GÁS NATURAL

Prof. Ricardo Marinho

SISTEMA DE PRODUÇÃO GÁS NATURAL

Introdução

O Gás natural é um gás inodoro, incolor, não tóxico e mais leve que o ar, definido
quimicamente como uma mistura de hidrocarbonetos parafínicos leves, que permanece
em estado gasoso à temperatura ambiente e pressão atmosférica. É na verdade uma
mistura de gases, principalmente o metano (CH4), cerca de 70% da composição. Tem
uma densidade inferior a 1 e um poder calorífico entre as 9 000 kcal/m3 e 12 000
kcal/m3.
 Composição Percentual do Gás Natural

Hidrocarbonetos %

metano 70 - 98

etano 1 - 10

propano traços – 5

butanos traços – 2

pentanos traços – 1

hexanos traços - 0,5

heptanos + traços - 0,5

Não-hidrocarbonetos %

nitrogênio traços – 15

dióxido de carbono traços – 5

sulfeto de hidrogênio traços – 3

hélio traços – 5

Fonte: Fundamentals of Petroleum - Second Edition - The University of Texas at Austin

A origem do gás natural é fóssil, resultado de milhões de anos de decomposição de

matéria orgânica, sendo encontrado no subsolo em rochas porosas isoladas do meio
ambiente por camadas impermeáveis.

Desde os mais remotos tempos o gás natural é conhecido pela humanidade,

especialmente pelos Babilônicos, Persas e Gregos que utilizavam o gás que era expelido
de forma espontânea em seus templos, onde se mantinha aceso o “gogo eterno”,
resultado da queima do gás.
Apesar ter sido utilizado pelos chineses nos séculos XVII e XIX em seus alto-fornos
usados no processamento de cerâmicas e metalúrgica, até o século XIX, era considerado
um componente indesejado no processo de prospecção do petróleo, exigindo uma série
de procedimentos de segurança, o que aumentava a dificuldade e os custos da atividade.
Foi somente a partir dos anos 80 do século XX que o gás natural teve sua importância
reconhecida, com o aumento do consumo como fonte de energia.

Indústria mundial do gás natural

A partir da constatação da importância do gás natural, como ótima uma energia alternativa,
houve um ascender de lâmpadas e de mentes para sua melhor utilização. Tal constatação, além
de estratégica, apresentava um futuro bastante promissor para o gás natural.

Alguns destaques históricos da indústria mundial do gás natural são:

 1813 – A London and Westminster Gas Light & Coke Company assinou seu o
primeiro contrato municipal para iluminação pública através do gás.

 1821 – Nos EUA, o gás natural produzido em Fredonia, na Pensilvânia onde foram
descobertos os primeiros poços de petróleo , é depois era bombeado por gasodutos
por toda a cidade para iluminar ruas e casas. Na verdade era um dos marcos do
nascimento da moderna indústria do gás natural.

 1860 – Na Bélgica, Jean Josef Etienne Lenoir conseguiu dá partida no primeiro

motor a gás “que realmente consegue rodar”.

 1956 – As primeiras descobertas em Shebelinka e na Ucrânia, no Norte do Cáucaso e

no Uzbequistão, contribuíram para à criação de um Ministério do Gás, base central
do se tornou a maior companhia de gás do mundo, a Gazprom.

  1974 – O primeiro “choque” dos preços do petróleo acabou levando a muitos países,
sobretudo ao Japão, partir para a diversificação energética passando do petróleo para
o gás natural e outras alternativas. No Japão a opção escolhida na época foi a do gás
natural liquefeito do Pacífico. A França escolheu promover o desenvolvimento da
energia nuclear, restringindo o uso do gás a “fins nobres”.

A importância e o interesse pelo gás natural ocorreram principalmente pela busca de

alternativas ao petróleo como fonte mais limpa, menos agressiva ao meio ambiente.
Com isso, houve um aumento nas atividades de prospecção e exploração e de
descobertas de reservas provadas.

No Brasil, a expansão do consumo do gás natural está ligada às transações comerciais

com a Bolívia, que exporta seu gás através do gasoduto Bolívia/Brasil.

Hoje é uma das principais fontes de energia mundial, atrás apenas do petróleo e do
carvão, utilizado principalmente para produzir eletricidade e calor e servir como
combustível em automóveis e ainda como matéria-prima na indústria química utilizado
para produção de uma série de compostos usados na fabricação de bens duráveis.

Gasoduto Brasil-Bolívia-Gasbol

O Gasoduto Brasil-Bolívia, também conhecido como GASBOL é uma via de transporte de gás
natural entre a Bolívia e o Brasil com 3.150 km de extensão, sendo 2.593 em território brasileiro
e 557 em território boliviano. O gasoduto tem seu início na cidade boliviana de Santa Cruz de
La Sierra e seu fim na cidade gaúcha de Porto Alegre, atravessando também os estados de Mato
Grosso do Sul, São Paulo, P á, Santa Catarina até chegar ao Rui Grande do Sul, passando por
cerca de quatro mil propriedades em 135 municípios.

O gasoduto Bolívia-Brasil faz parte de um grande empreendimento da Petrobrás, com objetivo

de atender a demanda crescente de gás natural no país.
2CADEIA PRODUTIVA DO GÁS NATURAL

2.1 Etapas da Cadeia Produtiva

Uma cadeia produtiva é definida como uma determinada rede de inter-relações entre
vários atores de um sistema industrial que permite a identificação do fluxo de bens e
serviços através dos setores diretamente envolvidos, desde as fontes de matérias primas
até o consumo final do produto.”

A cadeia produtiva do gás natural, apresentada abaixo, pode ser visualizada em dois
grandes blocos: um que inclui atividades relacionadas à obtenção do produto, chamada
de upstream; e um outro com atividades relacionadas à aplicação direta do produto,
focalizando seus usos, chamado de downstream.
Bloco de atividades de obtenção ou “upstream”
Tipos de gás

Temos dois tipos de classificação do gás natural: o gás associado (GA) e o não-
associado (GNA).

Gás associado: é o tipo de gás natural que está dissolvido no petróleo em forma de uma
capa de gás, dentro do reservatório. Parte desse gás é utilizada no próprio sistema de
produção do petróleo, servindo nos processos de reinjeção para aumentar pressão e a
recuperação do petróleo. Muitas unidades de produção utilizam o gás natural como
fonte geradora de energia nas suas próprias instalações.

Gás não-associado: é o tipo de gás natural que se encontra no reservatório e isolado,

livre de petróleo ou associado em pequenas quantidades. Esse tipo de gás só é utilizado
na sua comercialização.

No Brasil, a produção de gás associado é cerca de 73% do total, sendo este destinado
quase que exclusivamente na geração de energia termelétrica.

Sistema de produção de gás associado

A maioria das jazidas de petróleo Brasil é constituída de óleo e gás associado. A

produção do óleo e do gás natural nesse tipo de reserva requer uma série de etapas que
constitui o processo primário. O fluido do reservatório é um produto bruto, uma mistura
trifásica composta de água, óleo e gás e ainda sedimentos como areia e outras impurezas
sólidas em suspensão. Para que esse material se torne viável para a indústria petrolífera,
torna-se necessário um processamento, dividindo em duas partes: os hidrocarbonetos
(óleo e gás) e o refugo composto de água e demais detritos. A água recebe ainda um
tratamento onde a parte tratada é descartada e o que sobre usada na reinjeção.

Uma resolução do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA 20.86,

estabelece que a água proveniente do processo primário da produção de óleo e gás
natural deve ter temperatura máxima de 40° C e um teor máximo de 20 ppm de óleo
para com isso evitar danos amo meio ambiente marinho.

A produção marítima de petróleo e gás associado apresenta 15 Etapas que vão do

estágio de condicionamento do material bruto para transporte até o condicionamento
para utilização nas UPGN.

 Etapa 1 – Nessa etapa o fluido, um composto trifásico (óleo, gás e água)

encontra-se ainda no reservatório.
 Etapa 2 – Perfuração e instalação de poços de produção com a finalidade de
extrair o fluido contido no reservatório.
 Etapa 3 – Instalação no fundo do mar da árvore de natal que é o nome dado a um
equipamento de segurança composto por um conjunto de válvulas e acessórios.
Esse equipamento utiliza de válvulas gavetas ou flanges que permite que o poço
seja fechado em caso de emergência ou alguma demanda operacional. Existem
dois tipos: o ANM conhecidas como Árvore de Natal Molhada e ANC, Árvore
de Natal Convencional ou Seca.
 Etapa 4 – Inicia-se a movimentação do fluxo do reservatório para a unidade de
produção através de dutos submarinos chamados linhas de produção. Nessa
etapa o fluxo ocorre no trecho denominado Flowtine no leito oceânico.
 Etapa 5 – Ocorre a elevação do fluxo pelo trecho denominado Riser do leito
oceânico até a unidade de processamento na plataforma. Nessa etapa, a pressão
do óleo da mistura declina-se devido ao fato dos hidrocarbonetos mudarem do
estado líquido para o gasoso.
 Etapa 6 – É quando o fluxo atinge a plataforma.
  Etapa 7 – O fluxo então alimenta a planta de processo onde ocorre o sistema de
separação primária das fases óleo, gás e água.
 Etapa 8 – O óleo tratado é transferido tanques em plataformas do tipo FPSO,
sigla para "Unidade Flutuante de Produção, Armazenamento e Transferência"
(em inglês Floating Production Storage and Offloading). Esse tipo de plataforma
tem uma forma de navio e é utilizado para produção e armazenamento de óleo
ou gás natural. São muito usados onde a produção é distante da costa, o que
inviabiliza o transporte do produto por dutos.
 Etapa 9 – Operação de Offloading. Que ocorre quando capacidade de carga do
FPSO é atingida a carga é transferida para outro navio chamado aliviador por
meio de mangote flutuante.
 Etapa 10 – Etapa de escoamento do gás tratado por meio de um gasoduto de
transferência.
 Etapa 11 – O gás corre por uma malha submarina de dutos.
 Etapa 12 – Os dutos submarinos são unidos por manifold, disposivos coletores
compostos por um conjunto de válvulas montadas, formando um bloco.
 Etapa 13 – Ao manifold é ligado um duto que eleva o gás até uma plataforma do
tipo submerssivel SS.
 Etapa 14 – Da plataforma o gás é movimentado por um gasoduto terrestre;
 Etapa 15 – O gás chega à UPGN – Unidade de Processamento de Gás Natural

A seguir estudaremos processos que darão mais detalhes dessas etapas

Mecanismos de produção de reservatório

A produção de um poço de petróleo ocorre através dos mecanismos de drenagem dos

fluidos contidos em rochas-revervatório. Para haver produção é necessário que haja
certa quantidade de energia natural ou primária, resultado de milhões de anos de
formação geológica da jazida.

O deslocamento do fluxo do reservatório até os poços de produção enfrenta resistência

dos canais porosos que são tortuosos e causa estrangulamentos, o que exige que os
fluidos apresentem uma energia que é pressão natural suficiente para realizar essa
drenagem. Essa descompressão causa uma expansão dos fluidos contidos no
reservatório e a contração do volume poroso.

É necessário que o espaço poroso resultante da descompressão seja ocupado por outro
fluido para ocorrer a produção, como por exemplo água do aqüífero (região do
reservatório contendo água de formação).

Existem vários mecanismos de produção de reservatório, sendo que os principais são:

 Mecanismo de gás em solução

 Mecanismo de capa de gás
 Mecanismo de influxo de água
 Mecanismo de segregação gravitacional

3.3 Sistema de produção do Campo de Mexilhão

Comprovadamente, o polo de Mexilhão tem um grande potencial de produção. A

Unidade de Produção é uma plataforma fixa, instalada numa lâmina d’água de 172
metros distante pelo menos 22 km do Campo de Mexilhão, cerca de 142 km do litoral
Norte do Estado de São Paulo, na cidade de Caraguatatuba. Nesse campo o sistema de
coleta submarino é feito através da ligação de oitos poços a um Manifold submarino de
produção (MSP) através de linhas flexíveis .Do manifold seguem duas linhas
consideradas rígidas de produção, para realização de serviços e testes dos poços, em um
duto flexível para injeção de MEG.

Fluxo do processo
Processamento + MEG + água
Processamen Processamento de gás
to de fluidos natural condensado

MEG
Geração de
energia

Transferência por
submarino

Sistema de regeneração de
MEG

Agua produzida

UTGCA

Descarte no mar
Poço produtor Campo de Mexilhão

Depois da absorção da água do gás, o TEG passará por regeneração através do processo
recuperação e enviado novamente para a torre observadora, fechando assim, o ciclo de
desidratação. O gás que passou pelo tratamento, será misturado ao condensado,
procedente do sistema de desidratação do condensado, na sequencia é destinado para o
gasoduto de transferência.

3.3.1 Sistema de produção do Campo de Peroá-Cangoá

O Brasil tem alguns campos de produção, principalmente na região sudeste, que se

destacam, pelo grande potencial de gás natural. Um desses campos é o de Peroá-
Cangoá, que é localizado no litoral Norte do Estado do Espírito Santo, na Bacia
Capixaba, cerca de 50 km da costa, em lâmina d’água 67 metros com um estimativa de
reservas de 17 bilhões de m3/d .

3.3.2 Sistema de produção do Campo de Manati

Descoberto no quase no final do ano de 2000, o Campo de Manati, localizado na Bacia
de Camam, na costa do município de Cairu, no Estado da Bahia em profundidade de 35
a 50 metros entre a lâmina d´água e o fundo do mar e mais 1.266 metros entre o
fundo do mar e o reservatório. Segundo levantamentos realizados, na oportunidade, as
reservas atingiam cerca de 24 bilhões m3/d de gás natural que correspondem,
aproximadamente, a 40% da reserva de gás da Bahia e estão em sete poços produtores,
com vazão estimada em torno de 6 bilhões m3/d .

CONDICONAMENTO DO GÁS NATURAL

Introdução

O óleo e o gás natural nos poços se apresentam como uma mistura de óleo, gás, água e
sedimentos. Para que esse produto possa ser transportado para as refinarias e centros
consumidores é necessário que haja um tratamento primário para remover a água e
demais sedimentos que possam dificultar tanto o transporte quanto a manutenção das
linhas de transporte.

A água encontrada na mistura apresenta um alto teor de sal e forma eumulsões com
viscosidades superiores ao petróleo desidratado que deve ser removida para não
comprometer o dimensionamento do sistema de bombeamenteo e transferência.

Alguns autores consideram os termos condicionamento, processamento e manuseio

como sinônimos, referindo-se a operações que apresentam etapas como:

Demonstração das etapas das operações:

Separação Depuração Adoçamento

 Extração de
frações
Compressão
Desidratação; pesadas

Controle do ponto
de orvalho
.

Podemos definir condicionamento do gás natural como um conjunto de operações

físicas ou químicas em que o gás natural é submetido para remover ou reduzir teores
contaminares de forma a se adequar aos parâmetros legais de mercado bem como
oferecer condições ideais de transporte com segurança para posterior processamento.

Assim temos duas fases de condicionamento sendo a primeira um condicionamento para

o transporte, realizada na unidade de produção e a segunda para utilização, realizada nas
unidades de processamento de gás natural, as UPGN.

Primeira fase do processo

Na primeira fase, o processo de condicionamento do óleo e gás é chamado de

processamento primário de petróleo. Os fluidos compostos por óleo, gás, água e
sedimentos são elevados da reserva até um arranjo de tubulações com válvulas de
bloqueio, controle de escoamento e subsistemas de monitoramento, controle e
interconexão, chamado de manifold. Veja a seguir um esquema simplificado do
processamento primário.
 Gás

Manifold Separação
Óleo
de Coleta gás|óleo|água

Água Separação
Óleo
óleo|água
Elevação Água Água Tratada
Condiciomamento

Água Tratada
Manifold
Distribuição

Injeção

R e s e r v a t ó r i o

As operações de um processamento do gás natural dependem de alguns fatores como:

 Determinação da vazão e intervalo de tempo de produção no reservatório.

 Tipo de drenagem do reservatório, com injeção de água ou gás.
 Método de elevação usado, se pressão natural, bombeamento ou com gás-lift.
 Condições operacionais de temperatura e pressão apresentadas no sistema de
produção.
 Aspectos como localização do campo produtor e dos consumidores,
socioambientais, legais, políticos e comerciais.
 Tipo do gás natural, se é associado ou não associado.
Etapas do condicionamento de gás natural

O processamento do gás natural geralmente acontecem em etapas: de condicionamento

e o processamento que contempla o fracionamento do gás em compostos de maior valor
agregado, sendo este último realizado em Unidades de Processamento de Gás Natural
(UPGN’s).

O condicionamento do gás contempla as etapas de desidratação (para evitar a corrosão

e a redução da capacidade dos gasodutos através da formação de hidratos) e a
dessulfurização, que é a remoção de compostos de enxofre (H2S, mercaptanas,
dissulfeto de carbono, etc.), causadores de corrosão. O CO2 só é removido quando
presente no gás em grandes quantidades, de modo a diminuir o custo de transporte e,
dessa forma como no caso dos compostos sulfurados, a ocorrência de processos
corrosivos.

Para a realização do processo de desidratação do gás são utilizados colunas de absorção

onde o gás flui em contracorrente a uma solução de glicol, com alto poder
higroscópico, que é na sequencia regenerada por meio de aquecimento em uma coluna
de esgotamento em menor pressão, retornando ao processo. Uma outra alternativa e
tecnologia de desidratação consiste na adsorção, realizada com materiais que
apresentem, entre as outras características, grande área superficial e afinidade pela
água, como por exemplo a alumina, sílica-gel e as peneiras moleculares. Este material
adsorvente é regenerado por ação do calor quando saturado de água (Thomas, 2001).

A dessulfurização

A dessulfurização pode ser realizada por meio dos processos de absorção química ou
física. Os processos de absorção física geralmente tem um melhor desempenho a altas
pressões, considerando que a solubilidade dos gases ácidos aumenta de forma linear
com a pressão parcial. Vale considerar também, que o solvente físico não forma ligação
química com o componente sulfurado, e por isso pode ser regenerado apenas por
redução de pressão, o que reduz o consumo de energia. Esses processos são isentos de
problemas de corrosão. Os processos de absorção química são mais favoráveis para
baixa pressão parcial do gás ácido. Nesse caso específico a regeneração do solvente
requer normalmente um tipo de stripping com vapor, visando quebrar a ligação
química do solvente com o componente sulfurado.

Vasos Separadores

A etapa inicial do processamento primário de petróleo e gás consiste na separação das

fases água, óleo e gás. Essa separação é realizada com o auxílio de equipamentos como
vasos separadores que, de acordo com a quantidade relativa das fases presentes no
fluido, podem ser bifásicos ou trifásicos, operando em série ou paralelo, orientados
vertical ou horizontalmente. Os vasos separadores são antecipadamente projetados
para a separação de uma mistura (seja ela trifásica ou bifásica) através dos seguintes
mecanismos:

• Decantação: por ação da gravidade e diferença de densidades entre os fluidos

presentes na mistura;

• Separação inercial: os fluidos ao entrarem no separador, se chocam contra

defletores, o que gera uma rápida redução da velocidade e direção, contribuindo para a
queda do líquido e a subida do gás;

Força centrífuga: a corrente fluida ao entrar no separador tem tendência de fazer um

movimento circular pela sua parte interna. O efeito centrífugo age de forma diferente
sobre as fases, fazendo com que a de maior densidade se projete com mais intensidade
contra as paredes, tendendo a descer.

• Aglutinação das partículas: o contato das gotículas de óleo dispersas sobre uma
superfície facilita a coalescência, aglutinação e por extensão , a decantação dos fluidos
mais pesados. Um separador típico de produção é formado por quatro seções distintas,
de acordo com a designação do American Petroleum Institute (API).
Separação Primária: localizada na entrada de fluidos para o vaso, o fluido chocase
com defletores ou passa por difusores que lhe impõem um movimento giratório,
fazendo com que o líquido se precipite no fundo do vaso. Nessa seção acontece a
separação da maior parte do líquido;

• Acumulação: localizada no fundo do separador, nessa seção ocorre a separação das

bolhas gasosas que ficaram no seio do líquido após a separação primária e para que essa
separação seja efetiva, é necessário um tempo de residência de 3 a 4 minutos;

• Separação Secundária: localizada no topo do separador, onde se separam as gotículas

menores de líquido carreadas pelo gás após a separação primária. A turbulência é um
fator que pode influenciar fortemente essa separação;

• Aglutinação: situada no topo do separador próximo à saída de gás, as gotículas de

óleo arrastadas pelo gás que não foram separadas pelas seções anteriores, são
aglutinadas em meios porosos e recuperadas. Caso, as gotículas de óleo forem muito
pequenas, podem ser utilizados extratores de névoa.

Classificação dos vasos separadores

Gás Úmido

Óleo Bruto

Óleo
 Água Oleósa

Para a separação do gás natural produzido junto à água e ao óleo utilizam-se vasos
separadores, esses podem ser classificados quanto:

1. à pressão de trabalho – baixa, intermediária ou alta

2. ao número de fases - bifásico (figuras 5 e 6), ou trifásico (figuras 7 e 8)
3. à posição - horizontal (figuras 5 e 7), ou vertical (figuras 6 e 8)
4. à forma - esférico ou cilíndrico.

No caso dos vasos separadores horizontais temos como principal vantagem a maior área
de interface: gás–líquido, vantagem pela qual confere maior eficácia ao processo de
separação. Entretanto, esses vasos separadores horizontais possuem uma maior
dificuldade de remoção de resíduos sólidos, visto que no caso dos vasos separadores
verticais a deposição localizada de resíduos fica favorecida pela geometria. Uma outra
desvantagem que pode ser significativa é em relação ao espaço requerido, ele é maior
do que nos vasos separadores verticais.
Seções de separação

Um separador típico de produção é constituído por quatro seções distintas de acordo

com a designação do API - American Petroleum Institute. (figura 9):

Seção de Aglutinação Saída de gás

Entrada
Seção de Saparação Secundária

Seção de Gás

Separação Liquido Seção de Acúmulo de Liquido

Figura: Seções distintas de um vaso separador de produção

4.3-5 Separadores Bifásicos

Nos separadores bifásicos, geralmente o fluido entra no separador e choca-se com
defletores de entrada que provocam uma mudança brusca de velocidade e direção do
fluido (seção de separação primária). As gotículas de óleo saem da fase gás por ação
da gravidade e depositam-se no fundo do separador, onde a fase líquida é coletada.

O gás separado flui sob os defletores de entrada e segue via seção de separação
secundária. Antes mesmo de deixar o vaso, o gás passa através de uma seção de
aglutinação com a finalidade de remover gotículas de óleo de diâmetro muito pequeno,
incapazes de serem separadas na seção de acúmulo de líquido por ação da gravidade
(Thomas, 2001).

Os separadores bifásicos, da mesma forma dos trifásicos podem eventualmente ser

orientados vertical ou horizontalmente. No entanto, para o projeto de uma determinada
unidade de separação óleo-gás, é preciso fazer a comparação das duas disposições
considerando o aspecto econômico e caso haja necessidade , utilizar dispositivos como
extratores de névoa e defletores.
Os separadores verticais são aqueles que geralmente, são mais requisitados para fazer
a separação de misturas com alta razão gás/líquido enquanto que, para razões baixas,
os mais procurados para serem utilizados são os separadores horizontais.

Esses separadores são utilizados em uma fase que antecede a compressão do gás,
dessa forma garantindo que nenhum líquido possa chegar a esses equipamentos,
suscetíveis à corrosão na presença de líquidos (Pereira, 2004).

Comportamento de fases

Quando uma composição química é considerada homogênea e invariável, é possível

afirmar que ela é considerada uma substância pura, e pode ser facilmente encontrada
em todos os estados físicos (sólido, líquido e gasoso). Sendo assim , a água em estado
líquido, o vapor d’água ou o gelo são, portanto, substâncias puras, porque a composição
química, nos três casos, é sempre a mesma: água (H20).

Vamos analisar a situação seguinte (figura 1): a água em estado líquido é

colocada em um recipiente cilíndrico chamado êmbolo-cilindro, a medida que é
fornecida energia para este recipiente aumenta a temperatura e o volume da água
(consideramos aqui o processo isobárico, ou seja, o êmbolo vai subindo de maneira que
a pressão da água permanece constante). Num dado momento, onde o fornecimento de
energia continua constante, a temperatura para de subir, e a água em estado líquido vai
se transformando em vapor d’água. Continuando o fornecimento de energia, toda a água
em estado líquido vai se transformar em vapor d’água, até que em determinado
momento teremos apenas vapor d’água no recipiente. A partir deste momento, se a
energia continuar sendo fornecida, o vapor d’água iniciará o processo de aumento da
sua temperatura.
Num gráfico de temperatura x volume (figura 2), teremos:
A, E, I, M - Água em estado líquido (líquido comprimido ou líquido sub-resfriado);

B-C, F-G, J-K - Mistura de água em estado líquido com vapor d'água (saturação);

D, H, L, O - Vapor d'água (vapor superaquecido);

B, F, J – Água em estado líquido se transformando em vapor d'água (líquido saturado);

C, G, K – A água em estado líquido termina de se transformar em vapor d'água (vapor

saturado);

As substâncias químicas puras apresentam em geral, diagramas semelhantes ao da água.

Cabe ressaltar que existe um ponto na parte superior do gráfico onde o ponto de líquido
saturado está coincidindo com o ponto de vapor saturado. Neste caso, chamamos este
ponto de ponto crítico.

Não há ponto de saturação neste ponto, ou seja, toda a água em estado líquido se
transforma em vapor de uma só vez.

Depuração do gás natural

Muitos são os motivos para que seja feita a depuração do gás, esse processo, significa
fazer a remoção de partículas liquidas do gás, essencialmente das gotículas de
hidrocarbonetos. Esses hidrocarbonetos são oriundos de arrastes em fase liquida ou
presentes na forma de névoas. A existência de líquidos na corrente gasosa provoca
danos aos compressores de gás, e nos outros equipamentos térmicos , como turbinas, e
interferem na eficiência da o unidade de desidratação de gás.
4.Vaso depurador

É considerado o mais importante equipamento, que é utilizado nos sistemas de

depuração de gás denominado vaso depurador. Geralmente, esse vaso é constituído, por
quatros seções principais que, interligadas, possibilitam a separação das partículas
liquidas e sólidas da fase gasosa, conforme demonstrado na figura abaixo.

Gás depurado

Eliminador de névoa Seção de coalescência

Seção de entrada

Gás natural Seção de precipitação

Placa defletora

Seção de drenagem
 Liquido

Figura: Vaso depurador de gás natural

9 Seção de precipitação

A seção de precipitação é antecipadamente planejada para atuação da força

gravitacional, agilizando a separação das partículas existentes na corrente gasosa. A
seção é formada pela região do vaso, na qual a velocidade da deslocação do gás, é
considerada baixa e menos turbulenta. A decantação acontece em razão da brusca
redução de velocidade e de mudança de direção de fluxo, fazendo com que gostas de
maiores peso, que a força de arraste precipite na parte do fundo do equipamento.

Seção de coalescência ou de crescimento

Nessa seção são utilizados eliminadores de névoas, que tem a finalidade de remover as
pequenas partículas de líquidos, ou seja, as névoas do gás natural. No entanto, vale
ressaltar que a grande maioria dos dispositivos de eliminação de névoas, se inserem nas
seguintes categorias:

 Placas corrugadas;

 Ciclone;

 Demister;

 Filtro coalescedor.

Seção de drenagem

Nesta seção, o fundo do vaso que tem a responsabilidade de fazer a drenagem do liquido
que normalmente fica alojado nas seções anteriores. Dessa forma, o liquido que fica
alojado é drenado do vaso depurador com o controle de nível. Nessa seção,é feira a
separação das bolhas gasosas que ficaram no seio do liquido depois da separação
primária.
No geral, o mecanismo de separação do gás e óleo e ação da gravidade, provocando a
decantação do liquido. Para que essa operação seja feita com sucesso, o óleo deve fica
retido um certo tempo no depurador, chamado de tempo de retenção, porém essa
variável depende das características do óleo. Uma determinada especificação,
normalmente adotada para depuradores, é tempo de retenção de um minuto.

4.4 Mecanismos básicos de formação de névoas

Uma névoa consiste em toda partícula liquida de menor diâmetro menor ou igual a 10
μm, imersas em corrente gasosa. Em situações que as partículas liquidas são maiores
que 10 μm, estas são chamadas de sprays.

Através da figura ....é possível observar a distribuição típicas de partículas, por meio de
faixas de diâmetro, expresso em micrometro ( μm ). A névoa constituída na seção de
crescimento do vaso depurador precisa ser separada, e essa separação acompanha os
mecanismos de formação de névoas como veremos a seguir :

Borbulhamento

Refere-se num tipo de mecanismo que é envolvido no processo de formação das névoas
e sprays, que acontece em separadores de produção, evaporadores, geradores de vapor
entre outros. Trata-se de determinadas partículas formadas através de borbulhamento,
geralmente sendo maiores que 10 μm.

Arraste mecânico

Refere-se a um tipo de mecanismo envolvido na formação de névoas que normalmente,

ocorrem em separadores de produção, tubulação, torres de absorção e também as
colunas de destilação. Todas as partículas geradas através desse mecanismo por meio de
ação mecânica são tiradas da corrente liquida pela corrente gasosa. Essas partículas
geralmente, tem diâmetro que podem ter uma variação de 5 μm até 20 μm.

Condensação
Nas situações que as partículas geradas por meio de condensação, como por exemplo,
condensação de água e óleo em determinados resfriadores, estas têm diâmetro bem
reduzidos, via de regra, inferiores que 3 μm.

Reação química

As névoas procedentes de um tipo de reação química, como por exemplo, névoas de

ácido sulfúrico gerado pela reação de vapor d’água e SO3 , da mesma maneira que as
névoas advindas de condensação, geram partículas de diâmetro menor que 3 μm.

0,01 0,1 1 10 100 1000 10.000 μm

Névoas Spray

Poeiras

Plumas ...Nuvens e neblinas

Fumaça de cigarra Cabelo humano

Figura: Faixa de distribuição de partículas

4.4 Mecanismo de captação de névoas

A aprendizagem é um fenômeno que surge como resultado dos esforços de cada

indivíduo. Em relação aos mecanismos de formação de névoas, além de compreender
como acontece o processo, é necessário entender como os mecanismos são utilizados na
captação da névoa que eventualmente é formada nos equipamentos de separação
disponíveis. São basicamente três mecanismos de capitação de névoas como podemos
demonstraremos abaixo:

Impacto inercial

Depois o gás chega próximo das fibras (malha), do elemento filtrante, há um tendência
dele desviar . No geral, as partículas liquidas são maiores que 3 μm a 5 μm., contudo,
as mesmas não são capazes fazer os desvio das fibras com a corrente gasosa e acabam,
em razão da sua inércia, por colidir com a fibras.

Interceptação direta

Nesse tipo de mecanismo as partículas que não tem inércia considerada suficiente para
sem interceptadas pelos filamentos do leito são desviadas juntamente com a corrente
gasosa. Vale destacar que uma parte delas tem um curso no centro de uma determina
linha que passa perto do leito filtrante, dessa forma, possibilitando as partículas
chegarem ao leito. Desse modo, a metade do diâmetro dessas partículas, é maior que a
distância entre a fibra e o centro da linha, na qual segue a partícula.

Movimento browniano

Partículas pequenas, que geralmente não tem inércia para serem interceptadas pelo leito
filtrante e cujo diâmetro também é pequeno mas consegue evitar o impacto inercial,
têm um tipo de movimento considerado aleatório muito acentuado, em função do
impacto dessas partículas junto com as moléculas do gás. Esse tipo de movimento, faz
com que as partículas colidam com os filamentos do leito.

4.4.1Principais problemas operacionais dos depuradores

Atualmente, com os frequentes avanços tecnológicos, muitos problemas estão sendo
atenuados, contudo deve se atentar para os eventuais problemas considerados
operacionais dos depuradores. Os principais problemas que ocorrem nesses
equipamentos são, os frequentes descontroles do nível do vaso e a pouca eficiência de
retenção de névoa, que as principais são as seguintes:

Tamanho da gotícula

Neste caso especifico, é possível afirmar que quanto menor for a gotícula mas rápido ela
acompanhará as vizinhanças da massa gasosa, quando escoada ao redor das curvas. Em
uma determinada aplicação, inicialmente, todas as gotículas maiores são capturadas, e
as menores serão chocadas.

Densidade relativa

Refere-se ao efeito de quantidade de movimento que é preciso para capturar vai

depender das gotículas possuírem uma densidade substancialmente, maior que a do gás.
Neste caso, quanto mais pesada for uma gotícula de um determinado tamanho, mais
rápido ela vai se chocar com a palheta. Sendo assim, quanto mais denso o gás, com mais
facilidade ele carreará as gotículas posteriores, sem serem capturadas.

Velocidade do gás

Em situações em que a velocidade do gás é baixa, as gotículas são arrastadas em volta

das curvas sem serem capturadas. Para as operações de escoamento vertical, altas
velocidades também contribuem para inibir o gotejamento do liquido dos eliminadores,
resultando em crescimento liquido acumulado, gerando o fenômeno da inundação
(flooding).

Capacidade de liquido

Neste caso, quanto mais rápido o liquido for capturado, mais liquido crescerá nos
eliminadores no processo de drenagem, e assim, em menor velocidade do gás, que será
tolerada sem arraste.

Contorno dos anteparos e espaço

Quanto mais fechadas forem as curvas no caminho do gás, acompanhadas por anteparos
mais pertos um dos outros, o efeito captura inercial ira sobressair. Desse modo, o maior
percentual de gotículas menores pode ser capturadas.

Molhabilidade da superfície

O desempenho será melhor caso a superfície esteja molhada pelo liquido arrastado. As
partículas formam um tipo de filme que adere aos anteparos. Nos casos em que a
superfície não esteja molhada, as gotículas capturadas ficam melhores para serem
arrastadas. Desse modo, fica muito claro que a molhabilidade depende da composição
de liquido, da superfície, da textura e rugosidade da superfície, podendo eventualmente,
sofrer a influencia da temperatura.

Principais ações corretivas

Os avanços ocorridos, nas pesquisas tecnológicas, e nas inúmeras formas de minimizar

os problemas operacionais dos depuradores tem tornado as ações corretivas mais
eficazes. Diversos fatores determinam a importância das ações corretivas. De acordo
com Vaz, Célio Eduardo Martins, 2011, as principais são as seguintes:

A injeção de antiespumante nos separadores

Modificação dos internos dos separadores de produção

Modificação da localização do eliminador de névoa no depurador

Modificação dos internos dos depuradores, através de instalação de dispositivos na

seção de entrada de gás

Alteração no modelo ou na tecnologia de eliminador de névoa

Modificação de diâmetro de tubulação e arranjo de linhas de entrada de gás

ADOÇAMENTO DO GÁS NATURAL

5.1 Introdução

O adoçamento3 do gás natural, é definido como a remoção de componentes ácidos

existentes na sua composição, como H2S ou CO2 . O processo de adoçamento, que
geralmente, é aplicado para fazer a remoção H2S ou CO2 do gás natural, e denominado
de dessulfurização e remoção CO2. Esse tipo de processo, tem três objetivos dentro do
conjunto de operações de condicionamento:

Especificação do gás Redução da corrosividade

Segurança operacional para transferência do sistema

5.1.2 Processos de corrosão por H2S

Os contaminantes do gás natural, como o composto de enxofre por exemplo, tem como
principal característica a elevação das taxas usuais de corrosão dos equipamentos que
geralmente, são utilizados na exploração e aproveitamento do gás. Os principais
mecanismos de corrosão ligados á presença de H2S são os seguintes:

Corrosão galvânica

É provocada a partir da reação química do H2S com o ferro, gerando assim o sulfeto de
ferro, que é um tipo de pó preto existente nas tubulações de transportes de gás natural,
que é catódico comparado ao ferro de tubulação.

Empolamento por hidrogênio

Tipo de empolamento, causado pelo hidrogênio que vem da interação de hidrogênio

atômico inclusões em superfícies de metal.

Corrosão sob tensão

Este tipo de corrosão geralmente, é gerada com a presença de sulfetos. Em razão da
ação sinérgica dos sulfetos que existe este tipo de corrosão nos materiais susceptíveis e
submetidos a esforço de tração. Neste caso, quanto maior for o teor de H2S, e maior a
pressão de operação, maior será a chance de acontecer a corrosão sob tensão.

5.1.3 Escolha do processo de adoçamento

Para fazer a promoção dos gases ácidos, normalmente, são utilizados processos físicos e
quimicos. O critério essencial para a escolha do processo que será utilizado,
basicamente passa pelo estabelecimento da pressão parcial do gás ácido a ser removido.
A pressão parcial consiste na contribuição da pressão do componente ácido na pressão
total do sistema. A escolha do processo a ser utilizado também é função da qualidade do
gás a ser tratado e também da qualidade exigida pelo produto final.

Solventes físicos

Absorvem os gases ácidos na medida de suas pressões parciais. O solvente físico,

mesmo com o fato de ser inconveniente e absorver hidrocarbonetos pesados, ainda é o
mais utilizados porque é mais economicamente viável. Outro fator a importante, é que
sua aplicação é a mais indicada principalmente, quando a pressão ou o teor do
componente ácido são elevados.

Solventes químicos

Estes absorvem gases ácidos sem grande sensitividade no que se refere á pressa,
contudo, sendo aplicáveis mesmo quando pressões parciais dos contaminantes, tanto,
na entrada, como na saída, são baixas.

Leito sólido

A utilização do leito sólido, para o adoçamento do gás tem base na adsorção de gases
ácidos na superfície do agente sólido, ou não eventual reação com algum componente
existente no meio sólido. No entanto, vale destacar que os processos sólidos
normalmente, são melhores aplicados para gases possuindo de baixa e média
concentrações de H2S e mercaptans. O processo sólido tem alta seletividade em não
 consegue remover o CO2. Um dos processos mais selecionados é o que geralmente
utiliza óxido de ferro suportado em material cerâmico.

5.1.4 Principais variáveis operacionais

Pressão de operação da torre absorvedora

Para o controle da unidade a pressão de operação da torre observadora, é uma variável

de grande importância. Essa variável, estabelecer a eficiência da remoção dos
compostos ácidos. Baixas pressões de operação contribuem para deslocar o equilíbrio
das eventuais reações de neutralização do H2S CO2 na direção dos contaminantes
diminuindo a eficiência da unidade .

Relação H2S/ CO2 da carga

Estabelece a otimização da concentração da solução MEA circulante. Neste caso,

quanto maior a relação H2S CO2, maior dever ser a concentração de MEA utilizada. É
necessário respeitar o limite de 20% de teor de MEA na solução, de forma a evitar a
aceleração do processo corrosivo, provocado por esta.

Vazão de água de reposição

Nessa variável a água perdida na torre regeneradora deve ser reposta com a finalidade
de evitar o excesso de teor de MEA na solução. Os valores considerados críticos, acima
de 30%, aceleram substancialmente as taxas de corrosão. Dessa forma o
acompanhamento da concentração da solução MEA é importante para fazer o ajuste do
processo. Neste caso, a água dever ser desareada, visando evitar a corrosão em
equipamentos, pela presença do oxigênio dissolvido em quase aquosa.

Condensador Tocha

Gás doce

Filtros

Água
 Torre

Observadora

Água Refervedor

Tocha MEA pobre

Vaso de expansão MEA rica

Figura : Representação esquemática da unidade de remoção de H2S/ CO2

Diferença de temperatura entre MEA pobre e gás doce

Nesta variável, é utilizado uma diferença de 6oC a 8oC entre a MEA pobre e o gás na
seção de topo da torre absorvedora. A elevação da temperatura da MEA no topo muda o
equilíbrio termodinâmico da reação de neutralização, com a consequente elevação do
teor de H2S no gás tratado.

Temperatura de topo da regeneradora

Trata-se de um tipo de controle considerado mais eficaz da carga térmica do refervedor

da torre regeneradora. Neste caso, a temperatura do refervedor não deve ultrapassar de
126oC e além disso, é importante considerar que a degradação da MEA através da ação
do CO2 aumenta sensivelmente as temperaturas mais elevadas.

Teor de H2S no gás doce

Esta variável define o padrão de eficiência de absorção da torre absorvedora. Nesta
situação, quanto menor o teor residual de H2S no gás tratado ou doce, maior será a o
padrão de eficiência da unidade de dessulfurização.

Principais problemas operacionais da unidade

Formação de espuma na solução MEA

Esta formação está relacionada a alguns fenômenos físicos ou quimicos. Em relação aos
físicos, o problema é provocado pela turbulência e nos fenômenos quimicos, a
existência de agentes contaminantes ocasionam esse tipo de anormalidade operacional.
A espuma atrapalha o controle do nível dos equipamentos pelo fato de provocar
determinadas interfaces instáveis que acabam desestabilizando os sensores com o
impacto negativo das variáveis que são controladas pelo processo.

No geral, as causas mais usuais de formação de espuma são:

 Baixa eficiência dos filtros de carvão;

 Péssima qualidade de MEA;

 Qualidade ruim da água de reposição

 Presença de hidrocarbonetos na solução de MEA;

 Alta velocidade do gás na torre absorvedora.

Alto teor de H2S/ CO2 no gás tratado

Consiste no parâmetro de controle considerado mais importante da unidade. Neste caso,

quanto maior o teor do H2S no gás tratado, menor será o padrão de eficiência da
unidade. O fato é que qualquer tipo de variável que saia do controle consequentemente
provoca um aumento de H2S e de CO2 no gás. Necessariamente, esse teor deve ser
monitorado, para que seja evitado a eventual transferência de gás fora de especificação.

Portanto, partindo dessa premissa básica, podemos admitir, que alguns motivos
contribuem para a perda do aumento de H2S, e os principais são:
  Elevado teor de gases ácidos no gás de entrada;

 Má qualidade do MEA de reposição;

 Má regeneração do MEA;

 Baixa temperatura;

 Baixa eficiência do refervedor de MEA;

 Baixa vazão, ou concentração de MEA circulante.

Ocorrência de corrosão na unidade

Quando se trata de adoçamento do gás natural, a corrosão é sempre uma grande ameaça,
e por isso, diversos fatores contribuem para a corrosão na unidade. Os principais fatores
são:

 Tipo de amina utilizada;

 Temperatura reacional;

 Presença de contaminantes;

 Concentração da amina e gases ácidos no gás de entrada.

No entanto, os fatores considerados mais críticos são a concentração da solução MEA e

a relação H2S e de CO2. Observa-se que esses dois parâmetros contribuem efetivamente
para determinar os custos operacionais da unidade de dessulfurização.

Enquanto isso, a corrosividade da solução MEA, está diretamente relacionada ao

parâmetro CO2/ H2S do gás de entrada. O CO2 se destacada por apresentar potencial
mais corrosivo que o H2S quando absorvido. Sendo assim, quanto menor for a relação
do CO2/ H2S menor será a taxa de corrosão da unidade.

Aumento da perda de MEA

Nesse processo, há previsão da regeneração da MEA que é utilizada, contudo, sempre
há eventuais perdas, as quais necessariamente devem ser minimizadas, considerando
que as perdas de MEA, podem elevar os custos operacionais. O projeto da unidade deve
fazer a previsão de uma determinada taxa de reposição de cerca de 2% da vazão
circulante em um mês de operação contínua.

Outros processos utilizados para o adoçamento

Para alguns casos especificos no tratamento de gás natural, outros processos podem ser
utilizados. Ainda que grande parte vão exigir maiores recursos de investimento,
algumas razões especificas, podem determinar a sua utilização. Relacionamos abaixo,
os principais exemplos:

Leito sólido – por motivos econômicos é limitado para gases com menos 350 cm3/m3
de H2S, levanto em conta que em alguns casos não vale a pena fazer a regeneração do
leito, que é descartado após a neutralização.

Peneiras moleculares – tipo de processo de adsorção em que a água será sempre

removida antes mesmo da remoção dos compostos de enxofre. O descarte H2S e CO2
na regeneração das colunas das peneiras, é considerado uma fator negativo do processo.

Processo Ryan Holmes – É utilizado com frequência em plantas de processamento de

gás com gases de elevado teores de CO2 . Um determinado aditivo, via de regra, o
próprio Liquido do Gás Natural (LGN), é utilizado, com a finalidade evitar o
congelamento do CO2 , no processo, além de ajudar na separação do H2S e
hidrocarbonetos.

Permeação por membrana – Industrialmente utilizada para fazer a separação de gases

com base na permeabilidade relativa. Neste processo, a velocidade de escoamento das
moléculas que passam pela membrana é decrescente na seguinte ordem:
H2O – O2 – Ar – CO – N2 – CH4. Dessa forma, é possível separar tais componentes
semelhantes ao processo que é utilizado para análise cromatográfica do gás. Neste
contexto, as membranas são constituídas por polímeros e esse tipo de processo,
geralmente é usado como tratamento inicial na separação de CO2 devendo ser
complementado por outro processo de polimento com o objetivo de garantir a
especificação do gás.

COMPRESSÃO DO GÁS NATURAL

Introdução

Os compressores, no sistema de produção de gás, são utilizados para fazer a

intermediação entre a produção e aplicação do gás, levando em conta que o gás é
produzido a uma determinada pressão, considerada inferior a aquela adequada para o
uso. As aplicações do gás, principalmente, em sistemas marítimos de produção de gás
associado, precisam de maiores níveis de pressão, e tem a finalidade de auxiliar na
elevação do petróleo e a transferência de gás para o continente.

Ao longo do tempo, a experiência tem mostrado, que boa parte dos poços considerados
produtores de petróleo, só são considerados viáveis através da injeção de gás-lift ,
também tecnicamente conhecido como gás de elevação. O processo, acontece da
seguinte forma, o gás-lift é injetado no poço por meio de válvulas especiais, que são
estrategicamente localizadas na coluna do poço, que tem como objetivo, reduzir a massa
especifica da mistura, e também o peso da coluna hidrostática com extensão entre o
poço e o sistema de produção.

Vale destacar que nas instalações de produção, locais onde o gás é produzido, o mesmo
depende do fornecimento de energia de pressão para que seja transferido para o
continente. Desse modo, a existência da unidade de compressão é justificada, porque o
sistema é imprescindível para assegurar o melhor aproveitamento do gás natural e
também a produção de petróleo.
Efeitos da compressão

De forma diferente que geralmente acontece no processo de bombeamento de

determinado liquido, na compressão de gases acontecem pelo menos dois efeitos
colaterais que são considerados muito importantes: a diminuição do volume específico
e o aumento da temperatura.

Quando um liquido assumido de forma incompreensível tem a superfície submetida a

eventuais esforços externos crescentes, sua pressão se eleva, entretanto, não haverá
transferência de energia. Considerando que não deslocamento do ponto exato de
aplicação de força, em razão da irredutibilidade do volume, nenhum tipo de trabalho é
realizado.

No entanto, na compressão de um determinado gás a contratação do volume

experimentada, implicará na realização do trabalho, o qual é recebido como forma de
energia molecular interna. Tudo isso, pode explicar o motivo porque os compressores
consumem energia muito melhores que aquelas exigidas pelas bombas.

Elevação da temperatura

O aumento da temperatura do gás comprimido é uma consequência de sua energia

interna. Esse tipo de efeito é considerado raro e desejado, tendo em vista que agrava as
dificuldade de projeto mecânico dos equipamentos usados nos sistema de compressão.
A elevação da temperatura diminui a resistência mecânica dos materiais metálicos, e de
uma maneira em geral, tornou-se mais fácil de sofrer a corrosão.

No entanto, é um dos motivos que acabam limitando a razão da compressão, que é

representada, pela relação entre a pressão de descarga e a pressão de sucção do
compressor desses equipamentos. Sendo assim, para obtenção das pressões exigidas
pelo processo de transferência gás lift, são instalados sistemas com compressores em
série ligados a resfriadores e depuradores, sendo este um determinado conjunto
conhecido tecnicamente, como compressão em multiestágios.

Sistema de compressão em multiestágios

Este tipo de sistema de compressão, tem como objetivo realizar a compressão em
sucessivos estágios, de modo a obter a razão de compressão exigida pelo processo. Por
esta razão, é preciso resfriar e depurar o gás após cada estágio de compressão conforme
ilustrada na figura abaixo:

1o Est 2o Est 3º Est

Figura: Sistema de compressão em multiestágio

Compressores

Os compressores consistem em equipamentos que tem a finalidade de fazer a elevação

da pressão de um componente que esteja no estado gasoso. A pressurização acontece
em razão do acionamento por motores elétricos ou por turbinas que podem ser a gás ou
a vapor . Entretanto, existem vários tipos de compressores, que geralmente são
classificados conforme a operação do fluido que se quer comprimir: compressores de
fluxo contínuo ou de deslocamento positivo.

Os compressores de fluxo contínuo são amplamente utilizados nos seguintes locais:

 Na indústria de processos químicos e petrolíferas;

  Na fabricação de ferro e aço e em plataformas offshore, para a reinjeção do gás
para o poço e exportação do gás para a terra.

Tipos de compressores

Os dois compressores de uso industriais, mais utilizados são de princípios volumétricos

e de princípios dinâmicos. As principais características dos compressores volumétricos,
é o seu deslocamento positivo, o aumento de pressão que é obtida mediante a
diminuição do volume ocupado pelo gás no centro da câmara de compressão. É fato que
varias fases podem ser distintas na operação dessas maquinas, formando o seu ciclo de
funcionamento.

Primeiramente, determinada quantidade de gás é recebida no interior da câmara, a qual

é seguida, e cerrada e passa a sofrer a diminuição do volume. Após, a câmara é aberta e
consequentemente, o gás é liberado para o consumo. Este ciclo de operações é repetido
a cada rotação do eixo propulsor do equipamento.

O resultado desse ciclo, é um tipo de fracionamento constante que no qual a

compressão, é feita com o sistema fechado, o seja, com o gás fora de qualquer tipo de
contato com a secção e a descarga. Não vai demorar, para ser visto que poderá haver
eventuais diferenças entre ciclos de funcionamento das maquinas conforme esse
principio apresentado nesse capítulo em linhas gerais.

Compressores dinâmicos

Os compressores dinâmicos, ou turbocompressores, geralmente realizam a compressão

em duas etapas distintas: primeiramente, o gás é aspirado por um determinado órgão
rotativo munido de pás, que é conhecido como impelidor, que tem a responsabilidade de
fazer a transferência de energia antecipadamente para acionador para o escoamento. No
entanto, uma parte dessa energia obtida na forma de entalpia estando relacionado com o
aumento da pressão que se manifesta ainda no impelidor.
Entretanto, a outra parte, é transferida de forma cinética, por isso, há necessidade de
uma segunda etapa do processo. Ela geralmente, ocorre em um determinado órgão fixo
sem movimento, denominado difusor, que tem características necessárias geométricas
necessárias para realizar a conversão da energia cinética do escoamento em entalpia,
acarretando uma suplementar elevação da pressão. Partindo dessa premissa básica, os
compressores dinâmicos realizam a compressão de forma contínua de modo que em
nenhum tempo o gás perde o contato com sucção e a descarga, da mesma forma que
acontece nos compressores volumétricos.

Há alguns compressores que são utilizados na indústria, contudo, os compressores que

são utilizados com mais frequência são os seguintes:

 Os alternativos;

 Os de palhetas;

 Os de parafusos;

 Os de lóbulos

 Os centrífugos

 Os axiais.

Gases ideais

Para gases que possuem massa específica baixa, verificado através de experimentos,
temos a seguinte expressão:

p.ν = R.T

Onde:

p: pressão absoluta do gás [Pa]

ν: volume específico do gás

R: constante do gás (propriedade de cada gás)

T: temperatura absoluta do gás [K]

Gases ideais ou perfeitos são os gases que seguem essa equação, e consequentemente a
equação é conhecida como equação dos gases ideais ou perfeitos. Utilizando essa
equação pode-se determinar a temperatura de um gás ideal, por exemplo, se forem
conhecidos o seu volume específico e a sua pressão.

Também pode-se transcrever a equação dos gases ideais da seguinte forma:

Onde:

V: volume de gás.

m: massa de gás [kg]

Onde:
R: constante universal dos gases

M: massa molecular do gás (massa de um mol de moléculas do gás, ou seja, de

6,02.1023 moléculas do gás

n: números de mols de átomos ou moléculas do gás [mols]

Gases reais

Todos os gases que não obedecem à equação referente aos gases ideais são
denominados de gases reais. Para estes casos a equação adequada é a seguinte:

Onde:

Z: fator de compressibilidade do gás [adimensional]

Esse fator de compressibilidade é função: da temperatura do gás, da composição

e da pressão.

Existem outras formas de demonstrara a equação dos gases, são elas:

Mistura de gases

Para os casos de mistura de gases teremos:

- fração molar:

- fração ponderal (mássica):

- fração volumétrica:

Para os gases ideais:

A massa molecular aparente da mistura é apresentada por:

Problemas operacionais

Existem alguns problemas operacionais que podem ocorrer nos vasos separadores
bifásicos e também nos vasos separadores trifásicos:

Formação de espuma
Obstrução por parafina
Produção de areia
Presença de emulsão

Espuma

As impurezas que estão presentes no óleo e que são de remoção impraticável, antes que
o fluxo chegue ao separador são os maiores causadores de espuma. Essa espuma não
representa um problema se no separador existir um acessório para remoção da espuma
que assegure um tempo e uma superfície coalescedora suficiente para quebrá-las.
Entretanto, o aparecimento de espuma em um separador apresenta alguns problemas
como: controle de nível do líquido e ocupação de volume muito grande no separador, o
que pode afetar a eficiência da separação.
Coalescência é o processo de separação e consolidação de componentes de uma mistura
(emulsão líquida). O coalescedor é o dispositivo usado para esse processo.

Parafina

O processo de separação pode ser afetado por acúmulo de parafina, as placas

coalescedoras e a tela de arame na seção gasosa são suscetíveis a este tamponamento
(impedimento do fluxo nos dutos). Orifícios ou bocas de visita precisam ser
providenciados para que permita a entrada de vapor ou de solvente de limpeza nos
internos do separador.

Areia

O acúmulo de areia pode causar interrupção ou até mesmo erosão nas válvulas,
destruindo os internos do separador e acumulando-se no fundo do equipamento. Um
revestimento especial pode minimizar os efeitos da areia nas válvulas do separador, já o
acúmulo de areia pode ser diminuído com o uso de jatos de fluido e drenos.

Emulsão

Pode causas problemas com o controle do nível do líquido. A adição de produtos

químicos, ou de calor, ou até mesmo de ambos, minimizam o problema.

Acessórios
1- Defletor de entrada ou chicana (dispositivo primário de separação) (figura 10):

Provoca uma mudança rápida na velocidade e na direção dos fluidos e, desse modo,
separa o gás do líquido.

Prato quebrador de espuma

É usado para conduzir as bolhas (espumas) ao coalescedor.

Quebra-onda

São placas verticais que se estendem sobre a interface gás x líquido no plano
perpendicular à direção do fluxo, evitando assim a propagação de ondas causadas pela
instabilidade do processo.

Quebrador de vórtice
Ele interrompe o desenvolvimento do vórtice quando a válvula de controle é acionada e
abre-se. O vórtice pode fazer a sucção de algum gás e arrastá-lo juntamente com o
líquido.

Extrator de névoa e placas coalescedoras (demister)

As gotículas entram em colisão com a superfície dos extratores e lá coalescem, em

seguida caem na sessão de coleta de líquidos do vaso separador.

O demister é uma malha de metal onde as partículas líquidas coalescem e ficam presas,
logo depois caem através da lei da gravidade.
Jatos de fluido na areia e drenos

Os acúmulos de areia e sólidos no fundo do vaso separador tornam-se bem compactos e

interrompem o processo de separação por ocuparem espaço dentro do vaso. Para
remover estes resíduos, um jato de fluido é bombeado, assim os sólidos são agitados e
removidos através dos drenos.
 Após a separação no vaso separador, o gás segue para um vaso purificador,
também chamado de depurador, cujo objetivo é remover o líquido arrastado daquele
vaso pela fase gasosa. Nesse equipamento são utilizados extratores de névoa para
coalescer o líquido.

Pode existir, eventualmente após o vaso depurador, um equipamento para

“adoçamento do gás”, ou seja, para a remoção de gases ácidos. São utilizadas aminas -
monoetanolamina (MEA), ou dietanolamina (DEA), como líquidos absorvedores destes
gases.

Em seguida o gás é conduzido para um sistema de compressão, nesse sistema a

sua pressão é elevada á patamares exigidos para certas aplicações.

Logo após a fase de compressão o gás precisa ainda ser desidratado, esse
processo é feito dentro de torres absorvedoras, através da circulação de um álcool
(trietilenoglicol - TEG) nessas torres, em sentido contracorrente com o gás.

Uma parte significativa do gás processado primariamente nas plataformas é

utilizado nelas mesmas:

a. para realização de gas lift, em poços produtores de petróleo;

b. para geração de energia dentro da plataforma;
c. para acionamento de turbo-compressores;
d. como combustível para os fornos e as caldeiras.
 O restante do gás normalmente é exportado para ser processado nas Unidades de
Processamento de Gás Natural - UPGN’s.

HIDRATOS DO GÁS NATURAL

As estratégias para evitarem a formação de hidratos sempre despertam um contínuo

interesse quando o desafio é aproveitar da melhor maneira do gás natural, assim como
óleo, produzidos nos respectivos campos de produção. A eventual formação de hidratos
representam uma ameaça para que pode estar presente, nos dutos ou transporte, nos
equipamentos de uma planta de processamento de processamento de gás natural. A
existência desses hidratos, inclusive pode determinar a parada geral do sistema,
provocando perdas e prejuízos, não obstante, tempo e o aumento do risco operacional.

Alguns cuidados devem ser tomados para solucionar os problemas gerados pela
formação de hidratos. O principal problema da formação de hidratos, é a água livre, ou
também em equilíbrio com gás na fase vapor. O desafio é aprimorar as técnicas, e os
cuidados, visando minimizar os riscos maiores, principalmente, quando o gás chega a
temperaturas baixas no fundo do mar. O Brasil atualmente tem utilizado a grande
maioria dos sistemas na produção offshore em águas profundas e ultraprofundas, o que
aumenta ainda mais os riscos com a formação de hidratos.

Conclusivamente, podemos afirmar que, varias unidades marítimas de produção , fazem

uso de sistemas de elevação de óleo através de gás-lift, na grande maioria dos poços,
considerando que a formação de hidratos, ainda é um grande ameaça, e tem gerado
vários problemas, relacionados as perdas operacionais.

É facilmente perceptível quando algo que se relaciona com a formação de hidratos não
está a funcionar da melhor é possível verificar frequentes perdas e prejuizos, e
comprometer os escoamento para o continente.

Definição de hidrato
O hidrato consiste em uma determinada solução sólida, tendo um aspecto visual, muito
similar ao gelo. Em relação a composição do hidrtao, ainda é considerado mal definida,
entre moléculas de hidrocarbonetos de baixo peso molecular e água. No entanto, os
hidratos de gás geralmente, são classificados sob o ponto de vista quimico, como uma
determinada forma de clarato. São cristais constituidos pelos componentes do gás em
presença de água.

Dentro de uma tipo de estrutura cristalina de hidrtato, os hidrocarbonetos ficam

encapsulados, o seja, presos o centro da estrutura, justificando o tipo de favorecimento
da formação de hidratos de moléculas de metano e etano.

É importante, ressaltar que os que tem maior peso molecular, como: butano e pentano,
em função do tamanho de suas cadeias, tem tendencia a dificultar a formação da
estrutura cristalina, atrapalando assim a sua formação. Entretanto, os gases com elevado
peso molecular ( grande quantidade de pesados ) que contribuem para gerar uma fase
liquida de hidrocarbonetos ( condensado de gás natural ), quando estão no processo de
resfriamento.

De modo, que essa fase liquida tende a dificultar a formação de hidratos, e esses gases
com altos teores de H2S e CO2 geralmente apresentam maior tendencia a formarem
hideratos.

Estrutura do hidrato

A reflexão sobre a estrutura do hidrato não é recente, já observado em grandes

momentos da história. Nos últimos anos tem sido mais intensificada, em função das
grandes descobertas em águas ultraprofundas.

Segundo Vaz, Celio Duarte Martins 2011, essa estrutura é formada pelas moléculas de
água e hidrocarbonetos no processo de constituição de hidrato vai depender das
seguintes características físicas do sistema:
Pressão e também da temperatura do ambiente hidratado

Conformação física desse ambiente ( pontos mortos ou de baixa velocidade de escoamento)

Características químicas dos constituintes, como a composição do gás natural, presença e

quantidade de contaminantes ( ácidos orgânicos, H2S1, CO2 sais, entre outros)

Quantidade de água presente

Em razão dessas caracteristicas o hirado acaba assumindo uma das seguintes esturuturas
consideradas básicas:

 Tetradecaedro;

 Dodecaedro;

 Hexadecaedro

Podemos tomar como base os aspectos que envolvem as estruturas e vamos perceber
que em todas, tem moléculas de hidrocarbonetos aprisionadas em armadilhas
conhecidas como (traps) constituidas por moléculas de agua que geralmente estão
ligadas uma as outras, dentro uma estrutura coniderada rígida, muito parecida com o
gelo.

Local de formação de hidrato

Como já vimos, os hidratos podem ser considerados como agentes de riscos que podem
causar muitos prejuízos, e por isso, há sempre necessidade de atenuar os seus efeitos.
Normalmente, eles ocorrem em locais:
 Pontos onde há acúmulos de água

Curvas de tubulações

Dentro das conexões

Válvulas

Gás Liq

Como identificar a presença de hidratos

Para fazer a identificação dos hidratos primeiro passo é ter acesso ao conhecimento das
limitações operacionais da planta de processo, e obter informações importantes a
respeito da temperatura de formação de hidratos. É um passo importante, porque ele
terá como objetivo a redução das eventuais perdas operacionais, por conta da formação
de hidratos. Entretanto, é sempre oportuno lembrar que a temperatura de formação de
hidratos invariavelmente, sempre vai depender da pressão e densidade do gás.

Partindo desse princípio, a medida que o hidrato se acumula na tubulação, naturalmente

altera a pressão e vazão de escoamento, em linhas de óleo e, principalmente, em linhas
de gás (gasoduto, ou gás de elevação).

A restrição da área de escoamento provoca um aumento da formação da pressão a

montante da formação de hidratos, queda na pressão a jusante desta e, por consequência,
a diminuição da vazão. O monitoramento dessas variáveis, através de leitura de
indicadores de pressão e de vazão , contribui para a identificação antecipada de
eventuais problemas.

Utilização de Pigs

Para cada problema há sempre algumas soluções na cadeia produtiva de petróleo e gás
natural. Os Pigs também são importantes na limpeza e manutenção dos dutos. O termo
PIG vem do inglês, que significa porco, assim denominado por ser empregado na
limpeza dos dutos.

Podem ser de 2 tipos:

PIGS limpadores

PIGS separadores

PIGS limpadores

Podemos simplificar a utilização dos pigs limpadores a 2 casos:

1º) Necessidade de reduzir perda de carga

2º) Necessidade de assegurar a qualidade do produto

Nesse sentido, é possível ver que nas operações de limpeza de gasodutos, com a
utilização do Pig os resíduos são removidos por estes.

Métodos de dissociação de hidratos

As ações devem ser sempre preventivas para minimizar os riscos da

formação de hidratos, porém, quando ela se torna um fato, algumas medidas
precisam ser tomadas urgentemente, que haja a dissociação, algumas delas
são:

A descompressão,

Aquecimento
 Injeção de inibidores de hidrato

A partir desse raciocino vale destacar que o processo de aquecimento é considerado o

mais eficiente, e por isso, também o mais utilizado em unidades de processamento de
gás natural UPGN, além de ser utilizados também em atividades voltadas para a
produção onshore ( em terra ). Há que se deixar claro, todavia, que em plataformas
marítimas, essa técnica não é bem vinda, por conta da dificuldade da identificação do
local exato do tamponamento do hidrato, não obstante, a inexistência de determinadas
ferramentas técnicas comerciais para aquecimento localizados em linhas no fundo do
mar, com águas consideradas ultraprofundas.

Da forma como atualmente é concebida, a técnica de descompressão ainda é muito

utilizada para dissociar o hidrato formado nos gasodutos, mesmo não sendo uma pratica
vista como usual em unidades de processamento de gás natural.

Inibidores da formação de hidratos

O processamento apenas do gás seco.com seu ponto de orvalho, especificado em relação

á água para as condições operacionais do sistema,a inda é o modo mais seguro para que
seja evitado a formação de hidratos. Dessa forma, é possível evitar a presença da água
no estado liquido nas mais diversas condições de pressão de temperatura do sistema.
Contudo, diversas vezes ocorrem certos desequilíbrios em determinados momentos na
unidade que provocam um aumento no teor de água do gás, e isso, possibilita a
formação de hidrato. Neste caso específico, a temperatura mínima da linha pode ser
abaixo da temperatura da formação de hidratos havendo a necessidade de injeção de
inibidores preventivamente.

Assim, o que se pode deduzir, é que vários produtos podem ser adicionados com a
finalidade de baixar a temperatura de congelamento e formação de hidratos. Por
questões práticas, um álcool, ou um glicol é injetado com tipo de inibidor:

 Metanol,
  Etanol,

 Trietilenoglicol (TEG)

 Dietilenoglicol (DEG);

 Monoetilenoglicol (MEG).

Ponto de injeção

Com respeito ao inibidor de hidratos, ele tem como principal função de se combinar
com a água livre reduzindo a temperatura que o hidrato se forma. É necessário que seja
injetado na corrente gasosa antes que seja atingida a temperatura de formação de
hidrato. Neste caso o ponto de injeção deve possibilitar maior dispersão possível no gás
com a utilização de bicos nebulizadores.

Inibidor Bico aspensor

Tubulação

GÁS

Cone cheio

Figura ... Bico injetor de álcool em gasoduto

TRATAMENTO DO GÁS

Introdução

Nos tratamentos convencionais de derivados, a principal finalidade é extrair os

compostos que trazem efeitos indesejados nos derivados. As impurezas mais
especificamente, os compostos de enxofre, nitrogênio e oxigênio que estão presentes no
petróleo, são formados durante o processo e por consequência também fazem parte dos
derivados.

Os processos de Tratamento Convencionais de Derivados contemplam todos os

processos que tem como objetivo modificar ou remover os componentes que promovem
alteração na qualidade dos produtos, sem modificar as características dos derivados.
Neste caso, não ocorre modificação nos principais hidrocarbonetos que constituem os
derivados, tendo em vista que, os compostos indesejáveis encontram-se em baixas
concentrações em comparando com outros compostos hidrocarbonetos.

Tratamento

A exemplo que foi visto em relação aos contaminantes, na maioria dos casos, o gás
natural dos campos de produção , vem composto por impurezas e umidade, assim, o gás
natural precisa passar por um pré- tratamento, também denominado secagem do gás
natural. Esse tratamento, normalmente realizado junto à jazida, é feito em Unidades de
Processamento de Gás Natural (UPGN), resultando de um lado gás natural seco e de
outro líquido de gás natural (LGN).

Durante o processo de secagem do gás natural nas UPGN, normalmente, são removidos
agentes contaminadores ou reduzidos os seus teores, com a finalidade de atender às
especificações demandadas pelo mercado. Normalmente, esses tratamentos são muito
eficazes, razão através do qual o gás natural seco (forma sob a qual é, normalmente,
chamado de gás natural) é composto de uma mistura de metano e etano, com
proporções altamente reduzidas em relação a outros hidrocarbonetos e de
contaminantes. A proporção de metano nesta mistura normalmente é de 80 a 95%.
Alguns compostos indesejáveis presentes nos derivados e suas fontes

Efeitos das impurezas sobre as propriedades do produto

COMPOS EFEITOS INDESEJADOS

H2S
Tipo de odor muito desagradável, tóxico podendo até provocar uma
paralisia da função respiratória; corrosivo, geralmente dá positivo nos
teste de corrosão da lâmina de cobre; inibe a ação direta do antioxidante;

Oxida formando o enxofre elementar e diminui a octanagem da gasolina.

Enxofre Elementar É corrosivo e geralmente dá positivo nos teste de corrosão da lâmina de

cobre; diminui a octanagem da gasolina, se mantém como um tipo de
depósito nos botijões de GLP, enquanto estes estão sendo consumidos.

Mercaptans Tipicamente tem um odor indesejado; não dá resultado positivo no teste

de corrosão, porém corroem o cobre sem descolorir a superfície;
provocam dissolução de elastômeros ( junto de vedação do sistema de
combustível de aviação; o tiofenol é reagente a formação de goma.
 Sulfeto e Dissulfeto
Compostos Cíclico
de Enxofre

Formação de SO2 e SO3 por queima; reduz a octanagem da gasolina.

Composto
Através de oxidação produzem determinadas alterações na cor dos
Nitrogenados básicos
derivados; parece influenciar a formação de goma, tendo em vista que, o
nitrogênio surge em pequena quantidade na análise química da goma.

Pelo fato de serem compostos com propriedades tensoativas, estima-se

que eles podem atrapalhar a solução caustica entre e a nafta; reagem com
Ácidos Naftênicos
fenóis provocando a alteração da cor; os ácidos naftênicos de baixo peso
molecular são solúveis em água, podendo por conta disso, dar inicio a
uma ação corrosiva; os sais de sódio e os ácidos naftênicos estabilizam
emulsões, formando um tipo de gel com a gasolina; os sais de naftenato
de sódio que são formados posterior a lavagem caustica geralmente, são
parcialmente solúveis na sua fase oleosa e eventualmente pode levar a
depósito quando o combustível é usado; os ácidos naftênicos também
podem formar um determinado depósito por aquecimento, o que da inicio
aos problemas nos testes de estabilidade térmica nos combustíveis de
aviação.
Algumas impurezas nas frações

FRAÇÃO IMPUREZA

Gás Combustível Sulfeto de hidrogênio; sulfeto de carbonila; dióxido de carbono, ácido

cianídrico; dissulfeto de carbono e metano.

GLP de
Destilação
Sulfeto de hidrogênio; metimercaptans; etilmercaptans; eventualmente sulfeto
de carbonila e dimetilsulfeto; amônia; HC1 procedente da má dessalagação do
petróleo; enxofre elementar; tiociclopropanos.

GLP e FFC H2S Sulfeto de hidrogênio; etilmercaptans; sulfeto de carbonila, amônia de

dióxido, ácido cianídrico; ácido clorídrico procedente da má dessalgação de
petróleo.
 GLP de H2S Sulfeto de hidrogênio; etilmercaptans; sulfeto de carbonila, amônia
Craqueamento cianídrico, ácido clorídrico procedente da má dessalgação de petróleo.
Térmico

COMPOSTO AGENTE DE REMOÇÃO

H2S Solução Cáustica de 10 a 15 oBé de forma a evitar a eventual cristalização do

Na 2S; soluções monoetanolamina (MEA) e dietanolamina (DEA)

Enxofre Elementar
O enxofre elementar é de difícil remoção e se faz necessário tomar todas as
precauções com a finalidade de evitar a sua formação. Solução de NaOH e
etanol em elevadas concentrações em alto custo; percolação por meio do leito
contendo partículas de hidróxido de sódio.

Mercaptans Solução cáustica em presença de catalisador visando tornar econômico o

tratamento de produtos pesados (MEROX).
Sulfetos e Esses compostos são considerados termicamente instáveis e podem ser
Dissulfetos compostos de sulfeto de hidrogênio com vapor ( 340oC a 440oC ) e catalisador
de bauxita hidrodessulfurização.

Soluções causticas, pois o uso de soluções causticas concentradas deve ser

evitado para não ocorrer aumentando solubilidade de sais de naftenato no óleo
e formações estáveis, a lavagem cáustica necessita ser seguida de lavagem
aquosa, visando remover os sais de naftenato de sódio, que por ventura
possam ter passado para a fase oleosa e sejam solúveis na fase aquosa.
Ácidos Naftênicos
Algumas vezes, um coalecedor como um filtro de areia ou precipitador
eletrostático precisa ser usado para prevenir eventual arraste de solução.

Amônia Lavagem com água

Compostos Lavagem com H2 SO4 diluído; hidrotratamento.

hidrogenados
básicos

Compostos Lavagem com H2 SO4 concentrado ou solução de NaHO e metanol;

nitrogenados hidrotratamento.
neutro
Tratamento DEA

O tratamento DEA é um processo específico que tem a finalidade de fazer a remoção

de H2S de frações gasosas do petróleo, principalmente aquelas oriundas de unidades de
craqueamento. Ele também remove CO2 eventualmente encontrado na corrente gasosa.

Esse tipo de processo é baseado na capacidade de soluções de etanolaminas, como a

dietilamina (DEA), de solubilizar seletivamente a H2S e CO2. Entretanto, o tratamento
é obrigatório em unidades de craqueamento catalítico em função do alto teor de H 2S
presente no gás combustível gerado.

Essa operação é realizada sob condições amenas de temperatura e pressão. A DEA

geralmente apresenta grande capacidade de regeneração, e pode ser facilmente ser
substituída por MEA (Monoetanolamina) em unidades cujas correntes não contenham
sulfeto de carbonila (SCO).

Conforme vimos anteriormente, o GLP oriundo do craqueamento catalítico, por

possuir elevado teor de H2S, é submetido a um processo de extração com DEA
(dietilamina).

Tratamento Merox

Este processo de tratamento, designado Merox, tem a finalidade de remover os

mercaptanos (tióis) existentes nas correntes de GPL e nafta leve, por meio de uma
extração com uma solução aquosa de soda cáustica. Os mercaptitos de sódio
constituidos são depois removidos da solução de soda cáustica (regeneração da soda)
por oxidação com ar na presença de um catalisador, convertendo-se em dissulfuretos
orgânicos insolúveis na solução aquosa, separando-se por decantação. Os G.P.Ls.
tratados são enviados para a Unidade de Recuperação de Gases. A gasolina leve tratada
segue para a armazenagem.
O Tratamento Merox também é denominado tratamento cáustico regenerativo e,
fazendo valer o próprio nome, é bastante semelhante ao Tratamento Cáustico
convencional, contudo, apresenta como vantagem a etapa de regeneração da soda
cáustica utilizada no processo, o que diminuem os custos operacionais.

O tratamento MEROX é adotado para se obter uma regeneração da soda cáustica que
retira o H2S. Dessa maneira o MEROX é um processo que busca a economia do NaOH
utilizado no tratamento cáustico.

O Tratamento MEROX pode ser aplicado a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias
(querosene e diesel). Utiliza um catalisador organometálico (ftalocianina de cobalto) em
leito fixo ou dissolvido na solução cáustica, de maneira a retirar as mercaptanas dos
derivados e oxidá-las a dissulfetos.

Unidade de Hidrotratamento (UHDT)

Processo usado para remover impurezas tais como enxofre, nitrogênio, oxigênio, haletos
e traços de metais, que podem desativar os catalisadores dos processos anteriormente
descritos, envenenando-os. A operação de hidrotratamento também melhora a qualidade
das frações ao converter as mono e di–olefinas em parafinas, com o propósito de reduzir
a formação de goma nos combustíveis.

É importante considerar que as condições operacionais do hidrotratamento podem

variar bastante. A temperatura do reator pode variar de 250oC de nafta até 400oC
resíduo de vácuo. As unidades da Petrobrás normalmente usam em condições mais
severas devido a qualidade dos produtos gerados pelos petróleos mais pesados.

Os catalisadores empregados são de Co-Mo para HDS em presenças de baixos teores de

nitrogênio Ni-Mo para HDS e HDN, quando há elevados teores de nitrogênio. Desse
modo, o oxigênio é colocado a carga inicialmente da bateria de pré-aquecimento. Isso,
contribui para que haja uma redução a formação de depósito nos trocadores e aumenta o
coeficiente de troca térmica. No entanto, aumenta a perda da carga da bateria e atrapalha
a divisão de corrente de carga em virtude do ciclo bifásico.
Vias de regras só procura recuperar todo calor possível das correntes quentes do
processo de forma que possa minimizar a carga térmica do forno. Contudo há geração
de calor no reator em razão das exotérmicas de hidrogenação, surgem a chance de um
determinado fenômeno conhecido como run away, um descontrole na temperatura que
pode causar defeitos irreversíveis no reator ou catalisadores.

Dessa forma, deixa aproximadamente de 20% a 25% da carga térmica necessária para o
aquecimento da carga, de maneira a possibilitar um bom controle da unidade
dependendo da carga processada.

A utilização de quench, tipo de corrente fria que é injetada no reator com a finalidade de
diminuir a temperatura , permiti aumentar a carga térmica recuperada na bateria uma vez,
que flexibiliza o tipo de controle de temperatura da reação.

A adição de nitrogênio de reposição antes ou posteriormente o compressor de gás de

reciclo é função de determinado estudo econômico. A injeção na zona baixa de pressão
ou seja, sucção do compressor de gás de reciclo contribui para aumentar a diferença de
pressão entre a descarga e sucção do compressor. É de praxe em unidades que
consomem muito hidrogênio, a colocação de gás é feita na descarga do compressor.

No entanto, a corrente saída do reator, comumente, recebe um tipo de injeção de água

de lavagem no decorrer do seu resfriamento quando a temperatura chega a 160oC.

A finalidade dessa água é evitar a precipitação de sais de amônia, principalmente,

quando é utilizado derivados procedentes de petróleo com elevado teor de nitrogênio.
 A separação dos produtos do hidrogênio não reagidos pode ser feita de duas maneiras:

A quente A frio

Em situações que envolvem cargas mais pesadas, utiliza-se separação á quente,

considerando que o produto são mais pesados e a separação por consequência é facilitada.
Em regra, são utilizados dois vasos. A corrente liquida do primeiro vaso separado a
elevada pressão e temperatura de 260oC é direcionada a torre retificadora. Em
contrapartida a corrente gasosa é direcionado ao segundo vaso á elevada pressão e ao
mesmo tempo baixa temperatura 60oC, onde é feito a separação do gás de reciclo.

Nos casos de cargas mais leves como diesel, LCO, e gasóleo leve do coque, o produto
deve resfriado do reator e o liquido formado é separado do gás a baixa temperatura 60oC

Nesse caso é preciso enviar a corrente liquida ao um outro vaso de baixa pressão para que
seja realizado processo de separação da água.

Em cargas consideradas muito leves como nafta e querosene deve ser utilizado um vaso
único de alta pressão e baixa temperatura 60oC. O produto após a separação do
hidrogênio, é direcionado a uma torre estabilizadora onde traços de hidrogênio e produtos
considerados leves são retirados do derivado.

Desidratação

A desidratação, ou remoção de água, é a forma mais eficiente de combate aos problemas

como corrosão e formação de hidratos. A presença de nitrogênio no gás e de vapor
d’água gera redução no poder calorífico do gás.
De um modo em geral, o gás natural produzido está saturado com vapor d’água, ou seja,
contém está completo com a quantidade de água possível no estado vapor. Dentro desse
contexto, o teor de água de saturação, é a função da pressão, temperatura e composição
de gás. Nesse sentido, quanto maior for a temperatura e menor a pressão, maior será a
saturação de água no gás. O fator que pode aumentar o teor de água no gás, é a
existência de gases ácidos como H2S e CO2 .

Ao longo da história muitos esforços estão sendo feitos e novas tecnologia estão sendo
usadas para que todos os processos sejam otimizados. O processo de desidratação do
gás são utilizados colunas de absorção por onde há fluência do gás em contracorrente a
uma determinada solução de glicol, de elevado poder higroscópico, que após ser
regenerada por meio de aquecimento em uma coluna de esgotamento em menor
pressão, retorna ao processo.

A adsorção, é outra tecnologia de desidratação, que geralmente é realizada com

materiais que apresentem, dentre outras características, grande área superficial e
afinidade pela água, como a alumina, sílica-gel e as peneiras moleculares. Este tipo de
material adsorvente passa pelo processo de regeneração por ação do calor quando
saturado de água (Thomas, 2001).

UNIDADE DE PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL UPGN

Introdução

Os ganhos decorrentes da utilização do gás natural, em vários segmentos da indústria

são animadores. O setor de petróleo e gás natural, tem dado passos importantes, para
otimizar melhor esse importante recursos, disponíveis em quase todas as bacias
sedimentares em boa parte do país. Nesse cenário o processamento de gás natural ganha
importância e relevância ao mesmo tempo, em razão do seu aproveitamento nas
indústria, no comércio, no setor automotivo e nos domicílios.
Os grandes investimentos que estão sendo realizados ultimamente, nos sistemas
industriais, contemplam as operações de tratamento do gás natural produzido em um
determinado campo. Dessa maneira, torna-se viável a garantia da especificação do gás
que destinado à comercialização.

Evidente, que cada campo tem suas especificidades e por isso, vai exigir instalações de
processamento de gás natural, que atende suas próprias necessidades, considerando a
qualidade e a quantidade dos componentes presentes neste gás. O maior desafio do
processador é dimensionar os equipamentos das instalações industriais, de
processamento maneira a assegurar a adequação do gás comercializado de acordo com
as norma vigentes.

Principais objetivos do processamento de gás natural

Entre muitos benefícios que o processamento de gás natural proporciona, o mesmo tem
como principal objetivo, é a separação dos seus componentes em produtos com
especificação definida, controlada, visando a utilização com ótimo desempenho em
aplicações consideradas específicas. Não obstante, a possibilidade de incorporação de
maior valor agregado dos produtos gerados.

Segundo Célio Eduardo Martins 2011, de modo semelhante, á destilação de petróleo,

que fraciona o óleo em produtos de especificação definida, uma unidade de
processamento de gás natural de processamento de gás natural (UPGN), tem como
principal função fracionar o gás em produtos especificados com a finalidade de atender
ás varias aplicações exigidas pelo mercado.

Importância da Unidade de processamento do gás natural - UPGN

Processar o gás resulta na recuperação de hidrocarbonetos líquidos e na produção do gás

"residual" ou natural. São muitos os produtos líquidos obtidos em uma Unidade de
Processamento do Gás Natural. A opção mais simples é a que consiste em produzir um
líquido de gás natural ou LGN, este é composto por propano (C3) e alguns
hidrocarbonetos mais pesados. Uma outra opção inclui, além do líquido de gás natural,
a produção de etano líquido (C2).
 A escolha do processo de tratamento do gás a ser utilizado em uma UPGN, em
termos econômicos e mercadológicos, depende principalmente de três variáveis:
a) a composição do gás
b) a pressão disponível
c) as recuperações desejadas.

Entretanto, para orientar esse processo de seleção, não existem critérios rígidos,
recomenda-se fazer um estudo técnico, levantamentos pertinentes e uma detalhada
análise de viabilidade econômica para cada tipo de processo.
Os principais processos para recuperar hidrocarbonetos líquidos do gás natural,
são:

- refrigeração simples;
- absorção refrigerada;
- turbo-expansão.

Todos esses processos têm em comum, como princípio básico, a condensação de

hidrocarbonetos mais pesados através da redução da temperatura.

Esquema Básico de uma UPGN

Liquefação Fracionamento Especificação

Sistema de geração Sistema de Sistema de

de baixa separação de transferência de
temperatura produtos produtos
GNL
ural

Processo
Sistema auxiliaries
Termodinâmico utilizado ................

Uma unidade de processamento de gás natural é composta basicamente .... áreas

distintas e sistemas auxiliares e de tratamento de produto.

Água fria: área que tem a responsabilidade pela liquefação dos componentes
considerado mais pesados do gás natural, criando uma fração liquida de ótimo valor
agregado. A água fria de uma unidade de processamento gás geralmente funciona com
baixas .temperaturas e altas pressões, condições que contribuem para a condensação da
.riqueza do gás natural.

Água quente: área que tem a responsabilidade pelo fracionamento do liquido de gás

gerado na área fria em produtos finais com especificações muito bem definida.
Geralmente, opera com elevadas temperaturas e pressões mais baixas do que na área
fria. A elevada temperatura e a baixa pressão contribuem para separação das frações de
hidrocarbonetos constituintes do liquido do gás natural obtido.

Sistema de tratamento de carga e produtos: sistemas que tem a responsabilidade da

garantia da qualidade dos produtos e também pela especificação para a corente de gás
natural carga da unidade. Os principais sistemas de tratamento de carga e produtos são
tratamentos dessulfurizantes, quer sejam tradicionais, ou por lavagem cáustica, ou
patenteados á base
Sistemas auxiliares: são sistemas responsáveis pela geração facilidades .necessárias
para uma operação eficaz das áreas fria e quente e também pelos sistemas de tratamento
dos produtos gerados.

Gás liquefeito de Petróleo

O Processamento de Gás Natural é feito com muita eficiência através de uma instalação
industrial denominada Unidade de processamento de Gás Natural (UPGN). O principal
objetivo deste é a separação das frações pesadas ou ricas (propano e mais pesados) que
normalmente existem no gás natural úmido ou rico, o que gera o chamado gás natural
seco ou pobre (metano e etano) e uma corrente de Líquido de Gás Natural (LGN).

O LGN é composto pelas frações mais pesadas que o propano: o gás liquefeito de
petróleo (GLP), popularmente conhecido como gás de cozinha, e a gasolina natural. De
modo eventual, é possível a produção de uma corrente de LGN composta de frações
mais pesadas que o etano, de onde será possível separar frações líquidas de etano, de
GLP e de gasolina natural. Nesse caso especifico, recupera-se, também, uma fração de
gás natural pobre normalmente predominante em metano. Essa UPGN recebe o nome
de Unidade de Recuperação de Líquidos (URL).

Os principais tipos de processos aplicáveis a uma UPGN (Unidade de Processamento de

Gás Natural) são os seguintes:

 A refrigeração simples
 A absorção refrigerada
 A expansão Joule-Thompson
 A turbo-expansão

De forma simplificada, é possivel afirmar que estes processos realizam as mencionadas

separações através de uma sequência de operações, que pode incluir tratamento (para
eliminação de teores remanescentes de umidade), compressão, absorção e resfriamento,
dependendo do tipo a ser empregado.
Objetivos do Processamento de Gás Natural

Realizado através de uma instalação industrial denominada Unidade de Processamento

de Gás Natural (UPGN), cujo objetivo é separar:

Frações pesadas ou ricas (propano e mais pesados) existentes no gás natural úmido ou
rico;

Frações leves, Gás natural seco ou pobre (metano e etano)

Fração Pesada

GLP (propano + butano)

LGN (Corrente de Líquido de Gás Natural)

Teor de compostos mais pesados que o propano, constituído pelas frações de GLP e
gasolina natural.

Ex.: Riqueza de 6%, significa que aquela corrente é constituída de 6% de GLP e

gasolina natural

94% de gás natural propriamente dito (gás natural seco, natural processado ou residual)

Composição do Líquido de Gás Natural (LGN)

O LGN é composto pelas frações mais pesadas que o propano: o gás liqüefeito de
petróleo (GLP), popularmente conhecido como gás de cozinha, e a gasolina natural.
Eventualmente, pode-se produzir uma corrente de LGN composta de frações mais
pesadas que o etano, de onde será possível separar frações líquidas de etano, de GLP e
de gasolina natural. Nesse caso, recupera-se, também, uma fração de gás natural pobre
predominante em metano. Essa UPGN recebe o nome de Unidade de Recuperação de
Líquidos (URL).
Tipos de processos aplicáveis a uma UPGN:

Refrigeração Absorção refrigerada

Expansão Joule-Thompson Turbo-expansão

Separações - seqüência de operações

Tratamento (para eliminação de teores remanescentes de umidade)

Compressão Absorção

Resfriamento Estabilização e

Separação por fracionamento

Unidades específicas (internas ou não a UPGN)

Unidade de Dessulfurização (UD)

Unidades de Fracionamento de Líquidos (UFL)

 Unidades de Processamento de Condensado de Gás Natural (UPCGN)

Unidade de Recuperação de Líquidos (URL).

Processo de refrigeração simples

A refrigeração simples é um processo que consiste no resfriamento do gás de maneira a

promover a condensação do propano e dos hidrocarbonetos mais pesados (C1/C2 +
C3+). O líquido que foi condensado pode ser separado posteriormente, dando origem ao
GLP (C3/C4) e C5+. Em situações que objetivo do projeto, for aumentar
proporcionalmente a produção de GLP, é necessário considerar a possibilidade de um
processo mais eficiente e consequentemente mais caro também.

O sistema que é considerado mais delicados de uma determinada unidade, faz uso
desse processo, é o ciclo de refrigeração, que utiliza compressores de propano como
principal fonte de energia para fazer a liquefação das frações mais pesadas do gás
natural.

Em unidades que fazem uso desse processo termodinâmico são do tipo DPP (dew point
plant), ou unidade de acerto de ponto de orvalho de gás. Geralmente, essas unidades
têm como finalidade somente especificar o gás do processo, sem maiores compromissos
com a especificação do liquido gerado, ou com o aumento dessa fração liquida.

Fundamento termodinâmico

Nesse processo acontece a liquefação das frações mais pesadas do gás natural, através
da diminuição da temperatura motivada pela troca térmica do gás com um tipo de ruído
refrigerante. Via de regra, se utiliza o propano como fluido refrigerante em um ciclo de
refrigeração convencional. Nesse ciclo, o propano utilizado é produzido a partir do
próprio gás natural, através do fracionamento de uma porção de LGN gerado na
unidade.

Em função das baixas temperaturas, é necessário que o gás seja hidratado antecedendo
ás torças térmicas nos permutadores que geralmente, fazem o aproveitamento de
energias nos permutadores a propano.

A injeção de monoetilenoglicol (MEG), é a mais utilizada, e funciona como um

determinado agente desidratante em um ciclo fechado. O MEG é regenerado em um
sistema auxiliar, que é composto por uma torres retificadora com refervedor que é
destinado a eliminar o vapor d’água absorvido pelo MEG do gás natural. As principais
características são:

Há uma exigência de desidratação do gás natural

Atinge baixas temperaturas

Faz uso de um ciclo de refrigeração a propano

É considerado um processo simples, porém robusto

Não é necessário pressões elevadas ( não opera com expansão de gás)

É considerado de médio investimento

Absorção refrigerada

O processo conhecido como absorção refrigerada é baseado na diferença entre: a

pressão de vaporização dos componentes no óleo e a sua pressão parcial no gás. As
recuperações mais comumente obtidas são C1 + C2 + GLP (C3/C4) + C5+. A Lei do
Gás, estabelece um marco regulatório para o setor e cria um ordenamento jurídico compatível
com as especificidades da indústria do gás natural no Brasil
Segundo a Portaria n. da Agencia Nacional do Petróleo o processo absorção refrigerada
deve possuir alto rendimento na recuperação de propano, de forma a assegura a
especificação do gás processado.

De acordo com os especialistas esse processo tem as seguintes características, um

maior nível de complexidade, tem um custo médio porém um pouco maior que os
anteriores; de forma a garantir o retorno do investimento realizado, é preciso ser
dimensionado para uma capacidade nominal de carga mínima. Via de regra, planta com
capacidade nominal igual ou acima de 1 000 000 m3/d de gás natural geralmente tem o
retorno garantido em menor tempo de operação. Contudo, em caso de a carga apresentar
elevado teor de frações de hidrocarbonetos pesados ( C3+ da ordeem de 10%), é
possível ser viabilizadas plantas com capacidade menores.

Fundamento termodinâmico

Nesse tipo de processo, o fundamento termodinâmico utilizado representa a combinação

da refrigeração com o efeito da absorção de fração de pesados do gás natural, através da
utilização de um tipo de solvente considerado adequado, neste caso especifico uma
fração de petróleo na faixa da aguarrás.

Algumas etapas do processo exigem um alto grau de profissionalismo para que as

operações sejam cada vez mais eficazes. Nesta etapa do fundamento termodinâmico,
ocorre a liquefação de parte das frações mais pesadas do gás natural, através da redução
da temperatura, possibilitada por um determinado ciclo de propano e parte pela
absorção provocada pela lavagem em contracorrente do gás natural com aguarrás.

Ciclo de refrigeração a propano

O ciclo de refrigeração a propano é um dos principais sistemas que geralmente é

utilizado na etapa de refrigeração e uma torre observadora na etapa de absorção. A
desidratação do gás natural, antes de ser resfriado é um fator determinante para que seja
evitado a formação de hidratos que normalmente provocam obstruções na linhas da
unidade. Diante dessa possibilidade, é utilizado um tipo de sistema auxiliar de injeção e
regeneração de MEG a fim de assegurar a perfeita desidratação do gás natural.

Principais características

Essencialmente, as características do processo absorção refrigerada são as seguintes:

Processo físico e exotérmico

Utilização de solvente ( óleo de absorção)

Mecanismo de absorção

Variáveis de controle principais: temperatura; pressão e vazão de solvente

Aspecto crítico – afinidade versus seletividade do solvente

Elevada recuperação de propano

Investimento elevado

Processo Joule-Thomson

É o processo que se destaca pelo sua simplicidade e baixo custo, entretanto, por conta
de suas limitações técnicas, o seu uso é mais restrito. Esse tipo de processo, não garante
a especificação para venda do gás natural processo para qualquer composição de gás
rico, e normalmente é utilizado somente em projetos em que a composição do gás
natural a ser tratada já esteja muito próxima da especificação esperada, faltando apenas
um ajuste das frações mais pesadas, como butanos e pentanos.

Essencialmente, é um tipo de processo utilizado com a finalidade de fazer o acerto de

ponto de orvalho de gás natural, visando sua adequação para movimentação via
gasodutos. Desse modo, o processo pode se utilizado para fazer a separação das frações
pesadas do gás natural e também facilitar seu transporte em escoamento monofásico
considerado de maior eficiência. Com isso, é possível eliminar o risco de condensação
no interior dos gasodutos de transportes.

Garantia da qualidade do gás

O desenvolvimento da qualidade dos produtos e serviços tem se mostrado, na

atualidade como essencial para que as empresas assumam vantagens competitivas no
mercado. Nas utilizações nas quais as garantia da qualidade do gás gerado é fator
preponderante, com por exemplo, em contratos de comercialização de gás a longo
prazo, de acordo com a especificação da Portaria 104 da ANP, esse processo dever ser
complementados com sistemas. Esses sistemas devem assegurar o valor considerado
ideal das variáveis de controle, ou seja, pressão ou temperatura a montante do sistema
de separação em fases liquido-gás.

Para atender as exigências, esse sistema pode ser um compressor para garantir
determinado nível mínimo de expansão, sem depender da pressão de chegada do gás, ou
um tipo de sistema de refrigeração, cuja finalidade é garantir um determinado valor de
temperatura, definido antecipadamente na etapa de expansão. Portanto, outro sistema
também permite aumentar a garantia da qualidade dos produtos gerado no processo,
mas, exigem a utilização de equipamentos adicionais.

Fundamento termodinâmico

A liquefação dos componentes mais pesados do gás natural, em função da queda de

temperatura provocada pela expansão isentálpica em uma válvula de controle de pressão
é o fundamento termodinâmico associado a esse processo.

Principais características
O processo apresenta algumas características a serem consideradas, como baixo custo e
sua baixa eficiência de desempenho na liquefação das frações pesadas do gás natural.
Diante disso,, apresenta-se suas características consideradas mais relevantes são as
seguintes:

Expansão isentálpica ( Δh =0 )

Baixo desempenho

Baixo nível de recuperação

Baixo investimento

Processo normalmente utilizado para certo de ponde orvalho de gás natural

Descrição básico processo

Existe a possibilidade de utilizar prévia compressão, ou não, depende do nível de

pressão disponível além do nível de ajuste de ponto de orvalho, que o gás será
submetido ( ver figura: ...).
Compressão Resfriamento Expansão Separação
inicial

Condensado

Compressão opcional PC

TT

LC
Gás seco

TT = Transmissor de temperatura
Figura:... Esquema Joule-Thomson

Esquema do processo

No esquema uma determinada válvula de controle de pressão (PV) quebra as pressão de

linha e assegura a instabilidade da pressão de fornecimento do gás tratado. A variável
temperatura, monitorada no vaso de separação de fases, determina o ponto de orvalho
do gás, definindo a qualidade desejada.
Processo turbo-expansão

Com relação ao processo de turbo-expansão ele é adotado quando se tem interesse em

recuperar etano (C2) e componentes mais pesados (C3+). Trata-se da diminuição da
temperatura do gás através da sua expansão numa turbina. Sob o ponto de vista técnico,
o processo turbo-expansão, é reconhecido como o mais eficiente processo
termodinâmico, que nos dias atuais, são utilizados nas unidades de processamento de
gás natural. O processo, também se destaca pelo fato de possuir, um ótimo rendimento
na recuperação de propano, com uma notável capacidade de praticamente zerar o teor
desse componente no gás processo.

Outra virtude do processo, que o mesmo, é o único capaz de fazer a separação de etano
petroquímico, com alto rendimento na recuperação desse componente, de modo que o
gás processado, gerado é basicamente constituído por metano. O custo é considerado
elevado, e por essa razão há necessidade, de uma alta vazão que vazão que possa
assegurar o retorno do investimento. Esses tipos de unidades necessitam de capacidade
nominal igual ou acima de 2 500 000 m3 /d para garantir o retorno esperado.

Fundamento termodinâmico

A expansão do gás natural em uma determinada, que tem a finalidade de liberar energia,
que é usada para acionar um compressor auxiliar (booster) do principal de compressão
de gás processado ou gás carga da unidade. Nesse contexto, que a liquefação dos
componentes mais pesados é assegurada.

Um conjunto turbo-expansor tem a responsabilidade da etapa de expansão isentrópica,

ou seja, expansão que sempre mantém a entropia através da geração de trabalho.
Em razão da diminuição de temperatura provocada pela expansão isentrópica com a
realização do trabalho, o processo consegue chegar a temperaturas abaixo de -95oC.
Em situações em que acontece o processamento com elevado teor de pesados, a
unidade recebe um determinado ciclo de refrigeração a propano, que tem como
finalidade propiciar a liquefação das frações mais pesadas, mesmo sem comprometer o
desempenho da etapa de expansão do gás natural no turbo-expansor (riqueza do gás
natural acima de 8% em volume.).

Principais características

Expansão isentrópica ( Δs = 0), com realização de trabalho

Possibilita a temperatura mais baixa de todos os processos

Maior eficiência ( riqueza residual do gás processado tende a zero)

Único com possibilidade de gerar etano para petroquímica

Recuperação completa de propano

Elevada recuperação de etano

Carece de elevado invetimento

Descrição básica do processo

O gás natural, que foi antecipadamente separado da fase liquida, ou seja, condensado de
gás natural e da água livre, existente na corrente de hidrocarbonetos, passa por um
processo de compressão para fazer a carga da unidade. Inicialmente, essa compressão
garante a pressão necessária para a etapa de expansão posterior.

Posterior a compressão, o gás passa por um tratamento visando retirar de compostos

sulfurados, geralmente, em reatores com leitos de compostos a base de óxidos de ferro
ou zinco. No entanto, o gás desprovido de componentes que geram corrosão, segue
então, para etapa de desidratação, através da utilização de um determinado sistema de
peneiras moleculares.

O gás desidratado é refrigerado, inicialmente pelas correntes de saída, e na sequencia

pelo sistema de refrigeração a propano, quando ocorre a condensação das frações mais
pesadas do gás. Posterior a essa etapa de refrigeração, o gás sofre uma expansão
isentrópica, com geração de trabalho, por meio de uma turbina de expansão, quando
então, a temperatura abaixa o suficiente para que possa ocorrer a liquefação de todos os
considerados mais pesados que o componente metano, gerando uma corrente bifásica.

Depois da etapa de expansão, a mistura bifásica entra na torre desmetanizadora, que dá

o corte final entre o gás, que foi processado e o produto de fundo, composto pela fração
C2 +, que vai para fracionamento.

Na sequencia, o produto de fundo da torre desmetanizadora, essencialmente um LGN

etanizado de elevada pressão de vapor. Depois disso, é fracionado nos produtos de
interesses nas torres fracionadoras subsequentes. Todos os produtos que foram gerados
a partir do LGN etanizado dependem da demanda dos consumidores locais, sendo
plenamente possível a geração de uma determinada corrente pura de etano, caso haja
algum tipo de demanda comercial para esse produto.

Utilização dos compressores

Vale ressaltar que todo trabalho gerado durante a etapa de expansão do gás,
normalmente, é utilizado por um tipo de compressor conjugado ao turbo-expansor, que
tem a função básica de elevar a pressão antecipando a compressão final para transporte,
visando melhor aproveitamento da energia gerada pela expansão do gás que esteja
sendo resfriado. No entanto, é possível também aproveitar essa energia em um tipo de
compressor booster do sistema de compressão do gás carga da unidade, de acordo com
a experiência do projetista.

Para melhor entendimento observe a figura......, as etapas do processo podem sofrer

algum tipo de alteração em razão das suas características específicas. Ainda que cada
projeto tenha suas especificidades, no geral, eles atendem as seguintes premissas:
 Compressão inicial: significa o aumento do nível de pressão para o processamento;
Dessulfurização: consiste na remoção de compostos de enxofre do gás natural;
Desidratação: consiste na remoção de umidade do gás natural
Regeneração: consiste na remoção de umidade das peneiras moleculares
Pré-resfriamento: consiste na recuperação de energia por troca térmica em
permutadores;
Desmetanização: consiste na separação das fases liquida e gasosa, com liberação de
etano
Expansão do gás natural: consiste na liquefação das frações pesadas do gás natural;
Compressão do gás residual: refere-se ao aumento do nível de pressão para
escoamento;
Fracionamento do LGN consiste na separação do liquido de gás natural em correntes
puras de produtos especificados.
Compressão
final

GN Recuperação de liquido

Dessulfuriza Desidratação Refrigeração Expansão Desmetaniza

ção ção

Energia
Compressão Regeneração Ciclo Compressão
inicial propano booster fase
LGN
inicial

Sistemas auxiliares

C5+ Fracionamento liquido

Deisopentani Desbutaniza Despropaniz Desetanização

zação ção ação

iC5 C4 C3 C2

Figura ... Diagrama de blocos do processo de turbo-expansão

Utilidade do processo turbo-expansão

Ao se tratar de utilidade, o processo de turbo-expansão se destaca também pela sua

versatilidade.O processo também pode ser útil para gerar corrente de etano
petroquímico. Neste caso, a torre desmetanizadora atua em condições de recuperação de
etano para a fase liquida. Sendo assim, é preciso um sistema de destilação de etano no
pacote de fracionamento, composto de uma torre desetanizadora além de um tipo de
condensador de topo que é resfriado por uma determinada corrente de propano como
agente refrigerante.

O processo de turbo-expansão também pode ser uma alternativa de utilização por não
prever a separação de uma corrente de etano puro. Neste caso específico, a torre
desmetanizadora opera em condições de desetanizadora, rejeitando etano para o gás
produzido.

De fato, as temperaturas de topo e fundo são modificadas visando atender correntes

intermediárias de alimentação da torre desmetanizadora que criam uma configuração
nova do balanço térmico dessa torre, possibilitando a rejeição do etano.

No entanto, existem diversas configurações, que podem ser perfeitamente utilizadas em

um determinado processamento de gás, por meio de do turbo-expansão. As etapas do
processo que tem mais possibilidades de varias configurações são a desmetanização e
o pré-resfriamento da carga de gás natural.

Portanto, existem diversos projetos operando com diferentes configurações de troca

térmica entre as correntes de carga da torre desmetanizadora com gás processado e frio.
Neste caso, cada uma, procura demonstrar mais eficiência possível, com a finalidade de
otimizar o máximo o aproveitamento energético do processo. Os profissionais percebem
as mudanças na natureza das novas qualificações requeridas, e uma delas é a criatividade e
experiência, para tocar o projeto que possa buscar diversas soluções para esses sistemas.

Resfriamento do leito
Assim que termina a etapa de regeneração, ainda sim, a etapa de resfriamento do leito é
essencial, antes que este entre em operação normal. Todo resfriamento torna-se
completo em aproximadamente quatro horas, no máximo, com a possibilidade de ser
concluído quando a temperatura atingir 50o C. Enquanto o gás natural um leito está
sendo regenerado, o outro está em operação normal, desidratando o gás natural carga da
unidade ( pode também ser utilizado para o controle do tempo de regeneração, limite de
tempo para que a queda da temperatura do leito seja inferior a 1oC).

Com objetivo de assegurar a qualidade do gás de forma contínua, existe uma altura de
leito da peneira chamada de leito de guarda, que tem a finalidade de conferir uma
segurança extra á qualidade do gás. Assim, o medidor de umidade faz a monitoração do
valor da umidade residual do gás tratado, entre o final do leito normal da peneira e esse
determinado leito de guarda, de modo que mesmo em caso de ser detectado um possível
aumento na umidade do gás, tirando-o de especificação, contudo, ainda haverá tempo de
aproximadamente seis horas, durante o qual o leito de guarda ira preservar a qualidade
final do gás.

Peneiras moleculares

As peneiras moleculares consistem em um determinado complexo de compostos,

formados por alumínio, silício, oxigênio e sódio. Esses componentes são combinados
de modo a formar um determinada mistura cerâmica estável. Ao longo do processo de
fabricação eventualmente, são formadas cavidades rígidas na estrutura, exatamente,
onde a molécula de água fica alojada depois do processo de adsorção, que normalmente
ocorre durante a passagem do gás úmido através do leito da peneira. Neste caso, o
diâmetro médio das cavidades, ou seja, a abertura dos poros é rigorosamente controlada
em todas as etapas do processo de fabricação.

Vale ressaltar, que é o diâmetro que estabelece a seletividade do material da peneira

pelas moléculas de água. Entretanto, as moléculas maiores do que as cavidades
formadas não têm condições de entrar, geralmente, não conseguem ser adsorvidas pela
peneira. No entanto, as moléculas de uma peneira molecular se unem a fim de formar
uma determinada estrutura semelhantemente a um tipo de cristal, o qual possui uma
rede de cavidades constituídas pelas “paredes” das moléculas da peneira. A experiência
tem mostrado que há possibilidade de fabricar diversos tipos de cristais diferentes , com
grandes variações de tamanho e configuração dos poros, ou seja, cavidades, de acordo
com o objetivo do processo e qual o tipo de moléculas deverá ser retirada pela peneira.

Para obter melhores resultados e segurança no processo, os cristais das peneiras

utilizados nos sistemas de desidratação de gás natural geralmente, são ligados com um
tipo de argila, que formar pequenas esferas de tamanho controlado (pellets ou pelotas).
Desse modo, o processo da peneira é a tecnologia que o fabricante, estrategicamente,
guarda com muito cuidado, considerando que é nela, que realmente está o valor
agregado do processo.

Principais características da peneira molecular

Diâmetro de partícula - 3,2 mm

Massa específica – 640 kg/m3 a 700 kg/m3

Capacidade de retenção de água – 22,5 kg/100 kg

Suporte – esfera cerâmica inerte

Grades de retenção do leito – metálicas

Mecanismo-adsorção de água

Material das partículas – zeólitos sintéticos

Alumino-silicatos metálicos

Principais malhas de controle

 Teor de água do gás desidratado – valor nominal: ponto de orvalho abaixo de -

100oC
  Controle de nível de vaso separador de liquido – tem a finalidade de separar
liquidos que podem ser arrastados da etapa de dessulfurização. Valores usuais:
15% a 20% do nível máximo.

 Controle de nível de pressão do vaso separador de liquido – tem a

responsabilidade de sob controle a pressão dos vasos das peneiras. Valores
usuais: função da pressão de operação da unidade.

 Pressão diferencial dos filtros das peneiras – Consiste em assegurar a

integridade dos elementos filtrantes (cartuchos) da peneira. Valores usuais:
(20kPa a 30kPa (0,2 kgf/cm2 a 0,3 kgf/cm2).

Etapa de compressão inicial

Com o objetivo de assegurar a pressão mínima de operação da unidade, por haver

necessidade de compressão inicial do gás natural , que é exatamente a carga da
unidade. Deve haver rigor quanto o atendimento do valor mínimo para expansão do gás
no turbo-expansor, para que o mesmo consiga gerar as temperaturas baixas,
contempladas no projeto, garantindo assim, a geração dos produtos na quantidade e
qualidade prevista.

Principal malha de controle

Em função da necessidade de garantia de pressão mínima, está é considerada a variável

mais importante dessa etapa. Deste modo, o controle de pressão acontece pela atuação
na descarga do compressor, possibilitando uma certa estabilização do fluxo de carga e
assegurando o grau de expansão ideal para o processo.

Para melhor entendimento é preciso considerar que outras malhas dessa etapa, se
referem ao controle operacional do compressor de carga, tendo em vista que, os valores
das variáveis ficam na dependência das pressões existentes e também do grau de
expansão adequado para assegurar a qualidade dos produtos gerados.

Segundo Vaz, Célio Eduardo Martins, Os valores usuais de descarga do gás oriundo da
estação de compressão são da ordem de 6,9 MPa a 7,9 MPa ( 70,0 kgf/cm2).
Etapas de dessulfurização

Nesta etapa o gás natural com elevada pressão e saturado em água alimenta os vasos de
remoção de H2S, constituído por leito fixo de óxidos sintéticos metálicos (ferro e zinco).
Na saída do processo, o teor de H2S é de no máximo de 0,10 cm3/m3. Essa etapa é
considerada essencial, devido á ocorrência de concentração H2S, na corrente liquida
constituída pela fração C2+ produzida pela unidade. De outra maneira, a movimentação
dessa corrente com elevados teores de H2S seria uma grande ameaça porque poderia
causar problemas graves. Necessariamente, o gás deve ser saturado em água, para que
ocorram a reações de neutralização com a eficiência esperada.

Principais malhas de corrente

Com a realização de todas as atividades propostas, de controle operacional do sistema

de dessulfurização temos também os valores praticados nessa operação. São os
seguintes:

Vazão de alimentação de cada vaso Sulfatreat

É um tipo de variável que não é controlada de forma direta pela ação de válvulas de
controle. Somente é monitorada por medição de campo. Valores usuais: geralmente
dependem da quantidade de vasos do sistema de tratamento.

Pressão diferencial dos leitos Sulfatreat

Tem como finalidade monitorar a eventual perda de carga em cada leito da unidade .
Valores usuais em torno de 40 kPa a 90 kPa ( 0,4 kgf/cm2 ).

Nível de fundo de vaso separador liquido

Tem como finalidade controlar o nível do vaso que tem a responsabilidade de drenar o
excesso de água, ou a água livre injetada no gás para assegurar a saturação em
água.Valores usuais: em torno de 15% a 20% do nível maximo.
Teor de H2S no gás de entrada na unidade de tratamento

Tem como finalidade monitorar o teor de H2S no gás a ser tratado . Valores usuais: em
torno de 2 cm3/m3 a 10 cm3/m3.

Teor de H2S no gás tratado

Tem a finalidade de monitorar o teor de H2S no gás tratado. Valores usuais: em torno de
0 cm3/m3 a 1 cm3/m3.

Etapa de desidratação

Nesta etapa o gás advindo da Unidade de Tratamento de Gás Natural, chega até o vaso
separador de liquido para fazer a separação de condensado e água livre arrastada. Na
sequencia, o gás livre de liquido é destinado para os vasos secadores de gás natural.
Vale ressaltar que cada secador, possui um leito fixo de peneira molecular visando a
adsorção de vapor d’água em equilíbrio com o gás natural. Geralmente, a altura do leito
é calculada com a finalidade de conferir uma autonomia de na pior das hipóteses de 15
horas de operação.

Desempenhando uma importante papel, após o ciclo de operação de aproximadamente

15 horas, geralmente, o leito da peneira fica saturado em água, havendo necessidade de
criar uma etapa de regeneração da peneira, que dura aproximadamente seis horas.

PROCESSOS COMBINADOS

Em tempos de valorização da sinergia, de ação cooperada a aplicação de processos

combinados que são os termodinâmicos assoados, em um projeto que tem a finalidade
de aproveitar melhor o gás natural. Os principais exemplos de aplicação de processos
combinados em unidades de processamento de gás natural são os seguintes:

Planta de gás de San Alberto na Bolívia

A Bolívia, é um dos maiores produtores de gás natural da América do Sul, e tem uma
unidade que tem a responsabilidade de fazer a especificação do gás que é exportado
pelo Brasil, é uma UPGN. Os processos que são utilizados são termodinâmicos
combinados: a refrigeração simples, que é dada por um sistema de refrigeração a
propano, e o efeito Joule-Thomson, criado pela expansão do gás é também uma
determinada válvula que tem a função de controlar a pressão.

A unidade também tem como principal função especificar o tipo de gás produzido no
campo, de acordo com o que foi definido nos contratos de venda de gás. É
compreensível a escolha dos processos combinados de refrigeração simples e efitos
Joule-Thomson, considerando a baixa riqueza do gás de San Alberto, que gira em torno
de 6%, aliada á alta pressão existente no reservatório.
Etapa de refrigeração Etapa de expansão (Efeito Joule Thomson)

Simples isentálpica

Gás natural especificado

Separação
Joule-T de liquidos

Fracionamento do
LGN, gerando
produtos liquidos

Reservatório

Unidade de processamento de gás da UEGA – Araucária (PR)

Construida com objetivo de acertar o teor do gás natural, que é usado como carga para a
termelétrica, a unidade de processamento de gás natural UEG, desenvolve um trabalho
importante. As turbinas dos grupos turbo-geradores apresentam uma restrição de
especificação de carga, que permite um teor de 6%, no máximo de etano , existente no
gás combustível de alimentação do sistema.

Para chegar a esse objetivo, a unidade UEGA, foi antecipadamente projetada com
aplicação dos dois processos combinados. De acordo com a Portaria 104 da Agência
Nacional do Petróleo, o gás da unidade já é especificado. Contudo, a alimentação de
teor de metano das turbinas obrigou a utilização de um tratamento adicional, através do
processamento do gás natural, em uma determinada unidade específica em uma unidade
de processamento específica visando fazer o acerto do teor de metano.

Comparação entre os principais processos utilizados

No processo de comparação, diversos itens devem ser avaliados durante a fase

decisória sobre qual, processo termodinâmico deverá ser utilizado, em um projeto que
visa aproveitar o gás natural de um determinado campo produtor. Em algumas
situações, nem sempre o projeto mais caro, é definitivamente é o melhor, assim como, o
mais barato, também pode não atender as expectativas PC
de uma determinada aplicação
específica. PC
C
C1 para termelétrica

PC
PC

GN

LC TC
CC
C
LC

LC
Refrigeração

Eleito
 Joule-Thomson

Desemetanizadora

LGN

Figura: Esquema da UPGN da UEGA – Araucária (PR)

A experiência tem mostrado, que não existe um processo considerado melhor que outro.
Na verdade, o que existe é a melhor adequação de um deles a um tipo de situação nas
características de cada projeto de aproveitamento do gás. A tabela ... pode orientar
melhor como o processo termodinâmico é utilizado em um determinado projeto, em
razão dos objetivos a serem atingidos.

Objetivos/ Processos JT RS AR TE

Especificar ponto de orvalho S S S S

Especificar gás conforme a portaria N S S S

Maximizar produção de GLP N N S S

Produzir etano petroquímico N N N S

UNIDADE DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL

Após a definição da Agência Nacional de Petróleo , ANP á respeito da especificação do

gás natural, fica claro, a exigência que todo o gás produzido, seja processado, com a
finalidade de ser vendido ao consumidor final. Entretanto, cada novo campo de
produtor que é colocado em produção, há uma exigência explicita que novas unidades
de processamento de gás natural, sejam construídas.

Unidades existentes no Brasil

As principais unidades de processamento de gás natural, são de propriedade da
Petrobrás. No quadro abaixo destacaremos sua localização e os principais dados do
projeto.

PRODUTOS DO GÁS NATURAL

Um dos grandes benefícios do processamento do gás natural, é sua capacidade de gerar

o gás especificado e pronto para o consumo nos mais variados equipamentos técnicos
industriais e , motor á combustão a gás ou para uso domestico, de acordo com a e
especificação da Agencia Nacional do Petróleo a ANP. Via de regra, o gás fornecido é
denominado de:

Gás combustível
Gás seco
Gás processado
Gás residual
Gás especificado

O GLP, gás liquefeito sem dúvida alguma é outro tipo de combustível de extrema
importância que é obtido do gás natural. Esse essencial produto, é o combustível de
grande valor agregado, mais utilizado nos domicílios em geral. Partindo do principio
que o mercado de GLP ainda é atendido de forma parcial no que diz respeito a
importação, eventuais aumentos de produção interna , pode representar novas divisas
para o país. Neste contexto, o processamento de gás natural, faz parte de ações
estratégicas, considerando que um bom percentual da produção nacional de GLP, é
procedente desse processo industrial.

É comum, o fracionamento do Liquido de Gás Natural, gerar além de GLP, um

determinado tipo de fração mais pesada que é conhecida como gasolina natural, ou
fração C5+ . Esse tipo de gasolina, pelo fato de não possuir um tipo de especificação
eficiente, não tem aplicação mais nobre. O destino dessa corrente, é a injeção em
determinadas correntes de petróleo em quase todas as Unidades de Processamento de
Gás Natural da Petrobrás.

O etano petroquímico é o mais novo produto derivado do processamento do gás natural.

Esse produto é fornecido como matéria-prima para a indústria de base de fabricação de
polietileno de diversas densidades, como o novo Polo de Gás Químico do Rio de
Janeiro.

Componentes Processamento Produtos

Do gás natural (Separação)

H2O
N2
---Gás
N2
CO2 Especificado
CO2
C1
H2S Etano
C2
C2 Petroquímico
C3

C4 C3 --GLP de
Processamento
Petróleo
C5 C4

C6 C5

C7 H2O C6

C8 C7

- C8 --Gasolina
Natural
- -
C5+)
- -

Cn -

Cn
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABREU, P. L.; MARTINEZ, J. A. Gás natural – o combustível do novo milênio. Plural

Comunicação. Porto Alegre, p. 9-70, 1999;

ANEEL. Agência Nacional de Energia Elétrica. Gás Natural. 2005. Disponível em: .
Acesso em: 26 nov. 2014;

ANP. Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis.;

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importação de GNL. Rio de Janeiro, séries tem éticas ANP – n° 4, 2010. ANP;

Agência Nacional de Petróleo. Comercialização de gás natural. 2012. Disponível em: .

Acesso em: 26 dez. 2012.

SANTOS, E. M. Dos; FAGÁ, M. T. W.; BARUFI, C. B.; POULALLION, P. L. Gás

natural: a construção de uma nova civilização. Estudos Avançados, São Paulo; v. 21, n.
59, p. 67-90, 200;