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Campinas, SP
2007
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E
URBANISMO
Campinas, SP
2007
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP
ii
iii
Dedicatória
perseverança, e aos meus filhos adorados, João Pedro e Matheus, amor verdadeiro,
iv
Agradecimentos
À minha orientadora, professora Dra. Maria Gabriela Caffarena Celani, por acreditar em
mim, por todo apoio e conhecimento recebido durante estes anos de trabalho.
Aos amigos Jorge Lopes e Marcelo Oliveira, pela colaboração nos experimentos
realizados no CenPRA.
Àqueles que, mesmo não citados aqui, sabem que de forma direta ou indireta
v
If we knew what it was we were doing, it would not be called research, would it?
Albert Einstein
vi
Resumo
vii
Abstract
The present work is an exploratory study about the digital fabrication of architectural
models. It started with a literature review, with the aim of getting in contact with the new
digital methods for making models and prototypes, from modeling software to rapid
prototyping equipment, processes, materials and applications. Still in this initial study the
work of two well-known architects, Frank Gehry and Norman Foster, who use rapid
prototyping techniques in their design process, was analyzed. From this part of the
research it was possible to conclude that the different approaches that architects have to
the design process is reflected in the way they use digital techniques for making their
models. The second part of the research consisted of a series of experiments with the
objective of illustrating the digital production of architectural models. For these
experiments, Frank Gehry´s Guggenheim Museum in Bilbao was chosen as a fixed
variable for the production of models, due to its geometric complexity, which allowed to
push the use of the available rapid prototyping equipment to their limits. Only the
equipment available at FEC-UNICAMP´s (Laboratório de Prototipagem para Arquitetura
e Construção - LAPAC) and CENPRA´s (Laboratório de Prototipagem Rápida do Centro
de Pesquisas Renato Archer) laboratories were used. They consisted of a 3d printer, a
fusion deposition modeller (FDM) machine, and a laser cutter. Different techniques and
materials were tested in these machines, with the objective of evaluating the quality and
economic viability of the resulting models. The results showed that the digital production
of architectural models is viable for use in Brazilian architecture schools, in terms of
procedures, cost, availability of materials, time spent and quality of the models. Finally, a
manual with recommendations and tips was produced, with the aim of helping students
build their own models using rapid prototyping equipment. We hope that the results of
this research will help guiding the incorporation of these techniques in architecture
education and practice in Brazil.
viii
Lista de figuras
Página
2.15 Processo com pó e feixes de laser proposto por Ciraud (1977) ............ 16
ix
2.22 Esquema para a cortadora a laser (SASS, 2006g) ................................ 19
2.23 Exemplo de objeto feito com a cortadora a laser (SASS, 2006g) .......... 19
2.26 Exemplo de objeto feito com a cortadora de vinil (SASS, 2006g) .......... 20
2.27 Exemplo de objeto feito com a cortadora de vinil (MIT, 2006a) ............. 20
x
2.44 Maquete topográfica feita com fresa – Modela Miller
(ARCHITECTURAL MODELS, 2006) .............................................................. 29
xi
2.65 Estrutura racionalizada do Guggenheim Bilbao (SASS, 2006d) ............ 41
3.1 Maquete produzida pelo método top down no escritório de Frank Gehry
(SASS, 2006h)................................................................................................. 50
xii
4.9 Modelo trabalhado no AutoCAD através de superfícies contínuas........... 61
xiii
4.34 Peças do modelo do Museu Guggenheim de Bilbao cortadas na
cortadora a laser.............................................................................................. 80
xiv
Lista de tabelas
Página
xv
Sumário
LISTA DE FIGURAS....................................................................................................... ix
LISTA DE TABELAS...................................................................................................... xv
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..................................................................................... 4
projeto................................................................................................................. 6
3. METODOLOGIA........................................................................................................ 50
4. EXPERIMENTOS ...................................................................................................... 55
xvi
4.1.2. Modelagem no AutoCAD 2006 com superfícies..................................... 61
APÊNDICES................................................................................................................... 103
ANEXOS......................................................................................................................... 109
xvii
1. INTRODUÇÃO
1
Este processo utiliza como ferramenta a tecnologia da prototipagem rápida
(PR), que permite a produção automatizada, rápida e detalhada de modelos físicos,
analíticos ou representativos, e componentes construtivos a partir modelos geométricos
tridimensionais, servindo de ponte entre a representação/produção física e
computacional do projeto.
Esta tecnologia, que se utiliza de ferramentas de software e de hardware
(CAD/CAM) para o projeto e fabricação assistidos por computador, não é totalmente
nova. Sua evolução vem ocorrendo desde a década de 50, quando os primeiros
computadores começaram a ser utilizados no projeto e fabricação de automóveis e
aeronaves. Porém, só recentemente a prototipagem rápida (PR) vem sendo introduzida
como poderosa ferramenta de representação e produção de arquitetura, e segundo
Kolarevic (2001), está modificando não só o processo de projeto, mas também a forma
do edifício e o seu processo construtivo.
De acordo com Mitchell e Mccullough (1995), a utilização da prototipagem
rápida redefine o relacionamento entre projeto e produção: além de eliminar muitas das
restrições geométricas impostas pelos métodos tradicionais de projeto e produção,
permite que o projetista experimente formas, materiais e processos antes da decisão
final.
A integração do projeto, análise e fabricação dos edifícios através da
prototipagem rápida traz a oportunidade de reintegração das disciplinas arquitetura,
engenharia e construção, num empreendimento colaborativo e interdisciplinar
(KOLAREVIC, 2001), e assim “estabelece uma ponte entre a fenda que se abre entre o
projeto e a produção quando o projetista começa a desenhar” (MITCHELL;
McCULLOUGH, 1995).
Em alguns países, em especial nos Estados Unidos, são comuns as
discussões e pesquisas no campo da tecnologia CAD/CAM (software e produção) em
escolas e centros de pesquisa em arquitetura, como a School of Architecture and
Planning do MIT e a Graduate School of Design de Harvard.
No Brasil, a utilização da prototipagem rápida pode ser considerado ainda
incipiente e restrita ao desenvolvimento de peças para a indústria mecânica. Na área
educacional a prototipagem rápida se restringe às escolas de engenharia mecânica,
2
desenho industrial e ao estudo da paleontologia. Outra aplicação da prototipagem
rápida no Brasil tem se dado na área médico-odontológica, no desenvolvimento de
próteses para cirurgias de reconstrução bucomaxilofacial (SILVA et al, 2006).
O uso restrito da PR no Brasil se deve principalmente ao seu elevado custo,
pois ainda dependemos de maquinário e material de consumo importados, o que
inviabiliza, do ponto de vista econômico, o uso dessa técnica para a produção de
modelos e maquetes que poderiam ser confeccionados por meios artesanais com a
mesma precisão porém a custos mais baixos. As aplicações nas áreas citadas acima
só se justificam porque trazem ganhos econômicos superiores aos gastos com a PR ou
porque permitem realizar procedimentos médicos capazes de salvar vidas.
Na arquitetura, no entanto, o custo de uma maquete produzida por PR só se
justifica se houver a necessidade de produção de formas muito complexas, impossíveis
de se produzir por técnicas tradicionais. Por esse motivo, ainda é praticamente
inexistente o uso da PR voltado à arquitetura no Brasil. Outro provável fator é a
inexistência de laboratórios de PR para arquitetura e a falta de experiência no
desenvolvimento de maquetes e na incorporação da técnica no processo de projeto em
arquitetura (CELANI et al, 2007).
Tendo em vista todos estes fatores, os quais justificam esta pesquisa, o
presente trabalho objetiva realizar um estudo exploratório sobre a produção digital de
maquetes, para conhecer e testar os limites de cada equipamento na execução de
formas de grande complexidade, visando o estabelecimento de diretrizes para a
viabilização (em termos de procedimentos, de custo, de materiais disponíveis no
mercado, técnicas, qualidade das maquetes produzidas, rapidez de execução, etc.)
desse tipo de equipamento em disciplinas de projeto e na prática de arquitetura.
3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A idéia de que o artista dá forma a seus materiais tem suas origens na teoria
das idéias de Platão. Platão sugeria que os objetos físicos imitam, de maneira
imperfeita, as idéias abstratas e perfeitas. Na obra Metafísica, Aristóteles apresentava
uma nova versão desta doutrina, de acordo com a qual uma forma existiria
primeiramente na mente de um artista, que então a passaria para a matéria
(MITCHELL, 1996).
De acordo com Rozestraten (2006), ao longo da história da arquitetura, na
produção arquitetônica que pretendia ultrapassar estilos, modismos e modelos prévios
em prol de novas soluções espaciais e construtivas, a modelagem tridimensional
sempre esteve integrada como um recurso indispensável de projeto. Existem diversos
exemplos do uso criativo de modelos em escala, confeccionados em diferentes
materiais, desde a antiguidade, passando por Brunelleschi (séc. XV), Michelangelo
(séc. XVI), Gerrit Rietiveld e Moholy-Nagy nos anos 20 e o grupo Archigram entre os
anos 50 e 70.
A maquete constitui-se em uma linguagem diferente daquela do desenho. Por
essa razão, ela tem condições de articular e descrever de modo diferente cada idéia do
projeto arquitetônico. A maquete possui especialmente a capacidade de documentar a
idéia espacial – e por conseguinte, o cerne do projeto arquitetônico – de modo
tridimensional e com recursos espaciais/plásticos, tanto para o observador quanto para
o projetista, o que significa uma vantagem enorme em relação ao desenho (KNOLL;
HECHINGER, 2003).
Existem vários tipos de maquetes que fazem parte do processo de projeto.
Segundo Knoll e Hechinger (2003), as maquetes podem ser tematicamente
classificadas em três grupos: maquetes topográficas, maquetes de edificações e
maquetes específicas.
4
As topográficas compreendem as maquetes de terreno, de paisagem e de
jardim. O grupo das maquetes de edificações subdivide-se em maquetes urbanísticas,
de edifícios, de estrutura, de interiores e de detalhes; as maquetes específicas são as
relacionadas ao design, móveis e objetos de outra espécie.
Segundo Ryder et al. (2002) pode-se distinguir três objetivos para o uso da
maquete:
a) Projeto Conceitual: modelos simplificados, com materiais simples para
estudo da forma e massa;
b) Planejamento: modelos um pouco mais detalhados para analisar o conjunto
da volumetria e seu impacto em relação à implantação. São confeccionados
com materiais um pouco mais robustos como papel e madeira;
c) Projeto Final: modelos detalhados, normalmente utilizados para
apresentação ao público. São confeccionados com materiais e texturas bem
próximos do modelo real.
Knoll e Hechinger (2003), sugerem que estes três níveis de elaboração
correspondem aproximadamente aos três estágios do processo de projeto:
5
d) Mock-ups: maquetes em escala real para o estudo de componentes
estruturais em projetos complexos.
7
Figura 2.1 – A gramática da forma das casas de pradaria - Frank Lloyd Wright (KONING; EINZENBERG, 1981)
Um dos fatores que levaram a esse novo interesse pelo projeto baseado em
regras é a possibilidade de implementação dessas regras em computador. A introdução
do computador no processo de projeto tornou possível o aumento da complexidade
formal dos projetos arquitetônicos. Por meio do uso do computador para a aplicação
sucessiva de regras é possível obter formas cuja complexidade vai além da capacidade
de raciocínio espacial do ser humano. Mesmo uma única regra de transformação
geométrica muito simples é capaz de dar origem a formas extremamente complexas
quando reaplicada muitas vezes, como acontece na produção de fractais (figuras 2.2 e
2.3).
8
Embora sua utilização não esteja restrita a ferramentas digitais, o GD
encontrou no computador um parceiro especialmente apropriado para gerar
automaticamente uma grande quantidade de soluções em forma de representações
digitais permitindo a avaliação antes da sua modelagem (física), produção ou aplicação.
Enquanto no processo tradicional (figura 2.4) o designer atua diretamente sobre o
produto final, no projeto generativo (figura 2.5) o papel principal do designer é o de criar
as regras de composição (ou de evolução) que, quando aplicadas, podem gerar não
apenas um, mas diversos produtos com características semelhantes. Daí seu grande
potencial de aplicação no desenho do objeto e da construção industrializados
(FISCHER; HERR, 2001).
9
Figura 2.6 – Cardiff Opera House (LYNN, 2006a) Figura 2.7 – Triple Bridge Gateway (LYNN, 2006b)
11
Figura 2.8 – Método proposto por Blanther (1892)
Um método similar foi proposto por Perera (1940 apud PRINZ et al., 1997),
onde os contornos eram marcados e cortados em papel cartão e então eram
empilhados e colados para formar o mapa tridimensional. Refinamentos destas técnicas
foram apresentados por Zang (1964 apud PRINZ et al., 1997) que sugeria o uso de
placas transparentes com o detalhe topográfico inscrito em cada placa, e também por
Gaskin (1973 apud PRINZ et al., 1997) que descreveu um dispositivo tridimensional
para ser aplicado no ensino de geologia. Em 1972, Matsubara da Mitsubishi Motors
(1974 apud PRINZ et al., 1997) propôs um processo topográfico que usava materiais
foto-enrijecedores. Neste processo, uma resina de foto-polímero reveste partículas
refratárias (por exemplo areia ou pó de grafite), que então são espalhadas em uma
camada e aquecidas para formar uma chapa. A luz (uma lâmpada de vapor de
mercúrio, por exemplo) seletivamente é projetada ou “escaneada” nesta camada para
endureder uma porção definida dela. A parte não aproveitada é sempre dissolvida por
um solvente. As camadas formadas são empilhadas e subseqüentemente unidas umas
as outras para formar um molde. Em 1974, DiMatteo (1976 apud PRINZ et al., 1997)
reconheceu que estas mesmas técnicas de empilhamento poderiam ser utilizadas para
produzir superfícies difíceis de serem fabricadas por operações tradicionais. As folhas
metálicas são cortadas com uma fresa de corte e agregadas com parafusos ou hastes,
processo similar ao do século 19 (figura 2.9).
12
Em 1979, o professor Nakagawa da universidade de Tokyo começou a usar
técnicas da laminação para produzir ferramentas com cavidades (NAKAGAWA et al.,
1979 apud PRINZ et al., 1997), ferramentas de impressão (KUNIEDA; NAKAGAWA,
1984 apud PRINZ et al., 1997) e ferramentas do molde de injeção (NAKAGAWA et al.,
1985 apud PRINZ et al., 1997).
Já a fotoescultura surgiu no século 19, na tentativa de criar réplicas
tridimensionais exatas de objetos, inclusive de formas humanas (BOGART ,1979 apud
PRINZ et al., 1997). Uma realização razoavelmente bem sucedida desta tecnologia foi
projetada por Frenchman François Willème em 1860. No seu método, uma pessoa ou
objeto é colocado em uma sala circular e fotografado simultaneamente por 24 câmeras
distribuídas pela sua circunferência (figura 2.10). A silhueta de cada fotografia é usada
então por um artesão para esculpir 1/24 da porção cilíndrica da imagem.
Figura 2.9 – Método proposto por DiMatteo (1976) Figura 2.10 – Pose para uma fotoescultura em 1860
(BOGART, 1979)
13
expande quando exposta à luz e tratada com água. Os anéis da gelatina tratada são
então fixados em um suporte para fazer uma réplica de um objeto (figura 2.11).
No Japão, Morioka (1935 apud PRINZ et al., 1997) desenvolveu um processo
híbrido combinando aspectos da fotoescultura e da topografia. Este método usava luzes
estruturadas (faixas de luz, pretas e brancas) para criar fotograficamente as linhas de
contorno de um objeto. As linhas podiam então ser desenvolvidas em folhas, cortadas e
empilhadas, ou projetadas em algum material para serem esculpidas (figura 2.12).
Figura 2.11 – Processo fotográfico usado na reprodução Figura 2.12 – Processo para manufaturar um relevo,
de objetos tridimensionais (BAESE, 1904) Morioka (1935).
Em 1951, Munz (1956 apud PRINZ et al., 1997) propôs um sistema com
características das atuais técnicas de estereolitografia. Ele revelou um sistema que
expunha seletivamente uma fotoemulsão transparente em forma de camadas, onde
cada camada trazia uma seção transversal de um objeto “escaneado”. Estas camadas
eram criadas abaixando um pistão em um cilindro e adicionando quantidades
apropriadas desta foto emulsão e de um agente fixador. Após a exposição e fixação, o
14
cilindro resultante, sólido e transparente, continha a imagem do objeto. Na seqüência
este objeto podia ser manualmente esculpido ou fotoquimicamente corroído para criar
um objeto tridimensional (figura 2.13).
Em 1968, Swainson (1977 apud PRINZ et al., 1997) propôs um processo para
fabricação direta em plástico pela polimerização tridimensional seletiva de um polímero
fotossensível na intersecção de dois feixes de laser.
No processo desta máquina denominada de máquina fotoquímica, o objeto era
formado por colagem “cross-linking” fotoquímica ou degradando um polímero pela
exposição simultânea de feixes de laser (figura 2.14). Embora a estrutura do laboratório
fosse construída para este processo que parecia ser comercialmente viável, seus
objetivos não foram atingidos.
Figura 2.13 – Processo para reproduzir um objeto Figura 2.14 – Processo de fotoescultura usando
tridimensional, Munz (1956) intersecção de feixes de laser, Swainson (1977)
15
Um processo (à base de pó) que tinha mais em comum com técnicas de
sinterização superficial do que com a fotoescultura foi proposto em 1971 por Ciraud
(1972 apud PRINZ et al., 1997). Esta descoberta descrevia um processo para a
manufatura de objetos com uma variedade de materiais parcialmente fundidos. De
acordo com este processo, para se produzir um objeto, partículas pequenas eram
aplicadas a um contorno-matriz por gravidade estática, magnética ou elétrica, ou
posicionadas por um bocal situado perto do contorno-matriz. As partículas eram então
aquecidas localmente por um laser, um feixe de elétrons ou um feixe de plasma. Em
conseqüência do aquecimento, as partículas aderiam-se formando uma camada
contínua representando a seção transversal do objeto (figura 2.15).
Figura 2.15 – Processo com pó e feixes de laser proposto por Ciraud (1977)
Figura 2.17 – Processo baseado em fotopolímeros de Herbert Figura 2.18 – Solid Photography, Bogart (1979)
(1982)
17
2.3.2 Principais processos atuais de prototipagem rápida
Figura 2.19 – Cortadora Laser M- Figura 2.20 – Cortadora a jato de Figura 2.21 – Cortadora de vinil
300 (UNIVERSAL LASER água (OMAX SYSTEMS, 2006) ( SASS, 2006g)
SYSTEMS, 2006)
18
Figura 2.22 – Esquema para a cortadora a laser Figura 2.23 – Exemplo de objeto feito com
(SASS, 2006g) cortadora a laser (SASS, 2006g)
Figura 2.24 – Exemplo de objeto metálico cortado com a Figura 2.25 – Exemplo de objeto de policarbonato
cortadora a jato de água cortado com cortadora a jato de
(KILIAN, 2003) água (KILIAN, 2003)
A cortadora de vinil como o próprio nome já sugere corta materiais finos como
papel, vinil, acetato e papel alumínio (figuras 2.26 e 2.27), através de uma pequena
lâmina.
19
Figura 2.26 – Exemplo de objeto feito com a cortadora de Figura 2.27 – Exemplo de objeto feito com a
vinil (SASS, 2006g) cortadora de vinil
(DIGITALDESIGNFABRICATION GROUP, 2006a)
20
Figura 2.30 – Exemplos da utilização da Modela Figura 2.31 - Exemplos de utilização da Denford Miller
(DIGITAL DESIGN FABRICATION GROUP, 2006c) (DIGITAL DESIGN FABRICATION GROUP, 2006e)
Figura 2.33 – Protótipo de jóia confeccionado em SL Figura 2.34 – Sistema SL da 3D System (3D SYSTEM,
(3D SYSTEMS, 2006a) 2006b)
22
O Sistema FDM ou modelagem por deposição de material fundido, tem sido
comercializado desde 1991 (figura 2.35). De acordo com Saura (2003) é o segundo
mais usado processo de PR e baseia-se num filamento plástico (ABS, policarbonato,
poliéster, etc) que ao ser desenrolado de uma bobina fornece o material para um bocal
de extrusão. Este bocal é aquecido para derreter o filamento plástico e tem um
mecanismo que permite que o fluxo de plástico derretido seja depositado camada a
camada formando o objeto. O bocal é acoplado a um mecanismo que o move nos
sentidos: horizontal (x) e vertical (y), (figura 2.36).
Figura 2.35 – Sistema FDM da Stratasys Figura 2.36 – Esquema básico do processo FDM
(STRATASYS, 2006) (CIMJECT, 2006b)
23
Figura 2.37 – Exemplo de objeto feito em FDM (SASS, 2006g)
24
De acordo com Saura (2003), a impressão tridimensional oferece vantagens da
fabricação rápida e de custo baixo dos materiais. Recentemente tornou-se também
disponível a possibilidade de aplicação de cores. Entretanto, há limitações na definição,
no acabamento superficial, na fragilidade da peça e nos materiais disponíveis (figuras
2.39 e 2.40).
Figura 2.39 – Sistema 3DP da ZCorporation (ZCORP, Figura 2.40 – Exemplo de objeto feito em 3DP (DIGITAL
2006) DESIGN FABRICATION GROUP, 2006f)
25
Tabela 2.2 – Principais características das máquinas de PR utilizadas em arquitetura
Custo do Material Alto Alto Médio Baixo Baixo Baixo Baixo Baixo
Custo do
Protótipo Alto Médio-Alto Baixo Baixo Baixo Baixo Baixo Baixo
26
Média Alta (Porém,
Média (Embora permita conforme a
Média Alta
(ao contrário da o conhecimento espessura do
(depois de seca, (cortes muito Alta (cortes muito
3DP, a FDM das propriedades material
Alta a superfície Média precisos e precisos,
trabalha melhor de diversos tipos aumenta, a
Precisão (modelos muito apresenta um (comparada a limpos. Permite especialmente
com modelos de materiais, precisão diminui.
precisos e bom resultado, FDM e 3DP) um bom quando são
resistentes, ainda não Permite a
resistentes) apesar da acabamento dos linhas curvas)
como conexões representa um produção de
fragilidade do modelos)
de detalhes processo muito peças em escala
modelo)
arquitetônicos) preciso) real, como os
mockups)
Ampla (corta
Pequena
diversos
(são indicados
materiais como
para esta
Pequena (Resina Ampla (além do madeira, Ampla (desde
Média (trabalha máquina Ampla (corta
especial líquida ou alumínio esta papelão, papel que sejam placas
com filamentos Média materiais leves diversos tipos de
Variedade de em pó que se máquina trabalha cartão, acrílico e finas como papel,
plásticos como o (trabalham com como madeira materiais em
Materiais solidifica na outros materiais plástico em vinil, acetato,
ABS, o pós como o (mdf) e acrílico diversas
presença de rígidos como o várias papel alumínio
policarbonato e o gesso e o amido) por causa da espessuras)
algum tipo de luz aço). espessuras, etc)
poliéster) potência e
ou raios laser) desde que sejam
velocidade
inferiores a
baixas)
0,25”)
Tabela 2.2 – (Continuação)
27
Sim. Além do Sim. O processo de
Sim. Requer fato desta emitir uma “cópia” à
treinamento máquina se cortador a a laser é Sim.
Embora não mostrar parecidocom emissão O conceito de
seja muito Não. A utilização
“assustadora” de um desenho do como usar esta
difícil de se “amigável” desta
Não. Depois da pela potência e AutoCAD para a Não. Esta máquina é
usar, há muitas máquina faz com
primeira velocidade com plotadora, onde se máquina é razoavelmente
etapas a que ela seja um
instrução, basta que opera ela configura cores e relativamente simples. O
recordar na das mais
Sim. Requer que o usuário também espessura das penas. simples de operar usuário deve
preparação populares. Emitir
treinamento, siga o passo a apresenta Porém esta máquina e não possui definir os
para imprimir. uma cópia nessa
Necessidade de pois exige passo. Basta muitas pode tornar-se perigosa muitos passos ajustes devem
Um usuário máquina é um
Suporte muitas preparar o variáveis a se alguém tentar cortar para lembrar. O ser feitos antes
novo necessita processo
etapas para modelo digital, serem um material usuário manda de iniciar a
operar algumas parecido com a
seguir. o bloco de controladas inadequado. Alguns para a impressão operação. A
vezes de essa impressora a
material e a durante a materiais são através do máquina opera
máquina antes laser. Há
“broca” a ser operação como inflamáveis e também programa “Adobe em alta pressão,
utilizá-la somente algumas
utilizada. tamanho da se o feixe de laser for Illustrator” o que pode se
sozinho etapas para
broca, dirigido para fora da tornar perigoso
seguir.
velocidade do máquina pode causar para o usuário
eixo, danos às superfícies desprevenido.
lubrificação das circunvizinhas ou
pecas, etc. mesmo ao usuário.
Tabela 2.2 – (Continuação)
ADITIVAS SUBTRATIVAS CORTADORAS
PROCESSOS FRESA (Modela FRESA
SL FDM 3DP LASER VINIL JATO D`ÁGUA
Miller) (Denford Miller)
Sim Sim Sim Sim Sim
Sim. Duas cores
Protótipos em Sim. (depende da (depende da (depende da (depende da (depende da
translúcidas com Sim. Tom pastel
Cores Monocromáticos escolha do escolha do escolha do escolha do escolha do
resina especial
material) material) material) material) material)
Material do
suporte é o
Perda de Material Somente há Há perda de Há perda de Há perda de
mesmo da peça e Não há perda. Há perda dos Há perda dos
(Reutilização do perda do pequenas pequenas pequenas
não é re- Reutilização materiais materiais
Material não material do sobras dos sobras dos sobras dos
aproveitável total subtraídos subtraídos
Processado) suporte cortes (retalhos) cortes (retalhos) cortes (retalhos)
Reutilização
parcial
Sim Sim Jateamento
Necessidade de Sim, a Sim, a
Pós-cura em forno Sim. Retirada de de ar e
Pós- Não Não montagem das montagem das Não
e retirada de Suporte Infiltração com
processamento partes. partes.
suportes Resina
28
Ideal para cortar
Indicada para Apropriada para materiais finos
Ideal para
esculpir modelos maquetes que em partes
esculpir modelos
volumétricos em requerem cortes precisas
Ideal para a volumétricos em
qualquer tipo de precisos das (especialmente
fabricação de baixo relevo. Ideal para cortar
É indicada para Apropriada para material partes que serão curvas) para
conexões Um bom detalhes
Aplicações na qualquer tipo de maquetes inclusive no aço. posteriormente serem
estruturais para exemplo de construtivos em
confecção de maquete com alto tridimensionais Um bom empilhadas ou posteriormente
modelos aplicação em qualquer tipo de
maquetes grau de definição com alto grau de exemplo de montadas. montadas e
complexos maquetes são material e em
arquitetônicas e durabilidade. detalhamento. aplicação são as Como por coladas, como
montados por os relevos de tamanho real.
(ver figura 2.41) (ver figura 2.43) conexões e exemplo as por exemplo
partes. superfícies (ver figura 2.48)
estruturas de curvas de nível modelos
(ver figura 2.42) topográficas em
complexas das maquetes complexos com
pequena escala.
formas. topográficas. superfícies não-
(ver figura 2.44)
(ver figura 2.45) (ver figura 2.46) planas.
(ver figura 2.47)
Impossível Impossível
A resolução da A resolução da trabalhar com trabalhar com
Limitações na Impossível obter Impossível obter Impossível obter
máquina pode máquina pode inclinações inclinações
confecção de Custo muito (através do (através do (através do
impedir a impedir a negativas ou negativas ou
maquetes elevado corte) detalhes corte) detalhes corte) detalhes
construção de construção de vazios internos vazios internos
arquitetônicas em alto relevo. em alto relevo. em alto relevo.
alguns detalhes. alguns detalhes. no modelo no modelo
volumétrico. volumétrico.
Figura 2.41 – Maquete arquitetônica em SL (PROTOTYPE Figura 2.42 – Exemplo de aplicação da FDM
MAGAZINE, 2006) (DIGITAL DESIGN FABRICATION GROUP, 2006g)
Figura 2.43 – Maquete arquitetônica em 3DP Figura 2.44 – Maquete topográfica feita com a
(DIGITAL DESIGN FABRICATION GROUP, 2006h) Modella miller (ARCHITECTURAL MODEL, 2006)
Figura 2.45 – Exemplo de aplicação da Denford miller Figura 2.46 – Maquete topográfica feita com Cortadora
(DIGITAL DESIGN FABRICATION GROUP, 2006i) a Laser (HOWARD MODELS, 2006)
Figura 2.47 – Exemplo de aplicação da Cortadora Vinil Figura 2.48 – Exemplo de aplicação da
(MIT, 2006a) Cortadora a jato d`água (MIT, 2006b)
29
Sabendo das restrições e benefícios que cada máquina de PR pode
apresentar, pesquisadores do Digital Design Fabrication Group (MIT) têm
experimentado também a utilização conjunta das técnicas de PR para a construção de
modelos arquitetônicos, aproveitando o que há de melhor em cada técnica numa
mesma peça (figura 2.49).
Figura 2.49 – Exemplo de objeto feito com a cortadora a laser e com FDM (MIT, 2006c)
30
Figura 2.51 – Objetos digitalizados pelo Orcus 3D Scanner (SPATIUM, 2006b)
31
2.3.3 A incorporação da PR no processo de projeto de arquitetura
32
Ainda segundo Sass (2006a) um projeto requer que muitas representações de
uma idéia sejam construídas como um processo. Uma importante questão é como
facilitar a produção dessas representações para que os arquitetos possam fabricar
rapidamente muitas idéias em forma física (figura 2.54).
33
2.4 O Método de Frank Gehry
PROCESSO DE PROJETO
CONCEPÇÃO DO DOCUMENTAÇÃO
PROJETO TRADICIONAL EXECUÇÃO DA
(ÊNFASE NO MODELO (INTEGRAÇÃO 2D-3D)
FÍSICO) OBRA
Desenhos
Plantas, cortes, Prototipagem rápida:
(plataforma do CATIA)
Digitalização:
Scanner 3D a laser
(FARO Digitalizing)
3D Master Model:
traduz as
intenções projetuais
Interação Físico x Digital
do modelo físico
Prototipagem rápida:
cortadora a Laser e
ocasionalmente
esterolitografia /
Montagem e
aprovação do
protótipo ou nova
digitalização
34
precisam ser “limpas” para remover imperfeições do modelo físico manual e simplificar
a geometria para uma forma que possa ser manipulada. Estas operações introduzem
representações geométricas baseadas no sistema CAD, que são construções
representativas cujas características podem ser radicalmente diferentes daquelas
modeladas em materiais. Distinções entre características de objetos físicos que são
desejáveis e aquelas que são imperfeições do modelo são então filtradas através da
representação geométrica do sistema CAD, que funciona como um filtro. A partir do 3D
Master Model é feita não só a racionalização da geometria mas também a análise da
performance do modelo como estudos de insolação (figura 2.58) e túnel de vento (figura
2.59).
Figura 2.56 – Primeiro modelo arquitetônico digitalizado por Gehry – Barcelona fish (SHELDEN, 2002)
35
Figura 2.57 – Aquisição de dados através de um scanner 3D a laser (GLYMPH et al, 2004)
36
Definidas as correções no 3D Master Model, ocorre então a prototipagem
rápida do modelo digital através de cortadoras a laser e ocasionalmente
estereolitografia ou processo FDM. A PR aqui é utilizada para a geração de modelos de
confirmação. O modelo prototipado é então manualmente montado e analisado, muitas
vezes em escala real como os mockups (figura 2.60).
37
Figura 2.61 – Desenhos 2D extraídos do modelo 3D Figura 2.62 – Reintegração de informações em 2D
CATIA (SHELDEN, 2002) para 3D (SHELDEN, 2002)
38
Figura 2.63 – Processo de construção de uma superfíce encurvada (SASS, 2006c)
39
Figura 2.64 – Diferentes padrões dos painéis de fachada das obras de Gehry (SHELDEN, 2002)
40
Figura 2.65 – Estrutura racionalizada do Guggenheim Bilbao (SASS, 2006d)
41
Figura 2.67 – Estrutura do Experience Music Project (SASS, 2006d)
42
2.5 O Método de Norman Foster
Desenhos
AMBIENTE COLABORATIVO
Documentação
arquitetônica
43
De acordo com Kilian (2006)1, o conceito de projeto paramétrico associado a
técnicas de PR também é aplicado em todas as fases do processo de projeto de Foster,
desde a exploração do projeto conceitual através de formas intuitivas de manipulação
tridimensional da forma ou através de formas lógicas com a utilização de regras de
projeto até a extração de desenhos bidimensionais para a documentação arquitetônica
tradicional. O responsável pelos projetos paramétricos é o “Specialist Modelling Group”
(SMG), cuja função vai muito além da modelagem 3D. Este grupo trabalha com a
tradução das intenções do projetista em linguagem computacional ou scriptings e
através desses códigos possibilita a criação de centenas de diferentes variações de um
projeto (LOUKISSAS, 2003). Um dos programas de desenho paramétrico utilizados pelo
SMG é o Generative Components, uma plataforma do programa MicroStation da
Bentley Systems (figura 2.69) que combina métodos de projetos baseados na
manipulação direta interativa e técnicas de programação tradicional.
1
KILIAN, A. Foster´s design process. [mensagem pessoal]. Mensagem recebida por Erica Pinheiro <erica.parq@uol.com.br> de
Axel Kilian <akilian@mit.edu> em 12 nov. 2006
44
Um exemplo notável da aplicação do projeto paramétrico pela equipe de Foster
é no desenvolvimento de componentes construtivos inteligentes, que se adaptam a
diversas situações no edifício, como é o caso da nova biblioteca da Universidade Livre
de Berlim (figura 2.70).
45
Figura 2.71 – Vista interna da Biblioteca da Universidade Livre de Berlim (MAKOVSKY, 2006)
Figura 2.72 – Vista externa da Biblioteca da Figura 2.73 – The Berlin Brain – modelo
Universidade Livre de Berlim (MAKOVSKY, 2006) confeccionado em SL (3TRPD, 2006)
2
HANNA, S. Foster´s design process. [mensagem pessoal]. Mensagem recebida por Erica Pinheiro <erica.parq@uol.com.br> de
Sean Hanna <s.hanna@ucl.ac.uk> em 29 nov. 2006.
46
2.6 Análise comparativa entre os métodos de Gehry e Foster
47
por Mitchell em sua obra “The Logic of Architecture : Design, Computation, and
Cognition”. De acordo com a classificação de Mitchell (1996), no processo de projeto de
Foster (método bottom-up ou composição de baixo para cima) o arquiteto começa com
elementos de forma e função conhecidas, ou seja, utiliza seu conhecimento das
características formais e funcionais de elementos específicos de um vocabulário
arquitetônico e trabalha essas formas através operações e regras gramaticais de modo
a estabelecer uma conexão funcional. A maior dificuldade em construir tal sistema está
em encontrar a maneira correta de obter funções de nível mais alto a partir daquelas de
nível mais baixo. É como, por exemplo, distribuir espaços com dimensões dadas em
uma planta ou equipamentos em uma cozinha. No caso do arquiteto Norman Foster é
nesse momento que o software paramétrico entra como principal aliado.
No processo de projeto de Gehry (método top down ou composição de cima
para baixo) o arquiteto parte da concepção da forma e função do sistema como um
todo, passando então a trabalhar nos detalhes. Neste sistema, ao contrário do processo
de Foster, o arquiteto utiliza seu conhecimento de características formais e funcionais
para sugerir escolhas e adaptações apropriadas de elementos de modo a atender a
determinadas funções em um dado contexto. Nesse método, a tarefa consiste em
refinar o projeto até o ponto em que as formas dos elementos de mais baixo de nível
estejam especificadas e sua adequação funcional possa ser demonstrada. A maior
dificuldade aqui está em encontrar desenhos exeqüíveis para elementos de baixo nível
funcionalmente adequados, ou em descobrir uma maneira de detalhar um projeto
esquemático com o uso dos elementos de baixo nível disponíveis. Por exemplo, um
arquiteto pode partir do contorno de um edifício, passando em seguida a detalhar suas
subdivisões internas. Gehry and Partners conseguiu se destacar através do
desenvolvimento de uma tecnologia de projeto específica da plataforma CATIA que
consegue vencer algumas das dificuldades impostas pelo processo caracterizado por
Mitchell.
48
Figura 2.74 – Processo de Gehry – semelhante ao Playmobil (SASS, 2006f)
49
3. METODOLOGIA
Figura 3.1 – Maquete produzida pelo método top down no escritório de Frank Gehry (SASS, 2006h)
50
O segundo tipo de maquete corresponderia às maquetes produzidas em um
processo de projeto conhecido como bottom up, no qual o arquiteto inicia seu processo
projetual definindo os elementos básicos da construção. Esses elementos são então
encaixados, montados de diferentes maneiras, até formar o edifício completo. Esse é o
método utilizado, por exemplo, pelo arquiteto Norman Foster, e estudado na seção 2.5
desta pesquisa. Neste segundo caso pretendia-se fazer um estudo das possibilidades
de se reproduzir um sistema construtivo de um edifício, assim como fizeram
recentemente no MIT, Joo e Kovidvisith (2006) utilizando os equipamentos Z-Corp,
Waterjet e Laser Cutter.(figura 3.2).
CORTADORA A
IMPRESSORA 3D FDM
LASER
Universal Laser
Fabricante ZCorporation Stratasys
Systems Inc.
53
Estas características variaram de acordo com o equipamento utilizado,
materiais e/ou técnica utilizada na confecção da maquete.
Neste experimento foram utilizados 3 tipos de equipamentos, variando os
materiais e técnicas de montagem da maquete, gerando assim 5 alternativas (5
experimentos) como mostra a tabela 3.3:
Material 1 Experimento 1
IMPRESSORA 3D (ZCORP)
Material 2 Experimento 2
FDM Experimento 3
Montagem A Experimento 4
CORTADORA A LASER
Montagem B Experimento 5
54
4. EXPERIMENTOS
55
A criação do modelo volumétrico do Museu Guggenheim de Bilbao no
SketchUp foi favorecida porque suas ferramentas permitem alterar formas e volumes de
maneira muito fácil, como se fosse uma escultura manual. Além disso, o software é uma
excelente ferramenta para apresentação de modelos e também permite exportar para
outros formatos como DWG, DXF, 3DS, OBJ, XSI OU VRML.
A modelagem geométrica teve início com a importação das plantas baixas3 e
de fotos do Museu Guggenheim de Bilbao para o software (figura 4.2, 4.3 e 4.4). Esses
materiais auxiliaram a modelagem volumétrica simplificada (top down) de forma
“escultórica”, uma vez que não se dispunha de todos os parâmetros necessários para a
modelagem completa do edifício, como medidas e ângulos precisos.
Contudo, se por um lado o programa proporciona facilidade de modelagem, por
outro demonstra muitos problemas quando exportado para os programas das máquinas
de PR.
Neste experimento, o modelo finalizado no SketchUp (figura 4.5), foi exportado
em formato 3DS, e importado no software ZPrint, próprio da impressora 3D ZCorp-310,
demonstrando muitos erros. Esses erros são verificados nas figuras onde as áreas
escuras representam falhas na sua estrutura (figuras 4.6, 4.7 e 4.8).
De acordo com Volpato (2007), as máquinas de prototipagem rápida exigem
um cuidado especial quanto à precisão do modelo volumétrico, os quais devem ser
interpretados como um objeto único e consistente. Para garantir essa consistência os
modelos devem ser sólidos ou se modelados através de superfícies, essas devem
conter intersecções bem definidas, evitando falhas e superposições de superfícies. Em
resumo, o modelo deve ser totalmente fechado, formando o volume exato de material
que será reproduzido na máquina de PR.
Neste primeiro experimento, pode-se então concluir que o software SketchUp é
uma excelente ferramenta para criação e representação visual de modelos. Segundo
Mills (2007), é um programa bastante intuitivo, pois prevê os traços ao se desenhar, ou
seja, quando se move o mouse para uma direção específica, os volumes ganham altura
ou largura de forma equivalente. Porém, não é uma ferramenta adequada quanto à
3
Anexo A.
56
precisão e tolerância, pois o modelo geométrico resultante apresenta muitas falhas na
malha de triângulos que compõem a sua superfície.
Figura 4.2 – Modelo trabalhado no SketchUp – planta do museu (EL CROQUIS, 1995); foto da maquete (PIROUX,
2007)
57
Figura 4.3 – Modelo trabalhado no SketchUp – planta do museu (EL CROQUIS, 1995); foto do museu (SASS,
2006a); foto aérea (GREAT BUILDINGS, 2007)
Figura 4.4 – Modelo trabalhado no SketchUp – foto aérea (GREAT BUILDINGS, 2007);
foto do museu (WIKIPEDIA, 2007)
58
Figura 4.5 – Modelo finalizado no SketchUp
61
Figura 4.10 – Modelo finalizado no AutoCAD
4
A regra da mão-direita determina a direção positiva do eixo Z quando as direções X e Y são conhecidas em um sistema de
coordenadas 3D.
62
Mesmo quando os vetores normais são consistentes com a regra da mão-direita, pode
haver uma inversão de triângulos, indicando direção contrária do modelo.
A inversão dos vetores normais, porém, é um erro que pode ser corrigido. No
próprio software Zprint o modelo pode ser direcionado para um outro software que
acompanha a impressora 3D Zcorp, o ZEdit. Esse software permite que se indique as
normais que devem ser invertidas para corrigir o modelo. O modelo corrigido pode
então ser reenviado ao Zprint para ser impresso em 3D (figura 4.13). O software ZPrint
também permite que o modelo seja exportado no formato STL, que segundo Volpato
(2007) é hoje considerado um padrão para equipamentos de PR e implementado na
maioria dos sistema CAD.
63
Figura 4.13 – Modelo corrigido e finalizado no software ZEdit
64
- a partir de primitivas (cubos, cilindros, toróides e esferas);
Além disso, era possível também editar os sólidos criados pelos métodos
acima, por meio de operações boleanas (união, subtração e intersecção) e por meio do
comando slice, que permite seu fatiamento a partir da definição de planos.
Neste experimento, o modelo criado anteriormente com superfícies foi
totalmente modelado em sólidos através do comando loft. Utilizando o modelo de
superfícies como referência, foi possível redesenhar a parte superior de inferior de cada
volume do modelo através de polylines e utilizar o comando loft para construir o volume
sólido unindo a base ao topo em cada bloco (figuras 4.14 e 4.15).
65
Figura 4.15 – Utilização do comando loft para construção do volume sólido
66
Figura 4.16 – Modelo criado com sólidos utilizando o comando loft
67
4.2 Produção de maquetes físicas
68
A B
C D
E F
69
Figura 4.19 – Modelo resultante do Experimento 1 (200 x 200 x 85mm)
70
4.2.2 2º Experimento – Impressão na ZCorp com outros materiais
- o aglutinante;
- o índice de saturação;
- a espessura da camada;
- o acabamento superficial.
Foram então realizados diversos testes (figura 4.21), sendo que, em cada um
deles, apenas uma variável era alterada, enquanto as demais eram mantidas fixas.
71
Tabela 4.1: Variáveis envolvidas no processo de impressão 3D.
A. B. C. D. E.
Líquido para
acabamento
Gesso Binder ZCorp Deve ser Os testes
de superfícies
comum e e água ajustado ao iniciais foram
Alternativas em gesso;
odontológico destilada e pó, de acordo realizados
analisadas spray para
tipos I, II e III deionizada com sua apenas no
pintura de
porosidade modelo
objetos em
definido para o
gesso
teste.
5
Ver testes realizados na impressora ZCorp e gesso odontológico no Apêndice A.
72
Na etapa final da fabricação deste modelo, ou seja, na limpeza da peça (figura
4.23), grande parte do material residual (gesso) ficou aderida à base e ao próprio
modelo, não sendo possível de ser retirado com o jato de ar, dificuldade essa que foi
superada quando a peça foi submetida à lavagem em água corrente (figura 4.24).
73
Figura 4.20 – Parte do modelo testado na impressora Figura 4.21 – Primeiros testes utilizando
3D, com material recomendado pelo fabricante gesso comum
Figura 4.22 – Uma das alternativas analisadas nos Figura 4.23 – Limpeza do modelo prototipado em gesso
testes (Experimento 2)
Figura 4.24 – Modelo prototipado submetido a lavagem Figura 4.25 – Modelo final obtido com a utilização do
em água corrente (Experimento 2) gesso (Experimento 2)
74
4.2.3 3º Experimento – Impressão na FDM
76
4.2.4 4º Experimento – Cortadora a laser + Pepakura Designer
78
- Tipo de material;
- espessura do material;
- geometria a ser cortada.
O uso de potências muito altas, em especial quando combinadas a velocidades
muito baixas, ou ainda o envio de geometrias com linhas sobrepostas ou
demasiadamente próximas podem resultar no excessivo aquecimento e no surgimento
de fumaça em excesso ou até mesmo de chamas. Além de danificar o material que está
sendo cortado, a fumaça em excesso e as chamas podem prejudicar o equipamento.
Por esse motivo foi necessário realizar testes preliminares para a identificação da
velocidade e potência mais adequadas ao corte do papel cartão utilizado. Além disso,
foi feita uma “limpeza” do desenho, de maneira a evitar linhas sobrepostas ou
demasiadamente próximas (figura 4.33).
O programa Pepakura subdividiu o modelo em aproximadamente 100 partes,
que foram cortadas separadamente em papel cartão. Para facilitar a montagem das
peças cortadas em papel cartão pela cortadora a laser (figura 4.34), o software
Pepakura possibilita a identificação das peças à sua parte correspondente no modelo
volumétrico através do comando (Ctrl+K) check corresponding face (figura 4.35) e do
(Ctrl+N) connect faces (figura 4.36).
Utilizando o programa Pepakura e os comandos check corresponding face e
connect faces como auxiliares, as peças foram sendo identificadas e coladas uma a
uma com cola branca. Posteriormente verificou-se que o papel cartão dispensava o uso
das abas de colagem, sendo mais indicado fixar as peças com fitas adesivas em locais
estratégicos (figuras 4.37, 4.38 e 4.39).
79
Figura 4.31 – Resultado do desdobramento Figura 4.32 – Cortadora a laser em
aberto no AutoCAD funcionamento
Figura 4.33 – Peça incendiada na cortadora a laser Figura 4.34 – Peças do modelo do Museu Guggenheim
de Bilbao cortadas na cortadora a laser
Figura 4.35 – Checando o comando check Figura 4.36 – Verificando o comando connect faces no
corresponding face no Pepakura Pepakura
80
Figura 4.37 – Peças montadas e fixadas com fita adesiva no Experimento 4
Figura 4.38 – Modelo em fase de montagem no papel Figura 4.39 – Modelo finalizado em papel cartão no
cartão no Experimento 4 Experimento 4 (200 x 200 x 85mm)
81
4.2.5 5º Experimento – Cortadora a laser + AutoSlice
82
criado”, que precisa ser necessariamente um sólido. O programa então fatia o objeto de
acordo com as informações oferecidas na interface (figura 4.41).
Depois disso o programa espalha (desempilha) as fatias na área de trabalho
do AutoCAD (figura 4.42), de onde podem ser enviadas para a cortadora a laser.
Neste experimento, foram construídas duas maquetes. Na primeira utilizou-se
papel cartão na espessura de 1mm para formar as camadas do Museu Guggenheim de
Bilbao e na segunda o material escolhido foi o acrílico incolor nas espessuras de 1 e
2mm.
Para controlar a montagem e execução da maquete camada por camada, as
fatias criadas com o AutoSlice no AutoCAD, foram enviadas num grupo de 3 fatias por
vez para a cortadora a laser, configurando as cores das linhas, a velocidade e potência
do laser primeiro para o corte do papel cartão (figura 4.43) e depois para o corte do
acrílico (figura 4.48 ). Assim que eram cortadas, as fatias já eram empilhadas e coladas
para que não houvesse erro na seqüência das camadas.
Para colar a maquete construída em papel cartão (figuras 4.44, 4.45 e 4.46)
utilizou-se cola branca. O modelo finalizado em camadas com o papel cartão (figura
4.47) ficou um pouco ‘achatado’ em relação ao modelo original, talvez pelo fato da
espessura do papel escolhido não ser totalmente compatível com a espessura da
camada utilizada para fatiar o modelo no AutoSlice.
Para colar a maquete construída em acrílico (figura 4.49) utilizou-se cola para
acrílico (uma mistura de água com clorofórmio). Essa substância reage em contato com
o acrílico, colando as placas sem deixar nenhum resíduo aparente (figura 4.50).
83
Figura 4.41 – Modelo fatiado no AutoSlice
84
Figura 4.43 – Cortadora a laser cortando o papel cartão Figura 4.44 – Colagem das camadas no Experimento 5
para o Experimento 5
Figura 4.45 – Colagem das camadas no Experimento 5 Figura 4.46 – Colagem das camadas no Experimento 5
85
Figura 4.47 – Maquete finalizada em papel cartão no Experimento 5 (400 x 400 x 100mm)
Figura 4.48 – Cortadora a laser cortando o acrílico para Figura 4.49 – Colagem das camadas em acrílico no
o Experimento 5 Experimento 5
86
Figura 4.50 – Maquete finalizada em acrílico no Experimento 5 (200 x 200 x 85mm)
87
5. ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DOS DADOS
Este capítulo tem por objetivo traçar uma análise comparativa entre os
experimentos de produção das maquetes físicas. Aqui não serão avaliados os
diferentes métodos de modelagem geométrica tridimensional utilizados, visto que o
mesmo modelo 3D virtual do Museu Guggenheim de Bilbao serviu de base para a
confecção de todas as maquetes físicas (aquele modelado com sólidos). Serão
consideradas nesta análise, somente o tempo de preparo do modelo digital visando sua
produção em cada máquina de PR e suas etapas de produção no LAPAC e no
CenPRA.
A tabela 5.1 permite comparar todas as variáveis presentes nos 5
experimentos realizados: tempo de preparo do modelo digital em cada equipamento de
PR, materiais utilizados, custo dos materiais, tempo gasto por cada equipamento de
PR, tempo gasto no pós-processamento, vantagens e limitações na execução de cada
uma das maquetes produzidas nos 5 experimentos realizados no LAPAC e no CenPRA.
88
Tabela 5.1: Tabela comparativa dos experimentos de produção das maquetes físicas
Variáveis Impressão na ZCorp Impressão na ZCorp com Impressão na FDM Cortadora laser+ Cortadora laser+
com pó zp130 gesso odontológico Pepakura AutoSlice
Papel cartão de
1mm e cola branca /
89
Material utilizado Pó zp 130 + binder + Gesso Troquel 4 (Polidental) Abs (processo) Papel cartão, cola e Chapa de acrílico
cianocrilato + água deionizada Abs (suporte) fita adesiva transparente 1 e
2mm e cola para
acrílico
R$ 5,85 (modelo de
R$ 5,85 papel)
Custo do material / R$ Peça (processo + suporte)
R$ 53,14 R$ 6,00
R$ 50,83
R$ 52,80 (modelo de
acrílico)
Variáveis Impressão na ZCorp Impressão na ZCorp com Impressão na FDM Cortadora laser+ Cortadora laser+
com pó zp130 gesso odontológico Pepakura AutoSlice
A maquete do A maquete do
A maquete do Museu Museu Guggenheim Museu Guggenheim
Guggenheim de Bilbao A maquete do Museu de Bilbao de Bilbao
apresentou boa Guggenheim de Bilbao apresentou média apresentou média
precisão nos detalhes, Baixo custo do material; apresentou ótima , precisão nos precisão, precisão,
média O processo favorece a detalhes, ótima médio acabamento médio acabamento
resistência mecânica execução de maquetes de resistência mecânica e ótimo superficial e boa superficial e boa
Vantagens na execução e bom acabamento estudo volumétrico, nos acabamento superficial; resistência resistência
superficial. estágios iniciais e O processo favorece a mecânica. mecânica.
90
O processo favorece a intermediários do processo execução de maquetes O processo favorece O processo favorece
execução de maquetes de projeto. detalhadas e de apresentação; a execução de a execução de
detalhadas e de Ambiente limpo. modelos complexos modelos
apresentação. em papel e volumétricos
Rapidez no processo. maquetes de estudo complexos com
volumétrico. facilidade e rapidez.
1º 2º 3º 4º 5º
EXPERIMENTO EXPERIMENTO EXPERIMENTO EXPERIMENTO EXPERIMENTO
Variáveis
Impressão na Impressão na Impressão na Cortadora laser+ Cortadora laser+
ZCorp ZCorp com FDM Pepakura AutoSlice
com pó zp130 gesso
odontológico
Menor Custo x x x
R$ 6,00 R$ 5,85 R$ 5, 85 / papel
Menor Tempo
(produção + pós
x x x
2 horas e 8 2 horas e 8 R$ 2 horas e 5
processamento) minutos minutos minutos
x x x x
Maior Qualidade (boa precisão e (ótima precisão e (média precisão e (média precisão e
média resistência resistência boa resistência ótima resistência
mecânica) mecânica) mecânica) mecânica)
91
Contudo, é um dos procedimentos mais demorados, além de apresentar um custo alto,
o valor do ABS, material utilizado na confecção da peça e nos suportes, é bastante
elevado, o que inviabiliza do ponto de vista econômico, o uso dessa técnica para a
produção de modelos e maquetes de estudo volumétrico.
O 4º experimento, no qual se utilizou a cortadora a laser junto com o software
Pepakura, resultou em soluções surpreendentes e com uma boa qualidade. A princípio
a quantidade de peças é assustadora, levantando dúvidas sobre o sucesso do resultado
final. Porém, com o auxílio do software Pepakura, o modelo foi construído sem grandes
problemas, ainda que o processo de montagem e colagem das peças fosse um pouco
demorado. O custo para execução do modelo é baixo, favorecendo a execução de
vários modelos para teste. Além disso, há de se levar em conta que o modelo
desenvolvido no experimento representa um caso extremo de complexidade, e que a
execução de modelos mais simples pode ser feita com maior facilidade e rapidez pelo
mesmo método.
O 5º experimento, no qual também se utilizou a cortadora a laser, porém em
parceria com o software AutoSlice, resultou em uma maquete de rápida execução e
montagem, com um bom resultado volumétrico, apesar de não fornecer alto grau de
precisão nos detalhes menores. Utilizando-se esta técnica, o valor do modelo varia de
acordo com o material empregado. O referido experimento utilizou dois tipos de
materiais: o papel cartão que é um material de baixo custo e o acrílico, que é um
material relativamente caro. É possível também utilizar outros materiais, como laminas
de madeira e cortiça. Por ser rápido e de baixo custo, este procedimento é adequado
para a execução de maquetes conceituais e até mesmo de apresentação, pela beleza e
plasticidade dos modelos resultantes.
A partir da análise dos dados obtidos nos experimentos, pode-se concluir que
existem procedimentos e máquinas adequados para cada tipo e finalidade de maquete.
Utilizou-se aqui um modelo de alta complexidade (Guggenheim de Bilbao) com a
finalidade de testar os limites de cada equipamento e sugerir técnicas alternativas de
construção desse modelo.
Quando se trata de um modelo de geometria simples é interessante utilizar a
cortadora a laser junto com o software Pepakura, que viabiliza a produção de modelos
92
de teste pela facilidade de montagem e pelo baixo custo da maquete. Já um modelo
complexo, com muitas formas curvilíneas, pode ser produzido de maneira rápida e
barata (porém pouco precisa) pelo método de “fatias”. Caso haja necessidade de maior
precisão, ainda que com um custo mais elevado, o melhor é utilizar o processo de
impressão 3D ou FDM.
Devido à necessidade de uso de material de suporte, o sistema FDM não é
adequado a qualquer tipo de geometria. A maquete de uma estrutura espacial, por
exemplo, pode ser produzida facilmente na ZCorp, mas não na FDM, pois a quantidade
de material de suporte, nesse caso, praticamente ultrapassa o volume de plástico
utilizado para a construção da estrutura, o que dificulta sua remoção. A figura 5.1
mostra um experimento realizado com o processo FDM no Laboratório de PR IST de
Lisboa, e a mesma treliça confeccionada com sucesso utilizando impressora 3D ZCorp
(figura 5.2) no LAPAC.
Figura 5.1 – Treliça confeccionada no processo FDM – IST Lisboa (PUPO, 2007)
94
6.1 Aplicações da pesquisa
6
Ver caderno de recomendações no Apêndice B
7
Ver fotos do minicurso no Apêndice C
95
REFERÊNCIAS
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<http://www.architectural-model.com/model%20photos/Model%20Detail%20%20B.jpg> Acesso em: 23
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Publication 2263777. 1972.
96
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APÊNDICES
103
Apêndice A: Testes feitos na impressora 3D ZCorp com gesso odontológico
104
Apêndice B: Caderno de Recomendações
• Pode-se utilizar modeladores mais práticos, como por exemplo, o SketchUp, para
alongadas, como pilares e paredes finas. Deve-se utilizar o bom senso, para que
105
ao trabalhar este tipo de geometria ou alterar a sua escala, estes pequenos
• O software Pepakura Designer trabalha os formatos SLT, DXF, 3DS, OBJ, KMZ,
porém, quando utilizado o formato STL, ele produz um número menor de peças,
corte.
- Impressora 3D ZCorp:
• Esta máquina possui os programas ZPrint e Zedit que preparam os modelos para
106
Nesses programas também se pode modificar a escala dos objetos a serem
produzidos.
caro;
híbridas com várias técnicas, como por exemplo, uma parte feita em 3DP e outra
- Modelos de apresentação:
• Nesse tipo de modelo, que requer melhor qualidade e precisão, são indicadas as
• A cortadora a laser também pode ser utilizada, tanto com o Pepakura quanto
107
Apêndice C: Minicurso: “Produção automatizada de maquetes”
108
ANEXOS
109
Anexo A: Plantas arquitetônicas do Museu Guggenheim de Bilbao
110
Anexo A: Plantas do Museu Guggenheim de Bilbao (EL CROQUIS, 1995)
111
Anexo A: Plantas do Museu Guggenheim de Bilbao (EL CROQUIS, 1995)
112
Livros Grátis
( http://www.livrosgratis.com.br )