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SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
Curitiba
2018
VANESSA SOUZA CARVALHO
GRR20144543
Curitiba
2018
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................... 1
2. OBJETIVOS ...................................................................................... 1
7. CONCLUSÃO .................................................................................. 28
2. OBJETIVOS
1
equipamentos com seus respectivos dimensionamentos, bem como os
balanços de massa e energia, com auxílio do software Aspen Plus V.8.4.
A coluna de destilação do processo é simulada de três maneiras distintas:
utilizando pratos perfurados com espaçamento de 18 in e eficiência de 55%;
recheio randômico (selas intalox); e recheio estruturado (Mellapak da Sulzer).
Além disso, a mesma deve apresentar uma recuperação mínima de 99% (em
massa) de isobutano na corrente de topo, de 55% (em massa) de butano em
sua retirada lateral, e 99% (em massa) de TMP e DMH (2,3-dimetilhexano) na
corrente de fundo.
A análise econômica deve avaliar a taxa de retorno sobre o investimento
e a viabilidade econômica sobre a variação de financiar 50% ou 100% do capital
total depreciável.
3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
2
201ºC e 9 bar. Há uma retirada lateral na coluna, que recupera 55% de butano
na fase vapor, a 96ºC e 9 bar (corrente 12).
A saída lateral contendo o butano passa por um trocador de calor (TC-08),
que faz integração energética com a corrente 10, que está a 17ºC e 5,5 bar.
Desta forma, a corrente é condensada e bombeada para o TQ-05.
A corrente 11 contendo TMP e DMH é enviada para o TQ-07 e a corrente
13 é bombeada para reciclo na área de reação.
O fluxograma do processo é apresentado no ANEXO A.
3
Tabela 1 - Balanço de massa obtido para a corrente de alimentação do processo. Fonte:
A autora, 2018
4
Com exceção da coluna de destilação e das bombas, todos os demais
equipamentos envolvem a presença de íons nas correntes de processo. Por este
motivo, foi selecionado para a simulação o template de eletrólitos, em unidades
métricas. O modelo termodinâmico escolhido, por sua vez, foi o ELECNRTL, que
melhor descreve o processo nestes equipamentos.
Para a coluna de destilação e as bombas, por sua vez, definiu-se o modelo
NRTL, uma vez que nas correntes de processo destes equipamentos não há
presença de eletrólitos e o modelo mostra-se adequado.
5
TMP e DMH no fundo. Além disso, analisou-se a razão de refluxo e a razão de
destilado em relação à alimentação, tentando atingir valores próximos à 2 e 0,8,
respectivamente.
Com as especificações atingidas, uma razão de refluxo igual a 2,48 e de
destilado em relação à alimentação igual a 0,76, tornou-se possível desenvolver
os internos da coluna, a fim de selecionar o mais adequado em vistas
econômicas.
A coluna de destilação foi simulada com três internos diferentes, obtendo
os resultados a seguir:
• Pratos perfurados com espaçamento de 18in e eficiência de 55%:
diâmetro de 2,8 m e fator de inundação máximo de 0,69.
• Recheio randômico de selas Intalox de material cerâmico, de 1,5in e
HETP = 0,60 m: 2,8 m e capacidade fracionária máxima de 0,67.
• Recheio estruturado Mellapak standard da Sulzer, de 250X e HETP
= 0,40 m: 2,3 m e capacidade fracionária máxima de 0,68.
5.4. UTILIDADES
6
as extremidades frias, e uma perda de carga de 0,5 bar tanto no casco como nos
tubos.
A corrente 12 entra a 96ºC e 9 bar, na fase vapor, e sai a 46ºC e 8,5 bar,
na fase líquida. A corrente 10 entra a 17ºC e 5,5 bar e sai a 25ºC e 5 bar, na fase
líquida.
6. ANÁLISE ECONÔMICA
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de dezembro de 2017 (valor de 572,8) em relação ao mesmo índice do ano de
2010 (valor de 560,40), segundo a Equação 1:
𝑉 = 𝑄. 𝑡𝑟 (2)
8
𝑚𝑎𝑛
𝑃 = 1,1. 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 (3)
𝑃. 𝐷𝑖
𝑡𝑆 = (4)
2. 𝑆. 𝐸 − 1,2. 𝑃
Com a densidade, ρ, para o aço inox AISI 304 sendo igual a 493 lb/ft³.
Tendo a massa, o diâmetro e a altura do equipamento, foi possível calcular
seu custo FOB, conforme as Equações 6, 7 e 8:
9
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑀 . 𝐶𝑉 + 𝐶𝑃𝐿 (8)
Tabela 3 - Fator de correção para diferentes tipos de materiais. Fonte: Yamamoto et.al.,
2012.
Material FM
Aço carbono 1,0
Aço de baixa liga 1,2
AISI 304 1,7
AISI 316 2,1
Ni-200 5,4
Monel-400 3,6
Inconel-600 3,9
Incoloy-825 3,7
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝑎. 𝑆 𝑏 (9)
10
6.4. DECANTADORES
O cálculo de CV e CPL para a coluna foi feito através das Equações 12 e 13:
12
Considerando o fator de material (FM) igual a 1,7, a conversão de dólar para
real, os preços atuais (dez/2017) e um fator de módulo igual a 3,18 para o vaso
V-01, tem-se seu custo total, igual a R$ 553.660,68.
𝐶𝑇 = 𝑁. 𝐹𝑁 . 𝐹𝑇 . 𝐹𝑀 . 𝐶 (14)
13
O custo base é dado pela Equação 16, com diâmetro interno em ft:
14
Desta forma, o custo FOB do equipamento mais interno é igual a US$
327.519,20.
O custo FOB para trocadores de calor foi calculado através da Equação 17:
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑃 . 𝐹𝑀 . 𝐹𝐿 . 𝐶 (17)
O fator de pressão, FP, foi obtido a partir da Equação 18, onde P é a pressão
relativa do lado do casco, em bar:
16
Tabela 5 - Parâmetro k e n, de acordo com os materiais do casco e dos tubos. Fonte:
Yamamoto et.al., 2012.
Material casco Material tubo k n
Aço carbono Aço carbono 0 0
Aço carbono Bronze 1,08 0,05
Aço carbono Aço inox 1,75 0,13
Aço carbono Monel 2,10 0,13
Aço carbono Aço Cr-Mo 1,55 0,05
Aço Cr-Mo Aço Cr-Mo 1,70 0,07
Aço inox Aço inox 2,70 0,08
A área de troca térmica, A, por sua vez, quando não dada diretamente como
resultado da simulação, foi calculada a partir das Equações 20 e 21, para fluxo
em contracorrente:
𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑙𝑚 (20)
∆𝑇, 𝑠 − ∆𝑇, 𝑒
∆𝑇𝑙𝑚 = (21)
∆𝑇, 𝑠
ln (∆𝑇, 𝑒)
17
Tabela 6 - Fator de comprimento para diferentes comprimentos de tubo. Fonte:
Yamamoto et.al., 2012.
Comprimento do tubo (ft) FL
8 1,25
12 1,12
16 1,05
20 1,00
𝐶 = 𝑘1 + 𝑘2 . 𝐴𝑛 (23)
18
Foi considerado que um trocador com comprimento de 20 ft é suficiente
para troca térmica. Com isso, resultou em um fator de comprimento F L igual a 1.
O custo base calculado foi equivalente a US$ 60.111,47, e o custo FOB,
por conseguinte, US$ 209.874,20.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para o trocador de calor TC-03 igual a 3,29, tem-se seu
custo total, igual a R$ 2.391.836,19.
19
calor, considerando U=420 (W/m².ºC), resultando em um valor igual a 6,15m².
Obteve-se então o fator de material FM, igual a 2,70.
Foi considerado que um trocador com comprimento de 20 ft é suficiente
para troca térmica. Com isso, resultou em um fator de comprimento F L igual a 1.
O custo base calculado foi equivalente a US$ 8.374,81, e o custo FOB, por
conseguinte, US$ 22.440,38.
Considerando a conversão de dólar para real, os preços atuais (dez/2017)
e um fator de módulo para o trocador de calor TC-08 igual a 3,29, tem-se seu
custo total, igual a R$ 255.742,32.
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐹𝑀 . 𝐹𝑇 . 𝐶 (24)
Tabela 7 - Fator de material para Bombas Centrífugas. Fonte: Yamamoto et.al., 2012.
Material FM
Ferro fundido 1,00
Aço fundido 1,35
Bronze 1,90
Aço inoxidável 2,00
Hasteloy C 2,95
Monel 3,30
O fator de tipo para bombas centrífugas, FT, foi obtido a partir da Tabela 8:
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Tabela 8 - Fatores de Tipo para Bombas Centrífugas. Fonte: Apostila de Análise
Econômica.
Vazão (m³/h) Head (m) FT
10-200 10-100 1,00
10-700 15-60 1,50
20-340 30-130 1,70
50-1100 10-150 2,00
O custo base da bomba, C, por sua vez, foi calculado a partir das Equações
25 e 26:
21
Logo, o custo total das bombas B-04 A/B é igual a R$144.757,55,
considerando a conversão do dólar para real, os preços atuais (dez/2017) e um
fator de módulo igual a 3,48.
Tabela 9 - Equipamentos com seus custos de módulo respectivos. Fonte: A autora, 2018.
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O custo com utilidades e instalações, CUI, é composto pelo custo de
preparação da área e pelo custo de instalações de serviços e utilidades. Por ser
uma área anexa a uma planta já desenvolvida, o custo de preparação da área
foi estimado como sendo 6% do custo total do módulo. Foi estipulado que as
utilidades já estariam instaladas, sendo assim, este custo é igual a 0. Por ser
uma unidade anexa a uma área já consolidada, o custo com as demais
instalações fora da área de processo podem ser estimadas como 5% do C TM. ²
Assim, o custo com utilidades e instalações, CUI, é igual a US$ 323.010,25.
Os custos indiretos, CI, foram considerados iguais a 0.
Como custo de contingência, considerou-se 18% do CTD resultante até
então, obtendo-se um valor de US$ 586.704,06.
O CTD que resulta de todos estes custos pode ser conferido na Tabela 10:
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Tabela 11 - Custos com mão de obra. Fonte: Adaptado de Yamamoto et.al, 2012.
24
cálculos), é possível obter os custos para cada um destes itens, para um total de
40 dias.
Os resultados são apresentados na Tabela 13:
6.9.4. Total
25
CTI = US$ 5.118.761,87
Parcela100%= R$ 1.186.845,62
Parcela50%= R$ 593.422,81
Tabela 15 – Renda bruta obtida com a venda dos produtos finais. Fonte: A autora, 2018.
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Foi admitido que não há impostos a considerar além do imposto de renda.
Por este motivo, a renda bruta equivale a renda líquida, neste caso.
Tabela 16 - Custos para obtenção do lucro bruto anual da planta. Fonte: A autora, 2018.
Dividindo o valor do lucro líquido pelo valor do capital total investido obtém-
se a taxa de retorno:
27
TEMPO DE RETORNO100% = 0,073 ANO ou 27 DIAS.
Tabela 17 - Custos para obtenção do lucro bruto anual da planta. Fonte: A autora, 2018.
7. CONCLUSÃO
28
As especificações para a coluna foram atingidas facilmente na simulação
realizada, com uma recuperação de 99% de isobutano no topo, 55% de butano
na retirada lateral e 99% de TMP e DMH no fundo. A razão de refluxo obtida foi
igual a 2,48.
Quanto aos custos, dentre os cenários analisados (100% e 50% de
financiamento do capital total depreciável pelo BNDES), ambos mostraram-se
favoráveis, com uma vantagem para o financiamento de 50% do capital total
depreciável – é preciso financiar uma menor quantia de dinheiro e o tempo de
retorno é menor.
Nos dois cenários, o tempo de retorno foi extremamente baixo – cerca de
26 dias. Mas isso não quer dizer, necessariamente, que o projeto é
extraordinariamente lucrativo, pois não foram acrescidos os custos oriundos da
unidade de reação – o cálculo destes custos ficou sob responsabilidade de outro
engenheiro.
Sem uma análise precisa, pode-se dizer que o projeto é lucrativo, frente a
uma taxa de retorno de mais de 1000% em relação a taxa mínima de
atratividade, de 16%. Seria necessário, entretanto, contabilizar os custos
referente a unidade de reação para dizer com exatidão sobre a lucratividade.
8. RECOMENDAÇÕES SUGERIDAS
29
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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