TCC - Ismael Regauer PDF

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA ig
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL it
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ANÁLISE COMPARATIVA DE RESULTADOS DEç
EXTRAÇÃO DE LIGANTE ASFÁLTICO E ã
GRANULOMETRIA EM AMOSTRAS BROQUEADAS Eo
EM PLACAS d
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TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
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Ismael Regauer
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Santa Maria, RS, Brasil o

2014 d
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2 [
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ANÁLISE COMPARATIVA DE RESULTADOS DE gi
EXTRAÇÃO DE LIGANTE ASFÁLTICO E GRANULOMETRIA
te
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EM AMOSTRAS BROQUEADAS E EM PLACAS
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Ismael Regauer o
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Trabalho de conclusão de curso apresentado a Comissão
Examinadora do Curso de Engenharia Civil da Universidade Federal dee
Santa Maria (UFSM, RS), como requisito geral para a obtenção do graunt
de Engenheiro Civil. o
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Orientador: Prof. Dr. Deividi da Silva Pereira
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Santa Maria, RS, Brasil m

2014 p
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Universidade Federal de Santa Maria
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Centro de Tecnologia
Curso de Engenharia Civil e
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a
A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova o trabalho de
cit
conclusão de curso
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o
elaborado por d
Ismael Regauer
o
d
como requisito parcial para obtenção do grau de oc

Engenheiro Civil. u
m
COMISSÃO EXAMINADORA: e
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Prof. Dr. Deividi da Silva Pereira
o
(Presidente/Orientador)
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Prof. Substituto Fabio Rossato re
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Prof. Substituto Mateus Tanski
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Santa Maria, 11 dezembro de 2014. o
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AGRADECIMENTOS
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Quero agradecer a toda a minha família, em especial aos meus pais, Elmar e
e
Miriam, que me apoiaram em todas as minhas escolhas, sendo pacientes e me
u
aconselhando sempre que precisei, com carinho e amor, nunca deixando que nada
m
faltasse para a realização de meus estudos. Também por terem acreditado em meu
a
potencial dando-me todo o suporte necessário para a realização e concretização
ci
deste trabalho.
t
A minha noiva Carine, obrigado por em momento algum deixar que eu
a
desistisse de meus objetivos, estando sempre ao meu lado, incentivando e ajudando
ç
nos momentos mais difíceis e decisivos.
ã
A minha irmã Thaiana, que me incentivou desde o início da faculdade, me
o
apoiando, aconselhando e sendo um exemplo para mim.
d
Ao orientador Professor Dr. Deividi da Silva Pereira, que possibilitou a
o
realização deste trabalho, dando todo o suporte e ajuda necessária para a
d
realização deste trabalho, por todo o conhecimento repassado e conselhos dados,
o
pelo incentivo e a paciência demostrada.
c
Ao mestrando Fábio Pereira Rossato, que ajudou e deu todo o suporte que
u
necessitei durante a realização dos ensaios e do presente trabalho, tirando dúvidas
m
e conselhos para a elaboração do mesmo.
e
Agradecer ao Grupo de Estudos e Pesquisas em Pavimentação e Segurança
n
Viária (GEPPASV) e ao Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC),
t
pertencentes a Universidade Federal de Santa Maria (UFSM) a qual forneceu toda a
o
infraestrutura necessária e ajuda possibilitando a realização deste trabalho.
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RESUMO
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Trabalho de Conclusão de Curso e
Curso de Engenharia Civil
Universidade Federal de Santa Maria u
m
ANÁLISE COMPARATIVA DE RESULTADOS DE EXTRAÇÃO
DE LIGANTE ASFÁLTICO E GRANULOMETRIA EM AMOSTRAS a
BROQUEADAS E EM PLACAS cit
AUTOR: ISMAEL REGAUER aç
ORIENTADOR: PROF. DR. DEIVIDI DA SILVA PEREIRA
Local e Data da Defesa: Santa Maria, 11 dezembro de 2014. ão
do
No Brasil as rodovias são o principal meio de transporte rural e urbano, possuindo do
um
papel economicamente importante, porém para que o transporte seja de qualidade, o pavimento
cu
deve oferecer segurança, conforto e economia para o usuário, sendo o revestimento dentro da
estrutura do pavimento uma das camadas de suma importância para a obtenção destes m
requisitos. Para que o revestimento possa apresentar qualidade atendendo ao projeto, deve
en
passar por um controle tecnológico eficiente, visando padronizar e certificar a produção e
execução do mesmo. O controle tecnológico dos revestimentos, deve ser realizado desdetoa
concepção dos materiais a serem utilizados, durante a produção em usina, no transporte e
ou
execução no local especificado, devendo ser controlado os matérias como granulometria e teor
de ligante, bem como as propriedade necessárias de temperatura. Dentro deste contexto,o a
extração de amostras para realização do controle tecnológico é fundamental, assim este trabalho
re
vem analisar o método extrativo das amostras em campo, sendo utilizadas as extrações por
su
placas serradas e broqueadas. A análise comparativa entre as amostras realizou-se por ensaios
de extração de ligante asfáltico no aparelho Rotarex e de granulometria por peneiramento. Na
m
preparação das amostras de placa serrada foi eliminado o material que sofreu influencia pela
lamina de corte, enquanto que para as amostras broqueadas manteve-se este material. oAo
analisar a granulometria obtidas durante os ensaios de peneiramento e comparando os ganhos e
de
perdas obtidos, em cada tipo de extração, obteve-se maior perda de material na peneira 1/2”
para as amostras broqueadas, perda de 5,9% com 2,3% a mais que as placas serradas, u
enquanto que as placas serradas tiveram maiores perdas nas peneiras número 10, cerca de 2%
m
e na peneira número 40, cerca de 4,65% em relação as broqueadas. Quando ao ganho de
material ambas apresentaram ganho de material graúdo retido nas peneiras número 4, sendo poo
ganho maior para placas serradas de 6,38% e de 4,28% para broqueadas, sendo que às
nt
amostras broqueadas obtiveram maior ganho de material retido entre as peneiras número 80 de
0,5%, número 200 de 1,24% e material passante de 2,65%. Quando comparada a média totalode
todos os trechos por tipo de extração e analisando as suas curvas granulométricas, ambas int
mantiveram-se dentro da faixa de trabalho aceitável, porém quando comparadas as placas
serradas frente as broqueadas, estas apresentaram ganho de material retido entre as peneiraser
3/8” e a número 200. Quanto ao teor de ligante este obteve variação pequena, situada dentro es
dos limites aceitáveis, com um teor de ligante inferior para amostras broqueadas de 0,07%,
porem ambos acima do projeto de mistura, não caracterizando uma diferença significante entresa
as amostras. nt
e.
Palavras-Chave: Extração. Análise Granulométrica. Teor de Ligante. Vo
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LISTA DE FIGURAS
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e
Figura 1 - Ilustração sistema de camadas de um pavimento e tenções solicitantes . 19
u
Figura 2 - Classificação dos agregados .................................................................... 22
m
Figura 3 - Representação convencional das curvas granulométricas ....................... 24
a
Figura 4 - Curva resultado do ensaio da prensa Marshall ......................................... 30
cit
Figura 5 - Curvas típicas do ensaio Marshall ............................................................ 31
aç
Figura 6 - Curva de densificação ............................................................................... 34
ão
Figura 7 - Representação esquemática de uma usina gravimétrica .......................... 37
do
Figura 8 - Representação esquemática de uma usina continua ................................ 37
do
Figura 9 - Exemplo de silos cobertos para agregados e tanques horizontais para
cu
armazenar ligante asfáltico em uma usina gravimétrica ............................................ 38
m
Figura 10 - Exemplo de solos frios e controle dos agregados no fundo dos silos ..... 39
en
Figura 11 - Sistema de aquecimento do secador ...................................................... 40
to
Figura 12 - Exemplo sistema de coletores de pó ...................................................... 40
ou
Figura 13 - Exemplo de um elevador de agregados aquecidos e silos quente ......... 41
o
Figura 14 - Exemplo de um tipo de vibroacabadora .................................................. 42
re
Figura 15 - Exemplo de rolo de pneu, rolo tandem liso e rolo vibratório ................... 43
su
Figura 16 - Estabilidade e durabilidade de misturas asfálticas em função do teor de
m
asfalto ........................................................................................................................ 44
o
Figura 17 - Equipamento Saybolt-Furol ..................................................................... 47
de
Figura 18 - Equipamento Brookfield e esquemas associados ao extensor ............... 48
u
Figura 19 - Aparelho extrator de betume Rotarex ..................................................... 53
m
Figura 20 - Aparelho extrator Soxhlet ........................................................................ 55
po
Figura 21 - Aparelho para ensaio de refluxo duplo .................................................... 56
nt
Figura 22 – Amostras de placas serradas ................................................................. 59
o
Figura 23 - Amostras broqueadas ............................................................................. 59
int
Figura 24 - Composição granulométrica de projeto ................................................... 61
er
Figura 25 - Amostra inteira de placa serraca............................................................. 63
es
Figura 26 - Amostra destorroada de placa serrada ................................................... 63
sa
Figura 27 - Amostra quarteada de placa serrada ...................................................... 64
nt
Figura 28 - Amostra broqueada................................................................................. 65
e.
Figura 29 - Amostra broqueada destorroada............................................................. 65
Vo
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Figura 30 - "prato" ensaio Rotarex sendo tarado na balança .................................... 67
git
Figura 31 - Amostra pronta para ensaio Rotarex sendo pesada ............................... 67
e
Figura 32 - Aparelho Rotarex com solvente e filtro adicionados ............................... 68
u
Figura 33 - Peneiras para análise granulométrica ..................................................... 70
m
Figura 34 - Curva granulométrica amostras broqueadas "Trecho 1" ......................... 72
a
Figura 35 - Curva granulométrica de placa serrada "Trecho 1" ................................. 73
cit
aç
Figura 37 - Curva granulométrica amostras placas serradas "Trecho 2" .................. 75
ão
do
Figura 39 - Curva granulométrica amostras placas serradas "Trecho 3" ................. 78
do
Figura 40 - Curva granulométrica amostras broqueadas "Trecho 4" ........................ 79
cu
m
en
to
Figura 44 - Curva granulométrica amostras broqueadas "Trecho 6" ........................ 84
ou
Figura 45 - Curva granulométrica amostras placas serradas "Trecho 6" ................. 85
o
Figura 46 - Curva granulométrica média das amostras broqueadas e serradas
re
"Trecho 1".................................................................................................................. 87
su
Figura 47 -Curva granulométrica média das amostras broqueadas e serradas
m
"Trecho 2".................................................................................................................. 88
o
de
"Trecho 3".................................................................................................................. 89
u
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"Trecho 4".................................................................................................................. 90
po
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"Trecho 5".................................................................................................................. 92
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int
"Trecho 6".................................................................................................................. 93
er
Figura 52 - Composição granulométrica das amostras extraídas por broqueamento e
es
granulometria de projeto............................................................................................ 94
sa
Figura 53 - Composição granulométrica das amostras dos trechos por placas
nt
serradas e de projeto................................................................................................. 95
e.
Figura 54 - Composição granulométrica média das amostras de todos os trechos por
Vo
placas serradas e broqueadas .................................................................................. 96
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Figura 55 - Porcentagem média de perda ou ganho de material retido nas peneiras
gi
por tipo de extração de amostra ................................................................................ 97
te
Figura 56 - Desvio granulométrico de material passante .......................................... 97
u
Figura 57 - Erro de teor de ligante comparado ao teor de projeto ............................. 99
m
Figura 58 - Teor de ligante médio dos trechos ........................................................ 100
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Dimensões nominais das peneiras segundo a ME 035 (DNER, 1995) .... 22
Tabela 2 - Composição Faixa de mistura DNIT 031 - 2006....................................... 25
Tabela 3 - Nova especificação Brasileira de Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP) ... 27
Tabela 4 - Organização Hierárquica do Método Superpave...................................... 33
Tabela 5 - Número de giros especificados na norma de dosagem Superpave ......... 34
Tabela 6 - Critérios volumétricos para teor de projeto ............................................... 35
Tabela 7 - Descrição dos trechos utilizados na pesquisa .......................................... 58
Tabela 8 - Granulometria de projeto dos agregados ................................................. 60
Tabela 9 - Características do CAP 50/70 .................................................................. 61
Tabela 10 - Porcentagem passante de amostras broqueadas “Trecho 1”................. 72
Tabela 11 - Teor de ligante asfáltico amostras broqueadas "Trecho 1" .................... 72
Tabela 12 - Porcentagem passante amostras de placa serrada "Trecho 1" .............. 73
Tabela 13 - Teor de ligante asfáltico amostras de placa serrada "Trecho 1" ............ 73
Tabela 14 - Porcentagem passante de amostras broqueadas "Trecho 2" ................ 74
Tabela 16 - Porcentagem passante amostras placas serradas "Trecho 2" ............... 75
Tabela 22 - Porcentagem passante de amostras broqueadas "Trecho 4" ............... 79
Tabela 31 - Teor de ligante asfáltico amostras broqueadas "Trecho 6" .................. 84
10 [
Di
git
e
Tabela 34 - Porcentagem passante média de material por peneira "Trecho 1" ....... 86
u
Tabela 35 - Porcentagem passante média de material por peneira "Trecho 2" ........ 88
m
a
cit
aç
Tabela 39 - Porcentagem passante de média material "CP6" e "P6" por peneira ..... 93
ão
Tabela 40 - Porcentagem média de material retido das amostras broqueadas ........ 98
do
Tabela 41 - Porcentagem média de material retido das amostras de placas serrradas
do
.................................................................................................................................. 98
cu
Tabela 42 - Teor de ligante médio dos trechos ......................................................... 99
m
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LISTA DE EQUAÇÕES
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Equação 1 – Teor de Ligante ....................................................................................54
Equação 2 – Porcentagem de betume ......................................................................56 m
a
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12
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LISTA DE APÊNDICES git
e
u
Apêndice A - Amostras broqueadas........................................................................107
m
Apêndice B - Amostras placas serradas..................................................................110
a
cit
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ão
do
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LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
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u
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
m
ANP: Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
a
ASTM: American Society for Testing Materials
cit
CA: Concreto Asfáltico
aç
CAP: Cimentos Asfálticos de Petróleo
ão
CBUQ: Cimento Betuminoso Usinado à Quente
do
CNT: Confederação Nacional do Transporte
do
CP: Amostras extraídas por broqueamento
cu
DNER: Departamento Nacional de Estradas e Rodagem
m
DNIT: Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes
en
Gmb: Massa específica estimada da mistura
to
Gmm: Massa específica máxima
ou
kgf: Quilogramas Força
o
mm: Milímetros
re
NCHRP: National Cooperative Highway Research Program
su
Ninical: Número de giros do ponto inicial da curva de densificação no compactador
m
giratório do Superpave
o
Nmáximo: Número de giros do ponto máximo da curva de densificação no
de
compactador giratório do Superpave
u
Nprojeto: Número de giros de projeto no compactador giratório do Superpave
m
P: Amostras extraídas por placas serradas
po
ºC: Graus Celsius
nt
RBV: Relação Betume/Vazios
o
REFAP: Refinaria de Petróleo Aberto Pascualini
int
RPM: Rotações por minuto
er
SHRP: Strategic Highway Research Program
es
SSF: Segundo Faybolt-Furol
sa
UFSM: Universidade Federal de Santa Maria
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Vv: Volume de Vazios
e.
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Di
SUMÁRIO
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1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 16 u
1.1. Objetivo Geral ................................................................................................... 17 m
1.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 17
1.3. Sistematização.................................................................................................. 18 a
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 19 cit
2.1 Revestimento Asfáltico ..................................................................................... 19
a
2.2 Insumos .............................................................................................................. 21
2.2.1 Agregado .......................................................................................................... 21
ç
2.2.2. Ligante Asfáltico ............................................................................................. 25
2.3 Métodos de Dosagem ....................................................................................... 29 ã
2.3.1 Metodologia Marshall ...................................................................................... 29 o
2.3.2. Método Superpave.......................................................................................... 32
2.3.3. Comparativo entre métodos de dosagem de misturas asfálticas.................... 35 d
2.4 Processo Construtivo de Revestimento Asfáltico Usinado .......................... 36 o
2.4.1 Usina Asfáltica .................................................................................................. 36
2.4.2 Produção de Misturas Asfálticas ..................................................................... 38 d
2.4.3 Transporte e Lançamento de Misturas Asfálticas ........................................... 42 o
2.4.4 Compactação de Revestimento Asfáltico ......................................................... 42
2.5 Controle Tecnológico........................................................................................ 44 c
2.5.1 Controle do Concreto Asfáltico ........................................................................ 45 u
2.5.1.1 Controle dos Agregados ................................................................................ 45
2.5.1.2 Caracterização e controle dos Ligantes Asfálticos ........................................ 46 m
2.5.2 Execução do Revestimento Asfáltico ............................................................... 50 e
2.5.2.1 Temperatura .................................................................................................. 50
2.5.2.2 Teor de Ligante Asfáltico ............................................................................... 51 nt
2.5.2.3 Ensaio Rotarex .............................................................................................. 52 o
2.5.2.4 Ensaio Soxhlet............................................................................................... 54
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 57 o
3.1 Planejamento da Pesquisa ............................................................................... 57 u
3.2 Classificação das Amostras ............................................................................ 58
3.3 Projeto de Dosagem .......................................................................................... 60 o
3.4 Preparação das Amostras ................................................................................... 62 re
3.4.1 Preparação das amostras de placas serradas ................................................. 62
3.4.2 Preparação de amostras broqueadas .............................................................. 64 s
3.5 Ensaios............................................................................................................... 66
u
3.5.1 Extração de Betume pelo Aparelho Rotarex .................................................... 66
3.5.2 Ensaio de Granulometria .................................................................................. 69 m
4 RESULTADOS E ANÁLISES ................................................................................ 71 o
4.1 Resultados ......................................................................................................... 71
d
4.1.1 Trecho 1 ........................................................................................................... 71
4.1.2 Trecho 2 ........................................................................................................... 74
e
4.1.3 Trecho 3 ........................................................................................................... 76
u
4.1.4 Trecho 4 ........................................................................................................... 78
4.1.5 Trecho 5 ........................................................................................................... 81
m
4.1.6 Trecho 6 ........................................................................................................... 83
4.2 Análise Granulométrica por trecho.................................................................. 86 p
o
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15 [
Di
4.3 Análise granulométrica conjunta dos trechos ................................................ 94
git
4.3 Teor de Ligante .................................................................................................. 99
4.4 Observações durante a Realização da Pesquisa ......................................... 101 e
5 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 102
5.1. Considerações finais ..................................................................................... 102 u
5.2. Sugestões para trabalhos futuros ................................................................ 103 m
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 104
a
APÊNDICES ........................................................................................................... 107
cit
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16
1 INTRODUÇÃO
Ao longo da história da humanidade, a partir do momento em que o homem

decidiu fixar residência, a grande necessidade de locomoção entre dois ou mais
locais resultou na construção de caminhos e estradas. Com o passar do tempo,
estes caminhos tornaram-se importantes e fundamentais para o deslocamento, e a
sua utilização fez-se necessária em qualquer época do ano sob diversas condições
climáticas. Além disso, surge a necessidade de proteção e construção de
revestimentos sobre o leito a fim de proporcionar este deslocamento, que evoluiu até
ao que conhecer hoje como pavimento.
As rodovias, hoje, são o principal meio de transporte rural e urbano no país. É
notável a sua grande importância econômica, transportando a produção e os bens
de consumo; social, com melhora na qualidade de vida; e de responsável influência
no desenvolvimento das localidades. Porém, para que o transporte seja eficiente,
estas rodovias devem apresentar boa trafegabilidade, assegurando aos usuários
conforto, segurança e qualidade.
No Brasil apenas 15% da malha rodoviária é pavimentada (SNV, 2012). A
demanda crescente por novas rodovias, a realização de pavimentação e a
conservação das existentes, exigem grandes investimentos. No entanto, para que
esses investimentos não sejam em vão, é necessário um Controle Tecnológico tanto
da parte contratante como da executiva, cada vez mais preciso, a cerca dos custos
com materiais, da qualidade, da produção e execução, e da durabilidade.
O mais recente estudo sobre condições das rodovias pavimentadas do país
(CNT, 2014), analisou 98.475 quilômetros de rodovias federais e estaduais, apontou
que em 49,9% da extensão total dos pavimentos rodoviários foi apresentado algum
tipo de deficiência. Onde para o pavimento ser classificado como bom, este deve
oferecer ao usuário conforto, economia e segurança. O revestimento é de
fundamental importância para a manutenção destes quesitos, porém grande parte
deste defeitos podem ser evitados com manutenção preventiva durante a produção,
execução e pós execução, ou seja, com controle tecnológico do revestimento.
A importância em obter-se um revestimento com qualidade, exige um controle
tecnológico preciso e confiável, tanto na analise dos matérias constituintes do
17
revestimento, onde sua inexistência pode resultar em consume e gastos excessivos,

como na execução do revestimento, resultando um pavimento condenável. Para
realizar um controle preciso, é necessário realizar analises em laboratório, onde é
analisado amostras extraídas nos locais de estudo. Porém a forma de extração pode
influenciar os resultados obtidos em laboratório.
Nesse contexto, essa pesquisa propôs-se analisar a influência do
broqueamento de amostras extraídas na granulometria e teor de ligante de misturas
asfálticas, tendo em vista a fidelidade no qual estas extrações apresentam visando
melhorias no controle tecnológico dos revestimentos asfálticos.
1.1. Objetivo Geral
O objetivo geral deste trabalho é analisar a influência nos resultados de teor

de ligante e granulometria em amostras extraídas em campo por broqueamento e
placas serradas.
1.2. Objetivos Específicos
O presente trabalho tem os seguintes objetivos específicos:

- Avaliar a influência dos métodos de obtenção das amostras com os
resultados obtidos na extração de ligante asfáltico;
- Avaliar a influência dos métodos de obtenção das amostras com relação aos
resultados obtidos nos ensaios de granulometria;
- Avaliar e comparar os resultados de extração de ligante asfáltico e de
granulometria de acordo com o método de obtenção das amostras;
- Comparar os resultados obtidos em laboratório com os dados de projeto;
18
1.3. Sistematização
Este trabalho está organizado em cinco partes. A primeira parte introduzirá o

tema que será discutido, de forma a situar o leitor quanto ao assunto, na área de
pavimentação e, por conseguinte, salientar a importância do controle tecnológico na
granulometria e no teor de ligante asfáltico, como forma de manter e obter
pavimentos com melhor qualidade.
Na segunda parte, será mostrada a revisão bibliográfica, apresentando a
literatura pertinente ao assunto, de forma a embasar o presente trabalho. Serão
abordados os conceitos e normas sobre agregados, misturas asfálticas, ligantes
asfálticos, dosagem, patologias em pavimento asfáltico, processo produtivo e
construtivo de revestimentos asfálticos, controle tecnológico e ensaios de
granulometria e determinação de betume.
A terceira parte tratará sobre a metodologia aplicada ao longo da pesquisa,
explicando as fases do trabalho, como preparação das amostras e a realização de
ensaios e análises geradas.
A quarta parte presentara os resultados e análises geradas ao longo da
pesquisa. Os resultados serão organizados na forma de tabelas e gráficos
comparativos a fim de produzir discussões e conclusões.
Por fim, a quinta parte apresentará as conclusões e considerações finais
acerca da pesquisa, juntamente com sugestões para que essa possa ser continuada
futuramente. Para concluir o trabalho, serão informadas as referências bibliográficas
utilizadas para consulta durante o desenvolvimento da pesquisa.
19
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Revestimento Asfáltico
Os pavimentos podem ser descritos e apresentados de diversas maneiras,

conforme exemplificado por alguns autores.
Balbo (2007) descreve o pavimento como uma estrutura não duradoura,
composta por diversas camadas sobrepostas, de diferentes materiais, compactadas
a partir do subleito da estrada, moldada estrutural e operacionalmente para atender
ao tráfego, de modo a ser durável e com o menor custo possível.
Segundo Bernucci et al. (2006) pavimento asfáltico é formado por quatros
camadas principais: revestimento asfáltico, base, sub-base e reforço do subleito,
conforme a figura 1, no qual base, sub-base e subleito tem grande importância
estrutural, que por meio da combinação de materiais e espessuras das camadas
constituintes, tem por objetivo limitar as tensões e deformações na estrutura do
pavimento.
Figura 1 - Ilustração sistema de camadas de um pavimento e tenções solicitantes

Fonte: Albernaz (1997 apud BERNUCCI et al., 2006, p. 10)
20
O revestimento é descrito por Bernucci et al. (2006) como uma a camada

destinada a receber a carga dos veículos e a ação climática, tendo como função o
dever de resistir aos esforços gerados pelo contato pneu-pavimento, que são
diversos de acordo com a carga e velocidade do veiculo, e transmitir de forma
atenuada esses esforços as camadas inferiores, e tendo também a função de
realizar a impermeabilização das camadas inferiores ao revestimento asfáltico.
Sendo esses requisitos realizados de forma ao revestimento permitir boas condições
de rolamento ao usuário (conforto e segurança).
Dentre outras funções do revestimento, Balbo (2007) cita que o mesmo deve,
receber as cargas, estáticas ou dinâmicas, sem que haja grandes deformações
elásticas ou plásticas, desagregação de componentes ou perda de compactação.
No Brasil, Bernucci et al. (2006) relatam que para a maioria dos revestimento
asfálticos brasileiros é composto por uma mistura de agregados minerais, de
diversas fontes e tamanhos, com ligantes asfálticos, que produzidos e executados
de forma correta proporcionem impermeabilidade, flexibilidade, estabilidade,
durabilidade, resistência a derrapagem, resistência à fadiga e ao trincamento
térmico, de acordo com as características climáticas e de tráfego previstas.
De acordo com Bernucci el al. (2006) o tipo mais empregado de mistura é o
Concreto Asfáltico (CA) também denominado Concreto Betuminoso Usinado a
quente (CBUQ), produto da mistura de agregados de tamanhos variados e cimento
asfáltico, ambos aquecidos em temperaturas controladas em função características
de viscosidade-temperatura do ligante. Além do CBUQ, outros tipos de misturas
asfáticas são encontradas no Brasil, as misturas usinadas podem ser separadas em
grupos específicos em função da granulometria dos agregados, como as misturas a
quente: CA, camada porosa de atrito (CPA), Stone Matrix Asphalt (SMA), Gap-
graded, areia asfalto usinada a quente (AAUQ); e as misturas usinadas a frio: pré-
misturado a frio (PMF). Pode-se encontrar também as misturas utilizadas em usinas
móveis como: lama asfáltica e microrrevestimento asfáltico e as misturas asfálticas
recicladas.
21
2.2 Insumos
Para os autores Bernucci et al. (2006) a realização de um bom pavimento

asfáltico, atendendo a requisitos técnicos e de qualidade será realizado com um
projeto adequado da estrutura e com o projeto de dosagem da mistura compatíveis
com as demais camadas. Onde para obtenção de uma dosagem de mistura asfáltica
de boa qualidade, esta deve passar pela escolha de matériais adequados como os
agregados e ligante asfáltico, dentre os requisitos exigidos, sendo de suma
importância para o bom desempenho do pavimento.
2.2.1 Agregado
A norma NBR 9935 (ABNT, 2005) define o termo agregado como material
sem forma ou volume definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades
adequadas para a produção de argamassas e de concreto.
O Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT, 2006),
define como agregado uma denominação genérica de matérias pétreos usados na
pavimentação, podendo ser artificial ou natural. Os artificiais são materiais que
necessitam uma transformação física e química para a sua utilização, como escorias
e argilas expandidas, enquanto os naturais são utilizados da forma como são
encontrados na natureza, como pedregulhos, seixos rolados e etc.
Segundo os autores Bernucci et al. (2006) é relatado os agregados reciclados
provenientes de reuso de diversos materiais, que tem uso crescente em diversos
países.
Os agregados utilizados na pavimentação podem ser classificados em três
grupos: natureza, tamanho e distribuição granulométrica. Classificação demonstrada
na figura 2 segundo DNIT (2006).
22
Figura 2 - Classificação dos agregados
Fonte: DNIT (2006, p. 78)
Segundo Balbo (2007) a definição das porcentagens de diâmetros dos

agregados pode ser obtido pelo ensaio de peneiramento, onde o agregado é
fracionado em uma serie de peneiras com aberturas de malhas progressivamente
menores, onde é obtido o material retido e comparado ao restante, os tamanhos das
peneiras são determinados pela norma ME 035 (DNER, 1995) mostrados na Tabela
1.
Tabela 1 - Dimensões nominais das peneiras segundo a ME 035 (DNER, 1995)
Vão da Peneira Abertura da Peneira

Padrão Número Milímetros Polegadas
75,0mm 75,0 3,0
50,0mm 50,0 2,0
37,5mm 37,5 1,5
25,0mm 25,0 1,0
19,0mm 19,0 0,75
9,5mm 9,5 0,375
4,75mm 4 4,75 0,187
2,36mm 8 2,36 0,0937
2,00mm 10 2,00 0,0789
1,18mm 16 1,18 0,0469
23
600μm 30 0,600 0,0234

425μm 40 0,425 0,0168
300μm 50 0,300 0,0117
150μm 100 0,150 0,0059
75μm 200 0,075 0,0029
Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 122)
Quanto ao tamanho, o DNIT (2006) realiza a classificação de acordo com as

peneiras, sendo que:
a) Agregado graúdo: é o material retido na peneira número 10 (2,0mm); brita,

cascalho, seixo, etc.
b) Agregado miúdo: é o material que passa na peneira número 10 (2,0mm) e
é retido na peneira número 200 (0,075mm); pó-de-pedra, areia, etc.
c) Agregado de enchimento (filler): é o material que passa ao menos 65% na
peneira número 200 (0,075mm); cal extinta, cimento Portland, etc.
Bernucci et al. (2006) cita que o tamanho máximo do agregado pode afetar a
mistura de diversas formas, tornando instável com agregados de tamanho máximo
excessivamente pequenos e prejudicar a trabalhabilidade, como também, provocar a
segregação por tamanho máximo de agregado excessivamente grande. Os
agregados ainda podem ser classificados pela graduação dos grãos, a qual consiste
na distribuição dos grãos ao longo das peneiras. Realizam-se, assim, as quatros
classificações abaixo:
a) Agregado de graduação densa: apresenta material bem graduado e

contínuo, próximo a densidade máxima, com quantidade de material fino capaz de
complementar os espaços vazios deixados pelos materiais maiores.
b) Agregado de graduação aberta: apresenta material bem graduado e
contínuo, mas com escassez de material fino para preencher os espaços vazios dos
materiais maiores, resultando em maior volume de vazios.
c) Agregado de graduação uniforme: apresenta material com graduação
limitada ao tamanhos das partículas em uma faixa bastante estreita.
d) Agregado de graduação descontínua: apresenta material com pequena
graduação intermediaria.
24
O arranjo granulométrico também interfere na estabilidade do pavimento,

atendendo as solicitações geradas pelo tráfego sem sofrer grandes deformações. O
procedimento para análise por peneiramento e obtenção da curva granulométrica é
realizado através do ensaio ME 083 (DNER, 1998) que determina a análise
granulométrica dos agregados, sendo os resultados expressos na forma de tabelas
ou gráficos (Figura 3).
Figura 3 - Representação convencional das curvas granulométricas
Para Bernucci et al. (2006) a distribuição granulométrica dos agregados é

uma de suas principais características, influenciando no comportamento e nas
propriedades do revestimento como a rigidez, estabilidade, durabilidade,
permeabilidade, trabalhabilidade, resistência à fadiga e à deformação permanente,
resistência ao dano por umidade induzida.
A norma DNIT 031 (2006) relata a composição da mistura no qual o concreto
asfáltico deve satisfazer e os respectivas tolerâncias quanto à granulometria. Estas
composições são dividas em faixas, sendo a determinação do uso deve ser aquela,
cujo diâmetro máximo é inferior a 2/3 da espessura da camada (Tabela 2).
25
Tabela 2 - Composição Faixa de mistura DNIT 031 – 2006
Peneira de malha quadrada % em massa, passando

Série ASTM Abertura (mm) A B C Tolerâncias
2” 50,8 100 - - -
1 ½” 38,1 95 – 100 100 - ±7%
1” 25,4 75 – 100 95 – 100 - ±7%
¾” 19,1 60 – 90 80 – 100 100 ±7%
½” 12,7 - - 80 – 100 ±7%
3/8” 9,5 35 – 65 45 – 80 70 – 90 ±7%
Nº 4 4,8 25 – 50 28 – 60 44 – 72 ±5%
Nº 10 2,0 20 – 40 20 – 45 22 – 50 ±5%
Nº 40 0,42 10 – 30 10 – 32 8 – 26 ±5%
Nº 80 0,18 5 – 20 8 – 20 4 – 16 ±3%
Nº 200 0,075 1 – 8 3 – 8 2 – 10 ±2%
Fonte: DNIT 031 (2006, p. 5)
2.2.2.Ligante Asfáltico
Bernucci et al. (2006) relatam o asfalto como um dos mais antigos matériais
usados pelo homem. Nos tempos atuais, grande parte dos países, o revestimento de
pavimentos por asfalto é a principal forma utilizada. Seu uso intensivo é devido às
diversas razões como: propiciar uma forte união entre agregados com o ligante, ser
impermeabilizante, durável e resistente à ação de grande parte dos ácidos, álcalis,
pode ser usado por aquecimento ou emulsão, ampla combinação de esqueleto
mineral, podendo ainda ser aplicado com aditivos. Sendo empregadas as seguintes
definições e conceituações sobre o material de acordo com os autores:
O Betume é definido como mistura de hidrocarbonetos solúvel no bissulfeto

de carbono.
Asfalto é a mistura de hidrocarbonetos derivados do petróleo de forma natural
ou por destilação, sendo o betume o principal componente, podendo conter ainda
matériais como oxigênio, nitrogênio e enxofre.
O Alcatrão é a designação genérica de um produto que contém
hidrocarbonetos, que são obtidos da queima ou destilação destrutiva do carvão, etc.
26
Bernucci et al. (2006) relatam que o alcatrão não é mais utilizado por ser um
material considerado cancerígena, além de ser um ligante de baixa qualidade e de
pouco homogeneidade para a pavimentação. Quanto a terminologia, os europeus
costumam designar como betume o ligante de petróleo, enquanto americanos e
brasileiro utilizam o termo asfalto, para o mesmo material.
O asfalto passa a ser denominado por cimento asfáltico de petróleo (CAP)
quando se enquadra em uma classificação particular no qual as suas propriedades
físicas pretende garantir um bom desempenho do material na obra.
Os CAPs segundo Balbo (2007) são um material com comportamento viscoso
por natureza. São termossuscetíveis, onde em temperaturas mais elevadas, seu
fluxo viscoso aumenta permitindo a mistura com outros materiais, já em
temperaturas baixas torna-se um sistema solido, com ruptura vítrea ou frágil.
As características de termoviscoelasticidade, segundo Bernucci et al. (2006)
mostram-se no comportamento mecânico, sendo suscetível à intensidade,
velocidade e tempo de carregamento. Os CAPs são completamente solúveis em
benzeno, tricloroetileno ou em bissulfeto de carbono, propriedade também utilizado
em sua classificação.
Segundo Bernucci et al. (2006) todas as propriedades físicas do asfalto estão
associadas a sua temperatura. As moléculas de ligante asfáltico em baixas
temperaturas são imóveis uma em ralação as outras, com viscosidade elevada,
comportando-se como um sólido. Quando a temperatura começa a ser aumentada,
a movimento entre algumas moléculas, podendo existir ate um fluxo entre elas, este
movimento faz baixar a viscosidade, e em altas temperaturas o ligante comporta-se
com um liquido. Assim sendo, todos ensaios efetuados para medir as propriedade
físicas dos ligantes esfálticos têm temperatura especificada, alguns tempos e a
velocidade de carregamento, por ser um material termoviscoelástico.
A respeito dos CAPs, Bernucci et al. (2006), dissertam quanto às diversas
formas de classificação. Durante o período de 1992 até julho de 2005 a
especificação brasileira separa em duas familiais de ligantes, os especificados por
penetração e os especificados pela viscosidade absoluta. Por viscosidade eram
divididos em três grupos: CAP 7, CAP 20 e CAP 40, sendo estes números
associados ao início da faixa de viscosidade de cada classe, na unidade poise (P).
Por penetração, eram divididos em quatro classes de asfalto; CAP 30-45, CAP 50-
60, CAP 85-100, e CAP 150-200, sendo esses números relacionados à faixa de
27
penetração obtida no ensaio de penetração no qual é medida quando a agulha do

ensaio penetra no CP, com as unidades medidas em 10-1 milímetros.
Considerando as classificações anteriores defasadas, em julho de 2005 a
Agência Nacional de Petróleo, Gás e Energia (ANP) aprovou a nova especificação
de CAP para todo o BRASIL, propiciando a nova classificação uma padronização e
uniformização dos padrões de qualidade. A nova norma, substitui a antiga
classificação baseada no ensaio de penetração, pela Tabela 3, mediante o emprego
de Normas Brasileiras (NBR), da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
ou da American Society for Testinf Materials (ASTM).
Tabela 3 - Nova especificação Brasileira de Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP)
Li m it es M ét od os
C ar ac t erís t ic as Uni d ad e
CAP 3 0- CAP 5 0- CAP 8 5- CAP 1 50-
ABNT AST M
45 70 10 0 20 0
P en etr aç ã o ( 1 00 g, 5s , NBR
0. 1 mm 30 a 4 5 50 a 7 0 85 a 1 0 0 15 0 a 2 00 D 5
25 °C) 65 7 6
P ont o d e NBR
°C 52 46 43 37 D 36
am ol ec i m ent o, mí n. 65 6 0
Vis c os i d ad e S ayb olt -F ur ol
a 13 5° C, m ín . 19 2 14 1 11 0 80
a 15 0° C, m ín . 90 50 43 36 NBR
S E 102
14 9 50
a 17 7° C 40 a 1 5 0 30 a 1 5 0 15 a 6 0 15 a 6 0
Vis c os i d ad e Br ook f i el d
a 13 5° C, m ín .
37 4 27 4 21 4 15 5
SP 21 , 2 0rp m , mí n
NBR
a 15 0° C, m ín . cP 20 3 11 2 97 81 D 4 4 02
15 1 84
a 17 7° C, SP 2 1 76 a 2 8 5 57 a 2 8 5 28 a 1 1 4 28 a 1 1 4
Ín dic e d e
(-1, 5) a (-1, 5) a (-1, 5) a (-1, 5) a
Sus c eti bi li d ad e - -
(+0 , 7) (+0 , 7) (+0 , 7) (+0 , 7)
T ér m ic a
NBR
P ont o d e f ul g or, mí n. °C 23 5 23 5 23 5 23 5 D 92
11 3 41
S olu bi li d ad e em NBR
% m as s a 99 ,5 99 ,5 99 ,5 99 ,5 D 2 0 42
tric l or o et il en o, mí n. 14 8 55
NBR
Dut il id ad e a 25 °C, mí n Cm 60 60 10 0 10 0 D 113
62 9 3
Ef eit o d o c al or e d o ar a 1 63 °C p or 8 5 mi n ut os
V ar i aç ã o em m as s a,
% m as s a 0, 5 0, 5 0, 5 0, 5 D 2 8 72
m áx.
NBR
Dut il id ad e a 25 °C, mí n. Cm 10 20 50 50 D 113
62 9 3
Au m n et o d o p on t o d e NBR
°C 8 8 8 8 D 36
am ol ec i m ent o, m áx 65 6 0
NBR
P en etr aç ã o r et i d a, mí n % 60 55 55 50 D 5
65 7 6
Fonte: ANP (2005)

28
Segundo Bernucci et al. (2006), a grande maioria das rodovias, os asfaltos

convencionais são satisfatórios para um bom desempenho. Porém, o aumento no
volume de veículos e peso por eixos com o passar do tempo, em rodovias especiais,
tem sido necessário o uso de modificadores das propriedades dos asfaltos. Sendo a
sua utilização em especial de polímeros variados para melhorarem o desempenho
do CAP.
De acordo com Balbo (2007) os polímeros são substâncias compostas
orgânicas de pesos moleculares múltiplos variando de 103 a 106, com unidades
químicas repetidas em cadeias. São adquiridos da natureza, a partir de madeiras,
óleos lubrificantes e cortiças, ou produzidos artificialmente. São classificados de
acordo com a forma de ocorrência (naturais ou sintéticos), pela preparação quando
sintéticos (adição ou copolimerização), forma da cadeia molecular, forma de sua
estrutura e quanto os processos industriais. Quanto aos processos de polimerização,
são nomeados por adição quando um tipo de monômero é utilizado ou por
copolimerização quando dois ou mais tipos de monômeros são utilizados.
Os polímeros podem ser classificados de acordo com seu comportamento
frente as variações térmicas. Balbo (2007) relata os tipos de polímeros e suas
respectivas características como os termorrígidos que endurecem de maneira
irreversível quando expostos ao calor (poliuretano e resina epóxica); termoplásticos
que endurecem quando resfriados e amolecem quando expostos ao calor
(polietileno, polopropileno e etileno acetado de vinila (EVA)); elastômeros tem
propriedade elásticas parecidas às borrachas, se decompondo na presença de calor
antes mesmo de amolecerem (estireno-butadieno-rubber (SBR)); elastômeros
termoplásticos possuem comportamento de termoplásticos quando exposto ao calor
e apresentam-se muito elásticos quando resfriados (estireno-butadieno-estireno
(SBS) e borracha vulcanizada).
De acordo com Bernucci et al. (2006) nem todo polímero é passível quando
adicionado ao CAP e nem todo CAP quando modificado apresenta estabilidade à
estocagem, sendo os asfaltos que obtém melhor desempenho adição de polímeros
são os que possuem certa aromaticidade.
29
2.3 Métodos de Dosagem
2.3.1 Metodologia Marshall
Segundo Balbo (2007) com o começo da Segunda Guerra Mundial, o Corpo

de Engenheiros do Exército dos EUA (USACE), deparou-se com o problema de
projetos e construções de aeroportos militares em suas frentes de batalha. Como
não tinham um ensaio simples, ou esquemas de trabalho, para o projeto e controle
de pavimentos, misturas a serem submetidas a grandes cargas dos aviões e
veículos militares, a USACE iniciou em primeira fase uma pesquisa para selecionar
aparelhos de fácil transporte e simples ensaio.
Na segunda fase foi estudado um método para compactar corpos de prova,
com valores de densidade compatíveis entre os obtidos em laboratório e
encontrados em campo. Já na terceira fase a obtenção racional de critérios de
projeto, de ensaios prévios e de controle. Assim o Usace adotou o aparelho e
método de dosagem criado por Bruce Marshall do Mississipi State Highway
Department.
De acordo com Bernucci et al. (2006) antes da realização do ensaio é
realizada a determinação dos parâmetros de dosagem. É determinadas as massas
específicas reais do CAP e dos agregados, sendo selecionada a faixa
granulométrica a ser utilizado de acordo com a mistura. A composição dos
agregados deve ser escolhida de forma a enquadrar a sua mistura nos limites da
faixa granulométrica escolhida, ou seja, o percentual de massa de cada agregado.
Também é escolhido a temperatura de mistura e de compactação, obtidas a partir da
curva viscosidade-temperatura do ligante escolhido.
Esse método, segundo Balbo (2007), consiste na medição de algumas
propriedades de misturas elaboradas em laboratório, fixando-se a distribuição
granulométrica e variando-se o teor de ligante nos corpos de prova (geralmente de
3% a 7% de peso em relação aos agregados), sendo limitado ao emprego com
misturas asfálticas quentes, utilizando agregado de diâmetro máximo de 25,4mm.
Os agregados e o ligante são aquecidos separadamente (até uma temperatura
próxima de 175°C) e misturados com auxílio de um misturador mecânico aquecido.
30
Após define-se a distribuição granulométrica, a mistura é preparada para

apresentar vazios internos preenchidos por ar entre 3% a 5%, critério adotado,
considerando a inexistência de vazios para o caso de exsudação imediatamente
após o tráfego.
Balbo (2007) relata que após realizada a mistura, o material é colocado em
um molde cilíndrico, de modo a permitir um corpo de prova com diâmetro de
101,6mm e altura de 63,5mm, sendo a altura variável em função da densidade do
matérias da mistura. Assim, a amostra é compactada por um soquete de 4,54 Kg,
que cai livremente de uma altura de 457,2mm e aplicando 50 golpes por face do
material no cilindro. A mistura asfáltica adicionada ao molde deve ser previamente
mantida na temperatura de compactação. Após o resfriamento e a desmoldagem
dos corpos-de-prova, obtêm-se suas dimensões (diâmetro e altura). Determinam-se
para cada corpo-de-prova sua massas secas e submersa, obtendo-se a partir destes
valores a massa especifica aparente que comparada a massa especifica teórica,
permitira obter as relações típicas de dosagem. Depois de realizado as medidas
volumétricas, a amostra é levada em banho aquecido em repouso entre 20 a 30
minutos a uma temperatura de 60°C. Após o termino, o corpo-de-porva é retirado e
colocado no molde de compressão, que por meio da prensa Marshall determina-se
então os parâmetros mecânicos resultantes na curva obtida na Figura 4.
Figura 4 - Curva resultado do ensaio da prensa Marshall
Fonte – Bernucci et al. (2006, p. 223)

31
Sendo extraídas duas propriedades mecânicas, a estabilidade e a fluência.

Por estabilidade o valor máximo da força vertical aplicada que leva a amostra a
ruptura; por fluência o valor da deformação vertical sofrida imediatamente antes da
ruptura pela amostra, medida em milímetros. Empregando ainda outros três índices
físicos das amostras compactadas, que são: a densidade aparente do corpo de
prova, a porcentagem de vazios e a relação betumes-vazios, assim utilizando esses
dados foi possível traçar os gráficos de acordo com a Figura 5.
Figura 5 - Curvas típicas do ensaio Marshall

32
A partir dos gráficos obtidos (Figura 5) é possível obter o teor de ligante

asfáltico de projeto. Bernucci et al. (2006) relatam que o método de dosagem
Marshall pode apresentar diversas alternativas para a escolha do teor de projeto. A
escolha pode ser somente baseada no volume de vazios (Vv), ou a partir da massa
específica aparente e do Vv. Ainda pode-se obter o teor de projeto usando somente
os parâmetros volumétricos, Vv e a relação betume/vazios (RBV). Porém os critérios
convencionais volumétricos não garantem que o teor de projeto escolhido seja o
melhor teor frente ao comportamento da mistura. Sendo numa dosagem racional
recomendado que seja projetado para um determinado nível de resistência a tração
e de módulo de resiliência, para que as tensões nas camadas não venham a
diminuir a vida útil do pavimento.
2.3.2.Método Superpave
Segundo Bernucci et al. (2006), nos Estados Unidos, no período entre 1940 e
1990, grande parte das misturas asfálticas eram dosados utilizando dois métodos,
Marshall e Hveem. Porém, a partir de 1993 as universidades e departamentos de
transporte começaram a usar a metodologia Superpave, onde várias mudanças
foram realizadas, propondo uma metodologia diferente, onde basicamente estima-se
um teor provável de projeto através do volume de vazios junto ao conhecimento da
granulometria disponível dos agregados.
Bernucci et al. (2006) comenta que a maior diferença entre o método
Superpave e Marshall é a forma de compactação, onde no primeiro a compactação
é realizada por amassamento (giros) e a segunda é realizado por impacto (golpes).
Outra diferença é a forma como a granulometria é escolhida, a metodologia
Superpave, inclui o conceito de zona de restrição no qual utiliza para especificar a
granulometria do agregado um gráfico onde o eixo das abscissas é dado pela
abertura das peneiras, assim para atender aos critérios Superpave a curva deve
passar entre os ponto de controle definidos, onde no passado era considerada uma
região do gráfico, onde a curva granulométrica não deveria passar, chamada zona
de restrição.
33
No método existem três níveis de projeto; que são exigidos conforme o

tráfego da rodovia. Estes níveis e seus critérios estão indicados conforme a Tabela
4.
Tabela 4 - Organização Hierárquica do Método Superpave
Nív el 1 2 3
Critério Volumétrico Volumétrico Volumétrico
Ensaios de previsão Ensaios de previsão
de desempenho a de desempenho a
uma temperatura três temperaturas
N (AASHTO)
a ≥
Fonte: Bernucciet al. (2006, p. 231)
Sobre os níveis citados na tabela 4, Nogueira (2008), disserta sobre o nível 1

do método Superpave é a etapa na qual se realiza um projeto volumétrico obtendo-
se uma proporção adequada de vazios, vazios do agregado mineral e relação
betume/vazios. Sendo realizadas as seguintes etapas: seleção do ligante asfáltico,
seleção do agregado, medição compatibilidade entre ligante e agregado,
determinação da graduação granulométrica, determinação do teor de ligante e
verificação quanto a umidade. Já os níveis 2 e 3 tem a função de otimizar os ensaios
a fim de melhorar o revestimento frente às falhas como deformação permanente,
trincamento por fadiga e à baixa temperatura.
A determinação do processo para a obtenção do teor de ligante pelo
Superpave é descrita por Nogueira (2008) da seguinte forma: o processo começa
com a compactação dos corpos-de-prova no Compactador Giratório Superpave
(CGS), sendo obtidos dados que resultaram na criação de uma curva de
densificação, demonstrada na Figura 6. A curva obtida relaciona o percentual da
massa específica máxima esperada que se atingiu e o número de giros executados
pelo aparelho. Na curva são inseridos três pontos de esforços de compactação. Os
esforços de compactação Ninical e Nmáx, são utilizados para avaliar a
compactabilidade da mistura, e o Nprojeto. O Nprojeto é tabelado, conforme a tabela
5, o qual é função do número de repetições do eixo padrão. O Ninical e Nmáx, são
obtidos através de fórmulas em função do Nprojeto.
34
Figura 6 - Curva de densificação

Fonte: Motta et al. (1996 apud BERNUCCI et al., 2006, p. 237)
Tabela 5 - Número de giros especificados na norma de dosagem Superpave
Parâmetros de compactação Tráf ego
50 75 Muito leve (local)

7 75 115 Médio (rodovias coletoras)
8 100 160 Médio a alto (vias principais, rodovias rurais)
9 125 205 Alto volume de tráf ego (interestaduais, muito
pesado)
Bernucci et al (2006), comentam que após a determinação dos esforços de

compactação são obtidas as massas específicas estimadas da mistura (Gmb),
expressas em percentuais de massa específica máxima (Gmm). Assim a dosagem
deve atender aos critérios apresentados na tabela da Tabela 6, para que o teor de
ligante utilizado seja validado.
35
Tabela 6 - Critérios volumétricos para teor de projeto
Esf orços de Relação entre massa Vv (%)

compactação (número específ ica aparente e a Gmm
de giros) (%)
< 89% > 11%
96% 4%
< 98% > 2%
2.3.3.Comparativo entre métodos de dosagem de misturas asfálticas
Segundo Vasconcelos (2004), em meados dos anos 80, muitos engenheiros

americanos passaram a duvidar do teor de ligante obtido durante a dosagem
Marshall. Eles atribuíram ao excesso de ligante a responsabilidade pelas
deformações permanentes nas rodovias americanas, de forma que se passou a
acreditar que misturas asfálticas dosadas pelo método Superpave apresentavam
teores de projetos inferiores aos encontrados pelo método Marshall.
Motta (1998) relata divergências quanto ao método Marshall, sendo uma
delas, a representatividade do método em relação às dosagens obtidas em campo.
Outra divergência está relacionada a fatores ligados à preparação dos corpos-de-
prova e a influência da determinação do teor de projeto.
A partir destas analises torna-se evidente a importância da realização do
controle tecnológico do revestimento e de seus materiais, sendo o aperfeiçoamento
e a busca por exatidão das análises e dos seus métodos, fundamentais para a
realização de pavimentos que atendam aos requisitos de projeto apresentando
resistência e segurança aos usuários.
36
2.4 Processo Construtivo de Revestimento Asfáltico Usinado
2.4.1 Usina Asfáltica
Segundo Bernucci et al. (2006) a preparação de uma mistura asfáltica é feita

a partir da união entre agregado e ligante asfáltico, em proporções predeterminadas
em projeto de acordo com especificações e critérios adotados, produzindo assim
uma massa homogênea. Este procedimento é realizado em instalações apropriadas,
denominadas usinas de asfalto, designação dada a usinas produtoras de mistura
asfáltica quente, onde o agregado deve ser composto na graduação especificada
por meio de mistura de diferentes frações granulométricas, sendo aquecido para
eliminar a umidade e sua alta temperatura permita o seu envolvimento pelo ligante
asfáltico.
Ainda, de acordo com Bernucci et al. (2006) o objetivo básico das usinas de
asfalto é produzir de forma adequada, seguindo características específicas
determinadas, mistura de porções de agregado, aquece-las e misturar ao ligante
asfáltico. Existem dois tipos de usinas asfálticas: a usina gravimétrica (Figura 7) que
produz quantidades unitárias de mistura e usina de produção continua ou drum-
mixer (Figura 8) que como o próprio nome diz a produção é continua.
37
Figura 7 - Representação esquemática de uma usina gravimétrica

Fonte: Asphalt Institute (1998 apud BERNUCCI et al., 2006, p. 374)
Figura 8 - Representação esquemática de uma usina continua

Fonte: Asphalt Institute (1998 apud BERNUCCI et al., 2006, p. 375)
Segundo Bernucci et al. (2006), as usinas diferenciam-se de acordo com

processo de mistura do ligante asfáltico com os agregados. Nas usinas
gravimétricas (Figura 6) o agregado seco, aquecido por um secador é transportado
por um elevador passando por uma série de peneiras com a função de separar em
várias frações granulométricas e posteriormente depositadas em silos aquecidos,
38
estás frações são pesadas e estocadass junto ao depósito de pesagem, sendo

transferidas para um misturador situado abaixo, onde é realizada a mistura com o
ligante asfáltico. Na usina continua (Figura 7) a mistura entre agregados e ligante
asfáltico ocorre no próprio tambor secador, após secagem e aquecimento do
agregado de forma contínua. Inicialmente o agregado entra na zona primaria do
tambor onde é seco e aquecido pelo calor do queimador, movimentando-se para a
zona secundária onde é adicionado o ligante asfáltico realizando a mistura. Durante
esse processo é fundamental para o desempenho futuro o controle efetivo da
temperatura dos componentes da mistura asfáltica.
2.4.2 Produção de Misturas Asfálticas
A produção de mistura asfáltica a quente é envolvida das seguintes

operações relatadas por Bernucci et al. (2006).
O armazenamento e manejo dos materiais das misturas asfálticas dentro da
área da usina: Deve cuidar para não ocorrer a contaminação dos agregados e
reduzir a degradação e segregação, armazenando em lugar protegido para evitar o
acumulo de umidade; e aos ligantes asfálticos deve ser mantidos fluidos e aquecidos
para que possam fluir pelos dutos do sistema, nunca usando aquecimento através
de chama, podendo influenciar em suas propriedades (Figura 9).
Figura 9 - Exemplo de silos cobertos para agregados e tanques horizontais para

armazenar ligante asfáltico em uma usina gravimétrica
39
Alimentação adequada dos agregados frios no secador: Os silos são os

componentes principais no sistema da usina, divididos em vários silos recebem o
agregado frio, proporcionando diferentes frações granulométricas (Figura 10). Na
alimentação deve-se cuidar para que seja evitado a mistura destas frações, sendo
dimensionadas adequadamente. Sendo responsáveis os silos pelo controle dos
agregados a serem transportados para o secador.
Figura 10 - Exemplo de solos frios e controle dos agregados no fundo dos silos
Fonte: Berucci et al. (2006, p. 377 e 378)
Controle da temperatura ideal para secagem e aquecimento dos agregados:

Os agregados originários dos silos são secos e aquecidos em tambores secadores
de acordo com as temperaturas necessárias (Figura 11). Sendo os secadores
divididos em dois tipos, com relação ao fluxo dos agregados e do ar no seu interior.
Nos secadores de fluxo paralelo o agregado e o ar fluem no mesmo sentido, sendo o
agregado adicionado na mesma extremidade do queimador, enquanto nos
secadores de contra fluxo, ar e agregados movimentam-se em sentidos opostos,
sendo este ultimo de maior utilização.
40
Figura 11 - Sistema de aquecimento do secador

Manutenção de pó no secador: O ar oriundo do secador é composto por

gases da exaustão e pequenas partículas de pó do agregado que devem ser
recolhidos para não serem dispensados na atmosfera, sendo coletados por um
sistema de coletores de pó (Figura 12), primários e secundários, instalados no final
do secador, sendo o primário coletor de partículas maiores que possam ser
reincorporadas enquanto o secundário as retém as partículas menores que não
podem voltar a mistura.
Figura 12 - Exemplo sistema de coletores de pó

41
Distribuição, abastecimento e mistura do CAP com agregado aquecido: O

processo de mistura muda conforme o tipo de usina usado. Na produção
gravimétrica, agregado seco e aquecido é transportado por elevadores separado por
peneiras em diversas frações granulométricas (Figura 13), que são pesadas e
estocadas juntos em um deposito e transferidas a misturador para ser feita a mistura
com o ligante asfáltico. Na produção contínua, agregado e ligante asfáltico são
misturados no próprio tambor de secagem, de forma continua, sendo o controle da
temperatura dos componentes da mistura fundamental para o desempenho futuro da
massa asfáltica em campo (Figura 13).
Figura 13 - Exemplo de um elevador de agregados aquecidos e silos quentes
Estocagem, distribuição, pesagem e manuseio das misturas asfálticas

produzidas: Em sua maioria, as usinas contínuas possuem silos para estocagem ou
depósitos para controle de produção onde deve ser realizada a continua prevenção
contra a segregação. Deve ter um sistema de controle para pesagem da quantidade
de mistura a ser transportada.
42
2.4.3 Transporte e Lançamento de Misturas Asfálticas
Segundo Bernucciet al. (2006) as misturas asfálticas são levadas ao local de

execução por caminhões transportadores, onde o número de caminhões a ser
utilizado é estimado de acordo com a velocidade da produção da usina, tempo e
distância de viagem, tráfego e tempo de descarregamento. O lançamento deve ser
em camada uniforme de espessura e seção transversal definidas, realizado por
vibroacabadoras (Figura 14), compostas de duas unidades: a tratora com função de
deslocamento, recebimento, condução e lançamento da carga de mostra asfáltica, e
a unidade de nivelamento com a função de nivelar e pré-compactar a mistura na
superfície em que foi lançada.
Figura 14 - Exemplo de um tipo de vibroacabadora
2.4.4 Compactação de Revestimento Asfáltico
A compactação de uma camada asfáltica de revestimento segundo Bernucci

et al. (2006) aumenta a estabilidade da mistura, reduz o índice de vazios e
proporciona uma superfície suave com aumento e sua vida útil. Uma compactação
43
eficiente apresenta duas condições fundamentais: confinamento durante

compactação torna-se adequado quando a mistura é contida em ambas as direções,
sendo comprimida, estruturando os agregados e reduzindo o volume de vazios e a
temperatura adequada da mistura asfáltica, determinada de acordo com a
classificação do CAP utilizado.
Ainda, de acordo com Bernucci et al. (2006) o processo executivo é divido em
duas fases: a de rolagem de compactação e a de acampamento. Durante a fase de
compactação obtém-se a densidade desejada, impermeabilidade e grande parte da
suavidade superficial, enquanto na rolagem de acabamento são corrigidas as
imperfeições deixadas pelo processo anterior. Os rolos compactadores usados são
de dois tipos: os rolos compactadores estáticos onde a compactação é obtida pelo
peso próprio do equipamento que são os rolos de pneus, em tandem liso e de três
rodsa lisas, e rolos compactadores vibratórios que possui tambor de aço com pesos
giratórios responsáveis pela vibração, todos estes demonstrados na figura 15.
Figura 15 - Exemplo de rolo de pneu, rolo tandem liso e rolo vibratório
Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 390 e 391)
Segundo Balbo (2007) ao lançar e compactar uma mistura asfáltica, deve-se

ter o cuidado para não haver segregação do material, e a mistura durante a
compactação não deve afundar e exsudar. A compactação pode ser afetada de
varias formas, como pelo tipo de rolo utilizado e a quantidade, o número de
passadas, velocidade de rolagem, espessura solta e deformabilidade das camadas
inferiores.
Monismith et al. (1989 apud BALBO, 2007, p.187) apresenta uma ilustração
que faz referência a dosagem de mistura asfáltica quanto ao teor de asfáltico e os
44
conceitos de estabilidade da mistura sob ação de cargas, assim como a durabilidade

dos revestimentos asfálticos (Figura 16).
Figura 16 - Estabilidade e durabilidade de misturas asfálticas em função do teor de

asfalto
Fonte: Balbo (2007, p. 187)
2.5 Controle Tecnológico
Segundo o DNIT (2006) o controle de qualidade é a segurança de êxito de

toda obra, as especificações e exigências do controle tecnológico e os métodos de
ensaio, servem para assegurar que a obra responda as normas de qualidade
mínima para obter um bom desempenho.
O controle tecnológico conforme relata Fortes e Merighi (2004) deve ser
executado de forma correta e de acordo com um plano traçado durante o
planejamento da obra, para que, caso ocorra um erro, este possa ser corrigido em
tempo hábil, garantindo assim a conformidade do projeto. O controle deve ser
realizado por uma pessoa capacitada com conhecimento das especificações e
normas e realizado em aparelhos calibrados para não haver erros e distorções nos
testes.
45
2.5.1 Controle do Concreto Asfáltico
2.5.1.1 Controle dos Agregados
O agregado escolhido para uma objetiva utilização segundo Bernucci et al.

(2006) deve ter propriedades de modo a aguentar as tenções externas e internas
impostas ao mesmo, sendo o seu desempenho subordinado ao meio que é
produzido, mantidos unidos e das condições que irão atuar.
As propriedades que devem ser levadas em conta quando se trabalha com o
agregado de acordo com o DNIT (2006), são: granulometria, forma, absorção de
água, resistência ao choque e ao desgaste, durabilidade, limpeza, adesividade,
massa específica aparente, densidade aparente e real do grão. Cada item citado
influência em alguma forma no desempenho do revestimento asfáltico, sendo,
portanto, necessários ensaios para a sua validação.
Bernucci et al. (2006) relatam a utilização de agregados contendo materiais
deletérios como vegetação, conchas e grumos de argila, que tornam o agregado
impróprio para o uso em revestimentos asfálticos. A limpeza dos agregados pode
ser realizada visualmente, mas uma análise com lavagem é mais eficiente, sendo o
ensaio de equivalência de areia descrito na norma ME 054 (DNER, 1997) o qual
determina a proporção relativa de materiais do tipo argila ou pó em amostras de
agregados miúdos.
Segundo Balbo (2007) a granulometria interfere na estabilidade dos
pavimentos. O atrito interno obtido pelo entrosamento desde os agregados miúdos
aos graúdos esta relacionado a estabilidade. Porém é preciso verificar a abrasão do
agregado, o qual interfere no atrito interno entre os agregados. Esta verificação é
possível através do ensaio ME 035 (DNER, 1995) da determinação da abrasão “Los
Angeles” do agregados.
De acordo com Balbo (2007) com relação a forma dos agregados, estes
estando em boa forma melhora a trabalhabilidade do revestimento e a resistência ao
cisalhamento, pois apresenta um intertravamento melhor entre os grãos. O ensaio
designado para determinação do índice de forma é descrito no método ME 086
(DNER, 1994), ou podendo ser caracterizados através de um paquímetro onde são
46
obtidas três dimensões das partículas: comprimento, largura e espessura, segundo a

norma NBR 6954 (ABNT, 1989).
Bernucci et al. (2006) comentam a relação entre porosidade do agregado e
absorção que ele apresenta. Esta relação é analisada pela quantidade que este
absorve quando imerso em água. Um agregado poroso irá absorver ligante asfáltico,
sendo necessário adicionar mais ligante na mistura para compensar este fato. A
absorção é a relação da massa agua absorvida pelo agregado e a massa de
material seco, segundo a normal ME 081 (DNER, 1998).
Bernucci et al. (2006) ainda comentam um controle referente a adesividade ao
ligante asfáltico que pode tornar o agregado inaceitável para uso em misturas
asfálticas podendo ser verificado com o método ME 0787 (DNER, 1994) e quanto ao
desgaste químico que os agregados podem apresentar quando expostos a
condições ambientais severas durante a vida de serviço, neste caso o método usado
é o ME 089 (DNER, 1994).
2.5.1.2 Caracterização e controle dos Ligantes Asfálticos
Com e relação aos ensaios de caracterização tecnológica do CAP, Balbo

(2007) comenta sobre o ensaio de penetração, usado para determinar a dureza ou
consistência do ligante asfáltico, no método como o nome já diz é medida a
penetração de uma agulha com 100 g, a uma temperatura de 25°C, durante o tempo
de 5 segundos, com o valor obtido em milímetros, sendo este ensaio determinado
segundo a norma NBR 6576 (ANBT, 1998).
Bernucci et al. (2006) comenta que a viscosidade é uma medida da
consistência do CAP por resistência ao escoamento, o ensaio mais utilizado no
Brasil para determinação da viscosidade é o Saybolt-Furol, que é utilizado para
determinar a fluidez do ligante asfáltico em diversas temperaturas de aplicação e
uso de material, o ensaio trata-se de medida de consistência, definida pelo tempo
que uma amostra de CAP contendo 60 mililitros em segundos demora para fluir por
um orifício Furol, em uma certa temperatura, realizado no viscosímetro de Saybolt,
(Figura 17) sendo o tempo registrado o padrão de medida de viscosidade, expresso
47
em Segundos Saybolt-Furol (SSF) e determinado pela norma NBR 14950 (ABNT,

2003).
Figura 17 - Equipamento Saybolt-Furol
Dando continuidade aos ensaios, a viscosidade cinemática, como relata Balbo

(2007), é um processo no qual é determinada as propriedades do material através
da utilização de um viscosímetro de tubo capilar de vidro, onde a base do ensaio é a
medida do tempo passado para que um determinado volume de CAP possa fluir,
controlando a altura do liquido a uma dada temperatura. As vantagens com relação
ao Saynt-Furol do ensaio é a sua maior comodidade e a viabilidade de resultados
mais precisos, determinando pela norma NBR 14756 (ABNT, 2001). Outro ensaio é
o ensaio rotacional, ou mais conhecido nos EUA como Brookfield, que é um
viscosímetro cilíndrico coaxial acoplado a uma unidade de controle de temperatura,
para testes de CAPs novos, onde é realizada uma rotação com velocidade angular
especifica, e com o torque aplicado é determinada a viscosidade do asfalto na
temperatura desejada (Figura 18), determinados pela norma NBR 15184 (ABNT,
2001) e NBR 14541 (ABNT, 2004).
48
Figura 18 - Equipamento Brookfield e esquemas associados ao extensor
Segundo Bernucci et al. (2006) quanto ao ensaio de ponto de amolecimento,

regido pela norma NBR 6560 (ABNT, 2008) determinação do ponto de
amolecimento pelo método do anel e bola, com o objetivo de estimar a
suscetibilidade térmica do asfalto. O ensaio consiste em uma esfera de aço, com
dimensões e peso especificados, colocada sobre uma amostra de asfalto confinado
em um anel metálico padronizado. Onde o conjunto, então, é colocado dentro de um
béquer em um banho de água, aquecido a uma taxa de 5º C/min. O asfalto passa a
amolecer e não aguenta o peso da bola, vindo, assim, a tocar o fundo do recipiente.
49
Sendo anotado o valor da temperatura neste momento e este resultado

denominando o ponto de amolecimento.
De acordo com Balbo (2007) o ensaio de ductilidade, é realizado através da
extensão ou alongamento de pequenas amostras de ligante asfáltico, que são
moldados de acordo com a norma, sob condições de velocidade de alongamento e
temperatura especificados. A ductilidade é dada pela distância em centímetros (cm),
no qual CAP é esticado até seu rompimento. Sendo que os asfaltos quando muito
dúcteis tem melhor características aglutinantes, mas sofrem mais com as condições
climáticas. O ensaio é regulamentado pela norma NBR 6293 (ABNT, 2001) que
determina a ductilidade de materiais betuminosos.
O ensaio de durabilidade é relacionado ao envelhecimento precoce sofrido
pelos asfaltos quando misturados com agregados minerais em usinas devido a seu
aquecimento, enquanto o envelhecimento em longo prazo esta relacionado a
diversos fatores ambientais no qual afetam ao longo da vida útil do pavimento, os
ensaios são designados de “efeito do calor e do ar” (ECA) descrito pela normal NBR
14736 (ABNT, 2001).
Segundo Bernucci et al. (2006), o ensaio de suscetibilidade térmica visa
determinar a sensibilidade da consistência dos ligantes asfálticos em relação às
variações de temperatura, sendo de grande importância, pois deseja-se que as
propriedades mecânicas apresentadas sejam pequenas, sendo assim quando
estiver na temperatura de serviço do revestimento, afim de que seja evitado grandes
alterações de comportamento de acordo com as variações de temperatura ambiente.
O ensaio de determinação do ponto de fulgor é associado à segurança de
manuseio do CAP durante o transporte, estocagem e usinagem. É obtido através do
aquecimento do CAP ate valores no qual os vapores provenientes do asfalto se
inflamam com o contato de uma chama padrão, obtendo-se assim a menor
temperatura para ocorrência da queima. Frequentemente, corresponde a
temperatura acima de 230ºC. Determinado pela norma NBR 11341 (ABNT, 2004) de
determinação dos pontos de fulgor e de combustão em vaso aberto Cleveland.
O ensaio de solubilidade, de acordo com a NBR 14855 (ABNT, 2002) de
determinação da solubilidade em tricloroetileno, consiste em fazer a dissolução de
uma amostra de asfalto em um solvente, sendo filtrado por um cadinho perfurado
montado sob o topo de frasco ligado ao vácuo. Sendo à impureza do CAP ou
simplesmente a quantidade de betume obtidos pelo material retido.
50
Por fim o ensaio de densidade, onde Bernucci et al. (2006) afirmam que o
ensaio tem a finalidade de facilitar a conversão entre massas e volumes durante os
cálculos de determinação de teor de ligante do projeto, onde massa especifica do
ligante asfáltico é obtida através do picnômetro para a determinação do volume do
ligante, sabendo-se assim, a relação entre massa e volume. Sendo o ensaio de
densidade descrito na norma NBR 6296 (ABNT, 2004) com a determinação da
massa específica e densidade relativa.
2.5.2 Execução do Revestimento Asfáltico
2.5.2.1 Temperatura
Senço (1980) relata que a fim de obter resultados satisfatórios com o concreto
asfáltico deve-se determinar preceitos de ordem técnica que sejam obedecidos
durante sua produção.
De acordo com Balbo (2007) o CAP é um material termossuscetível, sendo o
comportamento de suas propriedades físicas e mecânicas ligadas de acordo com a
temperatura, sendo o controle da temperatura do CAP este estando isolado ou em
uma mistura, de fundamental importância para que ocorra a produção e execução
de uma boa mistura asfáltica.
Greco (2004) relata à grande influência da temperatura de serviço do
pavimento no desempenho da mistura, o asfalto por ser um material termo sensível,
em altas temperaturas sua flexibilidade é elevada, enquanto que em baixas
temperaturas torna-se uma camada rígida e quebradiça.
A norma ES-P 16 (DAER, 1991) que determina situações onde deve-se
efetuar o controle de temperatura do concreto asfáltico, sendo estas medidas
obtidas no mínimo diariamente, que são descritas a seguir:
a) do agregado, no silo quente da usina;

b) do ligante, na usina;
c) da mistura betuminosa, na saída do misturador da usina;
51
d) da mistura, no momento do espalhamento e no início da rolagem, na pista.
De acordo com a norma ES-P 16 (DAER, 1991) para a produção de mistura

de CBUQ o cimento asfáltico ao ser adicionado ao agregado deve estar na faixa de
temperatura de 135°C a 180°C, sendo a temperatura definida de acordo com o CAP
utilizado, enquanto q o agregado a temperatura não deve ser inferior a 120°C, nem
superior a 175°C. Devendo os agregados estarem a uma temperatura 10°C acima
da temperatura do CAP, porém igual ou inferior a 175°C. porém quando utilizados
ligantes modificados por polímero, a temperatura aumentada, pois dependendo do
polímero utilizado a temperatura de mistura é superior a estes valores.
Durante o processo de produção e execução deve-se tomar o cuidado para a
temperatura atmosférica, sendo recomendado a realização dos processos acima de
10 °C. O transporte das misturas deve levar em conta a distância e tempo para
entrega no qual a mistura perderá temperatura. Durante a aplicação e compactação
a norma DNIT 031 (2006) sobre especificações de serviço de concretos asfálticos,
relata que a rolagem inicial deve ser realizada quando a temperatura da mistura for
tal que somada à temperatura do ar esteja entre 150°C e 190°C.
Ainda segundo Bernucci et al. (2006) a rejeição de cargas de mistura asfáltica
pode ser justificada pelos motivos como: temperatura excessiva ou baixa, pelo
excesso ou falta de ligante asfáltico, mistura apresentar-se não-homogênea,
excesso de agregado graúdo ou miúdo em relação ao projeto de dosagem, excesso
de umidade, segregação e contaminação.
2.5.2.2 Teor de Ligante Asfáltico
De acordo com Bernucci et al. (2006) a modificação no teor de ligante são

prejudiciais ao concreto asfáltico pois este é muito sensível a tais alterações. O teor
de ligante quando encontrado em quantidade inferior, ou em falta, gera o
enfraquecimento da mistura e a sua resistência à formação de fissuras, reduzindo
sua vida útil em relação à fadiga. Quando o teor de ligante é detectado em excesso,
pode causar problemas de deformações permanentes por fluência e/ou exsudação.
52
Segundo Fernandes (1995) uma série de defeitos apresentados no

revestimento são oriundos da falta ou excesso de ligante asfáltico. Por falta de
ligante é relatado defeitos como o trincamento por fadiga, oxidação acelerada e
permeabilidade excessiva. Para excesso de ligante é relacionado à baixa
estabilidade, deformações plásticas, exsudações resultando no baixo atrito entre
pneu e o pavimento.
Sendo que o custo d a obra de pavimentação com revestimento asfáltico está
diretamente relacionada a quantidade de CAP utilizada, pois este é o insumo de
maior valor agregado na mistura.
Assim, é de fundamental importância a verificação e o controle de CAP
utilizado nas mistura, através de ensaios que determinem o teor de ligante asfáltico
presente nas misturas asfálticas. Sendo alguns métodos serão relatados a seguir
para a determinação do teor de ligante.
2.5.2.3 Ensaio Rotarex
O ensaio Rotarex de acordo com a norma ME 053 (DNER, 1994) o qual

determina a percentagem de betume em misturas asfálticas, é realizado por meio do
uso de um extrator centrífugo, aparelho que da nome ao ensaio, tem como finalidade
determinar a percentagem de betume composta em uma mistura asfáltica. A norma
descreve o ensaio podendo ser executado com extrator manual ou elétrico.
Podemos dividir o realização do ensaio em duas partes, a primeira destinada
a preparação das amostras e a segunda parte destinada à realização do ensaio
Rotarex.
Na primeira parte do ensaio, a amostra a ser utilizada é aquecida em estufa a
temperatura de 100ºC, após aquecida e constatado o seu amolecimento, a amostra
é destorroada, de forma a ocorrer a desfragmentação de toda a amostra, após
resfriada a amostra em temperatura ambiente, a amostra esta pronta para a
execução do ensaio.
Enquanto na segunda parte, de acordo com a norma DME 053 (DNER, 1994),
o ensaio de extração deve iniciar pela pesagem no prato do aparelho extrator, este
devera ser tarado na balança, após a realização da tara a amostra será adicionada
53
ao prato onde obterá o peso inicial. No próximo passo, o prato com a amostra
pesada será levado ao aparelho Rotarex e fixado em seu interior, onde irá ser
adicionado solvente, cobrir com o papel filtro e fechar o aparelho. Esperar por um
tempo de 15 minutos. O aparelho é ligado de forma gradativa, o extrator utilizado
deve chegar a uma velocidade de operação de 3600 rotações por minuto (RPM), até
que a solução de betume e solvente seja extraída. Adicionar mais 150 ml de
solvente e acionar o aparelho novamente até que se extraía o solvente com o
betume. Repetir esta ação até que se constate que não há mais presença de ligante
no solvente. O solvente utilizado de ser o tetracloreto de carbono quando a amostra
for asfáltica e benzol quando a amostra for composta de alcatrão. Em seguida, deve-
se retirar a amostra do aparelho e colocar para secar na estufa. Após o material
estar seco, pesa-se o material granular. O aparelho Rotarex é demostrado na Figura
19.
Figura 19 - Aparelho extrator de betume Rotarex

54
O teor de betume extraído é determinado pela Equação 1:
(1)
De acordo com norma americana D 2172-75 (ASTM) a qual possibilita da

utilização de outros solventes, esta faz referência a quatro tipos: cloreto de metileno,
propil-brometo, carbonato de amônio e o tricloroetileno. A norma ainda faz referência
quanto ao cuidado à execução e alguns fatores que influenciam os ensaios Rotarex.
Quanto utilizados ligantes com idade avançada, pode-se resultar em teores de
ligantes inferiores, sendo os melhores resultados correspondentes a ligantes mais
novos. Outra interferência está relacionada ao tipo de agregado utilizado na mistura,
espera-se que quanto maior a absorção dos agregados maior seja a dispersão dos
resultados obtidos neste ensaio.
2.5.2.4 Ensaio Soxhlet
O ensaio visa obter a porcentagem em massa de betume em mistura

asfáltica, através do equipamento extrator Soxhlet segundo a norma ME 158 (DNIT,
2011) – Determinação da porcentagem de betume em mistura asfáltica utilizando o
extrator Soxhlet. O ensaio é realizado por um conjunto de equipamentos. São eles:
condensador de vidro tipo Allihn, balão de vidrotermorresistente, e um extrator
Soxhlet, sendo demostrados na Figura 20.
55
Figura 20 - Aparelho extrator Soxhlet
Em relação ao solvente, a norma ME 158 (DNIT, 2011) recomenda a

utilização do tricloroetileno. A norma americana D 2172-75 (ASTM), que faz
referência aos ensaiosRotarex e Soxhlet, disponibilizou mais opções de solventes
como: cloreto de metileno, propil-brometo, carbonato de amônio e o tricloroetileno.
A norma do ME 158 (DNER, 2011) descreve as etapas de ensaios da
seguinte forma:Inicia-se com o aquecimento da mistura e fragmentação das
partículas na mistura asfáltica. Deve-se colocar um filtro cônico de papel, sendo esta
com a função de cobrir a área lateral e o fundo da câmara de extração do aparelho.
A mistura asfáltica é adicionada, pesando-se o conjunto. Adiciona-se solvente no
extrator em quantidade de 2/3 da sua capacidade, montando-se o aparelho para
início da destilação.
O aparelho em funcionamento até que se observe que não se está mais
sendo extraído o ligante asfáltico. O aparelho então é desmontado, sendo colocado
na estufa de secagem o material agregado com o filtro. Pesa-se o material seco,
sendo o teor de ligante definido com a fórmula descrita na Equação 2.
56
(2)
Onde:
A = peso recipiente + filtro
B = peso recipiente + filtro + amostra
C = peso recipiente + filtro + agregado
2.5.2.5 Ensaio de Refluxo Duplo
O ensaio do refluxo duplo tem o desempenho funcional equivalente ao ensaio

do extrator de betume Soxhlet, mas ocorre mudança do modo no qual a amostra é
armazenada no aparelho, sendo que amostra é separada em duas partes e
acondicionada nos dois recipientes do extrator, de acordo com a norma americana D
2172-75 (ASTM). A destilação do solvente desenvolve-se pela passagem da
amostra de mistura asfáltica. É recomendado pela norma a utilização do solvente
tricloroetileno para a execução do ensaio, sendo este demonstrado na figura 21.
Figura 21 - Aparelho para ensaio de refluxo duplo

57
3 METODOLOGIA
3.1 Planejamento da Pesquisa
Primeiramente, foi realizada a classificação das amostras extraídas na BR-

153 no trecho entre a cidade de Erechim no estado do Rio Grande do Sul, e a divisa
com o estado de Santa Catarina, de locais onde haviam patologias no pavimento, as
amostras estavam organizadas em seis trechos, no qual cada em trecho foi obtido
dois tipos de extração, extração por placas serradas e por brocas rotativas. Assim
cada trecho foi denominado e suas respectivas amostras numeradas e classificas.
Os ensaios das amostras faziam parte de uma série de ensaios no qual o
Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC) estava realizando, no qual foi
desenvolvido este estudo em paralelo aos demais.
A segunda parte, as amostras broqueadas foram separadas uma por uma,
aquecidas, destorroadas e preparadas para a extração de betume.
A terceira parte da pesquisa, com a amostra já preparada, é realizado o
ensaio de extração de ligante asfáltico Rotarex com o solvente Tricloroetileno. Após
a extração de ligante o agregado é secado em estufa e posteriormente pesado.
Na quarta parte é realizada a análise granulométrica do agregado, através do
ensaio de peneiramento, o agregado então é peneirado e o material retido nas
peneiras é pesado.
Na quinta parte da pesquisa é realizada a desfragmentação das placas
serradas, as placas são aquecidas e suas arestas e porções próximas as bordas são
retiradas, após são desmontadas, quarteadas separadas e pesadas. Aplicando as
placas os mesmos procedimentos de extração de ligante e de peneiramento
realizado com as amostras de broca rotativa.
Finalmente, foi realizada a coleta de todos os dados gerados pelos ensaios
para que fossem comparados, analisados e discutidos a fim de realizar as
conclusões que serão apresentadas, posteriormente, no presente trabalho.
58
3.2 Classificação das Amostras
A classificação das amostras extraídas em campo foi realizada de acordo com

cada trecho de extração. As amostras foram organizadas em seis trechos, contendo
cada trecho dois tipos distintos de extração, extração por placas serradas e por
brocas rotativas. Em cada trecho foi extraído três amostras de placas serradas e
seis amostras broqueadas, as amostras de placas serradas foram denominadas “P1”
a “P6” (Figura 22) sendo a numeração de acordo com cada trecho de extração,
enquanto que as amostras broqueadas foram denominadas “CP1” a “CP36” (Figura
23) estas organizadas em grupo de seis amostras respectivamente com os trechos.
A localização e a denominação das placas serradas e brocas rotativas são
mostradas na Tabela 7.
Tabela 7 - Descrição dos trechos utilizados na pesquisa
Trecho Descrição Amostras em Amostras

Placas serradas Broqueadas
1 BR 153 – km 40 + 800 – Pista P1.1 a P1.6 CP1 a CP6
esquerda
esquerda
direita
esquerda
esquerda
direita
59
Figura 22 – Amostras de placas serradas
Figura 23 - Amostras broqueadas

60
3.3 Projeto de Dosagem
O projeto de dosagem utilizado como referência para os ensaios foi

disponibilizado pela empresa responsável pela execução do trecho analisado.
O agregado mineral utilizado é de origem basáltica extraído na pedreira da
própria empresa localizada da cidade de Erechim, RS. Quanto à composição
granulométrica, apresenta o seguinte arranjo: 24% de brita 3/4, 30% de pedrisco,
43% de pó-de-pedra e 2,0% Cal. Este arranjo granulométrico está contido na Faixa
C – ES 031 (DNIT, 2006). A Tabela 8 contém os dados de referência e a faixa de
trabalho da mistura, enquanto que a Figura 24 demonstra graficamente a
composição granulométrica.
Tabela 8 - Granulometria de projeto dos agregados
Peneira Mistura Faixa de Trabalho

Pol (mm) 100 % Lim. Lim.
Inf. Sup.
1” 25,40 100,0 100,0 100,0
3/4" 19,10 100,0 100,0 100,0
1/2" 12,70 85,9 80,0 92,9
3/8” 9,52 80,3 73,3 87,3
n.º 4 4,76 59,9 54,9 64,9
n.º 10 2,00 35,4 30,4 40,4
n.º 40 0,42 14,5 9,5 19,5
n.º 80 0,18 10,8 7,8 13,8
n.º 0,075 8,0 6,0 10,0
200
61
Figura 24 - Composição granulométrica de projeto
O traço de projeto, utilizado como referência no presente trabalho, apresenta

teor de ligante asfáltico igual a 5%. O ligante asfáltico utilizado foi o CAP 50/70,
largamente utilizado no estado. Tem sua origem na Refinaria de Petróleo Alberto
Pascualini (REFAP), residente na cidade de Canoas, RS. As suas características
são apresentas na Tabela 9.
Tabela 9 - Características do CAP 50/70
Característica Unidade CAP 50/70

Penetração (100g, 5s, 25ºC) 0,1mm 55
Ponto de amolecimento, mín ºC 50
Viscosidade Saybolt Furol a 135ºC SSF 158,2
Índice de Susceptibilidade térmica (1) -1
Ponto de Fulgor, mín ºC >236
Solubilidade em Tricloroetileno, mín % massa 100
Ductilidade a 25ºC, mín cm >147
62
3.4 Preparação das Amostras
As amostras foram preparadas para o ensaio de extração de betume segundo

a norma ME 053 (DNER, 1994). A determinação da quantidade de material pesado
para a realização do ensaio de extração de ligante asfáltico é definida de acordo
com a capacidade do aparelho extrator. As porções de amostras utilizadas são de
aproximadamente 600 gramas, devendo ser cuidado para que as porções sejam
representativas quando a granulometria.
Primeiro as amostras foram aquecidas individualmente em estufa com
temperatura entre 100ºC a 120°C, pelo tempo de uma hora. Após aquecimento a
preparação das amostras é diferente para cada tipo de extração, por placas
serradas e por broqueamento.
3.4.1 Preparação das amostras de placas serradas
A preparação das amostras de placas serradas inicia-se com a limpeza das

mesmas com ajuda de uma escovada, após é realizado o pré-aquecimento da placa,
Figura 25.
63
Figura 25 - Amostra inteira de placa serraca
A placa é aquecida até determinada temperatura no qual seja possível

desfragmentar e remover as faces laterais da mesma (Figura 26), essa remoção tem
por objetivo eliminar qualquer tipo de influência na granulometria da amostra, devido
ao processo de corte pela lâmina durante a extração da mesma.
Figura 26 - Amostra destorroada de placa serrada

64
Após a remoção do material, a placa é destorroada e quarteada. O

quarteamento deve ser realizado com o cuidado para que todas as porções sejam
representativas, (Figura 27), estando assim o material pronto para a realização da
pesagem e posterior extração de ligante asfáltico.
Figura 27 - Amostra quarteada de placa serrada
3.4.2 Preparação de amostras broqueadas
As amostras broqueadas diferem-se das placas serradas por se tratar de

amostras pequenas (Figura 28), estas são aquecidas e destorroadas sem remoção
de material, estando assim prontas para o ensaio (Figura 29).
65
Figura 28 - Amostra broqueada
Figura 29 - Amostra broqueada destorroada
Para a realização do ensaio de peneiramento, as amostras obtidos durante o

ensaio Rotarex, limitadas a capacidade do aparelho, são agrupadas em duplas,
66
seguindo a sequência de numeração. Esta junção de amostras tem por finalidade

obter quantidade representativa de material para a realização da analise
granulométrica por peneiramento.
3.5 Ensaios
3.5.1 Extração de Betume pelo Aparelho Rotarex
O ensaio para a extração de ligante asfáltico utilizando o aparelho Rotarex, é

normatizado pela ME 053 (DNER, 1994), no qual classifica o extrator Rotarex por
funcionamento elétrico ou manual, sendo utilizado nas extrações o Rotarex elétrico.
A norma recomenda o uso de tetracloreto de carbono como solvente quando o
ligante da amostra for asfáltico. Entretanto o tetracloreto de carbono, não se
encontra disponível para comercialização, sendo utilizado em substituição o
tricloroetileno. Os solventes utilizados na pesquisa para o ensaio Rotarex foram
tricloroetileno e tricloroetileno destilado.
O funcionamento do ensaio Rotarex pode ser resumido com a finalidade de
separação de ligante asfáltico do material pétreo de uma mistura asfáltica obtendo-
se assim o teor de ligante da mesma. A separação ocorre com a ação do solvente
com função de dissolver a mistura. Sendo a dissolução auxiliada pelo aparelho
Rotarex, o qual centrifuga a amostra com o solvente. A extração promovida pela
centrifugação do conjunto solvente mais betume será retirada, através de uma saída
existente no extrator, restando, assim, somente a matriz pétrea da amostra. Finaliza-
se o ensaio calculando o teor de betume, por meio de uma relação de pesos da
amostra, onde a mistura é pesada antes do ensaio e outra pesagem é realizado
após o ensaio do material granular. A diferença obtida de pesos antes e depois
dividida pelo peso total da amostra resulta no teor de betume (Equação 1).
A sequência executiva de ensaio conforme a norma ME 053 (DNER, 1994).
Incialmente a mistura asfáltica é aquecida em estufa até alcançar uma temperatura
67
no qual é possível realizar o destorroamento da mistura, para facilitar a ação do

solvente. Realizado o destorroamento da amostra, pesa-se uma quantidade de
amostra no recipiente do equipamento Rotarex, identificado como “prato” mostrado
na Figura 30, antes da pesagem deve-se tarar o prato. A quantidade adicionada ao
recipiente varia conforme a capacidade do extrator. Segundo a norma ME 053
(DNER, 1994) do DNIT, esta quantidade pesada denomina-se “peso da amostra
total”. O procedimento é demonstrado na Figura 31.
Figura 30 - "prato" ensaio Rotarex sendo tarado na balança
Figura 31 - Amostra pronta para ensaio Rotarex sendo pesada

68
Após a pesagem da amostra, o “prato” é colocado e fixado no Rotarex,

estando no aparelho adiciona-se solvente até a indicação do fabricante, verificando
que o material está totalmente submerso. Cobre-se com papel filtro o prato e monta-
se o resto do equipamento, deixando o solvente agir na mistura durante 15 minutos.
A Figura 32 mostra o equipamento sendo montado com a adição do solvente e
colocação do filtro respectivamente.
Figura 32 - Aparelho Rotarex com solvente e filtro adicionados
Ao final do tempo de espera da reação entre solvente e mistura, o

equipamento é ligado e acelerado gradualmente ate alcançar 3600 RPM mistura
centrifugando a mistura, onde o solvente irá dissolver aos poucos o ligante contido
na amostra. Com o decorrer do tempo, a solução solvente com o ligante começara a
escoar sendo eliminada pelo aparelho. No momento em que termina a eliminação do
solvente pelo extrator, desliga-se o aparelho. Em seguida, adiciona-se mais 150 ml
de solvente. Após, aciona-se o aparelho novamente, repetindo este processo até
que se observe que o solvente está sendo eliminado sem a presença de ligante
asfáltico, ou seja, não há mais ligante a ser removido.
Concluída a etapa de extração no Rotarex, o material restante no “prato” é
removido, no caso os agregados, e colocado para secar em estufa. Depois de
realizada a secagem a amostra de agregados é pesada novamente, obtendo-se o
“peso final”. Assim com os dados obtidos nas pesagens iniciais e pós extração é
calculado o teor de ligante conforme a Equação 1.
69
Após a conclusão do ensaio, realiza-se o peneiramento do material para fazer

a análise granulométrica.
3.5.2 Ensaio de Granulometria
O ensaio para a determinação granulométrica é normatizado pela ME 083

(DNER, 1993) de análise granulométrica para agregados. O ensaio prescreve a
determinação de agregados graúdos e miúdos por peneiramento. As peneiras
usadas devem ser de malha quadrada, determinadas pela ME 035 (DNER, 1995),
organizadas em tamanhos crescente da base para o topo.
Sequência executiva do peneiramento é dado pela ME 083 (DNER, 1993).
Primeiro a amostra a ser peneirada é pesada, obtendo a massa total. É realizada a
montagem das peneiras, que são encaixadas, formando um conjunto único de
peneiras de acordo coma faixa de projeto. Os encaixes devem ser precisos para
evitar a perda de material durante o ensaio com a abertura de malha em ordem
crescente da base para o topo, utilizando um fundo adequado ao conjunto (Figura
33). Deve-se previamente antes de iniciar o ensaio realizar a limpeza das peneiras.
70
Figura 33 - Peneiras para análise granulométrica
Após a montagem das peneiras, inicialmente pesa-se a massa inicial total e

aplica-se o agregado na peneira de maior abertura, situada no topo, sendo as
peneiras agitadas por movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano
horizontal quanto no vertical e inclinado. Os agregados devem passar pelas peneiras
apenas com a agitação, não deve ser forçada a passagem de partículas através das
malhas. Finalizado a agitação das peneiras, o material retido em cada peneira é
pesado, a pesagem é anotada em um formulário.
71
4 RESULTADOS E ANÁLISES
4.1 Resultados
A seguir será apresentado os resultados obtidos nos ensaios realizados no

laboratório da UFSM. Os resultados são correspondentes as amostras extraídas nos
trechos determinados e apresentados seguindo a nomenclatura referida no item 3.2.
no qual é denominado “CP” para extração de amostras broqueadas e “P” para
extração de amostras de placas serradas. As amostras foram analisadas juntamente
com projeto de dosagem fornecido pela empresa responsável pelo pavimento
analisado.
Para cada trecho será apresentado primeiramente com a tabela da
granulometria obtida nos ensaios, representado pela porcentagem amostras de
material passante de acordo com a abertura de cada peneira. A tabela será seguida
de uma figura com a representação das curvas granulométricas segundo a norma
ME 083 (DNER, 1998), e por fim uma tabela com o teor de ligante obtido em cada
extração.
4.1.1 Trecho 1
No “Trecho 1” é apresentado a porcentagem passante nas peneiras, para

amostras broqueadas (Tabela 10) e placas serradas (Tabela 13), seguidas
respectivamente das tabelas as curvas granulométricas (Figuras 34 e 35)
apresentando a composição granulométrica do trecho. E o teor de ligante obtido em
cada extração é representado na Tabela 12 e 14.
72
Tabela 10 - Porcentagem passante de amostras broqueadas “Trecho 1”
Porcentagem passante (%)

PENEIRA Mm "CP1" e "CP2" "CP3" e "CP4" "CP5" e "CP6"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 92,69 91,94 90,97
3/8" 9,5 87,06 86,49 85,34
n 4 4,8 60,57 62,08 59,89
n 10 2 35,08 35,94 33,47
n 40 0,42 14,80 16,70 16,41
n 80 0,18 11,65 13,68 13,59
n 200 0,075 8,80 10,54 11,11
Figura 34 - Curva granulométrica amostras broqueadas "Trecho 1"
Tabela 11 - Teor de ligante asfáltico amostras broqueadas "Trecho 1"
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 CP6

Teor de ligante (%) 6,35 5,88 5,77 6,66 5,98 6,09
73
Tabela 12 - Porcentagem passante amostras de placa serrada "Trecho 1"
Porcentagem passante
PENEIRA Mm "P1.1" e "P1.2" "P1.3" e "P1.4" "P1.5" e "P1.6"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 99,02 98,99 100,00
1/2" 12,7 87,50 85,25 85,20
3/8" 9,5 80,15 75,37 73,62
n 4 4,8 51,04 48,27 41,68
n 10 2 28,94 27,11 23,42
n 40 0,42 14,72 12,71 11,80
n 80 0,18 10,87 10,47 9,51
n 200 0,075 8,29 8,01 7,46
Figura 35 - Curva granulométrica de placa serrada "Trecho 1"
Tabela 13 - Teor de ligante asfáltico amostras de placa serrada "Trecho 1"
P1.1 P1.2 P1.3 P1.4 P1.5 P1.6

Teor de
ligante (%) 5,68 5,42 4,98 5,87 5,44 4,92
74
4.1.2 Trecho 2

Tabela 14 - Porcentagem passante de amostras broqueadas "Trecho 2"
PENEIRA mm "CP7" e "CP8" "CP9" e "CP10" "CP11" e "CP12"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 91,50 90,29 92,61
3/8" 9,5 84,57 83,75 87,11
n 4 4,8 55,83 57,00 66,15
n 10 2 33,04 33,11 40,01
n 40 0,42 17,21 17,64 20,07
n 80 0,18 12,52 13,54 15,31
n 200 0,075 9,16 9,79 12,06

75

Teor de ligante
(%) 5,32 4,88 4,80 5,10 6,09 5,77
Tabela 16 - Porcentagem passante amostras placas serradas "Trecho 2"
PENEIRA mm "P2.1" e "P2.2" "P2.3" e "P2.4" "P2.5" e "P2.6"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 92,36 90,86 91,25
3/8" 9,5 87,84 85,61 87,39
n 4 4,8 56,30 57,95 58,49
n 10 2 32,75 35,85 36,05
n 40 0,42 17,07 19,76 19,01
n 80 0,18 13,52 15,51 14,77
n 200 0,075 10,30 10,89 11,46
Figura 37 - Curva granulométrica amostras placas serradas "Trecho 2"

76
P2.1 P2.2 P2.3 P2.4 P2.5 P2.6

Teor de
ligante (%) 5,14 5,99 6,23 4,90 5,27 5,87
4.1.3 Trecho 3

"CP13" e "CP15" e "CP17" e
PENEIRA mm "CP14" "CP16" "CP18"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 86,57 91,46 93,41
3/8" 9,5 80,36 85,75 84,40
n 4 4,8 60,63 65,24 65,12
n 10 2 34,67 40,39 41,57
n 40 0,42 19,18 19,32 20,50
n 80 0,18 15,34 14,15 15,12
n 200 0,075 10,88 9,34 10,13
77

Teor de ligante
(%) 3,56 3,38 4,08 5,10 4,90 4,99
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 99,07
1/2" 12,7 92,23 93,74 89,89
3/8" 9,5 86,92 89,39 84,44
n 4 4,8 68,97 72,07 65,53
n 10 2 42,46 46,21 39,22
n 40 0,42 17,36 20,00 16,57
n 80 0,18 12,48 14,49 11,93
n 200 0,075 8,55 10,46 8,26
78
P3.1 P3.2 P3.3 P3.4 P3.5 P3.6

Teor de
ligante (%) 4,60 3,87 4,29 4,41 4,54 5,21
4.1.4 Trecho 4

79
"CP19" e "CP21" e "CP23" e
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 87,12 92,90 88,56
3/8" 9,5 78,87 85,28 83,94
n 4 4,8 48,63 56,83 55,26
n 10 2 27,24 32,42 30,79
n 40 0,42 13,19 15,61 14,76
n 80 0,18 10,14 12,11 11,56
n 200 0,075 7,62 9,59 9,07

Teor de ligante
(%) 4,30 4,44 4,82 5,19 4,60 4,94
80
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 84,76 85,35 84,95
3/8" 9,5 77,01 75,41 76,28
n 4 4,8 45,32 44,71 44,39
n 10 2 24,22 25,92 24,35
n 40 0,42 12,60 13,22 12,63
n 80 0,18 9,57 10,29 9,76
n 200 0,075 7,62 7,84 7,70
Figura 41 - Curva granulométrica amostras placas serradas "Trecho 4 "
P4.1 P4.2 P4.3 P4.4 P4.5 P4.6

Teor de
ligante (%) 5,46 4,32 4,95 4,33 4,78 5,20
81
4.1.5 Trecho 5

"CP25" e "CP27" e "CP29" e
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 94,38 92,38 91,31
3/8" 9,5 86,91 82,78 84,50
n 4 4,8 56,40 53,47 56,22
n 10 2 34,12 32,73 35,01
n 40 0,42 19,18 19,21 19,96
n 80 0,18 14,68 14,75 15,84
n 200 0,075 11,07 12,09 12,30

82

Teor de ligante
(%) 4,51 4,59 5,66 5,19 5,22 5,27
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 89,88 90,82 90,85
3/8" 9,5 84,85 84,85 85,19
n 4 4,8 57,07 60,16 55,55
n 10 2 34,63 37,68 33,91
n 40 0,42 19,24 21,64 18,85
n 80 0,18 14,97 17,59 14,66
n 200 0,075 12,00 14,18 11,65

83
P5.1 P5.2 P5.3 P5.4 P5.5 P5.6

Teor de
ligante (%) 5,70 5,81 5,46 5,84 5,69 5,41
4.1.6 Trecho 6

"CP31" e "CP33" e "CP35" e
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 90,89 96,28 96,91
3/8" 9,5 86,16 91,06 93,09
n 4 4,8 68,30 70,57 75,20
n 10 2 45,45 46,19 47,76
n 40 0,42 25,71 25,94 25,86
n 80 0,18 20,10 19,88 21,62
n 200 0,075 13,16 10,18 15,95
84

Teor de ligante
(%) 5,98 6,22 5,88 6,54 5,58 6,18
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 89,88 90,82 90,85
3/8" 9,5 84,85 84,85 85,19
n 4 4,8 57,07 60,16 55,55
n 10 2 34,63 37,68 33,91
n 40 0,42 19,24 21,64 18,85
n 80 0,18 14,97 17,59 14,66
n 200 0,075 12,00 14,18 11,65
85
P6.1 P6.2 P6.3 P6.4 P6.5 P6.6

Teor de
ligante (%) 6,01 5,25 5,16 5,65 4,71 4,45
As extrações ocorreram em trechos no qual foi apresentada a existência de

alguma patologia, sendo que a análise dos trechos pode sofrer alguma variação
significativa quando comparadas em sua totalidade e analisadas vide o projeto de
dosagem.
86
4.2 Análise Granulométrica por trecho
No “Trecho 1” a média obtida das amostras nas extrações broqueadas e

placas serradas é demostrada pela porcentagem passagem das peneiras 1” a nº 200
na Tabela 34, onde os dados são comparados aos determinados no projeto.
Tabela 34 - Porcentagem passante média de material por peneira "Trecho 1"
PENEIRA mm “CP1 a CP6” Projeto “P1.1 a P1.6”
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 99,34
1/2" 12,7 91,87 85,90 85,99
3/8" 9,5 86,30 80,30 76,39
n 4 4,8 60,85 59,90 46,98
n 10 2 34,83 35,40 26,48
n 40 0,42 15,97 14,50 13,08
n 80 0,18 12,97 10,80 10,28
n 200 0,075 10,15 8,00 7,92
A curva granulométrica média (Figura 46) mostra a distribuição

granulométrica das amostras de placas serradas e broqueadas, comparadas com a
prevista em projeto. Previamente, visualizando-se o jogo de peneiras, que vai da
peneira 1/2" até a peneira número 4, nota-se um aumento de material graúdo retido
nas amostras por placas serradas “P1.1 a P1.6”, ultrapassando o limite inferior de
projeto, enquanto que para as amostras por sonda rotativa “CP1 a CP6” ocorre
aumento das peneiras número 10 a número 40 em comparação as amostras de
placas, estas mantendo-se dentro dos limites de projeto.
87

"Trecho 1"
No “Trecho 2” e não apresentou diferença de granulometria significativa entre

os métodos de extração das amostras, mostrados na Tabela 35, observado nas
curvas granulométricas representadas na Figura 47, onde as curvas do “CP7 a
CP12” e “P2.1 a P2.6”, mostram-se semelhantes, e mantendo-se dentro dos limites
de projeto. Porém nos dois métodos de extração o broqueado e placas serradas,
nota-se um desvio em das granulometrias, quando comparadas estas amostras ao
projeto de dosagem. Entre a peneira 1/2" e a peneira 3/8”, ocorre uma diminuição do
material passante nas peneiras, aumentando o material graúdo retido, e um
aumento do material fino entre as peneiras nº10 e º200.
88
PENEIRA mm "CP7 a CP12" Projeto "P2.1 a P2.6"
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 91,46 85,90 91,49
3/8" 9,5 85,13 80,30 86,94
n 4 4,8 59,62 59,90 57,58
n 10 2 35,36 35,40 34,88
n 40 0,42 18,29 14,50 18,61
n 80 0,18 13,78 10,80 14,60
n 200 0,075 10,32 8,00 10,88
Figura 47 -Curva granulométrica média das amostras broqueadas e serradas

"Trecho 2"
A Tabela 36 apresenta a porcentagem passante, seguida da Figura 48 que

apresenta a composição granulométrica do “Trecho 3”.
Neste trecho nota-se nas amostras broqueadas “CP13 a CP18” uma leve
redução de granulometria em todas as peneiras. Com as placas serradas “P3.1 a
P3.6”, ocorre aumento de material fino nas peneiras nº80 e º200 e uma leve redução
89
de material passante na peneira numero 200. Mantendo-se as amostras dentro das

faixas limite de projeto.
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 99,62 100,00 99,68
1/2" 12,7 90,09 85,90 91,66
3/8" 9,5 83,11 80,30 86,45
n 4 4,8 63,27 59,90 67,73
n 10 2 38,48 35,40 40,56
n 40 0,42 19,28 14,50 15,02
n 80 0,18 14,49 10,80 9,83
n 200 0,075 9,74 8,00 5,81

"Trecho 3"
90
No “Trecho 4” ao observar a curva granulométrica média (Figura 49) das

amostras de placas serradas e broqueadas, nota-se um aumento de material graúdo
retido nas amostras por placas serradas “P4.1 a P4.6”, da peneira 3/8" até a peneira
número 10, ultrapassando o limite inferior de projeto, enquanto que para as
amostras por sonda rotativa “CP19 a CP24” ocorre aumento de material retido nas
peneiras número 10 a número 40, estas mantendo-se dentro dos limites de projeto.
PENEIRA mm “CP19 a CP24” Projeto “P4.1 a P4.6”
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 89,52 85,90 85,02
3/8" 9,5 82,69 80,30 76,24
n 4 4,8 53,57 59,90 44,81
n 10 2 30,15 35,40 24,83
n 40 0,42 14,52 14,50 12,82
n 80 0,18 11,27 10,80 9,87
n 200 0,075 8,76 8,00 7,72

"Trecho 4"
91
O “Trecho 5” não apresentou diferença de granulometria significativa entre os

métodos de extração das amostras, sendo visualizado na Tabela 38, observado nas
curvas granulométricas representadas na Figura 50, onde as curvas do “CP25 a
CP30” e “P5.1 a P5.6”, mostram-se semelhantes, e mantendo-se dentro dos limites
de projeto. Porém nos dois métodos de extração o broqueado e placas serradas,
nota-se um desvio em das granulometrias, quando comparadas estas amostras ao
projeto de dosagem, entre a peneira número 40 e a peneira número 200, ocorre um
aumento do material passante, com um leve desvio frente ao limite superior de
projeto.
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 100,00
1/2" 12,7 92,70 85,90 90,52
3/8" 9,5 84,74 80,30 84,96
n 4 4,8 55,37 59,90 57,59
n 10 2 33,96 35,40 35,40
n 40 0,42 19,45 14,50 19,90
n 80 0,18 15,09 10,80 15,74
n 200 0,075 11,81 8,00 12,60
92

"Trecho 5"
No “Trecho 6” as amostras broqueadas “CP31 a CP36” apresentaram uma

redução significativa de material granular fino e graúdo, apresentando toda a curva
granulométrica desta extração, fora do limite superior de projeto. As amostras de
placas serradas “P6.1 a P6.6” apresentou um pequeno aumento de material
passante frente ao projeto, entre as peneiras número 40 e número 80, porém
mantendo-se dentro do limite de projeto.
93
Tabela 39 - Porcentagem passante de média material "CP6" e "P6" por peneira
1" 25,4 100,00 100,00 100,00
3/4" 19,1 100,00 100,00 99,77
1/2" 12,7 94,70 85,90 90,87
3/8" 9,5 90,11 80,30 83,33
n 4 4,8 71,36 59,90 58,28
n 10 2 46,47 35,40 34,80
n 40 0,42 25,84 14,50 19,12
n 80 0,18 20,53 10,80 14,45
n 200 0,075 13,10 8,00 9,92

"Trecho 6"
94
4.3 Análise granulométrica conjunta dos trechos
Ao analisarmos cada tipo de extração separadamente com total das curvas

médias obtidas em cada trecho com a granulométrica de projeto, e confrontarmos
esses dados, observa-se uma pequena diferença quanto aos desvios obtidos em
cada extração. Na Figura 52 é mostrado a dispersão das granulometrias em cada
trecho extraído comparado ao de projeto das amostras extraídas por sonda rotativa
“CP1” a “CP36”, enquanto que nas curvas granulométricas obtidas pela extração por
placas serradas “P1” a “P6” apresenta uma baixa dispersão quando comparadas as
sondas rotativas (Figura 53).
Figura 52 - Composição granulométrica das amostras extraídas por broqueamento e

granulometria de projeto
95
Figura 53 - Composição granulométrica das amostras dos trechos por placas

serradas e de projeto
Ao comparar os gráficos com as curvas granulométricas das amostras

broqueadas (Figura 52) e placas serradas (Figura 53), é visualizado uma dispersão
maior das amostras de placas serradas frente as amostras broqueadas. Esta
dispersão pode ser provocada pelo método de extração realizado, na extração
broqueada, o corte realizado pela broca durante a extração, serra os agregados
situados na região do corte, ocasionando a diminuição da granulometria dos
agregados situados nesta região. No caso das placas serradas, os agregados
localizados nas bordas onde ocorreu o processo de serragem, são eliminados da
amostra durante o processo de desfragmentação, não tendo interferência.
Ao realizar a média total dos trechos por tipo de extração (Figura 54), as
amostras de placas serradas apresentam aumento de matéria retido nas peneiras
número 4 e número 10, frente a curva de projeto, e quando comparada as extrações
broqueadas esta apresenta-se com leve aumento de material retido entre a peneira
3/8” e a número 200.
96
Figura 54 - Composição granulométrica média das amostras de todos os trechos por

placas serradas e broqueadas
Ao observar a granulometria quanto ao material retido (Figura 55), em ambas

as extrações há um ganho significativo de material retido na peneira número 4,
sendo para as amostras de placas serradas o ganho médio de 6%, enquanto que
para as amostras broqueadas um ganho médio de 4%. Porém a perda de material
para as amostras broqueadas mostra-se representativo nas peneiras 1/2" de 5,9%
acompanhado de perda menor na número 40 de 3,3%, enquanto que para as
amostras de placas serradas apresenta uma perda significativa nas peneiras 1/2" de
3,6%, número 10 de 2% e na número 40 de 4,6%. Nota-se um aumento maior de
material fino retiro entre as peneiras número 80 e passante na número 200, para as
amostras broqueadas. Para a perda de material retido há um ganho maior de
material fino para as amostras broqueadas, enquanto que as amostras de placas
serradas, este ganho é mais significativo para o material graúdo.
97
Figura 55 - Porcentagem média de perda ou ganho de material retido nas peneiras

por tipo de extração de amostra
Figura 56 - Desvio granulométrico de material passante
O ganho de material, tem a possível causa, durante a extração de ligante

asfáltico, que se efetua incompleta na remoção do ligante do agregado, permitindo
que o ligante fique aglutinado ao agregado. Outro fator, pode ser a perda de material
98
fino durante a centrifugação no aparelho Rotarex, no qual o material fino e retirado

junto com o solvente da amostra.
Tabela 40 - Porcentagem média de material retido das amostras broqueadas
% de Material Retido nas amostras Broqueadas

CP1 - CP7 - CP13 - CP19 - CP25 - CP31 - Média Desvio
Peneira CP6 CP12 CP18 CP24 CP30 CP36 Retida Projeto Padrão
3/4" 0,00 0,00 0,38 0,00 0,00 0,00 0,06 0 0,06
1/2" 8,13 8,54 9,53 10,48 7,30 5,30 8,21 14,1 -5,89
3/8" 5,57 6,33 6,98 6,83 7,96 4,59 6,37 5,6 0,77
n° 4 25,45 25,51 19,84 29,13 29,37 18,75 24,68 20,4 4,28
n°10 26,02 24,26 24,79 23,42 21,41 24,89 24,13 24,5 -0,37
n°40 18,86 17,07 19,20 15,63 14,51 20,63 17,65 20,9 -3,25
n°80 3,00 4,51 4,79 3,25 4,36 5,30 4,20 3,7 0,50
n°200 2,82 3,46 4,75 2,51 3,27 7,43 4,04 2,8 1,24
Pass.
10,15 10,32 9,74 8,76 11,81 13,10 10,65 8 2,65
n°200
Total 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 0 0
Tabela 41 - Porcentagem média de material retido das amostras de placas serrradas
% de Material Retido nas amostras de placas serradas

Peneira P1 P2 P3 P4 P5 P6 Média Retida Projeto Desvio Padrão
3/4" 0,66 0,00 0,31 0,00 0,00 0,23 0,20 0 0,20
1/2" 13,35 8,51 7,74 14,98 9,48 8,90 10,49 14,1 -3,61
3/8" 9,60 4,55 5,03 8,78 5,55 7,54 6,84 5,6 1,24
n° 4 29,40 29,36 18,06 31,43 27,38 25,05 26,78 20,4 6,38
n°10 20,50 22,70 26,23 19,98 22,19 23,48 22,51 24,5 -1,99
n°40 13,40 16,27 24,65 12,01 15,50 15,68 16,25 20,9 -4,65
n°80 2,80 4,02 5,01 2,94 4,17 4,67 3,93 3,7 0,23
n°200 2,36 3,71 3,88 2,15 3,13 4,54 3,30 2,8 0,50
Pass. n°200 7,92 10,88 9,09 7,72 12,60 9,92 9,69 8 1,69
Total 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 0 0
99
4.3 Teor de Ligante
A média de teor de ligante apresentado nas amostras extraídas pode ser

visualizado na tabela 41 e na figura 56. O projeto de dosagem usado definia como
5% o teor de ligante asfáltico. Primeiramente, pode-se notar nos Trechos 1 e 2 um
teor de ligante para sondas rotativas acima do teor para placas serradas, enquanto
que do Trecho 3 ao Trecho 6 o teor de ligante encontrado nas placas serradas
mostra-se superior.
Tabela 42 - Teor de ligante médio dos trechos
Teor de Ligante asf álti co Teor

Teor
Trecho Trecho Trecho Trecho Trecho Trecho de
Médio
1 2 3 4 5 6 Projeto
Broqueadas 6,12% 5,33% 4,33% 4,72% 5,07% 5,11% 5,11% 5,0%
Placas
5,39% 5,20% 5,21% 4,89% 5,21% 5,21% 5,18% 5,0%
Serradas
Figura 57 - Erro de teor de ligante comparado ao teor de projeto

100
Figura 58 - Teor de ligante médio dos trechos
A variação do teor de ligante pode ser resultante do tipo de extração

realizado. Quando a extração de sonda rotativa é realizada, o corte durante a
extração realizado pela broca, cortando ligante e o agregado, diminui a quantidade
de ligante que envolve o agregado mineral, resultando um menor teor de ligante. No
caso das placas serradas, os agregados localizados nas bordas onde ocorreu o
processo de serragem, são eliminados da amostra durante o processo de
desfragmentação, não tendo interferência.
O projeto defina a margem de desvio para o teor de ligante de 0,3%, assim ao
analisar a média das de todas as amostras, o desvio obtido encontra-se dentro do
definido em projeto (Tabela 41).
A variação de teor de ligante apresentado em alguns trechos pode ser
decorrente de patologias apresentadas no trecho de extração, uma falha decorrente
de dosagem ou problemas executivos, onde o ligante pode segregar, correndo
deslocamento do mesmo, ocasionando aumento do teor de ligante em uma parte e
diminuindo o teor em outra.
101
4.4 Observações durante a apresentação dos resultados
No decorrer da pesquisa notou-se a ocorrência de diversos fatores que

podem ter influenciado os resultados finais.
Ao realizar a extrações de ligante durante o ensaio Rotarex, foi observado
significativa perda de material fino, por tratar-se o mesmo um material de difícil
manuseio. A remoção do material fino retido no filtro de papel era dificultada, onde
parte permanecia retida no filtro e; o material contido no prato do extrator ao findar
do ensaio era de difícil remoção, pois devido a força centrífuga aplica ao material,
este agrupa-se, necessitando assim a ajuda de pincel para perfeita remoção.
Durante o agrupamento de duas amostras para o ensaio de granulometria no qual
era realizada a troca de recipientes, o material dispersava-se facilmente.
Foi observado resquícios de ligante asfáltico aos agregados minerais, não
removidos durante os ensaios no extrator Rotarex.
No ensaio de peneiramento foi observado a perda de material fino, devido má
fixação entre as peneiras, possibilitando locais fuga onde ocorria perda de material.
Os trechos no qual foram extraídas as amostras, são trechos que sofreram
patologias, muito possivelmente decorrentes de falhas durante o processo de
produção da mistura asfáltica, erros de dosagem, inexistência ou ineficácia de
controle tecnológico, falhas executivas como segregação e temperaturas
incoerentes às determinadas em projeto.
102
5 CONCLUSÃO
5.1. Considerações finais
A presente pesquisa teve por objetivo a analise da confiabilidade dos métodos

extrativos de amostras para controle tecnológico de misturas asfálticas, análise
quanto ao teor de ligante e granulometria das misturas extraídas por placas serradas
e sondas broqueadas, comparadas entre método de extração e a mistura de projeto.
Ao analisar a granulometria entre as amostras obtidas durante os ensaios de
peneiramento com o projeto, nota-se significante aumento de material graúdo retido
nas peneiras número 4 para ambas as extrações, enquanto que para as peneiras
1/2" e número 40 há uma perda de material retido. As amostras broqueadas
apresentaram frente as placas serradas perda maior de matérial nas peneiras 1/2" e
maior ganho de material retido entre as peneiras número 80 e número 200,
enquanto que as amostras de placas serradas frente as broqueadas apresentaram
maior ganho de material na peneira número 4, e maior perda de material retido nas
peneiras número 10 e número 40.
Quando comparadas todas as extrações por trecho e analisando as curvas
granulométricas, as amostras de placas serradas apresentaram uma pequena
dispersão, em dois trechos com redução de material passante na peneiras número 4
e número 10 frente ao projeto da mistura, enquanto que as amostras broqueadas
apresentaram uma dispersão baixa comparado ao projeto, em um trecho no qual
ocorreu aumento de material passante em todas as peneiras. Ao comparar a média
total de todos os trechos por tipo de extração e analisando as suas curvas
granulométricas, ambas mantiveram-se dentro da faixa de trabalho aceitável, porém
quando comparadas as placas serradas frente as broqueadas, estas apresentaram
perda de material passante entre as peneiras 3/8” e a número 200, representando
assim um ganho de material.
Uma possível causa desta dispersão é a diferença no método de extração das
amostras, quando a amostra é obtida de forma broqueada “CP”, o corte realizado
pela broca da sondagem diminui o diâmetro do agregados encontrados na região do
103
corte, assim durante o processo de destorroamento da amostra nenhuma parte é

removida, logo durante o ensaio de granulometria é representado pela redução do
material graúdo. Enquanto que na obtenção por placa serrada “P”, o material contido
no local da serragem, o qual sofre influência pela lâmina de corte é eliminado da
amostra durante a destorroamento da mesma, ficando somente o agregado contido
no interior da placa.
Na analise do teor de ligante verificou-se a variação quanto ao projeto de
dosagem, definido em 5% com desvio aceitável de 0,3% para mais ou para menos,
no qual as placas serradas obtiveram um melhor resultado frente as broqueadas,
porém ao realizar a média total em cada extração ambas apresentaram-se dentro
dos limites aceitáveis de teor de ligante. As diferenças encontradas em cada trecho
podem ter influência do ensaio de extração Rotarex, no qual foi constatado de teor
de ligante aglutinado aos agregados. A ocorrência de excesso ou falta de ligante
pode ser relacionada a presença de patologias nos trechos de extração,
provavelmente resultantes de falhas durante o processo de produção da mistura,
erros de dosagem, falhas executivas, a inexistência ou ineficácia de controle
tecnológico.
5.2. Sugestões para trabalhos futuros
Realização de estudos de comparação na extração de amostras por placas

serradas e broqueadas, quanto a sua granulometria e teor de ligante, com
revestimento produzido em laboratório e executado pelo mesmo.
104
BIBLIOGRAFIA
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da União, Brasília, seção 1, p. 79-80, 2005.
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determinação do índice de degradação após compactação Proctor IDP. DNER - ME
398/99. Rio de Janeiro, 1995, 3p. Editora UFRJ, 574p. 2005.

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Janeiro, 1994, 5p. Editora UFRJ, 574p. 2005.
105

determinação do índice de degradação de rochas após compactação Marshall, com
ligante – IDML e sem ligante – IDM.DNER - ME 401/99. Rio de Janeiro, 1994, 6p.
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– Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2004.
107
APÊNDICES
Apêndice A - Amostras broqueadas
Análise Granulométrica
MATERIAL RETIDO POR PENEIRA (g)
Peneira
3/ 4" 0,0 0,0 0,0
1/ 2" 82,5 90,4 101,7
3/ 8" 63,5 61,2 63,4
n° 4 299,0 273,9 286,7
n° 10 287,7 293,3 297,7
n° 40 228,9 215,8 192,1
n° 80 35,6 33,9 31,8
n° 20 0 32,2 35,2 28,0
P as s . n° 2 00 99,3 118,3 125,1
T ot al 1128,7 1122,0 1126,5
Determinação do teor de betume
M as s a
an t es ( g) 602,7 600,6 599,6 600,5 598,8 604,1
M as s a
d ep ois ( g) 564,4 565,3 565 560,5 563 567,3
% as f al t o
6,35 5,88 5,77 6,66 5,98 6,09
Peneira
3/ 4" 0,0 0,0 0,0
1/ 2" 97,3 110,8 82,8
3/ 8" 79,3 74,6 61,6
n° 4 328,8 305,1 234,9
n° 10 260,8 272,5 292,9
n° 40 181,2 176,5 223,5
n° 80 53,6 46,7 53,3
n° 20 0 38,5 42,8 36,5
P as s . n° 2 00 104,8 111,7 135,1
T ot al 1144,3 1140,7 1120,6
M as s a
an t es ( g) 603,4 600,1 599,9 600,4 599,2 599,9
M as s a
d ep ois ( g) 571,3 570,8 571,1 569,8 562,7 565,3
% as f al t o
5,32 4,88 4,80 5,10 6,09 5,77
108
Peneira
3/ 4" 13,2 0,0 0,0

1/ 2" 155,1 97,9 75,6
3/ 8" 71,7 65,5 103,5
n° 4 227,9 235,2 221,3
n° 10 299,9 284,9 270,3
n° 40 178,9 241,6 241,8
n° 80 44,3 59,2 61,8
n° 20 0 51,5 55,2 57,2
P as s . n° 2 00 112,5 107,1 116,3
T ot al 1155,0 1146,6 1147,8
M as s a
an t es ( g) 600,9 600,8 600,7 603,9 604,4 601,6
M as s a
d ep ois ( g) 579,5 580,5 576,2 573,1 574,8 571,6
% as f al t o
3,56 3,38 4,08 5,10 4,90 4,99
Peneira
3/ 4" 0,0 0,0 0,0

1/ 2" 147,1 80,6 130,9
3/ 8" 94,3 86,5 52,9
n° 4 345,5 323,1 328,3
n° 10 244,3 277,1 280,1
n° 40 160,5 190,9 183,5
n° 80 34,9 39,7 36,6
n° 20 0 28,7 28,6 28,6
P as s . n° 2 00 87,1 108,9 103,8
T ot al 1142,4 1135,4 1144,8
M as s a
an t es ( g) 599,7 599,4 599,4 599,1 600,1 601,2
M as s a
d ep ois ( g) 573,9 572,8 570,5 568 572,5 571,5
% as f al t o
4,30 4,44 4,82 5,19 4,60 4,94
109
Peneira
3/ 4" 0,0 0,0 0,0

1/ 2" 64,3 86,0 98,7
3/ 8" 85,6 108,4 77,3
n° 4 349,3 331,0 321,3
n° 10 254,9 234,2 240,9
n° 40 171,0 152,7 171,0
n° 80 51,6 50,4 46,7
n° 20 0 41,3 30,0 40,3
P as s . n° 2 00 126,7 136,5 139,7
T ot al 1144,7 1129,2 1136,0
M as s a
an t es ( g) 601,1 601,1 600,5 601,2 599,8 599,6
M as s a
d ep ois ( g) 574 573,5 566,5 570 568,5 568
% as f al t o
4,51 4,59 5,66 5,19 5,22 5,27
Peneira
3/ 4" 0,0 0,0 0,0

1/ 2" 102,4 42,0 34,9
3/ 8" 53,2 58,8 43,2
n° 4 200,8 230,8 202,2
n° 10 256,8 274,7 310,1
n° 40 222,0 228,1 247,4
n° 80 63,0 68,3 48,0
n° 20 0 78,0 109,2 64,1
P as s . n° 2 00 147,9 114,7 180,2
T ot al 1123,9 1126,5 1130,1
M as s a
an t es ( g) 600,8 601,7 600,3 601,1 598,5 601,6
M as s a
d ep ois ( g) 564,9 564,3 565 561,8 565,1 564,4
% as f al t o
5,98 6,22 5,88 6,54 5,58 6,18
110
Apêndice B - Amostras de placas serradas
Peneira
P1.1 P1.2 P1.3 P1.4 P1.5 P1.6
3/ 4" 11,15 11,19 0,0

1/ 2" 130,4 151,6 167,9
3/ 8" 83,2 109,1 131,4
n° 4 329,6 299,1 362,4
n° 10 250,2 233,6 207,2
n° 40 161,0 158,9 131,9
n° 80 43,6 24,7 25,9
n° 20 0 29,3 27,2 23,2
P as s . n° 2 00 93,8 88,4 84,7
T ot al 1132,2 1103,7 1134,5
M as s a
an t es ( g) 601,7 599,8 600,6 602,6 599,4 600
M as s a
d ep ois ( g) 567,5 567,3 570,7 567,2 566,8 570,5
T eor d e
as f alt o (% ) 5,68 5,42 4,98 5,87 5,44 4,92
Peneira
P2.1 P2.2 P2.3 P2.4 P2.5 P2.6
3/ 4" 0 0 0,0
1/ 2" 86,7 103,5 99,4
3/ 8" 51,3 59,5 44,0
n° 4 357,8 313,0 328,4
n° 10 267,24 250,3 255,1
n° 40 177,8 182,2 193,6
n° 80 40,4 48,1 48,3
n° 20 0 36,5 52,3 37,6
P as s . n° 2 00 116,9 123,3 130,3
T ot al 1134,6 1132,1 1136,6
M as s a
an t es ( g) 601 604,4 600 603,5 601,5 603
M as s a
d ep ois ( g) 570,1 568,2 562,6 573,9 569,8 567,6
T eor d e
as f alt o (% ) 5,14 5,99 6,23 4,90 5,27 5,87
111
Peneira
P3.1 P3.2 P3.3 P3.4 P3.5 P3.6
3/ 4" 0 0,0 10,7

1/ 2" 89,3 71,8 105,5
3/ 8" 61,0 49,9 62,6
n° 4 206,4 198,7 217,3
n° 10 304,7 296,7 302,2
n° 40 288,5 300,5 260,2
n° 80 56,1 63,3 53,4
n° 20 0 45,2 46,3 42,1
P as s . n° 2 00 98,3 119,9 94,9
T ot al 1149,5 1147,0 1148,9
M as s a
an t es ( g) 601,7 601,8 603,4 602,8 602,7 602,7
M as s a
d ep ois ( g) 574 578,5 577,5 576,2 575,34 571,31
% as f al t o
4,60 3,87 4,29 4,41 4,54 5,21
Peneira
P4.1 P4.2 P4.3 P4.4 P4.5 P4.6
3/ 4" 0,0 0,0 0,0

1/ 2" 176,4 167,6 172,3
3/ 8" 89,8 113,8 99,2
n° 4 366,7 351,4 365,1
n° 10 244,2 215,1 229,4
n° 40 134,6 145,3 134,2
n° 80 35,0 33,6 32,9
n° 20 0 22,6 28,0 23,5
P as s . n° 2 00 88,2 89,7 88,2
T ot al 1157,5 1144,4 1144,8
M as s a
an t es ( g) 603 601,4 600,6 602,7 602,5 602,4
M as s a
d ep ois ( g) 570,1 575,39 570,89 576,58 573,7 571,1
T eor d e
as f alt o (% ) 5,46 4,32 4,95 4,33 4,78 5,20
112
Peneira
P5.1 P5.2 P5.3 P5.4 P5.5 P5.6
3/ 4" 0 0 0,0
1/ 2" 115,1 103,8 104,0
3/ 8" 57,3 67,4 64,4
n° 4 316,1 278,9 337,0
n° 10 255,3 253,9 246,1
n° 40 175,2 181,2 171,3
n° 80 48,6 45,7 47,6
n° 20 0 33,8 38,5 34,3
P as s . n° 2 00 136,5 160,2 132,5
T ot al 1137,9 1129,6 1137,1
M as s a
an t es ( g) 603,7 602,1 601,1 599,2 601,01 602,08
M as s a
d ep ois ( g) 569,3 567,1 568,27 564,2 566,82 569,5
T eor d e
as f alt o (% ) 5,70 5,81 5,46 5,84 5,69 5,41
Peneira
P6.1 P6.2 P6.3 P6.4 P6.5 P6.6
3/4" 7,9 0 0,0

1/2" 62,8 99,1 140,2
3/8" 57,6 94,8 103,5
n° 4 259,3 251,2 340,2
n°10 283,8 265,2 248,2
n°40 198,6 195,2 138,7
n°80 62,1 61,0 35,4
n°200 54,2 51,8 48,0
Pass.
n°200 126,0 114,8 95,9
Total 1112,3 1133,1 1150,1
Massa
antes(g) 602,4 602 601,1 599,6 601,2 601,8
Massa
depoi s(g) 566,2 570,4 570,1 565,7 572,9 575
Teor de
asf alto (%) 6,01 5,25 5,16 5,65 4,71 4,45

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1 [

Santa Maria, RS, Brasil o

Santa Maria, RS, Brasil m

como requisito parcial para obtenção do grau de oc

Ao longo da história da humanidade, a partir do momento em que o homem

revestimento, onde sua inexistência pode resultar em consume e gastos excessivos,

1.1. Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho é analisar a influência nos resultados de teor

1.2. Objetivos Específicos

O presente trabalho tem os seguintes objetivos específicos:

Este trabalho está organizado em cinco partes. A primeira parte introduzirá o

2.1 Revestimento Asfáltico

Os pavimentos podem ser descritos e apresentados de diversas maneiras,

Figura 1 - Ilustração sistema de camadas de um pavimento e tenções solicitantes

O revestimento é descrito por Bernucci et al. (2006) como uma a camada

Para os autores Bernucci et al. (2006) a realização de um bom pavimento

Figura 2 - Classificação dos agregados

Fonte: DNIT (2006, p. 78)

Segundo Balbo (2007) a definição das porcentagens de diâmetros dos

Tabela 1 - Dimensões nominais das peneiras segundo a ME 035 (DNER, 1995)

Vão da Peneira Abertura da Peneira

600μm 30 0,600 0,0234

Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 122)

Quanto ao tamanho, o DNIT (2006) realiza a classificação de acordo com as

a) Agregado graúdo: é o material retido na peneira número 10 (2,0mm); brita,

a) Agregado de graduação densa: apresenta material bem graduado e

O arranjo granulométrico também interfere na estabilidade do pavimento,

Figura 3 - Representação convencional das curvas granulométricas

Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 123)

Para Bernucci et al. (2006) a distribuição granulométrica dos agregados é

Tabela 2 - Composição Faixa de mistura DNIT 031 – 2006

Peneira de malha quadrada % em massa, passando

Fonte: DNIT 031 (2006, p. 5)

O Betume é definido como mistura de hidrocarbonetos solúvel no bissulfeto

penetração obtida no ensaio de penetração no qual é medida quando a agulha do

Tabela 3 - Nova especificação Brasileira de Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP)

Fonte: ANP (2005)

Segundo Bernucci et al. (2006), a grande maioria das rodovias, os asfaltos

2.3 Métodos de Dosagem

2.3.1 Metodologia Marshall

Segundo Balbo (2007) com o começo da Segunda Guerra Mundial, o Corpo

Após define-se a distribuição granulométrica, a mistura é preparada para

Figura 4 - Curva resultado do ensaio da prensa Marshall

Fonte – Bernucci et al. (2006, p. 223)

Sendo extraídas duas propriedades mecânicas, a estabilidade e a fluência.

Figura 5 - Curvas típicas do ensaio Marshall

Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 224)

A partir dos gráficos obtidos (Figura 5) é possível obter o teor de ligante

No método existem três níveis de projeto; que são exigidos conforme o

Tabela 4 - Organização Hierárquica do Método Superpave

Fonte: Bernucciet al. (2006, p. 231)

Sobre os níveis citados na tabela 4, Nogueira (2008), disserta sobre o nível 1

Figura 6 - Curva de densificação

Tabela 5 - Número de giros especificados na norma de dosagem Superpave

Parâmetros de compactação Tráf ego

50 75 Muito leve (local)

Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 237)

Bernucci et al (2006), comentam que após a determinação dos esforços de

Tabela 6 - Critérios volumétricos para teor de projeto

Esf orços de Relação entre massa Vv (%)

Fonte: Bernucci et al. (2006, p. 238)

2.3.3.Comparativo entre métodos de dosagem de misturas asfálticas

Segundo Vasconcelos (2004), em meados dos anos 80, muitos engenheiros