1.

Conceitos Gerais

1.1 Definição de Manutenção

Entende-se por manutenção o conjunto das acções que têm por fim executar as operações
necessárias para que os equipamentos sejam mantidos ou restabelecidos num estado
especificado ou com possibilidade de assegurar um serviço determinado, por um custo global
mínimo. Em termos operacionais pretende-se que:
x seja permitida uma execução normal das operações fabris nas melhores condições de
custo, segurança e qualidade, como é o caso da manutenção dos equipamentos da
produção.
x seja fornecido um serviço nas melhores condições de conforto e custo, como é o caso de
serviços prestados na área dos transportes, hospitais e serviços em geral.

Fazer manutenção é, portanto, efectuar as operações de lubrificação, observação dos

equipamentos, reparação e melhoramentos, que permitem conservar o estado do
equipamento, de forma a assegurar a continuidade e qualidade da produção, sendo que fazer
uma boa manutenção é executar todas estas operações por um custo global mínimo.

1.2 A Função Manutenção

Para responder à realização das acções que devem ser efectuadas sobre os equipamentos, de
modo a garantir a respectiva operacionalidade, as organizações que os utilizam têm que
compreender, de forma explícita ou não, uma função de Manutenção. Se essa compreensão
for levada a cabo de forma explícita, a organização compreende um serviço de Manutenção.

A função Manutenção deve ser efectuada ao longo do ciclo de vida de um equipamento,

compreendendo, de uma forma alargada, todas as acções que sobre este se realizem e que
tenham como objectivo garantir a sua operacionalidade de uma forma eficaz e económica.

Não se deve entender a função Manutenção apenas como o conjunto de intervenções

realizadas directamente sobre o equipamento. Pelo contrário, a função Manutenção
compreende também as acções relacionadas com a fase de decisão sobre o tipo de

5
equipamento a adquirir (sem incluir a decisão da própria aquisição), o estudo do espaço
envolvente para a sua implantação (de modo a garantir as acessibilidades e todo o tipo de
intervenções ao longo da vida útil), as questões específicas do projecto relacionadas com a
manutibilidade (facilidade de realização de acções de manutenção) e a formação de
operadores de manutenção do equipamento (actuais e futuros).

A Manutenção tem que ter em conta a facilidade de obtenção de materiais consumíveis e de

peças de reserva, as condições de trabalho e a economia de custos, incluindo os custos
indirectos relacionados com as perdas de produção devidas a avarias.

1.3 Objectivos da Função Manutenção

Os objectivos da função manutenção são o de melhorar a fiabilidade dos equipamentos,

diminuindo o número de avarias verificados, melhorar a manutibilidade dos equipamentos,
diminuindo os tempos de reparação e, consequentemente, aumentando a disponibilidade,
através do aumento da relação (tempo de funcionamento)/(tempo de não funcionamento).

Se estes objectivos forem conseguidos, outros de carácter económico se seguirão,

nomeadamente em relação a:
x Menores custos directos – devido à maior produtividade do trabalho provocada pela
maior fiabilidade obtida nos equipamentos.
x Menor imobilizado em peças de reserva – dado que, num ambiente planeado, se procura
ter só o que se vai necessitar, encomendando o estritamente necessário.
x Economia de energia – resultante do melhor rendimento obtido nos equipamentos.
x Enriquecimento da empresa – que se traduz pelo “know-how” adquirido ao longo de
anos pela empresa na área da manutenção, que deixa, assim, de ficar disperso, ficando
finalmente bem arrumado e pronto a render benefícios.
x Intangíveis – representados por quebras na produção, na qualidade, atrasos dos prazos
de entrega, agressões ao ambiente e outros acidentes, que podem traduzir-se na perda de
um contrato, de um cliente, de um negócio, na extinção da própria empresa.

6
 1.4 Funções que interagem com a Manutenção

Face ao exposto em 1.1 e 1.2, a Manutenção interage com outras funções da organização
que serve. De entre elas destacam-se:
- a função produção ou os utilizadores dos equipamentos alvo de manutenção
- a função aprovisionamento (de peças de reserva, componentes e consumíveis)
- a função segurança
- a função contabilística (definidora de centros de custo)
- a função qualidade

A interacção com os utilizadores dos equipamentos aparece como óbvia, tendo em conta
que há que transmitir informação sobre o funcionamento e respectivas condições, a
programação de intervenções e de paragens, etc.

Os aprovisionamentos são responsáveis pelo fornecimento de todos os items incorporados

nos equipamentos, tratando também dos aspectos administrativos ligados à aquisição destes.
Deverão também assegurar a organização dos “stocks” e ter uma palavra nos sistemas de
codificação.

A função segurança trata dos aspectos relacionados com o risco associado à operação dos
equipamentos e às condições em que se processa a intervenção nos mesmos. Há que
garantir que os utilizadores e operadores dos equipamentos, os operadores de segurança e
todos os que se encontram no raio de acção de eventuais ocorrências danosas provocadas
por acidentes com os equipamentos e os bens que aí se encontrem não sejam prejudicados
em circunstância alguma.

Os aspectos relacionados com os custos de manutenção e respectivo orçamento de

funcionamento são tratados através da função contabilística ou financeira.

A manutenção é ainda um factor indissociável da Qualidade cujo controlo se situa, cada vez
mais, a montante do produto final, isto é, ao nível do equipamento que o produz.

7
 Não há garantia de qualidade sem um bom serviço de manutenção, sendo que a certificação
da qualidade na empresa passa sempre pela auditoria ao seu serviço de manutenção. É
curioso notar que muitas vezes as auditorias para certificação da qualidade são a pedra de
toque para implantar um sistema de gestão da manutenção.

Para além disto há ainda interacções com a função administrativa e com os recursos
humanos (recrutamento, formação, etc.). Os desempenhos da manutenção como o de todas
as outras funções da organização vão ainda reflectir-se na função que é o objectivo primeiro
da organização, a função comercial.

1.5 Funções normalmente a cargo de um Serviço de Manutenção

Em empresas de pequena ou média dimensão, há a tendência para agregar aos serviços de

manutenção funções como sejam a gestão de energia, a segurança industrial, a gestão de
peças de reserva e consumíveis ou até pequenos projectos.

Esta é uma situação que se compreende pois a natureza destas funções enquadra-se no tipo
de funções que habitualmente são abrangidas pela manutenção.

2. Tipos de Manutenção

2.1 Manutenção Planeada e Manutenção não Planeada

De acordo com a forma de actuar em relação a uma dada avaria ou anomalia, as intervenções
de manutenção podem ser, essencialmente, de duas naturezas:
x Manutenção não planeada, no caso em que as avarias ocorrem de forma súbita e
imprevisível ;
x Manutenção planeada, no caso de a degradação de um dado equipamento se dar de uma
forma progressiva, de que é exemplo um ruído crescente e, portanto, permitir o
planeamento da acção de manutenção no momento mais oportuno.

2.2 Manutenção curativa e manutenção de melhoria

A manutenção curativa é efectuada após a constatação de uma anomalia num órgão, com o
objectivo de restabelecer as condições que lhe permitam cumprir a sua missão. Como será o

8
caso de uma anomalia se verificar de forma súbita, interrompendo o funcionamento do
equipamento; dizemos, neste caso, que ocorreu uma avaria catalítica e a manutenção tem de
intervir de emergência.

Quando o restabelecimento das condições de funcionamento só é possível através de alguma

alteração ao equipamento ou quando as condições de manutenção, tendo em vista a melhoria
da manutibilidade e/ou da fiabilidade, recomendam que essas alterações se façam, diz-se que
a manutenção é correctiva ou de melhoria.

2.3 Manutenção preventiva sistemática

As intervenções de manutenção preventiva sistemática desencadeiam-se periodicamente,
com base no conhecimento da lei de degradação aplicável ao caso do componente particular
e de um risco de falha assumido.
Um exemplo típico de tarefas que são efectuadas em regime de manutenção preventiva
sistemática é o que respeita às operações de lubrificação. Entre elas contam-se as mudanças
de óleo para equipamentos de pequeno e médio porte e as chamadas rotinas de lubrificação.
As rotinas diárias saem sob a forma de programa de rotinas diárias, constituído por uma
lista organizada segundo o melhor percurso onde cada linha assinala uma rotina indicando
o responsável pelo trabalho. A ordenação desta lista tem em consideração o melhor
itinerário na instalação podendo ainda contemplar a agregação lógica de funcionário,
produtos ou métodos de lubrificação.

2.4 Manutenção preventiva condicionada

As intervenções por controlo de condição desencadeiam-se no fim de vida útil dos

componentes – momento em que é possível prever, medindo as tendências dos parâmetros
que reflectem a sua degradação através das técnicas de controlo de condição, a taxa de
degradação do componente até ao eventual colapso/falha.

De acordo com esta filosofia de manutenção, deve-se proceder ao controlo sistemático da

condição dos equipamentos através da medição de parâmetros que o caracterizam de modo a
detectar as situações em que se ultrapassam os valores de referência para os parâmetros
seleccionados, o que significa estar-se perante uma situação de início de avaria.

9
A detecção de anomalias pode ser obtida de várias formas: análises de vibrações, de
temperaturas, de contaminantes nos óleos ou, ainda de acordo com a natureza das anomalias,
por gamografia, ultrasonografia, líquidos penetrantes ou outras formas de diagnóstico.
A manutenção condicionada difere da manutenção sistemática por se ter passado da execução
de uma manutenção de forma sistemática para a execução de um controlo de condição de
forma sistemático, executando-se a manutenção só quando esta se torna necessária.
Podemos generalizar e descrever as diferentes formas de manutenção segundo a forma
ilustrada na figura seguinte.

Manutenção

Planeada Não
Planeada

Preventiva Correctiva/ Curativa

Curativa

Sistemática Condicionada

Fig. 2.1
Formas de Manuteção

3. Níveis de manutenção

Para além dos diferentes tipos de manutenção (curativa, preventiva sistemática e preventiva
condicionada) podem considerar-se diferentes níveis de intervenção. Estes níveis são
definidos a partir da complexidade dos trabalhos a executar e do correspondente nível técnico
do executante ou equipa técnica que o virá a executar.

As normas AFNOR definem 5 níveis de manutenção caracterizados da seguinte forma:

1º Nível – Natureza do Trabalho – Afinações simples previstas pelo construtor sem

desmontagem do equipamento ou substituição de elementos acessíveis com toda a
segurança.
Executante – Operador da máquina.

10
 2º Nível – Natureza do Trabalho – Reparações através de substituição de elementos
“standard” previstos para este efeito ou operações menores de manutenção
preventiva (rondas).
Executante – Técnico habilitado. Em algumas situações, o operador.

3º Nível – Natureza do trabalho – Identificação e diagnóstico de avarias, reparação

por substituição de componentes funcionais, reparações mecânicas menores.
Executante – Técnico especializado no local ou equipa de manutenção.

4º nível – Natureza do trabalho – Trabalhos importantes de manutenção correctiva

ou preventiva.
Executante – Equipa de manutenção.

5º nível – Natureza do trabalho – trabalhos de renovação, de construção ou

reparações importantes numa oficina central ou por sub-contratação.
Executante – Equipa completa de manutenção polivalente.

A definição de níveis de manutenção nomeadamente no que se refere ao executante poderá

ter definições que variarão de firma para firma. Com a introdução de novas filosofias de
manutenção, nomeadamente com o TPM cada vez mais operações de manutenção tem
cabimento à equipa de operadores da máquina.

.0Cada operação ou conjunto de operações preventivas para um dado equipamento, no

sistema de intervenção proposto, incluir-se-á necessariamente num destes níveis. O mesmo
se passará em relação à manutenção correctiva que venha a ter lugar durante a laboração
normal.

4. Objectos de Manutenção

A organização, codificação e nomenclatura do parque de máquinas ou de objectos de

manutenção é um domínio muito importante para o bom funcionamento de qualquer
sistema de gestão de manutenção.

11
Modernamente toda a gestão da manutenção assenta sobre um sistema informático
associado, que tem em conta os princípios de organização do parque bem como outros
conceitos que seguidamente desenvolveremos.
Actualmente, está bem consolidada a prática de codificação englobando três aspectos
fundamentais:

x Funcionalidade, que determina a função do objecto na instalação. Pode designar-se,

também, por localização funcional.
x Individualidade que identifica univocamente o objecto. O objecto adquire uma única
identidade que o acompanha durante toda a vida funcional, permitindo acumular o seu
histórico ( independentemente de poder vir a mudar a sua posição funcional ). Deverá
ter um código com um formato do tipo ME 0023, que os anglo-saxónicos designam por
“tag number” , em que ME exprime o tipo de equipamento e 0023 é um número
sequencial.
x Centro de Custo que determina o seu posicionamento em relação ao custeio geral da
empresa dependendo esta definição da área financeira. No entanto, convém dotar a área
técnica de independência em relação à área financeira para que nenhuma delas fique a
perder em termos de informação.

4.1 Organização funcional

Como o seu nome indica, organização funcional consiste em especificar a função de

determinado conjunto de máquinas no contexto da fábrica. Podemos materializar o
conceito, se imaginarmos que pretendemos descrever organizadamente a nossa instalação a
alguém que nada sabe sobre ela, com clareza e exaustivamente.
Um bom método será, primeiro, identificar as grandes áreas fabris ou grandes grupos,
depois, dividir cada uma dessas áreas em subáreas.

A organização funcional ficará, assim, codificada com um formato do tipo:

1 30 BR0002 8500

12
A identificação dos grandes grupos não é, normalmente, tarefa muito difícil. Por exemplo,
numa fábrica de cimento com o diagrama de fabrico indicado na figura 1, seria razoável que
apresentasse a seguinte organização:

0. FÁBRICA GERAL E INFRA-ESTRUTURAS – Sistemas que não podem ser

imputados a áreas fabris específicas, tais como desenhos, projectos, certificações,
laboratórios, comunicações e computação, básculas, veículos, infra-estruturas civis,
edifícios, etc.
1. PEDREIRA E PRÉ-HOMOGENIZAÇÃO – Cobrindo todos os sistemas para a
extracção do calcário, transporte, britagem, pré-homogenização, etc.
2. MOAGEM DE CRU – Cobrindo o moinho e inerentes sistemas, a homogenização e
armazenagem de cru.
3. FORNO – Forno e sistemas a montante – torre de ciclones e preparação do carvão –
e a jusante – arrefecedor.
4. ABASTECIMENTO DE CLÍNQUER E GESSO – Cobrindo todos os sistemas
inerentes ao abastecimento de clínquer e gesso até à sua entrega à moagem.
5. ABASTECIMENTO DE POZOLANA – Sistemas inerentes ao abastecimento de
pozolana.
6. MOAGEM DE CIMENTO – Moinho e inerentes sistemas, elevação e ensilagem.
7. EXPEDIÇÃO - Sistemas de expedição a granel ou em sacos.
9. SISTEMAS AUXILIARES – Todos os sistemas de apoio, que alguns chamam
“energia e fluídos”, tais como, combustível, distribuição eléctrica, ar comprimido,
ventilação e climatização industrial, água industrial, segurança, etc.
Esquema da organização funcional de uma fábrica de cimentos

13
Fig. 4.1
 00 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Fábrica Documentaç Comunicaçõ Viaturas Oficinas Básculas Qualidade Armazéns Infra-
Geral ão es & Manutenção & estruturas
Técnica computação Laboratório Civis - Geral
s
01 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Desenhos Rede Viaturas Oficina Edifícios
Telefónica Serviço Mecânica Fabris
Pessoal
02 12 22 32 42 52 62 72 82 92
Certificados Rede Frota de Oficina Escritórios
Informática Carga Eléctrica
03 13 23 33 43 53 63 73 83 93
Edifícios &
Serviços
Sociais
04 14 24 34 44 54 64 74 84 94

05 15 25 35 45 55 65 75 85 95
Parques &
Logradouro
06 16 26 36 46 56 66 76 86 96
Cercas &
Vedações
07 17 27 37 47 57 67 77 87 97
Drenagem
Pluvial
08 18 28 38 48 58 68 78 88 98
Tratamento
de
Efluentes
Fabris
09 19 29 39 49 59 69 79 89 99
Outros Sist. Outras
Comunicaçã Viaturas
o

Fig. 4.2 Grande grupo 0 “Infra-estruturas”

- 15
 00 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Electricidade Combustível Vapor Ar Água Indust. Manuseame Segurança & Ventilação Auxiliares Automação
Geral Comprimido & nto ncêndio & Epeciais &
ETAR Fabril Climatizaçã Contr.
o Geral
01 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Postos Nafta Central Central Captação & Gruas & Equipam. Ventilação Central Frio
Transformaç Vapor Ar Armaz. Água Pontes Fixo
ão Comprimido Rolantes D & C
Incêndio
02 12 22 32 42 52 62 72 82 92
Geradores Gás Distribuição Tratamento Água Empilhadore Equipam. Ar Central
Eléctricos de & P/Produção s Móvel Condicionad Hidráulica
Vapor Distribuição C. Incêndio o
Ar Central
03 13 23 33 43 53 63 73 83 93
Iluminação Carvão Recuperação Água Manuseamen Ar Central
de Vapor Serviço to Condicionad Vácuo
Geral Diversos o
Específico
04 14 24 34 44 54 64 74 84 94
Lenha Prod. & Água Aquecimento Recuperação
Tratam Refrigeração Central Gases
Águas–
Caldeiras
05 15 25 35 45 55 65 75 85 95
Águas Aquecimento Incineração
Residuais Específico Resíduos

06 16 26 36 46 56 66 76 86 96
ETAR Desumidifica Deposição
ção Resíduos
07 17 27 37 47 57 67 77 87 97
Distribuição
Prod.
Químicos
08 18 28 38 48 58 68 78 88 98
Energias
Alternativas
09 19 29 39 49 59 69 79 89 99
Energia Outros Outros Sist.
Emergência Combustívei Climatização
s

Fig. 4.3 Grande Grupo 9 “Sistemas Auxiliares”

Claro está que esta organização depende de quem olha a instalação e da “grandeza” que atribui
a cada área. Acontece, por vezes, que esta sistematização de primeiro nível é reajustada quando
se desenvolvem os sistemas dentro de cada grande grupo.

Os grandes grupos aqui designados 0 e 9 serão comuns à maioria das instalações fabris.

Para o desenvolvimento do segundo nível, isto é, a especificação dos sistemas dentro de cada
grande grupo, é boa política preparar umas folhas quadriculadas com 10 X 10 quadrados,
numerados como se indica na figuras anteriores e ir implantando por sensibilidade os vários
sistemas dentro de cada grande grupo. Convém no entanto:

- 16
 - Deixar espaços folgados entre os vários sistemas para permitir expansão futura (
por exemplo, nova linha de produção ).

- Quando aplicável, manter coerência na codificação de sistemas idênticos em

grandes grupos diferentes. Por exemplo, «90» sempre para “ controlo centralizado
“; «11», «12», «13» para “linhas 1,2,3”, respectivamente, se na fábrica existirem
“linhas” em vários grandes grupos.

- Introduzir alguma lógica visual na sequência da numeração: por exemplo, as

dezenas 11, 12, 13, etc. para linhas 1, 2, 3, etc.

Este trabalho é de tipo iterativo e só fica completo quando se olha criticamente para a
sistematização completa da fábrica e se conclui que todas as máquinas e instalações se
conseguem enquadrar na estrutura assim concebida.

Observar-se-á, quando se começarem a catalogar os vários equipamentos nestas estruturas,

que vão existir zonas de fronteira onde terá que se tomar a opção de considerar o
equipamento numa ou noutra estrutura.

Nas figuras 4.2 e 4.3 das páginas anteriores, ilustra-se a metodologia de trabalho sugerida
para os grandes grupos ”0 – Fábrica Geral” e “9 – Sistemas Auxiliares” que, com maior ou
menor conteúdo, existirão em quase todas as indústrias. Poderá adoptar, as ideias propostas
para o seu caso, podendo detalhar mais ou menos a sistematização funcional. Por exemplo, na
figura 4.3, no caso do “Vapor”, terá duas opções distintas:

1º - Criar um sistema “20 – Vapor” onde incluirá tudo quanto respeite à central de vapor,
distribuição, recuperação, etc.

2º - Criar sistemas individualizados “21 – Central de vapor”, “22 – Distribuição de vapor”,

“23 – Recuperação de vapor”, etc.

A escolha entre as 1ª e a 2ª opções dependerá da extensão e complexidade da instalação.

Podem seguir-se as seguintes regras aproximadas:

x Um sistema deve conter um número apreciável, mas não excessivo, não

- 17
 superior a 30 objectos de manutenção.
x Procurar não fragmentar excessivamente a sistematização funcional.
x Deixar quadrados em branco para permitir expansão futura e organizar os vários sistemas
com alguma afinidade. Recorde que, num sistema informático, as apresentações são
ordenadas por ordem do código.

4.2 Identidade dos Objectos de Manutenção

Os códigos de identificação dos objectos de manutenção tem, como vimos, um formato

alfanumérico de seis caracteres, MD0004 em que MD define o tipo de objecto e 0004 define
o seu número sequencial, que é único e acompanhará toda a vida do objecto não podendo
existir outro com o mesmo código.

Tipo Descrição Tipo Descrição Tipo Descrição

AA Instalação Geral EN Engrenagem/Caixa PR Prensa
AL Alternador EP Empilhador QE Quadro eléctrico
AU Autómato ES Estrutura/Construção QU Queimador
BB Bomba FI Filtro RP Reservatório pressão
BL Balança/Báscula GR Grua/Aparelho força SC Secador
CA Caldeira HT Equipamento hotel SF Sem-fim
CD Condensador IL Iluminação SM Servomotor
CE Cablagem Eléctrica MD Motor diesel SS Sensor
CF Certificado ME Motor eléctrico TF Transformador
CH Chumaceira MF Máquina ferramenta TQ Tanque/Depósito
CP Compressor MO Moinho TT Transportador
CT Controle/Comando MR Moto-redutor TU Tubagem
DS Doseador MV Moto-variador VT Ventilador
EL Elevador PM Permutador de calor VV Válvula

Fig.4.4– Codificação de alguns tipos de equipamento

Associado aos vários tipos de objectos de manutenção existirá um desenho - tipo de ficha
técnica tipo definindo um conjunto de características técnicas desse tipo de objecto de
manutenção.

O interesse de incorporar no código de nomenclatura o tipo de objecto é, precisamente, para

definir a ficha técnica geral que será utilizada em todos os equipamentos desse tipo.

- 18
Na figura 4.4 sugere-se uma metodologia para codificação de alguns tipos de equipamento e,
na figura 4.5, alguns modelos de ficha técnica.

ME- Motor Eléctrico MD- Motor Diesel

Identificação Identificação
MARCA MARCA
MODELO MODELO
NºSÉRIE NºSÉRIE
ANO ANO

Especificação Especificação
POTÊNCIA(Kw) TURBOALIMENTADO
RPM POTÊNCIA(Kw)
AMPERAGEM(A) RPM
VOLTAGEM NºCILINDROS
CLASSE IP DISPOSIÇÃO
CURSO (mm)
DIÂMETRO(mm)
PESO(Kg)
LxBxH(mm)

EP- Empilhador EN- Engrenagem/Caixa

Identificação Identificação
MARCA MARCA
MODELO MODELO
NºSÉRIE Nº SÉRIE
ANO ANO
Especificação
TIPO Especificação
CAPACIDADE RELAÇÃO
POTÊNCIA MOTOR POTÊNCIA (Kw)

- 19
 CE- Cablagem Eléctrica BL- Balança/Báscula
Identificação Identificação
MARCA MARCA
MODELO MODELO
Nº SÉRIE NºSÉRIE
ANO ANO

Especificação Especificação
TIPO TIPO
NºCONDUTORES CAPACIDADE
MATERIAL
DIA. (mm) Metrológicas
GAMA
VALOR DIVISÃO
ERRO MÁX. ADMISS.
PADRÃO
RESOLUÇÃO
COND. REFERÊNCIA

Fig. 4.5 – Exemplos de modelos de fichas técnicas

Observar-se-á que:
O conceito de tipo de equipamento é lato, isto é, não procura especificar muito o
equipamento.

A raiz alfanumérica com duas letras sugestivas (três para o equipamento de medição,
inspecção e ensaio) é agradável para trabalhar, porém, não há inconveniente em qualquer
outra convenção – mais/menos letras, numérica, etc.

Os desenhos das fichas técnicas propostas são básicos. O utilizador poderá ter interesse em
considerar outras características. Só terá que saber que, uma vez desenhada a sua ficha
técnica definitiva, terá que utilizá-la para todos os equipamentos desse tipo.

As características a incorporar na ficha técnica serão aquelas de que os técnicos necessitarão

mais correntemente. É boa regra manter em todos os equipamentos as quatro características
identificativas básicas: marca, modelo ou tipo, nº de série do fabricante e ano de fabrico,
normalmente constantes das chapas sinaléticas.

- 20
4.3 Caderno de Máquina.

O caderno de máquina é um dossier ou ficheiro onde devem estar incluídos os documentos

referentes a um dado equipamento, de modo a facilitar a consulta e tornar acessível a sua
informação aos normais utilizadores da documentação da manutenção.
As partes essenciais de um caderno de máquina são :
x Especificação
x Historico
x Reservas
x Instruções de manutenção
x Desenhos
x Sub-equipamentos
x Diversos
As divisões de um caderno de máquina poderão variar de empresa para empresa; no entanto
não se afastarão do esquema aqui proposto.
Indicam-se, seguidamente, os assuntos mais comuns que deverão ser incluídos em cada uma
das partes acima referidas. Assim teremos:

x Especificação constituída por:

a) Ficha Técnica onde estão indicados a Identificação e a Especificação do equipamento, já
anteriormente referidas.
b) Características de Funcionamento, que deverão mencionar todas as características que
digam respeito às condições normais de funcionamento, como sejam condições normais
de pressão, temperatura, velocidade, potência e outras.
c) Condições Específicas, onde deverão incluir-se os parâmetros utilizados no controlo de
condição ou outros, como sejam momentos de inércia, número de dentes e módulos de
engrenagem, binários, características de rolamentos e os materiais constituintes dos
órgãos mais importantes.
d) Lista de Desenhos, completa com todos os desenhos existentes na empresa referentes ao
equipamento, bem como a sua localização.
e) Documentação Técnica, constituída por catálogos, instruções de condução e de
manutenção.

- 21
 f) Manuais de inspecção e lubrificação, que são documentos muito valiosos na clarificação
dos conteúdos das ordens de trabalhos telegráficas ou rotinas permitindo esclarecer os
conteúdos das rotinas e fornecer os dados necessário aos operadores.

Esta ultima função de fornecimento de dados aos operadores é de grande importância dada a
tendência moderna de atribuir ao operador do equipamento cada vez mais tarefas de
manutenção.

x Historico, constituído por:

a) Processo de compra;
b) actas e correspondência;
c) histórico dos trabalhos efectuados na máquina.

x Reservas, constituído por:

a) Lista de peças de reserva
b) Consultas e novas aquisições

x Instruções de Manutenção, constituído por:

a) Tarefas de manutenção sistemática
b) Inspecções de manutenção condicionada
c) Preparações tipo

x Desenhos, constituído pelos desenhos do equipamento, bem como os desenhos

produzidos ao longo da vida do equipamento correspondendo a modificações
introduzidas.

x Sub-equipamentos, constituído por informações referentes a instrumentação, motores

eléctricos auxiliares, válvulas etc..

- 22
 4.4 Centros de custo

O centro de custo serve para distribuir os custos da manutenção por componentes

individualizadas que a gestão determinou ser vantajoso para efeitos de quantificação geral de
custos e análises de desempenho.

A filosofia de criação dos centros de custo varia de empresa para empresa e é influenciada
pela forma como era possível, com os sistemas tradicionais de gestão da manutenção, apurar
os respectivos custos por forma a poder imputá-los, coerentemente, aos correspondentes
custos da produção e, assim, poder responder a questões do tipo: qual o custo total para
produzir o artigo “A” ?

Assim, em alguns casos, os centros de custo referem-se a um equipamento ou conjunto

particulares; noutros, a uma linha completa de produção; noutros, ainda, à fábrica como um
todo.

O centro de custo deve representar a agregação dos custos de manutenção segundo o critério
que for solicitado pela gestão financeira da empresa sem qualquer preocupação de
identificação com a estrutura funcional organizativa do parque de objectos de manutenção.
Isto é, o “centro de custo” é um apêndice do sistema de gestão de manutenção
fundamentalmente destinado a produzir, rapidamente, a informação financeira necessária
para a gestão geral da empresa.

5. Ordens de trabalho

5.1 Definição

Ordem de trabalho é o documento que transmite para a área da intervenção técnica a

necessidade de realização do trabalho fornecendo as instruções necessárias para a sua
execução.
A ordem de trabalho serve ainda como centro aglutinador para o registo do esforço e dos
recursos previstos e despendidos (mão-de-obra, materiais e serviços), e respectivos custos, na
realização do trabalho.

- 23