a corrente é condensada e bombeada para o TQ-05.
A corrente 11 contendo TMP e DMH é enviada para o TQ-07 e a corrente
13 é bombeada para reciclo na área de reação.
O fluxograma do processo é apresentado no ANEXO A.

4. BALANÇOS DE MASSA E DE ENERGIA

4.1. BALANÇO DE MASSA

Para o balanço de massa do processo, utilizou-se como parâmetro chave


os dois últimos dígitos do número de matrícula da autora (GRR20144543),
conforme estipulado na proposta de trabalho.
Devia-se acrescer à uma produção de 3.000 kg/h de TMP e DMH (corrente
11) os dois últimos dígitos, 43, em kmol/h. Considerando a massa molar média
da corrente de 114 kg/kmol, obteve-se uma produção total de 7.902 kg/h.
Levando em conta a composição mássica esperada para o produto final
(TMP/DMH) estipulada, de 87/13, e as composições mássicas da corrente 07
(propano (10,27%); butano (6,18%); iso-butano (50,65%); 1 e 2 butenos (0,00%);
água (0,02%); H2SO4 (0,29%) e o restante TMP e DMH), chegou-se a um total
de 24.247 kg/h para a corrente 07.
Ao rodar a simulação no software Aspen Plus V.8.4., obteve-se um
rendimento de 98,99% para o processo. Desta forma, considerando as perdas
de processo, corrigiu-se o valor da alimentação, obtendo os seguintes valores:

3
Tabela 1 - Balanço de massa obtido para a corrente de alimentação do processo. Fonte:
A autora, 2018

Corrente 07 Vazão Mássica (kg/h) Fração Mássica


Propano 2515,6 0,1027
Butano 1513,8 0,0618
Isobutano 12406,5 0,5065
1 e 2 butenos 0 0
TMP 6944,9 0,28353
DMH 1037,83 0,04237
Água 4,9 0,0002
H2SO4 71,0 0,0029
Total 24494,5 1

Os demais resultados do balanço de massa do processo foram simulados


pelo software Aspen Plus V.8.4., e encontram dispostos juntamente com o
fluxograma no ANEXO A.

4.2. BALANÇO DE ENERGIA

As cargas térmicas das correntes e equipamentos foram simuladas pelo


software Aspen Plus V.8.4., e encontram-se dispostas juntamente com o
fluxograma no ANEXO A.

5. SIMULAÇÃO E CONDIÇÕES OPERACIONAIS

Para a simulação do processo foi utilizado o software Aspen Plus V8.4.

5.1. MODELO TERMODINÂMICO

A escolha do modelo termodinâmico é um dos fatores mais importantes da


simulação, pois é ela que vai interferir no comportamento de mistura e também
dos componentes puros, variando suas propriedades. Ou seja, a má escolha
pode resultar em um grande erro.

4
Com exceção da coluna de destilação e das bombas, todos os demais
equipamentos envolvem a presença de íons nas correntes de processo. Por este
motivo, foi selecionado para a simulação o template de eletrólitos, em unidades
métricas. O modelo termodinâmico escolhido, por sua vez, foi o ELECNRTL, que
melhor descreve o processo nestes equipamentos.
Para a coluna de destilação e as bombas, por sua vez, definiu-se o modelo
NRTL, uma vez que nas correntes de processo destes equipamentos não há
presença de eletrólitos e o modelo mostra-se adequado.

5.2. NEUTRALIZADOR, MISTURADOR E DECANTADORES

As pressões no neutralizador, no misturador e nos decantadores foram


mantidas as mesmas do caso base, levando em consideração as pressões das
correntes de entrada e as perdas de carga que existem entre os equipamentos.
Desta forma, o neutralizador R-04 tem uma pressão de 6,5 bar, o
decantador DC-02 e o misturador MIX-01 uma pressão de 6 bar, e o decantador
DC-03 uma pressão de 5,5 bar.
Os decantadores foram considerados equipamentos adiabáticos.

5.3. COLUNA DE DESTILAÇÃO

A pressão na coluna de destilação T-01 foi definida de modo a tornar viável


o uso de água de torre como utilidade no condensador TC-03, ou seja, que a
temperatura da corrente de topo fosse suficiente para que não fosse necessário
usar um fluido refrigerante mais caro. Desta forma, foi definida uma pressão de
9 bar para a coluna, tal qual para o condensador e o refervedor (TC-02 e TC-03).
No bloco Radfrac para a coluna de destilação, definiu-se 25 estágios de
equilíbrio. Foram escolhidos um condensador total e um refervedor do tipo kettle,
o que torna estes equipamentos estágios de equilíbrio – o condensador é o
primeiro estágio e o refervedor, o último. A alimentação da coluna ocorre acima
do estágio 8, e a retirada lateral ocorre no estágio 22.
Tanto o número de estágios, como os estágios de alimentação e de retirada
lateral foram selecionados de modo a atingir a especificação da coluna – 99%
de recuperação de isobutano no topo, 55% de butano na saída lateral e 99% de

5
TMP e DMH no fundo. Além disso, analisou-se a razão de refluxo e a razão de
destilado em relação à alimentação, tentando atingir valores próximos à 2 e 0,8,
respectivamente.
Com as especificações atingidas, uma razão de refluxo igual a 2,48 e de
destilado em relação à alimentação igual a 0,76, tornou-se possível desenvolver
os internos da coluna, a fim de selecionar o mais adequado em vistas
econômicas.
A coluna de destilação foi simulada com três internos diferentes, obtendo
os resultados a seguir:
• Pratos perfurados com espaçamento de 18in e eficiência de 55%:
diâmetro de 2,8 m e fator de inundação máximo de 0,69.
• Recheio randômico de selas Intalox de material cerâmico, de 1,5in e
HETP = 0,60 m: 2,8 m e capacidade fracionária máxima de 0,67.
• Recheio estruturado Mellapak standard da Sulzer, de 250X e HETP
= 0,40 m: 2,3 m e capacidade fracionária máxima de 0,68.

5.4. UTILIDADES

Como utilidades de processo, foram selecionadas água de torre para atuar


no condensador e vapor d’água de alta pressão para atuar no refervedor da
coluna de destilação.
A água de torre entra a 28ºC e sai a 45ºC, sob pressão atmosférica de 1
atm, respeitando um approach de 5ºC com a corrente de processo, que sofre
condensação a 51ºC.
O vapor d’água de alta pressão cede seu calor latente para vaporizar a
corrente de processo (que se encontra a 201ºC), entrando a 250ºC e saindo a
249ºC, sob pressão de 39 bar.

5.5. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

O trocador TC-08, que faz integração energética entre a corrente 12 (saída


lateral da destiladora T-01) e a corrente 10 (descarte dos decantadores), foi
simulado através de um bloco shortcut considerando um approach de 10ºC entre

6
as extremidades frias, e uma perda de carga de 0,5 bar tanto no casco como nos
tubos.
A corrente 12 entra a 96ºC e 9 bar, na fase vapor, e sai a 46ºC e 8,5 bar,
na fase líquida. A corrente 10 entra a 17ºC e 5,5 bar e sai a 25ºC e 5 bar, na fase
líquida.

5.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS

As bombas B-03 e B-04 já tinham seus heads estabelecidos, de 45m e


32m, respectivamente.
A bomba B-08, incluída no caso base, foi responsável por aumentar a
pressão da corrente de processo de 5,5 bar até 9 bar, resultando em um head
de 60m.

6. ANÁLISE ECONÔMICA

Para a análise econômica da unidade de separação, foram calculados:


• os custos dos equipamentos;
• o capital total depreciável;
• o capital total investido;
• os custos de produção;
• o tempo de retorno do capital total investido; e
• a taxa anual de retorno.
Para isso, considerou-se a unidade de separação uma área anexa, com
utilidades já instaladas e como impostos apenas o imposto de renda.

6.1. CUSTO FOB E COST INDEX

O custo FOB (free on board) é um custo que leva em consideração apenas


o equipamento, descontando-se frete, seguro e despesas de instalação. Para os
equipamentos apresentados a seguir, o custo FOB representa uma média dos
valores FOB para o determinado equipamento no ano de 2010. Para atualizar os
valores para os dias de hoje utiliza-se o Chemical Engineering Plant Cost Index

7
de dezembro de 2017 (valor de 572,8) em relação ao mesmo índice do ano de
2010 (valor de 560,40), segundo a Equação 1:

𝐶𝐹𝑂𝐵,2017 = 𝐶𝐹𝑂𝐵,2010 . 𝐶𝐸(2017)/𝐶𝐸(2010) (1)

Para o cálculo do custo dos módulos (custos incluindo transporte, mão de


obra e etc.) utiliza-se o método desenvolvido por Guthrie (1969), que consiste na
multiplicação do custo FOB por um fator de módulo específico para cada
equipamento.

6.2. ESCOLHA DO MATERIAL

O material escolhido para os equipamentos em toda unidade de separação


foi o aço-inox AISI-304, tendo em vista que é um dos materiais mais econômicos
dos que se adequam para o processo. Mesmo no neutralizador (R-04), que
contém uma porcentagem de ácido sulfúrico, este material foi mantido, tendo em
vista que a porcentagem é pequena e é rapidamente neutralizada. ¹

6.3. NEUTRALIZADOR R-04

Para o cálculo dos custos do neutralizador, primeiramente calculou-se seu


volume, considerando um tempo de residência tr = 5 min e a vazão volumétrica
de saída, igual a 40,5 m³/h, conforme a Equação 2:

𝑉 = 𝑄. 𝑡𝑟 (2)

Calculou-se então o volume de projeto, considerando um fator de


overdesign de 12,5%. Além disso, considerou-se a razão entre a altura e o
diâmetro do equipamento igual a 1,5. Assim, obteve-se tanto a altura como o
diâmetro do equipamento.
A pressão de projeto e a espessura ts, por sua vez, foram calculadas
através das Equações 3 e 4:

8
𝑚𝑎𝑛
𝑃 = 1,1. 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 (3)

𝑃. 𝐷𝑖
𝑡𝑆 = (4)
2. 𝑆. 𝐸 − 1,2. 𝑃

A tensão máxima admissível (S) foi obtida a partir da Tabela 2, e a eficiência


da solda (E) foi considerada igual a 0,85.

Tabela 2 - Tensão máxima admissível em diferentes faixas de temperatura de aço inox


AISI 304. Fonte: Yamamoto et.al., 2012.
Temperatura (°C) S (Pa)
Até 150 1100 e+05
150 – 200 1050 e+05
200 – 260 980 e+05
260 – 315 930 e+05
315 – 340 910 e+05
340 – 370 890 e+05
370 – 425 860 e+05
425 – 480 790 e+05
480 – 530 520 e+05

Com S=1100e+05, tornou-se possível calcular o valor da massa do


neutralizador, através da Equação 5:

𝑊 = 𝜋. (𝐷𝑖 + 𝑡𝑠 ). (𝐿 + 0,8 . 𝐷𝑖 ). 𝑡𝑠 . 𝜌 (5)

Com a densidade, ρ, para o aço inox AISI 304 sendo igual a 493 lb/ft³.
Tendo a massa, o diâmetro e a altura do equipamento, foi possível calcular
seu custo FOB, conforme as Equações 6, 7 e 8:

𝐶𝑉 = exp(7,1273 + 0,18255. ln 𝑊 + 0,02297. (ln 𝑊)2 ) (6)

𝐶𝑃𝐿 = 401,2. 𝐷𝑖0,7396 . 𝐿0,707 (7)

9
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑀 . 𝐶𝑉 + 𝐶𝑃𝐿 (8)

O fator do material utilizado, FM, foi obtido a partir da Tabela 3:

Tabela 3 - Fator de correção para diferentes tipos de materiais. Fonte: Yamamoto et.al.,
2012.
Material FM
Aço carbono 1,0
Aço de baixa liga 1,2
AISI 304 1,7
AISI 316 2,1
Ni-200 5,4
Monel-400 3,6
Inconel-600 3,9
Incoloy-825 3,7

Considerando o fator de material (FM) igual a 1,7, a conversão de dólar para


real, os preços atuais (dez/2017) e um fator de módulo igual a 4,23 para o
neutralizador, tem-se seu custo total, igual a R$ 103.883,19.
Deve-se considerar, também, os custos do agitador presente neste
equipamento, conforme a Equação (9):

𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝑎. 𝑆 𝑏 (9)

Onde a potência do motor, S, foi aproximada como sendo 1 hp para cada


1000 galões de solução. Os parâmetros a e b, por sua vez, referem-se ao tipo
de agitador. Foi escolhido um agitador do tipo hélice, sendo os parâmetros a e b
iguais a 3.700 e 0,17, respectivamente. ²
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo igual a 2,62 para o agitador, tem-se seu custo total, igual
a R$ 33.560,23.
Por fim, o custo total do equipamento (neutralizador com agitador) é
equivalente a R$ 137.443,46.

10
6.4. DECANTADORES

Os decantadores tiveram seus custos calculados seguindo o mesmo


procedimento do neutralizador, descrito no item 6.3. A diferença entre os
equipamentos consistiu apenas no tempo de residência, tr, de 5 para 10 minutos
(tempo suficiente para decantação), e nas equações que calculam CV e CPL,
conforme as equações (10) e (11):

𝐶𝑉 = exp(9,0693 − 0,233. ln 𝑊 + 0,04333. (ln 𝑊)2 ) (10)

𝐶𝑃𝐿 = 2247 𝐷𝑖0,203 (11)

6.4.1. Decantador DC-02

Considerando o fator de material (FM) igual a 1,7, a conversão de dólar para


real, os preços atuais (dez/2017) e um fator de módulo igual a 3,18 para o
decantador DC-02, tem-se seu custo total, igual a R$ 401.926,71.

6.4.2. Decantador DC-03

Considerando o fator de material (FM) igual a 1,7, a conversão de dólar para


real, os preços atuais (dez/2017) e um fator de módulo igual a 3,18 para o
decantador DC-03, tem-se seu custo total, igual a R$ 430.560,94.

6.5. COLUNA DE DESTILAÇÃO T-01

Para o cálculo dos custos da coluna de destilação, utilizou-se a Equação 4,


para o cálculo da massa.
Foi considerado o diâmetro interno (Di) de acordo com os resultados da
simulação para os internos da coluna.
A altura (L), por sua vez, foi calculada de maneiras diferentes para cada
tipo de interno.
Para pratos, o cálculo considerou o número de estágios que o interno
contempla, levando em conta sua eficiência, para o cálculo do número de pratos,
11
e espaçamento entre os mesmos. Além disso, acresceu-se o espaçamento de
alimentação e a altura das tampas superior e inferior da coluna
(aproximadamente 425 mm cada).
Para recheios, o cálculo considerou o número de estágios que o interno
contempla, levando em conta o número de estágios acima e abaixo da
alimentação e as alturas respectivas, de acordo com o HETP. Com isso,
analisou-se a necessidade de redistribuidores de recheio, para o caso da altura
recheada acima ou abaixo da alimentação ser maior que 5 m. A altura total foi
calculada, então, somando as alturas acima e abaixo do estágio de alimentação,
a altura equivalente dos redistribuidores (conforme sua quantidade), e a altura
das tampas superior e inferior da coluna (aproximadamente 425 mm cada).
A espessura da coluna, ts, foi obtida de acordo com a Tabela 4:

Tabela 4 - Valores de espessura para a parede da coluna para diferentes faixas de


diâmetro interno. Fonte: Yamamoto et. al., 2012.
Di (ft) ts (in)
0–4 1/4
4–6 5/16
6–8 3/8
8 – 10 7/16
10 – 12 1/2

O cálculo de CV e CPL para a coluna foi feito através das Equações 12 e 13:

𝐶𝑉 = exp( 7,3897 + 0,18255. 𝑙𝑛 𝑊 + 0,02297. (𝑙𝑛 𝑊)2 ) (12)

𝐶𝑃𝐿 = 337,2 𝐷𝑖0,6332 𝐿0,8016 (13)

O custo FOB do equipamento é calculado, então, pela Equação 7.

6.5.1. Vaso V-01

O custo do vaso V-01 foi calculado seguindo o mesmo procedimento dos


decantadores, descrito na seção 6.4., com um tempo de residência t r = 5 minutos.

12
Considerando o fator de material (FM) igual a 1,7, a conversão de dólar para
real, os preços atuais (dez/2017) e um fator de módulo igual a 3,18 para o vaso
V-01, tem-se seu custo total, igual a R$ 553.660,68.

6.5.2. Coluna com pratos perfurados

A simulação da coluna com pratos perfurados, com espaçamento de 18 in,


eficiência de 55%, e um total de 42 pratos (referente a 23 estágios), resultou em
um diâmetro interno de 2,8 m (9,19 ft).
A altura total da coluna, considerando a soma:
Da altura entre os pratos, equivalente a 19,2 metros;
Da altura referente ao espaçamento de alimentação, considerado igual a
0,15 metros; e
Da altura das tampas superior e inferior, iguais a 0,425 metros cada,
resultou em um valor igual a 20,2 metros (66,3 ft).
A espessura da coluna, de acordo com o diâmetro interno, é equivalente a
0,4375 in (0,036 ft).
Logo, obteve-se a massa resultante, igual a 38.359 lb.
Por conseguinte, o custo FOB do equipamento, considerando um fator de
material (FM) igual a 1,7 e sem considerar o custo dos pratos, é equivalente a
US$ 283.875,10.
O custo dos pratos foi calculado através da Equação 14:

𝐶𝑇 = 𝑁. 𝐹𝑁 . 𝐹𝑇 . 𝐹𝑀 . 𝐶 (14)

Sendo N o número de pratos, 𝐹𝑁 o fator que considera o número de pratos,


FT o fator de tipo de pratos, FM o fator de material do prato, e C o custo base.
Para um número de pratos maior que 20, tem-se que FN é igual a 1. Para
pratos do tipo perfurados, tem-se que FT é igual a 1. ²
O fator de material do prato, para aço inox AISI 304, é dado pela Equação
15, com diâmetro interno em ft:

𝐹𝑀 = 1,189 + 0,0577. 𝐷𝑖 (15)

13
O custo base é dado pela Equação 16, com diâmetro interno em ft:

𝐶 = 524,8. exp(0,1739. 𝐷𝑖 ) (16)

Isto resulta em um custo total de pratos equivalente a US$ 187.206,30.


Desta forma, o custo FOB do equipamento mais interno é igual a US$
471.081,40.

6.5.3. Coluna com recheio randômico selas Intalox

A simulação da coluna com recheio randômico de selas Intalox, de 1,5 in e


HETP de 0,60 m para 23 estágios, resultou em um diâmetro interno de 2,8 m
(9,19 ft).
A altura total da coluna, considerando a soma:
• Da altura recheada acima do estágio de alimentação (8 estágios),
igual a 4,8 metros;
• Da altura recheada abaixo do estágio de alimentação (15 estágios),
igual a 9 metros;
• Da altura do redistribuidor necessário abaixo do estágio de
alimentação, considerado igual a 0,15 metros; e
• Da altura das tampas superior e inferior, igual a 0,425 metros cada,
resultou em um valor igual a 14,8 metros (48,6 ft).
A espessura da coluna, de acordo com o diâmetro interno, é equivalente a
0,4375 in (0,036 ft).
Logo, obteve-se a massa resultante, igual a 29.125 lb.
Por conseguinte, o custo FOB do equipamento, considerando um fator de
material (FM) igual a 1,7 e sem considerar o custo do recheio, é equivalente a
US$ 234.472,90.
Com o diâmetro (2,8 m) e a altura equivalente de recheio igual a 13,8 m,
obteve-se o volume total que o recheio ocupa. Tem-se que, para selas intalox de
material cerâmico de 1,5 in, o preço por volume do recheio é igual a US$
1.095,00. Assim, tem-se o custo total do recheio, igual a US$ 93.046,31.

14
Desta forma, o custo FOB do equipamento mais interno é igual a US$
327.519,20.

6.5.4. Coluna com recheio estruturado Mellapak

A simulação da coluna com recheio estruturado Mellapak, de 250x e HETP


de 0,40 m para 23 estágios, resultou em um diâmetro interno de 2,3 m (7,55 ft).
A altura total da coluna, considerando a soma:
• Da altura recheada acima do estágio de alimentação (8 estágios),
igual a 3,2 metros;
• Da altura recheada abaixo do estágio de alimentação (15 estágios),
igual a 6 metros;
• Da altura do redistribuidor necessário abaixo do estágio de
alimentação, considerado igual a 0,15 metros; e
• Da altura das tampas superior e inferior, igual a 0,425 metros cada,
resultou em um valor igual a 10,2 metros (33,5 ft).
A espessura da coluna, de acordo com o diâmetro interno, é equivalente a
0,375 in (0,031 ft).
Logo, obteve-se a massa resultante, igual a 14.492 lb.
Por conseguinte, o custo FOB do equipamento, considerando um fator de
material (FM) igual a 1,7 e sem considerar o custo do recheio, é equivalente a
US$ 150.584,90.
Com o diâmetro (2,3 m) e a altura equivalente de recheio igual a 9,2 m,
obteve-se o volume total que o recheio ocupa. Tem-se que, para recheio
estruturado, o preço por volume do recheio é igual a US$ 3.781,00. Assim, tem-
se o custo total do recheio, igual a US$ 144.524,00.
Desta forma, o custo FOB do equipamento mais interno é igual a US$
295.108,90.

6.5.5. Escolha da coluna

Dentre as três colunas de destilação simuladas, a que mostrou ser mais


econômica foi a coluna com recheio estruturado Mellapack, de 250X e HETP =
0,40 m. Isto porque foi a coluna que apresentou menores dimensões, muito
15
embora seu recheio seja mais caro que as o recheio randômico de selas intalox,
por exemplo.
Para fins práticos, esta coluna foi a selecionada para compor os custos
finais do projeto.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para a coluna de destilação T-01 igual a 4,23, tem-se seu
custo total, igual a R$ 4.324.134,25.
A folha de especificação da coluna encontra-se no ANEXO B.

6.6. TROCADORES DE CALOR

O custo FOB para trocadores de calor foi calculado através da Equação 17:

𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑃 . 𝐹𝑀 . 𝐹𝐿 . 𝐶 (17)

O fator de pressão, FP, foi obtido a partir da Equação 18, onde P é a pressão
relativa do lado do casco, em bar:

𝐹𝑃 = 0,9803 + 0,0027. 𝑃 + 0,000038. 𝑃2 (18)

Para o cálculo do fator de material, FM, utilizou-se a Equação 19:

𝐹𝑀 = 𝑘 + (0,1076. 𝐴)𝑛 (19)

Em que k e n são parâmetros dependentes tanto do material do casco como


dos tubos, de acordo com a Tabela 5:

16
Tabela 5 - Parâmetro k e n, de acordo com os materiais do casco e dos tubos. Fonte:
Yamamoto et.al., 2012.
Material casco Material tubo k n
Aço carbono Aço carbono 0 0
Aço carbono Bronze 1,08 0,05
Aço carbono Aço inox 1,75 0,13
Aço carbono Monel 2,10 0,13
Aço carbono Aço Cr-Mo 1,55 0,05
Aço Cr-Mo Aço Cr-Mo 1,70 0,07
Aço inox Aço inox 2,70 0,08

A área de troca térmica, A, por sua vez, quando não dada diretamente como
resultado da simulação, foi calculada a partir das Equações 20 e 21, para fluxo
em contracorrente:

𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑙𝑚 (20)

∆𝑇, 𝑠 − ∆𝑇, 𝑒
∆𝑇𝑙𝑚 = (21)
∆𝑇, 𝑠
ln (∆𝑇, 𝑒)

Onde Q é o calor trocado entre as correntes (resultado dado pela


simulação), U é o coeficiente global de troca térmica (estipulado), ∆Tlm é a média
de temperatura logarítmica, ∆T,s é a diferença entre as temperaturas das
correntes na saída do trocador e ∆T,e a diferença entre as temperaturas das
correntes na entrada do trocador.
O fator de comprimento, FL, foi obtido a partir da Tabela 6, que relaciona o
fator com o comprimento do trocador:

17
Tabela 6 - Fator de comprimento para diferentes comprimentos de tubo. Fonte:
Yamamoto et.al., 2012.
Comprimento do tubo (ft) FL
8 1,25
12 1,12
16 1,05
20 1,00

O custo base de condensadores, C, é dado pela Equação 22:

𝐶 = exp(𝑎 + 𝑏 . ln 𝐴 + 𝑐. (ln 𝐴)2 ) (22)

Onde a, b e c são parâmetros que variam de acordo com o tipo de cabeçote.


Para cabeçote do tipo fixo, estes parâmetros são iguais a 9,5327, -0,4542 e
0,09861, respectivamente.
O custo base de refervedores, C, é dado pela Equação 23:

𝐶 = 𝑘1 + 𝑘2 . 𝐴𝑛 (23)

Onde k1, k2 e n são parâmetros que variam de acordo com o tipo de


refervedor. Para refervedor do tipo kettle, estes parâmetros são iguais a 17.414,
112,5 e 1, respectivamente.

6.6.1. Trocador de calor TC-03

O trocador de calor TC-03 é um condensador, pelo qual flui água de torre


pelo casco, a uma pressão de 1 bar. O fator de pressão F P, portanto, é igual a
0,98.
Considerando que o casco é feito de aço-carbono e os tubos são feitos de
aço inox AISI 304, k e n são iguais a 1,75 e 0,13, respectivamente. A área de
troca térmica A, calculada pelas Equações 19 e 20 considerando Q=4,61e+06
J/s e U=420 (W/m².ºC), resultou em 897,3 m². Obteve-se então o fator de
material FM, igual a 3,56.

18
Foi considerado que um trocador com comprimento de 20 ft é suficiente
para troca térmica. Com isso, resultou em um fator de comprimento F L igual a 1.
O custo base calculado foi equivalente a US$ 60.111,47, e o custo FOB,
por conseguinte, US$ 209.874,20.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para o trocador de calor TC-03 igual a 3,29, tem-se seu
custo total, igual a R$ 2.391.836,19.

6.6.2. Trocador de calor TC-04

O trocador de calor TC-04 é um refervedor, pelo qual flui a corrente de


processo no casco, a uma pressão de 9 bar. O fator de pressão FP, portanto, é
igual a 1,004.
Considerando que o casco é feito de aço inox AISI 304, k e n são iguais a
2,7 e 0,08, respectivamente. A área de troca térmica A, calculada pelas
Equações 19 e 20 considerando Q=6,27e+06 J/s e U=450 (W/m².ºC), resultou
em 74,4 m². Obteve-se então o fator de material FM, igual a 3,88.
Foi considerado que um trocador com comprimento de 20 ft é suficiente
para troca térmica. Com isso, resultou em um fator de comprimento F L igual a 1.
O custo base calculado foi equivalente a US$ 25.786,88, e o custo FOB,
por conseguinte, US$ 100.515,41.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para o trocador de calor TC-04 igual a 2,9, tem-se seu
custo total, igual a R$ 1.009.734,32.

6.6.3. Trocador de calor TC-08

O trocador de calor TC-08 é um condensador que faz integração


energética, pelo qual flui o descarte dos decantadores pelo casco, a uma pressão
de 5,5 bar. O fator de pressão FP, portanto, é igual a 0,993.
Considerando que o casco é feito de aço carbono e os tubos são feitos de
aço inox AISI 304, k e n são iguais a 1,75 e 0,13, respectivamente. A área de
troca térmica A, foi dada pela simulação de um bloco shortcut para o trocador de

19
calor, considerando U=420 (W/m².ºC), resultando em um valor igual a 6,15m².
Obteve-se então o fator de material FM, igual a 2,70.
Foi considerado que um trocador com comprimento de 20 ft é suficiente
para troca térmica. Com isso, resultou em um fator de comprimento F L igual a 1.
O custo base calculado foi equivalente a US$ 8.374,81, e o custo FOB, por
conseguinte, US$ 22.440,38.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para o trocador de calor TC-08 igual a 3,29, tem-se seu
custo total, igual a R$ 255.742,32.

6.7. BOMBAS CENTRÍFUGAS

É possível determinar o custo FOB (CFOB) de uma bomba através da


Equação 24:

𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑀 . 𝐹𝑇 . 𝐶 (24)

O fator de material para bombas centrífugas, FM, foi obtido a partir da


Tabela 7:

Tabela 7 - Fator de material para Bombas Centrífugas. Fonte: Yamamoto et.al., 2012.
Material FM
Ferro fundido 1,00
Aço fundido 1,35
Bronze 1,90
Aço inoxidável 2,00
Hasteloy C 2,95
Monel 3,30

O fator de tipo para bombas centrífugas, FT, foi obtido a partir da Tabela 8:

20
Tabela 8 - Fatores de Tipo para Bombas Centrífugas. Fonte: Apostila de Análise
Econômica.
Vazão (m³/h) Head (m) FT
10-200 10-100 1,00
10-700 15-60 1,50
20-340 30-130 1,70
50-1100 10-150 2,00

O custo base da bomba, C, por sua vez, foi calculado a partir das Equações
25 e 26:

𝐶 = exp(9,6474 − 0,6019. ln 𝑆 + 0,0519. (ln 𝑆)2 ) (25)

𝑆 = 7,984. 𝑄. 𝐻 0,5 (26)

Onde S é a carga da bomba, dependente da vazão volumétrica Q, em m³/h,


e do head estipulado, em metros.
Como as bombas operam em regime A/B de substituição, isto é, quando
uma bomba para outra exatamente igual começa a operar no processo, as
bombas são compradas em pares. Levando isso em conta, deve-se multiplicar o
valor do custo de cada bomba por 2.

6.7.1. Bomba B-03

A bomba B-03 apresenta uma vazão de 1,856 m³/h e um head de 45m, o


que indica um FT=1. Além disso, por ser de aço inox, apresenta FM = 2.
Logo, o custo total das bombas B-03 A/B é igual a R$140.493,03,
considerando a conversão do dólar para real, os preços atuais (dez/2017) e um
fator de módulo igual a 3,48.

6.7.2. Bomba B-04

A bomba B-04 apresenta uma vazão de 30,255 m³/h e um head de 32m, o


que indica um FT=1. Além disso, por ser de aço inox, apresenta FM = 2.

21
Logo, o custo total das bombas B-04 A/B é igual a R$144.757,55,
considerando a conversão do dólar para real, os preços atuais (dez/2017) e um
fator de módulo igual a 3,48.

6.7.3. Bomba B-08

A bomba B-08 apresenta uma vazão de 40,513 m³/h e um head de 60m


(dado pela simulação) o que indica um FT=1. Além disso, por ser de aço inox,
apresenta FM = 2.
Logo, o custo total das bombas B-08 A/B é igual a R$161.362,57,
considerando a conversão do dólar para real, os preços atuais (dez/2017) e um
fator de módulo igual a 3,48.

6.8. CAPITAL TOTAL DEPRECIÁVEL

O capital total depreciável (CTD) é composto pelo custo total do módulo


(CM), pelo custo de utilidades e instalações (CUI), por custos indiretos (CI) e pela
reserva de contingência (CC).
O custo total do módulo (CM), pode ser conferido na Tabela 9:

Tabela 9 - Equipamentos com seus custos de módulo respectivos. Fonte: A autora, 2018.

Equipamento Código Custo US$ Custo R$


Neutralizador R-04 40.555,76 137.443,47
Decantador 1 DC-02 118.597,43 401.926,69
Decantador 2 DC-03 127.046,60 430.560,93
Destiladora T-01 1.275.932,21 4.324.134,26
Condensador TC-03 705.764,59 2.391.836,20
Refervedor TC-04 297.944,62 1.009.734,32
Trocador lateral TC-08 75.462,47 255.742,31
Bomba 1 B-03 41.455,60 140.493,03
Bomba 2 B-04 42.713,94 144.757,54
Bomba 3 B-08 47.613,62 161.362,56
Total - 2.936.456,77 9.951.651,99

22
O custo com utilidades e instalações, CUI, é composto pelo custo de
preparação da área e pelo custo de instalações de serviços e utilidades. Por ser
uma área anexa a uma planta já desenvolvida, o custo de preparação da área
foi estimado como sendo 6% do custo total do módulo. Foi estipulado que as
utilidades já estariam instaladas, sendo assim, este custo é igual a 0. Por ser
uma unidade anexa a uma área já consolidada, o custo com as demais
instalações fora da área de processo podem ser estimadas como 5% do C TM. ²
Assim, o custo com utilidades e instalações, CUI, é igual a US$ 323.010,25.
Os custos indiretos, CI, foram considerados iguais a 0.
Como custo de contingência, considerou-se 18% do CTD resultante até
então, obtendo-se um valor de US$ 586.704,06.
O CTD que resulta de todos estes custos pode ser conferido na Tabela 10:

Tabela 10 - Custos que compõem o Capital Total Depreciável do projeto. Fonte: A


autora, 2018.

Custo do Módulo (US$) 2.936.456,77


Custo com Utilidades e Instalações (US$) 323.010,25
Custo de Contingência (US$) 586.704,06
Capital Total Depreciável (US$) 3.846.171,08

6.9. CAPITAL DE GIRO

O capital de giro resume-se nas contas a pagar. É uma reserva de recursos


para ser utilizada conforme as necessidades financeiras da empresa ao longo
do tempo – um dinheiro necessário para sustentar as atividades do dia-a-dia da
unidade. ²
No capital de giro são contabilizados os custos com as matérias-primas,
com a energia elétrica, com as utilidades, com mão de obra, com manutenções
e com seguro, para um total de 40 dias.

6.9.1. Mão de obra

A mão de obra para a planta foi contratada e a equipe de trabalho está


representada na Tabela 11:

23
Tabela 11 - Custos com mão de obra. Fonte: Adaptado de Yamamoto et.al, 2012.

Este montante, em dólares, é igual a US$ 44.418,71.

6.9.2. Manutenção e Seguro

Os custos com manutenção e seguram foram estimados como sendo


aproximadamente 10% do Capital Total Depreciável ao ano, totalizando um valor
igual a US$ 46.620,26 para um total de 40 dias.

6.9.3. Matéria-Prima, Utilidades e Eletricidade

Os custos com matéria prima, utilidades e eletricidade encontram-se


expressos na Tabela 12:

Tabela 12 - Custos de matéria-prima, utilidades e eletricidade. Fonte: A autora, 2018.


NaOH 0,46 (US$/kg)
Matéria-Prima
Água 0,03 (R$/m³)
Água de Torre 0,03 (R$/m³)
Vapor 121,50 (R$/ton)
Eletricidade 0,35 (R$/kWh)

Com estes valores, os valores de vazões das matérias primas e utilidades,


e as potências das bombas e do agitador (valores obtidos via simulação e

24
cálculos), é possível obter os custos para cada um destes itens, para um total de
40 dias.
Os resultados são apresentados na Tabela 13:

Tabela 13 - Custos de matéria-prima, utilidades e eletricidade para 40 dias. Fonte: A


autora, 2018.
NaOH 264.960,00 (US$)
Matéria-Prima
Água 101,98 (US$)
Água de Torre 2.069,34 (US$)
Vapor 451.889,31 (US$)
Eletricidade 990,67(US$)

6.9.4. Total

Com isso, tem-se os resultados para o total do capital de giro de 40 dias,


considerando que a unidade opera 330 dias por ano, expressos na Tabela 14:

Tabela 14 – Custos que compõem o Capital de Giro. Fonte: A autora, 2018.


NaOH 264.960,00 (US$)
Matéria-Prima
Água 101,98 (US$)
Água de Torre 2.069,34 (US$)
Vapor 451.889,31 (US$)
Eletricidade 990,67(US$)
Mão de Obra 44.418,71 (US$)
Manutenção e Seguro 46.620,26 (US$)
Capital de Giro 811.050,26 (US$)

6.10. CAPITAL TOTAL INVESTIDO

O capital total investido necessário é a soma entre o capital total


depreciável, o capital de giro, custo de partida (10% CTD) e royalties (2% CTD).
Não considerou-se o custo de terreno por ser uma área anexa (presumiu-se que
já havia área disponível) Desta forma tem-se que:

25
CTI = US$ 5.118.761,87

Este capital pode ser oriundo de investidores ou pode-se optar por


financiamento (total ou parcial). Serão analisados dois casos diferentes:
financiamento de 100% do Capital Total Depreciável e financiamento de 75% do
Capital Total Depreciável, pelo BNDES (taxa de juros de 1,39 % ao mês).

6.10.1. Financiamentos de 50% e 100% do Capital Total


Depreciável

Considerando que as prestações são mantidas em um valor constante,


calculou-se o valor da parcela (considerando 12 parcelas anuais) para 50% e
100% de financiamento do Capital Total Depreciável.

Parcela100%= R$ 1.186.845,62

Parcela50%= R$ 593.422,81

6.11. RENDA BRUTA E LÍQUIDA

A renda bruta corresponde ao montante recebido com as vendas dos


produtos finais. Considerando que a unidade opera 330 dias por ano, que o preço
de venda do isobutano e do butano equivalem a 310 (US$/ton) e que o preço de
venda do TMP e do DMH equivalem a 1228,57 (US$/ton) tem-se os seguintes
ganhos (Tabela 15):

Tabela 15 – Renda bruta obtida com a venda dos produtos finais. Fonte: A autora, 2018.

Produto Venda (US$)


iC4 37.978.997,76
nC4 2.543.120,71
TMP 66.832.292,41
DMH 10.060.909,12
TOTAL 117.415.320,00

26
Foi admitido que não há impostos a considerar além do imposto de renda.
Por este motivo, a renda bruta equivale a renda líquida, neste caso.

6.12. TAXA E TEMPO DE RETORNO

6.12.1. Financiamento 100%

O lucro bruto anual é calculado diminuindo-se da renda líquida o valor da


depreciação anual (considerando 10 anos), o valor das despesas anuais totais
(considerando as mesmas despesas do capital de giro, para 330 dias) e o valor
da parcela anual do financiamento de 100% do capital depreciável, conforme
mostra a Tabela 16:

Tabela 16 - Custos para obtenção do lucro bruto anual da planta. Fonte: A autora, 2018.

Renda Líquida US$ 117.415.320,00


Depreciação US$ 384.617,10
Despesas anuais US$ 6.857.734,82
Parcela financiamento US$ 4.202.463,11
LUCRO BRUTO100% US$ 105.970.504,97

Fazendo um desconto de 34% em cima do lucro bruto, devido ao imposto


de renda, obtêm-se o lucro líquido:

LUCRO LÍQUIDO100% = US$ 69.940.533,28

Dividindo o valor do lucro líquido pelo valor do capital total investido obtém-
se a taxa de retorno:

TAXA DE RETORNO100% = 13,66 ou 1366%

Dividindo o capital total investido pelo lucro líquido anual mais a


depreciação anual, tem-se o tempo de retorno:

27
TEMPO DE RETORNO100% = 0,073 ANO ou 27 DIAS.

6.12.2. Financiamento 50%

Seguindo os mesmos procedimentos do financiamento de 100% do capital


total depreciável, tem-se os seguintes resultados para o financiamento de 50%
do capital total depreciável:

Tabela 17 - Custos para obtenção do lucro bruto anual da planta. Fonte: A autora, 2018.

Renda Líquida US$ 117.415.320,00


Depreciação US$ 384.617,10
Despesas anuais US$ 6.857.734,82
Parcela financiamento US$ 2.101.231,55
LUCRO BRUTO50% US$ 108.071.736,52

LUCRO LÍQUIDO50% = US$ 71.327.346,11

TAXA DE RETORNO50% = 13,93 ou 1393%

TEMPO DE RETORNO50% = 0,071 ANO ou 26 DIAS.

7. CONCLUSÃO

A análise econômica mostrou-se como peça fundamental para viabilizar um


projeto, tendo em vista que pequenas variações acarretam em grandes
mudanças nos custos finais e, consequentemente, no lucro.
Dentre as três simulações de destiladoras, com diferentes tipos de internos
(pratos, recheio randômico de selas Intalox e recheio estruturado Mellapak), a
que mostrou-se mais viável economicamente foi a destiladora com recheio
estruturado Mellapak, de 250x e HETP igual a 40 cm. As dimensões obtidas para
esta coluna foram de 2,3 m para o diâmetro interno e 10,2 m de altura.

28
As especificações para a coluna foram atingidas facilmente na simulação
realizada, com uma recuperação de 99% de isobutano no topo, 55% de butano
na retirada lateral e 99% de TMP e DMH no fundo. A razão de refluxo obtida foi
igual a 2,48.
Quanto aos custos, dentre os cenários analisados (100% e 50% de
financiamento do capital total depreciável pelo BNDES), ambos mostraram-se
favoráveis, com uma vantagem para o financiamento de 50% do capital total
depreciável – é preciso financiar uma menor quantia de dinheiro e o tempo de
retorno é menor.
Nos dois cenários, o tempo de retorno foi extremamente baixo – cerca de
26 dias. Mas isso não quer dizer, necessariamente, que o projeto é
extraordinariamente lucrativo, pois não foram acrescidos os custos oriundos da
unidade de reação – o cálculo destes custos ficou sob responsabilidade de outro
engenheiro.
Sem uma análise precisa, pode-se dizer que o projeto é lucrativo, frente a
uma taxa de retorno de mais de 1000% em relação a taxa mínima de
atratividade, de 16%. Seria necessário, entretanto, contabilizar os custos
referente a unidade de reação para dizer com exatidão sobre a lucratividade.

8. RECOMENDAÇÕES SUGERIDAS

No ANEXO A, onde consta o fluxograma de processo, pode-se perceber


que as bombas B-03 e B-04 não são necessárias, em vista da alta pressão em
que as correntes da coluna já se encontram.
Como ambas faziam parte dos equipamentos que deveriam constar na
análise econômica, as mesmas foram registradas. Entretanto, com a inclusão da
bomba B-08, as bombas B-03 e B-04 não precisam ser utilizadas.

29
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

¹ Chemical Resistance Chart. Disponível em:


<http://www.quickcutgasket.com/pdf/Chemical-Resistance-Chart.pdf>.
Acessado em: 13/06/2018.

² YAMAMOTO C. I., TAKESHITA E., KAMINSKI M., Análise Econômica de


Projetos na Engenharia Química. UFPR, 2012.

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