UCAM – UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

IELVIS DA COSTA SOUZA

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autoral (Lei no 9.610/98).

DESENVOLVIMENTO DE UM FMEA VOLTADO PARA O PLANEJAMENTO DE

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS EM UNIDADES HIDRÁULICAS.

ITAMBÉ - PE
2019

UCAM – UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

 IELVIS DA COSTA SOUZA

DESENVOLVIMENTO DE UM FMEA VOLTADO PARA O PLANEJAMENTO DE

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS EM UNIDADES HIDRÁULICAS.
IELVIS DA COSTA SOUZA

Artigo Científico Apresentado à Universidade Candido

Mendes - UCAM, como requisito parcial para a
obtenção do título de Especialista em Engenharia e
Gerenciamento de Manutenção.

ITAMBÉ - PE
2019
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DESENVOLVIMENTO DE UM FMEA VOLTADO PARA O PLANEJAMENTO DE

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS EM UNIDADES HIDRÁULICAS.

Ielvis da Costa Souza

RESUMO

A preocupação básica deste estudo é refletir sobre o papel do supervisor escolar diante da relação
professor/aluno, relação esta que se faz imprescindível para que o processo educativo aconteça. Este
artigo tem como objetivo analisar a importância de um bom relacionamento entre professores e
alunos no processo de construção do conhecimento. Realizou-se uma pesquisa bibliográfica
considerando as contribuições de autores como FERNANDÉZ (1991), FREIRE (1997) E ZIMERMAM
(2000), entre outros, procurando enfatizar a importância do bom convívio entre educando e
educadores, bem como a necessidade do pedagogo cuidar para que a dimensão interpessoal entre
ensinantes e aprendentes não interfira de modo negativo no processo ensino-aprendizagem.
Concluiu-se a importância de ter um supervisor escolar atuando como mediador dos afetos que
ocorrem no interior da escola, de modo a garantir que o processo educativo formal aconteça com
qualidade.

Palavras-chave: Aluno. Professor. Relações. Supervisor.

Introdução

Unidades hidráulicas são utilizados em aplicações que necessite de um

sistema contínuo e pesado. É o componente responsável pela força de um sistema
hidráulico. Uma a unidade hidráulica é composta por diversas estruturas, como
bombas hidráulicas, válvulas, sistemas de filtragem e demais acessórios.
A manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado antes da
ocorrência da falha, ou, executado em máquinas e equipamentos que não estejam
em modo de falha (condições de operação ou em situação de defeito). Nessa
técnica, a manutenção caracteriza-se por um método sistemático, ou seja, é
executada em intervalos regulares (horas de operação, quilômetros rodados, ciclos
de operação, dentre outros). As inspeções de rotina, as manutenções por
oportunidade e as atividades de lubrificação são alguns exemplos de manutenção
sistemática (BRANCO,2008).
Um plano de manutenção preventiva tem como principal objetivo é a redução
de desperdício como, mão de obra, tempo ou matérias. Planos de manutenções
preventivas podem ser definidos como documentos que contenham todas as
atividades de manutenção preventiva, bem como a sua frequência, localização do
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equipamento, materiais de peças e quem são os profissionais que irão executar as

atividades (TELES,2019).
O FMEA, é uma ferramenta da qualidade definida como método analítico
preventivo, utilizado para identificar possíveis falhas, determinar causas e efeitos, e
auxiliar na tomada de decisão quanto a prioridade, antes que alguma falha venha a
ocorrer. Tem ligação direta com a qualidade do produto, aumentando a
confiabilidade e assim garantindo a satisfação do cliente (CARPINETTI, 2012).
Esse trabalho tem como objetivo desenvolver um FMEA para servir como
base para elaboração de planos de manutenções preventivas voltados para
manutenções de unidades hidráulicas.

Desenvolvimento

A manutenção preventiva planejada pode trazer uma série de benefícios para

um processo produtivo, considerando que uma das situações mais indesejadas no
cotidiano d produção é a quebra inesperada, que tem como consequência aumento
nos custos de produção, mal-estar na equipe de PCM, indo contra o principal
objetivo da manutenção. A realização das manutenções preventivas contribui para a
redução dessas ocorrências, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos
equipamentos (VIANA, 2014).
Atividades como reaperto, inspeções, substituição de itens desgastados,
limpezas, lubrificação, ajuste entre outras, são encaradas como manutenção
preventiva. A manutenção preventiva deve ser realizada de forma sistemática de
acordo com o plano manutenção. Essas atividades podem estar atreladas a tempo,
quilometragem, á produtividades etc. (TELES,2019).
A manutenção preventiva tem como umas das principais barreiras a escolha
de um intervalo adequado para a parada da máquina, visto a dificuldade em
determinar esse intervalo, que pode se basear em experiência ou dados estatísticos
(SANTOS, 2010).
De acordo com Santos (2010), antes de implantar a manutenção preventiva
nos equipamentos, é necessária uma avaliação da necessidade da mesma, visto
que apresenta desvantagens em algumas situações.
 3

As características que devem ser analisadas no equipamento, para a

avaliação da necessidade da aplicação da manutenção preventiva, são as
seguintes:
1) Equipamento valioso para o processo produtivo, cuja falha altera a programação
de produção;

2) Equipamento do qual depende a segurança das instalações e a segurança

pessoal;

3) Equipamento que exige muito tempo para reparo após a ocorrência de uma falha;

4) Equipamento que implica em perda de parte da produção após a ocorrência de

uma falha.
De acordo com PEREIRA (2011) as cincos etapas a serem seguidas para a
implementação da manutenção preventiva são: classificação dos ativos (observar as
peças críticas de reposição), criação dos planos e instruções para a execução,
cadastros e demais registros em software de manutenção, definição dos itens de
controle para monitorar o desempenho e criação do planejamento e controle de
manutenção.
Um plano mestre manutenção preventiva é um conjunto de tarefas, que são
executadas regulamente e que tem como objetivo manter o equipamento em seu
melhor estado operacional (VIANA, 2014)
A implementação de um plano mestre de manutenção preventiva se inicia
reunindo todas as informações sobre o equipamento e, com este, o planejador
elabora um documento chamado de Procedimento de Manutenção Padrão (PMP). O
PMP é utilizado pelos profissionais de manutenção durante a execução, nesse
documento estão descritas e registrada as atividades a serem realizadas, os valores
dos mesmos, como devem ser efetuadas durante as tarefas e as ferramentas ou
gabaritos que deem ser utilizado, assim como as verificações, lubrificantes dentre
outras ações (BRANCO, 2008).
Planos de manutenções preventivas devem ser elaborados em forma de
roteiro para que os mantenedores possam realizar as atividades de forma
padronizada, .de uma forma segura e com índice de qualidade alto (TELES, 2019)
 4

De acordo com Viana (2014), um plano de manutenção preventivo deve ter os

seguintes itens:
 Título do Plano: necessário para vincular a equipamentos e tags;

 Grupo de máquina: maquinário onde será executado o plano;

 Periodicidade: período em que deve ser gerada uma Ordem de

Manutenção;

 Tipo de dia: contagem em dias úteis ou dias corridos;

 Data de ativação: início da execução do plano e data base para contagem

de dias para gerar Ordem de Manutenção;

 Equipe: responsáveis pela execução das atividades e equipe de ajuda;

 Planejador: responsável pelo planejamento das ordens de serviço;

 Material de consumo: materiais de almoxarifado que será necessário para

execução da atividade;

 Especialidades: mantenedores especialistas para a execução das tarefas;

 EPI’s: equipamentos de proteção individual adequados para a execução dos

serviços;

 Ferramentas: lista de ferramentas que irão auxiliar na realização das

tarefas;

 Equipamentos de apoio: maquinário que auxilia a manutenção.

Em um plano de manutenção preventiva deve conter informações que

direcione os colaboradores a tomar decisões e sirvam de base para as tomadas de
decisões em tempo hábil. Atividades planejadas estão diretamente relacionadas
com a redução dos custos de manutenções e elevação dos indicadores importantes
como MTBF, confiabilidade e disponibilidade (TELES, 2019).

De acordo com TELES (2019), planos de manutenções são um conjunto de

informações, organizadas que saem do setor de PCM (Planejamento e Controle de
manutenção) e vão até o Técnico de campo.
 5

Figura 1- Ciclo da informação.

Fonte: ENGETELES

Segundo VIANA (2014), o Gráfico de Gantt se tornou popular no meio

industriais, essa ferramenta gerencial tem como objetivo analisar se está sendo
executado o programado.

Atividades realizadas sem planejamento, existe 65% de desperdícios. Após a

implantação de um plano de manutenção preventiva, a expectativa e que o tempo
produtivo suba de 35% para 65%. O baixo índice de produtividade sem o
planejamento pode ser explicado pela figura abaixo (TELES, 2019).

Figura 2 – Infográfico
Fonte: ENGETELES
 6

Quando se elabora um plano de manutenção preventiva, seu principal

objetivos é reduzir as probabilidades das falhas que tem relação direta com a idade
do equipamento. Portanto e necessário realizar uma Análise de Modos e Efeitos de
Falha (FMEA) dos processos e identificar quais falhas podem ser tratadas com
manutenção preventiva.

O FMEA é uma técnica para conhecer e antecipar a causa e o efeito de cada

modo de fala de um sistema ou produto. É muito utilizada por áreas como projeto de
produtos e Engenharias de Manufatura e muito aplicada no segmento automotivo
(PEREIRA, 2011).

Alguns benefícios promovidos pelo FMEA são:

 Redução do tempo do ciclo de um produto;

 Redução do custo global de projetos;

 Redução de falhas potenciais em serviço;

 Redução dos riscos do produto para o consumidor

 É uma metodologia para prever defeitos, em vez de detectá-los e

corrigi-los.

Os objetivos das empresas atualmente é sempre está aperfeiçoando seu

processo, como um menor tempo de produção, redução e custo e maior
lucratividade, e a ferramenta FMEA e de grande importância na manutenção devido
a sua relação no alcance da qualidade. Por meio da aplicação é possível prevenir a
existência de falhas que possam impactar no crescimento da empresa
(CARPINETTI, 2012).

Segundo TELES (2019), durante a elaboração do plano de manutenção, o

FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:
1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia
(hipótese) ou então do campo. Dados advindos do campo são mais
confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um
processo.
 7

2. Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo,

mas a priorização de qual modo de falha trabalha passa por 3 etapas:
determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela
acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão frequentemente
ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da
falha (o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).
3. Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de
sabermos qual modo de falha começar a calcular primeiro. Esse cálculo é
a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Figura 3 – Exemplo de como aplicar o FMEA.

Fonte: ENGETELES

Na figura 1 temos um caso pratico de um FMEA aplicado a um robô, e

podemos concluir que a ação de lubrificar os rolamentos a cada 400 horas, poderia
prevenir uma falha que provocaria a para de linha de produção por completa, sendo
considerada uma falha grave.
O FMEA pode ser considerado o coração do plano de manutenção
preventiva. Elabora um plano preventivo sem uma avaliação criteriosa do processo
de produção, pode levar ao planejador a cometer uma falha durante a elaboração do
plano de manutenção preventiva (TELES, 2019).
 8

Figura 3 – Elaboração de um plano de manutenção preventiva.

Fonte: ENGETELES

Segundo TELES (2019), o FMEA se inicia pelo ponto de falha, onde deve
constar:
 Equipamento: Equipamento que está envolvido no processo de produção,
interfira nesse processo e necessite de ações da manutenção.
 Função do Equipamento: Papel que o equipamento desempenha dentro do
processo de produção.
 Componente: Peça ou subconjunto do equipamento, que é vital para o bom
funcionamento do equipamento e consequentemente do processo de
produção.

O próximo passo é realizar a análise da falha através do:

 Modos de Falha: Como a falha se apresenta. Como ela é encontrada de
forma sensitiva (visual, auditiva, olfativa ou pelo tato).
 Efeitos da Falha: Qual a consequência dessa falha no processo?
 Causa da Falha: O que levou a falha daquela componente?

Seguido da etapa de avaliação dos riscos onde se quantifica o risco de

acordo coma ocorrência, severidade da falha e probabilidade de detecção. Para
cada um desse itens e atribuído notas de acordo com as figuras mostradas a seguir.
 9

Multiplicando essas notas obtenha-se o valor do RPN, no qual iremos realizar

priorização de tarefas.

Tipos de
Inspeção Faixas Sugeridas dos Índice de
Detecção Critério
Métodos de Detecção Detecção
A B C

Certeza absoluta
Quase Não pode detectar ou não é
da não     x 10
impossível verificado.
detecção.
Controles
Controle é alcançado somente
provavelmente
Muito remota     x com verificação aleatória ou 9
não irão
indireta.
detectar.

Controles têm
Controle é alcançado somente
Remota pouca chance de     x 8
com inspeção visual.
detecção.

Controles têm
Controle é alcançado somente
Muito Baixa pouca chance de     x 7
com dupla inspeção visual.
detecção.
Controle é alcançado com
Controles podem métodos gráficos, tais como
Baixa   x x 6
detectar. CEP (Controle Estatístico do
Processo).

Controle é baseado em
medições por variáveis depois
que as peças deixam a estação,
Controles podem
Moderada   x   ou em medições do tipo 5
detectar.
passa/não-passa feitas em
100% das peças depois que
deixam a estação.

Detecção de erros em
operações subsequentes, OU
Controles têm medições feitas na preparação
Moderadamente
boas chances x x   de máquina e na verificação da 4
alta
para detectar. primeira peça (somente para
casos de preparação de
máquina).

Detecção de erros na estação,

ou em operações subsequentes
Controles têm
por múltiplos níveis de
Alta boas chances x x   3
aceitação: fornecer, selecionar,
para detectar.
instalar, verificar. Não pode
aceitar peça discrepante.
 10

Detecção de erros na estação

Controles quase (medição automática com
Muito alta certamente x x   dispositivo de parada 2
detectarão. automática). Não pode passar
peça discrepante.

Peças discrepantes não podem

Controles
Quase ser feitas porque o item foi feito
certamente x     1
certamente a prova de erros pelo projeto do
detectarão.
processo/produto.
Tabela 1- Detecção da Falha
Fonte- Engeteles

Índice de
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Ocorrência
Remota: Falha é
Chance Remota de Falha
improvável 1
Frequência muito baixa: 1 vez a
Baixa: Relativamente cada 5 anos 2
poucas falhas Pouco Frequente: 1 vez a cada 2
anos 3
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Moderada: Falhas Frequência ocasional: 1 vez por
ocasionais semestre 5
Frequência moderada: 1 vez por
mês 6
Frequente: 1 vez por semana 7
Alta: Falhas frequentes Frequência elevada: algumas
vezes por semana 8
Frequência muito elevada: 1 vez
Muito Alta: Falhas ao dia 9
Persistentes Frequência máxima: várias vezes
ao dia 10
Tabela 2-Ocorrência da Falha
Fonte- Engeteles

Índice de
Severidade Efeito da Severidade
Severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
Muito menor não-conformes. Defeito evidenciado por clientes 2
acurados (menos que 25%).
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
Menor não-conformes. Defeito evidenciado por 50% 3
dos clientes.
Muito baixo Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho 4
 11

não-conformes. Defeito notado pela maioria dos

clientes (mais que 75%).
Equipamento operável, mas item(s) de
Baixo Conforto/Conveniência operável(is) com níveis 5
de desempenho reduzidos.
Equipamento operável, mas item(s) de
Moderado Conforto/Conveniência inoperável(is). Cliente 6
insatisfeito.
Equipamento inoperável, mas com níveis de
Alto desempenho reduzido. Cliente muito 7
insatisfeito.
Equipamento inoperável (perda das funções
Muito alto 8
primárias).
Índice de severidade muito alto quando o modo
Perigoso com
de falha potencial afeta a segurança na 9
aviso prévio
operação do equipamento com aviso prévio.
Índice de severidade muito alto quando o modo
Perigoso sem
de falha potencial afeta a segurança na 10
aviso prévio
operação do equipamento sem aviso prévio.
Tabela 3- Severidade da Falha
Fonte- Engeteles

Para finalizar o FMEA deve-se listar todas as atividades de caráter

preventivos que possam prevenir ou identificar falhas em estágios iniciais. Todas
essas ações têm como objetivo mitigar os riscos, evitando assim a para na produção
por conta da falha (TELES, 2019).
O FMEA aqui elaborado tem como foco quatros equipamentos fundamentais
em unidades hidráulicas, que são: bomba hidráulica, motor elétrico, filtro de retorno
e válvula de segurança.
Nas tabelas abaixo se encontra o FMEA que tem como objetivo servi como
base para elaboração dos primeiros planos de manutenções preventivas em
unidades hidráulicas, no qual com o passar dos tempos podem sofrer ajustes.

Função do
Equipamento BOMBA
equipamento Promover o deslocamento do óleo no
: HIDRÁULICA
: sistema hidráulico
Modos de Causa da RP
Efeitos de Falha Ação Preventiva Recomendada
Falha Falha N
Ruído Queda de Cavitação 175 1. Verificar semanalmente se a
Excessivo da pressão no rotação da bomba está dentro do
bomba sistema/ atraso especificado no projeto.
na produção. 2. Verificar diariamente se o nível
de óleo está dentro do permitido.
 12

3. limpar semanalmente o filtro de

sucção e trocar mensalmente a
fibra sintética.
1. Sangrar semanalmente o ar
Queda de retido nos cilindros e filtros.
Ruído
pressão no 2. Apertar quinzenalmente as
Excessivo da Areação 210
sistema/ atraso conexões. 3. realizar a
bomba
na produção. troca do elemento filtrante do filtro
de ar bimestralmente.
1. Verificar mensalmente os
Queda de desgastes do rolamento através da
pressão no análise de vibrações
Ruído sistema/ atraso 2. lubrificar rolamento a cada 350
Acoplamento
Excessivo da na produção/ 288 horas.
não alinhado
bomba danificar os 3. Inspecionar diariamente a
rolamentos do condição do acoplamento.
motor. 4. treinamento trimestral com os
técnicos.
1. Inspecionar condições de
Queda de
Ruído desgaste da bomba
pressão no Bomba
Excessivo da 84 semestralmente.
sistema/ atraso danificada
bomba 2. Realizar análise de óleo
na produção
mensalmente.
vazamentos nos
Bomba com pressão 1. verificar a regulagem do
atuadores/ 336
aquecimento excessiva manômetro diariamente.
contaminação
1. Inspecionar semanalmente se a
perda de objetos muito próximo dos
viscosidade do trocador de trocadores de calor.
Bomba com
óleo/ calor 288 2. Verificar diariamente
aquecimento
vazamento/ inoperante vazamentos no trocador de calor.
contaminação 3. Promover quinzenalmente a
limpeza do trocador de calor.
Tabela 3- FMEA para bomba hidráulica
Fonte- Elaborado pelo autor.
 13

MOTOR Função do
Equipamento: Rotacionar a bomba hidráulica
ELÉTRICO equipamento:
Efeitos de Causa da RP
Modos de Falha Ação Preventiva Recomendada
Falha Falha N
1. inspecionar semanalmente o
conjunto de alinhamento entre a
Motor
bomba/acoplamento/motor
Aquecimento do disparando/ carga
280 2. lubrificar o rolamento do motor
motor parada na excessiva
a cada 300h
produção
3. realizar a troca trimestral dos
retentores.

Motor
Aquecimento do disparando/ Desgaste do 1. Inspecionar o motor
126
motor parada na motor semestralmente.
produção

1. promover análise de vibrações

mensalmente
2. Inspecionar o alinhamento do
Motor
Sistema de conjunto de acoplamento
Motor com disparando/
acoplamento 270 semanalmente
ruído parada na
desalinhado 3. Lubrificar o rolamento a cada
produção
300h
4. Inspecionar o eixo do conjunto
motor bomba semanalmente.
Motor
Motor com disparando/ Motor 1. Inspecionar o motor
126
ruído parada na desgastado semestralmente.
produção
Tabela 4- FMEA para o motor elétrico
Fonte- Elaborado pelo autor.

Função do
VÁLVULA DE Responsável pela segurança do sistema
Equipamento: equipamento
ALÍVIO hidráulico
:
Modos de Causa da RP
Efeitos de Falha Ação Preventiva Recomendada
Falha Falha N
Sistema
excesso de
hidráulico 1. Inspecionar e regular
Válvula pressão e
ineficiente/ 240 diariamente o sistema dentro dos
ruidosa vazão no
viscosidade limites operacionais
sistema
baixa do óleo
 14

Sistema
1. Sangrar semanalmente o ar
hidráulico
Válvula retido nos cilindros e filtros.
ineficiente/ Ar no sistema 252
ruidosa 2. Apertar quinzenalmente as
Baixa
conexões.
produtividade

Sistema
hidráulico Carretel ou 1. inspecionar o carretel e sede
Válvula
ineficiente/ sede 224 semestralmente/ se desgastado
ruidosa
Baixa desgastados realizar a substituição.
produtividade
Sistema 1. verificar e regular o manômetro
hidráulico Regulagem da a pressão correta de trabalho
Válvula com
ineficiente/ pressão 336 diariamente.
aquecimento
viscosidade incorreta 2. Colocar placa de aviso da
baixa do óleo pressão correta de trabalho.
Tabela 5- FMEA para a válvula de alívio
Fonte- Elaborado pelo autor.

Função do
Equipamento FILTRO DE Promover a remoção de partículas
equipamento
: RETORNO contaminantes do fluído hidráulico
:
Modos de Causa da RP
Efeitos de Falha Ação Preventiva Recomendada
Falha Falha N
Aquecimento do 1. Promover a troca do elemento
Sistema com óleo/ baixa Entupimento filtrante do filtro de retorno
pressão eficiência do do filtro de 252 mensamente
excessiva sistema/ baixa retorno 2. Realizar ánalise de óleo
produtividade mensalmente.
Tabela 6- FMEA para o filtro de retorno
Fonte- Elaborado pelo autor.
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Conclusão

Diante do exposto, concluiu-se que o FMEA e considerado o coração de um

plano de manutenção, pois sem uma avaliação criteriosa do processo de produção,
pode levar o planejador a cometer erros durante a elaboração do plano de
manutenção preventiva.
O FMEA se tornou de grande valia para as empresas devido ao seu alcance
na qualidade da manutenção. Por meio dessa aplicação e possível prevenir a
existência de falhas que possam impactar no crescimento da empresa.
Constatou-se que o FMEA durante a elaboração de um plano de manutenção
preventiva é de extrema importância pois ele determina os modos de falhas, analisa
os riscos das falhas e nos indicam qual o modo de falha podemos dar mais atenção.
Tornando-se assim um método fundamento na engenharia de manutenção.

REFERÊNCIAS

DORON, Roland. Dicionário de psicologia. São Paulo: Ática, 1998.

FERNANDÉZ, Alícia. A inteligência aprisionada. Porto Alegre: Artes Médicas, 1991.

FREIRE, P. Pedagogia da autonomia: saberes necessários à prática educativa. São

Paulo: Paz e Terra, 1997.

GADOTTI, Moacir. Convite à leitura de Paulo Freire. São Paulo: Scipione, 1999.

PILETTI, Nelson. - Psicologia Educacional. Série Educação. São Paulo – São Paulo.
Ática. 1999.

PLACCO, Vera Maria Nigro de Souza & ALMEIDA, Laurinda Ramalho. As Relações
Interpessoais na Formação de Professores. São Paulo: Loyola, 2002.

REGO, Teresa Cristina. A indisciplina e o processo educativo: uma análise na

perspectiva Vygotskyana. In: Júlio Groppa. Aquino (Org.) Indisciplina na Escola:
alternativas teóricas e práticas. São Paulo: Summus editorial, 1996.

TASSONI, Elvira Cristina Martins. Afetividade e aprendizagem: a relação professor-

aluno. Disponível em: www.anped.org.br/reunioes/23/textos/2019t.PDF. Acesso em
31 de out. de 2010.
 16

ZIMERMAN, David. E. Grupos de educação médica. In: Fundamentos básicos das

grupoterapias. 2. ed. Porto Alegre: Artmed, 2000.