Metalurgia da soldagem

História Térmica: ciclo térmico e

repartição térmica
zona fundida: região que foi fundida durante a soldagem/junção.
zona de ligação (zona parcialmente fundida): transição entre a zona fundida e o metal de
base que permaneceu sólido.
zona afetada pelo calor: região do metal de base que foi aquecida acima de uma temperatura
crítica e sofreu mudanças microestruturais e/ou de propriedades.
zona não afetada: metal de base na condição original.
 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM:

• aquecimento localizado  tratamento térmico.

• transferência de calor tipicamente por condução:
• gradiente de extração de calor: diferença de
temperatura (ou diferença de massa) entre dois
pontos fixos.
• regime quase-estacionário.

3
DISTRIBUIÇÃO TRIDIMENSIONAL DE TEMPERATURA NA
SOLDAGEM

4
 Regime quase-estacionário
(ou pseudo-estacionário)
• Transferência de calor regime quase-estacionário:
• Fonte se desloca com velocidade “v”
• Isotermas na superfície da chapa mantém a mesma forma
durante a soldagem

5
 Energia de soldagem:
• Quantidade de energia por comprimento de cordão de solda (E).
• Calculada através do produto da tensão do arco (V) pela
corrente de soldagem (I) e dividido pela velocidade de
soldagem (v)
• Determina a distribuição de temperatura na peça.

V.I
E=η [E] = J.m -1
v

6
História térmica da junta soldada

Ciclo térmico e repartição térmica; chapa fina,

chapa intermediária e chapa grossa.
Ciclo térmico:

8
Repartição térmica:

9
Ciclos térmicos e repartição térmica:

10
Repartição térmica, ciclos térmicos e
transformações de fase durante a soldagem

11
Ciclos térmicos na soldagem multipasse:

12
Conceito de chapa fina e chapa
grossa

Uma chapa de 300 mm de espessura é

grossa?
 O que é chapa fina em soldagem?

• conceito de chapa fina e chapa grossa é diferente do

nosso senso comum.

• chapa fina ou chapa grossa na soldagem implica no

modo como o calor escoa pela chapa

14
 Adimensional para verificar se a chapa é
fina ou grossa
• Chapa fina:
• Isoterma é uma linha perpendicular à superfície da
chapa.
• Chapa grossa:
• Isoterma é um semi-círculo ao longo da espessura da
chapa.
3D

2D

15
– geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o
escoamento de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas
duas; por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas
de topo para as mesmas condições de soldagem; a espessura da
junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma
espessura limite;
 Adimensional :

ρC(Tc − T0 )
τ=h > 0,9 = chapa grossa
E  < 0,6 = chapa fina
V.I
E=η
v

Onde:
h= espessura da chapa.
C = calor específico volumétrico.
Tc = temperatura onde a velocidade de resfriamento é calculada.
T0 = temperatura inicial da chapa.
E = energia de soldagem (kJ/mm).
17
 Velocidade de resfriamento:

2
h
R = 2kC  (Tc − T0 )
3
2D
E

 Tc − T0 
2
3D
R = 2k 
 E 
18
 Extensão da ZAC
• no caso de um único passe ou soldagem com penetração total, a
temperatura máxima Tp é dada por:

1 2e Chy 1
= +
T −T E T −T
p 0 m 0

onde: y
e = 2,718
Tm = temperatura de fusão do material

19
Metalurgia da soldagem

Solidificação da poça de fusão.

Solidificação – nucleação e crescimento

21
 Nucleação homogênea = núcleo TEORIA DA NUCLEAÇÃO
se forma no interior do líquido.

Energia livre de superfície

(criação da interface entre
o sólido e o líquido)

Nucleação heterogênea = núcleo se forma

a partir de uma superfície existente.

Variação da energia livre de

volume ou entre as fases
sólida e líquida
http://www.matsceng.ohio-state.edu/faculty/stefanescu/

r* = raio crítico = qualquer aumento de tamanho acima do

raio crítico o núcleo de sólido cresce porque abaixa a
energia livre do sistema.
SOLIDIFICAÇÃO DA POÇA DE
FUSÃO DO CORDÃO DE SOLDA

epitaxial e crescimento competitivo

 Crescimento epitaxial

• ocorre na direção <100> para metais cúbicos.

24
Epitaxia no aço inoxidável duplex

25
 Crescimento competitivo

• direção de extração de calor paralela à direção <100> dos metais

cúbicos

26
Zona parcialmente fundida

27
Zona parcialmente fundida em aço inoxidável
AISI 304L, soldado por feixe de elétrons

28
 Formato da poça de fusão

• a poça de fusão pode ter dois formatos: elíptico e em gota

• dependem da velocidade de soldagem e da potência do arco
elétrico (V*I)

29
 Crescimento competitivo

• relação entre a velocidade de soldagem (v) e a velocidade

nominal da frente de solidificação (RN)

RN = v cos
30
Modos de solidificação em função do gradiente de temperatura
(G), da velocidade de solidificação (R) e da composição química

31
 Tempo de solidificação (St)

•Efeito dos parâmetros de soldagem no tempo de solidificação:

32
 Soldabilidade.
Conceito de soldabilidade.
 DEFINIÇÃO DE
SOLDABILIDADE (I):

• “facilidade com que uma junta é soldada de tal

maneira que preencha os requisitos de um
projeto bem executado”.

34
 DEFINIÇÃO DE
SOLDABILIDADE (II):
• facilidade = parte operacional (características do
processo, habilidade do soldador,
geometria/acesso durante fabricação, etc...)
• preencha os requisitos = propriedades do material
(mecânicas, químicas, elétricas, etc...); pressão;
temperatura; meio; etc...)
• projeto bem executado = conhecimento de todas
as condições de utilização do equipamento que
podem alterar a sua durabilidade.

35
 PARTES DA JUNTA SOLDADA

Zona fundida

Zona afetada pelo calor

Metal de base

36
 PARTES DA JUNTA SOLDADA:
PROPRIEDADE DE QUE REGIÃO DA JUNTA DEVE
SER ESCOLHIDA NO PROJETO?

Solidificação
(Micro-segregação)
Tratamento térmico
(Transformação de fase)

Metal de base(Chapa)
(Tratamento termomecânico)
37
 2 Passes - Frontal
70

60

50

Dureza (Hv 0,050 )

Conceito de soldabilidade:
40
Como Soldado

30 Solubilizado
Envelhecido
20 Recozido

10

0
-10 -7,5 -5 -2,5 0 2,5 5 7,5 10

Cordão (mm)

Desempenho

SOLDABILIDADE
(Juntabilidade)

(M.Carreira Neto, S.D.Brandi) Processo Material

Soldabilidade dos aços carbono

Zona fundida e zona afetada pelo calor

Zona fundida

Ferrita acicular
Ferrita acicular na
Zona Fundida

41
Ferrita acicular

42
Zona
Afetada pelo
C alor
Trincas por hidrogênio (TIH)
 Fragilização por hidrogênio
• Quatro fatores:
• Microestrutura favorável (composição química
do metal base/consumível e pré-
aquecimento).
• Teor de hidrogênio (processo de soldagem;
armazenamento dos consumíveis).
• Temperatura entre -60 e 150oC (pós-
aquecimento).
• Tensões residuais de tração (TTPS).
 Soldabilidade dos aços carbono

• Carbono equivalente (IIW):

Mn + Si Ni + Cu Cr + Mo + V
CE = C + + +
6 15 5

CE < 0,4% = facilidade para soldagem.

0,4 < CE < 0,6 = soldagem com cuidados.
CE > 0,6 = dificuldade na soldagem.

47
Mecanismo de fragilização por hidrogênio na ZAC

48
Propriedades físicas dos metais:

49
Metalurgia da soldagem

Defeitos mais comuns na

soldagem.
 Definição de descontinuidade

• definição: “...qualquer alteração das propriedades de um cordão de

solda causado por falta de continuidade de matéria ou de geometria
...”
• defeito = descontinuidade que atingiu um valor (ou porcentagem)
acima do permitido por norma e precisa ser reparado.

51
 Classificação das descontinuidades

• Quanto ao formato:
• plana: 2D
• volumétrica: 3D
• Quanto à origem:
• operacional: relacionada ao processo de
montagem e fabricação
• metalúrgica: relacionada à fenômenos
metalúrgicos

52
Falta de fusão (FDF)

• Causa: energia de soldagem insuficiente para fundir a região do

chanfro onde está sendo realizado o cordão.

•Fatores que influenciam na ocorrência:

• energia de soldagem baixa;
• consumível (diâmetro excessivo para a geometria do chanfro ou com
pouca penetração);
• projeto da junta inadequado (tipo do chanfro; ângulo do chanfro;
abertura de raiz).
• procedimento de soldagem incorreto (posição de soldagem;
desalinhamento entre as partes; chapa contaminada (óleo, graxa,
pintura ou oxidação superficial); escória do passe anterior; falta de
goivagem do passe de raiz)

54
 Falta de penetração (FDP).

•Causa: cordão de solda que não une completamente a espessura

das duas partes que estão sendo soldadas.

•Fatores que influenciam na ocorrência:

• energia de soldagem baixa;
• consumível (diâmetro excessivo para a geometria do chanfro ou
com pouca penetração);
• projeto da junta inadequado (tipo do chanfro; ângulo do chanfro;
abertura de raiz).
• procedimento de soldagem incorreto (posição de soldagem;
desalinhamento entre as partes; chapa contaminada (óleo, graxa,
pintura ou oxidação superficial); escória do passe anterior; falta
de goivagem do passe de raiz)

55
 MORDEDURA

•Causa: fusão do metal de base na região adjacente à margem do cordão de

solda.

•Fatores que influenciam na ocorrência

•energia de soldagem elevada;

•consumível (diâmetro excessivo para a geometria do chanfro);
•projeto da junta inadequado (tipo do chanfro não adequado para a espessura do
material, ângulo do chanfro pequeno);
•procedimento de soldagem incorreto (tensão do arco excessiva; ângulo de trabalho do
eletrodo, tocha ou pistola; ângulo de ataque do arco elétrico favorecendo a fusão das
extremidades do chanfro; técnica de deposição com oscilação lateral; velocidade de
soldagem inconstante).

56
 INCLUSÃO DE ESCÓRIA
•Causa: aprisionamento de compostos não metálicos no cordão ou entre cordões de
solda.
Fatores que influenciam na ocorrência

• energia de soldagem (corrente de soldagem baixa para eletrodos com escória

bastante viscosa);
• consumível (diâmetro excessivo para a geometria do chanfro; consumível com escória
muito viscosa; consumível em má condição);
• projeto da junta inadequado (tipo do chanfro, ângulo do chanfro; abertura da raiz)
• metal de base com teores elevados de silício, manganês e alumínio.
• procedimento de soldagem incorreto (arco instável; ângulo de trabalho; ângulo de
ataque do arco elétrico; acabamento do cordão convexo; reforço excessivo; não
remoção da escória.

57
 POROSIDADE
• Causa: aprisionamento de bolhas de gás no cordão de solda.

• Fatores que influenciam na ocorrência

• energia de soldagem baixa;

• consumível (diâmetro excessivo para a geometria do chanfro; umidade no
revestimento do consumível; metal de adição contaminado);
• metal de base inadequado (teor elevado de carbono ou oxigênio residual; teor de
enxofre elevado no aço);
• procedimento de soldagem incorreto (arco instável; mistura gasosa inadequada;
pré-aquecimento ausente ou com temperatura insuficiente; tensão do arco
excessiva; superfície da chapa contaminada; corrente de ar na lateral).

58
Descontinuidades e defeitos em uma junta topo-
a-topo

(1b) Porosidade agrupada

(1d) Porosidade tipo “pipe”
(2) Inclusão de escória
(3) Falta de fusão
(4) Falta de penetração
(5) Mordedura
(6) Deposição insuficiente
(7) Sobreposição
(8) Laminação
(9) Delaminação
(10) Dobra
(12a) Trinca longitudinal
(12b) Trinca transversal
(12c) Trinca na cratera
(12e) Trinca na margem
(12f) Trinca de raiz
(12g) Trinca na ZAC

59
Descontinuidades e defeitos em uma junta de
canto em ângulo

(1b) Porosidade agrupada

(2) Inclusão de escória
(3) Falta de fusão
(4) Falta de penetração
(5) Mordedura
(6) Deposição insuficiente
(7) Sobreposição
(8) Laminação
(9) Delaminação
(10) Dobra
(11) Trinca lamelar
(12a) Trinca longitudinal
(12b) Trinca transversal
(12c) Trinca na cratera
(12e) Trinca na margem
(12f) Trinca de raiz
(12g) Trinca na ZAC

60
 TRINCAS DE SOLIDIFICAÇÃO
•Causa: presença de um filme líquido em um cordão de solda ou na zona de
ligação, que está macroscopicamente solidificado.

•Fatores que influenciam na ocorrência

• energia de soldagem elevada;consumível especificado erroneamente (diâmetro
excessivo);
• teor de ferrita pequeno (menor que 2% para aços inoxidáveis);
• metal de base com composição química incorreta (teores elevados de enxofre e
fósforo);
• projeto da junta inadequado (tipo do chanfro, ângulo do chanfro; abertura da raiz;
restrição elevada da junta);
• procedimento de soldagem incorreto (formato do cordão inadequado = cordão
estreito e com grande penetração; falta de pré-aquecimento; deposição de
cordões extensos e largos; técnica de soldagem que aumenta as tensões
residuais; desalinhamento entre as partes; excesso de restrição na junta)

61
 TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGÊNIO (I).

•Causa: fragilização por hidrogênio pode gerar trinca alguns dias

após a soldagem ou mesmo trincas tão pequenas que podem estar
abaixo do limite de detecção dos ensaios não destrutivos.

•Quatro condições:
• a) microestrutura suscetível do aço (martensita, ferrita,...);
• b) tensões residuais de tração;
• c) teor de hidrogênio dissolvido no material;
• d) temperatura abaixo de 150 C.

63
TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGÊNIO
(II).

•Fatores que influenciam na ocorrência

• energia de soldagem baixa;

• consumível especificado erroneamente(diâmetro pequeno;
consumível com teor de hidrogênio elevado);
• projeto da junta inadequado (tipo do chanfro; ângulo do
chanfro);
• metal de base (teor muito elevado de carbono; espessura
excessiva);
• procedimento de soldagem incorreto (ausência ou temperatura
de pré-aquecimento insuficiente; ausência de controle da
temperatura inter-passe; ausência de pós-aquecimento para
aliviar as tensões e diminuir o teor de hidrogênio dissolvido no
material; ausência de tratamento térmico pós-soldagem de
alívio de tensões; goivagem do passe de raiz; superfície da
chapa contaminada).

65
Descontinuidades e defeitos em uma junta em
ângulo
(1b) Porosidade agrupada
(2b) Inclusão de escória
alongada
(3) Falta de fusão
(4) Falta de penetração
(5) Mordedura
(6) Deposição insuficiente
(7) Sobreposição
2b
(8) Laminação
(9) Delaminação
(10) Dobra
(11) Trinca lamelar
(12a) Trinca longitudinal
(12b) Trinca transversal
(12c) Trinca na cratera
(12e) Trinca na margem
(12f) Trinca de raiz
(12g) Trinca na ZAC

66