Eletrocoagulação No Tratamento de Laticinios PDF

CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA AMBIENTAL
AVALIAÇÃO DO PROCESSO DE
ELETROCOAGULAÇÃO/FLOTAÇÃO PARA TRATAMENTO DE
EFLUENTE DE INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS
Julio Strate
Lajeado, novembro de 2014

Julio Strate
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)
Trabalho apresentado ao Centro de Ciências Exatas e

Tecnológicas do Centro Universitário UNIVATES,
como parte dos requisitos para a aprovação da
disciplina de TCC II. Área de concentração:
Engenharia Ambiental.
Orientador: Prof. Gustavo Reisdörfer
Lajeado, novembro de 2014

Julio Strate
Este trabalho faz parte de um dos critérios para a aprovação na disciplina de TCC II e
aprovado em sua forma final pelo Orientador e pela Banca Examinadora.
Prof. Ms. Gustavo Reisdörfer - orientador

Centro Universitário Univates
Prof. Odorico Konrad

Prof. Maria Cristina de Almeida Silva

Lajeado, 10 novembro de 2014

Dedico este trabalho a minha esposa, pela dedicação e apoio em todos os momentos
difíceis.
AGRADECIMENTOS
Ao professor orientador pelo apoio e incentivo dedicado durante a realização do

trabalho.
A empresa, pelo apoio na fase experimental do trabalho.

RESUMO
Os órgãos de fiscalização ambiental exigem que as indústrias sigam normas rígidas com
padrões pré-estabelecidos para o lançamento de efluentes em corpos hídricos. Entre outras
metodologias empregadas para tratamento desses efluentes, destaca-se a técnica de
eletrocoagulação/flotação, que consiste em um método de polimento final eficiente, que ocupa
uma pequena área em relação a sistemas tradicionais de tratamento. Considerando que as
indústrias de laticínios geram resíduos com grande concentração de carga orgânica, em termos
de lipídeos, proteínas, carboidratos, óleos e gordura animal, este trabalho teve por finalidade
aplicar a eletrocoagulação/flotação em efluentes de uma determinada empresa do setor. O
procedimento experimental consistiu em adicionar uma carga elétrica por meio de eletrodos
inseridos no tanque, de forma a desestabilizar as partículas para promover a coagulação e
flotação. Para poder validar o método também na indústria de laticínios, realizou-se
experimentos em escala laboratorial com efluente da saída do equalizador e do decantador
secundário da referida empresa, onde avaliou-se a eficiência do sistema proposto através de
análises dos parâmetros de DBO5, DQO, Fósforo Total, Nitrogênio Total, Sólidos Suspensos
Totais (SST), Condutividade, Alumínio e pH. O sistema apresentou uma eficiência média
para remoção de DBO quando tratado o efluente do equalizador de 92% e 92,4% quando
utilizado o efluente da saída do decantador. Quanto à remoção da DQO, atingiu-se, quando
tratado efluente do equalizador e do decantador, 69% e 85,6%, respectivamente. Para o
Nitrogênio Total, conseguiu-se uma eficiência na remoção de 77,3% no equalizador e de
83,1% no decantador e para o Fósforo constatou-se uma remoção de 71,7% do tratamento do
equalizador e de 96,7% no decantador. Os Óleos e Graxas para o efluente do equalizador
apresentou eficiência de 96,2% e para o efluente do decantador de 88,5%. Os SST para o
efluente do equalizador mostrou uma eficiência de 96,2% e para o efluente do decantador de
40,7%. Comparando os resultados encontrados com a eficiência do sistema convencional
utilizado pela empresa, que atinge uma remoção de DBO, DQO e N de 72,6%, 91,8% e
68,4% respectivamente, percebe-se que o sistema proposto tem sua eficiência comprovada.
Sendo assim, conclui-se que as indústrias de produtos lácteos podem considerar a
eletrocoagulação como um sistema importante quando da definição do sistema de tratamento
a ser utilizado, pois, por viabilidade econômica, verifica-se a possibilidade da substituição das
atuais lagoas facultativas por um sistema que garanta um efluente com características finais de
melhor qualidade para lançamento ao corpo hídrico e em contrapartida ressalta-se o alto
consumo de energia elétrica, o que pode inviabilizar a instalação do sistema quando tratados
grandes volumes de efluente. No tratamento de 4.000m³ efluente por dia, 20 minutos de
6
tempo de detenção hidráulico o consumo de energia por dia é de 9.799KW.h/dia e o custo da

energia (KW.h.) no mês de novembro 2014 é de R$0,1545 e na hora da ponta o custo é de R$
0,6115. Portanto, indica-se este sistema para pequenos volumes de efluentes e em indústrias
que não possuem área disponível para instalação dos sistemas convencionais.
Palavras-chave: Eletrocoagulação/flotação. Tratamento de efluentes. Indústria de laticínios.

ABSTRACT
The environmental control bodies demand that industries follow strict policies with pre-
established standards for the discharge of effluents into hydrous bodies. Among other
methods used for treatment of these effluents, there is the electrocoagulation technique /
flotation, consisting of an efficient final polishing method, which demands a small area
compared to traditional treatment systems. Considering that the dairy industries generate
wastes with high concentrations of organic load in terms of lipids, proteins, carbohydrates,
oils and animal fats, this work focuses on applying the electrocoagulation / flotation effluent
treatment from a specific company of the dairy industry. The experimental procedure
consisted of adding an electric discharge through electrodes inserted into the tank in order to
disrupt the particles promoting the coagulation and flotation. In order to also validate this
method in the dairy industry, laboratory scale experiments were held with effluent output of
the equalizer and the secondary clarifier of this company, which we assessed the effectiveness
of the proposed system through analysis of parameters of BOD5, COD , Total Phosphorus,
Total Nitrogen, Total Suspended Solids (TSS), conductivity, pH and aluminum. The system
had an average BOD removal efficiency when the effluent of the equalizer 92% and 92.4%
were treated using the effluent from the settling vessel. As far as the COD removal, when the
effluent from the equalizer and decanter were treated, the removal reached 69% and 85.6%
respectively. For Total Nitrogen, it was achieved a removal efficiency of 77.3% of the
equalizer and 83.1% of the decanter and the phosphorus removal treatment of the equalizer
was of 71.7% and of 96.7 % in the decanter. Oils and fat from the effluent equalizer showed
an efficiency of 96.2% and the effluent from the settling of 88.5%. The effluent TSS from the
equalizer showed an efficiency of 96.2% and the effluent from the decanter of 40.7%.
Comparing the results with the efficiency of the currently system used by the company that
achieves a removal of BOD, COD and N about 72.6%, 91.8% and 68.4% respectively, it is
seen that the proposed system has its efficiency proven. Therefore, it is concluded that the
dairy industry can be considered as an important electrocoagulation system when defining the
treatment system to be used because, for economic viability, there is the possibility of
replacing current by a facultative lagoons system guaranteeing an effluent with final
characteristics of better quality for release to the water body and on the other hand it
emphasizes the high consumption of electricity, which can derail the system installation when
large volumes of treated effluent. In the treatment of 4.000m³ effluent per day, 20 minutes
hydraulic retention time the daily energy consumption is 9.799KW.h / day and the cost of
energy (KW.h) in the month of November 2014 is from $ 0,1545 and the end of the hour the
cost is R $ 0,6115. Thus, this system is indicated for small volumes of effluents and in
industries, which do not have the area available to install conventional systems.
Keywords: Electrocoagulation / flotation. Effluent treatment. Dairy industry.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Etapas genéricas da indústria de produtos lácteos ................................................... 23

Figura 2 - Fluxograma dos principais efluentes gerados na fábrica ......................................... 27
Figura 3 - Fluxograma da limpeza CIP .................................................................................... 28
Figura 4 - Interações dentro de um reator de eletrocoagulação ................................................ 35
Figura 5 - Fluxograma ETE da empresa estudada.................................................................... 47
Figura 6 - Reator em escala laboratorial para tratamento de efluente ...................................... 49
Figura 7 - Protótipo de um reator para uso em escala laboratorial ........................................... 49
Figura 8 - Dimensões do eletrodo de alumínio utilizado para os testes ................................... 50
Figura 9 - Efluente bruto da empresa analisada ....................................................................... 52
Figura 10 - Fonte de alimentação indicando corrente e tensão aplicada no primeiro pré
teste.......................................................................................................................................... . 55
Figura 11 - Efluente após 15 minutos de eletrocoagulação/flotação ........................................ 55
Figura 12 - Fonte de alimentação indicando corrente e tensão aplicada no teste final ............ 56
Figura 13 - Efluente da tratado por eletrocoagulação/flotação................................................. 56
Figura 14 - Eletrodo de alumínio para tanque flotador ............................................................ 73
Figura 15 - Projeto de tanque flotador por eletrocoagulação/flotação, vista superior .............. 75
Figura 16 - Vista lateral do tanque flotador .............................................................................. 76
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Hidrólise do alumínio em função do pH ................................................................ 37

Gráfico 2 - Efeito da distância de eletrodos na remoção de impurezas .................................... 42
Gráfico 3 – Resultado das análises para o efluente bruto e tratado .......................................... 60
Gráfico 4 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - DQO ... 60
Gráfico 5 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação -
Nitrogênio Total ....................................................................................................................... 61
Gráfico 6 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - Óleos e
Graxas ....................................................................................................................................... 61
Gráfico 7 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - Sólidos
Suspensos Totais ...................................................................................................................... 62
Gráfico 8 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação – Fósforo
Total .......................................................................................................................................... 62
Gráfico 9 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação – DBO 5
................................................................................................................................................. .63
Gráfico 10 – Resultado das análises para o efluente bruto e tratado ........................................ 65
Gráfico 11 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação –
DBO5....................................................................................................................................... . 66
Gráfico 12 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação –
DQO.......................................................................................................................................... 66
Gráfico 13 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação -
Nitrogênio Total ....................................................................................................................... 67
Gráfico 14 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação – Fósforo
Total .......................................................................................................................................... 67
Gráfico 15 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação - Óleos e
Graxas ....................................................................................................................................... 68
Gráfico 16 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação - Sólidos
Suspensos Totais ...................................................................................................................... 68

Gráfico 17 – Gráfico de comparação do efluente da saída eletrocoagulação decantador com o
processo convencional as lagoas de polimento final ................................................................ 69
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Padrões de Emissões de efluentes líquidos, CONSEMA128/06 ........................... 43

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Padrão máximo de lançamento dos efluentes.......................................................... 46

Tabela 2 - Características da célula de eletrocoagulação/flotação ........................................... 50
Tabela 3 - Informações técnicas da fonte FA-3050 .................................................................. 51
Tabela 4 - Métodos de análise dos parâmetros de qualidade ................................................... 52
Tabela 5 - Testes realizados no laboratório .............................................................................. 55
Tabela 6 – Média dos dados dos experimentos do efluente do equalizador após testes por
eletrocoagulação ....................................................................................................................... 58
Tabela 7 – Dados de eficiência de redução em percentagem do efluente do equalizador após
testes por eletrocoagulação ....................................................................................................... 58
Tabela 8 – Média dos dados dos experimentos do efluente do decantador após testes por
eletrocoagulação ....................................................................................................................... 63
Tabela 9 – Dados de eficiência de redução em por cento do efluente do decantador após testes
por eletrocoagulação ................................................................................................................. 64
Tabela 10 – Comparação efluente tratado (decantador) e convencional .................................. 69
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
- Densidade de corrente
- Densidade de corrente, Am-2
A - Ampère
A anodo - Área total dos anodos, m2.
A.m-2 - ampère metros quadrados negativo
A/m2 - ampère por metros quadrados
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
CIP - “Cleaning In Place” (limpeza no local)
cm² - Centímetros quadrados
CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente
CONSEMA - Conselho Estadual do Meio Ambiente
Cv - Cavalo-vapor
DBO - Demanda biológica de oxigênio
DQO - Demanda química de oxigênio

EB - Efluente bruto
ECF - Eletrocoagulação/flotação
EF - Eletrofloculação
F - Constante de Faraday, 96.500 C mol.
FEPAM - Fundação Estadual de Proteção Ambiental
FIFO - Primeiro que entra, primeiro que sai.
H2O - Água
HNO3 - Ácido Nítrico
I - Corrente aplicada em Ampères.
I - Intensidade de corrente (A)
IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers ou Instituto de Engenheiros

Eletricistas e Eletrônicos
ISSO - Organização Internacional para Padronização
kW.h/m3 - Quilo watt hora por metros cúbicos
L - Litro
LO - Licença de Operação
M - Massa molar do elemento predominante no eletrodo em g/mol.
m el - Quantidade máxima de eletrodo consumida em gramas.
Ma - Miliampère
MAPA - Ministério da Agricultura
mg Al/L - Miligramas de alumínio por litro
Ml - Mililitros
Mm - Milímetros
mS - Milissiemens
NaOH - Nidróxido de Sódio

NBR - Norma Brasileira
PAC - Policloreto de alumínio
PCP - Planejamento e Controle de Produção
pH - Potencial hidrogeniônico ou potencial de hidrogênio
RIISPOA - Regulamento de Inspeção Industrial Sobre Produtos de Origem Animal
RPM - Rotações por minuto
SBRT - Sistema Brasileiro de Respostas Técnicas
SIE - Serviço de Inspeção Estatual
T - Tempo de aplicação da corrente em segundo
UASB - Upflow Anaerobic Sludge Blanket ou Reator Anaeróbico de Fluxo Ascendente
UHT - Ultra Alta Temperatura, UAT
V - Volts
Z - Número de elétrons envolvidos na reação de oxidação do elemento do ânodo

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 18
1.1 Objetivo geral .................................................................................................................... 20
1.1.1 Objetivo específico ......................................................................................................... 20
2 REVISÃO DA LITERATURA .......................................................................................... 22

2.1 Indústria de laticínios ....................................................................................................... 22
2.2 Processos utilizados para a produção do leite ................................................................ 23
2.2.1 Os processamento do leite ............................................................................................. 23
2.3 Processos que geram efluentes para a Estação de tratamento de efluente – ETE...... 26
2.3.1 Etapas de tratamento .................................................................................................... 29
2.3.1.1 Tratamento preliminar ou físico ............................................................................... 30
2.3.1.2 Tratamento primário ou físico-químico ................................................................... 31
2.3.1.3 Tratamento secundário ou biológico......................................................................... 32
2.3.1.4 Tratamento terciário ou polimento ........................................................................... 33
2.4 Fundamentos da eletrocoagulação .................................................................................. 34
2.4.1 Reações nas células de eletrocoagulação ..................................................................... 36
2.4.2 Lei de Faraday ............................................................................................................... 37
2.5 Parâmetros que influenciam a eletrocoagulação/flotação ............................................ 38
2.5.1 Material dos eletrodos ................................................................................................... 38
2.5.2 Densidade de corrente ................................................................................................... 38
2.5.3 pH .................................................................................................................................... 39
2.5.4 Tensão aplicada ............................................................................................................. 40
2.5.5 Consumo de energia ...................................................................................................... 40
2.5.6 Distância dos eletrodos .................................................................................................. 41
2.5.7 Condutividade elétrica do efluente .............................................................................. 42
2.6 Legislação .......................................................................................................................... 42
3 METODOLOGIA................................................................................................................ 45
3.1 Características do efluente da indústria estudada ........................................................ 45
3.1.1 Montagem das peças do reator ..................................................................................... 48
3.2 Metodologias das análises ................................................................................................ 51
3.3 Avaliação de eficiência ..................................................................................................... 53
4 RESULTADOS .................................................................................................................... 54
4.1 Métodos utilizados para o experimento da eletrocoagulação/flotação ........................ 54
4.1.1 Efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação......................................... 57
4.1.2 Efluente do decantador após testes por eletrocoagulação ......................................... 63
4.1.3 Efluente do decantador em comparação ao método convencional das lagoas de
polimento final ........................................................................................................................ 69
4.1.4 Comparação de resultados............................................................................................ 70
5 PROJETO DO TANQUE POR ELETROCOAGULAÇÃO ........................................... 72

5.1 Tanque por Eletrocoagulação ......................................................................................... 72
5.1.1 Cálculos para dimensionamento do tanque ................................................................ 72
6 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 77
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 80
18
1 INTRODUÇÃO
A preservação do meio ambiente é uma das preocupações atuais da sociedade. Tendo

em vista a importância da água para a manutenção de todas as formas de vida do planeta,
esforços para tornar seu uso mais racional se fazem necessários. Assim, a fiscalização acerca
do cumprimento da legislação ambiental está cada vez mais efetiva, o que impede que
resíduos indevidos sejam lançados aos corpos hídricos sem tratamento prévio (FORNARI,
2008).
Organizações de todos os tipos estão cada vez mais preocupadas em demonstrar um

desempenho sustentável, por meio do controle dos impactos de suas atividades, produtos e
serviços sobre o meio ambiente, buscando alternativas para atender as exigências das leis
ambientais (ABNT, 2004).
Conforme Fornari (2008), as Estações de Tratamento de Efluentes (ETEs) tem a

finalidade de preservar e reduzir ao máximo os impactos ambientais causados pelo efluente,
visando o atendimento dos padrões estabelecidos pelos órgãos ambientais. Existem diversos
sistemas de tratamentos de resíduos industriais, como por exemplo, físico-químico,
tratamento biológico anaeróbio, com a utilização de UASB1 (Upflow Anaerobic Sludge
Blanket); filtros biológicos, lagoas de estabilização, lodo ativado, entre outros tratamentos que
combinam dois sistemas, como anaeróbio e aeróbio; tratamento biológico de remoção de
nutrientes; filtração e desinfecção dentre outros.
Para assegurar o correto funcionamento das ETEs, existem algumas normas
1
UASB Reator Anaeróbico de Fluxo Ascendente, o efluente passa por uma camada de lodo biológico na parte
inferior do reator, tendo uma separação de fases enquanto escoa em direção à superfície.
19
regulamentadoras relacionadas com estações desde o projeto de arquitetura até o descarte da

água. Em âmbito estadual, no Rio Grande do Sul, destaca-se a Resolução CONSEMA 128/06,
que trata da fixação de padrões de emissão de efluentes líquidos em águas superficiais; e a
Resolução CONSEMA 129/06, que dispõe sobre a definição de critérios e padrões de emissão
para toxicidade de efluentes líquidos lançados em águas superficiais.
No âmbito federal a Resolução CONAMA 357/05, que dispõe sobre a classificação

dos corpos de água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento e padrões para o
lançamento dos efluentes e a CONAMA 430/11, que dispõe sobre as condições, parâmetros,
padrões e diretrizes para gestão do lançamento de efluentes em corpos de água receptores.
Segundo dados do MAPA (2014), a indústria de laticínios começou a se desenvolver a

partir da crise de 1929, quando as importações passaram a ser substituídas, impulsionando o
mercado interno e a sua produção. Nesse contexto, o leite ocupa grande espaço na
industrialização alimentícia por ser um alimento do cotidiano da população, que tem seus
índices aumentados diariamente.
Nas empresas de produtos lácteos, a água é bastante utilizada para garantir as

condições sanitárias e de higiene necessárias. Muitos estabelecimentos lançam seus fluídos
residuais direto em córregos, rios e outros cursos d’água. Quando esses resíduos são muito
volumosos e os rios são de pequeno porte, a rede fluvial acaba se tornando inapropriada para
o abastecimento e também para a vida aquática, fazendo com que esses efluentes sejam
classificados como agentes poluidores (EMBRAPA, 2014).
Buscando comprovar essa afirmação, foi realizado o estudo em uma empresa que
possui suas linhas de produção voltadas para o processamento do leite e que está situada no
Vale do Taquari. Os efluentes líquidos são compostos por leite e seus subprodutos,
detergentes, desinfetantes, areia, lubrificantes, açúcar, águas laboratoriais. Sendo que estes e
os esgotos sanitários convergem, em seus trechos finais, para uma mesma tubulação que
conduz a mistura desses dois líquidos até a estação de tratamento de efluentes.
A proposta deste trabalho consiste na realização de experimentos e comparar os

resultados após as análises, as quais foram realizadas em dois pontos estratégicos de uma
ETE. Foram realizadas as coletas das amostras com efluente da saída do equalizador e do
decantador secundário com a finalidade de avaliar a eficiência em relação à qualidade da água
usando o método da eletrocoagulação.
20
Para validar o processo de eletrocoagulação/flotação como método eficiente para o

tratamento de resíduos líquidos da indústria de laticínios, foram realizados experimentos
práticos em escala laboratorial, por meio da coleta de efluentes brutos. Além disso, foi
construído um reator modelo, que utilizou uma fonte de corrente contínua conectada a
eletrodos de alumínio a partir destes ensaios foi monitoramento as medidas de condutividade,

turbidez, demanda química de oxigênio (DQO), demanda bioquímica (DBO5), pH, densidade
de corrente, concentração de nitrogênio e fósforo.
De acordo com Cerqueira (2006), em virtude do grande espaço utilizado para o

tratamento convencional de efluentes, novas alternativas vem sendo testadas, por exemplo a
eletrocoagulação, que remove óleos e graxas pela coagulação/flotação no seu sistema.
Consequentemente o processo precisa de uma área e um tempo de retenção hidráulico menor.
A tecnologia e os aparelhos são simples de controlar e de operar, fazendo que o potencial
aplicado no sistema tenha uma eficiência na liberação do agente coagulante em relação ao
método convencional físico-químico pois utiliza menor quantidade de produtos químicos no
tratamento de eletrocoagulação.
1.1 Objetivo geral
Avaliar a eficiência do processo da eletrocoagulação/flotação para o tratamento do

efluente de uma indústria de laticínios localizado no Vale do Taquari, Rio Grande do Sul.
1.1.1 Objetivo específico
Os Objetivos específicos são:
- Construir o reator de eletrocoagulação/flotação em escala laboratorial;
- Realizar o experimento com a densidade de corrente e tempo de detenção hidráulico

escolhido;
- Avaliar a eficiência do sistema através de turbidez, DQO, DBO5, pH, incrementos de

alumínio ao efluente e ao lodo, concentração de nitrogênio e fósforo antes e após a realização
dos testes e comparar com os atuais padrões de lançamento;
21
- Realizar um projeto, ou seja, um leiaute de dimensionamento do sistema de

eletrocoagulação/flotação para um simulado em escala real.
22
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Indústria de laticínios
Historicamente, acredita-se que o homem passou a consumir leite de origem animal há

cerca de 20.000 a.C., conforme desenhos rupestres encontrados na Ásia, nos quais cabras
aparecem como objeto da alimentação. A peça conhecida como Friso dos ordenadores, datada
de 3.100 a.C. encontrada em Tell Ubaid (atual Iraque), é o primeiro registro concreto da
utilização do leite como alimento. Nesta são constatadas a ordenha e também a filtragem do
leite. Já os Etruscos (povo que viveu em Toscana na Itália), por volta de 400 a.C. utilizavam o
leite de cabras para fazer diferentes tipos de queijos. Acredita-se que o leite bovino veio a ser
aproveitado somente no século V na Europa após as invasões bárbaras e a queda do império
romano (SOUZA, 2011).
Segundo o MAPA (2014), a produção mundial de leite foi estimada em 784.4 bilhões
de litros no ano de 2013, sendo que 70% desse volume é produzido na Europa e na América.
A indústria láctea brasileira apresentou uma produção de 37 bilhões de litros de leite em 2013
e almeja um aumento de 5% para 2014.
O Brasil começou a se desenvolver a partir da crise de 1929, quando as importações

passaram a ser substituídas impulsionando o mercado interno, fazendo com que os produtores
rurais melhorassem seu rebanho leiteiro geneticamente para produzirem mais leite e assim
favorecer o setor primário. Nas décadas de 50 e 60, novo impulso foi dado por alguns fatores,
tais como: implementação de estradas, instalação da indústria de equipamentos, surgimento
do leite B, inovações nas embalagens, inclusive descartáveis, e a chegada das multinacionais.
O mesmo ocorre entre os anos 70 e 90: abertura do mercado, formação do MERCOSUL, fim
23
da intervenção governamental no preço do leite e estabilização da economia (EMBRAPA,

2014).
A indústria de laticínios representa uma atividade de grande importância e contribui

com 10% do PIB brasileiro. O Brasil é o sexto maior produtor de leite, ocupando lugar de
destaque por ser geradora de produto básico para a nutrição e saúde humana. O fato de
existirem empresas de pequeno porte, microempresas e movimentos de fusões e aquisições,
que visam principalmente o lucro que garanta a sua sobrevivência e competição internacional,
faz com que o nível de exigência na aquisição da matéria-prima seja superior, garantindo
assim um produto final de maior qualidade (MAPA, 2014).
A América Latina tem grandes perspectivas de crescimento na produção de leite

devido ao aumento do consumo mundial de leite, uma vez que possui boas condições
climáticas e disponibilidade de terras e águas, que são condicionantes favoráveis para a
produção de leite e o mesmo não ocorre na África, Ásia e na China (EMBRAPA, 2014).
2.2 Processos utilizados para a produção do leite
2.2.1 Os processamento do leite
Os processos podem ser definidos conforme Figura 1 a baixo:
Figura 1 - Etapas genéricas da indústria de produtos lácteos
Fonte: Do autor (2014).

24
O leite que chega à empresa é oriundo de diversas cidades, por isso, quando chegam à
fábrica, os caminhões-tanques são rigorosamente inspecionados quanto à limpeza externa,
antes de partirem para a conferência de peso. Após isto o caminhão é encaminhado para a
recepção do leite, onde é analisado a temperatura em cada compartimento do caminhão, o
qual deve encontrar-se até 5°C. Caso a temperatura da matéria-prima (leite) esteja acima do
tolerável, 6°C, o mesmo é condenado e descartado. Da mesma forma acontece com as
amostras laboratoriais do leite, que são realizados após a confirmação da temperatura
adequada (DRUNKLER, 2009).
A coleta de amostras para análises têm por finalidade apontar características de

qualidade do produto como gordura, extrato seco, pH, alizarol/álcool, crioscopia,
formoldeido, bem como detectar possíveis fraudes no leite, sendo que o mesmo somente é
descarregado caso as análises demostrem boa qualidade quanto suas características.
Comprovada a qualidade, o mesmo é retirado dos caminhões-tanque via bombeamento para o
resfriamento de placas (o alimento passa entre placas de água gelada). Posteriormente, o
material é armazenado em silos verticais, e isolado termicamente de modo que sejam
conservadas suas características e qualidade (SOUZA, 2011).
Na empresa estudada o CIP da limpeza dos reservatórios dos caminhões, é realizado

primeiro a lavagem interna com água industrial a 36°C, para retirada de resíduos de leite.
Após a lavagem com água industrial do reservatório o caminhão é esterilizado
automaticamente com uma solução de NaOH (hidróxido de sódio), temperatura de 75°C à
uma concentração de 0,90 – 1,20 %, que fica armazenada em um reservatório junto a
recepção. Esta solução de NaOH passa por um ciclo, que após efetuada a esterilização, retorna
ao tanque reservatório para ser reutilizada e a solução deve ser monitorada para renovar a sua
concentração novamente com hidróxido de sódio.
Depois de algumas esterilizações, a solução vai perdendo suas características originais,

fazendo com que seja necessária a preparação de uma nova solução, adicionando-se hidróxido
de sódio mais concentrado – 30% a fim de se obter uma concentração adequada da solução a
ser utilizada, 0,90 – 1,20 %. Além disso, é elaborado o CIP “Cleaning In Place” (limpeza no
local), onde é usado também o Ácido Nítrico para limpeza dos tanques de cada caminhão. O
processo resume-se da seguinte forma: enxague água a 36°C, após limpeza solução alcalina
(NaOH) e novamente o enxague numa temperatura ambiente com água potável (ANDRADE,
2011).
25
De acordo com a EMBRAPA (2014), o processamento do leite consiste em submeter o

leite “in natura” a operações para formulação de derivados e posteriormente destinar para o
consumo. As operações iniciais são:
- A filtração consiste no processo de extrair as partículas grosseiras e impurezas

supostamente presentes no leite;
- A clarificação consiste no processo de centrifugar e retirar as impuridades existentes;
- O desnatamento tem o propósito simples de extrair uma quantidade esperada de

creme de leite ou gordura;
- A padronização do leite consiste no processo de separação e adequação do teor de

gordura. Nesta etapa a gordura que é separada do leite é usada para produção de creme de
leite e manteiga, e o líquido restante é distribuído para a fábrica;
- A pasteurização consiste em garantir o extermínio dos microrganismos patogênicos,

e é imprescindível aquecer o leite a uma determinada temperatura, e sustentá-lo nessa
temperatura durante adequado intervalo de tempo, antes de resfriá-lo outra vez. A afinidade
entre temperatura e tempo de retenção é importante para garantir a amplitude do tratamento
térmico. A finalidade é a eliminação dos patógenos que consiste em garantir o extermínio dos
microrganismos patogênicos e a padronização de gordura, que varia dependendo da linha e do
produto a ser produzido.
Segundo Souza (2011) o leite termicamente tratado é utilizado na produção de seus

derivados e segue os passos produtivos posteriores, que mudam conforme a característica do
produto final. Destaca-se as etapas e processos de alguns itens:
- Leite UHT (Ultra Alta Temperatura, UAT) o leite (integral, semidesnatado e

desnatado) homogeneizado que foi contido, durante 2 a 4 segundos, a uma temperatura entre
130ºC e 150ºC, mediante um método térmico de fluxo contínuo, em seguida resfriado a uma
temperatura inferior a 32ºC e envasado sob qualidades assépticas em recipientes, ou seja,
embalagens estéreis e fechadas;
- O creme de leite UHT é relativamente rico em gordura retirada do leite por meio de
uma máquina que desnata o leite, ou seja, separa o leite do creme;
26
- A manteiga é um produto, ou seja, um subproduto do creme do leite e é

exclusivamente obtido pela “bateção” do creme, o processo é denominado de malaxagem. O
creme pasteurizado pode sofrer ou não alguma alteração biológica, já que é derivado
exclusivamente do leite bovino. A matéria gorda da manteiga deverá ser composta
exclusivamente da gordura láctea;
- Leite concentrado é um produto usado para elaborar outros produtos e passa pelo
evaporizador que concentra o leite a 50% e tem a função de fazer a troca térmica que consiste
em fornecer calor para a água evaporar do leite através da ebulição. Esta operação de fervura
é realizada sob vácuo e com esse processo, o leite não perde suas propriedades naturais;
- Leite condensado tem uma consistência semilíquida e cor amarelada uniforme e

clara, obtido a partir da eliminação parcial da água de constituição do leite antecipadamente
pasteurizado e padronizado em seu teor de gordura, submetido a tratamento térmico e
conservado pela adição de sacarose (açúcar);
- Leite em pó é um produto obtido pela desidratação do leite de vaca integral,

desnatado ou semidesnatado e apto para alimentação humana. Isso ocorre, mediante a
concentração do leite, que passa por um processo de evaporação da água contida e
concentrada em 50%. Em seguida, o mesmo é conduzido em alta velocidade para a câmera
com temperatura de 180°C onde é desidratado permanecendo com uma umidade de 3%.
2.3 Processos que geram efluentes para a Estação de tratamento de efluente – ETE
Conforme Nunes (2004), as ETEs objetivam primordialmente atender à legislação

ambiental e em alguns casos ao reuso de água.
Segundo Andrade (2011), a maioria dos resíduos líquidos das indústrias produtoras de
leite são oriundos das limpezas de CIP que são realizados constantemente e limpeza do
processo, desde a plataforma da recepção até a última máquina de envase do produto como:
a) Lavagem de equipamentos de produção;
b) Águas laboratoriais;
27
c) Derrames devido a vazamentos, operações deficientes de equipamentos e

transbordamentos de unidades;
d) Destruição de embalagens, transformando o produto de tal embalagem em efluente;

e) Limpezas de pisos e estruturas dentro e fora das salas de produção;
f) Águas utilizadas para resfriamento de máquinas de envase de leite longa vida.
No fluxograma apresentado na Figura 2 é possível visualizar os processos geradores

de efluentes para o tratamento na ETE.
Figura 2 - Fluxograma dos principais efluentes gerados na fábrica
Segundo Maganha (2006), a operação de higienização das indústrias de laticínios tem

como objetivo primordial a remoção de resíduos orgânicos e minerais aderidos às superfícies,
constituídos principalmente por proteínas, gorduras, carboidratos e minerais. Em geral, a
higienização dos laticínios utiliza o sistema de limpeza CIP.
O Sistema Brasileiro de Respostas Técnicas – SBRT (2014) descreve as etapas que

envolvem o sistema CIP de limpeza, conforme o fluxograma ilustrado na Figura 3.
28
Figura 3 - Fluxograma da limpeza CIP

Fonte: Do autor (2014), modificado de SBRT (2014).
Para as limpezas, CIP, adota-se os produtos químicos: NaOH (Hidróxido de Sódio) à

uma concentração de 30%, e HNO3 (Ácido Nítrico) à uma concentração de 50%. Estes
quando realizados, os CIPs, são dispostos automaticamente em uma solução com
concentrações que podem variar de 0,90 – 3 % dependendo do setor, onde ficam atuando
automaticamente no interior do equipamento, em um intervalo de tempo (DRUNKLER,
2009).
Conforme Souza (2011) os enxagues dos CIPs devem ser todos despejados na
canalização que conduz ao sistema de tratamento de efluente. Porém, as indústrias
normalmente adotam a reutilização desta solução e com isso possuem mais um ponto
sustentável para a solução alcalina e a solução ácida, que devem ser bombeadas e
armazenadas em tanques diferentes, nos quais adiciona-se produto concentrado até obter uma
solução desejada.
Na empresa estudada foi observado e considerado importante o controle das soluções,

pois a medida em que se elabora o enxague das soluções, suas concentrações diminuem, por
isso é preciso acrescentar ácido e soda concentrada após cada enxague, sendo que é necessário
previamente realizar-se uma análise para ter uma limpeza de qualidade.
29
Segundo Telles (2007), os efluentes líquidos geram grandes preocupações para a

humanidade, pois as indústrias veem crescendo deliberadamente dia a dia, aumentando a
produção de efluentes líquidos e não devem ser diretamente lançados ao corpo hídrico, ou
seja, todos estes efluentes devem sempre convergir para serem tratados numa ETE como por
exemplo soluções de limpeza, o leite e seus subprodutos, detergentes, desinfetantes, areia,

lubrificantes, açúcar e águas laboratoriais.
Segundo a EMBRAPA (2014), nas indústrias de alimentos, onde a necessidade de

higiene é extrema, geralmente é consumida muita água potável. As indústrias lácteas
consomem em torno de 1 a 5 litros de água para cada litro de leite processado, sendo que a
captação de efluentes deve ser realizada em toda a extensão da fábrica para garantir que toda a
água seja tratada. São gerados efluentes líquidos em diversos pontos da indústrias formando
uma solução viscosa, também chamada de licor, rica em gordura, carboidratos
(principalmente lactose), proteínas, nutrientes e sólidos.
Segundo o MAPA (2014), processos utilizados para tratamento de efluentes de

laticínios dependem de seus subprodutos produzidos e da concentração de matéria orgânica
em função da quantidade de leite processado e da água necessária no processo. As principais
formas de tratamento são os físicos químico e biológico com etapas de tratamento que destaca
o tratamento preliminar, primário, secundário e terciário.
2.3.1 Etapas de tratamento
Conforme Sperling (2002) um sistema de tratamento de efluentes é dividido em

diferentes etapas como:
• Tratamento preliminar ou físico (Gradeamento ou peneiras, Calha Parshall, caixa

de areia);
• Tratamento primário ou físico-químico (Equalizador e flotador);
• Tratamento secundário ou biológico (Reator biológico, decantador primário,

decantador secundário e o adensador de lodo);
• Tratamento terciário ou polimento (Lagoas facultativas).

30
2.3.1.1 Tratamento preliminar ou físico
O tratamento preliminar consiste normalmente em gradeamento ou peneiras, Calha

Parshall e Caixa de areia.
Conforme Nunes (2004), os gradeamentos têm por finalidade conter sólidos como
pedaços de embalagens de produtos, pedaços de plásticos e papéis, pedaços de madeiras e
outros eventuais sólidos que iriam para o sistema de tratamento de efluentes. Na ETE o
gradeamento retém os sólidos que não foram obstruídos pelo gradeamento da fábrica.
Segundo Sperling (2002) peneiras também podem ser utilizadas além das grades que
são normalmente instaladas antes da chegada do efluente à ETE e são mecanismos utilizados
para a remoção de sólidos grosseiros com granulometria superior a 0,25 mm (milímetros)
evitando-se que estes causem entupimentos. Podem ser classificados em:
- Rotativas onde o efluente passa por um defletor, alcançando a peneira na área

superior e atravessando nas fendas;
- Estáticas onde o efluente entra na parte superior, desce pela tela e cai pelas malhas
para dentro de um tanque, onde é recolhido e direcionado para uma unidade subsequente.
Enquanto os sólidos grosseiros deslizam na tela inclinada, empurrados pela gravidade, sendo
recolhidos na base da peneira.
Segundo Maganha (2006) a calha Parshall tem pouca perda de carga e é bastante
precisa na determinação (leitura) das vazões, sendo esta um dispositivo de medição na forma
de um canal aberto com dimensões padronizadas, pois são medidores de vazão que através de
estrangulamento e ressaltos, estabelecem, para uma determinada seção vertical a montante,
uma relação entre a vazão do fluxo e a lâmina d’água naquela região. Dependendo da
quantidade de efluente gerado pela empresa, é possível conseguir leituras de vazões eficientes
medidas com auxílio de uma régua. Normalmente o medidor de vazão é instalado no início e
fim do processo da ETE.
Conforme Nunes (2004) a caixa de areia tem velocidade de escoamento controlada e

finalidade de reter areia e também outros detritos minerais inertes (entulhos, seixos, partículas
de metal), e é intercalada no sistema de tratamento após o gradeamento. Seu
31
dimensionamento proporciona velocidade baixa de fluxo, produzindo assim deposição de

areia e outras partículas no fundo da caixa. O efluente entra na caixa defrontando-se com uma
parede de contenção de velocidade, convergindo para um fluxo ascendente de baixa
velocidade fazendo com que a areia e outros detritos decantem. O efluente converge à
superfície e tem saída em um nível superior da caixa e sua finalidade é de remoção de areia
para:
• Evitar abrasão nos equipamentos e tubulações (principalmente bombas);
• Eliminar ou reduzir a possibilidade de obstruções, entupimentos, depósitos de

materiais nas demais unidades do sistema;
• Facilitar o transporte do efluente.
2.3.1.2 Tratamento primário ou físico-químico
Segundo Fornari (2008) o tratamento primário é constituído por processos físico-

químicos, onde a matéria poluente é separada por sedimentação ou flotação. O efluente
converge de forma gravitacional da caixa de areia por tubulações para o poço recalque
direcionado após ao tanque de equalização de efluente. Depois do equalizador o efluente é
conduzido (bombeado) por tubulações para o flotador onde é injetado o polímero e o
floculante na linha, favorecendo a coagulação e a flotação.
Conforme Schneider (2009), o tanque de equalização que tem por finalidade regular a
vazão do efluente gerado pela fábrica que deve ser constante e mais homogêneo possível,
facilitando assim seu tratamento nas unidades subsequentes. Portanto, é importante controlar
o tempo de retenção do tanque de equilíbrio, melhorando a homogeneização do efluente, para
ser inserida no sistema com uma carga equilibrada ao longo do dia. É necessário que este
tanque possua algum tipo de misturador, podendo este estar imerso ou não.
De acordo com Fornari (2008), o flotador é um sistema que consiste em um tanque de

detenção hidráulica definido, onde são insufladas bolhas de ar no fundo do tanque. Pela
diferença de densidade, as moléculas de gordura irão aderir ao ar e emergir até a superfície do
tanque, que é equipado com um raspador mecanizado. O material raspado é destinado ao
tanque depósito e deve ser bombeado ao tanque de lodo para posterior destinação.
32
O processo coagulativo tem por objetivo aumentar a quantidade de material suspenso

removido por sedimentação. Consiste essencialmente na introdução de um produto químico
capaz de anular as cargas negativas dos coloides presentes nos efluentes, de forma a gerar um
coagulado. A coagulação é o tratamento primário feito para a clarificação dos efluentes
através da desestabilização dos coloides e a aglomeração dos coágulos, formando flóculos.

Nesse trâmite ocorre o rompimento das partículas suspensas pela adição de produtos químicos
(NUNES, 2009).
2.3.1.3 Tratamento secundário ou biológico
O tratamento secundário ou biológico procura reproduzir, em mecanismos

racionalmente projetados, os mesmos mecanismos de degradação que ocorrem naturalmente
nos corpos receptores. Sendo que a decomposição dos poluentes orgânicos degradáveis é
alcançada em condições controladas, em espaço e intervalo de tempos menores do que nos
sistemas naturais e é geralmente combinado com reatores biológicos, decantadores primários
e secundários e um adensador de lodo conforme a necessidade (SPERLING, 2002).
A função do decantador primário consiste na passagem do efluente por uma unidade

de sedimentação, que ocorre logo após as unidades de tratamento prévio, atuando na remoção
de sólidos sedimentáveis. Nestes tanques, o efluente flui lentamente, permitindo que os
sólidos em suspensão cheguem gradualmente ao fundo, por ação da gravidade e diferença de
densidade (TELLES; COSTA, 2007).
De acordo com Merma (2008), os reatores aeróbios, na modalidade de lodos ativados

não são os únicos aerados, também conhecidos como tanques de lodo ativado, são
considerados uma das partes mais importantes das ETEs, pois são responsáveis pela remoção
dos sólidos, floculantes e matéria orgânica presente no efluente. Através de micro-organismos
aeróbios (precisam de oxigênio para sobreviver) a matéria orgânica é consumida, ocorrendo
um crescimento do volume de microrganismos e diminuindo a concentração da matéria
orgânica no efluente.
Os reatores aeróbios são de certa forma complexos: o lodo (concentrado de

microrganismos) é muito sensível, deteriorando-se com facilidade devido ao nível de pH fora
da neutralidade, falta de oxigênio, diferenças bruscas de temperatura, entre outros. O processo
33
de lodo ativado consiste em se provocar o desenvolvimento de uma cultura microbiológica na

forma de flocos (lodo ativados) em um tanque de aeração, que é alimentado pelo efluente a
tratar (BRAGA, 2013).
Conforme Sperling (2002), o decantador secundário é um tanque de formato circular e

com sua base cônica, que recebe o efluente após a passagem pelo tanque de aeração, onde
ocorre a sedimentação do lodo gerado pelo processo de biodegradação no tanque de aeração.
A quantidade total do material armazenado no cone do decantador é de 70% e deve ser
encaminhado ao depósito, de onde será corretamente destinado. Os demais 30% de resíduo
serão recirculados no tanque de aeração, para que este tanque sofra uma forte influência
microbiana, melhorando a eficiência do processo.
Segundo Drunker (2009) o adensamento e descarte do lodo em ETEs de laticínios

geralmente é realizado e retido da recirculação para descarte. Este possui uma grande
quantidade de água, impossibilitando-o de ser descartado desta forma. Assim faz-se
necessário o adensamento deste lodo. O qual baseia-se no processo de decantação, onde é
retirado o sólidos sedimentáveis – matéria orgânica estabilizada – do efluente clarificado.
Na empresa estudada o descarte do lodo é decantado no processo de adensamento e é

descartado para o tanque de lodos, e o efluente clarificado restante é despejado junto com o
efluente clarificado do decantador, que por sua vez parte para a etapa final, o tratamento
terciário.
2.3.1.4 Tratamento terciário ou polimento
Segundo Nunes (2004) o tratamento terciário refere-se a última etapa do tratamento de

efluente conhecido como polimento da água industrializada, efluente pré-tratado. Ou seja, é o
polimento daquele efluente clarificado provindo dos decantadores, antes do lançamento final
no corpo receptor. Na verdade são reservatórios escavados diretamente no solo, ou
construídos, com proteção dos taludes e consistem em um processo muito simples de
tratamento, responsáveis pela remoção de DBO5 e nutrientes presentes no efluente.
De acordo com Telles (2007) a lagoa deve ter uma profundidade de 1,5 metros em
geral e dividida em três fases o tratamento dependendo da finalidade ou necessidade:
34
• Primeira sofre um processo aeróbio de tratamento, o oxigênio dissolvido é

recorrente da fotossíntese feita por algas presentes;
• Em um setor intermediário existe uma zona anóxica, sendo eficiente na remoção

de alguns nutrientes. Esta zona facultativa sofre uma variação em sua espessura,
durante o dia diminui devido à incidência solar e à noite, aumenta;
• Na parte mais profunda existe uma zona anaeróbia, também responsável pela
redução de DBO5.
Segundo Sperling (2002), as lagoas de polimento remetem ao mesmo processo da

lagoa facultativa, mas com um tempo de retenção menor, e mais rasa. Para garantir que o
efluente não seja despejado no corpo receptor providos de organismos patogênicos, faz-se
necessária a construção de lagoas de maturação com profundidade aproximada de um metro e
sua principal função é remover organismos patogênicos devido à boa penetração de radiação
solar.
De acordo com Merma (2008), em virtude do grande espaço utilizado para o

tratamento convencional de efluentes, novas alternativas vem sendo testadas, sendo que as
tecnologias que envolvem técnicas eletroquímicas estão tendo maior atenção devido a
preservação dos ecossistemas e por ser um sistema compacto e de fácil operação.
2.4 Fundamentos da eletrocoagulação
Os processos de eletrocoagulação surgiram como alternativa aos processos de

tratamento de efluentes apresentando melhorias na reutilização e/ou recuperação da água,
devido à grande eficiência de remoção de poluentes. Este processo gera a desestabilização das
moléculas presentes no líquido a ser tratado, através da diferença de potencial elétrico
aplicado aos eletrodos, como consequência espécies catiônicas são geradas pelo ânodo,
reagindo com os coloides da solução tratada, flotando em forma de hidróxidos (TAUCHERT,
2012).
35
Conforme Merma (2008), a eletrocoagulação ocorre devido ao contato dos eletrodos

com soluções poluídas, onde há geração in-situ2 de coagulantes, tornando-se a grande
diferenciação dos demais métodos. Para a geração do coagulante se faz necessária a adição de
uma carga elétrica sobre os eletrodos. Deve-se considerar que está carga pode variar de
acordo com o material utilizado na fabricação dos mesmos como por exemplo ferro ou
alumínio.
Conforme Silva (2002) com um tempo de detenção de 20 minutos e com uma

diferença de potencial de 5 V aplicado no sistema de efluentes de lácteos é possível obter uma
remoção de cor, DQO e turbidez em torno de 60 a 80%. Sendo o tipo de material do eletrodo
(alumínio ou ferro), não apresentaram diferenças significativas dos parâmetros analisados e
não impactando na eficiência do método de eletrocoagulação.
A interação do eletrodo de alumínio gerado pela descarga do cátodo na solução do

efluente causa um efeito de coagulação, assim anulando as cargas negativas das partículas e
potencializando a reação do processo, junto com a formação de bolhas, as quais são
responsáveis pela flotação das partículas sólidas. O processo físico-químico que ocorre no
tanque de eletrocoagulação ocorre por meio de três processos: coagulação, flotação e
gravidade (TAUCHERT, 2012).
Segundo Theodoro (2010), a eletrocoagulação apresenta reações eletroquímicas

quando o ânodo de sacrifício (o potencial adequado é alcançado por causa do contato elétrico
entre as chapas metálicas) sofre a oxidação liberando gás hidrogênio nos cátodos e a
desestabilização dos sistemas coloidais pelos íons ou espécies coagulantes geradas da
dissolução dos ânodos.
Figura 4 - Interações dentro de um reator de eletrocoagulação
Fonte: Holt et al. (2002).
2
Na mistura das reações envolvidas no próprio reator: significando de in-situ.
36
De acordo com Silva (2002), o processo de eletrocoagulação é de grande

complexidade devido aos fenômenos envolvidos no tratamento podendo destaca-los
(FIGURA 4) em três estágios contínuos durante a operação:
- Agente coagulante formado da oxidação do eletrodo de sacrifício (Alumínio),

desestabilizando as partículas coloidais e a quebra de emulsões eletro coagulantes.
- Aglutinação de partículas desestabilizadas pelo hidróxido de alumínio, favorecendo o

crescimento e a formação de flocos.
- Formação de microbolhas de Oxigênio no ânodo e de hidrogênio no cátodo, flotando

para a superfície pela interação sofrida. As bolhas se chocam e são absorvidas pelos flóculos
de poluição, arrastando-os para a superfície gerando a clarificação do efluente.
2.4.1 Reações nas células de eletrocoagulação
Abaixo são mostradas algumas reações geradas por meio do ânodo e do cátodo
(HOLT et al., 2002).
Ânodo de alumínio:
Solvatação do cátion formado:
Formação do agente coagulante:
Reações secundárias:
37
Segundo Holt (2002), a observação das reações secundárias permite perceber a

formação de alguns complexos de alumínio, que geram uma camada gelatinosa ao meio. A
formação dos complexos gelatinosos ocorre à medida que o pH, encontra-se acima de 7,
conforme Gráfico 1.
Gráfico 1 - Hidrólise do alumínio em função do pH
Fonte: Holt (2002).
2.4.2 Lei de Faraday
Segundo Crespilho & Rezende (2004), a primeira lei de Faraday está ligada
diretamente a eletrocoagulação, sendo que o consumo dos eletrodos é relacionado à
quantidade de corrente aplicada e definido pela Equação 1:
(1)
Onde:
m (el) = quantidade máxima de eletrodo consumida em gramas.
I = corrente aplicada em Ampères.
t = tempo de aplicação da corrente em segundos.
M = massa molar do elemento predominante no eletrodo em g/mol.
n = número de elétrons envolvidos na reação de oxidação do elemento do ânodo.

38
F = constante de Faraday, 96.500 C (Coulomb) mol.
2.5 Parâmetros que influenciam a eletrocoagulação/flotação

2.5.1 Material dos eletrodos
De acordo com o estudo de Merma (2008), o material dos eletrodos não deve ser
prejudicial à saúde humana nem ao meio ambiente. Eletrodos de ferro ou alumínio são os
mais utilizados nos tratamentos de eletrocoagulação/flotação por serem baratos e facilmente
encontrados. Geralmente, eletrodos de ferro deixam o efluente com uma cor residual verde ou
amarela bastante acentuada, o que não ocorre com eletrodos de alumínio.
Porém, deve-se observar a quantidade de alumínio dissolvido na solução após o

tratamento. Testes com eletrodos de alumínio e ferro foram realizados por diversos autores,
onde eletrodos de alumínio apresentam uma melhor remoção da turbidez, DQO e sólidos
suspensos e com eletrodos de ferro, o efluente tratado pode apresentar coloração amarelada ou
esverdeada em razão da presença de Fe²⁺ e Fe³⁺ remanescentes (CRESPILHO; RESENDE,
2004).
Conforme Cerqueira (2006) em estudos realizados em efluentes têxteis com eletrodos

de alumínio a distância de 1 cm entre eles, mostrou-se mais eficiente na remoção de DQO, cor
e turbidez, já com eletrodos de ferro com a mesma distância a eficiência foi reduzida cerca de
10% de seu percentual.
2.5.2 Densidade de corrente
A densidade de corrente pode ser calculada pela Equação 2:
(2)
Sendo:
= densidade de corrente, ampère metros quadrados negativo (A.m-2).

39
i = corrente elétrica, ampère.
A anodo = Área total dos anodos, metros quadrados.
Quanto maior a densidade de corrente, mais agente coagulante e gases são gerados, o
que pode reduzir o tempo de reação. Porém ao se trabalhar com densidades maiores, o
desgaste dos eletrodos será proporcionalmente maior, assim como o consumo de energia, o
que aumenta os custos do processo (MERMA, 2008).
Segundo Holt (2002), há um valor limite para o aumento da remoção de óleos e

graxas. Após esse valor, a remoção diminui devido à coalescência3 das bolhas. No estudo de
Merma (2008), encontrou um valor limite de 11,15 mA.cm-2.
2.5.3 pH
A melhor remoção das impurezas é encontrada em soluções com pH próximos ao

neutro, pH=7. Durante o processo de ECF (Eletrocoagulação/Flotação) o pH tende a aumentar
quando o efluente inicial for ácido e tende a diminuir quando for alcalino, ou seja, uma
vantagem do método de ECF é a tendência a estabilização do pH em 7. Realizando-se a
inversão da polaridade em efluentes ácidos ocorre aumento de pH mais expressivo quando
tratado por eletrocoagulação/flotação sem inversão de polaridade. Porém, uma das vantagens
da inversão de polaridade é a diminuição da passivação fazendo com que a corrente no reator
não decaia rapidamente e o eletrodo passe a liberar mais alumínio na solução desenvolvendo
mais ânions OH. Desta forma o pH aumenta e a eficiência na retirada dos poluentes e com
isso proporciona uma melhor performance no reator aumentando a vida útil do eletrodo em
até três vezes (CRESPILHO; RESENDE, 2004).
De acordo com Tauchert (2012), a eficiência da corrente e a solubilidade de

hidróxidos metálicos estão relacionados com o pH do efluente na eletrocoagulação flotação.
Com um pH neutro a potência consumida é mais elevada por causa da alteração da
condutividade, que é a capacidade de conduzir corrente elétrica. A condutividade é
diretamente proporcional a presença de íons no sistema, quanto mais íons no sistema melhor é
a eficiência do processo e, por consequência, menor o consumo energético.
3
Aumento do tamanho das bolhas por incorporação das menores.
40
2.5.4 Tensão aplicada
A tensão aplicada nos eletrodos está diretamente relacionada com a densidade de

corrente, a distância entre os eletrodos e a condutividade do efluente, de acordo com a

Equação 3:
(3)
Onde:
U = Tensão aplicada, V.
= Densidade de corrente, A.m-2.
= Distância entre os eletrodos, m.
K = Condutividade do efluente, S.m-1.
2.5.5 Consumo de energia
Segundo Crespilho & Rezende (2004) o consumo de energia está relacionado ao

espaçamento entre os eletrodos e o tempo de tratamento, ou seja, quanto maior a distância
entre os eletrodos, maior é o consumo de energia e maior o tempo de detenção hidráulica.
De acordo com Tauchert (2012) o custo é um dos parâmetros que afeta a aplicação de
qualquer método de tratamento, pois é importante levar em conta em um projeto a relação
custo e benefício. Sendo que a eletrocoagulação tem no consumo de energia o seu maior
custo, pode-se mensurar esta quantidade por meio da resistência elétrica, que é a razão de
tensão entre dois pontos. A corrente elétrica é constante e pode ser calculada pela Equação 4:
41
(4)
Onde:
C = Consumo elétrico, kW.h.mˉ³.
U = Tensão aplicada, V.
i = Corrente aplicada, A.
t = tempo de aplicação, h.
V = Volume de efluente tratado, m³(metros cúbicos).
2.5.6 Distância dos eletrodos
Segundo Merma (2008), a distância entre eletrodos, pode aumentar ou diminuir a

eficiência do processo de flotação das impurezas. Quanto mais se afasta os eletrodos, menor é
a interação e a eficiência, necessitando aumentar o tempo de reação ou a densidade de
corrente para se obter a remoção quase total das impurezas, o que implica no aumento do
consumo de energia. No Gráfico 2, é possível visualizar o efeito da distância de eletrodos na
remoção das impurezas em função do tempo.
42
Gráfico 2 - Efeito da distância de eletrodos na remoção de impurezas

Fonte: Merma (2008).
De acordo com o Gráfico 2, pode-se observar que em menos de 60 minutos houve

praticamente a remoção total das impurezas dos eletrodos dispostos a distâncias de 10, 15 e
40mm. Para 10 mm, o consumo de energia foi 50% menor em relação à distância de 40 mm,
portanto, o autor concluiu que 10 mm seja uma distância adequada entre eletrodo para o
tratamento.
2.5.7 Condutividade elétrica do efluente
A condutividade do efluente influencia a eficiência da corrente e tensão aplicadas, o

que interfere diretamente no consumo energético. Com o aumento da condutividade, é
necessário menor tensão para obter a densidade de corrente desejada, ou seja, quanto menor
for a concentração de íons no efluente, menor é a capacidade de condução da corrente elétrica
e consequentemente o consumo de energia será muito maior. Por isso, é importante saber a
condutividade elétrica no efluente para garantir o funcionamento do sistema e que o resíduo
seja tratado antes de ser lançado para o corpo hídrico (FORNARI, 2008).
2.6 Legislação
A lei número 1.283 de 18/12/1950 estabeleceu as Normas da Inspeção Industrial e

43
Sanitária sobre produtos de origem animal. Em novembro de 1989 foi criado o Serviço de
Inspeção Estatual (SIE), pela Lei Federal Nº 7.889, que delega aos Estados e Municípios a
obrigatoriedade da prestação do Serviço de Inspeção Sanitária e Fiscalização dos Produtos de
Origem Animal. As agroindústrias de leite são regulamentadas tanto pelo Sistema de Inspeção
Estadual e Federal como Secretarias e Ministério da Agricultura, quanto pelo Sistema de

Vigilância Sanitária como Municipal, Estadual e Federal (EMBRAPA, 2014).
Além disso, existe a Resolução CONAMA 357/05, dispõe sobre a classificação dos
corpos de água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento.
Já a Resolução CONAMA 430/11, dispõe sobre as condições e padrões de lançamento

de efluente complementa e altera a Resolução número 357/05, do Conselho Nacional do Meio
Ambiente - CONAMA
Há também a Resolução CONSEMA 128/06, que trata da fixação de padrões de

emissão de efluentes líquidos em águas superficiais no Estado do Rio Grande do Sul em
função do volume da vazão a ser descartada conforme Quadro 1.
Quadro 1 - Padrões de Emissões de efluentes líquidos, CONSEMA128/06
Quadro de Parâmetros e Padrão de Emissão
Padrões de Emissões
Parâmetro
a ser atendido
<= 10000 NMP/100mL(mililitro) ou
Coliformes termotolerantes
95% de eficiência *
Não deve conferir mudança de
Cor Coloração (cor verdadeira ao corpo
receptor)
Demanda bioquímica de oxigênio <= 70mg/L *
Demanda química de oxigênio <= 260mg/L *
Espumas Virtualmente ausentes
Fósforo total <=2mg P/L ou 75% eficiência *
Materiais flutuantes Ausentes
Nitrogênio amoniacal <= 20mg Nam/L
Nitrogênio total Kjeldahl <= 15mg NTK/L ou 75 % eficiência *
Odor Livre de odor desagradável
<= 30 mg/L *
Óleos e graxas vegetais e animais
(Continua...)
44
(Conclusão)
Quadro de Parâmetros e Padrão de Emissão

Padrões de Emissões
Parâmetro
a ser atendido
pH entre 6,0 e 9,0 *
<= 1,0 mL/L em teste de 1(uma) hora

Sólidos sedimentáveis
em Cone Imhoff
Sólidos suspensos totais <= 80 mg/L *
Temperatura < 40 °C
Fonte: CONSEMA 128/06.
* A empresa enquadra-se nos valores estabelecidos de: 1000≤ Q < 3000 m³/ dia de efluentes.
A Resolução CONSEMA 129/06, dispõe sobre a definição de critérios e padrões de

emissão para toxicidade de efluentes líquidos lançados em águas superficiais do Estado do
Rio Grande do Sul.
Nesse contexto, a FEPAM estabelece na Licença de Operação – LO, os parâmetros e

padrões de emissões de efluentes líquidos. Cabe a FEPAM a fiscalização do enquadramento
das características do efluente lançado à corpos hídricos quanto aos parâmetros exigidos.
45
3 METODOLOGIA
Neste capítulo serão apresentados os materiais e métodos utilizados para avaliação do

processo de eletrocoagulação/flotação, da etapa e como foi coletado o efluente para realização
dos experimentos em escala laboratorial na saída do equalizador e do decantador secundário
da ETE para avaliar a eficiência do sistema e se esse método é eficaz no tratamento de
efluentes no setor de laticínios, e comparado os resultados obtidos do experimento da
eletrocoagulação/flotação com os resultados das análises da empresa após a passagem pelo
tanque flotador e pela lagoa de polimento final, existente na empresa.
3.1 Características do efluente da indústria estudada
O experimento foi realizado numa indústria localizada no Vale do Taquari, que possui
suas linhas de produção voltadas para o processamento do leite, podendo a mesma se dividir
em duas partes, denominada como: Fábrica 1 e Fábrica 2.
- Fábrica 1: leite UHT, creme de leite UHT, manteiga, nata, molhos prontos, e outras
bebidas lácteas, sendo que o principal produto é o leite UHT.
- Fábrica 2: leite condensado e leite em pó. Ela funciona basicamente em um processo

de condensação, ou seja, o leite passa por várias tubulações chamadas de concentradores ou
evaporadores, a qual tem a finalidade de deixar o leite bem mais concentrado onde
posteriormente é realizada a secagem do leite. A partir do processo da condensação é
manufaturado o leite condensado e em etapa final obtêm-se o leite em pó.
46
Conforme CONSEMA 128 (2006), os padrões de lançamento em corpos hídricos

superficiais, direto e/ou indiretamente, devem atender os parâmetros de emissões (limite
máximo permitido) de acordo a Tabela 1:
Tabela 1 - Padrão máximo de lançamento dos efluentes

Padrões de emissões dos efluentes (CONSEMA,2006)
Alumínio Total 10 mg Al/L
DBO5 60 mg O2/L
DQO 200mg O2/L
Nitrogênio Total Kjeldhal 15 mg NTK/L
Fosforo Total 2 mg P/L
pH 6a9
Vazão da Empresa 3.000 m³/dia
A água é o recurso natural mais empregado na indústria em questão, isso ocorre pois
sua utilização está normalmente vinculada à garantia de boas condições sanitárias e de higiene
necessárias. A empresa necessita 1,6 litros de água potável para cada litro de leite processado,
ou seja, consequentemente gera em torno de 3.000 m³ de efluentes diários para serem
tratados.
A unidade estudada produz sete linhas de laticínios: leite esterilizado UHT (Ultra Alta
Temperatura, UAT) longa vida e formulados), creme de leite pasteurizado, creme de leite,
manteiga, leite em pó, soro de leite em pó, sobremesas lácteas e molhos prontos. Consumindo
assim em média cerca de aproximadamente 2.000.000 litros de leite diariamente. Todo esse
leite passa por diversos processamentos até que se destine ao consumidor final.
A empresa realiza uma prática sustentável reutilizando a água do evaporizador, ou

seja, uma parte da água oriunda da condensação do leite é armazenada em um reservatório,
que possui a capacidade de 60.000 litros e que mantém uma temperatura de aproximadamente
36°C. O líquido ali depositado é usado no setor industrial apenas para a manutenção da
limpeza. Este reservatório mantem-se sempre em sua capacidade máxima, pois a água vai
sendo gasta e automaticamente reposta pelo sistema da concentração. Desta forma, a água
industrial para lavagem depende exclusivamente das concentrações obtidas do leite em seu
processo de condensação.
As duas subdivisões da empresa láctea são compostas por inúmeras linhas de

processamento compostas por diferentes tipos de tecnologias. E por se tratar de uma indústria
47
alimentícia que necessita um alto grau de higienização, faz-se necessária a limpeza constante
dos equipamentos e das linhas de processamento. Isto é, cada setor de produção trabalha em
um limite de carga horária, quando esse tempo é excedido, é obrigatória a limpeza das linhas
– tubulações por onde passa a matéria-prima, do início até a jusante da produção, das
tubulações até as máquinas de envase. O mesmo acontece com os reservatórios de

armazenamento do leite que, uma vez esvaziados, passam por rigorosa higienização.
Em seguida têm-se as etapas pelas quais o efluente passará na empresa estudada:
a) Peneiras e/ou grades
b) Calha Parshall
c) Caixa de areia
d) Tanque de equalização vai para poço recalque e após bombas elevatórias
e) Flotador
f) Reator Aeróbio 1 e 2
g) Decantador Primário
h) Decantador Secundário
i) Lagoa Facultativa1, 2 e 3
O processo é apresentado em um fluxograma de produção seguido de uma descrição

da operação, tornando melhor o entendimento da atividade da empresa.
Figura 5 - Fluxograma ETE da empresa estudada

48
Na Figura 5 são apresentados os pontos de coleta das amostras para o ensaio de

eletrocoagulação.
O efluente gerado na empresa passa por uma peneira para reter possíveis resíduos
sólidos, em seguida é transportado por gravidade para um tanque de equilíbrio (usado para
manter a vazão do efluente constante na ETE) e retorna para uma calha por meio de
bombeamento. Neste local é adicionado PAC (Policloreto de alumínio), após o material passa
pela Calha Parshall, na qual obtêm-se leituras de vazões registradas no dia a dia da empresa
para medição da vazão e adição de um polímero responsável pela aglutinação dos flocos e
pela coagulação.
Na sequência, esse material é encaminhado para um tanque de flotação que utiliza

oxigênio e água para flotar as partículas aglomeradas e removê-las por raspagem. Em seguida,
é destinado para o reator biológico e depois para os decantadores dispostos paralelamente, que
enviam o líquido para as lagoas de estabilização e polimento e posteriormente para o arroio.
A seguir serão apresentadas algumas características dos materiais utilizados para

realização dos testes em laboratório.
3.1.1 Montagem das peças do reator
O procedimento experimental está simplificado na Figura 6.

49
Figura 6 - Reator em escala laboratorial para tratamento de efluente

Figura 7 - Protótipo de um reator para uso em escala laboratorial
1- Fonte de Tensão Instrutherm FA-3050;
2- Becker de Vidro;
3- Agitador Magnético;
4- Eletrodos de Alumínio (1 cm entre eletrodos);
5- Suporte para os eletrodos.

50
Tabela 2 - Características da célula de eletrocoagulação/flotação
Característica do recipiente
Material Vidro
Dimensões
Altura 145 milímetros

Diâmetro 105 milímetros
Volume do recipiente 1000 ml
Volume de trabalho 800 ml
Para os testes desenvolvidos no laboratório, foram utilizados quatro eletrodos de

alumínio, sendo dois ânodos e dois cátodos, dispostos em paralelo, ligados em paralelo e
todos posicionados na vertical. Os eletrodos foram perfurados para facilitar a circulação do
efluente e das microbolhas dentro do recipiente. Na Figura 8 são apresentadas as dimensões
dos eletrodos.
Figura 8 - Dimensões do eletrodo de alumínio utilizado para os testes
Os eletrodos quando mergulhados no efluente ficam com 15 cm da sua altura total

submersos, enquanto que os 8 cm restantes, remanescem na superfície e servirão para fixação
dos eletrodos no suporte de madeira. A área total de um dos eletrodos é de 167,25 cm², desse
total apenas 109,5 cm² ficarão submersos no líquido residual. O que totaliza uma área total de
ânodo no experimento de 219 cm² para 2 ânodos.
Para manter o líquido em movimento, evitar a sedimentação das partículas no fundo

51
do recipiente e acelerar a flotação das microbolhas, foi utilizado um agitador magnético que
possui um imã integrado ao motor, permitindo-se controlar a velocidade de agitação.
Foi utilizada uma fonte de alimentação de corrente contínua (modelo: FA-3050 marca:
Instrutherm), para o ajuste de tensão e também para estabelecer um padrão único para os
ensaios finais. A fonte possui um display, que nada mais é do que um indicador de tensão e
corrente aplicada. Suas características técnicas são apresentadas na Tabela 3.
Tabela 3 - Informações técnicas da fonte FA-3050
Fonte FA 3051
Tensão de saída 32 Voltz
Precisão da tensão ± 1% + 2 dígitos
Corrente de saída 5 Amper
Precisão da corrente ± 1,5% + 2 dígitos
Dimensões da fonte 365 x 256 x 164 milímetros
Fonte: Do autor, modificado de Instrutherm (2014).
3.2 Metodologias das análises
O monitoramento e avaliação da eficiência do processo foi realizado por meio de

análises das características físico-químicas dos efluentes.
Todas as metodologias aplicadas às análises são baseadas no Métodos Padrão para

Exame de Água e Esgoto – Standard Methods for Examination of Water and Wastewater
(APHA, 2012)
As coletas dos materiais para a obtenção de amostras de efluentes para a realização das
análises, se classificam da seguinte forma:
- Coleta Simples: neste tipo de amostragem, o procedimento consiste em recolher um

determinado volume de amostra de uma só vez;
- Coleta Composta: neste tipo de amostragem o procedimento consiste coletar, em

intervalos de tempos, porções da amostra, durante um determinado período. Sendo para o
experimento foi usado esse método para obter-se maior confiabilidade do efluente coletado.
52
A empresa faz análises de DQO, DBO5, pH, temperatura, nitrogênio, fósforo,

condutividade, óleos e graxas do efluente que chega à ETE diariamente. Como já são
efetuadas análises do efluente bruto do equalizador, seus dados foram comparados aos obtidos
no processo proposto de eletrocoagulação/flotação.
Figura 9 - Efluente bruto da empresa analisada
As análises de DQO, DBO₅, fósforo total, condutividade, alumínio e nitrogênio total,

serão realizadas de acordo com a APHA de 1992, edição 22/2012.
Na Tabela 4 são descritos os métodos de análise para os parâmetros de qualidade do

efluente.
Tabela 4 - Métodos de análise dos parâmetros de qualidade

Análise Método
Demanda Química de Oxigênio (DQO) SM 5220 B
Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO5) SM 5210 B
Fósforo Total SM 4500 P - E
Nitrogênio Total Kjeldhal SM 4500 NH3 e SM 4500 N org B
Alumínio 3030 E 3111 B
pH pH metro
53
3.3 Avaliação de eficiência
Para avaliar a eficácia do método de eletrocoagulação/flotação, foram coletadas

amostras do tanque de equalização e da entrada da lagoa saída do reator biológico. Esses
elementos foram comparados com a eficiência do reator testado e também com a do reator em
escala laboratorial por ECF. Comparou-se também o sistema convencional com os dados
obtidos da eletrocoagulação. Para calcular a eficiência será utilizada a Equação 5:
(5)
Dados:
E = Eficiência
EA = Efluente analisado
Ei = Efluente inicial
No capítulo quatro serão apresentados os resultados dos experimentos elaborados em

escala laboratorial, bem como a definição das partes envolvidas e dos métodos utilizados nos
ensaios.
54
4 RESULTADOS
4.1 Métodos utilizados para o experimento da eletrocoagulação/flotação
Para a realização do experimento, foram coletadas amostras de efluente em uma

indústria de laticínios localizado no Vale do Taquari, Rio Grande do Sul. Todas as amostras
foram armazenadas em galões de 5 litros previamente limpos e secos. Para garantir as
características reais do líquido residual bruto em todos os testes realizados no laboratório, os
galões foram agitados antes dos testes para homogeneizar todas as partículas sedimentadas no
fundo dos recipientes.
A partir dos testes preliminares realizados em laboratório, selecionou-se o melhor

resultado em relação ao consumo de energia. Foram realizados experimentos com diferentes
tempos de detenção, todos em triplicata para a obtenção de um resultado confiável e o mais
próximo da realidade com o efluente da saída do equalizador e do decantador secundário.
Essa escolha é devido ao fato de que essas saídas são possíveis pontos estratégicos para
compactar o sistema atual em lacticínios.
Após a realização dos primeiros pré-testes, foi possível perceber que, com a tensão de
15 V e a velocidade de agitação de 200 rpm, em 10 minutos notou-se considerável melhora na
coloração do efluente. Porém ocorreu o espalhamento das bolhas flotadas, devido à alta
agitação mecânica, o que não é desejado no processo, pois atrasa a flotação e dificulta a
eficiência da remoção das partículas coaguladas por raspagem superficial.
55
Figura 10 - Fonte de alimentação indicando corrente e tensão aplicada no primeiro pré teste
Figura 11 - Efluente após 15 minutos de eletrocoagulação/flotação
Para minimizar o efeito da alta agitação mecânica e reduzir os custos para o tratamento
do efluente, realizaram-se ainda testes com diminuição gradativa da tensão aplicada e da
rotação do agitador magnético. Os valores testados são apresentados na Tabela 5:
Tabela 5 - Testes realizados no laboratório

Consumo de energia Tempo de
Tensão Densidade da Rotação do
Corrente (A) (166,66m³/h) detenção
aplicada (V) corrente (mA/cm²) agitador (RPM)
(kW.h/m³.) (minutos)
15,00 1,83 8,35 3.718.18 10,00 200,00
12,00 1,39 6,34 3.474.65 10,00 200,00
10,00 1,15 5,25 1.916,48 15,00 200,00
7,00 0,90 4,10 1.312,37 20,00 200,00
5,00 0,70 3,19 729,09 20,00 200,00
4,00 0,49 2,28 408,30 20,00 200,00
3,00 0,22 1,00 137,49 30,00 200,00
56
Após determinado período de tempo, foi observado um melhor desempenho em

relação à eficiência do tratamento e consumo de energia elétrica do processo nos seguintes
parâmetros: tensão aplicada de 4 V, gerando uma corrente de 0,49 A, tendo como tempo de
detenção de 20 minutos. Para o valor de tensão aplicada de 3 V, apesar de consumir menos
energia, o processo levou 30 minutos para que o líquido residual atingisse uma coloração
mais límpida em relação ao efluente tratado pela empresa.
No tratamento de 4.000m³ por dia, usando como base 20 minutos de tempo de

detenção hidráulico o consumo de energia por dia é de aproximadamente de 9.799KW.h/dia e
o custo da energia (KW.h.) no mês de novembro 2014 é de R$0,1545 no horário normal, ou
seja, fora do horário de ponta e na hora da ponta o custo é de R$ 0,6115. O teste que obteve
melhor resultado ocorreu conforme mostrado a seguir, nas Figuras 12 e 13.
Figura 12 - Fonte de alimentação indicando corrente e tensão aplicada no teste final
Figura 13 - Efluente tratado por eletrocoagulação/flotação

57
Conforme Silva (2002) com um tempo de detenção de 20 minutos e com uma

diferença de potencial de 5 V aplicado no sistema de efluentes de lácteos é possível obter uma
remoção de cor, DQO e turbidez em torno de 60 a 80%. Sendo o tipo de material do eletrodo
(alumínio ou ferro), não apresentaram diferenças significativas dos parâmetros analisados e
não impactando na eficiência do método de eletrocoagulação.
4.1.1 Efluente após equalizador com testes por eletrocoagulação
Escolheu-se essa etapa do processo para a realização dos testes do efluente pelo fato
de o tempo de retenção hidráulica no processo de eletrocoagulação ser menor em relação aos
lodos ativados possibilitando simplificar o processo da ETE nas indústrias de lacticínios.
O consumo de energia em kW.h/m3, de acordo com a Equação 6:
Dados:
• Q = m³/ dia;
• C = Consumo de energia;
• V = Tensão;
• i = Corrente aplicada;
• 0,0008m³ = volume utilizado no experimento de eletrocoagulação;
• 1000 = conversão para quilo.
(6)
(6.1)
58
Na Tabela 6 seguem dados dos experimentos da eletrocoagulação com efluente do

equalizador e na Tabela 7 observa-se a eficiência do processo a partir dos testes realizados.
Tabela 6 – Média dos dados dos experimentos do efluente do equalizador após testes por
eletrocoagulação
Efluente do Padrão
30
Análises Equalizador lançamento 15 min 20 min 25 min
min
bruto
DQO (mg/L) 2.830 <=260mg/L 1.571 880 798 701
DBO5 (mg/L) 1.900 <=70mg/L 330 155 142 125
Nitrogênio Total (mg/L) 84,6 <=15mg/L 28 19,2 18,8 16,1
Fósforo Total (mg/L) 3 <=2mg/L 1,7 0,85 0,4 0
Óleos e Graxas (mg/L) 546,4 <=30 mg/L 62 20,8 18,1 9,8
Sólidos Suspensos
985 <= 80 mg/L 155 15 4 2
Totais (mg/L)
Alumínio 0 ≤10 5,9 7,8 8,3 8,9
6,71 Entre 6,0 e 7,1 7,9 8,8 8,8
pH 9,0
2,295 - 2,256 2,248 2,241 2,233
Condutividade do Efluente (mS)
Tabela 7 – Dados de eficiência de redução em percentagem do efluente do equalizador após

testes por eletrocoagulação
Análises 15 min 20 min 25 min 30 min
DQO (mg/L) 44,5% 68,9% 71,8% 75,2%
DBO5 (mg/L) 82,6% 91,8% 92,5% 93,4%
Nitrogênio Total (mg/L) 66,9% 77,3% 77,8% 81%
Fósforo Total (mg/L) 43,3% 71,7% 86,7% 100%
Óleos e Graxas (mg/L) 88,7% 96,2% 96,7% 98,2%
Sólidos Suspensos Totais (mg/L) 84,3% 96,2% 98,5% 99,8%
Conforme se observa na Tabela 7, as eficiências de remoção de todos os parâmetros

apresentaram resultados satisfatórios.
Para o parâmetro de DQO, observa-se remoção de 44,5% em 15 minutos de

tratamento com efluente do equalizador. Aos 20 minutos de tempo de detenção atingiu-se
68,9% de remoção e a partir de 25 minutos, percebe-se que se mantêm estável. Este
comportamento é destacado no Gráfico 3.
O mesmo comportamento constatou-se para os demais parâmetros. Sendo assim, fica

definido como ponto ótimo de tratamento 20 minutos, tendo em vista que a partir deste ponto,
59
a eficiência se mantem estável, enquanto o consumo de energia permanece aumentando na

medida em que se transcorre o tratamento.
No processo de eletrocoagulação com efluente do equalizador podemos obter dados

muito importantes como o parâmetro DQO5 aos 15 minutos ocorreu uma remoção de 83% e
aos 20 minutos de tempo de detenção hidráulica atingiu-se 92% e com 25 e 30 minutos
aproximou-se a estabilização respectivamente 92,5 e 93,4 %.
O Nitrogênio com 15 minutos de detenção hidráulica observou-se uma remoção 67% e

com 20 minutos 77,3% e aos 25 e 30 minutos uma remoção 77,8 e 81% não observando-se
consideráveis mudanças ao decorrer do tempo.
O Fósforo com 15 minutos de tratamento obteve 43,3% de remoção, com 20 minutos

removeu-se mais 18 %, aos 25 minutos reduziu mais 15% e chegando a 100% após 30
minutos de aplicação do processo de eletrocoagulação.
Os Óleos e Graxas com 15 minutos de tempo de detenção hidráulica atingiu de 88% e

aos 20 minutos 96% e com 30 minutos obteve-se 98,2% estabilizando-se.
Os Sólidos suspensos Totais aos 15 minutos de detenção hidráulica removeu 84%,

com 20 minutos 96%, e aos 25 minutos 98,5% e com 30 minutos 99,5% de remoção não
ocorrendo alterações significativas.
Comparando–se os resultados do processo de eletrocoagulação com efluente do

equalizador com os padrões de lançamento observou-se aos 15 minutos um incremento no
Alumínio e o Fósforo, pH e Condutividade atingiram os parâmetros de lançamento e com um
tempo de detenção hidráulico de 20, 25 e 30 minutos o parâmetro DQO, DBO5 e Nitrogênio
Total não atingiu o parâmetro de lançamento no corpo receptor e com 20 minutos o Fósforo,
Óleos e Graxas, SST, Alumínio e pH alcançaram os padrões estabelecidos pela Resolução
CONSEMA nº. 128/2006.
60
Gráfico 3 – Resultado das análises para o efluente bruto e tratado
mg/L
Os Gráficos 4, 5, 6, 7, 8 e 9 apresentam o resultado após teste por eletrocoagulação e o

comportamento de cada um dos parâmetros em relação ao tempo de detenção hidráulica e a
sua linha de tendência.
Gráfico 4 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - DQO
mg/L

61
Gráfico 5 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação -

Nitrogênio Total
mg/L
Gráfico 6 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - Óleos e

Graxas
mg/L
Óleos e Graxas (mg/L)
550 546,4
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50 62
20,8 18,1 9,8
0
Efluente do 15 min 20 min 25 min 30 min
Equalizador bruto

62
Gráfico 7 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação - Sólidos

Suspensos Totais
mg/L
Gráfico 8 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação –Fósforo

Total
mg/L Fósforo Total (mg/L)

3,5
3 3
2,5
2
1,7
1,5
1 0,85
0,5 0,4
0 0
Equalizador
bruto

63
Gráfico 9 – Resultado do efluente do equalizador após testes por eletrocoagulação – DBO 5
mg/L
DBO5 (mg/L)
2.000 1.900
1.500
1.000
500
330
155 142 125
0
4.1.2 Efluente do decantador após testes por eletrocoagulação
A Tabela 8 apresenta os dados da aplicação da eletrocoagulação no efluente do

decantador e, na Tabela 9 observa-se a eficiência de remoção do processo.
Tabela 8 – Média dos dados dos experimentos do efluente do decantador após testes por
eletrocoagulação
Efluente do Padrão
Análises Decantador lançamento 15 min 20 min 25 min 30 min
bruto
DQO (mg/L) 306 <=260mg/L 108 44 38 32
DBO5 (mg/L) 198 <=70mg/L 60 15 12 11
Nitrogênio Total (mg/L) 77 <=15mg/L 37 13 9 8
Fósforo Total (mg/L) 0,9 <=2mg/L 0,5 0,03 0,01 0
Óleos e Graxas (mg/L) 60,7 <=30 mg/L 21 7 6,4 5,9
Sólidos Suspensos <= 80 mg/L
27 22 16 15 13
Totais (mg/L)
Alumínio 0 ≤10 6,1 7,9 8,8 9,6
Entre 6,0 e
pH 7,77 8,03 8,72 8,73 9,03
9,0
Condutividade do Efluente 2,398 2,322 2,312 2,303 2,295
-
(mS)

64
Tabela 9 – Dados de eficiência de redução em por cento do efluente do decantador após testes
por eletrocoagulação
Análises 15 min 20 min 25 min 30 min
DQO (mg/L) 64,7% 85,6% 87,6% 89,5%
DBO5 (mg/L) 69,7% 92,4% 93,9% 94,4%

Nitrogênio Total (mg/L) 52% 83,1% 88,3% 89,6%
Fósforo Total (mg/L) 44,4% 96,7% 98,9% 100%
Óleos e Graxas (mg/L) 65,4% 88,5% 89,5% 90,3%
Sólidos Suspensos Totais (mg/L) 18,5% 40,7% 44,4% 51,9%
De acordo com os dados da Tabela 08 e 09 o processo de eletrocoagulação apresentou

resultados muito satisfatórios.
A DQO, foi removido do efluente do decantador em 64,7% em 15 minutos pelo

processo de eletrocoagulação e com 20 minutos de detenção hidráulica, remove 85,6%. Nos
25 minutos, constata-se que o rendimento da remoção não compensa com os gastos de
energia, com uma eficaz de remoção de 87,6 e 89,5%, para 25 e 30 minutos de tempo de
detenção hidráulica.
O parâmetro DBO5 aos 15 minutos tem-se uma remoção de 69,7% e aos 20 minutos
de tempo de detenção hidráulica atingiu-se 92,4% e com 25 e 30 minutos aproximou-se da
estabilização com 93,9 e 94,4 % respectivamente.
Com o Nitrogênio aos 15 minutos de detenção hidráulica observou-se uma remoção

52% e com 20 minutos 83,1% e aos 25 e 30 minutos uma remoção 88,3 e 89,6%, observando-
se pequenas alterações ao transcorrer do tempo.
O Fósforo com 15 minutos de tratamento obteve-se 44,4% de remoção, com 20

minutos removeu-se 96,7 %, aos 25 e 30 minutos removeu 98,9 e 100% respectivamente.
Com 15 minutos de tempo de detenção hidráulica os Óleos e Graxas alcançaram uma

remoção de 65,4%, com 20 minutos 88,5%, aos 25 minutos 89,5% e com 30 minutos obteve-
se 90,3% de remoção onde destaca-se que após 20 minutos foi estabilizando-se a remoção do
mesmo parâmetro analisado.
Os Sólidos suspensos Totais aos 15 minutos de detenção hidráulica removeu 18,5%,

com 20 minutos 40,7%, e aos 25 e 30 minutos 44,4 e 51,9% de remoção respectivamente não
apresentando alterações significativas.
65
O ponto ótimo de tratamento são os 20 minutos, tendo em vista que a partir deste
ponto, a eficiência se mantem estável. Enquanto isto, o consumo de energia permanece
aumentando na medida em que se transcorre o tratamento. Analisando os parâmetros obtidos
na Tabela 9, constata-se que o efluente do decantador aplicado no processo de
eletrocoagulação aos 15 minutos de detenção hidráulica (Nitrogênio), é o único parâmetro de

lançamento que permaneceu fora dos padrões de lançamento no corpo receptor e a partir dos
20 minutos de tempo detenção hidráulica todos os parâmetros estão dentro dos padrões
estabelecidos pela Resolução CONSEMA nº. 128/2006. Para melhor compreender e
visualizar a eficiência do processo de eletrocoagulação pode-se observar no Gráfico 10.
Gráfico 10 – Resultado das análises para o efluente bruto e tratado
mg/L
Efluente do Decantador tratado no protótipo
eletrocoagulação
310,00
295,00
280,00
265,00
250,00
235,00
220,00
205,00
190,00
175,00
160,00
145,00
130,00
115,00
100,00
85,00
70,00
55,00
40,00
25,00
10,00
-5,00
Decantador
DQO (mg/L) DBO5 (mg/L)

Nitrogênio Total (mg/L) Fósforo Total (mg/L)
Óleos & Graxas (mg/L) Sólidos Suspensos Totais (mg/L)
Nos Gráficos 11, 12, 13, 14 15 e 16 exibem o resultado após teste por
eletrocoagulação e o comportamento de cada um dos parâmetros em relação ao tempo de
detenção hidráulica e a sua linha de tendência.
66
Gráfico 11 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação – DBO5
mg/L
Gráfico 12 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação - DQO
mg/L

67
Gráfico 13 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação -

Nitrogênio Total
mg/L
Gráfico 14 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação – Fósforo

Total
mg/L

68
Gráfico 15 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação - Óleos e

Graxas
mg/L
Gráfico 16 – Resultado do efluente no decantador após testes por eletrocoagulação - Sólidos

Suspensos Totais
mg/L

69
4.1.3 Efluente do decantador em comparação ao método convencional das lagoas de

polimento final
No Gráfico 17 e Tabela 10, observa-se os resultados obtidos entre os dois métodos e

que a técnica de eletrocoagulação mostra resultados animadores em relação ao método

convencional entre os quais destacam-se as análises de: DQO obteve 206,8% de eficiência em
relação ao método convencional, já a DBO5 obteve uma eficácia de 233,3%, o Nitrogênio
alcançou uma eficaz de 205,4%, mas o Fósforo entre todos foi um dos melhores resultados
obtidos neste experimento atingindo uma eficiência de 6.000%, os Óleos e Graxas atingiram
uma eficaz de 291,4% e os Sólidos Suspensos Totais obteve uma eficiência de 168,8%,
porém o pH e condutividade não obterão uma diferença significativa.
Gráfico 17 – Gráfico de comparação do efluente da saída eletrocoagulação decantador com o

processo convencional as lagoas de polimento final
mg/L
Tabela 10 – Comparação efluente tratado (decantador) e convencional

Análises Efluente tratado Saída convencional
DQO (mg/L) 44,00 91,00
DBO5 (mg/L) 15,00 35,00
Nitrogênio Total (mg/L) 13,00 10,60
Fósforo Total (mg/L) 0,03 1,80
Óleos e Graxas (mg/L) 7,00 20,40
Sólidos Suspensos Totais (mg/L) 16,00 27,00
Alumínio 7,90 0,00
Condutividade do Efluente 1,81 1,82
pH 8,72 8,03
70
Na comparação de resultados dos efluentes tratados por eletrocoagulação em relação

aos efluentes na saída do sistema convencional da empresa, obteve-se uma redução de 206,8%
dos valores finais de DQO. Para os demais parâmetros, atingiu-se uma redução de 233,3%,
6.000%, 291,4% e 168,8% para os parâmetros de DBO, Nitrogênio, Fósforo, Óleos e Graxas
e Sólidos Suspensos Totais, respectivamente. Observou-se que o Nitrogênio não diminuiu em

relação a saída do processo convencional por suas interações que acontecem no sistema da
eletrocoagulação, porém ficou 18,5% mais elevado. Os valores de pH e condutividade não
apresentaram variação significativa, sendo que o valor de pH ficou dentro dos parâmetros
para lançamento no corpo receptor.
4.1.4 Comparação de resultados
As análises do experimento no processo de eletrocoagulação do decantador obteve-se

dados importantes dentre eles destaca-se os parâmetros analisados com tempo de detenção
hidráulica de 20 minutos e removendo 85,6% na DQO e com 30 minutos alcançou-se 89,5%
de remoção e o Nitrogênio aos 20 minutos alcançou-se 83,1% e com 30 minutos alcançou
89,6% remoção da carga poluidora.
Tauchert (2012), em experimentos com efluentes de indústria de couros, a

eletrocoagulação alcançou uma remoção na DQO de 78,19% e Nitrogênio Total 83,03%.
Já Cerqueira (2006) em estudos realizados em efluentes têxteis com 20 minutos de

detenção hidráulica, obteve uma remoção de 51% de DQO e com 30 minutos alcançou-se
uma remoção de 64%. Chen, Chen e Yue (2000), atingiram 99,0% de remoção de óleos e
graxas tratando efluente de restaurantes.
Nas análises observadas por outros autores visualiza-se que os parâmetros se

encontram muito próximos das análises realizadas pelo protótipo, o que comprova resultados
experimentais satisfatórios e confirma que o procedimento adotado apresenta dados concretos
e todas realizadas em triplicada para garantir uma maior confiabilidade aos dados obtidos pelo
processo.
Um ponto a se observar é que a condutividade do efluente baixa a medida que se

aumenta o TDH, por causa da interação sofrida no meio. Segundo Foco e Téran (2007), a
medida que a condutividade aumenta, ocorre uma rápida redução da voltagem entre os
71
eletrodos e uma consequente redução da energia requerida. No experimento, observou que a

condutividade reduziu à medida que o TDH aumentava, indicando que à medida que o tempo
transcorria, a necessidade de energia aumentava. Em muitos estudos, utiliza-se a adição de
NaCl, para variar a condutividade do efluente, porém Chen, Chen e Yue (2000), ressaltam que
esta aplicação não influencia significativamente a eficiência do reator. Foco e Téran (2007),
aplicando o NaCl para elevar a condutividade, constataram que está adição, apesar de reduzir
o consumo de energia, apenas aumentou os sólidos dissolvidos totais.
Crespilho & Rezende (2004) tratando efluente com alta carga orgânica atingiu
remoções de 68%. Os autores destacam que a matéria orgânica, geralmente formada por
compostos carboxílicos e amina, contêm cargas superficiais, desencadeando várias reações
químicas entre os coloides formados pelo hidróxido de alumínio e os compostos orgânicos,
formando coloides ainda maiores, favorecendo a flotação.
Chen, Chen e Yue (2000), destacam que uma das maiores vantagens da
eletrocoagulação é a remoção de óleos e graxas, devido à facilidade de coagulação e flotação
das moléculas dos óleos e graxas, em razão da interação destas com o hidróxido de alumínio,
dando origem a coloides com densidade menor que a água.
Para o dimensionamento do tanque de eletrocoagulação serão utilizadas todas as

informações obtidas durante a realização deste trabalho. Para determinação das dimensões do
tanque, corrente aplicada, tensão, vazão de tratamento, número de eletrodos, tempo de
detenção hidráulica será utilizado o método de escalonamento, com a adequação das
dimensões impostas no sistema experimental para um sistema em escala real, que será
apresentada no próximo capítulo.
72
5 PROJETO DO TANQUE POR ELETROCOAGULAÇÃO
5.1 Tanque por Eletrocoagulação
O tanque flotador por eletrocoagulação tem por objetivo fazer a remoção das
partículas poluentes tornando o processo mais eficiente simplificando o sistema ou ainda
poderá substituir as lagoas facultativas e a lagoa de polimento final e os resultados finais
serão apresentados na conclusão.
5.1.1 Cálculos para dimensionamento do tanque
O tanque flotador foi dimensionado para atender uma demanda de 4.000 m3/dia (2,78
m³/min) de efluente, ou seja, foi estipulada uma margem de 1.000 m3 para que o tanque
atenda um eventual aumento na produção de efluente previsto por investimentos futuros. De
acordo com o protótipo experimental, 20 minutos é o tempo necessário para que as impurezas
sejam flotadas, portanto o tempo de detenção hidráulica deverá ser de 20 minutos.
Para determinação do volume útil necessário para o tanque, utiliza-se a Equação 7:
(7)
Onde, Q é a vazão a ser tratada em m³/min, e t é o tempo de detenção hidráulica em

minutos.
Sendo assim, o volume útil necessário para o tanque de eletrocoagulação é de 55,56

m³.
73
Em 20 minutos, aproximadamente 55,56 m3 de efluente serão despejados no tanque.

Como o tanque terá 480 placas submersas, adicionando-se o volume das placas que é 8,09 m³
ao volume de efluente, chega-se ao volume total de 63,64 m3. O tanque foi dimensionado com
uma margem de 2,46 m3, totalizando 66 m3, sendo 2 m de altura por 3 m de largura e 11 m de
comprimento, para um sistema continuo.
A proporção entre a área total dos eletrodos de alumínio e o volume tratado também
foi mantida em relação ao protótipo experimental. No experimento laboratorial, a área total
dos eletrodos submersos no efluente foi de 438 cm2, para tratar 0,8 L de efluente. Mantida
essa proporção, foram necessários 3.042,98 m2 de eletrodos. Os eletrodos devem ser
perfurados em toda a sua área com furos de 8 mm de diâmetro para facilitar a circulação do
efluente e das microbolhas, totalizando 2.240 furos. O desenho dos eletrodos é apresentado na
Figura 14:
Figura 14 - Eletrodo de alumínio para tanque flotador
Fonte: Do autor, 2014.
Os eletrodos têm 5 mm de espessura e contam com dois suportes na parte superior (1),
os suportes têm a função de fixação dos eletrodos nas paredes do tanque, deixando-os
totalmente submersos no efluente, e servem como dutos para a fiação elétrica. Foram
previstos 960 eletrodos, divididos em 5 módulos de 192 eletrodos dispostos lado a lado no
74
sentido do fluxo do efluente, totalizando uma área de 3.536,64 m2, ou seja, 493,66 m2 a mais
que o previsto pelo experimento laboratorial.
Cada módulo de 192 eletrodos monopolares possui 96 ânodos e 96 cátodos

intercalados, com distância de 1 cm entre eletrodos, ligados com conexão em paralelo. O

arranjo monopolar em paralelo demonstrou-se mais efetivo em relação à conexão em série,
pois em paralelo a corrente é dividida entre todos os eletrodos, então é necessária uma menor
tensão nesse tipo de conexão (MERMA, 2008).
Além disso, haverá inversão dos polos a cada 20 minutos para que o consumo do
alumínio seja distribuído e igual em todos os eletrodos. No fundo do tanque, abaixo dos
módulos de eletrodos, foram previstos um sistema de injeção de ar, ou seja, micro bolhas para
misturar o efluente e facilitar o desprendimento das bolhas geradas nos eletrodos.
Para separar as partículas com impurezas flotadas do efluente tratado, foi previsto um
sistema de raspagem da superfície do tanque flotador, com pás de material polimérico que
operam em regime contínuo, movidas por um motor de indução de 5 cv acoplado ao eixo em
uma das extremidades. Após a raspagem, as impurezas são canalizadas para um tanque de
armazenagem e seguem para uma prensa que realiza a compactação do material que será
encaminhado para uma empresa terceirizada e destinado conforme a análise e classificação do
lodo. O efluente tratado transborda no final do tanque para uma calha que canaliza ele para o
corpo hídrico no caso do efluente tratado ser da saída do decantador.
A instalação elétrica do tanque foi dividida em 5 partes, cada parte corresponde a um

módulo de eletrodos. Dessa forma os módulos são independentes, permitindo o controle
individual para eventuais manutenções.
Nas Figuras 15 e 16 são mostradas as principais partes que constituem o projeto.

75
Figura 15 - Projeto de tanque flotador por eletrocoagulação/flotação, vista superior

Legenda
(1) Entrada de efluente
bruto;
(2) Módulos de eletrodos;
(3) Agitação por um sistema
de microbolhas;
(4) Pás para raspagem da
superfície;
(5) Calha para coleta do
lodo;
(6) Saída do lodo para
prensa;
(7) Saída do efluente
tratado.
Para melhor visualização e entendimento dos componentes do tanque, é apresentada

na Figura 16, a vista lateral do tanque flotador:
76
Figura 16 - Vista lateral do tanque flotador

Legenda
(1) Entrada de efluente
bruto;
(2) Módulos de eletrodos;
(3) Agitadores por um
sistema de microbolhas;
(4) Pás para raspagem da
superfície;
(5) Suportes para fixação e
conexão dos eletrodos;
(6) Calha para coleta do
lodo flotado;
(7) Saída do efluente
tratado.

77
6 CONCLUSÃO
Neste trabalho foi observado à técnica de eletrocoagulação aplicada ao tratamento de

efluentes de uma indústria de lacticínios e dimensionado em tamanho real.
Ao serem analisados os resultados obtidos pelo protótipo experimental, é possível

perceber que o método de eletrocoagulação é eficaz em relação à remoção dos poluentes.
Essa eficiência da transferência está relacionada com a condutividade do material analisado, a
densidade de corrente aplicada e a quantidade de sólidos suspensos.
O efluente gerado pela indústria não apresenta uniformidade em relação à

condutividade, devido ao processo e seus subprodutos realizados no dia a dia.
No período de 20 minutos observou-se que a técnica de eletrocoagulação remove

grande quantidade de poluentes tanto no efluente do equalizador quanto do decantador e que o
nível do alumínio sobe no decorrer do tempo em ambos os casos, como esperado.
Com o tempo de 30 minutos, a eficiência não apresentou uma evolução significativa

em relação ao tempo de 20 minutos, sendo que o pH ainda ultrapassa o limite padrão para
lançamento dos efluentes.
Mesmo não atingindo todos os padrões de lançamento de efluentes tratados, a

aplicação da eletrocoagulação no efluente do equalizador reduziu consideravelmente os
parâmetros, como a DQO, com 44% e 69% de remoção, para 15 minutos e 20 minutos de
tratamento, respectivamente. Após estes tempo não se observou uma melhora na eficiência,
sendo que os níveis de DQO estabilizam. Este comportamento também se observou para os
demais parâmetros. A eficiência média para o tempo de detenção hidráulica de 15 minutos foi
78
de 83%, 67%, 43,3%, 88%, 84% para os parâmetros de DBO5, Nitrogênio, Fósforo, Óleos e
Graxas e Sólidos Suspensos, respectivamente. Ressalta-se que os parâmetros de DQO, DBO5
e Nitrogênio Total não atingiram o parâmetro de lançamento no corpo receptor, porém todos
os demais parâmetros monitorados apresentaram valores abaixo dos padrões estabelecidos
pela Resolução CONSEMA nº. 128/2006.
O efluente do decantador, quando aplicado o processo de eletrocoagulação, com 15

minutos de tempo de detenção hidráulica somente o Nitrogênio não atingiu o padrão de
lançamento no corpo receptor. A partir dos 20 minutos de tempo detenção hidráulica todos os
parâmetros encontram-se dentro dos padrões estabelecidos pela Resolução CONSEMA nº.
128/2006, para lançamento ao corpo hídrico.
O efluente da saída do decantador secundário quando aplicado o método de

eletrocoagulação, com 20 minutos de tempo de detenção hidráulica, reduziu os parâmetros
monitorados a níveis adequados para o lançamento ao corpo receptor. Comparando os
resultados dos efluentes tratados por eletrocoagulação em relação aos efluentes na saída do
sistema convencional da empresa, obteve-se uma redução de 206,8% dos valores finais de
DQO. Para os demais parâmetros, atingiu-se uma redução de 233,3%, 205,4%, 6.000%,
291,4% e 168,8% para os parâmetros de DBO, Nitrogênio, Fósforo, Óleos e Graxas e Sólidos
Suspensos Totais, respectivamente.
Constatou-se, portanto, que o método da eletrocoagulação, quando aplicado no

efluente do decantador secundário, mostrou-se mais eficiente, reduzindo as concentrações de
todos os parâmetros observados, exceto para o item de alumínio que acontece um incremento
ao efluente final, acontecendo pela interação do sistema.
Sendo assim, conclui-se que as indústrias de produtos lácteos podem considerar a

eletrocoagulação como um sistema importante quando da definição do sistema de tratamento
a ser utilizado. Com os resultados encontrados, poderiam ser substituídas as atuais lagoas
facultativas, simplificando o sistema e garantindo um efluente com características finais de
melhor qualidade para lançamento ao corpo hídrico.
O custo para o tratamento de 4.000m³ de efluente por dia, usando como base 20
minutos de tempo de detenção hidráulico o consumo de energia por dia é de
aproximadamente de 9.799KW.h/dia e o custo da energia (KW.h.) no mês de novembro 2014
é de R$0,1545 e na hora da ponta o custo é de R$ 0,6115. Deve-se ressaltar o alto consumo de
79
energia elétrica, o que pode inviabilizar a instalação do sistema quando tratando grandes
volumes de efluente. Em relação ao consumo de energia elétrica, verifica-se que este sistema
pode ser utilizado para pequenos volumes de efluentes e em indústrias que não possuem área
disponível para instalação dos sistemas convencionais.
80
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TELLES, D. A.; COSTA, R. H. Reuso da Água: Conceitos, Teorias e práticas. 2. ed. São
Paulo: Blucher, 2007.

Eletrocoagulação No Tratamento de Laticinios PDF

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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

Lajeado, novembro de 2014

Trabalho apresentado ao Centro de Ciências Exatas e

Orientador: Prof. Gustavo Reisdörfer

Lajeado, novembro de 2014

Prof. Ms. Gustavo Reisdörfer - orientador

Prof. Odorico Konrad

Prof. Maria Cristina de Almeida Silva

Lajeado, 10 novembro de 2014

Ao professor orientador pelo apoio e incentivo dedicado durante a realização do

A empresa, pelo apoio na fase experimental do trabalho.

tempo de detenção hidráulico o consumo de energia por dia é de 9.799KW.h/dia e o custo da

Palavras-chave: Eletrocoagulação/flotação. Tratamento de efluentes. Indústria de laticínios.

Keywords: Electrocoagulation / flotation. Effluent treatment. Dairy industry.

Figura 1 - Etapas genéricas da indústria de produtos lácteos ................................................... 23

Gráfico 1 - Hidrólise do alumínio em função do pH ................................................................ 37

Suspensos Totais ...................................................................................................................... 68

Quadro 1 - Padrões de Emissões de efluentes líquidos, CONSEMA128/06 ........................... 43

Tabela 1 - Padrão máximo de lançamento dos efluentes.......................................................... 46

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

- Densidade de corrente, Am-2

A anodo - Área total dos anodos, m2.

A.m-2 - ampère metros quadrados negativo

A/m2 - ampère por metros quadrados

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

CIP - “Cleaning In Place” (limpeza no local)

cm² - Centímetros quadrados

CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente

CONSEMA - Conselho Estadual do Meio Ambiente

DBO - Demanda biológica de oxigênio

DQO - Demanda química de oxigênio

F - Constante de Faraday, 96.500 C mol.

FEPAM - Fundação Estadual de Proteção Ambiental

FIFO - Primeiro que entra, primeiro que sai.

HNO3 - Ácido Nítrico

I - Corrente aplicada em Ampères.

I - Intensidade de corrente (A)

IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers ou Instituto de Engenheiros

ISSO - Organização Internacional para Padronização

kW.h/m3 - Quilo watt hora por metros cúbicos

M - Massa molar do elemento predominante no eletrodo em g/mol.

m el - Quantidade máxima de eletrodo consumida em gramas.

MAPA - Ministério da Agricultura

mg Al/L - Miligramas de alumínio por litro

NaOH - Nidróxido de Sódio

NBR - Norma Brasileira

PAC - Policloreto de alumínio

PCP - Planejamento e Controle de Produção

pH - Potencial hidrogeniônico ou potencial de hidrogênio

RIISPOA - Regulamento de Inspeção Industrial Sobre Produtos de Origem Animal

RPM - Rotações por minuto

SBRT - Sistema Brasileiro de Respostas Técnicas

SIE - Serviço de Inspeção Estatual

T - Tempo de aplicação da corrente em segundo

UASB - Upflow Anaerobic Sludge Blanket ou Reator Anaeróbico de Fluxo Ascendente

UHT - Ultra Alta Temperatura, UAT

Z - Número de elétrons envolvidos na reação de oxidação do elemento do ânodo

2 REVISÃO DA LITERATURA .......................................................................................... 22

4.1.4 Comparação de resultados............................................................................................ 70

5 PROJETO DO TANQUE POR ELETROCOAGULAÇÃO ........................................... 72

A preservação do meio ambiente é uma das preocupações atuais da sociedade. Tendo

Organizações de todos os tipos estão cada vez mais preocupadas em demonstrar um