Trabalho 1: soldagem e corte de chapas revestidas

Desenvolvimento e aplicação de materias com alta resistência: peças ou chapas metálicas possuir resistências
a abrasão, corrosão e altas temperaturas. Problema => alto custo.
Solucão: aplicação de materiais resistentes em partes de um equipamento.
Técnica: aplicação de camada resistente ao desgaste sobre um material convencional (chapas revestidas),
sendo chamada de hardfacing. Obtido através de processos de soldagem, pulverização térmica e cladding.
Exemplo: chapas de aço carbono (ASTM A-36) revestidas com carboneto de cromo, depositado por soldagem
(arame tubular ou arco submerso).

Materiais para revestimento:

Resistência ao desgaste: materiais de alta dureza (alta resistência ao desgaste, baixa resistência a impactos)
x materias dúcteis (baixa resistênica ao desgaste, alta resistência a impactos)
Materiais de resistencia ao desgaste com propriedades intermadiárias: aços semiausteníticos (5 a 12% de
cromo); aços com manganês (com endurencimento sob impacto); aços inoxidáveis, com boa resitência a
trincas e desgaste metal-metal.
Carboneto de tungstênio: é o material mais duro e resistente para revestimento duro. Problema: custo
elevado.
Carbonento de cromo: resistência a abrasão inferior ao carboneto de tungstênio, maior resistência a impacto.
Utilização indicada: aplicações que demandem alta abrasão e resistência a corrosão. O carboneto de cromo
possui formato acicular (boa resistência a corrosão) e uma matriz ferrítica.

Chapas revestidas ao desgaste:

Chapas de aço ASTM A-36 revestidas com carboneto de cromo, através de processo de soldagem com arame
tubular: alta resistência a abrasão e com alto índice de dureza. Aplicação em processos com impactos ou alta
temperatura. O material poderá receber outros elementos para melhorar as propriedades, como boro,
nióbio e molibdênio. As chapas podem ser cortadas e calandradas.
As chapas poderão ser fabricadas pelo processo de arame tubular ou arco submerso:
Arame tubular: utilização de fontes de soldagem de 1000A a 1500A, com 100% do ciclo de tralho.
Corrente alternada (75% balanço em negativo) ou corrente contínua com polaridade negativa. Assim, deseja-
se a menor penetração possível (e menor diluição de carbono). Proteção do arco através do fluxo interno do
arame. Além dos parâmetros comuns de controle do processo de soldagem (corrente elétrica, tensão,
comprimento, velocidade), utilizando-se fontes inversoras, efetua-se: o controle do balanço, da amplitude
de onda e da frequência.
Arco submerso: utilização de arame duplo ou fita. Menor relação custo-benefício.

Corte de chapas revestidas:

Devido a elevada concentração de carbonetos de cromo no revestimento, o corte das chapas deverá ser
efetuado através do processo de corte a plasma. As chapas, devido ao processo, ficam com as bordas
chanfradas. Três tipos podem ser utilizados:
Plasma a gás: eletrodo de tungstênio, gás de proteção argônio/hidrogênio ou nitrogênio (raramente
utilizado em corte manual). Muito aplicado para corte de aços de alta liga, alumínio e cobre.
Plasma a ar: eletrodo de háfnio ou zircônio e ar como gás de plasma. Vantagem: redução do custo
com o gás de plasma. Desvantagem: maior consumo do eletrodo e do bocal. Problemas: porosidade e
formação de pó.
Plasma de oxigênio: eletrodos de háfnio ou zircônio e oxigênio como gás de plasma. Não há
problemas com a formação de poros e altas velocidades de corte. Alto consumo dos eletrodos é um
problema. Aplicado no corte de materiais com tendencia a fissuras, como aços de alta liga e peças com
elevada espessura.
Considerações finais: a utilização de chapas revestidas está em expansão, devido a facilidade e redução de
custos. Mesmo com o revestimento de maior dureza, não há impedimento para a execução do processo de
corte e soldagem futura.

Trabalho 2: correlação entre parâmetros de soldagem e propriedades mecânicas de soldas de revestimento

Resumo:
Análise da correlação entre os parâmetros de soldagem (modos de corrente) e as propriedades mecânicas
(dureza) de soldas de revestimento de aço inoxidável austenítico sobre chapas de aço carbono, utilizando-se
o processo de arame tubular nos modos de corrente pulsado e convencional.

Introdução:
Soldagem de revestimento: técnica de modicação de superfície aplicando-se um metal de adição num
substrato. Processo de baixo custo, que permite a reconstituição de peças e estruturas.
Normalmente, destaca-se o revestimento com a aplicação de aço inoxidável (austenítico), pois possui boa
resistência a corrosão e resistênica mecânica. Pode-se ser aplicado em tubulações, vasos de pressão, etc.
Devido as grandes diferenças nas composições químicas entre o metal de base e de revestimento, a
diluiçãoem excesso é indesejável, pois pode haver prejuízo nas propriedades de dureza, resistênicia ao
desgasete e corrosão.

Metodologia:
 Deposição de aço inoxidável austenítico AWS E 317LT1 sobre chapas de aço carbono ABNT 1020
 Soldagem em posição plana, processo automatizado
 Tensão constante e polaridade positiva
 Aplicação de 4 cordões sobre as chapas, sobreposição de 30% e temperatura de interpasse de 100°C
 Processo de soldagem: arame tubular, modo convencional e pulsado
 Gás de proteção: 75% argônio e 25% de CO2
 Aporte térmico: 20, 22 e 24 kJ/cm
 Medição de propriedades mecânicas: microdureza, Vickers. Teste: as chapas foram cortadas
transversalmente 40 mm do começo do cordão e largura de 10 mm
 Preparação conforme norma ASTM E 384
 As medições de microdureza foram efetudadas nos cordões e nas regiões de sobreposição, com 5
medidas em cada ponto

Resultados e discussões:
Modo de corrente: corrente pulsada maiores valores de microdureza => provável refinamento
microestrutural devido a pulsação de corrente. Nas regiões de sobreposição, não houve grande variação nos
valores de microdureza (em relação ao passe anterior).
Aporte térmico: tanto no modo pulsado e no convencional, com a elevação do aporte de calor,
ocorreu um leve aumento nos valores da microdureza.

Uma análise de variância (ANOVA) foi utilizada para visualização dos resultados. Assim, constata-se que
houve apenas influência significativa entre entre os dois fatores estudados (aporte térmico e modo da
corrente) para a interação entre os dois, e que pela análise de apenas um fator (o outro sendo constate), não
houve efeito significativo para a propriedade estudada.
Conclusões:

O uso da corrente pulsada proporcionou maiores valores de microdureza em comparação àqueles obtidos
com corrente convencional com o uso dos aportes de 20 e 22 KJ/cm.

De modo geral a variação no aporte térmico não provocou grandes variações nos valores de microdureza.

Para a análise de apenas um fator, tomando-se o outro como constante, não tivemos mudanças significativas
nos valores de microdureza. Para a interação entre os fatores, ocorreu efeito significativo.