FACULDADE DE VETERINÁRIA

Secção de Higiene e Tecnologia de Alimentos

Curso de Licenciatura em Ciência e Tecnologia de Alimentos

Higiene e Sistema de Auto Controlo

Nível: III, 3º Ano, II Semestre

Implementação de sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo

(HACCP/ APPCC) na indústria de processamento de sopas desidratadas de
Frangos e Vegetais

DISCENTES:
Armando Mateus
Carlos Riquito
Elisabete Leão
DOCENTE:

Prof. Doutora Custódia Macuamule

Maputo, Novembro de 2018

ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1
2 OBJECTIVOS...................................................................................................................... 2
2.1 Geral ................................................................................................................................. 2
2.2 Específicos ....................................................................................................................... 2
3 METODOLOGIA ................................................................................................................ 2
4 Descrição de produto (Sopas desidratadas de frangos e vegetais) ....................................... 3
5 FLUXOGRAMA BÁSICO DO PROCESSO PRODUTIVO DE SOPAS
DESIDRATADAS FEITO NA BASE DE FRANGOS E VEGETAIS.......................................... 4
6 DESCRIÇÃO DE ETAPAS DO PROCESSAMENTO ...................................................... 5
6.1 Armazenagem................................................................................................................... 6
6.2 Transporte de insumos básicos ......................................................................................... 6
6.3 Pesagem ............................................................................................................................ 6
6.4 Desidratação ..................................................................................................................... 6
7 Resfriamento ........................................................................................................................ 6
7.1 Mistura ............................................................................................................................. 7
7.2 Embalagem ....................................................................................................................... 7
7.3 Controle de qualidade do produto acabado ...................................................................... 7
7.4 Amostra final .................................................................................................................... 7
7.5 Armazenamento ............................................................................................................... 7
7.6 Expedição ......................................................................................................................... 8
8 IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS ....................................................................................... 8
9 SIGNIFICÂNCIA DE PERIGOS, DETERMINACAçãO DE PCCs, MEDIDAS
PREVENTIVAS E DE CONTROLO ............................................................................................. 9
10 PLANO DE ANÁLISE DE PERIGOS E CONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO
(HACCP/APPCC) ......................................................................................................................... 12
11 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 14
12 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................... 15
ANEXO 1...................................................................................................................................... 16
ANEXO 2...................................................................................................................................... 17
1 INTRODUÇÃO

A saúde é um direito inalienável de todo o cidadão, tal como está expresso na Declaração Universal
dos Direitos do Homem, promulgada em 1948 pela Organização das Nações Unidas. Mas, para
que haja saúde é fundamental que os alimentos sejam produzidos em quantidade e com qualidade
apropriadas ao equilíbrio orgânico, a qual representa um factor de resistência a doenças. Os
alimentos, não são totalmente isentos de risco para a saúde. Sabe-se que a contaminação por
agentes patogénicos pode dar-se em qualquer das fases de destinação dos produtos ao consumo,
assim como o cuidado durante a produção, contribui decisivamente para a incidência de doenças
veiculadas por alimentos (Germano, 2001).

HACCP é um sistema efectivo e preventivo para a garantia de segurança dos alimentos, através do
monitoramento de riscos microbiológicos, químicos e físicos nas diversas etapas de produção e
comércio de alimentos (Silva, 1995).

Sua utilidade é garantir a qualidade dos alimentos, não apenas nas grandes indústrias mas também
nas médias e pequenas empresas, já que analisa os ingredientes, processos e uso subsequente dos
produtos, detectando os problemas quando ocorrem podendo-se adotar uma acção correctiva
imediata. O Sistema HACCP é um plano completo, abrangindo a produção, transformação,
transporte, distribuição, armazenamento e exposição a venda dos géneros alimentícios (Silva,
1995).

O sistema HACCP representa sem dúvida, uma mudança na filosofia para a indústria e comércio
as autoridades reguladoras de alimentos, fornecendo um instrumento muito bom para garantir a
inocuidade do alimento, a fim de não depender da arriscada sensação de segurança oferecida pela
amostragem e análise de produtos terminados e permitir, em troca, identificar os riscos inerentes
ao produto para aplicar as medidas de controlo e desta forma prevenir que ocorram as doenças
vinculadas por alimentos. Os benefícios do Sistema HACCP como sistema de controlo total da
qualidade, se traduzem em maior confiança e satisfação do consumidor, torna as empresas mais
competitivas, amplia as possibilidades de conquistas de novos mercados, nacionais e
internacionais, além de propiciar a redução de perdas de matérias-primas, embalagem e produto.
Além destas considerações, o sistema HACCP também deve ser reconhecido como de grande valia
para a prevenção das enfermidades transmitidas por alimentos (Inppaz,2003).

1
2 OBJECTIVOS

2.1 Geral

 Implementar o sistema HACCP na indústria de processamento de sopas desidratadas de

frangos e vegetais.

2.2 Específicos

 Elaborar o fluxograma de processamento e avaliar os pontos críticos de controlo da mistura

para preparo de sopa de frango e vegetais;
 Detectar os pontos críticos de controlo (PCCs) no fluxograma do produto na mistura para
preparo de sopa de frango e vegetais;
 Estabelecer procedimentos para monitoramento;
 Promover acções correctivas, registo e verificação nos PCCs encontrados no fluxograma
de produção.

3 METODOLOGIA

Para a realização do presente trabalho, recorreu-se a consulta de artigos científicos, livros e de

seguida fez-se a recolha dos dados do tema em estudo.

2
4 DESCRIÇÃO DE PRODUTO (SOPAS DESIDRATADAS DE FRANGOS E
VEGETAIS)

As sopas desidratadas são produtos alimentícios produzidas já há muito tempo, sendo fabricados
inicialmente de modo caseiro como meio alternativo para melhoria da dieta de indivíduos. As
técnicas de produção foram desenvolvidas baseando em procedimentos uniformizados sendo que
à partir daí ganharam um valor comercial.

Segundo Inppaz (2003), a qualidade do produto final não depende da composição adequada de
ingredientes apesar de ser necessário, mais tem que se observar a segurança do processo
tecnológico aplicado.

Itens Descrição
Características do pH= 6.8, Humidade = 2- 8
produto
Ingredientes Macarrão para sopa, Frango desidratado, óleo vegetal, Amido de milho,
Batata desidratada, Cenoura desidratada, Salsa desidratada, Corante
natural, Cebola e alho em pó e Sal refinado.

Embalagem Embalagem primária: Pacotes de polietileno atóxico, leitoso, resistente,

termossoldado, com capacidade para 2kg de produto.
Embalagem secundária: Caixa de papelão reforçada, com as abas
superiores e inferiores lacradas com fita adesiva plastificada, identificada
com o nome da empresa.
Condições de O produto deve ser armazenado em ambiente fresco, ventilado, livres de
armazenamento insectos e roedores, sobre estrados distantes cerca de 70 cm das paredes do
armazém.
Condições de Evitar o empilhamento de embalagens a quando o transporte
transporte
Rotulagem Porção 4,75 g; Valor energético 14 kcal = 58 kJ (1%VD*); Carbohidratos
0,8 g (0%VD*);Açúcares 0,1 g; Proteínas: 0 g (0%VD*); Gorduras totais
1,1 g (2%VD*); Gorduras saturadas 0,7 g (3%VD*); Gorduras trans 0 g;
Fibra alimentar: 0 g (0%VD*); Sódio: 700 mg (29%VD*).

Prazo de validade 9 Meses.

.
Finalidade de uso do Trata-se de um produto formulado nutricionalmente, destinado aos
produto indivíduos a partir dos 2 anos de idade

Tabela 1: Descrição de produto (Sopas desidratadas de frangos e vegetais)

3
 5 FLUXOGRAMA BÁSICO DO PROCESSO PRODUTIVO DE SOPAS
DESIDRATADAS FEITO NA BASE DE FRANGOS E VEGETAIS.

Recepção da matéria-prima
Controle de qualidade
de matéria-prima
Armazenagem

Transporte de insumos

Pesagem

Desidratação (60-110oC/3-5h)

Resfriamento (20-25 oC/ 20-30 minutos)

Mistura

Controlo de Amostra final

qualidade do Amostragem
produto acabado

Embalagem

Rotulagem

Armazenamento

Expedição
Fonte: Adaptado

4
6 DESCRIÇÃO DE ETAPAS DO PROCESSAMENTO

Recepção da matéria-prima

Os insumos são recebidos em embalagens próprias para os mesmos, tendo como embalagem
primária pacotes de polietileno, resistente, vedado hermeticamente, ré embalados em embalagem
de papel Kraft, com as abas superiores e inferiores totalmente lacradas com fita adesiva plastificada
resistente. Os fornecedores são previamente homologados pela equipe de controlo de qualidade
através da avaliação técnica realizada periodicamente nas instalações dos mesmos, cujas condições
são averiguadas por meio de critérios pré-estabelecidos em um impresso próprio.

Controle de qualidade da matéria-prima

O departamento de controlo de qualidade é que tem a tarefa de fiscalizar e inspecionar a entrada

de insumos na indústria de processamento.

O material é recebido, identificado, registrado, separado, onde fica a disposição do controle de

qualidade. No controlo de qualidade retira-se uma amostra do material, que é submetido aos
ensaios de qualidade a fim de verificar se está em conformidade com as especificações técnicas
requeridas. Caso esteja em condições, ele é liberado para utilização e, caso seja rejeitado, não
poderá ser utilizado, devendo ser tomadas providência junto ao fornecedor.

Para esse controle de qualidade a empresa dispõe de laboratório de análises físico-química,

microbiológica e organoléptica, onde são feitas as seguintes análises:

 Análises organolépticas: é verificado se aspecto, a cor, o sabor e o odor são característicos

da matéria-prima;
 Análises microbiológicas: contagem total de bactérias, contagem total de bolores e
leveduras, contagem de coliformes totais, contagem de coliformes fecais, contagem de
Staphylococcus aureus,contagemde BAM contagem de Bacillus cereus, contagem de
Clostridium botulium, Pesquisa de E.coli, e salmonella em 25 g;
 Analises Físico-químicas: Solubilidade, humidade, índice de acidez, determinação de
proteínas, determinação de lípidos, determinação de cinzas.

5
6.1 Armazenagem

A matéria-prima é armazenada em local especifico, seco, fresco e exposta ao abrigo da luz. As

movimentações (entradas e saídas) são registradas no sistema da indústria.

6.2 Transporte de insumos básicos

Os insumos que representam uma maior percentagem na formulação do produto, como por
exemplo o macarrão, carne de frangos e vegetais desidratados, são transportados em sua própria
embalagem através de transportador de esteira contínua até a linha de produção.

6.3 Pesagem

A pesagem é feita manualmente pelos funcionários uniformizados. Os insumos são coletados com
concha inoxidável, esterilizada e pesados em balanças electrónicas, posteriormente acondicionada
em polietileno transparente. Sendo assim transportados através de transportador de esteira contínua
até a linha de produção.

6.4 Desidratação

A desidratação da matéria-prima é feita por circulação de ar quente, onde o ar circula em contato

com o material húmido provocando a retirada de água. O tipo de equipamento pode ser contínuo
ou por batelada, e a secagem se dá por convecção, sendo a água eliminada por evaporação, sob
condição atmosférica.

No entanto São quatro (4) fatores importantes para seu sucesso: propriedades físicas do alimento
(especialmente tamanho da partícula), a distribuição do produto no secador, propriedades físicas
do ar (temperatura, humidade e velocidade) e desenho do equipamento para permitir a troca de
calor eficiente. O ciclo de secagem dura em torno de 3 a 5 horas com temperatura de 60 a 110°C.

7 Resfriamento

Este resfriamento é necessário pois, pode causar a deformação do produto, enquanto a embalagem
ainda quente, ou até mesmo morno, pode causar a condensação da humidade, o que leva a uma
consequente proliferação de fungos ou outras deteriorações. Este procedimento pode ser realizado

6
de diversas maneiras, a mais simples seria à temperatura ambiente, mas esta técnica é lenta e
necessita de muito espaço.

7.1 Mistura

Na secção de mistura é feita a junção de todos insumos necessários para a obtenção do produto
final desejado.

7.2 Embalagem

As embalagens primárias são pacotes de polietileno atóxico, resistente, vedado hermeticamente.

As embalagens secundárias são caixas de papelão reforçada, com as abas superiores e inferiores
total mente lacradas com fita adesiva plastificada resistente. As caixas ao serem fechadas passam
para o sector de expedição onde são armazenadas sobre estrados e efetuada a conferência de peso.

7.3 Controle de qualidade do produto acabado

No produto acabado são feitos as análises microbiológicas necessárias ao controle da produção.

Também são retiradas amostras periódicas para verificação da humidade, solubilidade, análise
organoléptica e degustação. Todas as amostragens e também as análises são restritamente
realizadas conforme os planos de amostragem e as técnicas de análises prescritas no manual de
controlo de qualidade.

7.4 Amostra final

Ao término do processo produtivo, são coletadas amostras e tem de serem guardadas como
contraprova, sendo registradas com a identificação do produto, data de fabricação e número do
lote de produção e validade, para acompanhamento e testes de vida útil do produto.

7.5 Armazenamento

Ao serem liberados pelo controle de qualidade os produtos são palatizados em blocos e

armazenados no sector de expedição, onde passam pela conferência de peso e identificação,
conforme o pedido. O empilhamento é alinhado e em altura de caixas, a fim de que não prejudique
as características do produto.

7
7.6 Expedição

Para que ocorra a liberação de carregamento é realizada a vistoria do transporte e condições do

carregador.

8 IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS

Etapas Perigos identificados

Receção da matéria-prima B Salmonella, E.coli, B. ceureus, bolores e leveduras,

C. totais e fecais.
F Materiais estranhas (pedrinhas, areia, etc).
Q Aditivos, pesticidas, resíduos de antibióticos

Armazenamento B Pragas (Roedores, parasitos e larvas).

F Ruptura das embalagens, temperatura inadequada.
Q Nenhum.

B BAM.
Transporte de insumos F Rutura de embalagens primárias.
Q Resíduo de produto de limpeza.

B BAM, S. aureus
Pesagem F Materiais estranhas (Po de luvas, areia, pedrinhas,
etc)
Q Adição incorrecta de corantes

Desidratação B C.botulim, Toxinas

Mistura B BAM, S,aureus

F Pó de luvas
Q Resíduos de produto de limpeza (Cloro, Amónia
quaternário, Carbonato de sódio)

B BAM, E. aureus

8
 Sujidade
Embalagem F
Q Polímeros (PVC, compostos aromáticos) presentes
na embalagem

Etapas Perigos identificados

Armazenamento B Pragas (Roedores, parasitas e larvas)

F Ruptura de embalagens
Q Nenhum

Expedição B Nenhum
F Danificação de embalagens secundárias
Q Nenhum

Tabela 2: Identificação de perigos.

9 SIGNIFICÂNCIA DE PERIGOS, DETERMINACAÇÃO DE PCCS, MEDIDAS

PREVENTIVAS E DE CONTROLO

A probabilidade de um perigo causar um efeito adverso (frequência) e o seu impacto (severidade)

é definido para a análise de perigos, além disso ela baseia-se em três níveis diferentes de acordo
com o seu grau de severidade e frequência que pode ser baixo (1), médio (2) e alto (3). No entanto
para chegar-se a esta conclusão deve-se responder as seguintes questões:

Q1- Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

Q2- Esta etapa foi concebida especificamente para eliminar a possível ocorrência do perigo ou
reduzi-lo a um nível aceitável?

Q3- A contaminação do perigo identificado poderá ocorrer acima de níveis acetáveis ou poderá
aumentar até níveis inaceitáveis?

Q4- Uma etapa posterior eliminará o perigo identificado ou reduzirá a um nível aceitável?

9
 Tabela 3: Significância, Determinação de PCCs, Medidas preventivas e de Controlo

Etapas SOPAS DESIDRATADAS DE FRANGOS E VEGETAIS Ref.

Data____/_____/_____
Descrição de perigo Freq Sev Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Medidas de controlo
Recepção da B: Contaminação por E.coli, Salmonella, bolores e leveduras, C.totais. 1 3 Sim Não Sim Não Sim Homologação de
matéria-prima C.perfrigens. Presença Bacillus ceureus nos frangos e vegetais. fornecedores. Qualificação
de fornecedores através de
Q: Aditivos usados na produção de vegetais, pesticidas e presença de 2 3 Sim Não Sim Não Sim visita técnica.
resíduos de antibioticos nos frangos. Controle higiene-sanitário
na receção da matéria-
F: Areia, pedrinhas, etc. 1 2 Sim Sim Não --- Não
prima. Verificar
características sensoriais no
acto do recebimento.
Armazenamento B: Ocorrência de pragas durante o processo de armazenamento da 1 2 Sim Sim ---- --- Não Armazenamento sob
da matéria- matéria-prima (Roedores, parasitas e larvas). estrados distantes cerca de
prima 70cm das paredes do
F: Ruptura das embalagens devido uso de temperatura inadequado no 1 3 Sim Sim Sim --- Não armazém.
local de armazenamento. Dedetização.
Controlo integrado de
pragas.
Controle da temperatura.
Transporte de B: O transporte inadequado de insumos influencia a ocorrência de BAM 1 1 Sim Não Sim Sim Não Monitoramento do percurso
insumos da matéria-prima
F: A ruptura de embalagens primárias cria danos de insumos. 2 2 Sim Não Não -- Não Manutenção de
equipamento.
Q: Produtos de limpeza usados podem deixar alguns resíduos. 2 1 Sim Não Não ---- Não
Pesagem F: o uso de luvas, mascaras e material para a pesagem contendo poeira, 1 1 Sim Sim Não Sim Não Boas condições de
areia, etc. manipulação.

10
 B: O não uso de EPIs (tocas, luvas) cria a contaminação por BAM e a 3 2 Sim Não Sim Sim Não Condições físicas e
falta de boas práticas de higiene (comunicação, não uso de mascaras) higiénicas-sanitárias
durante a pesagem influencia na contaminação microbiana. adequadas de equipamentos
e utensílios.
Desidratação B: As falhas no processo de desidratação influencia no desenvolvimento 1 3 Sim Sim Sim Não Sim Monitoria, registo e
de C.botulium. controlo de temperatura em
função de tempo através do
termómetro.
Resfriamento B: BAM 1 3 Sim Sim ---- ----- Não Boas práticas de produção.
Mistura F: Substancias estranhas (ossículos de frangos) 1 3 Sim Não Não ---- Não Boas condições de
manipulação
Condições físicas e
Q: O uso de produto de limpeza e a lavagem incorrecta deixa resíduos, 1 3 Sim Não Sim Não Sim higienização correcta
substâncias químicas (cloro, Amónio quaternário, carbonato de sódio, adequadas de materiais e
etc). equipamentos.
Embalagem F: Material estranha (areia, resíduo de luvas, mascaras, etc) 1 1 Sim Sim Não ----- Não Controlo de qualidade do
processo
Q: Polímero (PVC, compostos aromáticos) presente na embalagem. 2 3 Sim Sim ----- Não Sim Correcta condição de
funcionamento de
B: BAM, S.aureus 2 1 Sim Sim Sim --- Não equipamento
Armazenamento B: A ocorrência de pragas (Roedores, parasitas e larvas). 2 2 Sim Sim Não --- Não Armazenamento sob
estrados distantes cerca de
F: Ruptura de embalagens. 1 2 Sim Sim Não ---- Não 70 cm de pás paredes do
armazém.
Correcta aplicação do
programa de limpeza e
desinfeção
Dedetização periódica.
Expedição F: O mau carregamento e o uso de embalagens secundárias inadequadas 1 1 Sim Sim Nao ---- Não Armazenamento correcto e
provoca a sua danificação. empilhamento no interior
do veículo transportador.

11
 10 PLANO DE ANÁLISE DE PERIGOS E CONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (HACCP/APPCC)

PLANO DE SOPAS DESIDRATADAS DE FRANGOS E VEGETAIS Ref: Pag.

HACCP ___de____
___/___/____

PCC Perigo Limites Monitorização Acções Verificação Registos

do correctivas
Controlo Parâmetros Como Quando Quem
de controlo

Recepção E. Coli, Salmonella Ausente Data de Análises microbiológicas Na Responsável Descartar a Auditoria dos Registo da
<10 produção e (teste de ELISA), recepção da pelo controlo matéria-prima; fornecedores; recepção;
UFC/g condições organolépticas e matéria- de qualidade. Retirar a Colecta de Laudos de
higiénica- toxicológicas periódicas; prima. homologação amostras para fornecedores.
sanitária. Solitação de laudos de do fornecedor. analises;
Antibióticos, Ausência Certificação/ fornecedores. Supervisão.
Pesticidas declaração Cumprimento de
de ausência especificações de
de compra. Verificação das
antibióticos e condições de transportes
pesticidas. e embalagens da matéria-
prima. Observação de
procedimento de
recepção.
Desidratação Clostridium 60-110 Temperatura Inspeção no controlo do Durante o Responsável Ajustar o Supervisão; Registo de
O
botulinum, C em função do tempo e temperatura. processo da pelo tempo e Auditoria; temperatura e
Toxinas. (3-5h). tempo. desidrataçã processamento temperatura no Colecta de tempo de
o. . caso de haver amostra. desidratação no
desvio. processamento
de cada lote.

12
Mistura Resíduos do produto 100-200 Concentraçã Correcta aplicação do Durante o Responsável Suspensão do Supervisão; Planilha de
de higienização. mg/L de o em função programa de processo da pelo processo Auditoria; produção.
(Cloro, Amónia Cl; do tempo do higienização. mistura. processamento produtivo; Colecta de
quaternário e 10-15 cloro, Treinamento de boas ... Manutenção amostra.
carbonato de sódio. mg/L de amónio práticas de manipulação. de
NH3 quaternário e equipamentos;
quaternári carbonato de Advertência
o; sódio em dos
4% de mg/L. funcionários;
Na2CO3. Rejeitar o lote;
(10-15 Reprocessar o
minutos) lote;
Reter o lote.
Polímeros presentes Concentra Certificado e Inspeção da embalagem. No período Responsável Supervisão; Planilha de
na embalagem (Poli- ção declaração Amostra continua. da recepção pelo controlo Descarte da Auditoria. produção.
Embalagem Cloreto de Vinila, máxima de da de qualidade. embalagem
compostos fenólicos). de 1%. fornecedores. embalagem
Tabela 4: Plano HACCP/APPCC

13
11 CONCLUSÃO

Para a implementação de um sistema HACCP na indústria de alimentos é necessário cumprir

com os programas de pré-requisitos (Boas práticas de Higiene e Produção) o que ajudarão no
controle do processo. Como se observou no resumo do plano onde a implementação do sistema
HACCP identificou diversos pontos críticos e sobre quais foram implantadas as acções
correctivas equilibrando todo o processo produtivo a fim de atingir a objectivo real do sistema
que é a produção de um alimento seguro para o consumidor final, trazendo inúmeras vantagens
ao fabricante, pois este estará produzindo produtos dentro dos padrões de qualidade esperados,
vista que há uma monitorização constante de todo o processo produtivo e há acções correctivas
imediatas para atender factores adversos, que poderiam alterar a qualidade final do produto.

No entanto, pode-se concluir que o sistema HACCP é eficaz na prevenção de enfermidades

transmitidas por alimentos e traz benefícios como a redução de perdas de matérias-primas,
embalagens e produtos, maior qualidade do produto, maior satisfação do consumidor, podendo
ainda o fabricante ampliar as possibilidades comercias com mercados nacionais e
internacionais.

14
12 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

INPPAZ (2003) HACCP Guia. Instituto Pan-americano de Proteção de Alimentos e Zoonoses.

GERMANO, P.M.L (2001). Higiene e vigilância sanitária de alimentos. São Paulo: Livraria
Varela.

SILVA J. E.A (1995). Manual de controlo higiénico sanitário em alimentos. 50 Edição. São
Paulo: Livraria Varela.

15
 ANEXO 1.

REGISTO DO CONTROLO DE CONDIÇÕES DE TEMPERATURA DE CONSERVAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA NA RECEPÇÃO

Data Produto Fornecedor Refrigerados Congelados To Ambiente Lote Data de Data de Rúbrica
produção validade
Temp. Acção Temp. Acção Temp. Acção
(OC) correctiva (OC) correctiva (OC) correctiva

20.11.2018 Frango Tongasse --- --- -20 Aceitável --- --- 01 08.11.18 08.11.19 Moyana
21.11.2018 Vegetais Maficane --- --- --- --- 10-25 Aceitável 05 05.11.18 25.11.18 Mimbir

16
 ANEXO 2.

FOLHA DE CONTROLO NO PERÍODO DA RECEPÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

Fornecedor: Data:
Produto: Quantidade:
Razão/Problema: Comentários:
( ) Temperatura
( ) Qualidade
( ) Embalagem/ Etiquetagem
( ) Data de produção ou data de fim de validade expirada ou ausente
( ) Não cumpre a especificação
( ) Transporte não adequado
( ) Chegada tardia
( ) Quantidade
( ) Outro
Assinatura: Rejeitado: Sim ( ) Não ( )

Substituir a entrega: Sim ( ) Não ( ) Data:

Repetição: Sim ( ) Não ( )

17