17/11/2017 Lean 4.

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Lean 4.0 e Lean Equipamentos

Autor: Malcon Jones
Publicado: 07/03/2017

A Indústria 4.0 está sendo chamada de a Quarta Revolução

Industrial, embora alguns possam dizer que a introdução de
processos Lean pela Toyota na década de 1950 em diante também
deveria ser considerada uma Revolução Industrial. Há fortes
vínculos entre o que está acontecendo agora na Indústria 4.0 e o
desenvolvimento Lean.

Se nós voltarmos ao início do Lean no ano de 1930, a Toyota

baseou seu processo em dois pilares, Just In Time (JIT) e Jidoka. O
JIT significava produzir o que o cliente precisa, exatamente quando
ele necessita e Jidoka significa autonomação (automação
inteligente que separa o trabalho do homem do trabalho das
máquinas ou processo). O primeiro dispositivo patenteado do
Jidoka foi o tensionador na Toyota Automatic Loom, que parava o
tear sempre que um fio arrebentasse, removendo a necessidade de
um trabalhador dedicado para olhar cada tear e pará-lo
manualmente em caso de falhas. Isso permitiu que uma única
pessoa gerenciasse um grande número de teares automáticos.
Observe que uma função do Jidoka é que a máquina diz ao
trabalhador que há um problema que precisa ser resolvido.

O JIT também depende fortemente de boas informações de

demanda em todas as cadeias de suprimento. John Sterman e o
grupo de sistemas do MIT demonstraram o efeito das interrupções
no fluxo de informações em sistemas Lean, a amplificação da
demanda ou efeito “Chicote”, no qual a demanda é distorcida por
atrasos de informação, gerando excesso de estoques e também
falta deles, a antítese do Lean , e nossa abordagem Lean tenta
mitigar isso sincronizando informações e materiais através das
técnicas do Kanban.

Este é o lugar onde a Indústria 4.0 atende ao Lean, na provisão e

gerenciamento de informações. Indústria 4.0 baseia-se na
digitalização de informações e na sua transmissão através de
aplicações baseadas na web. Em vez de usar sistemas semi-
manuais como Kanban e Heijunka físico para sincronizar o fluxo de
informações e materiais para a programação da produção,
tecnologias como tags de RF podem ser usadas para atribuir o
material as estações de trabalho e gerenciar o fluxo através da
fábrica em tempo real.
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Neste artigo, entretanto, estou mais interessado nas implicações da

Indústria 4.0 para o gerenciamento dos Equipamentos Lean através
da Total Productivity Maintenance (TPM), como muitas vezes
utilizado em um sistema Lean. O TPM é geralmente estruturado de
acordo com os pilares de atividade, incluindo Manutenção
Autônoma para o grupo de produção, Manutenção Planejada para o
grupo de manutenção e Manutenção de Qualidade para o grupo de
qualidade. Todas essas atividades são inerentemente integradas,
mas para alguns propósitos é útil considerá-las separadamente.

O objetivo principal da Manutenção Planejada é manter a melhor

confiabilidade do equipamento a um custo ótimo. Para isso,
classificamos a criticidade do equipamento no processo de
produção e realizamos o FMEA para identificar a abordagem de
manutenção ideal para itens específicos dos equipamentos.

Um conceito em uso comum é a curva P-F da engenharia de

confiabilidade. Esta curva é usada para ilustrar como o potencial (P)
de uma falha funcional (F) pode ser detectado e mitigado antes da
falha ocorrer.

Isto é baseado na observação de que a maior parte da falha é

estatisticamente aleatória – há uma probabilidade constante de
falha ao longo do tempo, de modo que as programações PM
baseadas no tempo são ineficientes, seja antes ou depois da
manutenção. O intervalo de tempo que é mais importante para
engenheiros de confiabilidade é o intervalo P-F, o intervalo entre a
detecção de uma falha potencial e a sua real ocorrência.

Como ilustra o gráfico acima, a tecnologia de monitoramento de

condições é muito mais efetiva na detecção de falhas potenciais do
que na inspeção manual e, em particular, pode detectar falhas

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potenciais muito mais cedo, permitindo que a atividade de

manutenção preventiva seja agendada para evitar falhas funcionais.

Com base no FMEA, normalmente estabeleceríamos intervalos

para inspeção usando tecnologias específicas, muitas vezes, mas
não necessariamente, conduzida por especialistas externos e
também requerendo interpretação especializada dos resultados. O
objetivo de TPM e engenharia de confiabilidade sempre foi passar
de manutenção corretiva para manutenção planejada baseada nas
condições dos equipamentos, mas a barreira tem sido o custo da
tecnologia e da experiência necessária para seu uso. A promessa
da Indústria 4.0 é que as aplicações baseadas na web possam usar
dados em tempo real com sistemas de monitoramento de máquinas
e até mesmo de sistemas especializados em interpretação para
fornecer feedback contínuo sobre equipamentos críticos, tornando a
meta do TPM de zero quebras uma realidade possível.

Parte disso é a futurologia, particularmente em termos de sistemas

especializados que podem interpretar dados de monitoramento de
condições, mas grande parte da tecnologia de monitoramento de
condições e capacidade de coleta de dados já existem. As
implicações para o departamento de manutenção são de que, a
médio prazo, será necessária uma melhoria considerável em
termos de implementação e interpretação dos dados de
monitoramento das condições.

A manutenção autônoma é uma característica distintiva da

abordagem TPM para a gestão de equipamentos Lean. A
manutenção autônoma tem dois objetivos fundamentais: em
primeiro lugar, a restauração do equipamento para condições
ótimas e o desenvolvimento de procedimentos para manter essa
condição. E em segundo lugar, para desenvolver as competências
do grupo de produção até o ponto de conseguirem gerir os
equipamentos de forma autônoma, apenas recorrendo a recursos
externos para tarefas de manutenção especializadas.

Duas características dessa abordagem são: o desenvolvimento de

padrões de inspeção e o uso de um processo de marcação para
identificar, registrar e corrigir as anormalidades. Uma questão
comum é que os procedimentos de Manutenção Autônoma
baseados em papel precisam ser duplicados em sistemas ERP para
fornecer um banco de dados para pesquisa de anormalidades de
equipamentos que podem então ser usados para otimizar a
confiabilidade do equipamento.

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A promessa e o uso da Indústria 4.0 na Manutenção Autônoma é

três vezes maior, todos baseados no uso da tecnologia de tablets
na web. Enquanto o processo de manutenção autônoma de
restauração do equipamento sempre será uma atividade prática
para a equipe de produção, apoiada pela manutenção, os
aplicativos do tablet baseados na web podem aprimorar isso. O
primeiro passo é obter uma compreensão da função do
equipamento. A instrução baseada em tablet através de simulações
é uma maneira eficaz de fazer isso – uma simulação pode mostrar
o funcionamento do equipamento em muito mais detalhes do que
observação e explicação.

Uma vez que as equipes têm restaurado o equipamento para sua

condição ideal, eles são então encarregados de criar e implementar
padrões autônomos para manter essa condição. Tipicamente,
seriam checklists e Lições de Um Ponto para serem realizadas. Os
benefícios de fazer em tablet, ao invés do papel ou mesmo na
estação de trabalho, são que os hiperlinks podem ser movidos
diretamente do checklist para a Lição de Um Ponto enquanto o
operador está fazendo a inspeção e os resultados podem ser
gravados em tempo real e se forem quantitativos podem alimentar o
banco de dados de confiabilidade para fornecer informações
preditivas.

Outra utilização refere-se ao processo de “marcação” em que

anomalias são registradas pelo pessoal de produção em etiquetas
de papel que podem ser penduradas no próprio equipamento e
também têm cópias duplicadas para servir como entrada para o
sistema de ordens de serviço. Um sistema de marcação com tablet
teria várias vantagens, não menos importante, a característica de
que os dados são introduzidos apenas uma vez no sistema e
também podem ser mostrados visivelmente nos diagramas do
equipamento, tornando mais fácil para a produção descrever uma
anomalia e para a manutenção entender a questão levantada. As
telas eletrônicas podem indicar o número e a localização de
anomalias visualmente no equipamento, e até mesmo indicar taxas
de solução e Leadtimes.

Qualidade Manutenção é o termo usado no TPM para denotar

atividades de controle de processo, particularmente aqueles
focados na qualidade que saí do equipamento. Em comum com
tudo no TPM, o objetivo é zero perdas, neste caso Zero Defeitos. O
controle de processo é particularmente importante em um ambiente
de TPM que visa zero defeitos da primeira vez, em vez de confiar
na inspeção do controle de qualidade para evitar que os defeitos
cheguem ao cliente. A Qualidade Manutenção é baseado em um
processo de pensamento particular chamado análise P-M,
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focalizando os mecanismos físicos onde o produto interage com o

processo e estabelece pontos de controle com parâmetros de
processo conhecidos.

A interseção com a Indústria 4.0 é o monitoramento dos dados do

processo, juntamente com o ajuste do processo em tempo real.
Assim como um centro de usinagem pode ajustar sua alimentação
baseada no desgaste da ferramenta podemos, teoricamente,
controlar qualquer processo automaticamente uma vez que
identificamos corretamente os pontos de controle e os parâmetros.
Grande parte disso já está em funcionamento em salas de controle
e plantas de processo, mas a próxima Revolução Industrial está no
controle de processo automatizado em pequena escala para
equipamentos em série.

Um artigo como este não é o lugar para anunciar soluções técnicas

específicas, mas um ponto de partida para as empresas olharem
para o uso de tecnologias de monitoramento de condições,
investigando as atuais soluções de monitoramento e desenvolvendo
suas capacidades em pessoas e tecnologias para estarem aptos
para os avanços prometidos da Indústria 4.0.

Indústria 4.0 é o próximo passo no Jidoka, a separação de pessoas

de máquinas, na qual as máquinas fornecem informações em
tempo real para permitir a otimização do fluxo através do processo
e a otimização da confiabilidade e desempenho do equipamento.
Acredito que Sakichi Toyoda, inventor do Toyota Automatic Loom e
pai do fundador da Toyota Motor, teria dado boas-vindas à Indústria
4.0 como o próximo passo em sua busca para desenvolver a
automação humana (Autonomação, outro nome para Jidoka),
liberando os trabalhadores para trabalhos com mais valor agregado
e criativos.

Link do artigo: https://the-lmj.com/2016/06/lean-4-0-and-lean-

equipment

Tradução: Guilherme Diniz

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