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1 – OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços
de Pré-Fabricação e Montagem de Tubulação Industrial.
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS:
3 - DEFINIÇÕES:
5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são
utilizados provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e
a manutenção do ajuste durante a soldagem.
4 – MATERIAIS
2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a
devida consulta e aprovação do Setor da qualidade e da Contratante.
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para
armazenagem do material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade.
3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4., deve ser
utilizada uma área de armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação
do tempo.
4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo.
Sempre deverá ser previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo
em, no mínimo, 100mm.
5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima
em relação ao solo será de 200mm.
7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os
tubos de uma mesma camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e
acúmulo de água e resíduos.
8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo,
igualmente espaçados entre si.
9 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das
peças.
10 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz
removível a base de resina vinílica.
11 - A disposição dos tubos e Spool’s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar
o fácil manuseio posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito.
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool’s a serem
identificados de um isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-
Fabricação da tubulação no Pipe-Shop.
3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop.
4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de
referência, visando a identificação da peça no campo e facilidade de organização da área.
7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a
10mm de altura, ou lápis eletrostático.
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PROCEDIMENTO PARA FABRICAÇÃO E Revisão 01
MONTAGEM DE TUBULAÇÕES Data 10/12/12
Responsável: Graciele dos Reis Soares Aprovação: GAMA Montagens Industriais LTDA
3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados tanto para a fabricação dos Spool’s
quanto para a montagem da tubulação em campo.
4 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os
planos vertical e horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a
distância entre os furos do flange.
5 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade
lisa, sendo o chanfro e ajuste um trabalho de campo.
7 - A preparação dos biseis será feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem com
biseladora portátil.
8 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS’s
qualificadas e a conferência dos dimensionais serão realizadas por meio de instrumentos como
calibre para medição de ângulo de solda e paquímetro.
9 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deverá ser prevista uma defasagem de
no mínimo 100mm entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando
impedir a formação de uma linha contínua ao longo da tubulação.
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10 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser
evitado ao máximo, pontear com solda.
11 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme
figura 1.
12 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem que permitam
a contração transversal da solda ponteados aos tubos e conexões, porém limitando-se aos
casos indispensáveis, pois, quando possível, o ponteamento deverá ser realizado direto no
chanfro.
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13 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o
seguinte:
- Diâmetro até 4. - 3 pontos;
- Diâmetro de 6. a 10. - 4 pontos;
- Diâmetro de 12. a 16. - 6 pontos;
- Diâmetro acima de 16. - 8 pontos;
Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais.
14- A verificação do alinhamento será verificada por meio de calibre de solda para medição de
diâmetro interno (Hi-lo) e abraçadeiras (acopladores) serão utilizados para auxiliar no
alinhamento das peças a serem soldadas.
Sua capacidade deve ser limitada à 3 peças para diâmetros até 4” e 4 peças para
diâmetros de até 14”.
17- Recomenda-se que a remoção do cachorro seja feita através de esmerilhamento da solda
com o disco de corte, evitando-se o uso da talhadeira que pode levar ao arrancamento de
material da espessura do tubo.
18 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem,
não sendo permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que
o mesmo tenha sido esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda.
19 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo
por solda com a utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores
qualificados. Após a execução do reparo, deverá ser realizado ensaio com líquido penetrante.
6 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo
aquecimento, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou
tratamento térmico.
8 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas,
exceto para as válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução.
9 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites
especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados
parafusos diametralmente opostos.
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10 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar
livre de rebarbas, limalha e outros resíduos.
11 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha.
12 - O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso
de extensões.
9 – ANEXOS