1 INTRODUÇÃO

As atividades de manutenção em uma indústria afetam diretamente não

apenas o valor final de um produto, mas também a parcela de lucro sobre o produto em
relação ao seu custo de manufatura. Além disso, processos e sistemas de manutenção e
monitoramento eficientes podem aumentar significativamente a vida útil de todos os
equipamentos que componham uma planta fabril.
Segundo Baccarini (apud ALMEIDA, 1996) o custo médio para atividades
gerenciais e operacionais relacionadas à manutenção podem representar no valor final
de um produto uma parcela de 15% para indústrias mais comuns como a alimentícia,
chegando a até 40% para setores de industrias mais pesadas, como de siderurgia, papel e
celulose, mineração, dentre outros.
Entretanto, frente aos diversos métodos possíveis para a abordagem das
atividades de manutenção, cabe ao engenheiro definir qual se adequa mais a um
determinado equipamento, levando em conta seus aspectos e características
construtivas, sua forma de funcionamento e, dentre outros pontos, a importância deste
para o processo produtivo ao qual se aplica.
De toda forma, manutenções corretivas não planejadas são sempre
indesejadas. Como dito por Kardec e Nascif (2009, p. 9), deve ser tomado como lema
de que [...] “a Manutenção existe para que não haja manutenção;” [...]. Mesmo que este
seja um ideal inalcançável, visto que ativos sempre se deterioram, este pensamento
ilustra a transição do perfil dos profissionais da área e de seus esforços, que atualmente
visam mais evitar falhas a corrigi-las.

Sendo assim, com o objetivo de intervir cada vez menos na planta, as

práticas de manutenção preditiva e monitoramento de condição de
equipamentos e do processo são cada vez mais utilizadas. Em
consequência, há uma tendência de redução na aplicação da
manutenção preventiva ou programada, desde que ela promove a
paralisação dos equipamentos e sistemas, impactando negativamente a
produção. O mesmo acontece em relação à manutenção corretiva não
planejada, que se torna um indicador da ineficácia da Manutenção.
(KARDEC e NASCIF, 2009)
 Neste sentido, máquinas rotativas, especialmente motores de indução como
exposto por Benbouzid (2000, traduzido) são componentes críticos de vários processos
industriais e são frequentemente integrados a equipamentos e processos industriais
comercializados no mercado. Equipamentos movidos por estes motores frequentemente
desempenham papéis essenciais para o sucesso de um negócio e para a segurança de
outros equipamentos e pessoas. Existem inúmeras técnicas conhecidas e diversas
ferramentas disponíveis comercialmente para monitorar motores de indução e garantir
um alto nível de confiabilidade. Apesar disso, várias companhias continuam a ser
surpreendidas por falhas inesperadas de sistemas e tempo de vida reduzido dos motores.
Baccarini (2005) também evidencia em seu trabalho que as falhas em
motores de indução podem ser identificadas e classificadas de maneira eficaz quanto a
vibrações de origem magnética e vibrações de origem mecânica, sendo ambas
perceptíveis a partir da análise do espectro de corrente. Seriam assim as principais
fontes de vibrações magnéticas:
 Deslocamento do centro magnético – excentricidade;
 Defeitos nas barras do rotor;
 Desequilíbrio da rede de alimentação;
 Problemas de isolamento.
E as fontes mais frequentes de vibrações mecânicas:
 Desbalanceamento;
 Desalinhamento;
 Eixo empenado;
 Folga mecânica;
 Problemas nos mancais.

Em decorrência destes cenários e eventos, surge um movimento que se

apoia nos últimos desenvolvimentos da eletrônica e computação e na recente
intensificação do uso de ambas pela chamada “Industria 4.0”, buscando maneiras de
integrar os já consolidados diversos tipos de sensores eletrônicos às técnicas de
informatização mais atuais, como a criação e uso de sistemas de inteligência artificial na
análise e monitoramento de equipamentos e processos industriais.
Dentro deste quesito, algumas tecnologias demonstram-se mais aptas à
aplicação e uso para o reconhecimento de falhas em motores de indução trifásicos.
Silva, Spatti e Flauzino (2016) discorrem sobre as elevadas habilidades que redes
neurais artificiais possuem em mapear sistemas não-lineares e aprender os
comportamentos envolvidos neste sistema a partir das informações obtidas, com
medidas, amostras ou padrões. Aplicações como a dissertada por Fernandes (2009),
onde fontes de correntes harmônicas em sistemas de distribuição de energia elétrica são
classificadas por redes neurais artificiais, sustentam ainda mais o quão essa ferramenta
pode ser poderosa e aplicada a diversos tipos de problemas, especialmente quando
relacionado à classificação de padrões.
Propõem-se neste trabalho, portanto, o desenvolvimento de um sistema que
permita acompanhar o funcionamento de motores de indução trifásicos e a identificação
de falhas mecânicas nos mesmos a partir de análises de parâmetros elétricos por meio de
redes neurais.

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Motores de indução trifásicos

Chapman (2013) define máquinas elétricas como sendo dispositivos capazes

de converter energia mecânica em elétrica e/ou realizar a operação inversa. Quando
energia mecânica é convertida em energia elétrica, pode ser denominado um gerador. Já
quando a energia elétrica é transformada em energia mecânica, o equipamento é
denominado um motor.
Existem, porém, dois tipos de corrente elétrica amplamente utilizados na
atualidade. O primeiro tipo pode ser determinado como corrente contínua (CC), onde o
fluxo das cargas (corrente) é invariável quanto à sua intensidade e direção ao longo do
tempo. O segundo tipo sendo a corrente alternada senoidal, comumente chamada apenas
de corrente alternada (CA), difere-se da primeira devido ao seu fluxo de cargas ser
variável quanto à sua intensidade e direção ao longo do tempo, como definido por
Boylestad (2012).
O grupo de máquinas elétricas CA tradicionais ainda pode ser dividido em
máquinas síncronas e máquinas de indução, como explicam Fitzgerald e Kingsley
(2014):

Nas máquinas síncronas, as correntes do enrolamento do rotor são

fornecidas diretamente na parte estacionária do motor através de
 contatos rotativos. Nas máquinas de indução, as correntes são
induzidas nos enrolamentos do rotor por meio da combinação da
variação, no tempo, das correntes de estator e do movimento do rotor
em relação ao estator.

Em um motor de indução trifásico, a parte estacionária deste é chamada de

estator e sua parte rotativa é denominada rotor. Como melhor explicado por Chapman
(2013), ao se aplicar uma tensão no estator é produzido um campo magnético no
mesmo, sendo um segundo produzido no rotor, induzindo um conjugado no rotor que
fará com que este gire e se alinhe ao campo magnético do estator.

Sendo uma corrente trifásica que flui por um enrolamento trifásico, com as
fases da corrente tendo mesma intensidade e defasagem de 120º entre si, produz-se
então um campo magnético girante de intensidade constante, como descreve Chapman
(2013), fazendo com que o conjugado induzido no rotor tente continuamente se alinhar
ao campo magnético do estator, produzindo o movimento rotativo de um motor de
indução trifásico. Esta pode ser vista como uma definição simplificada da teoria do
campo magnético girante.