Estudo de Produtividade na Soldagem de Tubulações

Ielson Junquilho Freire, Miguel Luiz Ribeiro Ferreira, Carlos Alberto Soares.
Escola de Engenharia – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil – Universidade
Federal Fluminense (UFF) - Niterói, RJ, Brasil.
ielson@webcorner.com.br, miguelluiz@outlook.com, carlossoares.uff@globo.com

RESUMO: Este trabalho tem como objetivo demonstrar as bases para cálculo
de índices de produtividade em juntas soldadas de tubulações em aço carbono,
largamente utilizadas na indústria de petróleo e gás, no segmento de
construção e montagem industrial. Tendo em vista que a obtenção deste
conhecimento neste tipo específico de serviço trará benefícios em relação à
orçamentação e planejamento da obra.
Palavras-Chaves: Produtividade em Soldagem; Construção e Montagem;
Monitoramento da Produtividade, Tubulações Industriais.

1. INTRODUÇÃO
Diversos são os conceitos de produtividade, assim como a aplicação dos
seus índices quando buscamos o conhecimento dos fatores impactantes,
principalmente, nos custos e nos prazos de entrega, como ferramenta para
melhoria da competitividade no segmento da indústria de construção e
montagem, onde o conhecimento e o domínio desses índices tornam-se
decisivos para permanência das empresas neste segmento de mercado,
altamente concorrido. Desta forma, saber calcular os índices de produtividade
de juntas soldadas de tubulações, o mais próximo possível da realidade, torna-
se o grande diferencial, por exemplo, para se ganhar um processo licitatório,
tendo em vista que essas representam boa parte dos investimentos de muitos
empreendimentos.

Assim sendo, a proposta deste artigo é demonstrar as bases de dados

para o cálculo de índices de produtividade com foco nas juntas soldadas de
tubulações em aço carbono. Para tanto, num primeiro momento, far-se-á uma
breve pesquisa bibliográfica apresentamos algumas definições de
produtividade. As bibliografias levantadas foram retiradas dos bancos de dados
do Projeto 27.5 Métricas de Desenvolvimento da Indústria, realizado entre 2008
e 2010 (Ferreira, Morano e Freire, 2010). Posterior a esta etapa serão
utilizados alguns dados já consolidados de trabalhos acadêmicos em
produtividade na indústria como base para os cálculos dos índices de
produtividade.

2. METODOLOGIA
As fontes de consulta para a revisão bibliográfica e desenvolvimento
deste texto considerou o acervo literário do Projeto 27.5 Métricas de
Desenvolvimento da Indústria que teve como base: o banco de dados da
Capes Periódicos; Science Direct; ISI Web of Science; Universidades Pública e
Privadas; PETROBRÁS; ANP - Agência Nacional de Petróleo, o CII –
Construction Industry Institute, dentre outros. Da mesma forma, além da
literatura, para a construção da métrica de soldagem para a medição do índice
de produtividade, considerou-se os resultados dos Workshops realizados no
Projeto 27.5 em que envolveram a indústria Epcista, A Petrobrás, a UFF e o
CII.
Para a aplicação da métrica de soldagem levou-se em consideração os
dados e resultados de alguns trabalhos acadêmicos que mediram esta
produtividade em campo e em laboratório, conforme constam nos trabalhos de
Gioa (2007) e (2015) e de Martins (2011).

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. BENCHMARKING E PRODUTIVIDADE

Segundo Park (2012, p. 12) o conceito de benchmarking vem para
melhorar a produtividade. Desde modo, o CII (2005, p.5) considera o
Benchmarking como um “processo sistemático de medição de desempenho
único em comparação com os resultados dos líderes reconhecidos com o
propósito de determinar as melhores práticas que direcionam para um
desempenho superior quando adaptados e implantados”. Neste sentido,
melhorar a produtividade na indústria significa promover a melhoria do seu
desempenho buscando absorver e aperfeiçoar as melhores práticas
construtivas da indústria. (Ferreira, Morano e Freire, 2010). Assim, Adrian
(2004) “descreve que existem inúmeros caminhos para associar a
produtividade e promover o seu crescimento dentro da indústria, ou seja:
melhorar a combinação entre equipamentos e trabalho; utilizar equipamento e
ferramentas mais eficientes; aperfeiçoar e melhorar o uso dos materiais;
melhorar o gerenciamento da produção; empregar um grande esforço no
trabalho; aperfeiçoamento da força de trabalho através de treinamentos;
conseguir conter uma adversidade ambiental, entre outros”. (Ferreira, Morano e
Freire, 2010, p.34).
Conceitualmente verifica-se que a maioria dos autores descreve a
produtividade como sendo a “relação entre os recursos aplicados na entrada de
um sistema de produção e as respectivas saídas de bens e serviços” (Lopes,
2001, p. 25), ou que a produtividade corresponde à utilização eficiente dos
recursos de entrada resultando em bons serviços e produção na saída. (Chang
et. al., 2001).

3.2. ÍNDICES DE PRODUTIVIDADE NA INDÚSTRIA

O “U.S. Bureau of Labor Statistics” (2006) define produtividade como a
quantidade de entradas efetivamente econômicas que são convertidas
internamente em produtos, os quais são medidos comparando a quantidade de
bens e serviços produzidos com a quantidade de entradas que foram usadas
na produção. Uma medida de produtividade comumente utilizada quando se
refere ao desempenho da indústria é o “TFP - Total Factor Productivity” (Fator
Total de Produtividade), (Thomas et al 1990), que é definido como:
Total de.saída
TFP = (1)
Mão − de − obra + Material + Equipamentos + Energia + Capital

Outro índice de referência de produtividade utilizado na indústria é a

produtividade de mão de obra, que é definida por agências do governo
americano como a taxa unitária de saída do produto final pelas horas de
trabalho devotadas para a produção (U.S. Bureau of Labor Statistics 2000),
sendo expressa pela equação abaixo:

Pr oduçãoTota l
Pr odutividad e = (2)
Mão − de − obra ( Horastraba lhadas )

Outros conceitos também são amplamente utilizados, a saber:

De acordo com a AACE - American Association of Cost Engineers
(2009), produtividade é definida como uma medida relativa de eficiência da
produção, considerada boa ou ruim quando comparada a valores de referência
ou estabelecidos em norma. Os valores de referência, também conhecidos
como valores de benchmarking, estão sujeitos a variações temporais em
função de ocasionais mudanças observadas na indústria. Nesse cenário se
torna difícil defini-los como valores absolutos.
O “BLS - Bureau of Labor Statistics” (2006) define produtividade como
nível de eficiência na conversão dos recursos (inputs), em produção (output),
comparando os bens ou serviços produzidos com os correspondentes recursos
aplicados.
Ainda com base na publicação do CII (RT 252, 2007), podemos citar sua
recomendação para estabelecimento de índice de produtividade conforme a
seguir:
O CII recomenda usar horas trabalhadas por quantificação de
determinado dado, para medir produtividade conforme descrito na equação:
Horastraba lhadasreai s
Produtivid ademão − de − obra = (3)
Quantidade instalada

Segundo Diekmann e Heinz (2001), produtividade é definida

classicamente pela relação Homem-hora (H.h.) por quantidade unitária
produzida. Entretanto, segundo Adrian (2004) é importante que o fator de
ocupação da mão de obra (“LRF – Labor Rating Factor”), seja estabelecido
através da relação:
ú çõ
= (4)
ú çõ

Para isso, faz-se observações aleatórias dos trabalhadores durante

vários dias, com a finalidade de determinar se eles estão em um estado
produtivo ou improdutivo. Se assumirmos que foram realizadas 100
observações e, em 85 delas, os trabalhadores estavam em estado produtivo, o
fator de ocupação da mão de obra será calculado conforme a seguir:

= = 85% (5)

No caso do segmento de Construção e Montagem o índice de

produtividade será medido de acordo com cada disciplina que o compõe, como
por exemplo, soldagem, tubulação, pintura, instrumentação, dentre outros.
Neste artigo descreveremos como medir a produtividade das juntas soldadas
em tubulações de aço carbono.

4. MÉTRICA DE PRODUTIVIDADE EM JUNTAS SOLDADAS

Para a determinação da produtividade em juntas soldadas de tubulações

industriais, durante a execução de um determinado empreendimento, é
preponderante que seja realizada a coleta de dados, tanto da quantidade de
solda depositada, quanto da mão de obra direta envolvida. A quantidade de
solda depositada pode ser expressa em massa, conforme a seguir:
Massa de metal depositado (ms) - = ! . .# ,
(6)
Onde: (mS) massa de metal depositado;
(As) área transversal do cordão associada com o metal
depositado;
(L) comprimento do cordão;
(r) densidade da solda, para aço carbono = 7,85 g/cm3.

Com base nos padrões de métricas desenvolvidos a partir de pesquisa

bibliográfica, o padrão de métrica adotado para expressar o índice de
produtividade pode ser o seguinte:
H .hdireto
Pr odutividad e =
Peso ( Kg ) (7)

O H.h. direto está intrinsicamente associado à mão de obra direta, que

para a Indústria de Construção e Montagem Nacional, entende-se como todos
os profissionais em nível de execução envolvidos na realização dos serviços,
até o nível de encarregado, inclusive, e.g.: soldadores, ajudantes,
maçariqueiros, encanadores, montadores, dentre outros.
De acordo com Martins, Ferreira e Saraiva (2011), a respeito dos
indicadores de produtividade, os métodos utilizados na área industrial têm
como fonte os recursos necessários para a realização de um determinado
empreendimento, tais como: os recursos humanos, materiais, equipamentos,
dentre outros, para que se consiga obter um determinado produto.
Historicamente, a produtividade é adotada como os recursos gastos para gerar
um produto (empreendimento ou um serviço). Os tempos despendidos na
execução das tarefas são apontados em escala de tempo, pois estes
representam o que a empresa paga ao final de cada mês. Esse tempo adotado
é em Horas trabalhadas e comumente chamado como Hora homem (Hh),
sendo que na área de soldagem, na obtenção de indicadores, a relação é a
quantidade de Hh pelo volume ou peso de metal de solda depositado na
respectiva junta.
Segundo Hass (1999), alguns fatores que influenciam a produtividade de
projetos de construção são: unicidade, tecnologia, gerenciamento e
treinamento.
A tecnologia é um fator determinante para melhoria da produtividade. No
caso da soldagem a utilização de processos semiautomatizados e
automatizados, diferentemente dos processos manuais, torna secundária a
participação do operador de soldagem no índice de produtividade. Mas, de
qualquer forma, há de se observar os tempos de soldagem de arco aberto e
total, que vêm a ser:

a) Tempo de arco aberto - É a razão entre a massa de metal depositado

e a taxa de deposição. A taxa de deposição do processo (zm) é a
razão entre a quantidade de material depositado por unidade de
tempo.

$%&' = ) ( (8)
*

b) Tempo total: É a razão entre o tempo de arco aberto (tarc) e um fator

percentual, o qual é função dos diferentes modos de operação
(manual, semiautomático, etc.), denominado fator de ocupação (∅).
Os valores de referência para (∅) são: Operação manual: ∅ = 5 a 30
(%); Operação Semiautomático: ∅ = 10 a 60 (%). (Modenesi, 2001
apud. Botinelly, 2009).
./0
,- = ∅
(9)

Outros fatores que também influenciam na produtividade são os fatores

ambientais, tais como: localização, clima e área operacional.

No caso específico da soldagem tem-se ainda que considerar a

Produtividade Intrínseca e a Produtividade Global, as quais serão definidas em
seguida.
Produtividade Intrínseca - Define-se como Produtividade Intrínseca
àquela relacionada, exclusivamente, ao processo produtivo. O que equivale
dizer que os períodos improdutivos, onde, nenhuma atividade é realizada de
forma a contribuir como trabalho agregado ao produto final, não são
considerados.
Produtividade Global - Na Produtividade Global são considerados todos
os valores de Hh, produtivos ou improdutivos, consumidos para a realização de
determinado trabalho. Sendo assim, este indicador computa tanto os tempos
consumidos na realização do trabalho, quanto os períodos em que o processo
produtivo foi interrompido, tais como: o deslocamento de pessoal, paralisações,
ocorrência de chuva, falta de material, dentre outros.

5. MONITORAMENTO DA PRODUTIVIDADE NA SOLDAGEM

De acordo com o “CII - Construction Industry Institute” CII (RT 252,
2007), o processo de monitoramento da produtividade inclui a seleção das
atividades a serem monitoradas, relatórios das quantidades instaladas e horas
trabalhadas, cálculo da produtividade e utilização desta medida para avaliação
do desempenho, previsão dos recursos requeridos e realização de estimativas.
Além disso, permite identificar eventuais problemas de qualquer
natureza, procedimentos técnicos incorretos e deficiência na fiscalização,
durante a realização da montagem, que de alguma forma, contribuem para a
queda da eficiência produtiva. A partir dessas observações é possível buscar
alternativas para repará-las ou minimizá-las.
No caso da soldagem, sendo este um dos processos de fabricação mais
utilizados na indústria de construção e montagem, é lógico que o seu
desempenho impacta de forma significativa na produtividade do
empreendimento como um todo, entretanto, existe uma carência de métodos
utilizados para monitoração da produtividade em soldagem. Segundo Martins
(2011), os métodos de monitoração mais empregados consistem em apropriar
a totalidade da produção e da mão de obra diária, envolvida durante toda a
realização de um empreendimento, consumindo muito tempo e recursos, o que
acarreta, em muitos casos, a limitação, ou mesmo, na desistência da sua
utilização, por parte das empresas construtoras.
De forma alternativa vêm-se testando a aplicabilidade de métodos de
simulação para analisar os dados apropriados de juntas soldadas, em
tubulações de aço carbono e de baixa liga, aplicando-o às combinações dos
processos de soldagem, e.g.: TIG, Eletrodo Revestido, MAG e Arame Tubular,
com lotes de amostras produzidos em laboratório através de um experimento,
com o objetivo de estabelecer os parâmetros concernentes de cada processo
sob a ótica da produtividade.

6. APLICAÇÃO DA MÉTRICA DE SOLDAGEM NA MEDIÇÃO DA

PRODUTIVIDADE EM JUNTAS SOLDADAS DE TUBULAÇÃO.

6.1. PROCESSOS DE SOLDAGEM

Segundo Martins (2011) os processos de soldagem mais utilizados na
indústria de construção e montagem são os processos de arco elétrico de
eletrodo revestido (SMAW), TIG (GMAW), MIG/MAG (GTAW), Arco Submerso
(SAW) e Arame Tubular (FCAW). Alguns são manuais e outros podem ser
automatizados ou com mais sofisticação com a utilização da robótica como
equipamento auxiliar. Entretanto, nesse trabalho abordaremos apenas os
processos eletrodo revestido (SMAW), TIG (GMAW), MIG/MAG (GTAW) e
Arame Tubular (FCAW).

6.1.1. Eletrodo Revestido “SMAW – Shielded Metal Arc Welding”.

Este processo caracteriza-se pela união de metais através do
aquecimento oriundo do arco elétrico estabelecido entre o eletrodo revestido e
o metal de base, na junta que está sendo soldada. A transferência do metal de
adição é realizada através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base.
O processo admite a utilização de corrente contínua ou alternada e é
dos mais utilizados, dentre todos, devido ao baixo custo dos equipamentos,
simplicidade do processo e versatilidade, permitindo a soldagem em posições
de difícil acesso.
As principais funções do revestimento dos eletrodos são proteção
mecânica e da contaminação da poça de fusão contra os gases gerados
durante o processo (hidrogênio e atmosfera), isolamento da alma do eletrodo
evitando a abertura de arcos laterais e adição de elementos de liga ao cordão.
A Figura (1) ilustra o processo.

Figura 1 – Processo Eletrodo Revestido

Fonte: CONSTÂNCIO, 2009, p. 28.

A maior limitação do processo é a baixa produtividade, devido às

constantes trocas de consumível e baixa taxa de deposição (de 1 a 5 Kg/h).
Por se um processo estritamente manual, depende diretamente da habilidade
do soldador. (FBTS, 2008).

6.1.2. TIG “GTAW – Gas Tungsten Arc Welding”

Processo de soldagem cujo arco elétrico é estabelecido entre um
eletrodo não consumível de tungstênio puro, ou de ligas a base de tungstênio e
o metal de base, na presença de gás inerte ou misturas, em geral, de Hélio ou
Argônio. O gás serve para proteger a poça de fusão e auxiliar a transmissão de
corrente elétrica quando ionizado.
A soldagem TIG pode ser feita com ou sem metal de adição (autógena).
Quando é feita com metal de adição este não é transferido através do arco
elétrico, nesse caso, o metal de adição é fundido pelo arco. A Figura (2) ilustra
o processo com metal de adição.

Figura 2 – Processo TIG com metal de adição

Fonte: CONSTÂNCIO, 2009, p. 31.
 O processo TIG caracteriza-se pela soldagem em todas as posições,
sem formação de escória, por suavidade e uniformidade das juntas produzidas,
dispensando acabamento final. Entretanto requer soldadores bem treinados.
O processo admite automação, este processo é conhecido como TIG
orbital. No caso da soldagem manual, o processo apresenta baixa
produtividade devido à constante alimentação do metal de adição consumível e
baixa taxa de deposição (0,2 a 1,3 Kg/h) quando manual. (FBTS, 2008).

6.1.3. MIG/MAG “GMAW - Gas Metal Arc Welding”

Processo caracterizado pelo estabelecimento de arco elétrico entre um
eletrodo nú, sob proteção de um gás ativo (MAG) ou mistura (MIG), e o metal
de base. O arco fornece o calor necessário para a fusão do eletrodo e da
superfície do metal na junta soldada.
O processo se caracteriza pela alimentação contínua do eletrodo e
proteção da poça de fusão pelo gás ou mistura alimentado externamente. Além
da proteção gasosa, o gás ou mistura de CO2, argônio, oxigênio ou nitrogênio
auxiliam o processo de ionização do arco. A Figura (3) ilustra o processo.

Figura 3 – Processo MAG

Fonte: CONSTÂNCIO, 2009, p. 29.

No processo MAG é comum a utilização de corrente contínua polaridade

inversa, que produz arcos estáveis e soldas de boa qualidade. Não se utiliza
corrente alternada neste processo.
A soldagem MAG pode ser semiautomática, a mais utilizada, ou
automática. Por permitir automação, a soldagem MAG apresenta alta
produtividade, com taxa de deposição de 1 a 15 kg/h, bem maior do que os
processos eletrodo revestido e TIG, em média é gasto metade do tempo de
soldagem de um mesmo componente quando comparado ao processo eletrodo
revestido. (FBTS, 2008).

6.1.4. Arame Tubular “FCAW – Fluxcored Arc Welding”

Processo automático ou semiautomático caracterizado pela fusão de um
eletrodo tubular e a superfície do metal de base, o calor necessário à fusão é
fornecido por arco elétrico. A proteção da poça de fusão e do arco elétrico é
feita pela fusão e escorificação do fluxo contido no interior do eletrodo,
podendo também se utilizar proteção gasosa externa. O fluxo empregado neste
processo também pode assumir um papel semelhante ao de revestimentos,
sendo capaz de refinar o metal de solda e auxiliar na estabilização do arco
elétrico.
Os tipos de arames distinguem-se pela forma com que a poça de fusão
e o arco elétrico são protegidos da contaminação atmosférica pela escória,
podendo ter proteção gasosa por gases ativos, como o CO2, ou serem auto
protegidos pela própria queima do fluxo. O primeiro tipo é apresentado na
Figura (4).

Figura 4 – Processo Arame Tubular com proteção gasosa

Fonte: CONSTÂNCIO, 2009, p. 30.

Em geral os arames são maiores e a corrente elétrica é de mais alta

intensidade do que a utilizada no processo MAG, conferindo elevadas taxas de
deposição ao processo (1 a 18 Kg/h). (FBTS, 2008).

6.1. COLETA DE DADOS EXPERIMENTAL

A coleta de dados experimental se constitui na combinação de
parâmetros de soldagem característicos de cada processo comumente utilizado
na indústria de construção e montagem, viabilizados através da produção de
corpos de prova em laboratório, e citados logo a seguir, de forma a aferir a
produtividade intrínseca, a produtividade global e improdutividade das juntas
soldadas.
Inicialmente podem realiza-se combinações dos processos de soldagem
conforme proposto a seguir:
• ER – Eletrodo Revestido com o processo AT – arame tubular.
• GTAW (TIG), com o processo e GMAW (MAG – Arame Sólido).
Outras combinações de processos serão possíveis de serem realizadas
de forma experimental, tais como:
• Combinação do processo TIG com o processo de eletrodo
revestido;
 • Combinação do processo TIG com o processo MAG;
• Combinação do processo MAG com o processo arame tubular.
Desta forma, o experimento consiste em realizar o processo de
soldagem em laboratório e da medição do tempo total consumido na formação
do cordão em corpos de prova, os quais são soldados em diversas posições de
soldagem, com o objetivo de reproduzir as condições mais próximas das
soldagens de campo. Com o tempo consumido e o peso, medidos em cada
corpo de prova, é calculada a produtividade do processo de soldagem pelo
cálculo da massa do cordão, conforme citado anteriormente, bem como o H.h.
dos profissionais envolvidos, constituindo-se na amostra de referência
laboratorial.
Os corpos de prova que serão monitorados durante a sua fabricação
serão constituídos de juntas soldadas de topo, de tubos em aço carbono e/ou
aço liga, Sch 40, chanfro em “V”, nos diâmetros de 2, 4 e 6”. Deverão ser
fabricados pelo menos 30 corpos de prova por diâmetro, desta forma, teremos
um total inicial de 90 corpos de prova por combinação de processos de
soldagem. (MARTINS, 2011)
Os corpos de prova, os procedimentos de soldagem, assim como os
soldadores e/ou operadores de soldagem, deverão estar de acordo com os
critérios do Código ASME Seção IX. Deverão ser utilizados de 5 a 10
soldadores a fim de assegurar a aleatoriedade.
Os dados obtidos em laboratório, posteriormente serão comparados com
dados históricos de obras, obtidos no parque industrial nacional.

7. CONCLUSÕES
Através dos resultados encontrados no experimento laboratorial, após
comparação com os resultados obtidos da pesquisa bibliográfica, pode-se
estimar a produtividade de juntas soldadas de tubulações industriais, podendo
os valores obtidos serem extrapolados para qualquer fase do empreendimento,
ou mesmo serem utilizados em processos licitatórios na elaboração de
orçamentos e estimativa de prazos nos empreendimentos.
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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