Advances in Phased Array Ultrasonic Technology Applications (182-382)

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Figura 4-30 Exemplo de verificação de integridade do receptor de pulso para os receptores OmniScan 16
e 128 usando a caixa de verificação eletrônica BQUS012A. Esquerda: seta dupla mostra boa exibição;
direita: exibição de seta dupla para pulsadores e receptores específicos com mau funcionamento (faixas brancas).
Os adaptadores de autoverificação podem ser construídos com base em configurações específicas de inspeção/
verificação de Phased Array e para uma grande variedade de tipos de conectores.
Outra característica, que pode ser testada in loco, é a funcionalidade da placa DDF (software). Use uma sonda
de matriz linear de contato direto com um grande valor de campo próximo (por exemplo, 5 MHz – 32 elementos,
p = 1 mm) e aplique o foco padrão com F = 60 mm. Repita a mesma configuração, mas habilite a função DDF.
Uma exibição semelhante à apresentada na Figura 4-31 está disponível para o operador. Geralmente, a largura
do feixe nos primeiros 35–40 mm usando o foco padrão é o dobro da largura da imagem DDF.
Figura 4-31 Exemplo de verificação da funcionalidade do recurso DDF usando furos perfurados laterais
empilhados e ondas longitudinais. Esquerda: Exibição S-scan em 20 graus para foco padrão em F = 60 mm.
Direita: Exibição S-scan a 20 graus com função DDF ativada.
164 Capítulo 4
4.4.4 Tolerâncias nas características do instrumento
As tolerâncias para recursos medidos específicos dependem da configuração eletrônica,

do método de medição e do padrão ou procedimento a ser usado. Padrões diferentes
podem ter valores de aceitação diferentes, mesmo que o método de medição seja o
mesmo. As tolerâncias recomendadas para os recursos básicos dos instrumentos
Phased Array são apresentadas na Tabela 4-9.
Tabela 4-9 Tolerâncias recomendadas para as principais características do instrumento.
Recurso Tolerância Observações

Ganho ±0,6 dB Faixa dinâmica acima de 0–74 dB
Tensão ±0,5 V Depende do procedimento
Tempo de atraso (lei focal) ±2,5 ns Depende da configuração
Forma de pulso ±10% de distorção Forma quadrada negativa
amplitude de pulso ±10%
tempo de subida do pulso ±10%
Comprimento do pulso ±30%
Espectro de frequência de pulso (largura de banda) ± 10% Depende do método/procedimento

linearidade vertical ±2% Depende do procedimento
Resposta de frequência ±10%
A relação sinal-ruído > 30 dB Depende do método/configuração

±10% Depende do tipo de equipamento
Sensibilidade (Vp-p)
controles dB ±0,1 dB Depende do procedimento
Linearidade horizontal ±0,5% Depende do procedimento
Resposta DAC ±1,5 dB Depende do procedimento
Clock (taxa de repetição de pulso). ±20% Depende da configuração
Ganhe uniformidade ±0,5 dB Depende da faixa de dB e
configuração de frequência
Impedância de saída efetiva ±20% < 50 ÿ
Receptor do transmissor de amortecimento > 65 dB Depende do procedimento

de diafonia
4.4.5 Calibração do Instrumento e Frequência de Teste
A frequência dos recursos eletrônicos de calibração e teste depende do tipo de

aplicação, do órgão regulador e dos requisitos de procedimento/padrão. Uma frequência
de calibração recomendada é apresentada na Tabela 4-10.
Recursos do Instrumento, Calibração e Métodos de Teste 165

Tabela 4-10 Frequência recomendada para calibração e teste de instrumentos.
Funcionalidade / tarefa Frequência Executado por

Calibração do instrumento Anualmente ou duas vezes ao ano Por laboratório eletrônico
linearidade vertical Mínimo semanal Pelo laboratório de END
linearidade horizontal Mínimo semanal Pelo laboratório de END
A relação sinal-ruído Como o trabalho exige Pelo laboratório de END
Integridade do pulsador/receptores No trabalho ou conforme necessário Pelo operador NDT
166 Capítulo 4
Referências ao Capítulo 4
1. Olimpo. TomoView: Manual do Usuário — Software Versão 2.20. Documento da Olympus

número DMTA-20077-01PT. Quebec: Olympus, jan. 2015.
2. Olimpo. Tomoscan FOCUS: Manual do usuário. Número do documento Olympus
DUMG004C. Quebec, Olympus, novembro de 2002.
3. Tecnologia de P/D. Tomoscan III PA: Manual do usuário. Número do documento R/D Tech
DUMG049A. Quebec: R/D Tech, ago. 2002.
4. Tecnologia de P/D. TomoView 2: Manual de Referência. Vol. 1, Recursos Gerais — Configuração e
Aquisição de Dados. Número do documento técnico R/D DUML039A. Québec: R/D Tech, julho de 2003.
5. Olimpo. OmniScan MX e MX2: Manual do usuário. Número do documento Olympus

DMTA-20015-01PT. Quebec: Olympus, setembro de 2015.
6. Olimpo. TomoScan FOCUS LT: Manual do usuário. Número do documento Olympus
DMTA041-01PT. Quebec: Olympus, dezembro de 2016.
7. Olimpo. Introdução às aplicações da tecnologia ultrassônica Phased Array: Diretrizes da Olympus.
Documento Olympus número DUMG068D, quarta impressão. Quebec, Canadá: Olympus, janeiro de
2017.
8. Verspeelt, D. “Tomoscan III PA System.” Workshop de Tecnologia de P/D para Energia
Geração. Québec: R/D Tech, setembro de 2003.
9. Tecnologia de P/D. Diretrizes Técnicas Phased Array: Fórmulas, Gráficos e Exemplos Úteis.
Número do documento técnico R/D DUMG069A. Québec, Canadá: R/D Tech, maio de 2005.
10. Dubé, N., A. Lamarre e F. Mainguy. “Placa de foco dinâmico em profundidade para testes não destrutivos:
caracterização e aplicações.” EPRI. Proceedings, 1st Phased Array Inspection Seminar, Portland, EUA,
setembro de 1998.
11. Tecnologia de P/D. Procedimento de calibração — CPF-TOMO 3PA-E. Québec: R/D Tech, 2003.
(Não é domínio público.)
12. Tecnologia de P/D. Procedimento de calibração — CPF-FOCUS, rev. 1. Québec: R/D Tech, 2003.
(Não é domínio público.)
13. Tecnologia de P/D. Procedimento de calibração — CPF-OMNI-MX. Québec: R/D Tech, 2004. (Não é de
domínio público.)
14. ISO 12710:2002: Inspeção Ultrassônica—Avaliando Características Eletrônicas de
Instrumentos de teste ultrassônicos.
15. JIS Z 2351:1992: Método para avaliar as características elétricas do ultrassom

instrumento de teste usando a técnica de eco de pulso.
16. EU 12 668-1-2000: Caracterização e verificação do exame ultrassônico
equipamento. Instrumentos.
17. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E1324-00 Guia padrão para medição de algumas
características eletrônicas de instrumentos de exame ultrassônico. ASTM Internacional, 2003.
18. 29 ISO 12710:1997: Características eletrônicas de avaliação de inspeção ultrassônica de

Instrumentos.
19. DIN 25450:1990: Equipamento de teste ultrassônico para testes manuais. [Em alemão.]
Recursos do Instrumento, Calibração e Métodos de Teste 167

20. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ASME XI-Artigo VIII-4000: Tolerâncias de Variáveis
Essenciais. ASM, 2003.
21. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E317-01 Prática padrão para avaliar as características
de desempenho de instrumentos e sistemas de exame de pulso-eco ultrassônico sem o uso de
instrumentos de medição eletrônicos.
ASTM Internacional, 2001.
22. JIS Z 2352:1992: Método para avaliar as características gerais de desempenho de
instrumento de teste de eco de pulso ultrassônico.
23. EU 12 668-3-2000: Caracterização e verificação de equipamento de exame ultrassônico. Equipamento
combinado.
24. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E127-04 Prática para fabricação e verificação de blocos
de referência padrão ultrassônicos de liga de alumínio. ASTM Internacional, 2004.
25. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E428-04 Prática para fabricação e controle de blocos de
referência de aço usados em exames ultrassônicos. ASTM Internacional, 2004.
26. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ASME Seção V Artigo 4: Ultrassônico

Métodos de exame para soldas. ASM, 2001.
27. Wüstenberg, H., A. Erhard e G. Schenk. “Alguns parâmetros característicos de sondas e equipamentos
ultrassônicos Phased Array.” O e-Journal of Nodestructive Testing, vol. 4, não. 4 (abril de 1999).
www.NDT.net.
168 Capítulo 4
Conteúdo do Capítulo
5.1 Blocos de Calibração e Referência Usados para Avaliação do Sistema .......... 171
5.2 Influência dos Parâmetros da Sonda na Detecção e Dimensionamento .....................
184 5.3 Otimização do desempenho do sistema ....................................... .......... 197
5.4 Variáveis Essenciais, Substituição de Equipamentos e Tolerâncias Práticas
................................................ ................................................ ................... 203
Referências ao Capítulo 5.............. ................................................ ............ 220
170 Conteúdo do Capítulo

5. Desempenho do Sistema e Substituição

de Equipamentos
Este capítulo apresenta questões técnicas relacionadas ao desempenho do sistema de

inspeção (sonda, instrumento e scanner). Uma seção detalhada é dedicada aos blocos
de referência usados para avaliar o desempenho do sistema. Outra seção trata da
influência de parâmetros específicos usados pela calculadora de lei focal na detecção,
dimensionamento e localização de trincas. A otimização da configuração e a análise de
dados são detalhadas em outra seção. A última seção apresenta as questões
relacionadas às tolerâncias na substituição de equipamentos.
5.1 Blocos de calibração e referência usados para o sistema

Avaliação
Os blocos de calibração e referência são usados principalmente para:
• Calibre o sistema para uma leitura correta da posição do refletor.

• Calibre a resposta de ganho em uma ampla faixa dinâmica.
• Ajuste o ganho de referência para detecção, dimensionamento e relatório corretos
limite.
• Medir e certificar diferentes recursos de sonda-instrumento para resposta de
frequência de tempo e/ou parâmetros de campo ultrassônico.
O padrão de tendência geral tem sido transferir os métodos de ultrassom convencional

com base em práticas padrão já existentes há muitos anos para o domínio Phased
Array.1–23 Isso inclui calibração e blocos de referência, calibração e procedimentos de
varredura.
No entanto, existem diferenças notáveis entre phased array e domínios ultrassônicos

convencionais, devido aos seguintes problemas:
• Um S-scan é inerentemente mais complexo do que um único A-scan.
Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 171

• Phased arrays podem gerar múltiplos ângulos e múltiplas vibrações

modos, que precisam de caracterização de feixe.
• Phased arrays podem fornecer diferentes padrões de foco (linear, elíptico, circular, DDF) e
foco em diferentes locais (caminho UT, profundidade, projeção, plano).
• Phased arrays com elementos desabilitados podem ser simulados e podem gerar
vigas reais.
• Phased Arrays oferecem a oportunidade de multitensão, multiganho e

ganhar apodização.
• As calculadoras de lei focal Phased Array usam múltiplos ângulos e profundidades focais.
• Instrumentos Phased Array com múltiplas placas receptoras de pulso, atrasos de tempo e
outros componentes eletrônicos são inerentemente mais complexos do que os sistemas
de canal único.
• O software necessário para configurações de Phased Array é necessariamente mais
complicado do que para configurações de monocristal.
Existem muitos blocos de calibração ultrassônica padrão (ASME, AWS, IIW, IOW, Rompas,
etc.), usados com códigos, técnicas e procedimentos estabelecidos para ultrassom
convencional. Em particular, são usados para soldagem de construção, onde a calibração e
as configurações são rigorosamente controladas. Uma abordagem é adaptar os códigos
ultrassônicos convencionais para phased arrays usando esses mesmos blocos, mas
diferentes configurações e procedimentos de varredura. Isso é particularmente relevante
para indústrias globais, como construção de vasos de pressão ou aplicações que precisam
de um código e processo geral.
As inspeções em serviço são diferentes, pois a maioria não é coberta por códigos e
geralmente são específicas da aplicação com suas próprias especificações. Ser específico
da aplicação permite blocos e procedimentos de calibração especializados; no entanto, cada
bloco ou procedimento de calibração será específico para aquela aplicação, podendo ser
limitado a um setor, ou mesmo a uma empresa. Como esta operação tem uma área limitada,
o bloco de calibração se degrada em um bloco de referência adequado para uma aplicação
específica.
As diferenças entre os ultrassônicos convencionais e phased array e os requisitos de

inspeção em serviço levaram ao desenvolvimento de blocos e métodos de referência
complexos.24–32 A maioria desses métodos empregava blocos de referência personalizados
com os recursos gerais listados abaixo:
• Microestrutura ou geometria igual ou semelhante (para velocidade e atenuação) do

componente inspecionado
• Preparação de superfície igual ou semelhante (rugosidade, pintura, OD curvado,
ID curvo, revestimento) como o componente
• Fácil identificação
172 Capítulo 5
• Grande o suficiente para não ter interferência de bordas de blocos ou adjacentes

refletores
• Projetado para pelo menos dois ou três recursos

• Não muito pesado - menos de 22 kg (50 lbs)
• Documentado com desenhos e com os documentos reais de controle de qualidade
Recomenda-se que as seguintes condições genéricas sejam atendidas quando um bloco de

referência personalizado é projetado:
1. Limite de detecção: altura do entalhe (sulco) > 3 vezes a rugosidade da superfície

2. Orifício perfurado no lado D > 1,5 ÿ
3. Espessura do bloco: tbloco > 5 ÿ

4. Planicidade do bloco < 0,5°
2UTpathÿ
5. Largura do bloco W > ---------------------- , mas W > 1,5 D sonda
Dprobe
2UTpathÿ
6. Comprimento do furo lateral (SDH): LSDH > ----------------------
Dprobe
ÿUTpath
7. Furo de fundo plano < -------------------
Dprobe
8. Tolerância de velocidade: ÿv < 0,8% do valor do componente

9. Tolerância de atenuação: ÿÿ < 10% do coeficiente de atenuação linear do
componente
10. Tolerância de temperatura do bloco: ÿT < 10°C do que a temperatura do componente
11. Variação da espessura do bloco < 0,15 tcomponente
Essas tolerâncias garantirão alta repetibilidade, detectabilidade e capacidades de

dimensionamento. Padrões, códigos e procedimentos específicos têm a capacidade de permitir
maiores tolerâncias nos blocos de referência.
Os blocos de referência usados para validar o desempenho dos sistemas Phased Array devem
ser projetados para combinar recursos genéricos com recursos específicos de S-scans multifeixe.
Os blocos de referência podem ser classificados nas categorias apresentadas na Tabela 5-1.

Tabela 5-1 Classificação do bloco de referência para desempenho do sistema Phased Array
avaliação.
forma de bloco Tipo de refletor Usado para / Observações
Prisma retangular Backwall (BW) RF – FFT, calibração de base de tempo

Prisma retangular Furos perfurados lateralmente Resolução angular, resolução axial, perto e longe
(SDH) resolução de superfície, índice, ângulo, SNR, linearidade vertical,
sensibilidade, velocidade, profundidade focal, alcance focal
Prisma retangular (degrau) Orifícios de fundo plano Resolução angular, resolução de superfície próxima e distante, linearidade
(FBH) vertical, calibração de base de tempo, resolução lateral,
comprimento do feixe, largura do feixe, ângulo refratado, índice, lei de
Snell 3-D, SNR, sensibilidade, velocidade LW
Prisma retangular (degrau) Entalhes EDM Sensibilidade, SNR, resolução angular
Semi-cilindros Parede de trás RF – FFT, índice, perfil do feixe (largura, comprimento),

sensibilidade, calibração da base de tempo, velocidade
Quarto de cilindro + Parede traseira, SDH, RF – FFT, ângulo refratado, índice, SNR, sensibilidade, axial, resolução
prisma retangular FBH angular, resolução de superfície próxima e distante
Semi cilindros BW, SDH Calibração de base de tempo, sensibilidade, SNR, índice, ângulo refratado, resolução
arredondados de superfície próxima e distante para sondas em cunhas arredondadas
Segmentos de tubulação Entalhes EDM, FBH Calibração de base de tempo, ângulo, índice, sensibilidade para sondas em
côncavo/convexo cunhas arredondadas de forma complexa
(degrau)
Hemisfério BW, FBH RF – FFT, índice, ângulo refratado, sensibilidade de resolução de superfície
distante para matriz 2-D e sondas de matriz anular segmentada
Algumas observações básicas para design de blocos de referência e técnicas de avaliação:
• Um feixe ultrassônico não é uma linha simples como um feixe de laser, mas uma onda acústica
3-D, com todos os recursos relacionados (largura do feixe, comprimento do feixe, ponto
focal, profundidade de campo, atenuação e dispersão, reflexão, conversões de modo,
refração , interferência e difração)—tudo em peça de teste 3-D).
• Uma onda ultrassônica não é um feixe de frequência única, especialmente quando amortecida.
A maioria das sondas tem uma largura de banda relativa variando entre 50% e 100%. A
configuração eletrônica e o método de medição podem influenciar os resultados.24-28
• Erros podem resultar da extrapolação de resultados de laboratório de blocos planos para

peças de teste curvas, de avaliações estáticas para varredura dinâmica e de 23°C a –30°C
ou +50°C. Em alguns casos, o inspetor é forçado a inspecionar componentes críticos em
condições climáticas adversas. Em geral, faça uma caracterização e avaliação de
desempenho do sistema o mais próximo possível da realidade.
• Normalmente, o plástico da cunha é significativamente mais sensível à temperatura do que o

metal; portanto, o controle de temperatura é uma chave.
174 Capítulo 5
• Realize mais de três medições para o mesmo recurso. Se possível, espace-os no tempo e use verificações
de frequência aleatória para avaliar a precisão e a repetibilidade dos métodos de medição.
5.1.1 Blocos de referência e seu uso para o desempenho do sistema

Avaliação
Exemplos de diferentes blocos de referência são apresentados na Figura 5-1 à Figura 5-15.
Figura 5-1 Exemplo de perfil de viga em blocos semicilíndricos. Esses blocos também podem ser usados
para ângulo refratado, avaliação de índice e calibração de base de tempo.
Figura 5-2 Exemplo de avaliação de resolução angular e plotagem de dados do OmniScan em um

bloco de prisma retangular com entalhes EDM complexos.

Figura 5-3 Exemplo de bloco de resolução angular: exibição do TomoScan FOCUS LT em quatro
orifícios verticais de fundo plano espaçados por 0,5 mm, 1,0 mm e 2,0 mm.
Figura 5-4 Exemplo de medição de campo distante e resolução axial usando bloco BS (Padrão
Britânico) com furos laterais.
176 Capítulo 5
Figura 5-5 Exemplo de resolução axial e avaliação do ângulo refratado no bloco AWS (American
Welding Society).
Figura 5-6 Exemplo de avaliação de resolução axial em bloco semicilíndrico de múltiplas etapas BS/JIS
(Padrões Industriais Japoneses) com display OmniScan. Observe a boa discriminação no A-scan à
esquerda.

Figura 5-7 Exemplo de avaliação de resolução angular vertical em bloco IOW (Institute of Welding) com
cinco furos laterais com display OmniScan.
Figura 5-8 Exemplo de calibração baseada em tempo para ondas L e plotagem de dados TomoScan
FOCUS LT em blocos de cilindros de um quarto de prisma arredondados para sonda Phased Array em cunha
arredondada côncava. Refletor de referência: backwall cilíndrico.
178 Capítulo 5
Figura 5-9 Exemplo de índice, avaliação de ângulo e configuração de sensibilidade em blocos de referência
arredondados (superfície convexa) para o instrumento TomoScan FOCUS LT. Refletor de referência: SDH.
Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá
Figura 5-10 Exemplos de avaliação de ângulo refratado, índice e SNR em blocos de referência convexos (à
esquerda) e côncavos (à direita) usados para inspeção de tubulações de furos pequenos. Os refletores de
referência são entalhes EDM cortados no ID.

Figura 5-11 Exemplo de avaliação de perfil de viga usando um bloco de referência com furos laterais de fundo
redondo (RBSDH).
Figura 5-12 Exemplo de blocos de referência para avaliação de índice e ângulo usando o caminho UT constante
para ângulos negativos e positivos.
30ÿ 45ÿ 60ÿ 70ÿ -45ÿ -30ÿ 0ÿ 30ÿ 45ÿ
Figura 5-13 Exemplo de blocos de referência para avaliação de índice, ângulo e profundidade usando SDH em
profundidade constante.
180 Capítulo 5
70ÿ
60ÿ
45ÿ
30ÿ
Figura 5-14 Exemplo de bloco de referência com SDH empilhado usado para avaliação de ângulo, índice e
localização.
Figura 5-15 Exemplo de bloco de referência com entalhes EDM usados para avaliação de
dimensionamento para sondas de onda longitudinal em contato direto, ângulos negativos e positivos.

5.1.2 Influência da velocidade do bloco de referência nos parâmetros de trinca
Uma das características críticas para um bloco de referência é a estrutura metalúrgica.

A velocidade ultrassônica é um fator importante para calibração de base de tempo,
ângulo refratado, índice, coeficiente de atenuação, localização de defeitos e
dimensionamento. Um exemplo da influência da velocidade do corpo de prova nos
parâmetros da trinca [profundidade (d), altura (h), distância projetada (pd) e ângulo da
ponta da trinca (ponta da trinca ÿ)] é apresentado abaixo (consulte a Figura 5-16 ) . Neste
experimento, a velocidade do corpo de prova foi alterada artificialmente na calculadora
de lei focal e os parâmetros de trinca medidos: distância projetada versus face frontal da
sonda, ângulo refratado para a última ponta de trinca significativa e altura da trinca. Isso
imita o efeito que dados de entrada incorretos teriam nos parâmetros de defeito medidos.
Localização
Espessura
rachadura
da
Ângulo da ponta da trinca
Altura
Figura 5-16 Definição dos parâmetros de trinca para avaliação da variação da velocidade do bloco.
Se a velocidade de entrada tiver um valor maior que o valor real, todos os parâmetros
de trinca medidos terão um valor maior que o real. Se a velocidade de entrada for menor,
os parâmetros de trinca diminuirão. Este efeito é válido para sondas de ondas
longitudinais e de cisalhamento (consulte a Figura 5-17 e a Figura 5-18).
182 Capítulo 5
24 14,5
14
22
13,5
Real
13
20
12,5 Real
fissura
Altura
[mm]
da
Localização
fissura
[mm]
da
18 12
11,5
16
11
10,5
14
5000 5500 6000 6500
5000 5500 6000 6500
Velocidade programada [m/s] Velocidade programada]
27 70
26
Real
65 Real
25
Espessura
fissura
[mm]
da
[graus]
Ângulo
trinca
ponta
da
24
60
23
22
55
5000 5500 6000 6500 5000 5500 6000 6500
Velocidade programada [m/s] Velocidade da peça de teste [m/s]
Figura 5-17 Exemplo da influência da velocidade da peça de teste nos parâmetros de trinca medidos,
conforme definido na Figura 5-16. A velocidade foi programada usando a calculadora de lei focal. A
detecção e dimensionamento da trinca foi realizada com uma sonda de onda longitudinal de 8 MHz, com
32 elementos e passo de 0,4 mm.
Figura 5-18 Exemplo de exibições de S-scan de rachadura para diferentes velocidades programadas para uma
sonda de onda de cisalhamento de 7 MHz com 16 elementos e um passo de 0,6 mm. O valor da velocidade
intermediária representa a velocidade correta da peça de teste. Observe a diferença significativa na profundidade
da trinca medida.
Este experimento concluiu que a velocidade programada (ou do bloco) deve estar dentro de ± 80 m/s da
velocidade real da peça de teste. Neste exemplo, esta tolerância afetou as coordenadas do defeito medido
com variações entre:
• ±1 mm para altura

• ±1 mm para profundidade
• ±2 mm para localização
• ±2°para o ângulo refratado do dimensionamento da ponta da trinca
5.2 Influência dos Parâmetros da Sonda na Detecção e Dimensionamento
As principais características, que podem afetar o desempenho do sistema para detecção (amplitude)
e dimensionamento (profundidade, localização, altura), são:
• número de elementos mortos ou danificados,

• tamanho do passo,
• ângulo de cunha,
• velocidade de cunha, e
• altura do primeiro elemento.
Outras características da sonda, como frequência, largura de banda, abertura passiva e duração do
pulso, também podem afetar a detecção, dimensionamento, resolução lateral e axial e a presença de
lóbulos de grade. Esses recursos são bem definidos pelos projetistas e fabricantes de sondas e
geralmente não são grandes preocupações.
Eles são apresentados em detalhes no capítulo 3.
5.2.1 Influência de elementos danificados na detecção, localização

da trinca e altura
As sondas Phased Array (linear 1-D e/ou matriz 2-D) podem sofrer danos mecânicos (queda, cabo
dobrado/torcido, desgaste da face ou falta de contato elétrico) em elementos individuais. Estudos
realizados pela R/D Tech1 e EPRI33 em sondas lineares 1-D e 2-D concluíram que os elementos
danificados têm os seguintes efeitos na detecção e localização da trinca:
5.2.1.1 Sonda de matriz 2-D (1,5-D) (4 × 7)
• Elementos danificados reduzem a amplitude do sinal, principalmente o SNR.

•
Se 20 % dos elementos ativos estiverem “danificados” (inativados): a perda de amplitude é de
cerca de –4 dB; a localização da fissura tem um erro negativo de –1 mm; e as fissuras são
subdimensionadas em 1 mm.
• O diâmetro do feixe não é significativamente afetado (consulte a Figura 5-19).
1. Nota do editor na segunda impressão: R/D Tech foi adquirida pela Olympus e agora
opera sob o novo nome.
184 Capítulo 5
Figura 5-19 Perfil de feixe (plano XY) para sonda de matriz 2-D 7 × 4 – 1,5 MHz em função de
elementos danificados.
Com base nesses resultados, o EPRI emitiu um white paper para qualificação do procedimento34,
sobre a influência de elementos danificados no desempenho da sonda.
5.2.1.2 Sonda Linear 1-D
Uma sonda (5 MHz, passo de 1,0 mm e 16 elementos) foi usada em uma cunha Rexolite plana
(espessura = 10 mm) para gerar ondas longitudinais com foco a 20 mm de profundidade em aço.
Neste experimento, uma sonda virtual de 8 elementos foi criada e o estudo foi limitado a um máximo
de 3 elementos mortos. A perda de ganho foi muito significativa, conforme apresentado na Tabela
5-2.
Tabela 5-2 Perda de ganho para um VPA de 8 elementos em função de elementos mortos ou danificados.
Número de elementos Perda de Pior combinação de elementos

mortos ou danificados ganho [dB] mortos ou danificados
0 0 N/D
1 2.3 8
2 5.0 1e3
3 8.2 6, 7 e 8 (atrás)
Para uma ponta de prova de 16 elementos, a perda de ganho é apresentada na Tabela 5-3.

Tabela 5-3 Perda de ganho para um VPA de 16 elementos em função de elementos mortos ou danificados.
Número de elementos Perda de Pior combinação de

mortos ou danificados ganho [dB] elementos mortos ou danificados
0 0 N/D
1 1.1 16
2 2.3 1e3
3 3.6 8, 9 e 10, ou 7, 8 e 9
4 5.0 6, 7, 8 e 9
5 6.5 6, 7, 8, 9 e 10
6 8.2 6, 7, 8, 9, 10 e 11 (meio)
O perfil da viga muda em função do número de elementos mortos ou danificados (ver

Figura 5-20).
Figura 5-20 Simulação do perfil da viga no plano XY para uma sonda de 16 elementos com um número
variável de elementos mortos ou danificados.
186 Capítulo 5
Se o corte na variação de amplitude for –2 dB, apenas um elemento morto ou danificado

(12%) é permitido para uma sonda de 8 elementos e apenas dois elementos mortos ou
danificados (12%) são permitidos para uma sonda de 16 elementos sonda. A distorção
do feixe é significativa para três ou mais elementos mortos ou danificados. Resultados
semelhantes foram relatados pela UDRI-USA35 para sondas de alta frequência de 5
MHz e 10 MHz (32 elementos) e Mitsui Babcock Energy, UK36 para uma sonda de 32
elementos de 2 MHz.
5.2.2 Influência do tamanho do passo na formação da viga e trinca

Parâmetros
Outro fator importante, que pode afetar o desempenho do sistema, é o tamanho do

passo da sonda. Este parâmetro contribui para o tamanho da abertura ativa, padrão de
difração de feixe e para a profundidade de campo. Erros no tamanho do passo podem
vir de tolerâncias de fabricação e/ou devido a um valor de entrada errado na calculadora
de lei focal.
Este experimento de laboratório avaliou os erros na localização da trinca para um grupo

de sondas lineares 1-D de contato de 10 MHz com passo de 0,3 mm, 0,4 mm e 0,5 mm,
respectivamente. O seguinte cenário de inspeção foi assumido: a frente da sonda é
definida a uma distância constante do local da trinca (consulte a Figura 5-22). Esta
situação simula obstruções geométricas, quando a sonda não pode ser movida para
frente.
Esta experiência consistia em três objetivos:
1. Avaliar a característica do feixe de um furo lateral localizado em z = 80 mm usando

ondas longitudinais de 4 MHz, p = 1,0 mm e 32 elementos. O passo da sonda foi
alterado de 0,7 mm para 1,2 mm (consulte a Figura 5-23). Como antes, esta foi
uma mudança artificial do tamanho do elemento na calculadora de lei focal, para
simular entrada de dados incorreta. O tamanho real do elemento permaneceu
inalterado.
2. Avaliar a capacidade de detecção de trincas e os parâmetros de trinca (altura,
profundidade, ângulo da ponta da trinca, orientação/formato da trinca) usando uma
sonda de onda de cisalhamento de 5 MHz com passo de 0,5 mm e 16 elementos.
O passo da sonda foi alterado de 0,35 mm para 0,7 mm na calculadora de lei focal.
A trinca foi produzida em uma solda com espessura de parede de 28 mm. Altura
da fissura = 12,7 mm (consulte a Figura 5-24).
3. Avaliar a dependência dos parâmetros da trinca com o tamanho do passo. Uma
trinca de fadiga com altura de 12,7 mm foi induzida em uma placa de aço com
espessura de 25 mm. A sonda de matriz linear tinha uma frequência de 8 MHz
usando 20 elementos e passo de 0,4 mm. O passo foi alterado de 0,3 mm para 0,5
mm, passo de 0,05 mm (ver Figura 5-25 a Figura 5-27). Ondas longitudinais foram
usadas para detectar e dimensionar a trinca.

A A A
Figura 5-21 Exemplo de localizações de trincas no S-scan para três pontas de prova com passo diferente
quando a distância A é constante.
Figura 5-22 A influência do tamanho do passo na detecção de furo lateral localizado em z = 80 mm.
Sonda de matriz linear 1-D de 32 elementos, passo = 1,0 mm, 4 MHz, ondas longitudinais. Observe o
aumento da localização da trinca com o aumento do passo.
188 Capítulo 5
Figura 5-23 Exemplo da influência do tamanho do passo na detecção, tamanho e orientação da trinca.
16 elementos, passo = 0,5 mm, 5 MHz, ondas de cisalhamento.
Figura 5-24 Exemplo da influência do tamanho do passo na detecção de trincas. 20 elementos, passo = 0,31 mm,
12 MHz, ondas longitudinais.
A dependência da altura da trinca, profundidade e ângulo da ponta da trinca para o caso 4 são apresentados na
Figura 5-25 à Figura 5-27.

75
70
65
[graus]
Ângulo
trinca
ponta
da
60
55
0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Tamanho do passo [ mm ]
Figura 5-25 Dependência do ângulo da ponta da trinca no tamanho do passo artificialmente alterado para o caso 4.
Uma variação do ângulo da ponta da trinca de ±2° é alcançada para 8% de variação do valor do passo.
26,5
26
25,5
25
Profundidade
fissura
[mm]
da
24,5
24
23,5
23
0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55
Figura 5-26 Dependência da profundidade da trinca no tamanho do passo para o caso 4. Uma variação da profundidade da
trinca de ±1 mm é alcançada para uma variação artificial do passo de ±15%.
16
15
14
13
fissura
Altura
[mm]
da
12
11
10
0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Figura 5-27 Dependência da altura da trinca no tamanho do passo para o caso 4. Uma variação da altura da trinca de ±0,5
mm é alcançada para uma variação do passo de ±5%.
190 Capítulo 5
Os resultados apresentados acima para os cenários experimentais concluíram:
• A formação do feixe, diâmetro do feixe e SNR não são significativamente afetados para
uma variação de inclinação de ±10%.
• A altura da trinca foi subdimensionada para entradas de valor de passo maiores na calculadora de lei focal. Uma
variação de ±5% do valor do passo manterá os erros de altura da trinca dentro de ±0,5 mm.
• Para frequência < 6 MHz, uma variação de pitch de ±20% tem pouca influência sobre
detecção de fissura.
• Uma mudança de valor de inclinação de ±20% para uma ponta de prova de 12 MHz levou a uma rachadura perdida
chamar.
• A orientação da trinca medida depende do valor do passo. Um valor de passo maior

altera a inclinação da orientação da trinca.
• Um erro de localização da profundidade da fissura dentro de ±1 mm é alcançado para uma variação de passo de
8%.
• O ângulo da ponta da trinca tem uma mudança muito rápida com o tamanho do passo.
5.2.3 Influência da velocidade da cunha nos parâmetros de trinca
A velocidade da cunha e a posição da sonda na cunha têm uma grande influência nos parâmetros do feixe, na
capacidade de detecção de trincas e na localização da trinca.
A velocidade da cunha é importante para ângulos refratados de S-scan, calibração baseada em tempo e detecção de
defeitos e caracterização. Erros na velocidade da cunha afetarão os parâmetros mencionados acima. A fim de avaliar
o efeito da velocidade da cunha nos parâmetros de trinca, um experimento foi realizado alterando eletronicamente a
velocidade da cunha na calculadora de lei focal. Uma sonda de matriz linear 1-D, 7 MHz, 16 elementos e com passo
de 0,6 mm foi montada em uma cunha de acrílico disponível comercialmente. A sonda foi usada com o equipamento
TomoScan FOCUS LT, e no modo estático, onda de cisalhamento. Uma trinca de fadiga com altura média de 7,8 mm
foi induzida em uma placa de aço com espessura de 20 mm. A velocidade da cunha foi alterada na calculadora de lei
focal de 2.430 m/s para 3.030 m/s, passo de 50 m/s. Os resultados da amostra apresentados na Figura 5-28 à Figura
5-31 concluíram:
• Para manter um erro estreito na altura da fissura (ÿh fissura = ±0,5 mm), a variação da velocidade da cunha deve
estar dentro de ±60 m/s do valor real.
• Um erro de localização de trinca de ÿz = ±1 mm pode ser alcançado para a velocidade da cunha

tolerâncias dentro de ±40 m/s.

Figura 5-28 Exemplos de exibição de S-scan mostrando a influência da velocidade da cunha nos parâmetros
de trinca para 7 MHz, 16 elementos, passo = 0,6 mm, em uma cunha de acrílico.
11
10
9
fissura
Altura
[mm]
da
6
2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
Velocidade da cunha [m/s]
Figura 5-29 A dependência da altura da trinca medida na velocidade da cunha alterada artificialmente.
85
80
75
70
[graus]
Ângulo
trinca
ponta
da
65
60
55
50
45
2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
Figura 5-30 Dependência do ângulo máximo da ponta da trinca S-scan na velocidade da cunha de entrada.
192 Capítulo 5
28
24
20
Profundidade
fissura
[mm]
da
16
12
2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
Figura 5-31 Dependência da profundidade da trinca medida na velocidade da cunha de entrada.
5.2.4 Influência do ângulo da cunha nos parâmetros de trinca
O ângulo de cunha é uma variável essencial, que define a faixa de varredura, as leis focais do S-
scan e a calibração da base de tempo e sensibilidade de ganho. Uma mudança no ângulo da
cunha pode ocorrer devido ao desgaste da cunha durante um longo período de inspeção,
geometria da peça de teste, erros devido à usinagem, erros na medição do ângulo real e/ou erros
devido a uma entrada incorreta na calculadora de lei focal. Esta seção estuda o efeito da alteração
artificial do ângulo de cunha na calculadora de lei focal nos parâmetros de trinca.
Por exemplo, uma sonda de onda de cisalhamento de 32 elementos de 5 MHz, com passo de 1,0
mm, foi montada em uma cunha de acrílico de 47° para detectar uma trinca de 12 mm localizada
em uma placa de 28 mm de espessura. O ângulo da cunha foi alterado artificialmente na
calculadora de lei focal de 41° para 53°, em incrementos de 0,5°. A detecção foi otimizada para o
ângulo real da cunha e a sonda foi travada na placa. Parâmetros de trinca foram medidos (altura,
localização, profundidade e ângulo da ponta da trinca) para cada evento. Os resultados
apresentados na Figura 5-32 à Figura 5-34 concluíram:
• Um erro de altura de fissura de rachadura = ±0,5 mm é obtido para um ângulo de cunha

variação de ÿh de ÿÿ ÿ ±1,6°.
cunha
• Um erro de profundidade de fissura rachadura = ±1,0 mm é obtido para um ângulo de cunha
de variação ÿz de ÿÿ ÿ ±1,8°.
cunha
• Um ângulo de ponta de trinca de ponta de trinca ÿÿ = ±2° é obtido para um ângulo de cunha
variação de ÿÿ ÿ ±1,5°.
cunha

• Maiores ângulos de cunha superdimensionam a altura da fissura devido a uma maior propagação da viga; a
localização da trinca está mais próxima da superfície devido a um atraso crescente nas leis focais.
14
13
fissura
Altura
[mm]
da
12
11
10
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
Ângulo de cunha [graus]
Figura 5-32 Medição da dependência da altura da fissura na variação do ângulo da cunha.
32
30
28
Profundidade
fissura
[mm]
da
26
24
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
Figura 5-33 Dependência medida da profundidade da fissura em relação à variação do ângulo da cunha.
194 Capítulo 5
65
60
55
[graus]
Ângulo
trinca
ponta
da
50
45
40
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
Figura 5-34 Medição da dependência do ângulo da ponta da trinca na variação do ângulo da cunha.
5.2.5 Influência da Altura do Primeiro Elemento nos Parâmetros de Fissura
A localização do primeiro elemento na cunha é essencial para a formação do feixe, perda de ganho e valores de atraso da
cunha necessários para uma calibração precisa e para o índice do feixe (ponto de saída). Um valor mais alto para h1
contribui para o aumento da atenuação, movimento para frente do ponto de saída, uma dimensão de cunha maior e limita
o valor da faixa de varredura, particularmente para ângulos refratados superiores usados principalmente para a detecção
e dimensionamento de defeitos próximos à superfície.
O experimento a seguir foi realizado com uma sonda de arranjo linear de 8 MHz, 16 elementos, passo de 0,6 mm montada
em uma cunha de acrílico de 47°, com uma altura real do primeiro elemento h1 = 4,0 mm . Ondas de cisalhamento foram
usadas para detectar e dimensionar uma trinca de 7,8 mm em uma placa de aço de 20 mm de espessura. A detecção e o
dimensionamento foram otimizados e a sonda foi travada na peça de teste. A altura do primeiro elemento foi alterada
eletronicamente na calculadora de lei focal de 1 mm para 7 mm, em passos de 0,5 mm. Os resultados são apresentados
na Figura 5-35 à Figura 5-37.
Figura 5-35 Capturas de tela de exibições de S-scan para detecção e dimensionamento de trincas com diferentes h1.
Uma sonda de 8 MHz, 16 elementos, passo de 0,6 mm montada em uma cunha de Plexiglas foi usada na configuração
do modo de onda de cisalhamento.

8,5
8
fissura
Altura
[mm]
da
7,5
-3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

Variação de altura do primeiro elemento [mm]
Figura 5-36 Dependência da dimensão vertical da trinca medida na altura do primeiro

elemento.
24
23
22
21
20
Profundidade
fissura
[mm]
da
19
18
17
16
-3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Variação de altura do primeiro elemento [ mm ]
Figura 5-37 Dependência da espessura medida na variação da altura do primeiro elemento.
Neste exemplo, os resultados apresentados acima concluíram:
• O ângulo da ponta da trinca e o padrão da forma da trinca não são afetados pela altura
variações.
• Um erro de altura de fissura de ±0,5 mm é alcançado para uma variação de altura de

±1,5 mm.
• Um erro de profundidade de fissura de ± 1,0 mm é alcançado para uma variação de altura de

1,0 mm.
Os resultados experimentais estão resumidos na Tabela 5-4.
196 Capítulo 5
Tabela 5-4 Tolerâncias para recursos específicos para detecção confiável de trincas, dimensionamento, localização
e exibições de padrões*. Dados de entrada alterados eletronicamente na calculadora de lei focal.
Componente Recurso Tolerância
Velocidade -LW ±80 m/s

Bloco de referência
Velocidade -SW ±50 m/s
máx. 20% – 2-D
elementos mortos
Sonda Máx. 12% – 1-D
Tamanho do passo ±(5–8) %
Velocidade ±(40–60) m/s
Cunha (Plexiglas) Ângulo ±(1,5–2,0)°
Altura –1º ±1,0 mm
* Tolerâncias nos parâmetros de trinca:
• altura: • ±0,5 mm
profundidade: ±1,0 mm
• localização: ±1,0 mm
• ângulo da ponta da ±2°
trinca: • exibição do padrão: Ângulo de inclinação de ±5° no S-scan
Experimentos semelhantes podem ser realizados para outras combinações de parâmetros, tais
como: Cunha de Rexolite e água, sobre alumínio; água (imersão) e em tarugos forjados de titânio
para furos de fundo plano (inclusões hard-alpha/refletores de esfera). As tolerâncias no
desempenho do sistema podem ser estabelecidas avaliando sua influência nos refletores de
referência (detecção, tamanho, posição, padrão).
O desempenho básico do sistema, como calibração de base de tempo e configurações de

sensibilidade, são detalhados no capítulo 5, “Configurações de ultrassom, calibração e 37 e a
periódica,” das Diretrizes Técnicas do R/ D Tech Phased Array, verificação
Manual do software Olympus para OmniScan.38
As próximas duas seções detalham questões relacionadas à otimização do desempenho do

sistema, tolerâncias em variáveis essenciais e substituição de equipamentos.
5.3 Otimização do Desempenho do Sistema
A otimização do desempenho do sistema depende dos requisitos da inspeção específica. O

Capítulo 7 detalha uma grande variedade de casos específicos de solução de problemas para
aplicações industriais avançadas. O processo de otimização tem um objetivo final: uma inspeção
mais rápida, melhor e mais confiável.
A otimização deve ser realizada em todos os níveis de inspeção: desde o projeto

requisitos, parâmetros de configuração e janelas de aquisição, para plotagem e relatórios de defeitos. O

processo de otimização deve ser encarado como um processo de inspeção completo, com uma
perspectiva adequada. A otimização de um parâmetro específico pode afetar o desempenho dos outros.
A Tabela 5-5 apresenta exemplos de otimização de parâmetros com base nos recursos solicitados mais
importantes.
Tabela 5-5 Exemplos de otimização de parâmetros com base em requisitos específicos.
Requerimento Otimização de parâmetros • Observações
Aumentar a taxa de aquisição
• Aumente a velocidade do scanner

• Minimize o número de A-scans
• Minimize a faixa ultrassônica

• Aumente a resolução do codificador Uma velocidade de digitalização mais alta
• Maximize as dimensões da viga associada a uma grande resolução de codificador
Aumente a velocidade de • Usar recursos DDF pode diminuir a qualidade da imagem. A
digitalização velocidade de varredura deve ser correlacionada
• Use configurações predefinidas no TomoView e no com o defeito mínimo a ser detectado.
OmniScan, que correspondam ao aplicativo
(consulte a Figura 5-38 e a Figura 5-39).
• Construir configurações personalizadas de acordo

com procedimento/código (AWS, API, FAA, ASME,
JIS, EN, DNV, etc.).
• Maximize a frequência
• Reduza a velocidade de digitalização

Aumentar • Aumente a resolução angular Alguns parâmetros dependem de características
limite de • Use canais adicionais com específicas da peça de teste (espessura, geometria,
detectabilidade rugosidade, condições “como estão”).
ganhos diferentes
• Use layouts de análise predefinidos
• Use filtros passa-banda alto-baixo

• Use sondas de alta frequência e altamente • Depende das condições da peça de teste
amortecidas • Depende da rugosidade da superfície
• Combine padrões de digitalização
• Depende também das
automatizados com semi-automatizados características do defeito (natureza, tamanho,
• Personalize a paleta de cores localização, orientação)
Aumentar a capacidade de • Use paleta de ganho suave como ferramenta de análise
dimensionamento • Aumente a resolução angular
• Aumente a abertura da sonda

• Use combinações de ondas L e S
• Use um padrão de varredura complementar
• Use rastreamento e modelagem de raios 3-D
198 Capítulo 5
Tabela 5-5 Exemplos de otimização de parâmetros com base em requisitos específicos. (cont.)
Requerimento Otimização de parâmetros Observações
• Personalize o layout
• Usar tabela de defeitos
• Use o recurso de mesclagem
• Use plotagem de dados 3-D

Análise mais rápida e DataLib é limitado a TomoView e
• Usar paleta de cores
confiável • Use DataLib39 para personalizar a análise de Formatos e aplicativos do OmniScan.
dados
• Use os recursos de importação do Microsoft Excel

para personalizar as propriedades das janelas
do painel
Figura 5-38 Exemplo de configuração do S-scan para uma inspeção de solda predefinida (OmniScan).
Figura 5-39 Exemplo de layouts de configuração predefinidos para uso de diferentes aplicativos (TomoView) .
Alguns exemplos relacionados a diferentes aspectos da otimização são apresentados a seguir.

Exemplo 1: Otimize o S-scan (ângulos e alcance)
A Figura 5-40 representa uma varredura S de onda de cisalhamento variando de 0 mm a 90 mm com faixa
de varredura ÿÿ = 25–85°. O S-scan otimizado para inspecionar um forjado em busca de possíveis defeitos
na faixa de 25 mm a 65 mm é representado pelo limite 35–65° e faixa de profundidade: 20 mm a 70 mm.
Selecionar apenas esta região levará a uma maior velocidade de aquisição e detecção confiável.
Figura 5-40 Exemplo de otimização S-scan para uma inspeção de forjamento, faixa de profundidade de 20–
70 mm e ângulos de varredura de 35–65°.
Exemplo 2: Otimize a configuração levando em consideração a profundidade de campo para diferentes

aberturas virtuais.
Uma sonda com uma grande abertura é muito útil para maior inspeção de profundidade e para uma maior
resolução lateral. A Figura 5-41 mostra dados de simulação PASS da profundidade de campo para uma
sonda de matriz 1-D, 5 MHz, 32 elementos, passo = 1 mm. As três simulações a seguir apresentadas na
Figura 5-41 foram criadas com onda longitudinal refratada de 15°. A profundidade focal foi F1 = 40 mm
(esquerda), F2 = 75 mm (meio) e F3 = 100 mm (direita). A profundidade focal diminui para defeitos próximos
à superfície.
200 Capítulo 5
Figura 5-41 Resultados da simulação PASS39 mostrando a dependência da profundidade de campo na

profundidade focal para uma sonda de matriz linear de 5 MHz, 32 elementos, passo = 1,0 mm. Ondas longitudinais em
aço, ângulo refratado = 15°. (Observe a mudança de escala à direita para uma faixa mais profunda de 85 a 125 mm.)
O uso de grandes aberturas para a detecção de defeitos próximos à superfície não é recomendado (consulte a Figura
5-42 e a Figura 5-43).
Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá, e PeakNDT, Reino Unido
Figura 5-42 Exemplo de tamanho de abertura no princípio de profundidade de campo. Acima: esquema de simulação
de feixe UT para 5 MHz 32, 16 e 8 elementos LW a 0° focando em F = 20 mm. Abaixo: modelagem de vigas (32, 20 e
10 elementos).

90
16-ELEMENTOS
80
32-ELEMENTOS
70 64-ELEMENTOS
60
50
40
normalizada
Amplitude
FSH]
[%
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60
Profundidade [mm]
Figura 5-43 Exemplo de valor de profundidade de campo para uma sonda de matriz linear 1-D de 64
elementos de 8 MHz, passo = 0,5 mm. A sonda foi usada no modo LW, focando em aço em F = 30 mm para 0°.
A Figura 5-44 apresenta resultados experimentais com a sonda mencionada acima

para uma abertura virtual de 32 e 10 elementos para detectar SDH de 2 mm
localizado na faixa de 10 mm a 25 mm, todos com o mesmo ganho. É claro que a
detecção dos SDHs é alcançada com amplitudes saturadas para todos os três
SDHs (z1 = 10 mm, z2 = 15 mm, z3 = 25 mm) usando VPA = 10 elementos,
enquanto a abertura de 32 elementos detecta apenas o SDH médio (z2 = 15 mm)
está acima do nível de referência. A otimização do setup deve levar em consideração
um aumento gradativo do VPA com a profundidade. A simulação PASS em SDHs41
contribuirá para uma otimização do VPA para cobrir a profundidade e a faixa de
ângulo com um número mínimo de leis focais.
Figura 5-44 Exemplo de otimização da abertura da sonda virtual (VPA) para detecção de SDHs na
faixa de profundidade de 10 mm–25 mm. Superior: VPA = 10; inferior: VPA = 32. Recursos
fc da sonda: = 3,5 MHz; passo = 1,0 mm; n = 32 elementos; LW analisado a +5°; f = 18 mm em aço carbono.
202 Capítulo 5
5.4 Variáveis Essenciais, Substituição de Equipamentos e

Tolerâncias Práticas
Esta seção detalha os aspectos técnicos para estabelecer quais parâmetros do sistema
são variáveis essenciais, questões relacionadas à substituição de equipamentos e a
verificação mínima em campo das características gerais. Isso inclui tolerâncias práticas
em equipamentos Phased Array.
5.4.1 Variáveis Essenciais
O objetivo final de qualquer sistema de inspeção industrial é fornecer resultados

repetíveis e confiáveis. Traduzido para recursos de defeitos, o sistema deve fornecer
detecção, localização, dimensionamento e discriminação precisas contra possíveis
defeitos vizinhos. Os fatores que podem afetar a confiabilidade dos resultados do
phased array são detalhados no capítulo 6. Esta seção apresenta as variáveis essenciais
do phased array relacionadas a:
• Instrumento
• Scanner
• Sonda (comprimento do cabo, características principais da sonda)
Um parâmetro é considerado essencial se uma pequena variação no desempenho

produzir uma alteração inaceitável nos dados de inspeção. O mesmo parâmetro pode
ter diferentes fatores de peso, dependendo dos requisitos de projeto NDE, indústria
(nuclear, aeronáutica, petroquímica, offshore, manufatura, em serviço, etc.) e critérios
de aceitação: critérios de análise crítica de mão de obra ou engenharia. O mesmo
componente pode ser inspecionado com diferentes técnicas na fase de fabricação, pré-
serviço e condições em serviço. As variáveis essenciais podem diferir de caso para
caso.41-48
Conforme apresentado na seção 5.2, as tolerâncias nas características do defeito

determinam o fator de peso e a tolerância nos parâmetros Phased Array. Por exemplo,
a detecção repetível de pequenos orifícios de fundo plano (0,4–0,8 mm) em tarugos de
titânio em uma grande faixa de profundidade (por exemplo, 0–80 mm) por um sistema
automatizado Phased Array, requer um feixe muito estreito (<1,2 mm diâmetro), abertura
variável e variação de frente de onda menor que ÿ/6,49 Nesta aplicação, variáveis
essenciais têm tolerâncias muito rígidas para qualificação e substituição de sonda.
Variáveis essenciais devem ser correlacionadas com a forma como a inspeção é

realizada (automática, semiautomática, manual, em imersão, com cunha, VPA utilizado,
número de direções de varredura, número de modos de onda, etc.). Esses parâmetros
devem ser definidos no procedimento, como “essenciais” ou não. Um

exemplo é apresentado na Tabela 5-6 da ASME V, Artigo 4.11
Tabela 5-6 Variáveis essenciais para qualificação do procedimento para inspeção de

solda de acordo com ASME V, Artigo 4 - Tabela T-422.11
Requisito / parâmetro variável variável não

essencial essencial
Configurações de solda a serem examinadas, incluindo dimensões x
de espessura e forma do produto de material de base (tubo, placa, etc.)
Requisitos de qualificação de pessoal x
Requisitos de desempenho de pessoal, quando x
necessário As superfícies das quais o exame deve ser realizado x
Condição da superfície (superfície de exame, bloco de calibração) x
Acoplante: marca ou tipo x
Técnica(s) (feixe reto, feixe angular, contato e/ou imersão) x
Ângulo(s) e modo(s) de propagação da onda no material Tipo(s) de x

unidade de busca, frequência(s) e tamanho(s)/forma(s) do(s) elemento(s) x
Unidades especiais de busca, cunhas, sapatos ou selas, quando usados x
Instrumento(s) ultrassônico(s) x
Calibração [bloco(s) de calibração e técnica(s)] x
Direções e extensão da varredura x
Alarme automático e/ou equipamento de gravação, quando x
aplicável Varredura (manual x automática) x
Método para discriminar indicações geométricas de falhas Método para x
indicações de dimensionamento x
Aquisição de dados aprimorada por computador, quando x
usado Registros, incluindo dados mínimos de calibração a serem registrados x
(como configurações do instrumento)
Sobreposição de digitalização (diminuir apenas) x
Aplicadas especificamente a equipamentos Phased Array, as variáveis essenciais dependem

do tipo de instrumento, software operacional (configuração, aquisição e análise), método de
escaneamento (scanner mecânico, VPA eletrônico, escaneamento semi-automático),
calculadora de lei focal e sonda-cunha parâmetros.
Um exemplo de variáveis essenciais para uma varredura de uma linha (ou varredura linear)
com uma sonda 1-D conectada a um codificador é apresentado na Tabela 5-7a e Tabela
5-7b para qualificação de inspeção de solda. As configurações gerais (parâmetros UT,
sonda e cunha PA, calculadora de lei focal, padrões de varredura, exibição/layouts, etc.)
são salvas em um arquivo de configuração (.ops), que pode ser bloqueado. Apenas o
campo Usuário pode ser alterado durante a inspeção.
Se a inspeção exigir sondas 2-D e configurações complexas (por exemplo, importando um

arquivo .law criado na Calculadora avançada para o OmniScan), as variáveis essenciais
são diferentes.
204 Capítulo 5
Tabela 5-7a Exemplo de classificação de variáveis para OmniScan 1.4 usado para inspeção de solda em
modo semiautomático (scanner manual codificado com varredura linear/uma linha).
Recurso de menu Recurso de menu Recurso de menu Recurso de menu Recurso de menu Recurso de menu
FORA Varredura Mostrar Sonda / Parte Módulo PGM Portão / Alarme
Em geral Codificador Seleção Selecione Configuração Portão
Ganho Codificador E Visor E Grupo E NA Ativar portão NA E
Começar Polaridade E E Grupo NA Grupo Link NA Tipo de varredura E Iniciar E
Faixa Tipo E E Propriedade 1 Selecione NA Conexão P NA Largura E
Atraso de cunha E Resolução E Propriedade 2 E Selecione Wedge NA Connection R NA Threshold E

Velocidade E Origem E Propriedade 3 Selecione Sonda NA modo NA
predefinido E Propriedade 4 E Detecção automática E Sincro E
pulsos Sincro governantes Posição Abertura Alarmes

Pulso NE Fonte da unidade UT E Scan Offset E Quantidade E Alarme NÃO
Modo Tx/Rx E Scan E % Regras E Index Offset NA Primeiro Elemento E Grupo A NE
Frequencia
Índice E NA Grade SEM Inclinação E Último Elemento E Condição NE
Tensão E Velocidade de digitalização NA DAC / TCG E Elemento Passo E Operador NE

PW E Portão E Velocidade E Grupo B NE
PRF E Cursor E Condição NE
Receptor Área Ampliação Caracterizar Feixe Saída
Receptor E Início da varredura E Exibição E FFT E Min. Ângulo E Saída NA
Filtro E Comprimento de varredura E Tipo NE Ganho NA Máx. Ângulo E Alarme # NA
Retificador E Resolução de varredura E Propriedade 1 NE Início NA Ângulo Etapa E Contagem NA
Filtro de vídeo E Índice Início NA Propriedade 2 NE Largura NA Foco Profundidade E Campainha NA
Média E Comprimento do índice NA Propriedade 3 NE Procedimento NA Atraso NA
Índice4ENE
Propriedade de rejeição Resolução
Nome do bloco NA Tempo de espera NA
é isso
Feixe Começar Cor peças Leis DAC/TCG
Deslocamento de ganho E Modo de início E Selecionar Geometria E SEM Modo de Programação Automática E
Deslocamento de digitalização E Pausa SEM COMEÇAR E Espessura NE Arquivo de Lei de Carga NA Curva E
Índice Offset E Iniciar NE Fim E Diâmetro NE Salvar arquivo de lei NA Propriedade 1 E
Ângulo E Carregar esse material E Propriedade 2 E
Inclinar E Sobreposição NE Propriedade 3 E
Atraso do Feixe E Propriedade 4 E
Avançado Dados Propriedades Mago Mago Grossura
Definir 80 % E Storage NE Display E Voltar NA Voltar NA Fonte NA

Definir Ref E Propriedade 1 E Iniciar NA Início E Min QUE
ref dB E Propriedade 2 E Propriedade 1 NA Propriedade 1 NA Máx. QUE
Pontos Qtde E Propriedade 3 E Propriedade 2 NA Propriedade 2 NA EchoQty NA

Fator de Escala E Propriedade 4 E Propriedade 3 NA Propriedade 3 NA
Soma Ganho E Propriedade 5 E Propriedade 4 NA Propriedade 4 NA
E = essencial
NE = não essencial
NA = não aplicável

Tabela 5-7b Exemplo de classificação de variáveis para OmniScan 1.4 usado para inspeção de solda em
modo semiautomático (scanner manual codificado com varredura linear/uma linha).
Funcionalidade do menu Funcionalidade do menu Funcionalidade do menu Funcionalidade do menu Funcionalidade do menu
calibração Do utilizador
Leitura Arquivo Serviços de utilidade pública
Phased Array Ganho Resultado Arquivo Pref

Voltar Ganho E é seletor E Destino NE Unidade E
Próximo E Iniciar Campo E 1 E Abrir E Claro NE

Modo Faixa E Campo E 2 E Salvar configuração como NA Todas as senhas E
Propriedade 1 E Atraso de cunha E Campo 3 E Salvar dados E Esquema NE

Propriedade 2 E velocidade Campo E 4 E Modo Salvar E
Propriedade 3 E Nome do arquivo E

Propriedade 4 E
Eixo Começar Cursores Relatório Sistema

Voltar Ganho E E Selecione Modelo E Acerto do Relógio E
Próximo E Iniciar Ângulo E E Nome do arquivo E Conjunto de dados E
Codificador Faixa E E Scan E Tamanho do papel NE Fuso Horário NE

Propriedade 1 E Atraso da cunha E Índice E Construir E Luz do dia
Salvando NE
Propriedade 2 E velocidade E Adicionar Entrada NE Selecione a chave NE

Propriedade 3 E Atribuir chave NE
Propriedade 4 E
TCG Faixa Mesa Campo do usuário Serviço

Voltar Ganho E E Exibir TabelaNA Selecionar E Modo de Inicialização E
Próximo E Iniciar E Entrada Imagem NA Habilitar E Informações do sistema NA
Propriedade 1 Faixa E E Adicionar entrada ao rótulo E Win CE NA
Propriedade 2 E Atraso de cunha E Excluir entrada NA Conteúdo Sim Gerenciador de Arquivos NA
Propriedade 3 E velocidade E Selecione a entrada NA Importação NA

Propriedade 4 E Editar Como Exportar NA
mentos NA
Código Mostrar Exportar Notas Opções
Voltar E Ganho E Tabela de exportação E Registro E Mouse E
Próximo NA Início E Ouça NA EZView NA
Selecione o Código NA Intervalo E Apagar COM Option KeyNA
Propriedade 1 NA Cunha de atraso E Editar Notas NA Área de Trabalho
QUE
Remota
E Editar Cabeçalho ATIVADO
Propriedade 2 NA Velocidade
Propriedade 3 NA
Propriedade 4 NA
Portão Rede
Portão E DHCP AGORA
Começar E Endereço IP AGORA
Largura E Máscara de sub-rede NA
Limiar E Aplicar NA
Modo E PC remoto NA
Sincro E Conectar NA
E = essencial NE = não essencial NA = não aplicável
206 Capítulo 5
Por exemplo, o comprimento do E-scan e a sobreposição do feixe para escaneamento eletrônico de uma solda
de vaso de pressão (espessura = 19,1 mm) depende da sonda VPA e do número total de elementos. Os
resultados para sonda 5L64-I1 (5 MHz, 64 elementos, pitch = 0,6 mm) e 10L128-I2 (10 MHz, 128 elementos,
pitch = 0,5 mm) em relação à dependência do comprimento do E-scan (ou cobertura) no VPA são apresentados
na Figura 5-45 e na Figura 5-46.
Figura 5-45 Definição do comprimento do E-scan (varredura eletrônica de ângulo fixo) para detectar
rachaduras na superfície interna (à esquerda) e uma imagem do E-scan da sonda 10L128-A2 para
detecção de rachaduras (à direita).

75
70
65
60
10 MHz - 128 elementos - passo = 0,5 mm
55
50
45
DIGITALIZAÇÃO
COMPRIMENTO
[MM]
DE
40
5 MHz - 64 elementos - passo = 0,6 mm
35
30
25
20
15
8 12 16 20 24 28 32
VPA [NR. ELEMENTOS]
Figura 5-46 Dependência do comprimento do E-scan no tamanho do VPA para as sondas 5L64-I1 (inferior)
e 10L128-I2 (superior). Resolução = 1 elemento.
Neste exemplo, o comprimento do E-scan tem uma diminuição linear com VPA. Uma variação
de ±1 mm do comprimento do E-scan é alcançável para uma variação VPA de ±2 elementos.
5.4.2 Substituição de Equipamentos e Tolerâncias Práticas
A substituição de equipamentos faz parte da atividade diária de inspeção de campo. A ideia da

substituição é manter o desempenho geral do sistema igual ou melhor do que o sistema de
referência qualificado para problemas específicos de inspeção.
Para novas construções, a adesão aos códigos e procedimentos é geralmente adequada e
normalmente especificada; isso é abordado na seção sobre Códigos. Como tal, a substituição
do equipamento é abordada nos Códigos seguindo os procedimentos de calibração padrão.
Para inspeções em serviço, onde os códigos geralmente são inadequados, a detecção e o

dimensionamento corretos podem ser os principais problemas. Para o ISI, o processo de
qualificação pode ser um processo muito caro e demorado. O procedimento, o desempenho do
equipamento e as habilidades do pessoal devem ser demonstrados.50 Um desvio dos
parâmetros do equipamento (tipo, fabricante) e a tolerância predefinida de variáveis essenciais
podem anular a qualificação, a menos que uma nova demonstração de desempenho seja
realizada. A substituição do equipamento pode ser baseada no mesmo tipo de unidade de
acionamento do instrumento/sonda/controle do motor.
Em alguns casos, a substituição do equipamento pode ocorrer entre instrumentos diferentes

(por exemplo, Tomoscan III PA 32:128, Tomoscan FOCUS 32:128, TomoScan FOCUS LT
32:128, TomoScan FOCUS LT 64:128, OmniScan 16:128, OmniScan 32:128). A substituição é
possível sem prejudicar o desempenho do procedimento? O melhor método de aceitação é
manter os parâmetros essenciais dentro de valores de faixa semelhantes (configurações
semelhantes ou idênticas). Detecção
208 Capítulo 5
e dimensionamento, bem como análise de dados e plotagem de defeitos, devem estar dentro das tolerâncias
especificadas. Um método prático é usar a mesma sonda phased array em combinação com diferentes
instrumentos e realizar verificações básicas (consulte a Tabela 5-8).
Tabela 5-8 Exemplo de critérios de aceitação para substituição de equipamentos.a
TomoScan TomoScan
tomoscan OmniScan 32
Tolerância de recurso FOCO LT 32 FOCO LT 64 Observações / Bloquear
III
±1 mm / 24,6 / 49,8 / 25,1 / 50,2 / 24,7 / 49,6 / 25,1 / 50,2 / R25, R50, R100
Base de tempo
100 mm 99,7 100,5 99,8 100,3
±5% ±4 (% ou ±3 ±3 ±2 FBH 2 mm / z = 50 mm;
ganho pesado FSHASTM dB) intervalo: 10% a 100%
317 FSH
±0,5 dB ±0,2 ±0,2 ±0,2 ±0,2 FBH 2 mm / 50 mm;
ganho suave intervalo: 10% a 100%
FSH
±1 mm ±0,4 ±0,6 ±0,5 ±0,5 Entalhe EDM 10 × 2 mm em
Localização
z = 75 mm
Ângulo de ±2° ±1° ±1° ±1° ±1° Para SW e LW
detecção
±5 mm ±3 ±2 ±3 ±4 Entalhe EDM 30 × 4 mm em
Comprimento
z = 75 mm
±1 mm ±0,6 ±0,4 ±0,5 ±0,5 Entalhe EDM 30 × 4 mm em
Altura z = 75 mm
±1 mm 64,5 64,8 64,4 65.2 SDH em z = 65 mm
70.2 69,9 69,5 70.1 SDH em z = 70 mm
Localização
74,6 75,3 74,7 75,5 SDH em z = 75 mm
SDH 1,5
79,8 79,7 79,5 80.3 SDH em z = 80 mm
mm de diâmetro
84,4 85,3 85.1 85,3 SDH em z = 85 mm
Ganho > 34 dB > 41 > 37 > 38 > 36 Entalhe EDM 10 × 2 mm em
reserva z = 75 mm
> 26 dB > 35 > 32 > 33 > 30 SDH - 1,5 mm de diâmetro z =
SNR
75 mm
Decisão Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar Teste realizado com a
de rejeitar mesma sonda
substituição
a Mínimo de cinco medições por evento; configurações semelhantes, mesma sonda.
Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá.
Testes de aceitação de substituição de equipamentos semelhantes podem ser realizados para imersão e FBH
ou refletores esféricos para sistemas automatizados.
A calibração automatizada (tanto de posição quanto de amplitude) pode ser usada como um primeiro limite. A
detecção e dimensionamento de defeitos específicos na peça de teste pode ser o próximo passo.

Outra possível substituição de equipamento é entre um lote de instrumentos do mesmo tipo, em

combinação com um lote de sondas da mesma família.
Um exemplo é apresentado na Figura 5-47. 45 As bandas de aceitação superior-inferior ou linhas
vermelhas também incluem o erro experimental para uma única sonda e um único instrumento. A
tolerância aceitável é de ±0,5 mm.
1,5
1
Altura
[mm]
PA
0,5
0
#1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8
Número da máquina OmniScan 16:16
Figura 5-47 Exemplo de substituição de equipamento (mesma família de instrumentos e mesma família
de sondas) desempenho no dimensionamento do entalhe EDM (factual = 1,5 mm). Oito OmniScan
16:16 foram usados em combinação com nove sondas lineares de 5 MHz, 12 elementos, p = 0,5 mm,
cunha de Plexiglas de 30°. O valor médio da altura da fissura é de 1,4 mm (linha azul).
Uma calibração precisa com base no tempo para uma faixa específica pode melhorar a precisão na
localização do defeito. Um semicilíndrico duplo com raios conhecidos é muito útil para uma grande
variedade de ângulos. Use os cursores para simetria e um feixe normal para leitura (consulte a Figura
5-48).
210 Capítulo 5
Figura 5-48 Exemplo de calibração fina para faixa de profundidade de 27–55 mm em aço
usando um semicilíndrico com raios de R38 e R50 para ondas longitudinais com faixa de varredura de –40°
a +40°. A precisão na calibração do caminho UT é de cerca de 0,2%.
Outra avaliação prática rápida e confiável do desempenho do sistema pode ser realizada em furos laterais,
em blocos de referência como Rompas (IIW 2), IOW (Instituto de Soldadura), ASME V ou os blocos
apresentados na seção 5.1.
Os exemplos são ilustrados na Figura 5-49 à Figura 5-53. Contanto que as coordenadas do refletor estejam
dentro dos limites aceitáveis e a calibração da sensibilidade e o TCG estejam dentro da tolerância de ±1 dB
(consulte a Figura 5-54), o sistema é capaz de obter resultados altamente reprodutíveis na faixa ultrassônica
e nos ângulos de varredura.
Esta abordagem tem mais semelhança com os procedimentos de código padrão para novas construções.

Figura 5-49 Exemplo de verificação de sensibilidade e valores de índice de ângulo da sonda no SDH do bloco Rompas.
Figura 5-50 Exemplo de verificação de sensibilidade e valores de índice de ângulo de ponta de prova no bloco IOW SDH.
212 Capítulo 5
Figura 5-51 Exemplo de verificação da coordenada do refletor para ondas longitudinais usando três furos laterais.
Figura 5-52 Exemplo de verificação de calibração do OmniScan no SDH (à direita) e capacidade de dimensionamento
na ranhura (à esquerda) usando o bloco ASME V.

Figura 5-53 Exemplo de avaliação de capacidade de dimensionamento de entalhe EDM e resolução angular em furos
verticais de fundo plano. Esquerda: o bloco de 36 mm e o movimento do apalpador; direita: dados phased array para
uma sonda de onda de cisalhamento de 7 MHz.
Figura 5-54 Exemplo de calibração de sensibilidade na faixa de varredura para um instrumento

OmniScan.
214 Capítulo 5
Tolerâncias práticas para ângulos refratados são apresentadas na Figura 5-55 e na Figura 5-56.
3
MAX
2
0
Tolerância
[graus]
-1
-2
-3
-4
30 35 40 45 50 55 60 65 70
Ângulo de refração [ graus ]
Figura 5-55 Tolerâncias práticas em ângulos refratados para ondas de cisalhamento.
2,5
MAX
2
1,5
0,5
Tolerância
[graus]
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Ângulo de refração [ graus ]
Figura 5-56 Tolerâncias práticas em ângulos refratados para ondas longitudinais.
Diferentes aplicações podem desencadear diferentes tolerâncias na substituição de equipamentos, conforme

apresentado na Tabela 5-9.

Tabela 5-9 Comparação entre tolerâncias de defeito OPG e ASME XI.45
ASME XI
OPG-IMS
Recurso [Inspeção de solda Observações
[Turbina de baixa pressão]
nuclear em serviço]
N/D ±4 mm OPG: na área de tensão, ao longo do
Localização
comprimento do componente
Comprimento ±19 mm ±4 mm OPG: tendência de superdimensionamento
Altura ±3 mm ±1 mm OPG: tendência de subdimensionamento

±10% ±15% OPG: dentro da família
frequência central
largura de banda ±10% ±30% OPG: dentro da família
Ângulo ±3° ±2° OPG: versus melhor detecção e melhores ângulos
refratado de dimensionamento.
Nº de < 25% para 1,5 (2)-D < < 10% para 1-D EPRI white paper sobre sonda de matriz;
elementos mortos 15% para 1-D OPG usa matriz linear 1-D.
Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá.
Se a aplicação permitir, a principal diretriz para substituição de equipamentos na tecnologia

Phased Array pode ser baseada em tolerâncias de recursos de defeitos (consulte a Tabela
5-10). Para outras aplicações, especificamente inspeções obrigatórias por código, essa
abordagem não é apropriada e a substituição do equipamento é baseada na calibração.
Tabela 5-10 Exemplo de tolerâncias recomendadas para substituição de equipamentos com base no desempenho
do sistema para tolerâncias de defeitos específicos.
tolerâncias
Recurso Observações
Normal rigoroso
Tolerâncias no defeito
Localização do defeito ±2 mm ±5 mm
Desempenho do sistema medido durante a
Comprimento do defeito ±5 mm ±10 mm
validação do procedimento.
altura do defeito ±0,5 mm ±1 mm
±1 mm ±2 mm Pode diferir de aplicativo para aplicativo.
profundidade do defeito
Ângulo de inclinação com defeito

±5° ±10°
Tamanho do defeito (FBH) ±0,5 mm ±1,0 mm Com base no método DGS.
Tamanho do defeito (esférico) ±20% ±50% Baseado em blocos de referência.

±10% ±20%
Área de defeito (manchas de corrosão) Performance do sistema.
Tolerâncias para o sistema
Linearidade baseada no tempo ±1% ±2%
±0,5 dB ±1 dB Depende dos requisitos de normas e
Ganhar linearidade
códigos.
Variação de ganho dentro do DAC ±1 dB ±2 dB
Relação sinal-ruído (SNR) > 30 dB > 24 dB

SNR útil para detecção > 20 dB > 10 dB Pode depender do tipo de aplicação.
SNR útil para dimensionamento > 10 dB > 6 dB
Variação do comprimento do cabo ±10 cm ±50 cm Depende da frequência/procedimento.

Precisão do codificador ±0,5 mm ±1 mm Pode depender do tipo de aplicação.
216 Capítulo 5
Tabela 5-10 Exemplo de tolerâncias recomendadas para substituição de equipamentos com base no desempenho do
sistema para tolerâncias de defeitos específicos. (cont.)
tolerâncias
Recurso Observações
Normal rigoroso
±10 % ±15 % Depende dos requisitos de normas e códigos.
frequência da sonda
±20% ±30% 10% tolerâncias irrealistas atingíveis

Largura de banda da sonda devido a erros experimentais e tolerâncias de
duração de pulso.
Nº de elementos mortos (1-D) < 10 % < 15 % Pode sofrer alterações para procedimentos específicos.
Nº de elementos mortos (2-D) < 15 % < 25 % Pode sofrer alterações para procedimentos específicos.
Velocidade da ±40 m/s ±80 m/s Depende das normas e códigos requisitos de ±1°.
cunha Ângulo ±2°
da cunha Altura do 1º elemento ±1 mm ±2 mm Pode mudar para procedimentos específicos.
Como um exemplo final de substituição de sistema, dois sistemas Phased Array diferentes (consulte a Tabela 5-11)
levam a resultados semelhantes e aceitáveis para a detecção, dimensionamento e localização de trincas em uma placa
de aço de 20 mm. A fissura tem uma altura de 9 mm (média). As técnicas e métodos de avaliação são diferentes, mas
os resultados são aceitáveis para substituição de equipamentos (ver Figura 5-57 e Figura 5-58).
Tabela 5-11 Exemplo de substituição de equipamento para duas configurações diferentes usadas para detecção,
dimensionamento e localização/ plotagem de trincas.
Recurso Sistema de PA n. 1 sistema de PA n. 2

Observações
Instrumento OmniScan 16:128 FOCUS LT 32:128
Cunha angular de Contato direto

Tipo de inspeção
contato
cisalhamento
Tipo de onda Longitudinal
Frequência da sonda 5,0 MHz 10 MHz
Nr. de elementos 16 32
Tom 0,6 mm 0,3 mm
Faixa de varredura 30° a 65° ÿ40° a +40°
Velocidade da cunha 2.330 m/s N/D Contato direto
Ângulo de cunha 33° N/D
Tipo de aquisição Semiautomático Automático
Altura da fissura 7,8 mm 8,2 mm 8 mm real

+12 dB +22 dB Ref. alvo: entalhe EDM
Limite de detecção de rachaduras
10 × 2 mm
85mm 83mm Ref. localização–marcação
Localização da rachadura
radiográfica
Ramos superiores Múltiplos ramos Tensão-corrosão trinca-ramificada
Morfologia da fissura verticais principais
Aceitar Aceitar Deve ser documentado em

Substituição de equipamentos justificativa técnica e na qualificação do
procedimento

Figura 5-57 Exemplo de dimensionamento de trinca com OmniScan e sonda de onda de cisalhamento (consulte a Tabela 5-11
para detalhes).
Figura 5-58 Exemplo de dimensionamento de fissura com TomoScan FOCUS LT e sonda de onda longitudinal (consulte
a Tabela 5-11 para obter detalhes).
Refletores simples (SDH, FBH ou entalhe) são usados para verificação periódica do equipamento.
Esses refletores são usinados em um bloco de referência padrão.
A verificação do equipamento pode ser realizada em laboratório ou em campo. Com base nesses
resultados, a substituição do equipamento é permitida. Essa substituição é um fator sistemático
na cadeia de confiabilidade do desempenho geral do
218 Capítulo 5
cadeia/fatores de inspeção. Esses fatores e seu impacto na confiabilidade são discutidos

no capítulo 6.
Os casos do código ASME 2235 e N-659-152–53 permitem o uso de inspeção

ultrassônica em vez de radiográfica, desde que a técnica de inspeção ultrassônica
demonstre a capacidade de detectar, dimensionar e localizar defeitos apropriados. A
Olympus iniciou várias iniciativas para diferentes padrões, códigos e práticas
recomendadas (ASME, ASTM, API, AWS) para qualificar os instrumentos Phased Array
com base em um procedimento simplificado de calibração de sensibilidade com ACG
(ganho corrigido de ângulo) e TCG (ganho corrigido por tempo). ganho) na faixa de
calibração SDH. Os exemplos apresentados no capítulo 5 relacionados à substituição
de equipamentos podem ser considerados um começo pragmático (prático) para uma
avaliação do desempenho do sistema em relação a metas específicas e requisitos de
procedimento. Se uma frota diversificada de instrumentos atender a esses requisitos, a
substituição do equipamento é permitida.
A publicação recente ASTM E 2491-06, "Guia padrão para avaliação de características

de desempenho de instrumentos e sistemas de exame ultrassônico Phased-Array",54
detalha uma diretriz para avaliar o desempenho do equipamento PAUT e maneiras de
verificar parâmetros específicos.

1. ISO 75:1997: Ensaios Não Destrutivos – Inspeção Ultrassônica – Caracterização da Unidade de Busca
e do Campo Sonoro.
2. EU 12 668-2-2001: Caracterização e verificação do exame ultrassônico
equipamento. Sondas.
3. JIS Z 2350:2002: Método para medição de características de desempenho de sondas ultrassônicas.
4. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E1065-99 Guia padrão para avaliação de características
de unidades de busca ultrassônicas. ASTM Internacional, 2003.
5. AFNOR A-09-325: Vigas Acústicas-Generalidades. [Em francês.]
6. EU 12 668-3-2000: Caracterização e verificação de equipamento de exame ultrassônico. Equipamento
combinado.
7. JIS Z 2352:1992: Método para avaliar as características gerais de desempenho de
instrumento de teste de eco de pulso ultrassônico.
8. ISO 12715:1999: Blocos de Referência de Inspeção Ultrassônica e Procedimentos de Teste para
a Caracterização de Perfis de Feixes de Unidades de Busca de Contatos.
9. AFNOR A-09-326: Método para avaliação das características do feixe ultrassônico de
sondas de contato. [Em francês.]
10. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E428-00 Prática padrão para fabricação e controle de
blocos de referência de aço usados em exames ultrassônicos. ASTM Internacional, 2000.
11. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ASME Seção V Artigo 4: Ultrassônico

Métodos de exame para soldas. ASM, 2001.
12. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 1158-04 Guia Padrão para Seleção de Material e
Fabricação de Blocos de Referência para o Exame Ultrassônico de Onda Longitudinal Pulsada de
Metal e Material de Produção de Liga Metálica. ASTM Internacional, 2004.
13. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 127-04 Prática para fabricação e verificação de blocos
de referência padrão ultrassônicos de liga de alumínio. ASTM Internacional, 2004.
14. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 428-04 Prática para fabricação e controle de blocos
de referência de aço usados em exames ultrassônicos, ASTM International, 2004.
15. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 214-01 Prática para exame ultrassônico imerso pelo
método de reflexão usando ondas longitudinais pulsadas. ASTM Internacional, 2001.
16. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 388-95 Prática padrão para exame ultrassônico de
peças forjadas de aço pesado. ASTM Internacional, 1995.
17. JIS Z 2344:1994: Regra Geral de Teste Ultrassônico de Metais por Eco de Pulso
Técnica.
18. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 745-94 Prática padrão para exame ultrassônico de
peças forjadas de aço austenítico. ASTM Internacional, 1994.
220 Capítulo 5
19. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 609-91 Prática padrão para fundição, carbono,
baixa liga e aço inoxidável martensítico, exame ultrassônico. ASTM Internacional, 1991.
20. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 548-90 Método padrão para inspeção
ultrassônica de placa de liga de alumínio para vasos de pressão. ASTM Internacional, 1995.
21. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E-1961-98 Prática padrão para exame ultrassônico
mecanizado de soldas circunferenciais usando discriminação zonal com unidades de busca
focadas. ASTM Internacional, 1998.
22. Instituto Americano de Petróleo. API 1104 Soldagem de Dutos e Relacionados
Instalações, 19ª ed. API, 1999.
23. AWS D1:1: Código de Soldagem Estrutural-Aço. vol. 6. não. 20, Anexo K. AWS 2000.
24. Ciorau, P., et al. “Blocos de referência e refletores usados no exame ultrassônico de
componentes de aço.” Canadian Journal of NDT, vol. 19, não. 2 (março de 1997): pp. 8–14.
25. Kwun, H., W. Jolly, G. Light e E. Wheeler. “Efeitos das variações nos parâmetros de projeto de
transdutores ultrassônicos nas características de desempenho.” Ultrassom, vol. 26 nº. 2
(março de 1988): pp. 65–72.
26. Ciorau, P., B. Bevins e K. Mahil. “Medições de resposta de frequência de transdutores de
ondas de cisalhamento empregados para inspeção em serviço de componentes nucleares.”
British Journal of Non-Destructive Testing, vol. 37, nº. 2 (fevereiro de 1995): pp. 93-100.
27. Hotchkiss, F., D. Patch e M. Stanton. “Exemplos de maneiras de avaliar tolerâncias nas
especificações de fabricação de transdutores.” Avaliação de materiais, vol. 45, não. 10 (1987):
pp. 1195-1202.
28. Fowler, K., H. Hotchkiss e T. Yamartino. “Características importantes dos transdutores
ultrassônicos e seus fatores relacionados às suas aplicações.”
Panametrics, EUA, 1993.
29. Ginzel, E. e R. Ginzel. “Estudo das Variações de Velocidade Acústica em Tubos de Linha
Aço." Avaliação de materiais (maio de 1995): pp. 598.
30. Moles, M., E. Ginzel e N. Dubé. “PipeWIZARD-PA—Inspeção Mecanizada de Soldas Girth
Usando Ultrasonic Phased Arrays.” EWI e AWS. Conferência Internacional sobre Avanços em
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31. Lamarre, A., e M. Moles. “Tecnologia de inspeção Phased Array por ultrassom para avaliação
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32. Lafontaine, G. e F. Cancre. “Potencial de Ultrasonic Phased Arrays para Inspeções Mais
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33. Cancre, F. e M. Dennis. “Efeito do número de elementos danificados no desempenho de uma
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36. Cameron, N. “Caracterização de sonda e cunha; critérios de aceitação”. EPRI.

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37. Tecnologia de P/D. Diretrizes Técnicas Phased Array: Fórmulas, Gráficos e Exemplos Úteis.
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38. Olimpo. Software OmniScan MXU: Manual do usuário. Versão do software 4.4. Número do documento
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39. Olimpo. Biblioteca de Acesso a Dados NDT: Manual do Usuário—Software Versão 2.20.
Número do documento Olympus DMTA-20087-01EN. Québec, Olympus, março de 2015.
40. Tecnologia de P/D. PASS Beam Simulation Software-Validação em SDH. Québec, R/D Tech,
Outubro de 2001.
41. Latiolais, C. “Qualificação do sistema Phased Array”. EPRI. Procedimentos, 3º

Phased Array Ultrasound Seminar, Seattle, EUA, junho de 2003.
42. MacDonald, D., e outros. “Desenvolvimento e qualificação de procedimentos para inspeção rápida de soldas
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43. Maes, G., J. Berlanger, J. Landrum e M. Dennis. "Apêndice VIII Qualificação de UT de Phased Array Manual
para Tubulação." 4ª Conferência Internacional de NDE em Nuclear Ind., Londres, Reino Unido, dezembro
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44. Landrum, J., M. Dennis, D. MacDonald e G. Selby. "Qualificação de uma técnica de Phased Array de sonda
única para tubulação." 4ª Conferência Internacional de NDE em Nuclear Ind., Londres, Reino Unido,
dezembro de 2004.
45. Ciorau, P., J. Poguet e G. Fleury. “Uma Proposta Prática para Projeto, Teste e Certificação de Sondas
Phased Array usadas em Aplicações Nucleares – Parte 1: Ideias conceituais para padronização.” 4ª
Conferência Internacional de NDE em Nuclear Ind., Londres, Reino Unido, dezembro de 2004.
46. Ciorau, P., L. Pullia e J. Poguet. “Sondas Linear Phased Array e Resultados de Inspeção em Pás de Turbina
Siemens-Parson.” EPRI. Proceedings, 4th Phased Array Inspection Seminar, Miami, EUA, dezembro de
2005.
47. Ithurralde, G. "Avaliação de funções avançadas de matrizes de fase de ultra-som para o NDT de estruturas
aeronáuticas." [Em francês.] COFREND, Beaume, França, maio de 2005.
48. Moles, M., S. Labbé e J. Zhang. “Foco aprimorado para inspeções de soldas circunferenciais de tubulações
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49. Roberts, R. e J. Friedl. “Inspeção Phased Array de forjados de disco de titânio visando a sensibilidade #1/2
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50. Ginzel, R., et al. “Qualificação de Portable Phased Arrays para ASME Seção V.”
Anais da Conferência de Outono da ASNT. Columbus, EUA, setembro de 2005.
51. Hockey, R., E. Green e A. Diaz. “O efeito da largura de banda do equipamento e das mudanças de
frequência central na confiabilidade da inspeção ultrassônica: os resultados do modelo são muito
conservadores?” Revisão do Progresso em QNDE, vol. 10B, Plenum Press: Nova York, EUA, (1991): pp.
2251-2258.
52. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. Código ASME VIII Caso 2235: Uso de exame ultrassônico
em vez de radiografia: Seção I e Seção VIII, Divisões 1 e 2. Nov. 2001.
222 Capítulo 5
53. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. Código ASME III Caso N-659-1
Caso N 659-1: Uso de exame ultrassônico em vez de radiografia para soldas.
54. Sociedade Americana de Testes e Materiais. E 2491-06 Guia padrão para avaliação
de características de desempenho de instrumentos e sistemas de exame ultrassônico
Phased-Array. ASTM Internacional, 2006.

6.1 Vivendo com Defeitos: Conceito Adequado ao Propósito e Ultrassônico

Confiabilidade................................................. ................................................ .. 225
6.2 Confiabilidade do PAUT para dimensionamento de trincas ....................................... ............. 234
6.3 Confiabilidade do PAUT para Dimensionamento de Trincas em Barras ....................................... ... 239
6.4 Comparando Phased Arrays com UT Convencional ....................... 242
6.5 Confiabilidade PAUT para Componentes de Turbina ....................................... 246
6.6 Demonstração de desempenho de EPRI de PAUT em extremidades seguras ISI soldas de
metais diferentes............................... ................................................ .......... 259
6.7 Dimensionamento de profundidade AUT de dutos com base em zonas de discriminação .............. 266
6.8 POD de Defeitos Incorporados para PAUT em Turbina-Motor Aeroespacial
Componentes .................................................. ......................................... 278
6.9 Status dos Códigos Phased Array.............................. ......................... 295
6.10 Limitações e resumo do PAUT.............................. ................ 298
Referências ao Capítulo 6.............................................. ......................................... 305

6. Confiabilidade do PAUT e sua contribuição

para a avaliação crítica de engenharia
Este capítulo apresenta questões técnicas relacionadas à confiabilidade da tecnologia

ultrassônica phased array (PAUT) e a contribuição do PAUT para a Avaliação Crítica de
Engenharia (ECA) para a construção de um caso seguro confiável para o gerenciamento
da vida útil de estruturas industriais com defeitos de construção ou induzidos pelo
serviço. São dados exemplos de diferentes domínios, como: nuclear (soldas e
componentes de turbinas), dutos e aeronáutica.
Observe que a abordagem do ECA para garantir a integridade estrutural é muito diferente
da antiga abordagem de mão de obra. Neste último, os componentes são
superdimensionados, com pouca atenção à vida útil, defeitos ou mesmo testes não
destrutivos. As inspeções de mão-de-obra apenas garantem que defeitos grosseiros não
sejam introduzidos. ECA é uma abordagem muito mais sofisticada e avançada que
envolve tecnologia moderna (incluindo recursos de inspeção, dimensionamento e
caracterização) para minimizar o uso de material e maximizar a eficiência e a
confiabilidade.
6.1 Vivendo com Defeitos: Conceito de Adequação ao Propósito e

Confiabilidade ultrassônica
É um fato da vida que todas as estruturas industriais e todos os tipos de materiais

diferentes (aço, alumínio, compósitos, titânio, Zircaloy, Inconel, etc.) contêm falhas.
Essas falhas têm impacto na integridade estrutural e são levadas em consideração nas
fases de projeto, fabricação e serviço da estrutura; eles podem ser aceitos ou rejeitados
caso a caso. As falhas podem ser classificadas1 como:
• Não crítico: não crescerá durante a vida útil da instalação.

• Não crítico: crescerá lentamente e nunca atingirá um tamanho crítico durante a vida
útil da instalação.
Confiabilidade do PAUT e sua contribuição para a avaliação crítica de engenharia 225

• Subcríticas ou significativas: devido às condições de serviço, essas falhas se tornarão

defeitos de tamanho crítico no próximo intervalo de inspeção. Eles devem ser
monitorados e reparados.
• Crítico: falhas que crescerão em alta taxa antes da próxima inspeção.
Estes podem produzir falhas catastróficas com perda de produção, consequências
significativas para o meio ambiente ou até mesmo perda de vidas.
A engenharia de projeto da estrutura/componente (vaso de pressão, duto, estrutura off-shore,

caça a jato, ponte, etc.) tamanho da falha e especificando o método de inspeção e o
intervalo periódico para inspeção em serviço. O conceito de Avaliação Crítica de Engenharia
ou Adequação ao Propósito foi estabelecido para lidar com “indicações rejeitadas” relatadas
por métodos ultrassônicos padrão; em um caso como esse, um julgamento de due diligence
deixará os parâmetros operacionais do componente inspecionado sob considerações de
segurança (consulte a Figura 6-1).
Os documentos ECA (Códigos, Práticas Recomendadas, Padrões)2–12 levam em

consideração a capacidade e a incerteza dos métodos ultrassônicos a serem usados em
diferentes fases: fabricação, pré-serviço, linha de base, em serviço.
O uso crescente da mecânica da fratura e dos conceitos de avaliação crítica de engenharia
em projetos de engenharia teve um grande impacto na avaliação de desempenho dos
métodos ultrassônicos empregados para componentes específicos.
A confiabilidade dos métodos ultrassônicos é medida por:
• Quão eficaz é o método se empregado por várias equipes?

• Como o desempenho varia com diferentes intervalos de tempo?
• Qual a capacidade de detecção e dimensionamento de procedimentos ultrassônicos?
• E quais critérios são usados para classificar e relatar os resultados da decisão de avaliação
de vida (disposição).
O ECA requer dados quantitativos de defeitos e validação de procedimentos. Os dados

quantitativos são essenciais para o monitoramento e para as decisões de gerenciamento do
ciclo de trabalho.
226 Capítulo 6
Não se preocupe Monitor Reparar
Catastrófico
Falha
Rejeitado pelo ECA
Falha
Risco
de
Rejeitado por UT
e aceito por
CEA
Gravado e
aceito pela UT
Detectado, não
gravado e
aceito pela UT
Ruído: não
detectado por UT
tamanho da falha
Figura 6-1 Relação entre ECA e aceitação de defeitos.
Os resultados de uma inspeção ultrassônica podem cair em uma das categorias 13–15
apresentados na Tabela 6-1.
Tabela 6-1 Classificação dos resultados ultrassônicos com base na presença da falha.
Falha no componente Decisão ultrassônica Classificação
Sim Sim Verdadeiro-Positivo (rejeição correta)
Sim Não Falso-Negativo (defeito perdido)
Não Sim Falso-Positivo (chamada falsa)
Não Não Verdadeiro-Negativo (aceitação correta)
O evento mais significativo para a integridade estrutural é perder um defeito localizado no domínio
ECA. Chamadas falsas também são caras e levam a um nível de confiança mais baixo no
desempenho geral da inspeção ultrassônica.
É uma abordagem comum para um engenheiro de ECA fazer as seguintes perguntas:
• “Qual é o tamanho mínimo da falha que pode ser detectada?”
• “Quão grande uma falha pode ser perdida aplicando esta técnica?”

Uma vez detectado o defeito e comunicado ao ECA, outras três perguntas são feitas:
• “Quais são as tolerâncias para altura, localização, comprimento e

orientação?"
• “Qual é a separação entre dois defeitos?

• “Qual é a probabilidade desse defeito ser ou não uma trinca?”
Se a detecção de defeitos for considerada um evento independente (como acerto ou erro), a

estatística e a probabilidade podem ser aplicadas a uma família de amostras independentes com
falhas específicas, para um grande número de equipes de inspeção. Diferentes gráficos podem ser
plotados para resumir e analisar os resultados. Exemplos de como plotar a probabilidade de detecção
(POD) de dados ultrassônicos são publicados nas referências 16–28. O desempenho ultrassônico
relacionado à detecção e dimensionamento de defeitos pode ser medido por:
• Probabilidade de detecção versus comprimento (ou altura) do defeito

• Erro de dimensionamento médio versus valor real
• Desvio padrão do erro de dimensionamento
• Nível de confiança (probabilidade de falta de defeitos)
• Interceptação e inclinação (para avaliar a tendência de desempenho)
• Raiz quadrada média (RMS)
• Erro de dimensionamento do defeito
• Característica operacional relativa (ROC) ou probabilidade de alarmes falsos
A detecção de defeitos é baseada em um sinal elétrico acima de um limite de amplitude específico.

O ruído geral (eletrônico, acoplamento, material) deve ser o mais baixo possível. Uma alta taxa de
detecção com poucas chamadas falsas é baseada em uma boa relação sinal-ruído (SNR). O
parâmetro de defeito a (comprimento, altura ou área) é medido pelo parâmetro ultrassônico â (“a”
hat), que pode ser uma combinação de SNR, TOF, UTpath, superfície e amplitude de varredura,
comprimento e amplitude de varredura, chegada relativa tempo de extremidades defeituosas, etc.
Medições repetidas e/ou medições em defeitos semelhantes criarão uma distribuição normal de
eventos. O valor médio e seu desvio padrão são comparados com as características do defeito. Se
o tamanho do defeito for muito pequeno, a detecção e o dimensionamento não serão confiáveis. Se
o defeito for muito grande, a amplitude está saturada e a detecção é óbvia. A Figura 6-2 ilustra, em
princípio, a ligação entre a característica de defeito a e o parâmetro ultrassônico â.
228 Capítulo 6
Figura 6-2 Princípio de correlação entre a característica de defeito (a) e o parâmetro ultrassônico (â).
Um exemplo de dimensionamento de trinca (a = hcrack) usando a técnica de ponta-eco-difração (â =
ÿUTcanto-ponta/cosÿ) usando uma sonda convencional é apresentado na Figura 6-3.
Figura 6-3 Exemplo de correlação entre altura da trinca (parâmetro a) e exibição A-scan (parâmetro â)
para varredura ultrassônica convencional.
A mesma medição da altura da fissura para inspeção Phased Array é apresentada na Figura 6-4.

Figura 6-4 Exemplo de correlação entre a altura da trinca (parâmetro a) e a exibição do S-scan (parâmetro â)
para varredura ultrassônica Phased Array.
A Figura 6-5 e a Figura 6-6 mostram exemplos de plotagem de dados ultrassônicos como POD, histogramas,
tendência de linha e curvas ROC.
1
45
0,9
40
0,8
35
0,7 Limite de confiança de 95%
30
0,6
25
0,5 cumulativo
eventos
Número
de
Probabilidade
detecção
-POD
de
20
0,4
15
0,3
10
0,2
5
0,1
0
0 3 8 13 23 35 43 28 22 16 9 4
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
Tamanho FBH [mm] Erro de altura [mm]
Figura 6-5 Exemplos de probabilidade de detecção para diferentes aplicações e diferentes defeitos: FBH em
tarugos de titânio (esquerda); Histograma de tamanho de trinca SC em tubulação soldada de aço inoxidável (à direita).
15 100
90
y = 0,8061x + 0,6253
80 SNR baixo
70
10
60
defeito
Altura
[mm]
UT
do
Chance
Probabilidade
verdadeiras
chamadas
[%]
de
50
40
5 Subdimensionamento sistemático
de grandes defeitos 30
20
10
0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Altura do defeito real [ mm ] Probabilidade de Alarme Falso [%]
Figura 6-6 Exemplo de linha de tendência de dimensionamento “verdadeiro” versus “medido por UT” (à esquerda) e curvas ROC (à direita).
230 Capítulo 6
Dados de campo, resultados experimentais, testes round-robin e programas de avaliação específicos

do final dos anos 1970 e meados dos anos 1980 em procedimentos baseados em amplitude29–34
concluíram que é quase impossível manter uma variação de amplitude dentro de um intervalo de ± 2
dB. Os achados estão agrupados nas seguintes conclusões principais:
• Os resultados ultrassônicos dependem não apenas do desempenho do sistema, mas também de um

grande número de outros fatores35–42 (ver Tabela 6-2).
• Existe uma grande variação entre o conteúdo técnico dos procedimentos aplicados para inspecionar
o mesmo componente por diferentes equipes.
• O fator humano é um dos principais contribuintes.43–49

• A validação do procedimento em maquetes irrelevantes leva a pontuações baixas para POD.
• O dimensionamento deve ser realizado com base em técnicas de não amplitude (difração de tempo
de voo).
• O processo de qualificação (substituição do equipamento, desempenho do procedimento e
habilidades do pessoal) ou triagem deve ser realizado por um órgão independente sob um
programa de demonstração de desempenho.50-52
• Os códigos e regulamentos devem detalhar o processo de qualificação para
componentes.
• Justificativa técnica deve ser incluída no processo de qualificação.53–55

• Variáveis essenciais que afetam os resultados da inspeção devem ser definidas dentro de faixas
específicas e/ou dentro de tolerâncias bem definidas.56
• A qualificação da inspeção é um processo complexo, caro e deve ser bem documentado.57
O desenvolvimento do método de difração de tempo de voo (TOFD) no Reino Unido e os artigos

publicados relacionados à sua precisão (± 0,3 mm) no monitoramento do crescimento de trincas58-62
levaram ao ASME Code Case 2235. O TOFD foi considerado uma ferramenta de dimensionamento
confiável para CEA. No entanto, estudos recentes63 e ensaios cegos no Reino Unido64-65 levaram
às seguintes conclusões:
• O TOFD não deve ser usado como uma técnica autônoma de varredura rápida em vez de
radiografia ou métodos ultrassônicos de eco de pulso.
• Defeitos de até 5 mm de trincas não foram detectados e a precisão do dimensionamento foi
baixa (±4 mm).
As limitações da técnica TOFD foram apresentadas na Introdução às aplicações da tecnologia

ultrassônica Phased Array (capítulo 2). Os sistemas da Olympus normalmente empregam uma técnica
de phased array/pulso-eco multiângulo complementar e TOFD (referência 30, capítulo 5) para superar
essas deficiências do TOFD e fornecem detecção, dimensionamento e plotagem confiáveis (consulte
também o capítulo 7).
A confiabilidade do sistema de inspeção é definida como uma função do

capacidade (condições laboratoriais ideais para qualificar o procedimento e

equipamento), condições específicas de campo (acesso, condições de superfície,
localização do defeito, morfologia do defeito) e fatores humanos (treinamento,
motivação, experiência, atitude questionadora). Os dois últimos fatores mencionados
diminuem a confiabilidade dos sistemas de inspeção de acordo com a seguinte fórmula:
R = f (IT) – g (AP) – h (HF)
Tabela 6-2 Exemplos dos principais fatores que afetam a confiabilidade da inspeção ultrassônica.
Componente Defeito Procedimento Ambiental Instrumento Sonda Cabo
-Geometria -Tipo -Barulho -Escopo / entrada - Linearidade -Frequência -Tipo

-Acesso -Mecanismo de -Radiação ECA vertical - Largura de banda -Impedância
-Condições de degradação -Umidade -Cir especial - Linearidade -Índice -Comprimento
superfície -Forma -Pó circunstâncias horizontal - Ângulo de cunha -Conexões múltiplas/
-Configuração de -Localização -Aquecer -Qualificação -Resolução do -Ângulo de estrabismo peça única
solda -Posição -Embaixo da agua de pessoal digitalizador -Tipo de sonda
-Rebaixo -Inclinar/inclinar -Alturas -Equipamento -Taxa de amostragem (mono/dual) -Resistente
- Solda de -Apertado/largo -Vibração/ -Sensibilidade -Aquisição -Tipo de acoplante à radiação
macroestrutura -Preenchimento de Oscilação de calibração avaliar -Espessura do -Resistente à
-Componentes óxido/água -Dia noite -Modo de -Desempenho de pulso acoplante pressão subaquática
de macroestrutura - Ramificada/ Mudança digitalização mances -Caracterização da
ponta única - Exclusão de -Passo/ -Ficheiro do receptor sonda (largura -Resistência

- Espessura variável -Nível de estresse material estranho velocidade do codificador termos do feixe, mecânica
ness suave/ zona -Deserção/ você -Ganho do receptor comprimento do -Efeito distorcido
-Incompatibilidade duro -Área de borracha método de envio -Gate(s) char feixe, profundidade
-Revestido, pintado, zonas -Aterísticas do tamanho do ligamento focal, profundidade de campo)
amanteigado/ (radiação) no -Receptor
overlay -Explosivo -Taxa de chamadas falsas largura de banda
-Temperatura do -Corrosivo -Gravação/

componente identificação
-Esquema de
análise
-Verificação
maquetes/ Qualidade geral

scanner Programas Gestão de Pessoal de Qualificação
blocos
-Calibração -Múltiplas -Realista - Justificativa -Habilidades, -Definir prioridades -Definir funções e

-Codificador de precisão visualizações -Tipo de defeito Técnica educação (segurança, produção responsabilidades
atrevido -Tamanho do pixel -Distribuição de -Independente -Experiência, de qualidade)
-Passo do codificador -Cursores defeitos -Qual. Body treinamento -Selecione a -Supervisão
-Posição inicial -Processamento -Pior defeito incluído -Aberto/cego -Lidar com estresse mão de obra -Revisão por pares
ção de sinal de dados ensaios -Motivação certa - Verificações
-Retaliação -Validação em -Posição -Comunicação - Equilíbrio entre de amostragem no
-Peças de teste
-Trajetória defeitos reais -Acesso custo e campo
representativas
-Porta-sonda -Ferramentas de dimensionamento
- Defeitos -Variáveis essenciais -Aceite o desafio produção/dose -Gerenciamento de dados
-Mecanismo do de defeitos de satélite -Suporte para mento
gimbal -Ferramentas de -Identificação de -Tolerâncias no -Qualificado para qualificação -Garantir redundância
relatórios defeitos inspeção -Definir barreira de controle de qualidade para decisão final
equipamento
-Ferramentas de -Tolerâncias no -Trabalho em equipe está ligado
amostra defeito -Autoverificação inspeção -Auditoria interna

-Tomada de decisão -Permitir tempo de -Auditoria externa
-Treinado por
funcionários conservadora inspeção suficiente
-Comunicação
-Familiaridade de três vias
com
inspeção -Boa gestão de
-Bem informado trabalho
Como o PAUT se encaixa no conceito ECA de caso de segurança, monitoramento e
232 Capítulo 6
disposição?
O PAUT tem vantagens específicas em comparação com TOFD e testes ultrassônicos

convencionais:
• Feixes focalizados com alto SNR. • A

geração de imagens S-scan das peças de teste torna a interpretação fácil e direta. •
Múltiplos feixes com alta resolução angular levam a um alto POD. • A análise
de dados é significativamente mais fácil do que para o TOFD.
• Os dados podem ser plotados em desenhos de amostra 2-D/3-D.
A alta confiabilidade do PAUT é uma combinação sinérgica dos seguintes fatores

(consulte a Figura 6-7):
• Validação
• Redundância •
Diversidade
VALIDAÇÃO REDUNDÂNCIA DIVERSIDADE
Justificativa Técnica Múltiplos Ângulos para Detecção Combine 2-3 Técnicas
Combinar Manual com Automático

Modelagem Múltiplos Padrões de Digitalização
Defeitos Realistas / Mockups Análise de dados por 2-3 técnicos Técnicas de dimensionamento independentes
Qualificação de Equipamentos Mesclar dados de vários escaneamentos/ângulos Dimensionamento Independente da Detecção
Qualificação do procedimento Combinar dados de dimensionamento independente Plotagem de dados em 2D / 3D
Treinamento de Pessoal Combine S-scan e varredura linear
Revisão por pares Combina técnicas de PE e TOFD
Auditoria de Garantia de Qualidade
Alta fiabilidade
Materiais Materiais
Propriedades
LINK
serviço de serviço
Confiabilidade
Dano
CEA Dados
Segurança
Caso
Estresse e
Análise de Fratura RISCO

BASEADO
INSPEÇÃO
Figura 6-7 Elementos de confiabilidade PAUT e caso de segurança ECA.

A nova tendência na aplicação de Inspeções Baseadas em Riscos (RBI)67–70 depende da

alta confiabilidade dos métodos de inspeção UT. A qualificação de procedimentos,
equipamentos e pessoal faz parte do RBI. O processo de qualificação é baseado em
justificativa técnica, testes abertos e testes cegos. Organizações independentes estão
definidas para gerenciar a qualificação, como a Rede Europeia de Qualificação de Inspeção
(ENIQ). Qualificação e diferentes aspectos da confiabilidade ultrassônica são os principais
contribuintes em qualquer Conferência NDE.71–75 Apesar de sua vida relativamente
jovem, PAUT foi qualificado para diferentes aplicações.76–81
Alguns exemplos sobre a confiabilidade do PAUT e sua contribuição para o ECA são dados
nas próximas seções.
6.2 Confiabilidade do PAUT para dimensionamento de trincas
As informações encontradas nesta seção foram fornecidas pela Ontario Power Generation
Inc., Canadá.82–83
Uma equipe da ECA pediu aos Serviços de Inspeção e Manutenção OPG (IMS) para
detectar e dimensionar trincas de fadiga na área do rebaixo das soldas da tubulação de
água de alimentação (OD × t = 324 mm × 38 mm) em uma estação térmica. Foi necessária
uma precisão de dimensionamento de ±1 mm para o ligamento externo. Sabia-se que as
trincas de fadiga podiam ser ramificadas, e a morfologia variava de trincas largas cheias de
óxido a trincas apertadas. As trincas de fadiga foram inclinadas em ângulos diferentes e
tinham formas diferentes (consulte a Figura 6-8). A capa de solda não pôde ser totalmente
removida no campo e o acesso do lado do componente foi limitado devido à geometria das
soldas em T de filete.
A técnica utilizada foi validada em ensaios abertos e cegos em amostras retiradas por
causa com fissuras induzidas pelo serviço com alturas conhecidas. Algumas amostras
foram submetidas a exame de partículas magnéticas nas faces laterais para confirmação
da altura da trinca. Outras amostras foram quebradas e os resultados da metalografia
foram comparados com os dados do PAUT. Algumas amostras foram medidas por métodos
ópticos de alta precisão. A inspeção de campo foi presenciada pelo engenheiro da ECA e
pelo cliente.
Para obter um dimensionamento confiável, optou-se por informar ao ECA a distância do

ligamento da trinca até a superfície externa. Desta forma, os erros devidos à morfologia da
trinca (na leitura da perna da trinca, irregularidades da superfície interna e orientação da
trinca na área de transição do rebaixo de espessura variável) foram eliminados (consulte a
Figura 6-9). Como decisão conservadora, a ECA subtraiu 2 mm da medida do ligamento
externo relatada pelo PAUT.
234 Capítulo 6
Figura 6-8 Exemplos de morfologia de trinca por fadiga. Rachaduras foram localizadas no rebaixo.
Figura 6-9 Exemplo do aspecto da superfície interna com várias trincas de fadiga. As trincas
mais críticas estão localizadas nas zonas de transição do rebaixo (C1 e C2).
Para a calibração, foi utilizado um cupom retirado por justa causa com altura de trinca conhecida.
Desta forma, os erros devido a mudanças de velocidade na solda, tubo e componente foram levados
em consideração na avaliação geral do ligamento pelo PAUT.
OmniScan 32:32 e TomoScan FOCUS LT 32:128 foram usados em combinação com transdutores
lineares 1-D apresentados na Tabela 6-3. Essas sondas foram usadas para diferentes cenários de
campo possíveis, como acesso ao topo da solda, acesso ao lado do componente, superfícies
irregulares, rugosidade da tubulação, material de maior atenuação, superfícies internas rugosas,
dimensionamento da última ponta significativa (para foco otimizado em pontos específicos
profundidades), além de diferentes métodos de dimensionamento. Ambos os instrumentos produziram
resultados repetíveis e seu desempenho foi documentado.

Tabela 6-3 Sondas de matriz linear usadas para dimensionamento de trincas e avaliação de ligamentos de soldas de tubulação do
economizador.
Frequência Número de
ID da sonda Passo [mm] Tipo de onda Observações; área ativa [mm × mm]
[MHz] elementos
2c 10 0,31 20 Longitudinal Contato direto face dura; 6 × 6
8 10 0,31 32 Longitudinal Contato direto face dura; 4 × 7
25 3.5 0,5 32 Longitudinal Contato direto face dura; 10 × 16
9+45T 6 0,55 32 cisalhamento
Cunha de plexiglas 37°; 10 × 19
Cunha Rexolite 31°; 13 × 13
A Figura 6-10 apresenta uma comparação entre os resultados do PAUT antes de quebrar a amostra
e os resultados da metalografia da amostra 9B. Deve-se notar que a altura da fissura varia entre
8,3 mm e 8,9 mm ao longo do comprimento da tubulação de 30 mm. As medições laterais podem
não levar à maior altura de fissura. Os resultados do PAUT não podem ser relacionados à altura
da trinca na face final da amostra.
A Figura 6-11 apresenta um exemplo de comparação de dados PAUT entre TomoScan FOCUS LT
com Probe 23 e OmniScan 32:32 com probe 28. As medições de ligamento restantes e exibições
de S-scan concluíram que a rachadura tinha uma variação de altura de ± 0,5 mm, semelhante para
a amostra quebrada 9B.
Figura 6-10 Exemplo de comparação de dados PAUT com metalografia na amostra 9B.
236 Capítulo 6
30,05 27,19
4,0ÿ
9,28
6,68
7,0ÿ
13,8ÿ 14,9ÿ
Figura 6-11 Comparação de dados entre resultados ópticos (canto superior esquerdo), partícula magnética (canto
superior direito) e dois sistemas PAUT: TomoScan FOCUS LT+P23 (esquerda) [Ligamento = 26,9 mm] (canto inferior
esquerdo) e OmniScan 32+ P28 (direita); [Ligamento = 27,4 mm] (canto inferior direito) na amostra 9A com duas
rachaduras.
A Figura 6-12 apresenta comparações de dados entre o teste de partículas magnéticas e o PAUT para dimensionar
uma trinca apertada na amostra de solda de cabeçalho 3E. Inicialmente, esta rachadura foi relatada pelo TOFD como
7 mm de altura.
Figura 6-12 Comparação de dados entre partículas magnéticas (esquerda) e PAUT (direita) para a amostra 3E
(cabeçalho) com uma trinca apertada.

O desempenho geral do PAUT no dimensionamento de trincas de fadiga em zonas de rebaixamento de solda de

tubulação de água de alimentação é apresentado na Figura 6-13.
18
17
16 H fissura ECA = H fissura PAUT + 2 mm; Decisão conservadora
15
14
13
12
11
fissura
Altura
PAUT
[mm]
da
10
6
Subdimensionamento sistemático de -0,5 mm;
5 H rachadura = H PAUT +0,5
4
3
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Altura da fissura verdadeira [mm]
Figura 6-13 Correlação entre os dados de altura de trinca do PAUT e as medições reais.
Exemplos de detecção, dimensionamento e confirmação de trincas em campo são apresentados na Figura 6-14 e na
Tabela 6-4.
Figura 6-14 Exemplos de técnicas complementares de dimensionamento com ondas de cisalhamento (à esquerda)
e varredura lateral sobre a trinca com ondas longitudinais (à direita).
238 Capítulo 6
Tabela 6-4 Exemplo da contribuição do PAUT para a decisão do ECA para duas trincas localizadas em duas soldas em T.
conf. 2 Ligamento Testemunhado

conf. 1 lateral
S-scan 1 P23 S-scan 2 P21 P9+45T final: por ECA /
P42 Decisão do TCE
S-scan equipe de EQM –2 mm
34,5 mm 34,2 mm 33,9 mm 33,8 mm 33,8 mm Sim; Monitor de 31,8 mm
27,1 mm 27,0 mm 26,9 mm 26,9 mm 26,9 mm Sim; Reparação de 24,9 mm
decisão
Validação Diversidade Diversidade Redundância Redundância Elemento finito
conservadora
e dados de campo
A inspeção de campo foi realizada em dez soldas em mais de 40 locais em um dia, e

testemunhada pelo engenheiro da ECA. A simplicidade das exibições do S-scan e a
correlação direta entre a localização da trinca, a zona de transição e a medição do ligamento
garantiram uma medição confiável do perfil da trinca em 360° ao redor da solda.
6.3 Confiabilidade do PAUT para Dimensionamento de Trincas em Barras
As informações encontradas nesta seção foram fornecidas pela Ontario Power Generation
Inc., Canadá.84–85
A OPG–Serviços de Inspeção e Manutenção realizou um programa experimental para avaliar

a capacidade de dimensionamento do PAUT para fadiga e fissuras SCC induzidas em barras
(placas) com espessuras entre 6,4 mm e 25,4 mm (ver Tabela 6-5). Exemplos de morfologia
de trincas são apresentados na Figura 6-15.
Tabela 6-5 Barras com trincas de fadiga usadas para avaliação da capacidade de dimensionamento do PAUT. Faixa
de espessura: 6,4 mm a 25,4 mm.
Barras com trincas de fadiga

ID do bloco Espessura [mm] Altura da fissura [mm]
#4 6,4 0,6
#6 6.4 1.6
#3 11.4 3.2
#5 11.4 6.2
#7 12.7 1.3
#8 12.7 5.5
#9 12.7 2.3
# 10 12.7 3.2
#11 11.2 6,7–7,8
#14 18.2 7.2
#12 19.1 1.2
#16 19.1 0,5–6,5
EAR-20 20 7,8–9,5
#18 25.4 0,6–13,1

Figura 6-15 Exemplos de trincas de fadiga produzidas em barras de aço da Tabela 6-5.
A altura da trinca foi medida usando um microscópio estéreo. A precisão da altura da trinca foi de 0,05
mm.
As sondas de matriz linear estão listadas na Tabela 6-6. A detecção foi otimizada para a última ponta de
trinca significativa e a medição foi repetida três vezes para o mesmo local.
Tabela 6-6 Sondas lineares 1-D usadas para medição de altura de fissura em barras de aço.
Área ativa
Número de Frequência largura de banda
ID da sonda [mm × mm]
elementos [MHz] [%]
passo [mm]
onda de cisalhamento
2 6 × 6 / 0,31 20 10 75
20 5 × 5 / 0,31 16 8.8 78
27 eu 6 × 6 / 0,5 12 5.4 72
36A 13 × 8 / 0,6 16 4.4 76
43 E 10 × 7 / 0,8 16 7.6 95
Onda longitudinal
2f 6 × 6 / 0,31 20 11.9 73
21 14 × 10 / 0,5 28 10.5 84
47A 13 × 12 / 0,8 16 5.5 76
Exemplos de dimensionamento de trincas com sondas de ondas longitudinais e de cisalhamento são

apresentados na Figura 6-16 à Figura 6-18.
240 Capítulo 6
Figura 6-16 Exemplos de dimensionamento de trincas em barra de 18 mm (esquerda) e barra de 11 mm (direita) com sonda de onda
de cisalhamento de 8 MHz.
Figura 6-17 Exemplos de princípios de dimensionamento de trincas com sonda de onda L de 10 MHz na amostra nº. 18.
Esquerda: S-scan; direita: varredura lateral para perfil de trinca ao longo da largura da barra.
Figura 6-18 Exemplos de formas de trincas (ramificações) e avaliação de altura por varreduras S em diferentes ângulos para
varredura de onda L na amostra nº. 18 (consulte a Tabela 6-7).

Tabela 6-7 Altura da trinca medida em diferentes ângulos para a amostra no. 18 usando uma sonda de
onda L de 10 MHz.
Ângulo [°] 46 32 17 0 –17 –32 –46

Altura [mm] 14.2 13.6 12 11.5 11.7 13.7 14
Há uma tendência de subdimensionar a altura da trinca na incidência normal. Os melhores

ângulos de dimensionamento para ondas L estão entre 20° e 50°.
O desempenho geral do PAUT no dimensionamento da altura da fissura é apresentado na

Figura 6-19. Há uma tendência de subdimensionamento de –0,2 mm a –0,6 mm. A tendência
aumenta com a altura da fissura.
16
:
Tendência de subdimensionamento de –0,2 mm a –0,6 mm
14
12
10 Ideal
fissura
PAUT
Altura
[mm]
da
8
LINK
6
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Altura da fissura [mm]
Figura 6-19 Desempenho geral do PAUT para dimensionamento da altura da fissura em barras retas.
6.4 Comparando Phased Arrays com UT Convencional
As informações contidas nesta seção foram fornecidas pela Ontario Power Generation Inc.,
Canadá.
Os resultados do PAUT foram comparados ao UT convencional. As seguintes vantagens

foram encontradas:
• Melhor relação sinal-ruído para pontas de crack (14–20 dB em comparação com 6–

10 dB para UT convencional)
242 Capítulo 6
• Possibilidade de dimensionamento de pequenas trincas em amostras finas (cerca de 10% t) [ver

Figura 6-20]
• Possibilidade de geração de imagens de facetas de trincas usando retrodispersão com S-scans, mesmo para trincas
tão pequenas quanto 2,3 mm de altura (consulte a Figura 6-21)
• Redundância no dimensionamento usando S-scans, A-scans e recursos de mesclagem
• Possibilidade de focalização na ponta da trinca; a tendência de subdimensionamento para grandes defeitos (30–
50% t) é reduzida de –2 mm (UT convencional) para –0,5 mm ou menos para PAUT
• Possibilidade de imagem do padrão de trinca, fácil de otimizar e útil para

dimensionamento
• Possibilidade de combinação de cisalhamento e ondas longitudinais em múltiplos canais para medição ligamentar
Figura 6-20 Exemplo de dimensionamento de trinca. Esquerda: amostra no. 4 (t = 6,4 mm); meio: amostra não. 12;
direita: amostra no. 9. Rachaduras tão pequenas quanto 0,6 mm podem ser dimensionadas com alta confiabilidade.
As trincas com altura > 2 mm podem ser exibidas com padrões de dispersão múltipla de facetas de trincas.
Rachaduras com altura superior a 3 mm foram dimensionadas de forma confiável pelas técnicas de onda L e S
(consulte a Tabela 6-8) e (Figura 6-21).
Tabela 6-8 Comparação da altura da fissura entre as sondas de onda L e S.
Altura da trinca Ondas L de altura Ondas S de altura

metalográfica [milímetros] [milímetros]
[mm] 5 MHz 8 MHz 10 MHz 5 MHz 7 MHz

3.2 2.6 2.7 3.0 2.8 3.0
5.5 4.8 4.9 5.3 5.2 5.4
6.2 5.5 5.8 5.9 5.9 6.1
7.2 6.7 6.7 6.8 6.7 7.3
8.2 7.6 7.7 7.8 7.9 7.9
13.1 12.4 12.7 13,0 12.6 12.9
erro médio –0,6 –0,5 –0,3 –0,4 –0,2
A capacidade de dimensionamento de trincas para este experimento é apresentada na Figura 6-21.

35
45 SW 60 SW PA SW
30
25 60° SW
20
normalizada
fissura
Altura
[%t]
de 45° SO
15
10
PA - SW
5
Espessura t [mm]
0
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Figura 6-21 Erro de dimensionamento PAUT para alturas de fissura entre 0,6 mm e 14,1 mm em barras
com espessura de 6,4 mm a 25,4 mm.
Exemplos de medição de ligamento e plotagem de dados são apresentados na Figura 6-22.
Figura 6-22 Exemplos de dimensionamento de ligamento por PAUT: (esquerda) 1,5 mm em amostra de 25 mm; (à
direita) 3 mm em amostra de 35 mm.
A tendência é subdimensionar os ligamentos, caso seu valor real seja inferior a 3 mm.
O UT convencional reduz o tamanho do ligamento em 1,5 mm a 2,5 mm, enquanto o PAUT diminui o
tamanho do ligamento em 0,5 mm (consulte a Figura 6-23 e a Figura 6-24).
244 Capítulo 6
6 45 T - 5 MHz - Inclinação do ligamento 30 graus

25 mm - positivo
25 mm - negativo
5 35 mm - positivo
35 mm - negativo
4
Ligamento
[mm]
UT
1
Tendência de subdimensionamento
0 0123456
Ligamento-real [mm]
6 60 T - 5 MHz - Ligamento - inclinação 30 graus
25 mm - positivo
5 25 mm - negativo
35 mm - positivo
35 mm - negativo
4
Ligamento
[ mm ]
UT
2 Tendência de subdimensionamento
0 0123456
Ligamento-real [ mm ]
Figura 6-23 Capacidade de dimensionamento do ligamento por UT convencional; 45°–SW (topo); 60°–SW (inferior).
25 mm - SO
6
35 mm - SO
25 mm - LW
5 35 mm - LW
IDEAL
4
Tendência de subdimensionamento
Ligamento
[mm]
UT
0
0123456
Ligamento-real [mm]
Figura 6-24 Capacidade de dimensionamento do ligamento por PAUT usando uma combinação de ondas L e ondas S.

Em resumo, dimensionar a última ponta significativa é um desafio para as inspeções ultrassônicas

em geral. O PAUT geralmente subdimensiona as trincas, mas o erro médio fica entre –0,2 mm e
–0,6 mm, dependendo da frequência da sonda e da morfologia da trinca. O UT convencional
reduz a altura da trinca em –2 mm a –6 mm, dependendo da morfologia da trinca, ângulo de
inclinação e localização da trinca. Esses dados são levados em consideração para as avaliações
do ECA.
6.5 Confiabilidade PAUT para Componentes de Turbina
As informações encontradas nesta seção foram fornecidas pela Ontario Power Generation Inc.,
Canadá.86–101
Os componentes da turbina de baixa pressão (ranhuras do rotor, raízes das pás, furos do disco,
aros do disco e orifícios antirrotação) requerem inspeção faseada para detecção e
dimensionamento de possíveis rachaduras induzidas pelo serviço.
Existem problemas específicos relacionados às inspeções Phased Array nestes componentes:
• Formas complexas, únicas para cada item (por exemplo, cada linha)—consulte
Figura 6-25.
• O fabricante da turbina pode não ser muito cooperativo, especificamente quando uma empresa
independente de inspeção em serviço pode fornecer serviços competitivos para a
concessionária.
• Não há regulador; uma especificação de inspeção exclusiva é necessária para
cada tipo de turbina.
• Faltam maquetes e defeitos de referência.
• Não existe um organismo de qualificação independente para validação de procedimentos.
• As concessionárias exigem detecção e dimensionamento dos menores defeitos possíveis.
• Há uma enorme pressão sobre a empresa ISI para realizar um trabalho muito confiável no
caminho de interrupção crítica com uma taxa de alta produtividade.
• Os desenhos não são facilmente disponíveis.
• Movimento limitado disponível para scanners de sonda levou a sonda personalizada
desenhos e manipuladores.
O alvo de referência é geralmente um entalhe EDM reto. Diferenças significativas podem existir
entre componentes reais com mais de 100.000 horas de operação e uma nova maquete com
entalhes. A falta de amostras representativas, população de defeitos desconhecidos e estudos
sistemáticos limitados sobre possíveis mecanismos de falha levaram a qualificações de
procedimento incompletas. A maioria dos grupos ISI, incluindo OEMs, qualifica seus procedimentos
em entalhes EDM.
246 Capítulo 6
Pouco ou nenhum dado é relatado sobre rachaduras induzidas pelo serviço, poços de corrosão,
rachaduras perdidas e chamadas falsas. A remoção das lâminas e a inspeção por partícula magnética
(MP)/réplica são caras, mas são as únicas técnicas disponíveis para confirmar a capacidade/
confiabilidade das inspeções in situ Phased Array. A confirmação das chamadas Phased Array requer
destruição física da amostra e indisponibilidade para o próximo prestador de serviço, ou para
requalificação do procedimento quando alguns parâmetros essenciais forem alterados.
Não existe uma Organização de Qualificação Designada (DQO); a maioria das organizações
responsáveis pelo projeto (DRO) emite suas especificações de inspeção com base na capacidade de
detecção de Phased Array em entalhes EDM. A qualificação dos procedimentos Phased Array para
componentes de turbina de baixa pressão está faltando o devido processo.
Corrosão sob tensão e trincas de fadiga por corrosão induzidas artificialmente em ranhuras de
campanário, raízes de lâmina de aro de disco e chavetas de disco são muito caras e difíceis de
controlar e documentar para controle de qualidade.
As razões mencionadas acima levam ao conceito de demonstração de capacidade, ao invés de

demonstração de desempenho. A demonstração de capacitação é um processo interno definido pela
empresa fiscalizadora. A capacidade de detecção e dimensionamento é avaliada em amostras durante
os testes abertos e os resultados são incluídos em um relatório de desenvolvimento de engenharia.
Para essas inspeções em serviço não codificadas, a abordagem mais comum para ajuste de
sensibilidade é definir o nível de ruído nos componentes em 10–15% e relatar indicações com SNR >
3:1 (10 dB) acima desse nível. Essa abordagem conservadora levou a chamadas falsas e desbaste
caro. Por outro lado, a falta de SCC real, que pode ser detectada pela inspeção por partículas
magnéticas após uma operação de desbaste, coloca em questão a confiabilidade das técnicas
ultrassônicas Phased Array.
Figura 6-25 Exemplos de componentes de turbina de baixa pressão e suas formas complexas.

OPG-IMS tomou as seguintes medidas para desenvolver um programa consistente de

demonstração de capacidade para técnicas de Phased Array em turbinas de baixa pressão:
• Uma pesquisa bibliográfica de mecanismos de falha
• Reuniões técnicas com OEM, Fracture Mechanics Engineering Group e Power Train
Engineering
• Engenharia reversa de maquetes e defeitos induzidos pelo serviço
• Projetar, fabricar e qualificar as sondas Phased Array mais adequadas para componentes
específicos
• Adotar a abordagem ENIQ (mínimo de três alvos, justificativa técnica, simulação de
problemas inversos, avaliar variáveis essenciais, caracterização de sonda, aumentar
a população de defeitos semelhantes a trincas 3-D, retirar itens por causa com
defeitos reais, refinar as técnicas e o desempenho dos scanners para evitar chamadas
falsas e/ou cracks perdidos)
• Realize testes abertos/cegos em uma grande variedade de entalhes EDM em blocos de
referência e maquetes realistas
• Realizar testes abertos/cegos em itens retirados de serviço com fadiga/SCC
e poços de corrosão
A demonstração de capacidade IMS é um programa contínuo baseado em procedimentos

OPG. A confiabilidade da inspeção Phased Array foi baseada nas seguintes premissas:
• Validação [procedimento, equipamento, pessoal de treinamento/teste, demonstração de

capacidade, simulação, maquetes representativas e entalhes EDM complexos
semelhantes a crack de engenharia reversa]
• Redundância [automática e manual, três a quatro analistas, multigrupo
S-scans]
• Diversidade [técnicas múltiplas combinadas, diferentes tipos de ondas, confirmação de
detecção independente com diferentes sondas PA, dois a três métodos de
dimensionamento]
Exemplos específicos do recurso PAUT são apresentados na Figura 6-26 à Figura 6-34. O
comprimento de pequenos defeitos (< 8 mm) ou trincas alinhadas pode ser dimensionado
por leituras de profundidade S-scan, dependendo das relações sonda-defeito.
248 Capítulo 6
Figura 6-26 Esquerda: exemplo de simulação de rastreamento de raios para a trajetória da sonda na face lateral do
campanário L-1 (turbina de baixa pressão Alstom). Direita: plotagem de dados do OmniScan para um entalhe EDM
complexo (comprimento × altura = 6 mm × 2 mm) no gancho 1 L-1 bloco de campanário.
Figura 6-27 Exemplo de validação de técnica em entalhes EDM complexos (à esquerda) e capturas de tela do
TomoScan FOCUS LT para posições de sonda especular (meio), enviesada (superior) e lateral (inferior) .

Figura 6-28 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas usando a técnica lateral [topo];
comparação de dados entre MP (4,2 mm / 16,7 mm) [inferior esquerdo] e PAUT
(4,2 mm / 15,8 mm) [inferior direito] para localização e comprimento da fissura.
Figura 6-29 Esquerda: exemplo de comparação de dados entre PAUT, MP e mecânica da fratura.
Direita: exemplo de comparação de dados entre PAUT e mecânica da fratura.
250 Capítulo 6
Figura 6-30 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas de corrosão sob tensão na raiz da lâmina lateral
convexa.
Figura 6-31 Exemplo de dimensionamento de trinca e plotagem na porção 3-D de uma lâmina: dados PAUT
(esquerda); dados de MP (meio); reconstrução de trincas em peças 3-D com base em dados de PAUT e MP (à direita).

Figura 6-32 Detecção de PAUT e dimensionamento de uma grande trinca (topo); confirmação pela técnica de PA
independente no lado convexo (canto inferior esquerdo); Medição de MP para esse local (canto inferior direito).
Resultados de detecção/dimensionamento primários de PAUT do lado côncavo: htrinca = 21,9 mm;
Confirmação PAUT: hficha = 21,5 mm, hficha MP = 21,4 mm.
Figura 6-33 Exemplo de diversidade de detecção e dimensionamento com técnicas laterais e superiores.
252 Capítulo 6
Figura 6-34 Exemplo de detecção, confirmação e modelagem de rastreamento de raio para justificativa
técnica - confirmação de SCC no acessório disco-aro. Canto superior esquerdo: simulação de rastreamento de raios
para confirmação de defeito linear com feixes convertidos em modo; superior direito: detecção de dois SCC no grupo
S-scan de lei focal de baixo ganho; canto inferior esquerdo: detecção de dois SCC com grupo S-scan de lei focal de
alto ganho; canto inferior direito: confirmação SCC com o salto do caminho UT.
Um grande problema para as inspeções de PAUT de turbinas de baixa pressão é evitar chamadas falsas devido a
poços de corrosão. Os poços de corrosão podem ser agrupados, distribuídos aleatoriamente ou alinhados. As
cavidades alinhadas podem levar a rachaduras por corrosão sob tensão (consulte a Figura 6-35).
Figura 6-35 Exemplos de pontos de corrosão agrupados e alinhados em ganchos de disco e ganchos de raiz de
lâmina (alinhados). Uma melhor limpeza da lâmina revelou pequenas trincas de corrosão sob tensão entre os
sulcos alinhados.
Mais uma vez, o PAUT provou ser uma ferramenta confiável para distinguir entre rachaduras e cavidades usando a
redundância de ângulos de feixe em S-scans (consulte a Figura 6-36).

Figura 6-36 Exibição padrão do B-scan para 32° (superior) e 46° (inferior) no gancho 3 para um
disco General Electric. A apresentação de dados em um componente 3-D revela a localização
de ecos geométricos, alvo linear e poços de corrosão ao longo do perfil do disco.
A comparação de dados com a mecânica da fratura, análises de tensão de elemento finito e plotagem
de dados na amostra 3-D (consulte a Figura 6-37 à Figura 6-40) contribui para uma melhor compreensão
da relação entre a posição da sonda, a exibição do S-scan e localização do defeito na peça.
254 Capítulo 6
Figura 6-37 Exemplo de comparação de dados entre PAUT e metalografia para dimensionamento de
trincas nas raízes da lâmina. PAUT encontrado L × h = 17 mm × 2,5 mm;
metalografia: L × h = 20,5 mm × 3,0 mm.
Figura 6-38 Exemplo de plotagem de dados no lado convexo da raiz da lâmina. A altura da fissura
medida pelo PAUT foi de 8,4 mm. A altura da trinca confirmada pela mecânica da fratura foi de 15,1 mm.
O subdimensionamento do PAUT deveu-se a restrições geométricas da asa da pá.

Figura 6-39 Plotagem de dados na parte 3-D de um componente rotor-torre para gancho 3 e gancho 5.
Figura 6-40 Exemplo de plotagem de dados do OmniScan para técnica de lado assimétrico no gancho 5
do rotor-torre (lado côncavo).
A relação entre dados PAUT, análise de tensão de elementos finitos (FESA) e confirmação e localização de
defeitos na pá é apresentada na Figura 6-41.
256 Capítulo 6
Cortesia de GEC ALSTOM, Alemanha, e Ontario Power Generation Inc., Canadá
Figura 6-41 Correlação entre FESA (canto superior esquerdo), dados PAUT (direita) e localização e orientação
da trinca (canto inferior esquerdo) na lâmina. PAUT encontrou altura da fissura = 8,2 mm; exame
destrutivo encontrado crack altura = 8,5 mm.
O desempenho do PAUT para dimensionamento da altura da fissura para componentes de baixa pressão é
apresentado na Figura 6-42.
35
30
25
20
fissura
PAUT
altura
[mm]
da
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Profundidade verdadeira da fissura [mm]
Figura 6-42 Desempenho de dimensionamento do PAUT para trincas com faixa de altura de 1,5 mm a 28 mm.

O dimensionamento depende muito da configuração do componente e da localização da trinca.

Pequenas trincas com altura h < 1,5 mm são difíceis de dimensionar para as seguintes
razões:
• A rugosidade da superfície é de cerca de 0,5 mm nesses componentes.
• A resolução da ponta requer sondas de alta frequência; para uma superfície áspera, o ruído aumenta e o
SNR diminui.
• A posição da sonda, especificamente na asa da pá e na plataforma, não pode ser otimizada devido à
geometria da asa.
• A faixa de travamento (se presente) pode afetar o feixe.
• As rachaduras não são retas, mas inclinadas (consulte a Figura 6-43).
No geral, há uma tendência de subdimensionamento, com uma precisão previsível para o 2ÿ

intervalo de cerca de ±2 mm.
Figura 6-43 Exemplo de pequenas trincas alinhadas na raiz de uma pá.
A precisão do PAUT para o comprimento da trinca é apresentada na Figura 6-44.
Figura 6-44 Precisão PAUT para dimensionamento do comprimento da trinca.
258 Capítulo 6
O PAUT aplicado em componentes de turbina de baixa pressão agora está integrado ao

gerenciamento do ciclo de trabalho para uma inspeção segura e confiável. Aspectos mais
específicos para aplicações avançadas serão detalhados no capítulo 7.
6.6 Demonstração de desempenho de EPRI de PAUT em fins seguros ISI

Soldas de metais dissimilares
As informações contidas nesta seção foram fornecidas pelo Electric Power Research
Institute (EPRI), EUA.
O exame de soldas de metais dissimilares nas juntas bico-a-extremidade segura de usinas

nucleares é desafiador devido à natureza anisotrópica do metal de solda austenítico e à
complexidade das configurações das juntas. Esta seção apresenta a abordagem EPRI
PAUT para demonstração de desempenho em soldas de metais dissimilares (DMW) de
extremidades seguras.
6.6.1 UT Phased Array automatizado para soldas de metais diferentes
Soldas de metais diferentes são usadas para unir o aço carbono de baixa liga para o vaso
de pressão do reator à recirculação principal de aço inoxidável 304 ou 316 ou à tubulação
de refrigeração do reator. A extremidade segura é usada para fornecer uma área de fixação
do mesmo metal ou semelhante ao da tubulação. O processo de soldagem requer a
deposição de manteiga de solda de aço inoxidável, Inconel 82 ou Inconel 182 na face da
extremidade de preparação da solda do bocal. Aço inoxidável austenítico ou metal de solda
Inconel é então usado para unir a extremidade segura austenítica ao bocal amanteigado.
O EPRI realizou uma avaliação da eficácia das técnicas Phased Array de ondas longitudinais
para soldas de tubos de metal diferentes usando varreduras lineares e S combinadas.102
Este relatório documenta o desenvolvimento e a demonstração de uma linha prática Phased
Array/exame ultrassônico S-scan (UT) procedimento.
Todos os resultados descritos no relatório foram obtidos usando matrizes de fases duplas,
pitch-catch, 1,5 MHz, 3 × 10 elementos com uma abertura de 15 × 30 mm montadas em
cunhas de onda longitudinais.
6.6.2 Modelos de solda de metal diferentes
O PDI (Performance Demonstration Initiative) é um programa estabelecido entre as

concessionárias nucleares dos EUA, o regulador (Nuclear Regulatory Commission–NRC).
É coordenado pelo EPRI para avaliar o desempenho de equipamentos, procedimentos e
fator humano para inspeção em serviço (ISI) em componentes nucleares (principalmente
soldas de circuito, tubos de gerador de vapor e reator

embarcações). O programa está no processo de projetar as amostras necessárias para

realizar qualificações de exame de solda de metal diferente. Antecipando esse requisito
de demonstração, a EPRI projetou e adquiriu um conjunto de amostras de solda de metal
diferentes para auxiliar no desenvolvimento de procedimentos de exame.
Como quase todas as soldas de metais dissimilares são únicas, não é viável fabricar uma
maquete para cada junta de solda na indústria. A decisão foi feita para fabricar um modelo
representativo de configurações de solda. A maquete inclui uma variedade de plantas,
componentes, diâmetros de tubos, espessuras de tubos, geometrias de solda e
extremidade segura, manteiga e materiais de solda.
Um subconjunto das amostras de solda de metal dissimilares do EPRI foi examinado com
a sonda Phased Array para desenvolver o procedimento. A maioria das soldas examinadas
foram em tubos de 305 mm de diâmetro. Uma amostragem de tubos de diâmetros
menores e maiores foi examinada para verificar se o procedimento desenvolvido nos
tubos de 305 mm de diâmetro era aplicável a outros diâmetros.
6.6.3 Exame de Defeitos Circunferenciais

A inspeção com phased array de falhas circunferenciais inclui projetos de sondas e
padrões de escaneamento.
6.6.3.1 Sonda
Duas matrizes de 3 × 10 elementos e 1,5 MHz foram montadas em cunhas duplas lado a
lado contornadas para a curvatura do tubo.
6.6.3.2 Padrão de Varredura Eletrônica
O sistema foi programado para gerar S-scans de ângulos de feixe de 30° a 70°, em
incrementos de 0,5° (o incremento angular é pequeno para esta aplicação, a fim de obter
um dimensionamento de profundidade preciso). O eixo de 3 elementos das matrizes foi
usado para ajustar eletronicamente o ângulo do teto da sonda; assim, apenas uma cunha
foi necessária para atender todas as espessuras de cada diâmetro de tubo.
6.6.3.3 Padrão de Varredura Mecânica
A posição e o número de varreduras lineares Phased Array realizadas para examinar

uma solda é uma função da quantidade de cobertura desejada e da faixa de ângulos no
S-scan. A Figura 6-45 mostra o volume de exame necessário (retângulo ABCD) para uma
solda de metal diferente.
260 Capítulo 6
Figura 6-45 Volume de exame necessário para uma solda de metal diferente.
Varreduras lineares (também chamadas de varreduras de uma linha) são executadas começando com a sonda a 12,7
mm do final da solda e/ou interface de manteiga (consulte a Figura 6-46) e, em seguida, incrementando para longe da
solda em intervalos regulares. A última varredura linear é realizada suficientemente longe da solda, de modo que o feixe
de 45° atinja a superfície oposta na borda do volume de exame, como nos pontos A ou D na Figura 6-46. O número e o
espaçamento (resolução do índice) das outras linhas de varredura são tais que a “altura do furo de cobertura” é inferior a
25% através da parede (ou seja, apenas falhas maiores que 75% através da parede têm a possibilidade de não está
sendo dimensionado com precisão [consulte a Figura 6-46]). Esse espaçamento, combinado com a faixa de ângulo de
sonda de 30° a 70°, fornece sobreposição suficiente entre S-scans para que as respostas de defeito geralmente apareçam
em dois ou três S-scans, fornecendo detecção redundante e capacidade de dimensionamento.
Figura 6-46 Número e espaçamento das linhas de varredura para cobertura de exame (ABCD) e dimensionamento de
profundidade para falhas circunferenciais.

6.6.4 Resultados Experimentais sobre Dimensionamento de Profundidade e

Comprimento de Falhas Circunferenciais
A técnica forneceu excelente profundidade e dimensionamento de comprimento de falhas

circunferenciais nas diferentes amostras de solda de metal. A Figura 6-47 mostra um gráfico da
profundidade da falha medida versus a profundidade real da falha. A profundidade da falha medida é
da varredura do lado seguro.
Figura 6-47 Dimensionamento de profundidade de falhas circunferenciais.
A Figura 6-48 mostra um gráfico do comprimento medido da falha versus o comprimento real da falha.
O comprimento da falha medido é da varredura do lado seguro.
262 Capítulo 6
Figura 6-48 Dimensionamento de comprimento de falhas circunferenciais.
Não há diferença nos resultados do dimensionamento da falha entre as varreduras laterais do bocal e das extremidades
seguras para as falhas circunferenciais (consulte a Tabela 6-9). O erro quadrático médio (RMS) no dimensionamento da
profundidade das falhas circunferenciais do lado do bocal é de 2,16 mm e do lado seguro também é de 2,16 mm. O erro RMS
no dimensionamento do comprimento das falhas circunferenciais do lado do bocal é de 11,6 mm e do lado seguro é de 8,89 mm.
Tabela 6-9 Precisão de dimensionamento para falhas circunferenciais.
dimensionamento de profundidade dimensionamento de comprimento
Posição erro RMS erro médio erro RMS erro médio

da sonda [milímetros] [milímetros] [milímetros] [milímetros]
Bocal 2.159 –0,305 11.811 –3,835

Fim seguro 2.184 –0,483 8.890 –2,921

6.6.5 Exame de Falhas Axiais
O exame de falhas axiais inclui questões técnicas relativas a sondas e padrões de varredura.
6.6.5.1 Sonda
Os mesmos arranjos de 3 × 10 elementos e 1,5 MHz foram usados. Eles foram montados em cunhas
duplas, lado a lado, contornadas de acordo com a curvatura do tubo. As cunhas foram cortadas para
produzir um feixe de onda longitudinal de 50°.
6.6.5.2 Padrão de Varredura Mecânica
A sonda foi digitalizada na direção circunferencial com um incremento axial de cerca de 25,4 mm.
6.6.5.3 Padrão de Varredura Eletrônica
A direção de 10 elementos (ou axial) das matrizes foi usada para gerar nove ângulos de feixe
diferentes, incidentes na superfície interna em ângulos entre 30° e 89°. A direção de 3 elementos (ou
elevação) das matrizes foi usada para inclinar os feixes lateralmente em 12,7 mm para cada lado,
fornecendo uma faixa de cobertura de 25,4 mm na superfície interna.
6.6.6 Resultados Experimentais sobre Dimensionamento de Profundidade e Comprimento do Axial

Imperfeições
A técnica forneceu excelente capacidade de dimensionamento em profundidade e comprimento para

falhas axiais nas amostras DMW de 305 mm.
A Figura 6-49 mostra um gráfico da profundidade da falha medida versus a profundidade real da falha.
A profundidade relatada para cada falha axial é o máximo das medições de profundidade individuais
feitas usando as varreduras positivas e negativas. (Observação: esse desempenho de dimensionamento
de profundidade é notável, considerando que nenhuma compensação foi feita para as superfícies
curvas dos tubos.)
264 Capítulo 6
Figura 6-49 Dimensionamento de profundidade de falhas axiais.
A Figura 6-50 mostra um gráfico do comprimento medido da falha versus o comprimento real da falha.
O comprimento relatado para cada falha axial é o máximo das medições de comprimento individuais
feitas usando as varreduras positivas e negativas.
Figura 6-50 Dimensionamento de comprimento de falhas axiais.

6.6.7 Resumo
O exame ultrassônico vem evoluindo em tecnologia especializada para realizar exames de alta qualidade
em tempo reduzido. O uso de matrizes ultrassônicas que podem ser faseadas para criar diferentes
ângulos refratados ou distâncias focais, em vez de usar vários transdutores, é um exemplo de tecnologia
avançada de NDE.
O custo e a confiabilidade dos exames de tubulação podem ser melhorados pela aplicação da tecnologia
Phased Array. Melhorar a detecção de falhas das técnicas de NDE, precisão de dimensionamento e
velocidade de aplicação pode reduzir custos de várias maneiras:
• Custos de qualificação mais baixos (taxas de aprovação mais altas)
• Menor exposição à radiação para o pessoal (inspeção mais rápida, menos reexames)
• Custos de mão de obra mais baixos (inspeção mais rápida, menos redigitalizações)
• Menos reparos (menos chamadas falsas, dimensionamento de falha mais preciso)
• Amostras de inspeção menores (em conjunto com RI/ISI)
• Aceitação regulamentar mais fácil de alternativas de inspeção
A comercialização será realizada pela coordenação do desenvolvimento da técnica de phased array

com um ou mais fornecedores, de modo que, quando a técnica estiver pronta, o(s) fornecedor(es)
estará(ão) pronto(s) para entregá-la. Essa abordagem já funcionou bem para outros aplicativos Phased
Array. À medida que mais fornecedores estão desenvolvendo recursos de Phased Array, a tarefa de
comercialização está se tornando mais fácil.
6.7 Dimensionamento de profundidade AUT de dutos com base em zonas de discriminação
O teste ultrassônico automatizado de dutos (AUT) é uma aplicação única. Como geralmente praticado,
é diferente de outras inspeções de tubos e vasos. A prática é altamente regulamentada, como acontece
com outras inspeções de solda de construção. Uma referência excelente e abrangente sobre pipeline
AUT pode ser encontrada na referência 103. Detalhes sobre o sistema Olympus PipeWIZARD estão
disponíveis na referência 104.
O mundo do duto possui alguns recursos exclusivos que exigem abordagens diferentes da digitalização
convencional:
1. Velocidade de inspeção: os oleodutos geralmente exigem que cerca de cem tubos de grande
diâmetro sejam inspecionados em um dia. Esta é uma taxa de inspeção muito maior do que a
maioria das outras aplicações.
266 Capítulo 6
2. Tempo de análise: os dados de inspeção de dutos devem ser analisados quase em tempo real,
pois os dutos geralmente são enterrados ou submersos imediatamente após a inspeção.
3. Condições ambientais: os dutos são construídos e inspecionados em uma ampla variedade de

condições - desertos, selvas, baixas temperaturas, tempestades de areia, tempestades de
neve, tempestades, etc.
4. Existe uma grande variedade de soldas de tubulação, diâmetros, espessuras de parede e

outros parâmetros, que tornam as configurações um desafio.
5. Como em todas as soldas de construção, existe uma grande variedade de falhas e tipos de falhas
possíveis; as soldas de arco de tubulação padrão são propensas à falta de fusão.
A falta de fusão geralmente fica ao longo do chanfro da solda.
Uma abordagem exclusiva foi desenvolvida com base na “discriminação de zona” ou inspeções de
solda sob medida. Isso é descrito na seção 6.7.1.
6.7.1 Discriminação de zona
Inspeções avançadas de solda de tubulação usam discriminação de zona. A discriminação de zona

usa um conceito significativamente diferente das varreduras raster de ângulo fixo normais usadas
em inspeções gerais, por exemplo, aquelas que usam o código ASME . os códigos de discriminação
de zona nobre onde os requisitos de engenharia são definidos. Outros códigos AUT de pipeline
incluem API 1104 19th Ed.,108 CSA Z662,109 e ISO 13847,110 , mas estes são mais gerais.
Os princípios básicos da discriminação de zona são:
• A solda é dividida em várias zonas.
• Cada zona cobre aproximadamente 2–3 mm de espessura da parede de solda.

• Os feixes UT são focados em aproximadamente um tamanho de ponto de 2 mm e angulados para
falta de fusão para cada zona.
• Os ângulos são otimizados para detectar falta de defeitos de fusão ao longo do chanfro de solda,
o que requer sondas em tandem para chanfros mais verticais.
• Ambos os lados da linha central da solda são inspecionados independentemente.
• A solda é escaneada usando uma varredura linear ao redor da solda.
O conceito é mostrado na Figura 6-51 para uma tubulação de parede fina.

BONÉ
AVIÃO E
REGIÃO
CORPO
PLANO D
REGIÃO
PLANO C2
PLANO C1
RAIZ
REGIÃO
PLANO B
PLANO A
Figura 6-51 Esquema mostrando solda dividida em zonas (esquerda) e conceito de inspeção usando
matrizes de fase (direita).
Um efeito colateral do pipeline AUT foi o desenvolvimento de uma série de novos recursos e técnicas:
• Discriminação de zona e varredura linear (descrito acima)

• Bloco de calibração zonal
• Exibição de saída
• Dimensionamento de falhas para ECA
6.7.2 Blocos de calibração
Os blocos de calibração de discriminação de zona usam uma série de orifícios de fundo plano, cada um
representando uma única zona e angulado para representar a falta de fusão ao longo da linha de solda.
A Figura 6-52 mostra um bloco de calibração ASTM E-1961 típico.106
tubo
eixo
do
através do
orifício
zona
1 zona
2 zona
3 zona
4 zona
5 zona
6
eixo de solda
teórico
4 zona
3zona
5zona
2 zona
1 zona
zona 6
entalhe
entalhe
interno
entalhes interno
externos
Figura 6-52 Bloco de calibração AUT típico da tubulação ASTM, com um refletor para cada zona.
268 Capítulo 6
Normalmente, os orifícios de fundo plano são usinados por eletrodescarga no bloco, o que torna os
blocos de calibração AUT da tubulação caros e lentos para fabricar. A Figura 6-53 mostra dois furos
típicos de fundo chato106 para os alvos Hot Pass e Fill. ASTM E-1961 especifica as tolerâncias de
engenharia nos refletores de calibração.
Alvos Hot Pass Preencher Alvos
Entalhe 1 mm (0,04 pol.) de

profundidade, 2 mm (0,08 pol.) de largura e inclinado a 5°
FBh's inclinados no ângulo de chanfro e espaçados

igualmente entre OD e canto chanfrado
1,1 mm 3,3 mm
(0,044 pol.) (0,132 pol.)
2 FBHs usinados em ângulo de chanfro
Figura 6-53 Amostra de orifícios de fundo plano para calibração AUT da tubulação. Esquerda: Refletores Hot-Pass; direita:
refletores de zona de preenchimento.
Normalmente, cada sinal de refletor de zona é definido em 80% de altura de tela cheia (FSH).
O limite de gravação é geralmente definido em 40% de FSH. Qualquer sinal acima do limite causa
uma mudança de cor no sinal de tempo de voo (TOF) no visor de saída, de modo que o olho do
operador seja imediatamente atraído para a falha. Com os dados rolando continuamente na tela em
tempo real, o operador geralmente pode aceitar ou rejeitar a solda assim que a varredura é concluída.
A tela também possui um gráfico de marcadores circunferenciais, para que estimativas rápidas do
comprimento da falha possam ser obtidas durante a digitalização. Estimativas mais precisas podem
ser feitas posteriormente, quando a varredura estiver concluída e as falhas forem “marcadas” na tabela
de defeitos registráveis.
A velocidade de varredura e o PRF devem ser controlados de forma que cada refletor de calibração
seja “atingido” três vezes durante a calibração. A velocidade de escaneamento é tipicamente de 100
mm/s, o que significa que uma solda de 1220 mm é inspecionada em cerca de um minuto.
6.7.3 Exibições de saída

As exibições de saída usam uma abordagem de gráfico de tira múltipla, conforme mostrado na Figura
6-54 para uma varredura de calibração. Cada faixa fornece uma saída de uma zona; várias exibições
volumétricas (como B-scans) são usadas para a raiz e a tampa para detecção de porosidade; uma
varredura de difração de tempo de voo (TOFD) geralmente é adicionada; um marcador circunferencial
e uma exibição de verificação de acoplamento são necessários. A

a varredura completa é mostrada na Figura 6-55.
O número de zonas ou gráficos de fita dependerá da espessura e espaçamento da parede. O conceito inicial
era igualar aproximadamente a espessura do passe de solda com o tamanho da zona ultrassônica, ~2 mm.
Assim, uma parede de 12 mm para um gasoduto terrestre pode ter seis zonas de 2 mm cada, ou cinco zonas
de 2,4 mm, etc.
Quando originalmente desenvolvido há algumas décadas, apenas sistemas multiprobe convencionais

estavam disponíveis, e estes eram uma tecnologia avançada na época.
Os sistemas multiprobe de dutos são normalmente limitados a um máximo de vinte e quatro canais devido
ao peso e ao espaço disponível. Para tubulações offshore mais espessas de até 30 mm ou mais, cada zona
na prática deve ter mais de 2 mm.
Convenientemente, os sistemas phased array como o PipeWIZARD104 podem executar muito mais do que
vinte e quatro canais; portanto, tamanhos de zona pequenos ainda podem ser alcançados.
Os gráficos de discriminação de zona contêm dois conjuntos de dados: a amplitude do sinal no portão (o
traço analógico) e o tempo de voo do refletor no portão (a barra colorida). A porta é ajustada para cobrir
apenas a zona de solda, normalmente começando 3 mm antes do chanfro da solda e continuando por 1 mm
além da linha central da solda. Isso minimiza os dados coletados, enquanto coleta informações suficientes
para detectar todas as falhas típicas e para o operador tomar decisões de aceitação/rejeição.
Figura 6-54 Varredura de calibração de amostra mostrando reflexões de sinal de cada refletor de calibração.
Observe o sobretraço dos refletores adjacentes devido à propagação do feixe ultrassônico.
270 Capítulo 6
Figura 6-55 Exibição típica de saída AUT de pipeline, mostrando falhas (caixa em vermelho); cinco zonas,
canal TOFD, duas varreduras volumétricas por lado, exibição do acoplante (à direita, em verde) e
marcador circunferencial (à esquerda).
6.7.4 Dimensionamento de Falha
Para determinar a gravidade de uma falha, o parâmetro chave é a extensão vertical da falha. O ultrassom tem o
potencial de medir a profundidade da falha, ao contrário da radiografia, e essa capacidade é aproveitada na ECA
(avaliação crítica de engenharia).
Os métodos padrão de dimensionamento de profundidade incluem queda de amplitude (6 dB ou 20 dB), taxas de

amplitude e técnicas de difração como TOFD (difração de tempo de voo) e difração reversa. Os aspectos práticos
da discriminação de zona e da varredura linear ditam que as técnicas de queda de amplitude não são possíveis.
O TOFD é frequentemente usado, mas muitas das falhas estão abaixo do limite de tamanho do TOFD (geralmente
~ 3 mm de altura) ou caem nas zonas mortas próximas à superfície.111

No entanto, os dados TOFD podem ser muito úteis como uma ferramenta de confirmação.
6.7.4.1 Dimensionamento de zona simples
Para velocidade e conveniência, a AUT de dutos desenvolveu um método exclusivo de dimensionamento, também
baseado em zonas. Em essência, quando sinais acima do limite são observados, o operador atribui toda a altura
da zona à falha em toda a zona. Se a zona tiver 2 mm de altura e 100 mm de comprimento da falha, o operador
terá um tamanho de falha de 2 mm de altura e 100 mm de comprimento.
O dimensionamento simples da zona permite que o operador tome decisões rápidas — tanto de altura quanto de
comprimento — ao custo de uma precisão reduzida. Em sua forma mais simplista

formulário, o operador simplesmente conta o número de zonas. Isso oferece um método muito
rápido e em tempo real de dimensionamento de falhas.
Para abordagens ECA, é fornecida uma tabela pré-calculada de defeitos rejeitados, com base na
tenacidade do material, dimensões do tubo e ciclo de trabalho esperado. Uma tabela típica
apresenta o comprimento do defeito rejeitado em função da altura, que é então calculada como
zonas.106 Em seguida, o operador simplesmente tem que comparar o tamanho do defeito medido
com a tabela de aceitação/rejeição. Com critérios de mão de obra, a abordagem é ainda mais
simples. Podem ocorrer problemas com múltiplas falhas, que devem ser avaliadas usando as
regras usuais de interação.
Esta técnica simples não é particularmente precisa. Geralmente, o dimensionamento simples da

zona superdimensiona as falhas, às vezes significativamente. Por exemplo, se uma falha abrange
duas zonas e está 41% (acima do limite) em ambas, ela é dimensionada como duas zonas de
profundidade. Na prática, a falha pode ser bem pequena, provavelmente com menos de 2 mm de
altura, enquanto é medida a 4 mm para zonas de 2 mm, ou às vezes
ainda mais.
6.7.4.2 Dimensionamento de zona com correção de amplitude
O dimensionamento de zona com correção de amplitude é semelhante ao dimensionamento de

zona simples, mas leva em consideração as amplitudes dos sinais nas zonas. Essa abordagem é
um pouco mais realista, mas naturalmente demora um pouco mais. Por exemplo, se uma falha
mostra 50% em duas zonas adjacentes, então a abordagem de dimensionamento corrigido por
zona assume que a falha atravessa as zonas, mas tem meia altura de zona em cada uma. Então a
altura da falha seria estimada como 2 × 2 mm × 50 % = 2 mm para zonas de 2 mm.
Isso provavelmente é mais realista, mas outras modificações também são possíveis.
6.7.4.3 Dimensionamento de zona com correção de amplitude com tolerância de sobretraço
O overtrace é um parâmetro necessário para a técnica de dimensionamento de zonas. A Figura

6-55 mostra que cada feixe tem um sobretraço. Os sinais também podem ser vistos em canais
adjacentes. Isso é esperado, pois os feixes ultrassônicos - mesmo os feixes focalizados - têm uma
largura finita. Este overtrace é usado no código ASTM E-1961106, exigindo amplitudes de overtrace
superior e inferior projetadas para controlar o foco do feixe.
Uma abordagem mais avançada é compensar a amplitude na zona e o sobretraço da seguinte

maneira. Se o sinal de falha na zona 1 for 100%, então a atribuição é 100% da zona, ou 2 mm, por
exemplo. Se o overtrace na zona adjacente for 25% e o sinal de falha for 35%, então 25% é
subtraído dos 35% (dando 10%) na zona adjacente. A altura da falha é então calculada como 100%
da primeira zona e 10% da zona adjacente, ou 2,2 mm para zonas de 2 mm.
272 Capítulo 6
Existem outras abordagens de zona, mas todas sofrem das limitações inerentes ao dimensionamento
de amplitude, como: posição da falha, orientação da falha, rugosidade da falha, curvatura da falha,
efeitos do comprimento da falha, perfil do feixe no local, estatísticas de pulsação, etc. No geral,
existem limitações físicas significativas para a precisão obtida com as abordagens de
dimensionamento de zona.
6.7.4.4 Dimensionamento de zona de amplitude com TOFD
O TOFD é normalmente incluído na varredura AUT do pipeline, seja ele especificado ou não. O
TOFD é usado principalmente no estágio de detecção para confirmar que existem falhas detectadas
no pulso-eco e não são refletores geométricos. No estágio de dimensionamento, o TOFD novamente
é muito útil para confirmar as estimativas de dimensionamento de falhas a partir do dimensionamento
da zona de amplitude.
Nas avaliações de dimensionamento, as precisões de dimensionamento de falhas são comparadas

com o dimensionamento metalográfico e a precisão estimada como erro médio e desvio padrão. O
papel principal do TOFD no dimensionamento de falhas AUT do duto é melhorar a precisão. A
precisão do dimensionamento da falha é afetada por fatores como propagação do feixe,
desorientação ou efeito de curvatura. Na prática, pequenos tamanhos de falhas podem ser
facilmente superestimados em vários milímetros. Isso pode ter um impacto muito deletério nos
resultados.
O TOFD na tubulação AUT não pode dimensionar falhas menores que ~3 mm na prática devido ao
toque da sonda e à frequência.111 Portanto, o TOFD é útil para determinar se as falhas são maiores
ou menores que 3 mm.
O TOFD também é limitado pela localização das falhas; falhas nas zonas mortas de OD ou ID
podem não ser detectadas.
A espessura dos dutos terrestres pode ser tão fina quanto 10 mm. Com zonas de apenas 2 mm, os
erros de dimensionamento podem ser significativos. As regras de interação com defeitos se aplicam
ao dimensionamento do pipeline; se as falhas forem significativamente superdimensionadas, o
operador pode solicitar uma rejeição desnecessária. Isso resultará em aumento de custos e atrasos,
além de sentimentos negativos em relação aos operadores do AUT e ao AUT.
6.7.4.5 Na prática, como funciona o dimensionamento de AUT de dutos?
A resposta breve é que o erro de dimensionamento médio é próximo de zero. Isso quer dizer que,
em média, a maioria dos operadores acerta a maioria das falhas.
A má notícia surge da precisão do dimensionamento, geralmente citada como o desvio padrão do

dimensionamento. A maioria dos sistemas AUT de dutos e operadores podem dimensionar de
forma confiável para um desvio padrão de ± 1 mm a 1,5 mm em testes; no entanto, poucos
conseguiram dimensionar para menos de ±1 mm. Os resultados publicados foram reunidos na
referência 112. Um operador que dimensionou para um desvio padrão de ±0,6 mm usou o
dimensionamento da zona de amplitude com a abordagem TOFD, conforme descrito em

seção 6.7.4.4. A principal vantagem do procedimento foi que o TOFD atuou como um filtro para garantir
que o superdimensionamento bruto não ocorresse.
Essa análise é conhecida como probabilidade de dimensionamento (POS).
A Figura 6-56 mostra resultados de dimensionamento AUT de pipeline de amostra, com algum
superdimensionamento significativo visível. Observe que o subdimensionamento é mínimo, mas alguns
defeitos foram superdimensionados em vários milímetros.113 Esses valores discrepantes são muito deletérios no
desvio padrão.
Figura 6-56 Exemplo de dados de dimensionamento.113
Infelizmente, os resultados POS na referência 112 não são todos comparáveis.

Diferentes procedimentos, diferentes diâmetros de tubos e espessuras de parede, diferentes técnicas
de corte, diferentes técnicas de avaliação, etc., limitam as comparações. Não há procedimento padrão
para desenvolver dados de PDV para pipelines.
Em comparação com outras técnicas de dimensionamento ultrassônico, um desvio padrão de ±1 mm é

realmente muito bom, especialmente para operadores que inspecionam cem tubos de grande diâmetro
em um único turno. O requisito de precisão de dimensionamento ASME RMS, por exemplo, é de ±3,2
mm.111 A precisão de dimensionamento aprimorada em tubulações vem do uso de feixes focalizados e
talvez de inspeções personalizadas.
Observe que as limitações aqui são devidas à física, não à tecnologia.

As comparações entre o AUT convencional e o phased array mostraram diferenças insignificantes
quando ambos usaram o mesmo procedimento.114 Onde os phased arrays têm vantagens potenciais é
na aplicação de outras abordagens, por exemplo, difração reversa ou feixes múltiplos em ângulos
múltiplos.
A Figura 6-57 mostra uma imagem de retrodifração com o refletor de canto e o refletor de ponta.
274 Capítulo 6
sinais retrodifratados presentes.115 Essa abordagem oferece melhores oportunidades de

dimensionamento e é bem adaptada a phased arrays, pois nenhuma varredura mecânica é
necessária para coletar a imagem. No entanto, não está claro se técnicas mais lentas, como
difração tip-back, são aplicáveis a operações AUT de dutos gerais, embora possam ter aplicações
para tubos especiais, como tendões offshore e risers.
Figura 6-57 Esquerda: imagem de difração traseira com o refletor de canto e os sinais difratados de ponta traseira
rotulados. Direita: varredura multiângulo mostrando o conceito de difração de ponta para trás.
6.7.5 Probabilidade de Detecção (POD)
A detecção de defeitos depende de uma ampla variedade de fatores; alguns são controláveis
como equipamentos e procedimentos, enquanto muitos são aleatórios, como: tamanho do
defeito, forma, orientação, rugosidade, curvatura, refletividade, localização no feixe, pulsação
estatística do equipamento, posição da faixa de solda para escaneamento, etc. Assim, a
probabilidade de detecção (POD) é um fenômeno aleatório e é melhor tratada estatisticamente.103
Os estudos iniciais de POD usaram uma abordagem binomial, ou seja, os defeitos foram
detectados ou não. Abordagens mais sofisticadas116 incluem as amplitudes do sinal; na verdade,
quanto mais alto o sinal, mais “detectado” é o defeito.
Estas últimas abordagens tendem a dar melhores resultados de POD.
Quando avaliado, o método tradicional de definição de POD é o ponto 90/95.

Isso se refere especificamente ao defeito que tem 90% de chance de ser detectado, 95% das
vezes. Na prática, este é um método conservador de definir a capacidade de detecção.
Em geral, os estudos de POD são caros e demorados, portanto, não são realizados com
frequência. Além disso, os estudos POD são específicos para:
• Equipamento

• Procedimentos
• Tipos de defeitos envolvidos (implantados ou naturais, incluindo a soldagem

processo)
• Operadores
Consequentemente, poucos estudos importantes de POD foram realizados em dutos.
No entanto, os testes de tubulação são realizados com frequência, geralmente com base em
soldas de desenvolvimento especialmente preparadas ou bem caracterizadas. Os resultados
destes podem ser muito reveladores. A Figura 6-58 mostra alguns resultados de um teste offshore
de parede espessa, comparando AUT com radiografia e teste ultrassônico manual. Este teste teve
aproximadamente 250 falhas registráveis nas soldas, embora apenas três tenham sido rejeitadas
sob critérios de mão de obra (excluindo efeitos de interação). Todos os defeitos restantes foram
considerados “pequenos”.
Comparação POD para cinco soldas de qualificação
100%
90%
80%
70%
60%
% O CHÃO 50%
40% Método NDT
30% UM UT
20% RT
10% M UT
0%
1 2
número de solda 345
Figura 6-58 Comparação de POD entre AUT Phased Array, radiografia e teste ultrassônico
manual em soldas de seção espessa.
O AUT POD superou significativamente a radiografia e o UT manual. Os resultados da radiografia

foram inexpressivos (como esperado de estudos anteriores117), uma vez que defeitos planares
angulares não são adequados para detecção por RT.
Os resultados ultrassônicos manuais mostram POD significativamente abaixo do AUT por dois
motivos. Primeiro, o AUT usa feixes focados, que fornecem sinais significativamente mais fortes
do que feixes manuais não focados e, segundo, o AUT usa ângulos de feixe personalizados
(consulte a Figura 6-51), que são muito mais bem orientados para defeitos quase verticais.
276 Capítulo 6
Um método alternativo de exibição desses resultados de POD é mostrado na Figura 6-59. Aqui, a solda
é mapeada para cada falha com seu comprimento e altura. O mapeamento AUT significativamente
superior é claro; tanto a radiografia quanto o aglomerado ultrassônico manual apresentam defeitos
significativos.
Figura 6-59 Mapas de falhas do estudo POD. Superior: AUT; meio: radiografia; inferior: teste
ultrassônico manual.
Como pode ser visto na Figura 6-60, a maioria dessas falhas são pequenas, planas e aceitáveis.
Figura 6-60 Metalografia de pequenos defeitos de solda em uma zona de fusão.
Neste teste, gerar uma curva POD tradicional foi essencialmente sem sentido, uma vez que existem
poucos pontos de dados na extremidade maior da escala de defeitos.
Em uma parede de 30 mm, todos os defeitos maiores que 1 mm ou 3% foram detectados pelo AUT.
Em geral, a detecção de defeitos no duto AUT não é um problema importante, desde que sejam
utilizados procedimentos e técnicas adequadas e controles de campo aplicados.
Normalmente, uma extensa auditoria é realizada no local para garantir a qualidade. Em

Na prática, a calibração AUT e as exibições de saída geralmente são suficientes para

um auditor experiente determinar se os procedimentos estão sendo seguidos ou não.
6.8 POD de Defeitos Incorporados para PAUT em Componentes de

Motor de Turbina Aeroespacial
Esta seção foi enviada como cortesia de Victoria Kramb, University of Dayton Research
Institute, EUA. Ele detalha o desenvolvimento da probabilidade de detecção (POD)
dentro da aeronáutica, requisitos para análise de POD para tarugos de titânio e
forjamento, parâmetros de confiabilidade de inspeção e o projeto e fabricação de
defeitos POD e não POD. Os resultados ultrassônicos Phased Array nesses espécimes
são detalhados e as curvas POD são desenvolvidas com base nas relações sinal-
ruído das imagens C-scan.
6.8.1 Desenvolvimento do POD na Aeronáutica

As inspeções ultrassônicas para a detecção de defeitos embutidos têm sido
amplamente utilizadas em toda a indústria aeroespacial para estruturas, pré-produção
e componentes de motores com manutenção, bem como controle de qualidade de
processamento de materiais.118–119 Os regulamentos de segurança exigem que as
inspeções de componentes críticos, como turbinas pás e discos do motor atendem
aos requisitos de confiabilidade estabelecidos pela organização aeroespacial
governamental. A aplicação de filosofias de gerenciamento de vida, como o projeto de
tolerância a danos da USAF, requer uma medição quantitativa da eficácia de sistemas
de inspeção não destrutivos.120
As considerações de segurança para essas inspeções mudam a ênfase da detecção

de definir o menor defeito que pode ser detectado para determinar estatisticamente o
tamanho da maior falha que pode ser perdida pelo sistema. Conhecer a maior falha
presente em um novo componente permite que cálculos de progressão de danos
(como o crescimento de trincas de fadiga) sejam usados para prever a vida útil segura
do componente.
Para que a filosofia de tolerância a danos seja bem-sucedida, a capacidade de

detecção de defeitos dos sistemas NDI deve ser mensurável. Um teste POD
adequadamente projetado e executado pode ser usado para avaliar quantitativamente
a capacidade de detecção do sistema de inspeção. O desenvolvimento de técnicas
de POD estatisticamente sólidas para sistemas NDI tem sido uma parte importante da
aplicação do projeto de tolerância a danos da USAF. Diretrizes para conduzir testes
de confiabilidade em sistemas de inspeção usados para componentes de motores de
turbina da Força Aérea dos EUA podem ser encontradas em MIL-HDBK 1823,
“Sistema de avaliação não destrutiva, avaliação de confiabilidade”.
278 Capítulo 6
A confiabilidade da detecção para um sistema ou procedimento de inspeção geralmente

é definida em termos de uma relação POD. Essa relação POD não apenas fornece uma
medida da capacidade de detecção, mas também fornece uma maneira quantitativa de
comparar a capacidade NDE de dois sistemas de inspeção. Um teste POD projetado
adequadamente fornecerá uma medida da incerteza causada pela variabilidade no
sistema de inspeção e parâmetros de defeito sob um determinado conjunto de condições
de teste. Uma vez que o teste POD é inerentemente uma medida de sensibilidade e
variabilidade, um limite de confiança também deve ser fornecido além da relação tamanho
da falha POD. O limite de confiança fornece uma medida de variabilidade na própria
curva POD, colocando limites na faixa de probabilidades esperadas de detectar um
determinado tamanho de falha para testes subsequentes.122-128
Desde 1981, as técnicas de medição de POD para sistemas NDI têm amadurecido
principalmente por meio do desenvolvimento de duas áreas principais: aplicação de
métodos estatísticos apropriados e geração de corpos de prova apropriados. Muitos
artigos (por exemplo, Berens e Hovey), lidando com os métodos estatísticos aplicados
durante o teste USAF POD, são facilmente encontrados na literatura NDT.122-125
Durante esse período, vários grupos publicaram descrições do protocolo que deve ser
seguido para que um sistema NDI produza dados POD estatisticamente significativos.
Em 1985, Sturges et al.129 resumiram os “requisitos básicos” para análise de POD em
um artigo descrevendo a aplicação de POD a sistemas de teste ultrassônicos. Uma lista
de requisitos básicos, semelhante à lista gerada por Sturges et al., é mostrada na Tabela
6-10.
Tabela 6-10 Requisitos para análise POD.

1 Definição da característica primária do defeito (comprimento da trinca ou diâmetro do vazio)
2 Disponibilidade de todas as propriedades de defeito relevantes
3 Descrição do material do objeto de teste
4 Disponibilidade de uma medição independente da característica primária do defeito
5 Um número estatisticamente significativo de oportunidades de inspeção
6 Definição do sistema de inspeção
No caso de defeitos embutidos para materiais aeroespaciais, existe um grande número

de variáveis que podem influenciar a resposta ultrassônica. No entanto, os parâmetros
de defeito e amostra geralmente podem ser restritos àqueles que são mais influentes
para fornecer uma relação quantitativa entre a saída do sistema e o tamanho do defeito.
Nesse caso, os resultados do teste POD podem ser representados como um gráfico do
tamanho do defeito aparente em função do tamanho do defeito conhecido.121
Para sistemas de inspeção, que são altamente dependentes de operadores humanos

para calibração, alinhamento e avaliação de defeitos, uma descrição precisa da condição
de inspeção também pode ser difícil de definir. Variabilidade no sistema

a resposta pode ser bastante reduzida através da automatização do processo de

inspeção, reduzindo assim o número de fatores que devem ser definidos para o teste
POD.
6.8.2 Necessidades de inspeção para materiais de motores aeroespaciais
As inspeções ultrassônicas são realizadas em materiais de motores aeroespaciais

durante vários estágios na produção de um componente. As inspeções de novos
componentes são direcionadas para a detecção de defeitos de processamento, como
lacunas ou inclusões. Tarugos e peças forjadas apresentam requisitos de inspeção
particularmente desafiadores, uma vez que alta sensibilidade e grande profundidade
de inspeção geralmente são necessárias em um material com ruído ultrassônico.
Defeitos de processamento podem exibir uma variedade de características, como
fração de volume de impureza química ou tamanho físico, o que pode resultar em uma
mudança mensurável na amplitude refletida.
A variação na amplitude refletida pode ser correlacionada com a característica de

defeito relevante e usada como base para desenvolver os requisitos de inspeção.119,130
No entanto, a resposta ultrassônica é frequentemente a soma de interações entre
vários fatores diferentes, resultando em uma relação complicada entre amplitude e o
defeito característico de interesse.131
O uso de ultrassom phased array oferece uma oportunidade de otimizar a sensibilidade

e a resolução da inspeção para cada inspeção por meio de processos eletrônicos de
direcionamento, varredura e foco do feixe. No entanto, a implementação direta de
transdutores phased array em procedimentos de inspeção existentes (originalmente
desenvolvidos para transdutores convencionais de elemento único) não é direta e as
implicações para a análise POD ainda não foram definidas.
As especificações para aceitação e qualificação de sonda convencional não são

aplicáveis a sondas multidimensionais e devem ser reescritas de acordo. Da mesma
forma, os procedimentos de foco de superfície de rotina comumente usados com
sondas de elemento único são inadequados para transdutores de matriz. As condições
de foco e direção usadas em uma inspeção podem ser otimizadas para a geometria
específica do componente e os requisitos de inspeção usando muitas configurações
de sonda possíveis, mas se cada uma dessas configurações deve ou não ser tratada
como um fator independente na análise POD está sujeita a debate.
6.8.3 Determinando a confiabilidade da inspeção
Com base nos requisitos listados na Tabela 6-10, a primeira etapa na realização de
um estudo POD é definir os parâmetros do teste. Uma definição do
280 Capítulo 6
as variáveis de inspeção, bem como as variáveis de amostra e defeito, são usadas para
determinar quais fatores são ou não controlados durante uma inspeção e quais fatores
devem ser variados durante o teste POD.
Este primeiro passo na definição das variáveis é crítico para o sucesso de um teste POD.
Se muitas variáveis forem selecionadas para controle, a matriz de teste se torna grande e o
teste se torna caro. Se as variáveis não forem definidas e o controle cuidadoso das variáveis
for ignorado, o teste produzirá resultados difíceis ou impossíveis de decifrar. Contar com a
ajuda de um estatístico experiente no planejamento de experimentos é altamente
recomendado. Uma matriz de teste projetada adequadamente resulta em um experimento
que produz o máximo de informações possível, pelo menor custo. Um experimento mal
projetado produzirá dados que confundem os efeitos principais e as interações, resultando
em dados que fornecem resultados POD confusos ou, pior ainda, incorretos.
Abordagem de Inspeção
Os materiais aeroespaciais de produção, como tarugos e forjados, são inspecionados

principalmente usando vigas longitudinais em um tanque de imersão. Para garantir a
cobertura total de uma forma sônica, ondas longitudinais refratadas são usadas para seguir
as bordas de uma superfície usinada. Vigas longitudinais refratadas também podem ser
usadas para melhorar a sensibilidade a defeitos de formato irregular. Os componentes do
motor em manutenção podem ser inspecionados usando ondas longitudinais ou de
cisalhamento, direcionadas circunferencialmente ou axialmente ao longo da peça.
Vigas de cisalhamento podem ser usadas para aumentar a sensibilidade a defeitos planares
próximos à superfície, que podem ser orientados perpendicularmente à superfície. Os
critérios de rejeição para essas inspeções podem ser baseados em uma única excursão de
limite, relação sinal-ruído ou uma comparação entre as amplitudes refletidas em várias
direções do mesmo local dentro da peça.
O uso de vários modos de inspeção e ângulos de visão para interrogar os componentes do

motor aumenta a cobertura e a sensibilidade da inspeção para uma variedade de
características de defeitos. No entanto, a determinação da confiabilidade da inspeção
também deve incluir todos os métodos usados na inspeção para determinar a eficiência da
abordagem.
Com base nos processos de inspeção acima, uma lista das variáveis que afetam a
confiabilidade da inspeção inclui: sondas, posicionamento e calibração da sonda, condições
ambientais, operador, tolerâncias da amostra, condição da superfície da peça e variabilidade
de defeitos.
Como o operador que executa o teste pode influenciar bastante muitas das variáveis em
sistemas que não são totalmente automatizados, o teste POD geralmente requer que vários
operadores realizem a mesma inspeção.

Sob a Turbine Engine Sustainment Initiative (TESI), o Instituto de Pesquisa da Universidade

de Dayton (UDRI) realizou um estudo para examinar os efeitos do alinhamento da sonda
(normalização) e caminho da água na sensibilidade de calibração para transdutores
convencionais e phased array.132
Este estudo comparou dois projetos de instrumentos phased array com uma configuração
de sonda convencional usando alvos usinados e falhas naturais. Os resultados de
sensibilidade mostraram que, em geral, os instrumentos Phased Array se comportaram da
mesma forma que os sistemas convencionais. Esses resultados fornecem validação para o
uso de muitos dos processos de calibração de rotina e testes de confiabilidade que são
usados atualmente para sondas convencionais.133
Seguindo os requisitos listados na Tabela 6-10, a amostra de POD ideal deve conter um
grande número de oportunidades de inspeção de alvos que simulem defeitos embutidos que
ocorrem naturalmente. Embora algumas características de defeitos naturais em materiais
aeroespaciais tenham sido identificadas (como porcentagem de impureza de nitrogênio em
titânio), é difícil criar espécimes que reproduzam essas condições. Sob a direção do Engine
Titanium Consortium (ETC), foram criados espécimes, que continham inclusões sintéticas
de hard-alpha com várias porcentagens de nitrogênio.119
Embora os dados obtidos desses espécimes forneçam informações úteis sobre a resposta
ultrassônica a alvos naturais, em geral, espécimes contendo defeitos do tipo natural não
estão disponíveis para estudos de POD.
6.8.4 Projeto de Amostra POD

A Tabela 6-11 mostra uma lista parcial das variáveis de amostra/defeito que podem
influenciar a resposta ultrassônica de defeitos embutidos normalmente encontrados em
materiais de motores de turbina. Conforme discutido, os espécimes de POD mais comumente
usados contêm defeitos usinados de furo de fundo plano (FBH) e furo lateral (SDH). Há
muitas vantagens em usar FBHs e SDHs como defeitos de referência para determinar o
POD de sistemas de inspeção ultrassônica.
As amostras de FBH geralmente podem ser usadas em testes que atendem aos requisitos 1
a 5 na Tabela 6-10, embora a criação de um número estatisticamente significativo de FBHs
(requisito 5) possa exigir um grande número de amostras. A principal vantagem em usar
FBHs é que a amplitude do sinal refletido pode ser calculada analiticamente para uma ampla
gama de diâmetros de FBH, profundidade abaixo da superfície e ganho relativo da
instrumentação. Uma derivação direta das equações, descrevendo a amplitude do sinal
refletido, é fornecida por Krautkramer e Krautkramer.134
Na maioria das vezes, corpos de prova com formas geométricas simples, simulando o
componente real, são criados e os FBHs são colocados em diferentes profundidades. A
Figura 6-61 mostra um exemplo de uma dessas amostras de teste usadas no setor aeroespacial
282 Capítulo 6
community para determinar o POD para sistemas que inspecionam discos e peças forjadas de motores.
Nesses espécimes (chamados de espécimes de “bolo de casamento”), os orifícios são perfurados
perpendicularmente às superfícies planas. Idealmente, os corpos de prova também teriam FBHs
posicionados de forma que o ultrassom passasse por uma superfície curva. Este princípio geral, de usar
uma forma simplista com furos adequadamente colocados, é amplamente utilizado.
Tabela 6-11 Espaço variável de amostra POD.
Variável defeitos usinados defeitos sintéticos

material pai sim sim
Geometria da superfície da peça sim sim
tamanho da falha sim sim
profundidade da falha sim sim
composição falha não sim
Proporção de falha sim sim
orientação falha sim sim
forma de falha não sim
Nível 1
Altura
FBH perfurado de
lado inferior da amostra Nível 2
Nível 3
Nível 4
Nível 5
Nível 6
nível 7
superfície de inspeção
Figura 6-61 Espécime de defeito usinado típico (“bolo de casamento”) usado para determinar POD
para inspeções ultrassônicas. O diâmetro do furo de fundo plano varia de 0,20 mm a 1,19 mm.
Os dados correlacionados entre a resposta dos alvos usinados e naturais são escassos e, portanto, a
verdadeira probabilidade de detectar os alvos naturais permanece amplamente desconhecida. Melhorias
significativas na confiabilidade das inspeções de defeitos embutidos seriam esperadas se a
sensibilidade e o POD fossem caracterizados usando alvos representando a faixa de profundidade e
refletividade esperada dos defeitos naturais. Amostras produzidas com alvos mais representativos das
condições reais de inspeção poderiam então ser usadas para gerar curvas POD mais diretamente
relacionadas à probabilidade de detectar os defeitos de interesse.

6.8.4.1 Amostra de Anel POD

Avanços em metalografia, processamento de metais, ciência de materiais e equipamentos NDI
ultrassônicos criaram a oportunidade de ir além de FBHs e SDHs embutidos em amostras de teste.
No programa TESI, a UDRI desenvolveu uma nova amostra de teste com defeito embutido que pode
ser usada em testes POD para sistemas de inspeção ultrassônica.135 A nova amostra de teste tenta
atender aos requisitos listados na Tabela 6-10 e na Tabela 6-11, evitando muitos das desvantagens
dos alvos usinados discutidos acima. Além disso, o espécime de defeito embutido melhorado satisfaz
os objetivos e/ou requisitos adicionais propostos por Stubbs135 que devem ser atendidos por um
espécime POD (listado na Tabela 6-12).
A abordagem adotada pelo programa TESI foi desenvolver uma amostra de teste POD Ring que,
pela primeira vez, satisfizesse todos os requisitos listados na Tabela 6-12. A abordagem adotada foi
projetar um espécime em forma de anel, que continha alvos em forma esférica embutidos em um
material pai do disco do motor que poderia ser inspecionado a partir de superfícies planas e curvas,
nos modos longitudinal e de cisalhamento.
Tabela 6-12 Requisitos de amostras do TESI POD Ring.
1. Os artefatos incorporados são reproduzíveis.

2. Os artefatos são obtidos e acessíveis.
3. Os artefatos que afetam o processo de inspeção devem ter características identificáveis e mensuráveis
características.
4. O(s) espécime(s) contendo os artefatos embutidos devem fornecer um grande número de oportunidades de
inspeção, geralmente maior que 100.
5. Os espécimes contendo artefatos devem ser úteis para onda longitudinal e de cisalhamento
inspeção.
6. Os espécimes devem ter o potencial de serem moldados em geometrias representativas do objeto de
inspeção real (furo do componente do motor e almas no caso do programa TESI).
7. Os artefatos devem produzir uma ampla gama de respostas (refletividade).

8. Os artefatos devem poder ser colocados na amostra em diferentes profundidades abaixo do
superfície.
9. Modelos analíticos da interação ultrassom/artefato devem ser viáveis.
Os alvos foram embutidos na matriz de titânio, proporcionando assim uma gama de refletividades.
Um esquema do primeiro espécime de tamanho real contendo um total de 80 alvos é mostrado na
Figura 6-62, e uma lista dos alvos pode ser encontrada na Tabela 6-13. Os alvos foram localizados
a 25,4 mm da superfície superior do anel, 5 cm da parte inferior e dispostos em quatro anéis sobre o
centro da peça. Quando vistos do furo ID, os alvos estavam localizados em profundidades de 6,35
mm, 25,4 mm, 50,8 mm e 76,2 mm.
284 Capítulo 6
Quando inspecionado usando modos de onda de cisalhamento longitudinal e de 45°, do topo, fundo e diâmetro
interno, mais de 700 medições independentes foram possíveis a partir deste único anel. Detalhes adicionais
sobre o desenvolvimento do espécime POD Ring podem ser encontrados no artigo de Bartos.136
Tabela 6-13 Distribuição de alvo de amostra de anel de defeito esférico UDRI POD.
Diâmetro Anel 1 Anel 2 Anel 3 Anel 4 Profundidade

Material Refletância Número total
da esfera de inspeção do furo ID
alvo em titânio de alvos
[milímetros] 6,35 mm 25,4 mm 50,8 mm 76,2 mm
0,51 mm 0,18 1 4 4 2 11
1,02 mm 2 4 4 2 12
Al203
3,0 mm 2222 8
6,0 mm 1002 3
0,51 mm 0,55 1 4 4 2 11
1,02 mm 2 4 4 2 12
Banheiro
3,0 mm 2222 8
6,0 mm 1 2 3
SiC 3,0 mm 0,08 0 2 2 2 6
Si02 3,0 mm 0,33 0 2 2 2 6
Número total de alvos em cada profundidade 12 24 24 20 80
AI2 O3
Banheiro
6 23
56
80 Não é
73
9 42
30 28
SiO2
64 60 68
4 5 41
4
39
46 37 11
74 7
52 32 12
17
81
2 48
54
19 36
47 35
65 44
15
2
6 33
78
0 70
24 1
49
10 53
20
16
-2 67 58
75
84
Ligação
50 72
40
69
83
3
25 13 77
21 14
34 51 59
-4 61
26 27 18
55 38 82
45
8 43
81
62 29
-6 22
79 57
74
-6 -4 -2 0 2 4 6
Figura 6-62 Layout esquemático do espécime de anel POD de defeito esférico UDRI: visão de cima para
baixo do posicionamento do alvo (esquerda); esquema do processo de fabricação (à direita).
6.8.4.2 Espécimes Sintéticos Hard-Alpha
Outra abordagem para produzir espécimes para estudos de POD é reproduzir o tipo específico de defeito
embutido o mais próximo possível dentro do material específico da matriz-mãe do componente. Essa abordagem
foi usada para produzir espécimes contendo defeitos sintéticos hard-alpha (SHA) dentro de um material de matriz
de titânio. Esses espécimes foram criados sob a direção do Engine Titanium Consortium e estão atualmente
localizados no estado de Iowa.

Centro Universitário de Avaliação Não Destrutiva (CNDE). Uma descrição mais detalhada
dos espécimes SHA pode ser encontrada no relatório de Burkel, et al. 119
As amostras emprestadas à UDRI para os estudos sob o programa TESI continham alvos
SHA de nitrogênio de 5,9, 2,7 e 1,6 por cento em volume. Todos os blocos de amostra
continham 4 fileiras de alvos SHA, cada fileira correspondendo a um tamanho de alvo SHA
específico listado como um diâmetro FBH equivalente. Os alvos variavam em tamanho de
um diâmetro equivalente #2–#5 FBH de 0,81–2,03 mm. A amostra de 5,9% N continha 8
alvos de tamanho idêntico por linha, enquanto todas as outras amostras continham 16
alvos por linha.
Os espécimes SHA foram escaneados com um transdutor de matriz linear de 10 MHz em

um sistema de escaneamento de pórtico convencional, e a amplitude de pico e os valores
de ruído do material de fundo foram comparados. Os resultados dessas inspeções foram
então usados para demonstrar um método automatizado para determinar a probabilidade
de detecção diretamente dos dados do C-scan.137–138
6.8.5 Resultados do Teste de Phased Array POD
Sob o programa TESI, a caracterização do sistema de inspeção totalmente automatizado

incluiu a realização de inspeções em uma variedade de amostras de defeitos embutidos.
Estudos, que compararam inspeções conduzidas com transdutores Phased Array com
sondas convencionais, foram usados para determinar as diferenças, se houver, na
sensibilidade. Como parte da caracterização do sistema, foram realizadas inspeções no
bolo de casamento, no espécime de defeito esférico e nos espécimes SHA descritos acima.
Os resultados usando o sistema TESI são discutidos abaixo.
6.8.5.1 Descrição da configuração ultrassônica
Todas as inspeções automatizadas foram realizadas usando o sistema de inspeção

ultrassônica TESI localizado na UDRI. Os detalhes do sistema de inspeção robótica TESI
são descritos nas referências 139–142. Uma matriz linear de 10 MHz em uma configuração
de varredura eletrônica foi usada para as inspeções. Um técnico de P/D1
O pulsador/receptor Tomoscan III PA com software desenvolvido pela UDRI foi usado para
adquirir os dados. A sensibilidade da inspeção foi definida usando um bloco de calibração
contendo alvos SDH de 0,51 mm de diâmetro. Os ganhos foram definidos para atingir uma
amplitude refletida de 80% da altura em escala total de SDHs localizados em profundidades
entre 3,81 mm e 25,4 mm.
As inspeções no sistema TESI são atualmente projetadas para simular um
1. Nota do editor na segunda impressão: R/D Tech foi adquirida pela Olympus e agora
opera sob o novo nome.
286 Capítulo 6
inspeção do tipo multizona. As inspeções atuais usaram 3 zonas focais com as faixas de
profundidade definidas pelo canal visto na Tabela 6-14. A sensibilidade próxima à
superfície para inspeções longitudinais usando a matriz linear de 10 MHz é normalmente
definida como 3,18 mm ou 1,00 µs para as inspeções totalmente automatizadas.
No entanto, para permitir a detecção dos alvos rasos no espécime do bolo de casamento,
o portão próximo à superfície foi reduzido para 0,068 µs.
Tabela 6-14 Configurações do portão—modo longitudinal.
Profundidade de foco Início do portão extremidade do portão

Canal
[milímetros] Tempo [µs] / Profundidade [mm] Tempo [µs] / Profundidade [mm]
1 3.81 0,68 / 2,03 2,89 / 8,89
2 8.89 1,28 / 3,81 5,00 / 15,2
3 25.4 3,31 / 1,02 9.09 / 27.9
6.8.5.2 Resultados da inspeção: amostra de bolo de casamento
As inspeções foram realizadas no espécime do bolo de casamento usando a configuração

ultrassônica descrita. Uma fotografia da matriz linear de 10 MHz com fixação de espelho,
tirada durante uma inspeção, é mostrada na Figura 6-63.
A distribuição de defeitos é apresentada no desenho 3-D das amostras (ver Figura 6-63,
b e c).
C-scans típicos obtidos da inspeção do bolo de casamento são mostrados na Figura

6-64. As varreduras C para a profundidade mais rasa mostram que as indicações de
FBH de 0,81 mm e 1,22 mm são detectadas com amplitudes de pico > 100% da altura
da escala total (FSH). Os FBHs de 0,51 mm de diâmetro foram detectados na inspeção
com uma amplitude ÿ50%. O C-scan também mostra que a amplitude de pico de 0,41
mm FBH é ÿ34%.
A Figura 6-64a mostra que as condições de superfície resultam em uma condição de

alto ruído de fundo a 2,03 mm de profundidade ÿ29%. Portanto, a detecção de FBHs de
0,41 mm de diâmetro a 2,03 mm de profundidade provavelmente resultaria em muitas
indicações de falsos positivos usando essas configurações de porta. Entretanto, nas
profundidades de 5,59 mm e 23,1 mm, os valores de ruído de fundo foram
significativamente menores; aproximadamente 4% de FSH, com valores de pico de ruído
de até 10%. Portanto, em profundidades maiores, espera-se que os alvos FBH de 0,41
mm exibam uma relação sinal-ruído de 3:1 ou melhor.
Um total de 13 inspeções foram realizadas na amostra do bolo de casamento, usando

três operadores diferentes e duas sondas diferentes. Os resultados obtidos na amostra
do bolo de casamento estão resumidos na Tabela 6-15. Embora a repetibilidade dos
dados seja muito boa, não há FBHs suficientes para permitir uma análise POD
estatisticamente significativa (inspeções repetidas do mesmo alvo não contam como
oportunidades de inspeção independentes). Para satisfazer os requisitos de uma análise
POD, mais oportunidades de inspeção devem ser

fornecidos para cada condição, como diâmetro e profundidade FBH. No entanto, esses dados fornecem uma
medida da sensibilidade da inspeção. Quando usados para determinar limites de inspeção ou sensibilidade
sob condições específicas, amostras com vários alvos usinados podem ser muito úteis.
Figura 6-63 Fotografia do espécime de bolo de casamento PWA 1100 mostrando os níveis de espessura e
a superfície de inspeção: (a) fotografia durante a inspeção no sistema de inspeção TESI; (b) seção
transversal esquemática em vista lateral; (c) vista inferior esquemática mostrando as posições dos
defeitos dentro da peça.
Tabela 6-15 Resultados da inspeção de amostra de bolo de casamento.
Todas as 13 inspeções Resultados de sondagem individuais

(ambas as sondas) S/N002 S/N003
Amplitude Amplitude Amplitude

Profundidade
Diâmetro do média
furo (% Padrão dev. média (% Padrão dev. média (% Padrão dev.
milímetros
milímetros FSH) FSH) FSH)
1,22 mm 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0
0,81 m 91,1 6.5 87,6 5.3 94,0 7.8
0,51 mm 58,2 9,0 49.3 1.6 65,3 2.6
0,51 mm 57,1 6.0 51.2 2.5 62,0 1.6
2,03 mm 0,41 mm 40,8 2.0 – – 40,8 2.0
0,41 mm – – – – – –
0,30 mm – – – – – –
0,20 mm – – – – – –
0,20 mm – – – – – –
0,81 mm 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0

0,51 mm 59,5 5.3 63,6 2.8 55,9 4.1
0,30 mm 20,2 1.7 21.3 1.3 16.4 1.3
0,41 mm 35,5 1.8 36,6 1.3 34,5 1.6
5,59 mm
0,81 mm 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0
0,51 mm 56,8 2.3 55,8 2.3 57,7 2.1
0,30 mm 18,0 1,0 18.3 1.1 17.8 1,0
0,41 mm 33,2 4.9 30.3 4.7 31,0 3.1
288 Capítulo 6
Tabela 6-15 Resultados da inspeção de amostra de bolo de casamento. (cont.)
Todas as 13 inspeções Resultados de sondagem individuais

(ambas as sondas) S/N002 S/N003
Amplitude Amplitude Amplitude

Profundidade
Diâmetro do furo
média (% FSH) Padrão dev. média (% FSH) Padrão dev. média (% FSH) Padrão dev.
milímetros
milímetros
0,81 mm 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0

23,1 mm 0,30 mm 17,1 0,9 17.3 1.1 16.9 0,6
0,41 mm 27,9 1.6 26.6 1.3 28.9 0,8
Figura 6-64 C-scans de amostra de bolo de casamento com FBHs. Superior: alvos de nível 1 com 2,03 mm de
profundidade; meio: alvos de nível 2 com 5,59 mm de profundidade; inferior: alvos de nível 3 com 25,4 mm de
profundidade. FBHs são usinados em diferentes diâmetros.
6.8.5.3 Resultados da Inspeção: Amostra de Anel POD com Defeitos Esféricos
As inspeções da amostra do POD Ring foram realizadas de cima para baixo (todos os defeitos localizados a uma
profundidade de 25,4 mm) e do diâmetro interno do furo até uma profundidade de 25,4 mm. Ambas as vigas longitudinais
e de cisalhamento foram usadas para

caracterizar o espécime. A varredura de cima para baixo forneceu 80 oportunidades de

inspeção a uma profundidade de 25,4 mm. As inspeções da superfície superior foram
realizadas como C-scans individuais, uma para cada anel de defeitos começando com o
menor raio, 6,35 mm do diâmetro interno (consulte a Figura 6-65).
Figura 6-65 Inspeção do sistema TESI da amostra POD Ring contendo defeitos esféricos.
Esquerda: close-up da sonda ultrassônica posicionada acima da superfície superior da amostra; direita:
Interface de usuário do banco de dados do sistema TESI mostrando defeitos exibidos na geometria da peça.
Os C-scans para a linha mais interna de defeitos são mostrados na Figura 6-66. Observe
que a escala vertical nas imagens C-scan foi reduzida na figura para esclarecimento. Uma
comparação dos dados mostra que as inspeções de cisalhamento de 45° parecem ser um
pouco mais sensíveis do que as inspeções longitudinais. As amplitudes médias para o
modo longitudinal de cada tipo de alvo estão listadas na Tabela 6-16. O ruído do material
de fundo para a inspeção da superfície de topo variou entre 8% e 15%, em toda a peça.
Indicações estranhas atribuídas ao processo HIP ou à linha de ligação foram mínimas.
290 Capítulo 6
Figura 6-66 Imagem C-scan obtida da inspeção da superfície superior da amostra do POD
Ring contendo defeitos esféricos. Anel 1, 6,35 mm do furo ID: inspeção de ondas longitudinais
(topo); Inspeção de cisalhamento de 45° (parte inferior).
Uma comparação das amplitudes mostra que os alvos Al2O3 de 0,5–1,0 mm de diâmetro produzem
uma amplitude refletida muito próxima daquela do alvo FBH de 0,30 mm de diâmetro. Da mesma
forma, Al2O3 de 3 mm, WC de 0,5 mm e SiC de 3 mm produzem amplitudes refletidas próximas
àquelas de um FBH de 0,41 mm de diâmetro. Como a amplitude refletida do alvo FBH de 0,81 mm era
maior que 100%, era difícil definir um alvo esférico equivalente; no entanto, todos os 6 mm–
os alvos de WC de diâmetro também foram saturados, fornecendo assim alvos de alta refletividade
para este estudo.
Tabela 6-16 Resultados de C-scan de modo longitudinal de amostra de anel de defeito esférico.
Diâmetro De cima para ID do furo ID do furo

da esfera baixo (25,4 mm de profundidade) (profundidade de 6,35 mm) (25,4 mm de profundidade)
Material
alvo Padrão médio desvio Padrão médio desvio Padrão médio desvio
milímetros
de amplitude (% FSH) de amplitude (% FSH) de amplitude (% FSH)
(% FSH) (% FSH) (% FSH)
0,51 mm 16,8 2,4 8.6 15,04 0,8
1,02 mm 16,0 2.5 8,70 0,4 9.5 2.3
Al203
3,0 mm 24,1 2.1 12.2 1,5 28,5 2.1
6,0 mm 44,3 3.8 18 N/D
Confiabilidade PAUT e sua contribuição para a avaliação crítica de engenharia 291

Tabela 6-16 Resultados de C-scan de modo longitudinal de amostra de anel de defeito esférico. (cont.)
De cima para ID do furo ID do furo

Diâmetro
da esfera baixo (25,4 mm de profundidade)
(profundidade de 6,35 mm) (25,4 mm de profundidade)
Material
alvo Padrão médio desvio Padrão médio desvio Padrão médio desvio
milímetros
de amplitude (% FSH) de amplitude (% FSH) de amplitude (% FSH)
(% FSH) (% FSH) (% FSH)
0,51 mm 21,9 2,4 15,0 18,2 1,4
1,02 mm 45,8 2.8 49.2 1.4 38,6 2.8
Banheiro
3,0 mm 74,3 4.0 65,3 0,4 92,5 0,7
6,0 mm 100,0 0,0 100,0 N/D
SiC 3,0 mm 22,7 2.0 N/D 24,8 6.2
Si02 3,0 mm 47,2 1.8 N/D 63,6 4.8
Os dados na Tabela 6-16 também mostram que a variabilidade nas amplitudes refletidas dos
alvos esféricos é baixa. Os desvios padrão, da ordem de 2–3%, estão dentro da variabilidade
típica das inspeções no sistema TESI.
6.8.5.4 Resultados da Inspeção: Espécimes Sintéticos Hard-Alpha
Os dados do C-scan adquiridos nos espécimes SHA são mostrados na Figura 6-67. 143–144
Os resultados para o espécime SHA de 5,9% N mostram que os defeitos foram detectados
com uma amplitude de pico média de 100% e 90% para os alvos de diâmetro FBH nº 5 e nº
4, respectivamente. Os alvos de tamanho FBH nº 3 são menos claramente distinguidos do
ruído do material de fundo; no entanto, os A-scans mostram que a reflexão de pico dos alvos
nº 3 foi caracterizada por uma relação sinal-ruído de aproximadamente 3:1.
As varreduras C para os alvos SHA de 2,7% N mostram que os alvos #4 e #5 FBH foram
detectados com uma relação S/N maior que 3:1. No entanto, os alvos nº 2 e a maioria dos
alvos de tamanho FBH nº 3 não puderam ser claramente distinguidos do ruído material. O C-
scan do espécime SHA de 1,6% N mostra que apenas os alvos de tamanho FBH nº 5 foram
detectados com uma relação S/N superior a 3:1.
As inspeções dos espécimes SHA mostram a dificuldade que pode surgir na realização de
um estudo POD no caso de alto ruído de fundo. No caso dos espécimes SHA, a microestrutura
do material de origem resulta em altas amplitudes de ruído de fundo, diminuindo assim a
relação S/R geral.
Da mesma forma, sinais estranhos em qualquer inspeção podem resultar da geometria do
componente, lóbulos laterais do transdutor ou ruído eletrônico e do sistema.
Em cada caso, a ocorrência de indícios falso-positivos (chamadas falsas) deve ser identificada
dentro da análise. Vários métodos foram propostos para distinguir o sinal de defeito do
ruído.138 Para inspeções de material de alto ruído, foram desenvolvidas metodologias que
usam processamento de imagem para identificar uma quantidade significativa de ruído que
pode obscurecer a detecção de defeitos ou uma qualidade inferior condição material.
292 Capítulo 6
c
a
b
d
Figura 6-67 Esquema de espécimes Ti 6-4 SHA de alvo de bloco SHA de 5,9 %N: (a) o tamanho do
alvo é listado como um número de diâmetro FBH; (b) Dados de C-scans do bloco SHA de 5,9%; (c) C-scan
do bloco SHA de 2,7%; e (d) C-scans do bloco SHA de 1,6%.
6.8.6 Análise POD

O processamento dos dados brutos para um estudo POD deve ser realizado sem
conhecimento dos resultados esperados para evitar qualquer viés dos dados.
No entanto, algum processamento de dados brutos é frequentemente realizado on-line
durante a inspeção, ou posteriormente, para eliminar anomalias conhecidas nos dados.
A saída do teste POD fornece uma relação entre o tamanho aparente do defeito previsto
pela inspeção (â) e o tamanho real do defeito (a). Um exemplo de um gráfico â (â = amplitude
da imagem C-scan) versus (diâmetro do defeito), gerado a partir dos resultados de 2,7 %N
C-scan vistos na Figura 6-67c, é mostrado na Figura 6-68. 136 A relação â versus defeito
pode ser relatada como uma
função dos vários fatores considerados no teste POD.
No caso da Figura 6-68, o diâmetro SHA é plotado como a variável operativa.

Da mesma forma, um gráfico â versus um foi gerado como uma função de %N para este
estudo de POD específico. Dependendo do número de fatores considerados no projeto
experimental e do número e variedade de tamanhos de defeitos examinados, as interações
entre os fatores que afetam os resultados da inspeção podem ser extraídas. A relação â
versus uma derivada da análise dos dados fornece a base para a análise estatística para
determinar a capacidade do sistema de inspeção.

2,7 % N â versus a (escala logarítmica)
100
80
(amplitude
FSH)
scan
em
hat
do
C-
%
a-
60
40
20
0 0,01 0,02 0,03 0,06 0,10
a (diâmetro SHA em pol.)
Figura 6-68 Um gráfico â versus a (escala logarítmica) para os dados SHA, conforme mostrado na Figura 6-67c.
As amplitudes do C-scan foram processadas usando o método alternativo de pixel único descrito
na referência 136.
Existem várias diretrizes publicadas sobre os métodos estatísticos usados na análise

de dados POD.120–125 A diretriz desenvolvida para POD de sistemas de inspeção
usados pela Força Aérea dos EUA é o Manual Militar 1823 (MIL HDBK 1823),121
que fornece a base para grande parte da coleta de dados e idéias de análise
apresentadas nesta discussão. A análise real do POD geralmente é realizada por
estatísticos, porque os modelos matemáticos usados para analisar os dados â versus
os dados a são independentes do processo de inspeção.
A curva POD da Figura 6-69 é aplicável para dados obtidos apenas sob as mesmas
condições experimentais, a saber: 2,7 %N alvos SHA, 25,4 mm de profundidade em
Ti 6-4, transdutor de matriz linear de 10 MHz, incidência normal, 16 elementos feixe
focado a 25,4 mm de profundidade, resolução de varredura de 0,25 mm e varredura
eletrônica na direção do índice. Para inspeções de defeitos embutidos de materiais
aeroespaciais, a faixa de aplicabilidade deve ser claramente declarada, pois a
extrapolação dos resultados além daqueles que foram testados ou controlados pode
resultar em inspeções não conservadoras e um risco à segurança aeroespacial.
A importância de um bom desenho experimental na determinação de POD não pode

ser subestimada. Conforme declarado em MIL-HDBK 1823, “O design da demonstração
de NDE fornece a base para toda a avaliação do sistema. Nenhuma quantidade de
análise inteligente pode superar um experimento mal projetado.”121
294 Capítulo 6
POD (a, % N), Escala Cartesiana
1,0
0,8
0,6
Probabilidade
Detecção
(POD)
de
0,4
0,2
0,0
0,0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
Diâmetro SHA em pol.
Figura 6-69 Curva POD gerada usando os dados â versus a vistos na Figura 6-68.
6.9 Status dos Códigos Phased Array
Os códigos são um requisito essencial para muitas aplicações, especialmente novas inspeções
de solda de construção. As inspeções de solda oferecem provavelmente o maior mercado
único para Phased Arrays, e onde as vantagens tecnológicas sobre ultrassom manual e
radiografia são proeminentes. Como resultado, há um interesse considerável em códigos para
phased arrays.
A maioria das principais atividades de código foram conduzidas pela Olympus e empresas
associadas. Como líder de mercado de phased array industrial, a Olympus tem a obrigação
para com seus clientes de auxiliar no desenvolvimento de códigos, o que se encaixa bem em
sua filosofia de ser um “fornecedor de soluções”, que é muito mais do que simplesmente um
fornecedor de equipamentos. (Fornecer “soluções” completas envolve não apenas projetar,
fabricar e testar o equipamento, mas também fornecer serviço, suporte, suporte técnico,
aconselhamento de código, procedimentos e técnicas, treinamento e solicitações especializadas:
tudo o que o operador precisa para realizar uma inspeção. )
O código dominante na América do Norte é o ASME. Embora outros códigos possam ser mais
usados, o ASME define o padrão e é amplamente usado e copiado em outras partes do mundo.
Assim, a ênfase principal tem sido a obtenção de códigos Phased Array aceitos pela ASME.

6.9.1 ASME
Assim como outros grandes códigos norte-americanos, o ASME Section V, Article 4 aceita
phased arrays como uma tecnologia. Na ASME, phased arrays são especificamente
incluídos como “CIT” (Computerized Imaging Technology). No entanto, as técnicas e
procedimentos ainda não são inerentemente aceitos no código e devem ser demonstrados
por meio de Demonstração de Desempenho ou por meio de códigos e casos de código
atualmente em preparação.
A filosofia por trás desses códigos e casos de código é clara e consistente com a filosofia
geral de calibração da ASME (todo e qualquer A-scan deve ser calibrado de acordo com
as regras gerais).105 Em outras palavras, cada forma de onda deve ser calibrada para
sensibilidade, mais TCG/DAC. Na prática, TCG (Ganho corrigido por tempo) e DAC
(Correção de amplitude de distância) variam com cada A-scan devido a diferentes ângulos
de refração (para S-scans), diferentes caminhos de cunha, diferentes intensidades de
elemento, etc. A correção DAC é essencialmente impossível, especialmente para S-scans.
Portanto, é necessário um TCG, que define cada SDH para o nível de calibração em
qualquer lugar dentro do S-scan (ou E-scan).
Um procedimento de phased array funcional foi aprovado por meio de abordagens de

demonstração de desempenho na Seção V, Artigo 14 para tubos e placas de 13 mm a 25
mm.149 Phased arrays também são aceitáveis para o caso de código ASME 2235.145 ,
que é um caso de código exclusivo projetado especificamente para ultrassom automatizado
para substituir a radiografia. ASME CC 2235 também usa a abordagem de demonstração
de desempenho; embora este caso de código seja frequentemente interpretado como
baseado em TOFD, phased arrays são aceitáveis em princípio.
Em termos de códigos Phased Array específicos, uma seleção de cinco casos de código
e códigos está sendo preparada para ASME, Seção V. O primeiro caso de código (caso
de código ASME 2451) foi aceito, mas isso é apenas para feixe único, inspeções manuais,
como o Phased Array equivalente ao ultrassom monocristal manual. Embora este seja
certamente um passo à frente, o caso de código 2451 não altera radicalmente os
procedimentos de inspeção de solda.
Os casos de código 2557 e 2558 (E-scans e S-scans semiautomáticos e automatizados)

foram aprovados pelos comitês da ASME. Esses dois casos de código são para inspeções
manuais usando S-scans e E-scans, respectivamente.
Um procedimento genérico Phased Array para escaneamento linear de soldas foi

preparado por Davis NDE.146 Este procedimento requer uma única passagem linear, mas
usa múltiplos S-scans (ou E-scans), que podem ser executados pelo software OmniScan
1.4.
O ASME Ultrasonics Working Group também solicitou um apêndice Phased Array

obrigatório; isso está sendo elaborado simultaneamente com os casos de código. Desde
296 Capítulo 6
adições de código reais levam muito mais tempo do que casos de código, a aprovação de
um apêndice de phased array obrigatório provavelmente levará alguns anos.
Um parágrafo de advertência foi inserido no Código ASME Caso 2235-8 aconselhando

contra o uso de S-scans de passagem única para inspeções de solda, pois os ângulos de
incidência do chanfro são inadequados em alguns locais no chanfro da solda.
6.9.2 ASTM
Uma Prática Recomendada (RP) para configuração de Phased Arrays foi aprovada em
2006. Esta RP exigirá Ganho Corrigido por Ângulo (ACG) e Ganho Corrigido por Tempo
(TCG) para calibração (consulte a seção A.2.4 na página 422 para o procedimento
OmniScan para esta calibração). A filosofia por trás dos códigos ASTM RP e ASME é
essencialmente a mesma; o sinal de qualquer refletor de calibração SDH dentro da região
de calibração (seja E-scan ou S-scan) deve registrar na mesma amplitude.
O ASTM RP deve ser referenciado pela ASME, Seção V, como de costume para ASTM.
O ASTM RP foi preparado principalmente por Ed Ginzel do Materials Research Institute.
6.9.3 API
Um teste recente de Phased Array usando o API QUTE foi muito bem-sucedido, mas os
resultados não podem ser anunciados antes da aprovação do comitê do API. Este teste
exigia escaneamento, caracterização e medição do comprimento do defeito em amostras
conhecidas. Nenhuma alteração foi necessária no procedimento da API, QUTE UT2, para
matrizes faseadas do OmniScan.
A aprovação da API foi realizada por Davis NDE e Olympus.
6.9.4 AWS
Até recentemente, a aprovação AWS D1:1 para novas tecnologias e técnicas usava a
abordagem de Demonstração de Desempenho no Anexo K, além da “Aprovação do
Engenheiro”. Uma aprovação especial por meio do Anexo K foi obtida pela Smith Emery
em LA, que será publicada.
A aceitação da nova técnica foi codificada no novo código de 2006, que foi lançado
recentemente. O novo código AWS D1:1 2006 permite especificamente phased arrays,
embora seja necessária uma demonstração de desempenho. Teoricamente, uma
abordagem global para a aprovação de técnicas Phased Array pode agora ser
desenvolvida, sem a aprovação do Engenheiro, embora o trabalho ainda não tenha

começou.
6.9.5 Outros Códigos
Há pouca atividade de Phased Array conhecida em outros códigos ou países, por exemplo, ISO,
EN, Japão ou Rússia. Muitas atividades na Europa estão novamente relacionadas à Olympus e
à Olympus Training Academy por meio da Lavender International e da Vinçotte Academy.
A Japanese Society for NDI incluiu phased arrays como uma opção no Apêndice 2 de seu
procedimento de dimensionamento recomendado por difração de ponta.147
No entanto, este não é um código como tal.
A intenção é “apresentar” os códigos dos EUA a outras organizações, quando apropriado.
No geral, a situação do código está em um alto grau de fluxo; atualizações serão necessárias
regularmente, pois este resumo (novembro de 2006) ficará desatualizado em um curto período
de tempo.
6.10 Limitações e Resumo do PAUT
O PAUT é apenas mais uma técnica de inspeção para avaliar a integridade dos materiais usando
ondas ultrassônicas. Muitas das limitações inerentes de detecção e dimensionamento dos
métodos UT padrão também são aplicáveis ao PAUT:
• Limiar de detecção: a altura da descontinuidade deve ser no mínimo três vezes a rugosidade
da superfície; proporção comprimento/altura > 3:1
• SNR deve ser de pelo menos 3:1 (10 dB)
• As ondas ultrassônicas não são uma linha de laser, mas uma oscilação 3D e propagação no
material
• A detecção e dimensionamento podem ser diferentes dos métodos convencionais
• Altura mínima do defeito > ÿÿ4
• Resolução axial mínima:
peça vtest× ÿt–20 dB

ÿz > -----------------------------------------------
2
• Resolução lateral mínima:
ÿfeixe
ÿx > --------------
4
298 Capítulo 6
• Resolução angular mínima (em rad):
defeito
dv > ----------------
UTpath
• Frequência máxima da sonda:
peça vtest
f máximo < ------------------------
6dtamanho do grão
• Distância mínima de um grande refletor (para um eco geométrico) > 2 mm

• Ligamento interno mínimo > 3 mm
A precisão do PAUT na detecção, dimensionamento e localização do defeito pode ser

afetada pela folga do scanner, avaliações de índice e ângulo, medições de característica
do feixe, precisão da plotagem de dados, resolução de varredura e tamanho de pixel
para tempo de voo e para eixo de varredura/índice . Definir tolerâncias realistas para
variáveis essenciais é uma tarefa muito importante no processo de confiabilidade do PAUT.
Uma abordagem ECA não deve se basear no tamanho mínimo do defeito que pode ser
detectado e relatado/traçado, mas em defeitos significativos com potencial de alto risco
de falha. O tamanho, localização e orientação de defeitos críticos devem ser fornecidos
pela análise de tensão de elementos finitos e verificados por dados de danos em
serviço e análise de dados PAUT. Phased arrays são uma poderosa ferramenta de
inspeção, capaz de mapear manchas de corrosão, pequenas zonas de ataque MIC
(corrosão induzida por microorganismos) e até mesmo detectar pequenos defeitos em
formas complexas, incluindo tinta na peça de teste (consulte a Figura 6-70). Esta
ferramenta deve ser usada com uma abordagem ECA de devida diligência.
Os resultados finais do PAUT dependem de decisões baseadas no “fator humano”.

Treinar e certificar os técnicos, analistas e engenheiros, em PAUT avançado, é uma das
tarefas mais importantes na cadeia de confiabilidade PAUT. Outro passo importante
para a integração do PAUT no ECA é a padronização do PAUT em diferentes níveis
(ASME, ASNT, FAA, IIW, ISO, etc.).
As inspeções baseadas em risco requerem uma avaliação quantitativa da confiabilidade

do PAUT para cada aplicação específica. Os especialistas PAUT também devem incluir,
no processo de validação, os outros dois aspectos da confiabilidade: diversidade e
redundância.

Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá e UDRI, EUA
Figura 6-70 Exemplos de exibições de dados PAUT para diferentes formas de refletores artificiais para avaliação de
ataque MIC (topo e meio); detecção de defeitos em uma peça de teste de formato complexo (canto inferior esquerdo)
e exibição C-scan “SCRAP” de uma camada pintada em um disco de titânio de motor a jato (canto inferior direito).
Os exemplos apresentados neste capítulo realçaram múltiplos aspetos da fiabilidade

do PAUT e a ligação com o ECA em diferentes domínios (nuclear, turbina, oleodutos,
soldaduras e aeronáutica). A confiabilidade do PAUT é baseada nos conceitos básicos
de validação, diversidade e redundância.
Validação
A validação foi amplamente discutida acima. Além das técnicas de código padrão em
refletores definidos, os aplicativos em serviço oferecem um potencial considerável
para abordagens de Demonstração de Desempenho e Demonstração de Capacidade.
Modelagem, maquetes, qualificação de equipamentos, qualificação de procedimentos,
treinamento, revisão e garantia de qualidade fornecem a justificativa técnica necessária
para as principais aplicações de inspeção.
Diversidade
O PAUT inclui inerentemente uma diversidade significativa como um ativo importante.

Os múltiplos ângulos usados em um S-scan, varreduras multigrupo (como S-scans de
diferentes locais ou E-scans em diferentes ângulos) e o uso de mais de uma matriz
300 Capítulo 6
melhorar a detecção de defeitos. Especificamente, a combinação de várias técnicas (S-scans, E-

scans e TOFD), usando várias posições de escaneamento (se possível), técnicas de
dimensionamento independente, além de plotagem de dados, oferece uma diversidade muito
maior do que as inspeções ultrassônicas ou de radiografia padrão. Essa diversidade oferece
inerentemente POD e POS aprimorados. Em algumas indústrias, empresas ou agências externas
ainda precisam realizar testes de validação no PAUT, para mostrar esses benefícios.
Redundância
As rachaduras geralmente refletem em uma variedade de ângulos, que podem ser facilmente
resolvidos pelo PAUT usando várias varreduras. Além disso, o PAUT é inerentemente adequado
para análise de vários dados, pois as capturas de tela (e até mesmo alguns arquivos) podem ser
enviadas por e-mail para analistas em outros locais. Os dados podem ser mesclados para
fornecer uma visão geral do defeito ou componente.
Em resumo, uma combinação de validação, redundância e diversidade melhora significativamente

a detecção e dimensionamento de defeitos, mesmo em peças com geometrias complexas ou
obstruções de usinagem e reparo.
Os desenvolvimentos recentes para plotagem de dados 2-D e 3-D criam uma ligação direta entre
PAUT e ECA. A apresentação dos dados PAUT é baseada em imagens de pixel, em vez da
amplitude do A-scan (consulte os exemplos da Figura 6-71 à Figura 6-73).
Figura 6-71 Exemplo de plotagem de dados S-scan em um desenho de pino com um furo de obstrução de usinagem:
sem defeito (esquerda); rachadura de 5 mm (à direita).

Figura 6-72 Exemplo de relação entre a reconstrução do defeito (trinca de fadiga de 5,2 mm) e plotagem de
dados S-scan na parte 3-D da raiz da pá.
Figura 6-73 Exemplo de plotagem de dados PAUT em solda de geometria complexa 3-D para detecção e
dimensionamento de uma trinca de raiz. Topo: visão geral; inferior: ampliada.
302 Capítulo 6
Uma abordagem EPRI recente para quantificar as fontes de erros RMS149 cria um feedback positivo
para identificar a contribuição de fatores aleatórios e sistemáticos no processo de precisão de
dimensionamento. Por exemplo, o erro quadrático médio é a soma dos quadrados do erro médio, do
erro padrão de medição e do erro de inclinação (consulte também a Figura 6-74):
2 = 2
ÿrms b 1– + [(+
( ) y x – 2 )ÿ Ei x ]2
onde:
também é conhecido como erro padrão da estimativa e mede a parte da

Ei
variação em y que não pode ser explicada por x.
2
()yx– é o quadrado do erro médio.
)s b 1– [ (x ]2 é o erro de inclinação.
C om po n entes de RMSE rro r
e 2 2
+E
rm s =([(ÿ-1)ÿx ] + (YX) e 2 ) 1/2
100
= 0,791x + 16,846
90
x
80
70
60
(b-1)ÿx , Erro de inclinação
E
[porcentagem]
profundidade
estimativa
correntes
parasitas
de
Y,
50
(Y -X ), M ean E rror
40
E
30 e
20 E , Erro de estimativa E
e
x
10 x x , Variação Atingida
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
X, Medição de Profundidade Metalúrgica [percentual]
Cortesia de EPRI, EUA e JRC, UE
Figura 6-74 Representação gráfica dos componentes do erro RMS usando estimativas de correntes
parasitas da profundidade das indicações nos tubos do gerador de vapor.
O gráfico na Figura 6-74 é um exemplo de desempenho de dimensionamento de corrente parasita de

SCC em tubos geradores de vapor. Uma abordagem semelhante pode ser realizada para PAUT.

A vantagem dos feixes focalizados, alto SNR e alta precisão na detecção e

dimensionamento, a possibilidade de links diretos entre os dados do PAUT e o desenho
do componente 3-D e ferramentas avançadas para avaliação de erros tornam o PAUT
uma ferramenta confiável para ECA.
O PAUT pode ser considerado uma ferramenta confiável para adequação à finalidade
de componentes críticos com uma longa vida operacional (aeronaves, usinas nucleares,
pontes, refinarias, estruturas off-shore - para citar alguns). As aplicações avançadas
apresentadas no próximo capítulo detalham questões específicas de confiabilidade
relacionadas ao desempenho do PAUT quando aplicado a: componentes de turbinas,
soldas de metais dissimilares, tubulações, reatores químicos, soldas de construção e
componentes aeronáuticos (compósitos e discos de titânio para motores).
304 Capítulo 6
1. Vesvikar, V. “Significance of Flaws in Performance of Engineering Components.”

Anais da 3ª Conferência do MENDT, Bahrein, novembro de 2005.
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312 Capítulo 6
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7.1 Dimensionamento de Defeito Horizontal Aprimorado em Tubulações ......................

315 7.2 Foco Aprimorado para Paredes Espessas Pipeline AUT.............................. 322
7.3 Qualificação de UT de Phased Array Manual para Tubulação..... ............ 333 7.4
Aplicações Avançadas para Aços Austeníticos Usando Sondas TRL........ 344 7.5
Aplicações de Turbina de Baixa Pressão.... ................................................ .. 360 7.6
Projeto, Comissionamento e Desempenho de Produção de um Sistema Automatizado
de PA para Discos de Motor a Jato .............................. ................................ 386
7.7 Técnica de Focagem de Volume Phased Array........ ......................................... 404
Referências ao Capítulo 7........ ................................................ ......................... 414

7. Aplicações Industriais Avançadas
Este capítulo apresenta aplicações industriais avançadas de PAUT para domínios específicos, como
motores a jato, inspeção avançada de tubulações, inspeções de turbinas de baixa pressão, sistemas
PA automatizados de alta velocidade on-line e aplicações avançadas de OmniScan.
7.1 Dimensionamento horizontal aprimorado de defeitos em dutos
As inspeções de solda circunferencial de dutos são operações de alta velocidade e alta qualidade e
normalmente usam grandes conjuntos de fases ou sistemas e instrumentos multicanais.1
Especificamente, o sistema Olympus PipeWIZARD é baseado no Tomoscan FOCUS e usa duas
matrizes lineares de 60 elementos. O dimensionamento (ver capítulo 6) sempre enfatizou a dimensão
vertical do defeito, e o foco geralmente é baseado nesses requisitos.
No entanto, quando um feixe ultrassônico entra em um tubo, ele é efetivamente desfocado na direção
horizontal ou lateral. Para compensar, seria necessária uma curvatura composta no feixe, focando
essencialmente verticalmente e horizontalmente separadamente. Este tipo de transdutor não é usado
em AUT de dutos convencionais.
Como resultado, a propagação normal do feixe superdimensiona os defeitos na dimensão
circunferencial; as regras de interação podem aglomerar vários pequenos defeitos em um defeito
rejeitável. O superdimensionamento aumenta as taxas de rejeição, tempo de construção e
custos.
Com o financiamento do Gas Technology Institute, a Olympus desenvolveu duas abordagens

separadas para melhorar o foco lateral; com efeito, as curvaturas compostas são introduzidas por
uma combinação de focalização mecânica e eletrônica. Uma abordagem é para tubo de parede fina
(seção atual), a outra para tubo de parede espessa (consulte a seção 7.2).
7.1.1 Foco aprimorado para tubos de parede fina
Com a chegada de aços para tubos de paredes mais finas e de alta resistência, melhorou a detecção de defeitos
Aplicações Industriais Avançadas 315

dimensionamento está se tornando mais crítico. A Avaliação Crítica de Engenharia (consulte o

capítulo 6) requer um dimensionamento melhor à medida que os tubos se tornam mais finos. A
principal aplicação para essa técnica aprimorada de dimensionamento de defeitos são os tubos
onshore de grande resistência e diâmetro, como os aços X–100 e X–120. Esses tubos tendem a ser
mais finos, de modo que o dimensionamento vertical é mais importante. Além disso, os critérios ECA
para tubos de alto desempenho (HPP) exigem comprimentos mais curtos, portanto, o dimensionamento
preciso do comprimento é mais crítico.2
Três abordagens de focagem foram inicialmente consideradas: arrays curvos, cunhas curvas e
arrays de fase de matriz, mas os arrays curvos rapidamente provaram ser a solução mais prática.
Todas as três abordagens são um avanço nos phased arrays AUT padrão,3 ou no UT convencional.
Extensa modelagem de computador foi realizada para determinar a matriz ideal para tubos de parede
fina com foco mecânico (por exemplo, uma matriz curvada) e várias curvaturas. A modelagem
mostrou que uma matriz de 60 elementos, passo de 1 mm com uma curvatura de 100 mm na
abertura passiva forneceu melhorias significativas em relação a uma matriz padrão (60 elementos,
passo de 1 mm, sem foco).
Esta matriz curva foi fabricada e testada em um bloco de calibração comercial com orifícios de fundo
plano.
Os resultados experimentais mostraram que a matriz 1-D curvada teve um foco significativamente
melhor do que a matriz padrão (sem foco), como esperado. Os refletores de orifício de fundo plano
superdimensionados da matriz curva em apenas ~1 mm, em vez dos 4 mm a 6 mm da matriz padrão.
Em geral, essas matrizes curvas podem ser usadas em sistemas de matriz de fase AUT padrão sem
modificações na mecânica geral ou no software.
7.1.2 Modelagem em Tubo de Parede Fina
O traçado de raios foi realizado usando a calculadora “Garden Gate” no PipeWIZARD.4 Foram
usadas faixas de espessura de parede de tubo de 10 mm a 20 mm, com uma espessura média de
parede de 15 mm. Foi utilizada sonda de 60 elementos, com passo de sonda de 1 mm; o ângulo de
cunha era de 36° em Rexolite (dando um ângulo de refracção natural de 55°). Particular atenção foi
dada à curvatura no eixo passivo da sonda. Antes de fazer qualquer simulação de campo, o traçado
de raios foi realizado para estimar os parâmetros básicos das simulações, como caminhos de som,
posições focais e ângulos de inspeção.
Parâmetros de inspeção otimizados para zonas típicas foram obtidos selecionando cuidadosamente
a abertura da sonda (número de elementos ativos), a posição da abertura (por exemplo, o 'elemento
inicial'), o ângulo de inspeção e os saltos do feixe. As prioridades dos critérios de otimização foram
as seguintes:
• Para minimizar o número de omissões.
316 Capítulo 7
• Para otimizar os ângulos de inspeção.

• Ter a maior abertura possível.
7.1.3 Simulações de tubos de parede fina com PASS
A modelagem de perfil de feixe foi realizada usando PASS (Phased Array Simulation
Software). Os seguintes parâmetros gerais foram usados:
• Frequência: 7,5 MHz

• Passo: 1 mm
• Abertura: 32 elementos
• Ângulo da cunha: 36°
• Altura da abertura: 20 mm
• Diâmetro do tubo: 941 mm
• Definição do tamanho do foco: –3 dB na transmissão (ou –6 dB na transmissão
recepção)
• Propriedades do material do tubo: velocidade da onda longitudinal 5900 m/s, velocidade da onda de
cisalhamento 3230 m/s
• Velocidade da onda longitudinal da cunha: 2330 m/s
7.1.3.1 Profundidade de Campo
A profundidade de campo (altura do feixe focal) foi estimada plotando o campo no plano
xz. Uma vez que as alturas focais são essencialmente independentes da curvatura na
direção do eixo passivo da sonda, apenas uma curvatura foi calculada; outras curvaturas
devem gerar a mesma altura focal. Por exemplo, se for usada uma diminuição de –3 dB
em relação à intensidade máxima de campo do tamanho do feixe focal na transmissão (ou
–6 dB para T/R), então os cálculos da Figura 7-1 mostram que o mínimo focal altura é de
1 mm (para Preenchimento 1 canal) e a altura focal máxima é de 1,7 mm.

Figura 7-1 Campos sonoros no plano xz. Neste plano, a profundidade de campo nos eixos
ativo e passivo da sonda pode ser observada.
7.1.3.2 Largura do Campo
A largura dos campos (largura do feixe) foi estimada plotando em um plano do feixe de som.
Essas parcelas também mostraram a forma global dos campos. Aqui o efeito da curvatura do
componente foi omitido devido ao diâmetro muito grande do tubo. Isso é semelhante às vigas
que entram em uma placa com a mesma espessura do tubo modelado.
Simulações para as estimativas de largura são apresentadas na Figura 7-2 para diferentes
curvaturas de array. Outros canais produziram resultados semelhantes. É claro que curvar a
matriz faz uma diferença significativa na capacidade de foco.
318 Capítulo 7
Figura 7-2 Preencher perfis de viga de 1 canal. Os cursores vermelhos representam a

posição focal teórica. A sonda está à esquerda. Curvaturas de matriz (de cima para baixo) = 80
mm, 100 mm, 120 mm e infinita (o perfil inferior é a sonda AUT sem foco padrão).
7.1.3.3 Conclusões de Modelagem de Paredes Finas
As alturas e larguras focais simuladas estão resumidas na Tabela 7-1 para um canal de amostra.
Os outros canais produziram resultados semelhantes. Depois de comparar os diferentes canais, a
curvatura ideal situa-se entre 100 mm e 120 mm. Se o diâmetro do tubo (em vez de uma placa) for
levado em consideração, uma curvatura de 100 mm é preferível, pois o tubo tem um leve efeito de
feixe divergente.
Com esta curvatura, a largura focal teórica mínima é de cerca de 1,5 mm (Fill 1 e LCP) e a largura
focal teórica máxima é de cerca de 2 mm (HP e Root). A altura focal mínima é de 1 mm
(Preenchimento 1) e a altura focal máxima é de 1,4 mm (para a zona Root). Está claro que este
projeto de ponta de prova otimizado é visivelmente melhor do que a ponta de prova AUT Phased
Array atual (a ponta de prova com uma curvatura infinita na Tabela 7-1) para todos os canais
considerados.
Tabela 7-1 Resultados de focagem de canal de preenchimento 1. (Profundidade focal = 30 mm, ângulo
refratado = 55°, abertura = 32 elementos, pitch = 1 mm, altura da abertura = 20 mm, saltos = 1/2.)
ÿ ou sem foco
Curvatura PA [mm] 80 100 120 (largura do
elemento = 10 mm)
Largura do campo para –6 5
2 1,5 2
dB no plano xy [mm]
Profundidade de campo 1.2/1
1.2/1 1.2/1 1.2/1
no plano xz/altura [mm]

7.1.4 Avaliação da sonda com foco cilíndrico
Esta seção descreve os resultados experimentais usando o array protótipo.
7.1.4.1 Experimental
Esses experimentos compararam a propagação do feixe lateral da sonda convencional

1-D sem foco com a da sonda 1-D curva usando um bloco de calibração de parede fina.
Este conjunto sonda/cunha tinha o mesmo tamanho e formato que o conjunto sonda/
cunha PipeWIZARD padrão. Na prática, esta sonda curvada pode ser usada em
qualquer sistema PipeWIZARD para inspeção no local, simplesmente substituindo o
conjunto sonda/cunha convencional pelo conjunto sonda/cunha focado. Não há
necessidade de trocar o scanner, hardware ou software.
Um típico bloco de calibração de discriminação de zona ASTM AUT5 foi usado para
avaliar o foco. A espessura da parede do tubo era de 9,8 mm e o chanfro era do tipo
CRC com sete alvos de fundo plano. Um sistema convencional Olympus PipeWIZARD
Phased Array AUT foi usado para todos os testes.
7.1.4.2 Cunha
A face da sonda foi levemente curvada no eixo passivo (R = 100 mm). Espessuras de
parede de tubo de 10 mm a 20 mm podem ser inspecionadas com essas sondas curvas.
O comprimento do elemento era de 18 mm, maior do que as sondas AUT convencionais,
e essa matriz pode concentrar mais energia em determinados caminhos de som. A
cunha é a mesma usada no sistema AUT padrão, exceto que uma face convexa (R =
100 mm) foi usinada para se adaptar à face da matriz.
7.1.4.3 Configurações
A configuração da sonda AUT convencional foi a mesma usada nos testes de aceitação
para sistemas AUT comerciais. A resolução de escaneamento foi ajustada para 0,25
mm e a sonda curva foi conectada ao conector upstream (números de elemento 1~60).
Depois de realizar uma varredura usando a sonda AUT convencional, esta sonda foi
substituída pela sonda curva no scanner e a mesma varredura foi repetida. A mesma
configuração era quase compatível com a nova sonda curva para as posições das
aberturas do elemento, mas os ganhos de canal para os alvos FBH eram normalmente
reduzidos em vários decibéis para manter 80% de FSH. Este último fato significa
simplesmente que mais energia foi focada na direção do eixo passivo da sonda.
7.1.5 Resultados da propagação do feixe
Comparação da propagação do feixe entre a sonda focalizada e o AUT convencional
320 Capítulo 7
sonda pode ser vista na Figura 7-3 para a mesma calibração. A sonda curva claramente gera menos
dispersão do feixe do que a sonda padrão para os canais alvo FBH. As medições de propagação do
feixe foram feitas medindo o comprimento das indicações dos alvos correspondentes. A duração de
cada indicação foi determinada usando a queda de –6 dB, ou ~40% FSH. A Tabela 7-2 fornece as
medições de tamanho lateral e a Figura 7-4 mostra uma amostra de comparação dos perfis de
amplitude usando as duas matrizes.
Figura 7-3 O mesmo bloco de calibração varre a sonda curva (à esquerda) e a sonda padrão
AUT (sem foco) (à direita).
Tabela 7-2 Comparação da propagação do feixe entre a sonda curva e a sonda AUT padrão.
Zona/ Tamanho lateral do Comprimento medido [mm]

Canal abr. alvo [mm] - nominal Sonda curva AUT bem
15 (entalhe de
Mapa Raiz / MAPU 14.1 11.6
raiz 2 ×
15) 15 (entalhe
Raiz /RU 13.2 11.6
de raiz
LCP/LU 2 × 15) 2 mm FBH 2.9 7.2
HP1 / H1U 2mm FBH 3.1 6.4
HP2 / H2U 2mm FBH 3.1 6.6
Preenchimento1 / F1U 2mm FBH 2.9 8,0
Preenchimento2 / F2U 2mm FBH 2.7 7.7
VOLUME / VOLUME 1,5 mm FBH 2.9 6.5

Figura 7-4 Comparação de amostra de dimensionamento lateral entre uma sonda curva e uma sonda AUT
padrão para Canal F1U (Preenchimento 1 Upstream).
7.1.6 Resumo da Focagem de Parede Fina
Conforme mostrado na Tabela 7-2, a propagação do feixe lateral da sonda curva é muito menor
do que a da sonda AUT convencional para a detecção de alvos FBH.
A sonda focalizada tem um espalhamento de feixe (sobredimensionamento) de aproximadamente
1 mm na direção horizontal, enquanto a sonda padrão tem sobredimensionamento de 4 a 6 mm
nos mesmos refletores. A matriz “ideal” é uma sonda PipeWIZARD padrão com foco cilíndrico
usando um raio de 100 mm na direção passiva. Devido ao melhor foco, a matriz curva requer
amplitudes de sinal mais baixas e provavelmente tem uma melhor capacidade de detecção.
Esta sonda focada está pronta para uso em qualquer sistema PipeWIZARD AUT para
inspecionar soldas de tubos de parede fina, simplesmente substituindo o conjunto sonda/cunha
convencional pelo conjunto sonda/cunha curva. A matriz curva e o conjunto de cunha são
acessíveis; portanto, a capacidade de dimensionamento lateral de um sistema AUT para tubos
de parede fina pode ser bastante aprimorada.
7.2 Foco aprimorado para AUT de tubulação de parede espessa
Apesar das reivindicações e pedidos de melhor dimensionamento, a maioria dos testes de

tubulação mostrou que as precisões de dimensionamento são apenas cerca de ± 1 mm, na
melhor das hipóteses, na direção vertical (através da parede),6 e normalmente pior no plano
horizontal (circunferencial) devido a propagação do feixe. Os requisitos de dimensionamento
de defeitos estão se tornando mais rigorosos à medida que novos tubos de alta resistência e
novas aplicações estão sendo introduzidos. Isso se aplica especialmente a dutos offshore de
paredes espessas, particularmente tendões e risers, onde a resistência à fadiga é crítica.
Este projeto desenvolveu uma matriz de matriz 1,5-D curvada, principalmente para risers e
tendões de parede espessa. Inicialmente, o foco foi modelado para uma variedade de matrizes,
incluindo a matriz plana padrão. A modelagem mostrou que a matriz ideal tinha 120 elementos
de comprimento, com três linhas, com uma leve curvatura para o foco inicial. (Em geral, o foco
detalhado pode ser realizado usando o
322 Capítulo 7
capacidade de Phased Arrays. As matrizes de fases PipeWIZARD sem foco normal usam
matrizes de 60 elementos em ambos os lados da solda; em contraste, a nova matriz usa 360
elementos para inspeções apenas de um lado.) Os resultados dessa matriz foram
comparados com a matriz 1-D sem foco padrão em um bloco de calibração típico; melhorias
significativas foram obtidas.
Deve-se notar que as especificações de dimensionamento de riser e tendão são tipicamente

mais exigentes do que a capacidade de dimensionamento AUT atual. Risers e tendões são
tipicamente diâmetros bastante grandes (até 1067 mm) e paredes espessas (até 40 mm,
mas aparentemente irão engrossar até ~ 50 mm no futuro). Concentrar-se nessas
profundidades é um desafio técnico. No entanto, o foco aprimorado é capaz de reduzir
significativamente o superdimensionamento do defeito e ser altamente econômico.
7.2.1 Abordagens de Foco em Tubos de Paredes Espessas
Inicialmente, as mesmas três técnicas de focagem da seção 7.1 foram investigadas usando
modelagem para a aplicação de parede espessa: arrays curvos, arrays de fase de matriz e
cunhas de foco. Uma vez que existe uma grande variedade de diâmetros de tubos e
espessuras de parede, tornou-se rapidamente aparente que simples matrizes curvas ou
cunhas de foco seriam incapazes de cobrir razoavelmente todos os conjuntos de parâmetros.
Uma matriz phased array oferecia as melhores possibilidades de foco, mas se tornaria muito
cara se fosse seguida ao extremo.
O sistema AUT padrão usa uma matriz de 60 elementos sem foco (plana), linear (ou 1-D)
para cada lado da solda. Isso requer um instrumento Phased Array Tomoscan FOCUS
32:128. Se uma matriz 5 × 60 (chamada de array 2-D) for usada, isso exigiria o equivalente
a cinco unidades Tomoscan FOCUS ou um adicional de US$ 0,5 milhão para o sistema,
mais o custo dos arrays. Era necessária uma solução mais econômica.
A abordagem mais óbvia era usar uma matriz 1,5-D. Normalmente, uma matriz 1,5-D usa
três linhas de elementos em uma matriz longa para substituir a matriz sem foco padrão. Isso
permite uma quantidade limitada de modelagem ou foco do feixe horizontal. Se as duas
fileiras externas estiverem acopladas, essa matriz poderá ser disparada usando dois
instrumentos Tomoscan FOCUS 32:128 padrão, por exemplo, um PipeWIZARD modificado.
Essa abordagem oferece apenas foco aprimorado, mas sem direcionamento do feixe. A
direção do feixe não é necessária para esta aplicação.
7.2.2 Modelagem em Tubo de Parede Espessa
A modelagem foi realizada no PASS (Phased Array Simulation Software), conforme o projeto
de tubo de parede fina da seção 7.1. Uma grande variedade de parâmetros foi modelada,
mas apenas uma pequena seleção é dada aqui como ilustração.

Especificamente, os primeiros resultados mostraram que a melhor compensação de foco/custo foi obtida a
partir de uma combinação de matrizes curvas e matrizes limitadas.
As matrizes curvas e as cunhas focadas sozinhas eram muito limitadas para seções espessas, no sentido
de que o foco ideal em diferentes espessuras e ângulos exigia flexibilidade significativa.
Uma variedade de designs de matriz foi considerada: larguras de elementos de 0,6 mm, 0,8 mm e 1 mm;
arrays únicos, arrays únicos focados, arrays de matrizes (normalmente com 3 elementos apenas na direção
horizontal) foram todos modelados.
A Tabela 7-3 e a Figura 7-5 mostram um conjunto de amostra de resultados. Nesta tabela, a modelagem
mostra os efeitos da curvatura da matriz. Há melhora significativa; a matriz não focada (PipeWIZARD) à
direita mostra uma propagação de feixe muito mais ampla.
Tabela 7-3 Parâmetros usados para modelagem na Figura 7-5. A ênfase está na curvatura da matriz.
Curvatura PA [mm] 100 70 50 ÿ (plano)

Abertura passiva [mm] 20 20 20 20
Número do elemento 16 16 16 16
Profundidade de foco [mm] 20 20 20 20
Ângulo de refração [graus] 50,5 50,5 50,5 50,5
Passo [mm] 1111
Largura do campo para –3 1.1 (traço de lóbulos
1 1.1 Grandes lóbulos laterais
dB no plano xy [mm] laterais)
Profundidade de campo
no plano xz/altura do 1,7/1,3 1,7/1,3 1,7/1,3 N/D
tamanho do foco calculado [mm]
Figura 7-5 Perfis de feixe modelados PASS para matrizes focadas e não focadas. (Da esquerda para a direita:
100, 70, 50 e bemol.)
A modelagem na Figura 7-5 mostra claramente que ganhos significativos podem ser obtidos usando uma
curvatura mecânica adequada no eixo passivo. Por exemplo, focalizar usando um raio de 50 mm gera uma
largura de ponto de 1 mm (segundo de
324 Capítulo 7
esquerda), enquanto os feixes não focados fornecem uma largura de ponto focal de 1,6 mm. Além
disso, há lóbulos mais fortes com a matriz sem foco, que pode produzir sinais enganosos (extrema
direita, para a matriz PipeWIZARD padrão).
De maneira semelhante, os seguintes efeitos foram modelados:
• Passo da matriz (0,6 mm, 0,8 mm, 1 mm)
• Efeito do ângulo de incidência
• Tamanho do ponto focal em diferentes profundidades
• Tamanho da abertura
• Aumentar o número de elementos ativos
• Verificação das posições extremas no array.
Normalmente, uma matriz de matriz 2-6-2 1,5-D foi modelada, a menos que indicado. Isso se refere a
uma matriz com três elementos de largura, de 2 mm-6 mm-2 mm.
7.2.3 Resumo dos Resultados da Modelagem de Paredes Espessas
A seção a seguir apresenta os resultados experimentais do array protótipo.
7.2.3.1 Array Pitch
Os resultados mostraram que um array com pitch maior tem profundidade de campo focal menor para
o mesmo número de elementos, enquanto a largura focal não mudou muito. Portanto, é benéfico usar
um passo maior, ou 1 mm neste caso (como com as matrizes sem foco PipeWIZARD 1-D padrão) para
reduzir custos.
7.2.3.2 Ângulo de incidência
As matrizes foram montadas em uma cunha para dar seu ângulo de refração “natural”, em torno de
50° nesta aplicação. Quando o ângulo refratado no tubo aumentou para longe do ângulo natural (por
exemplo, de 50° para 70°), o tamanho do ponto focal aumentou.
7.2.3.3 Tamanho do ponto focal em diferentes profundidades
À medida que a profundidade focal aumenta, o tamanho do ponto focal também aumenta. A curvatura
da matriz não ajudou muito em grandes profundidades focais. A uma profundidade de 50 mm, o
tamanho do ponto focal em ambas as direções media cerca de 3 mm.
7.2.3.4 Tamanho da abertura
À medida que o tamanho da abertura aumentava, o tamanho do ponto focal diminuía. Isso é previsível
a partir da física padrão (consulte o capítulo 3).

7.2.3.5 Aumentando o Número de Elementos Ativos
Aumentar o número de elementos ativos é uma solução simples para melhorar o tamanho do ponto
focal, desde que o equipamento seja capaz. Para reduzir a altura do ponto focal em um tubo grosso,
um aumento no número de elementos ativos deve ajudar. A comparação de 32 elementos com 16
elementos mostrou que a altura do ponto focal foi reduzida de 2,9 mm para 1,6 mm para uma
profundidade de 50 mm.
7.2.3.6 Verificando as posições extremas no array
É importante verificar se a matriz pode gerar os feixes que são calculados para a discriminação da zona
da tubulação usando o procedimento de configuração automatizada PipeWIZARD. O procedimento de
configuração foi usado para um tubo de 50 mm (a espessura máxima esperada e a mais difícil de
inspecionar) conforme mostrado na Figura 7-6.
Figura 7-6 Configuração automatizada para inspeção de discriminação de zona de tubo de 50 mm.
Ângulos difíceis são os canais LCP, Fill 16 e Fill 17.
Conforme mostrado na Figura 7-6, a matriz proposta cobria toda a solda, mesmo com 50 mm de
espessura de parede. Isso deve ser suficiente para risers e tendões no futuro previsível.
7.2.4 Conclusões de modelagem geral de paredes espessas
As seguintes conclusões gerais foram feitas a partir desta modelagem.
1. As simulações mostram que o tamanho do ponto focal variou com a localização e o ângulo dentro do
tubo.
2. A menor altura do ponto focal foi de apenas 0,5 mm e a largura de ~1 mm.
3. Se a parede do tubo for espessa (por exemplo, 50 mm), o tamanho do ponto focal
aumentou rapidamente.
4. Como o PASS não pode simular um tubo real (a amostra usada nas simulações é uma haste), a
situação em que há um ou mais saltos por
326 Capítulo 7
a parede do tubo é indefinida. Isso foi modelado observando o campo acústico no plano
yz e extrapolando o comportamento do feixe.
5. O design ideal é um elemento de 360° (3 × 120), matriz 1,5-D com um pequeno
curvatura mecânica de 70 mm de raio.
7.2.5 Instrumentação
Os custos de instrumentação são uma preocupação, especialmente para esta matriz de paredes espessas.
A matriz 1,5-D não é particularmente cara por si só; no entanto, para operá-lo seriam
necessários até 386 elementos (3 × 32:128 instrumentos phased array), o que acrescentaria
pelo menos US$ 200.000 ao custo de um sistema AUT. Isso é um tanto irreal, mas há uma
solução fácil para reduzir os requisitos de instrumentação. Acople as duas fileiras externas
juntas, o que reduz os requisitos de instrumentação em um terço. Essencialmente, isso
permitirá o foco, mas não a varredura do feixe fora do eixo.
Esta matriz agora requer um instrumento de 256 canais. A solução mais fácil hoje é acoplar
duas unidades padrão Tomoscan FOCUS 32:128 em um arranjo mestre-escravo, que
funciona bem. Esse arranjo também oferece alguma flexibilidade, pois um sistema
PipeWIZARD AUT padrão pode ser usado com um instrumento Phased Array adicional. Isso
foi demonstrado.
7.2.6 Resultados experimentais de tubo de parede grossa para 1,5-D Phased Array
Os resultados experimentais do phased array 1.5-D apresentados aqui mostraram o

desempenho acústico do array e o futuro design deste tipo de sonda.
7.2.6.1 Padrão de calibração
O padrão de calibração foi fornecido pela Oceaneering International e foi projetado para a
inspeção de tendões. O padrão tinha uma seção de tubo forjado e uma seção de tubo
laminado que foram soldados juntos.
Os alvos de calibração foram feitos diretamente em cada seção do tubo. Aparentemente, a
velocidade da onda de cisalhamento na seção laminada era anisotrópica. A espessura da
parede do tubo foi de 36,8 mm e o diâmetro do tubo de 813 mm.
Devido ao comprimento relativamente grande da matriz 1,5-D, apenas o bloco de calibração

enrolado do lado a montante pode ser inspecionado (consulte a Figura 7-7). Normalmente,
os refletores de referência eram orifícios de fundo plano angulares de 3 mm com alguns
entalhes adicionais em ID e OD. Juntamente com este padrão de calibração, também foram
fornecidos arquivos de dados de inspeção para este padrão.

15h00
15h00
15h00
15h00
15h00
15h00 Ref 13A 15h00 15h00
15h00 Ref 13 15h00 15h00
15h00
15h00
15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00 15h00
Ref 22
Ref 12 Ref 21 15h00

Ref 1 Ref 2 Ref 13B Ref. 13C Ref 17
Ref. 2A Ref. 2B Ref 11
Ref 10 Ref 16
Ref 9 Ref 15
Ref 5 Ref 8
Ref 4 Ref 6 Ref 14 Ref 20
Ref 7
Ref 3
Ref. 18 Ref. 19
Figura 7-7 Bloco de calibração mostrando refletores de referência (orifícios de fundo plano [FBH] e
entalhes de raiz).
7.2.6.2 1.5-D Phased Array e a Cunha
A matriz é mostrada na Figura 7-8. Esta matriz de 360 elementos pode ter uma
abertura máxima de 96 elementos (32 × 3). A matriz é levemente curvada
cilindricamente na direção lateral com um raio de 70 mm para fornecer algum foco
mecânico adicional. A frequência da matriz era de 7,5 MHz (a mesma que a matriz
do sistema 1-D PipeWIZARD), o passo da matriz era de 1 mm, mas a largura da
matriz era de 18 mm. A dimensão lateral da sonda era mais larga do que a matriz do
sistema 1-D AUT padrão, de modo que pode fornecer mais energia mais
profundamente no tubo. Como a matriz tem uma face curva, a cunha tinha uma
superfície curva convexa para se adaptar à face da matriz.
7.2.6.3 Programas
Uma calculadora de lei focal dedicada foi desenvolvida para a matriz 1,5-D usando o
QuickView. A falta da ferramenta 'Garden Gate' no software PipeWIZARD, que
permite a fácil definição dos parâmetros de viga para um chanfro de solda e, em
seguida, a geração de diferentes leis focais, foi um inconveniente aqui. Na calculadora
do portão do jardim, o atraso de tempo entre os pulsadores dos dois instrumentos
phased array, as curvaturas OD e ID do tubo são levados em consideração.
7.2.7 Configuração Experimental
A seção a seguir descreve a configuração mecânica para os experimentos.
7.2.7.1 Mecânica
A configuração mecânica também é mostrada na Figura 7-8. Ao contrário do scanner

do sistema AUT padrão acionado por um motor, era um scanner não motorizado e
movido manualmente. O codificador calibrado envia dados de posição exata para o
sistema eletrônico. No QuickView, a matriz foi programada para disparar a cada 0,25
mm. A água da torneira forneceu um acoplante acústico para a matriz.
328 Capítulo 7
a b
Figura 7-8 Configuração experimental: (a) vista superior da sonda; (b) vista lateral da sonda.
7.2.7.2 Acústica
Os parâmetros de configuração para o teste de matriz 1,5-D foram escolhidos para serem o mais próximo
possível dos parâmetros da configuração original. O B-scan e a visualização de rolagem (semelhante aos
gráficos de tira) foram registrados em torno de cada alvo. O comprimento da porta para cada alvo foi de cerca
de 6 mm (3,72 µs).
Os números dos primeiros elementos e as aberturas máximas das diferentes zonas estão listados na Tabela
7-4.
Tabela 7-4 Alvos e parâmetros de configuração.
cisalhamento
Ângulo de Caminho do
Alvo para aceno
Zona
calibração último elementoAbertura
primeiro elemento som
Profundidade alvo [mm] [graus]
inspeção completo no tubo [mm]
velocidade [m/s]
Raiz 1,5 mm 33,69 50 56 88 32 104,8 3265

Volume FBH
Mapa raiz 0,5 mm × 1 36,84 50 53 85 32 114,6 3265

entalhe de raiz
de 5 mm
Hot Pass 1 3 mm FBH 32.06 50 45 77 32 129,4 3265

Hot Pass 2 3 mm FBH 28,77 50 40 72 32 139,8 3265
Preenchimento1 3 mm FBH 25,38 40 T/70 R 56 T/10 R 66 T/42 R 32 137.3 3300/3235
Preenchimento2 3mm FBH 22 40 T/70 R 51 T/17 R 68 T/49 R 32 131,8 3300/3235
Preencher3 3 mm FBH 18,63 40 T/70 R 49 T/26 R 75 T/58 R 32 126,3 3300/3235
Preenchimento4 3 mm FBH 15,22 40 T/70 R 45 T/32 R 77 T/64 R 32 120,8 3300/3235
Preencher5 3 mm FBH 11,88 40 T/70 R 41 T/40 R 81 T/72 R 32 115.4 3300/3235
Preencher6 3mm FBH 8.5 40 T/70 R 39 T/45 R 84 T/77 R 32 109,9 3300/3235
Preencher7 3mm FBH 5.13 40 T/70 R 36 T/53 R 89 T/85 R 32 104,5 3300/3235
Preenchimento8 3 mm FBH 1,75 42 25 57 32 193,6 3285
Volume 1 1,5 mm 26,96 50 40 72 32 145,8 3265
FBH

Tabela 7-4 Alvos e parâmetros de configuração. (cont.)
cisalhamento
Ângulo de Caminho do
Alvo para último aceno
Zona Abertura som
calibração primeiro elemento
elemento
Profundidade alvoinspeção
[mm] [graus] completo no tubo [mm]
velocidade [m/s]
Volume2 1,5 mm 19.82 45 44 76 32 152,4 3280

FBH
Volume3 1,5 mm 12.5 45 38 70 32 173 3280

FBH
Volume4 1,5 mm 5.41 45 33 65 32 193 3280

FBH
7.2.8 Comparação de espalhamento de feixe entre matrizes 1,5-D e

matrizes 1-D
A porção laminada a montante do bloco de calibração foi utilizada para o teste de comparação de propagação
de feixe. Nas varreduras originais, a resolução da varredura circunferencial do tubo foi de 1 mm, enquanto a
matriz 1,5-D usou 0,25 mm. As medições de propagação do feixe foram feitas medindo o comprimento das
indicações dos alvos correspondentes. A duração da indicação foi determinada usando a queda de –6 dB; na
maioria dos casos, seria cerca de 40% de FSH. A Tabela 7-5 mostra os resultados da comparação e a Figura
7-9 e a Figura 7-10 mostram amostras de telas de impressão dos sinais de ambas as sondas. A Tabela 7-6
mostra o superdimensionamento líquido para cada refletor com as matrizes focadas e não focadas.
Tabela 7-5 Comparação da propagação do feixe entre a matriz 1,5-D e a matriz 1-D.
Tamanho lateral alvo Caminho do feixe Comprimento medido [mm]

Zona
[mm] completo [mm]a Matriz 1,5-D Matriz 1-D
Volume Raiz 1,5 (FBH) 104,8 2,75 4
Mapa Raiz 15 (entalhe de raiz

114,6 16.5 17
(sem foco) de 0,5 × 15)
Hot Pass 1 3 (FBH) 129,4 3,75 5
Hot Pass 2 3 (FBH) 139,8 3.25 5
Preenchimento1
3 (FBH) 137.3 3.25 6
Preenchimento2
3 (FBH) 131,8 3,75 5
Preencher3
3 (FBH) 126,3 2.8 5
Preenchimento4
3 (FBH) 120,8 3.5 6
Preencher5
3 (FBH) 115.4 3.25 6
Preencher6
3 (FBH) 109,9 3 5
Preencher7
3 (FBH) 104,5 2,75 5
Preenchimento8
3 (FBH) 193,6 4.5 8
Volume 1 1,5 (FBH) 145,8 2.25 5
Volume2 1,5 (FBH) 152,4 2,75 6
Volume3 1,5 (FBH) 173 3.5 5
Volume4 1,5 (FBH) 193 3.5 7
a Retirado da configuração da matriz 1,5-D e pode ser ligeiramente diferente da configuração

original.
330 Capítulo 7
Tabela 7-6 Comparação da propagação do feixe com a largura do refletor subtraída.
Tamanho lateral alvo Caminho completo do Comprimento medido [mm]

Zona
[mm] feixe [mm]* Matriz 1,5-D Matriz 1-D
Volume Raiz 1,5 (FBH) 104,8 1.25 2.5
Mapa Raiz 15 (entalhe de raiz

114,6 1,5 2
(sem foco) de 0,5 × 15)
Hot Pass 1 3 (FBH) 129,4 0,75 2
Hot Pass 2 3 (FBH) 139,8 0,25 2
Preenchimento1
3 (FBH) 137.3 0,25 3
Preenchimento2
3 (FBH) 131,8 0,75 2
Preencher3
3 (FBH) 126,3 –0,2 2
Preenchimento4
3 (FBH) 120,8 0,5 3
Preencher5
3 (FBH) 115.4 0,25 3
Preencher6
3 (FBH) 109,9 0,0 2
Preencher7
3 (FBH) 104,5 –0,25 2
Preenchimento8
3 (FBH) 193,6 1,5 5
Volume 1 1,5 (FBH) 145,8 0,75 3.5
Volume2 1,5 (FBH) 152,4 1.25 4.5
Volume3 1,5 (FBH) 173 2 3.5
Volume4 1,5 (FBH) 193 2 5.5
Observe que alguns dos tamanhos FBH medidos eram, na verdade, marginalmente menores que os tamanhos
nominais. Isso é discutido mais tarde.
Figura 7-9 Comparação da largura do feixe no alvo de Volume raiz (1,5 mm FBH). [a] Visualizações de rolagem e
B-scan para matriz 1,5-D (ÿ = 2,75 mm); [b] gráfico de tiras para matriz 1-D (ÿ = 4 mm).

Figura 7-10 Comparação de propagação do feixe para Preenchimento 1. Alvo: 3 mm FBH. [a] Visualizações de
rolagem e B-scan para matriz 1,5-D (ÿ = 3,25 mm); [b] gráfico de tiras para matriz 1-D (ÿ = 6 mm).
7.2.9 Resumo
A modelagem mostrou que o foco melhora o tamanho do feixe em soldas de tubos de
parede espessa usando uma matriz curva de 1,5 D. Uma matriz curva de 7,5 MHz, 360
elementos, raio de 70 mm foi solicitada e avaliada em uma parede de 36 mm, bloco de
calibração de 44 entalhes para tendões. A melhoria real do foco dependia da profundidade,
ângulo e parâmetros semelhantes, embora o superdimensionamento de apenas ~ 1 mm
fosse típico. O dimensionamento FBH mostrou melhorias significativas com
superdimensionamento insignificante em alguns casos.
É claro que a propagação lateral do feixe da matriz 1,5-D foi significativamente menor do
que a da matriz 1-D em tubos de parede espessa de até 50 mm. Este fenômeno foi mais
evidente quando o caminho do som foi longo. Para um caminho de som de salto completo,
o tamanho lateral de um alvo visto pela matriz 1-D foi quase o dobro do visto pela matriz
1,5-D. Quando o diâmetro do FBH foi subtraído como na Tabela 7-6, a propagação do
feixe da matriz 1,5-D foi tipicamente inferior a 1 mm, mesmo em grandes profundidades. A
matriz desfocada padrão tinha um tamanho muito pior em comparação.
O tamanho lateral de cerca de 3 mm FBHs foi ligeiramente subestimado pela matriz 1,5-D.
É possível que os feixes não estejam perfeitamente alinhados com esses dois alvos na
direção vertical devido ao valor de inclinação limitado da sonda e ao forte foco na direção
vertical. Normalmente, os números dos primeiros elementos das aberturas decidem a
posição do foco, portanto, com um valor de pitch de 1 mm, pode ocorrer um pequeno
desalinhamento vertical.
A partir das imagens B-scan da matriz 1.5-D (Figura 7-9 e Figura 7-10), pequenos lóbulos
laterais eram visíveis em cada lado do lóbulo principal. Esses lóbulos laterais foram
previstos teoricamente pelas simulações numéricas. Uma comparação das amplitudes do
lóbulo lateral pode indicar o desalinhamento lateral do 1,5-D
332 Capítulo 7
variedade. Os traços do lóbulo lateral não eram perfeitamente simétricos, indicando um

pequeno desalinhamento lateral no ângulo da sonda. Esse pequeno desalinhamento pode
ser difícil de controlar, pois depende da direção da varredura (horário ou anti-horário). O
efeito do pequeno desalinhamento na propagação lateral da viga não parece importante,
mas ainda precisa ser estudado.
Um problema encontrado com a matriz 1,5-D foi a inércia relativamente grande da sonda
devido à sua altura e peso. Quando o scanner se movia rapidamente em um tubo e o
movimento gerava vibrações, a inércia da sonda impedia que ela retornasse rapidamente à
sua posição normal.
Uma solução é usar molas mais rígidas para substituir as molas atuais que prendem o
suporte da sonda. Além disso, para futuros projetos de sonda, a altura e o peso da sonda
devem ser os menores possíveis. Por exemplo, o tamanho geral da sonda pode ser reduzido
usando apenas uma saída de cabo para todos os 240 cabos coaxiais, em vez de
dois.
7.3 Qualificação de UT de Phased Array Manual para Tubulação
Esta seção foi disponibilizada por cortesia da Zetec, Canadá, e EPRI NDE Center, EUA.
Esta seção detalha as questões técnicas relacionadas à qualificação do sistema OmniScan

PA para soldas de tubulações de aço austenítico e ferrítico de circuitos primários de usinas
nucleares. A qualificação foi realizada com base na ASME XI-Apêndice VIII.7
7.3.1 Histórico
Os procedimentos de UT automatizados convencionais para detecção de IGSCC em soldas
de tubulação nuclear requerem pelo menos cinco sequências de varredura em ambos os
lados da solda. Todas essas sequências são necessárias para detectar trincas
circunferenciais e axiais. Cada uma das sequências é um tipo de “varredura raster” de alta
resolução que leva muito tempo para ser executada (consulte a Figura 7-11a), de modo que
a inspeção completa de uma solda de tubo em uma usina de energia pode levar um turno
completo de 12 horas . Como consequência, tais exames UT de soldas de tubos na estrutura
do ISI em usinas nucleares requerem uma grande quantidade de mão de obra NDE.
Em 2002, o pessoal do EPRI NDE Center concluiu com sucesso uma qualificação do
Apêndice VIII de um exame ultrassônico automatizado Phased Array para detecção de
falhas e dimensionamento de comprimento em soldas de tubulação austenítica e ferrítica.7–
8 Uma vantagem chave da metodologia Phased Array é o uso do rápido sequência de “linha
múltipla” (consulte a Figura 7-11b), em vez da “varredura raster” convencional. Foi
demonstrado que o Phased Array

abordagem oferece melhorias em velocidade, cobertura e confiabilidade.
Figura 7-11a Sequência de varredura de Figura 7-11b Sequência de múltiplas

varredura usada para UT convencional. linhas usada para phased array UT.
O procedimento Phased Array manual Zetec/EPRI é baseado em uma abordagem semelhante previamente
qualificada pelo EPRI usando um sistema Phased Array automatizado.
7.3.2 Princípios Gerais do Método de Exame Phased Array
O procedimento Phased Array codificado e acionado manualmente Zetec/EPRI para soldas de tubulação
prescreve um exame conduzido a partir do OD, usando técnicas de exame de transmissão/recepção e pulso-
eco. Os conjuntos de sonda phased array consistem em um ou dois arrays de matriz 2-D de 15 elementos, a
uma frequência nominal de 1,5 MHz, e colocados em cunhas Rexolite intercambiáveis.
Um scanner de tubo de 2 eixos codificado por posição, acionado manualmente, é usado para transportar os
conjuntos de sonda Phased Array, um de cada vez.
Sequências de múltiplas linhas são usadas, com um pequeno incremento na direção da varredura (ao longo
da solda) e um grande incremento na direção do índice (através da solda), em combinação com a varredura
setorial phased array (S-scans).
334 Capítulo 7
O limite de detecção e relatório é baseado no nível de ruído ultrassônico local, e o dimensionamento

do comprimento das indicações de falha é baseado em técnicas de queda de amplitude.
7.3.3 Defeitos Circunferenciais
Para a detecção de falhas circunferenciais, um conjunto de matriz dupla é usado (consulte a Figura
7-12a). Esta unidade de pesquisa permite a operação lado a lado de transmissão/recepção (T/R)
com ondas de cisalhamento ou ondas longitudinais. O procedimento prescreve o uso de ondas
longitudinais apenas para soldas austeníticas com um lado
acesso.
Os conjuntos de cunha foram projetados para permitir a geração de feixes acústicos com ângulos
refratados entre 40° e 70° em incrementos de 1°, em três ângulos de inclinação discretos: –15°, 0°
e +15° (75°, 90° , e 105° em comparação com a direção do eixo de varredura). Isso resulta em um
total de 93 feixes acústicos sendo disparados em cada posição da unidade de busca.
A Figura 7-12b mostra uma representação esquemática dessa técnica de inspeção.

O uso de vigas enviesadas oferece duas vantagens: melhora a capacidade de detecção em trincas
desalinhadas ou ramificadas e fornece uma ferramenta útil para a discriminação entre trincas do
tipo IGSCC e respostas geométricas (por exemplo, rebaixamento).
Figura 7-12a Unidade de busca Figura 7-12b Técnica de inspeção para

para falhas circunferenciais. falhas circunferenciais.
Antes da fabricação das sondas e cunhas Phased Array, o projeto da unidade de busca foi
teoricamente validado para várias configurações de tubos (ver Figura 7-13), usando o módulo de
simulação de feixe acústico 3-D do “3D Ray Tracing, Beam Simulation and UT” da Zetec. Pacote
de software de visualização de dados” para AutoCAD.

Figura 7-13 Simulação de feixe acústico de feixe SW de 50° com ângulo de inclinação de 15°, focado a
uma profundidade de 27,5 mm, gerado pela unidade de busca de falhas circunferenciais.
Para exames de falhas circunferenciais, os feixes ultrassônicos são orientados essencialmente perpendiculares
à solda. Uma sequência de inspeção de duas linhas é usada para cobrir totalmente o volume de exame
(consulte a Figura 7-14). As posições axiais das duas linhas de varredura são determinadas em função da
espessura do tubo e da largura da coroa de solda.
Figura 7-14 Posições da unidade de busca axial para exame de falha circunferencial.
336 Capítulo 7
Este método de exame provou ser eficaz para vários tipos de defeitos circunferenciais. A Figura 7-15 mostra
as imagens ultrassônicas obtidas em trincas de fadiga térmica em uma solda de tubo de aço inoxidável de 305
mm com uma espessura de parede de 17,5 mm. Os feixes de ondas de cisalhamento fornecem excelente
capacidade de detecção na falha do lado próximo, mas mesmo a falha do lado distante pode ser discriminada
do sinal da raiz. A Figura 7-16 mostra as imagens ultrassônicas obtidas com a mesma técnica em uma falha
IGSCC circunferencial removida em campo em uma amostra prática de aço inoxidável PDI: uma alta SNR pode
ser observada.
Figura 7-15 Imagens ultrassônicas de trincas de fadiga térmica em solda de tubo SS de 305 mm.
Figura 7-16 Imagens ultrassônicas de IGSCC circunferencial removido em campo.

7.3.4 Falhas Axiais
Para a detecção de falhas axiais, são usados conjuntos de matriz única (consulte a Figura 7-17).
Esta unidade de busca permite a operação pulso-eco com ondas de cisalhamento. Dois conjuntos
de cunha simétricos foram projetados para inspecionar falhas axiais em direções opostas, como no
sentido horário e anti-horário. Os conjuntos de cunha foram otimizados para gerar feixes de ondas
de cisalhamento com ângulos refratados entre 35° e 65°, em incrementos de 2,5°, em cinco ângulos
de inclinação entre 22,5° e 52,5° em relação à direção do eixo de varredura. Isso resulta em um total
de 65 feixes acústicos sendo disparados em cada posição da unidade de busca. A Figura 7-18
mostra uma representação esquemática dessa técnica de inspeção. O uso de cinco inclinações de
feixe diferentes definitivamente melhora a capacidade de detecção em comparação com as técnicas
convencionais de UT.
Figura 7-17 Unidade de busca para falhas axiais. Figura 7-18 Técnica de inspeção para
falhas axiais.
O projeto da unidade de busca foi validado teoricamente para várias configurações de tubos usando
simulação de feixe acústico 3-D. Além disso, durante a sessão de desenvolvimento da técnica no
centro EPRI NDE, a pegada acústica dessas unidades de busca foi otimizada para trazer o ponto de
saída do feixe o mais próximo possível do dedo da coroa da solda sem gerar grandes reflexões
internas na cunha.
Uma sequência de inspeção de duas linhas é usada para cobrir totalmente o volume de exame
(consulte a Figura 7-19). As posições axiais das duas linhas de varredura são determinadas em
função da espessura do tubo e da largura da coroa de solda. A primeira linha de varredura, o mais
próximo possível da ponta da coroa da solda, aponta para as falhas localizadas próximas à raiz da
solda, enquanto a segunda linha de varredura completa a cobertura.
O método de inspeção acima provou ser bastante eficaz para a detecção de falhas axiais mal
orientadas. A Figura 7-20 mostra as imagens ultrassônicas obtidas em uma falha axial em uma
amostra prática de aço inoxidável PDI: a falha é detectada com vários ângulos de inclinação e um
alto SNR pode ser observado.
338 Capítulo 7
Figura 7-19 Posições axiais da unidade de busca para exame de falha axial.
Figura 7-20 Imagens ultrassônicas de falha axial em um espécime de prática PDI.
7.3.5 Sondas Matriz 2-D

O procedimento Zetec/EPRI prescreve unidades de busca simples e duplas baseadas em arranjos
bidimensionais (2-D) de 1,5 MHz, com cada arranjo consistindo de 15 elementos em uma matriz 5 × 3. As
cunhas Rexolite intercambiáveis permitem o uso das mesmas sondas de matriz para inspeções de falhas
circunferenciais e axiais em todas as configurações.

7.3.6 Blocos de calibração
A Zetec projetou blocos de calibração phased array dedicados para configuração de referência
para o procedimento de exame considerado. Esses blocos estão disponíveis tanto em aço carbono
quanto em aço inoxidável, possuem uma curvatura da superfície superior compatível com a
curvatura da cunha para garantir o acoplamento adequado e contêm os seguintes refletores
(consulte a Figura 7-21):
• Um refletor esférico com um raio de 25,4 mm, para ser usado para o sistema
configuração de atraso.
• 3 entalhes de ID idênticos, mas orientados de forma diferente, para serem usados para a
configuração de sensibilidade de referência dos vários grupos de leis focais.
• Orifícios inferiores esféricos, para permitir verificações de leis focais em feixes arbitrariamente
assimétricos.
Figura 7-21 Exemplo de bloco de calibração Phased Array.
7.3.7 Scanner manual de tubos
O scanner de tubo manual é usado para transportar as unidades de pesquisa Phased Array. É um
dispositivo leve (menos de 3 kg), acionado manualmente, que pode ser transportado e montado no
tubo por um único operador. O procedimento de instalação é direto e não requer ferramentas.
O escâner é composto de vários elos, permitindo uma fixação ajustável do escâner para caber em
diâmetros de tubo de 102 mm até 914 mm (consulte a Figura 7-22).
Todos os elos podem ser facilmente intertravados e o aperto é aplicado por um dispositivo de trava
no elo de fechamento. A tensão de aperto pode ser ajustada manualmente, usando um parafuso.
340 Capítulo 7
O scanner permite realizar sequências de varredura de uma linha axiais e

circunferenciais, e também sequências de varredura bidirecionais com movimentos
de varredura axiais ou circunferenciais. Tanto o movimento axial quanto o
circunferencial são codificados.
O movimento axial é fornecido por um conjunto deslizante instalado no elo axial

do carro e permite uma extensão de varredura de 203 mm. Um braço de extensão
pode ser adicionado ao conjunto deslizante para aumentar a faixa axial e/ou
permitir inspeções em geometrias cônicas.
Figura 7-22 Scanner de tubo manual montado em amostra de tubo de 305 mm.
O movimento circunferencial é fornecido por uma corrente modular composta por

vários elos, fixados ao redor do tubo. A corrente completa contém vários tipos de
elos: o elo axial do carro, o elo de engrenagem, o elo codificador circunferencial,
o elo de fechamento e diferentes tamanhos de elos de conexão. Os elos de
ligação estão em contato com a superfície do tubo através de rodas em aço inox,
enquanto o elo axial do carro e o elo de fechamento possuem rodas de borracha.
7.3.8 Equipamento UT Phased Array

O sistema Phased Array portátil OmniScan, com o “16 Pulser–
16 Receiver”, é utilizada para registro e armazenamento dos dados do exame UT.
O OmniScan é um sistema Phased Array leve (menos de 5 kg) operado por
bateria que pode ser facilmente transportado e manuseado por um único operador. O

O equipamento é extremamente robusto: à prova de respingos, à prova de choque e fácil de limpar.
O OmniScan oferece uma taxa de aquisição de alta velocidade compatível com a configuração de lei
focal múltipla exigida pelo método de exame proposto. O equipamento suporta entradas de codificador
duplo para aquisição de dados codificados por posição.
7.3.9 Software Phased Array UT

Geração de Lei Focal. O Zetec Advanced Phased Array Calculator é usado para gerar as várias leis
focais definidas pela técnica de exame. Esta poderosa ferramenta de software desenvolvida
recentemente oferece suporte a matrizes lineares 1-D, bem como matrizes 2-D em amostras planas e
cilíndricas, em configurações de pulso-eco e transmissão-recepção.
O Zetec Advanced Phased Array Calculator oferece as seguintes ferramentas para geração e
otimização rápida e eficiente de leis focais (consulte também a Figura
7-13, Figura 7-17 e Figura 7-19):
• Banco de dados para sondas e cunhas definidas pelo usuário

• Visualização 3-D da configuração definida, incluindo os raios para o
ponto focal
• Informações detalhadas sobre a posição espacial dos pontos de saída do feixe e focais
pontos
• Informações detalhadas sobre atrasos de elementos individuais
• Possibilidade de “desligar” facilmente elementos individuais
Análise de dados. De acordo com o procedimento qualificado, os dados do exame UT coletados com
o sistema Phased Array OmniScan são analisados em uma estação de trabalho baseada em PC,
equipada com o software TomoView 2.2. A transferência dos dados é feita por meio de cartões de
memória CompactFlash de alta capacidade (512 MB ou mais).
O procedimento de inspeção requer o uso de mais de 90 leis focais para falhas circunferenciais e
mais de 60 leis focais para falhas axiais. Portanto, o procedimento de trabalho detalhado para análise
de dados prescreve o uso da ferramenta Volumetric Merge no TomoView. Essa ferramenta processa
os dados ultrassônicos das leis focais individuais para criar grupos de dados mesclados, contendo
informações de todas as leis focais em uma determinada gravação de dados ou de um subconjunto
de leis focais. Assim, a quantidade de dados a serem analisados é substancialmente reduzida, sem
afetar a capacidade de detecção. As imagens ultrassônicas mostradas na Figura 7-15, Figura 7-16 e
Figura 7-20 são todas baseadas em grupos de dados mesclados e ilustram claramente a eficiência da
ferramenta Volumetric Merge.
Além disso, através da comparação das respostas ultrassônicas em vários
342 Capítulo 7
subconjuntos escolhidos de leis focais, informações adicionais podem ser obtidas para
discriminação e caracterização de falhas.
Além disso, o procedimento de trabalho detalhado para análise de dados prescreve o

uso de projeções volumétricas corrigidas de ângulo, sobreposição de desenhos CAD
das configurações de solda e as várias outras ferramentas gráficas e numéricas do
software TomoView.
7.3.10 Qualificação Nuclear Formal
O procedimento Zetec/EPRI para exame de phased array ultrassônico codificado e

acionado manualmente de soldas de tubulação homogênea foi qualificado com sucesso
através da Iniciativa de Demonstração de Desempenho (PDI) do Apêndice VIII. O
pessoal de engenharia da Zetec NDE realizou o exercício de qualificação real, tanto
para aquisição de dados quanto para análise de dados.
O escopo do procedimento cobre a detecção e dimensionamento de comprimento em

soldas de tubulação ferrítica e austenítica, para diâmetros de 305 mm ou mais, e uma
espessura de parede de 15 mm a aproximadamente 80 mm. Um único conjunto de
sondas Phased Array é necessário para realizar todos os exames.
Durante o exercício de qualificação, um único operador realizou todas as operações de

registro de dados: medições de perfil de solda; montagem do scanner; configuração do
equipamento Phased Array; montagem e calibração das várias unidades de busca e
execução das várias sequências de inspeção (pelo menos 4 para cada solda).
Normalmente, 2 a 3 espécimes de qualificação foram examinados em um turno de 8
horas, ilustrando assim a eficiência do procedimento de aquisição de dados.
No que diz respeito à análise de dados e relatórios, a qualificação completa do

procedimento foi realizada em menos de 4 semanas, por um único analista de dados.
O procedimento qualificado aborda os requisitos para calibração anual e verificações

no local de linearidade vertical e linearidade de controle de amplitude do sistema Phased
Array. Além disso, são fornecidas diretrizes detalhadas para a realização de verificações
regulares de elementos ativos em sondas de matriz individuais e configurações de
referência nas unidades de pesquisa.
Seguindo o exemplo do procedimento de phased array automatizado EPRI anteriormente

qualificado, foi decidido que este procedimento deveria ser igualmente capaz de tolerar
uma sonda, cabo ou sistema de array um pouco degradado.8 Portanto, o exercício de
qualificação completo foi realizado com 20% dos elementos (3 de 15) em cada array
deliberadamente desligado.
Antes da qualificação, experimentos foram realizados para investigar o efeito de

desabilitar várias seleções de elementos nas matrizes consideradas, tanto aleatórias
quanto potencialmente de pior caso. O único efeito significativo comparado

para o caso de referência (todos os elementos “ligados”) foi a perda de sensibilidade (normalmente
4 dB) devido à perda de área ativa das matrizes de transdutores.
7.3.11 Resumo
A partir do trabalho realizado durante o desenvolvimento e a qualificação do procedimento

phased array codificado Zetec/EPRI, acionado manualmente, para soldas de tubulação
homogênea, as seguintes conclusões podem ser tiradas:
1. A metodologia Phased Array 2-D fornece capacidade de inspeção aprimorada em falhas mal
orientadas (por exemplo, IGSCC), permitindo múltiplas orientações de feixe (ângulo
refratado, ângulo de inclinação).
2. A metodologia Phased Array 2-D permite uma redução significativa das sequências de
escaneamento e do tempo total de inspeção (normalmente por um fator 3), enquanto
mantém excelente desempenho de UT.
3. As inspeções codificadas e acionadas manualmente, usando um mecanismo de varredura
simples e flexível, podem gerar dados de inspeção de qualidade, permitindo detecção
confiável e dimensionamento preciso do comprimento.
4. Hardware Phased Array portátil de última geração e software avançado para geração de lei
focal e análise eficiente de dados foram formalmente qualificados e estão disponíveis
comercialmente.
7.4 Aplicações avançadas para aços austeníticos usando TRL

Sondas
Esta seção foi disponibilizada por cortesia de Vinçotte International, Bélgica.
7.4.1 Inspeção de soldas de aço inoxidável
O desempenho das técnicas de exame ultrassônico em estruturas e soldas austeníticas de aço

inoxidável, soldas de metais dissimilares e componentes revestidos são frequentemente
fortemente afetados pela anisotropia e pela falta de homogeneidade dos materiais austeníticos.
Os principais problemas encontrados são desvio e distorção do feixe, atenuação alta e variável
e alto ruído de fundo. As técnicas convencionais de UT são menos aplicáveis a esses materiais
devido à relação sinal-ruído muito baixa geralmente alcançada e devido à incerteza sobre a
localização da falha.
Para superar essas dificuldades, sondas ultrassônicas TRL (Transmitter Receiver L-wave)
específicas foram desenvolvidas com sucesso durante a última década, geralmente fornecendo
as seguintes características principais: ondas de compressão de baixa frequência focadas,
amortecimento pesado, transmissão lado a lado
344 Capítulo 7
configuração do receptor.
Nos últimos quatro anos, o design avançado TRL PA (Transmitter Receiver L-wave
Phased Array) foi testado, levando à versão aqui apresentada: é uma combinação
usando a versatilidade oferecida pela tecnologia Phased Array com as vantagens
intrínsecas de baixa - transdutores TRL de frequência, juntamente com a alta
sensibilidade, pulsos curtos e as possibilidades estendidas de corte de elementos
oferecidas pela tecnologia piezocomposta.
Este novo projeto de piezocompósito TRL PA permite excelente desempenho de

exame, mesmo em configurações de inspeção “desafiadoras” onde é necessária uma
capacidade de inspeção UT otimizada, além de uma redução drástica do tempo de
inspeção.
7.4.2 Princípios e Design do Piezocomposto TRL PA

Nas unidades convencionais de busca TRL, o feixe acústico efetivo resulta da
convolução dos campos sonoros dos elementos piezelétricos transmissores (T) e
receptores (R) separados. Obtém-se um efeito de quase focalização na região de
cruzamento do feixe, melhorando substancialmente a relação sinal-ruído em uma faixa
de profundidade limitada. Além disso, a ausência de uma "zona morta" permite cobrir
faixas de profundidade começando imediatamente abaixo da superfície de
escaneamento.9 O design piezocomposto TRL PA inovador mostrado na Figura 7-23
adiciona as capacidades de direcionamento e foco de feixe de uma matriz 3-D de
elementos nos lados T e R: o feixe pode ser inclinado e focado em uma grande área,
resultando em características de feixe otimizadas e controladas. Além disso, a alta
sensibilidade do material piezocomposto permite trabalhar com baixa amplificação,
confortavelmente acima do ruído eletrônico, mesmo em ambientes industriais.
Vista lateral Vista frontal

Ser
TR
4
3
2
1
ÿmax ÿi O
Amplitude
oc max
Feixe
Largura
oc eu
oc eu
oc :0ÿ Profundidade
Figura 7-23 Esquema mostrando o projeto das sondas TRL PA e a capacidade de focagem com
profundidade.

A sonda TRL PA atua como uma série de sondas virtuais, apresentando sensibilidade individual e
curvas características de largura de feixe (consulte a Figura 7-23). Desta forma, o design específico da
matriz piezocomposta 3-D permite, se necessário, cobrir toda a espessura de um componente, desde a
superfície próxima até a superfície interna, em uma operação de varredura, com uma sonda.
O projeto do TRL PA requer metodologias e software avançados para evitar lóbulos secundários
(grades) e também requer uma avaliação de simulações de viga orientadas para a aplicação. Como
exemplo, a Figura 7-24 mostra as simulações de feixe de uma sonda de 1 MHz dedicada à detecção
de trincas térmicas nos loops primários de usinas nucleares de reator de água pressurizada (PWR) no
plano de incidência; os feixes de onda L e onda S são calculados em uma seção transversal vertical
localizada na amplitude máxima. A ausência de lóbulos laterais e a presença de simetria do feixe são
claramente visíveis.
Figura 7-24 Simulação de resultados PASS.

Tipo de sonda: TS45 1 6C2, 2 × (3 × 11) elementos, ângulo 0–65°, inclinação lateral ±15°, pegada
54 × 54 mm.
As leis focais, correspondentes à definição das sondas virtuais geradas por um TRL PA, são calculadas
por meio de software especializado (por
346 Capítulo 7
por exemplo, PASS, CIVA 7) ou por meio de calculadoras integradas no software de aquisição
e análise UT (por exemplo, Olympus TomoView 2 e Zetec's UltraVision).
Além disso, algumas características interessantes do design do TRL PA devem ser mencionadas:
• A possibilidade de gerar, em complemento às leis ativas, um feixe longitudinal reto (0°L),

permitindo a verificação do acoplamento, e permitindo medições de espessura local
durante uma operação de escaneamento.
• A possibilidade de evitar a formação de cunhas, em determinadas circunstâncias
(compensação por cálculo adaptado de leis focais).
7.4.2.1 Projeto Eletroacústico
As sondas foram fabricadas pela Imasonic, com base nas especificações fornecidas pela
Vinçotte. O objetivo desta etapa é definir os diferentes componentes a serem utilizados dentro
do transdutor para atingir o nível de desempenho requerido, indicado nas especificações
previamente definidas.
A influência desses componentes no desempenho do transdutor é simulada usando um software

baseado no modelo KLM ou em elementos finitos. Os parâmetros de destino são resposta
temporal e espectral, sensibilidade e impedância elétrica (consulte a Figura 7-25). Combinado
com este software, o banco de dados da Imasonic em materiais piezocompósitos permite
simulação precisa e desempenho eletroacústico muito previsível.
Cortesia de Imasonic, França
Figura 7-25 Influência da porcentagem de cerâmica dos materiais no desempenho

do piezocompósito.

O projeto eletroacústico é dividido em várias etapas, que incluem:
O Material Ativo. Devido à anisotropia e à não homogeneidade dos materiais a inspecionar, os

transdutores TRL PA devem ter um bom nível de sensibilidade e uma banda larga. Além disso,
para evitar lóbulos gradeados e obter uma formação precisa do feixe, esses transdutores requerem
um baixo nível de acoplamento cruzado entre os elementos; a utilização de material piezocompósito
permite melhorar estes parâmetros. A Imasonic fabrica seu próprio material piezocompósito de
estrutura 1-3, mostrado na Figura 7-26.
Figura 7-26 Representação esquemática da estrutura 1-3 de Smith.10
As varetas cerâmicas piezoelétricas são inseridas em um material polimérico. A cerâmica e a

resina são escolhidas de acordo com as características exigidas do material compósito; a
geometria da própria estrutura é adaptável. Uma das características da estrutura 1-3 é que a
porcentagem de cerâmica pode variar modificando o tamanho das hastes e seu espaçamento. A
Figura 7-26 mostra a influência da porcentagem de cerâmica nos desempenhos do piezocompósito,
que são:
• O coeficiente de acoplamento kt do qual depende a sensibilidade da matriz
• A constante dielétrica e33 da qual depende a impedância elétrica
• A impedância acústica Z
• A velocidade de propagação no material em que a frequência de um
determinada espessura depende
Mais detalhes sobre as propriedades dos piezocompósitos 1-3 podem ser encontrados no capítulo
3 e nas referências associadas.
348 Capítulo 7
Uma porcentagem maior ou menor de cerâmica também confere diferentes

propriedades mecânicas ao material compósito. A altura das hastes cerâmicas,
que são longas em relação às suas dimensões laterais, provoca vibração
preferencial no modo espessura em detrimento do modo radial. Isso resulta em
eficiência eletroacústica aprimorada, o que dá ao array um alto nível de
sensibilidade e alta relação sinal-ruído.
Um material piezocompósito especial foi projetado para a fabricação de

transdutores TRL PA; os resultados produzem uma melhoria de sensibilidade
entre +20 dB e +25 dB, em comparação com os mesmos transdutores TRL PA
fabricados em materiais cerâmicos. Além disso, o amortecimento natural dos
materiais compósitos permite obter uma largura de banda relativa de 70% a 90%.
Na estrutura compósita 1-3, o isolamento das hastes no interior do material

polimérico permite reduzir a propagação transversal das vibrações. No contexto
de sensores Phased Array, como o TRL PA, essa redução nas vibrações
transversais limita a propagação do sinal de um elemento em direção aos seus
vizinhos (consulte a Figura 7-27).
O funcionamento independente de cada canal é fundamental para a tecnologia

phased array, pois a formação do feixe é baseada em cada elemento do transdutor
sendo acionado usando um atraso eletrônico preciso. O nível de acoplamento
cruzado obtido entre dois elementos é, graças a esta tecnologia, inferior a –40 dB.
vibração controlada vibração controlada
Vibrações parasitas significativas Vibrações parasitas reduzidas
Figura 7-27 Acoplamento cruzado em materiais piezocompostos 1-3 (direita) comparados com materiais
cerâmicos (esquerda).
O material de apoio. O material de suporte é projetado para encurtar o comprimento

do pulso e atenuar o eco de retorno. A geometria especial dos transdutores TRL
PA (cunhas integradas) e materiais de suporte especialmente projetados permitem
um compromisso interessante com alto amortecimento e alta atenuação em
dimensões reduzidas.

7.4.2.2 Caracterização e Verificações
Os transdutores TRL PA são comumente utilizados para inspeções críticas em áreas de atividade
sensíveis, como a nuclear, que exigem alto nível de qualidade. Para oferecer a melhor qualidade
possível, diferentes verificações são realizadas em diferentes etapas da fabricação.
Verificação durante a fabricação. Um ponto chave é a qualidade da solda na sonda; um defeito em

uma solda pode danificar um ou vários elementos. Dependendo da localização desta solda, o reparo
pode ser feito com facilidade ou não. Para evitar tais problemas, cada solda é testada durante a
fabricação aplicando uma alta tensão.
Caracterização Final. Os principais parâmetros verificados durante os controles finais

são:
• Frequência (normalmente ±10%)

• Largura de banda (normalmente 70% a 90%)
• Acoplamento cruzado (normalmente < –30 dB a –40 dB)
• Homogeneidade de sensibilidade (normalmente < 3 dB a 4 dB)
• Impedância elétrica
• Ordem da fiação: Este teste é realizado pela técnica time-of-flight, devido à cunha integrada, que
combina o ângulo do telhado e o ângulo de incidência. Neste teste, a distância entre elementos
sucessivos localizados em uma determinada linha e um alvo localizado na face frontal do
transdutor aumenta regularmente. O resultado é apresentado em um gráfico em forma de
“escadas”, evidenciando facilmente um erro na fiação.
Uma amostra do relatório de medição da sonda é mostrada abaixo (consulte a Figura 7-28):
350 Capítulo 7
Figura 7-28 Relatório de medição da sonda de amostra.
7.4.3 Resultados da Aplicação Industrial do Piezocompósito TRL

PA para Inspeção de Aços Austeníticos
Um “aplicativo” consiste em um componente onde falhas específicas devem ser
detectadas usando sondas específicas, durante uma determinada operação de
varredura, de acordo com um procedimento UT dedicado. O projeto de um TRL PA
industrial depende, portanto:
• O componente. A espessura, o material (fundido, forjado, soldado) e a geometria do

componente determinarão as frequências máximas.
• As falhas. A geometria da falha, a posição através da parede e a orientação (versus
o deslocamento da sonda) dos defeitos darão uma primeira ideia da forma e do
ângulo da viga.
• A técnica de varredura e o procedimento UT. O espaço disponível e os requisitos de
digitalização (manual ou automatizado com 1 ou mais graus de

liberdade), mais o método de dimensionamento necessário ajudará a definir as

especificações de fabricação da sonda (por exemplo, 1-D ou 2-D, a capacidade
de gerar um S-scan ou E-scan, capacidade de inclinação), a abertura acústica
(possivelmente com focagem) e, finalmente, as dimensões externas da caixa.
A Tabela 7-7 ilustra uma seleção de sondas TRL PA piezocompostas, que são
capazes de detectar e caracterizar trincas por técnicas de difração em soldas
austeníticas ou soldas bimetálicas.
Tabela 7-7 Tipos de sondas TRL PA usadas para detecção de rachaduras e dimensionamento em
componentes específicos.
Número de
Espessura do Pegada em
Tipo de Frequencia.
Número de elementos
componente cunha C × L
componente [MHz] elementos que permitem
[mm] [mm]
inclinação lateral
Soldas
Até 20 2.25 14 × 24 / 2 × (4 × 8)
(forjadas)
Soldas/extremidade
até 35 2.25 25 × 25 2 × (2 × 14) 2 × (3 × 11)
segura)
Soldas / extremidade
Até 50 2 34 × 34 2 × (2 × 16) 2 × (3 × 11)
segura
até 70 Fim seguro (**) 1,5 54 × 54 2 × (2 × 16) 2 × (3 × 11)

Loop primário,
2 × (3 × 11)
70 petroquímica. 1 ou 1,5 54 × 54 2 × (2 × 11)
(**)
Reator (***)
90 Loop primário 0,75 54 × 54 2 × (2 × 11) 2 × (3 × 11)

(cast)
7.4.4 Exemplos de Aplicações

A seção foi disponibilizada por cortesia da Intercontrole, França; Mitsubishi Heavy
Industries, Japão; e Olympus, Canadá.
A seção a seguir mostra algumas aplicações em bicos e outros componentes.
7.4.4.1 Bocal do Circuito Primário
O objetivo é detectar e dimensionar trincas de fadiga térmica, localizadas na região

sob o bocal na superfície interna (ID), orientadas na direção radial (Sonda Tipo TS60
1.5 6C1). Além disso, a sonda deve detectar e dimensionar trincas axiais e
circunferenciais (com uma variação de ±15°) na região ao redor do bocal (Sonda
Tipo TS45 1 6C2—consulte a Figura 7-29 e a Figura 7-30). A inspeção é realizada a
partir da superfície externa do circuito primário. O material base é aço inoxidável
forjado (WSS). Normalmente, uma solda de penetração total está presente.
352 Capítulo 7
Os blocos de validação contêm entalhes EDM (alturas de 2 mm a 25 mm), bem como trincas de fadiga
e soldas reais. A orientação dos refletores não é apenas axial e circunferencial, mas também
intermediária.
Figura 7-29 Um implante de bocal no circuito primário com entalhes EDM.
Figura 7-30 Tipo de sonda TS45 1 circuito. C2, 2 × (3 × 11) elementos, ângulos de varredura S de
35 a 65°, capaz de gerar onda L de 0 grau, pegada 54 × 54 mm.
A detecção de rachaduras radiais sob o bocal é realizada por varreduras rotacionais (consulte a Figura
7-31). A sonda realiza um movimento circular ao redor do bocal, mantendo uma orientação relativa
fixa. Um conjunto de 12 leis é criado para ter uma insonificação ideal de todas as orientações possíveis
dos refletores radiais ID. Conseqüentemente, essas 12 leis têm ângulos de refração variáveis,

ângulos de inclinação variáveis e profundidades focais variáveis. A forma de cunha é plana. O

pequeno intervalo de água transmite facilmente o ultrassom, pois é pequeno em comparação com o
comprimento de onda do sinal UT. Para ter uma verificação da qualidade do acoplamento, uma lei
de 0° também é adicionada. Os recursos de detecção são ilustrados na Figura 7-32. As relações
sinal-ruído entre 20 dB e 35 dB são observadas para entalhes radiais ID EDM com dimensões de 10
mm × 60 mm.
270ÿ
0ÿ e+
180ÿ
FLUXO
X+
Rotacional
90ÿ
Figura 7-31 Definição de uma varredura rotacional para detecção de trincas radiais ID sob o bocal.
Figura 7-32 Detecção de um entalhe EDM radial ID na região sob o bocal.
Uma vez detectada uma trinca radial sob o bocal, uma varredura raster local (consulte a Figura 7-33)
é realizada para confirmar a detecção e caracterizar o defeito. A direção da varredura e a sonda
ultrassônica são orientadas em uma orientação fixa e otimizada para insonificar o refletor radial da
melhor maneira possível. As leis usadas aqui não têm desvio, mas durante o cálculo das leis a
interface local (que pode ser orientada aleatoriamente) é levada em consideração. Os recursos de
caracterização são ilustrados na Figura 7-34.
As relações sinal-ruído entre 24 dB e 41 dB são observadas para ID radial
354 Capítulo 7
Entalhes EDM com dimensões de 10 mm × 60 mm.
270°
Direção da Sonda (ângulo G2)
0° 180°
Fluxo
Posição de Indicação
Varredura Raster
Direção de digitalização (ângulo G1)

Direção de Incremento
Figura 7-33 Definição de varredura raster com orientação fixa para caracterização de
trincas radiais ID na região sob o bocal.
Figura 7-34 Caracterização de um entalhe EDM radial ID na região sob o bocal.
A região ao redor do bocal é inspecionada quanto a trincas axiais e circunferenciais (com

variação de ±15°). Varreduras raster axiais e circunferenciais (Figura 7-35) são realizadas
com uma única sonda TRL PA (tipo TS45 1 6C2). Um conjunto de 10 a 13 leis é aplicado
em cada aquisição, em que o ângulo de refração varia

entre 35° e 60°, enquanto o ângulo de inclinação é varrido de –15° a +15°. Este último é
necessário para garantir que as fissuras axiais e circunferenciais com um desalinhamento de
até 15° ainda sejam perfeitamente insonificadas.
Também uma lei de 0° é adicionada para verificar a qualidade do acoplamento. O cálculo da lei
focal leva em consideração a interface local. Os recursos de detecção e caracterização são
ilustrados na Figura 7-36. As relações sinal-ruído entre 16 dB e 43 dB são observadas para
entalhes ID EDM axiais e circunferenciais com alturas que variam entre 5 mm e 25 mm.
Figura 7-35 Definição de varreduras raster axiais para detecção e caracterização de

trincas radiais ID (variação de 15°) na região ao redor do bocal.
Figura 7-36 Caracterização de um entalhe axial ID EDM na região ao redor do bocal.
O objetivo é detectar e dimensionar trincas situadas entre a superfície interna (ID) e a superfície
externa (OD), com escaneamento raster automatizado a partir do ID usando uma única sonda
(mostrada na Figura 7-37).
356 Capítulo 7
Figura 7-37 Tipo de sonda: TS55 1.5 6C1, 2 × (2 × 16) elementos, ângulo de 30–90°, pegada
54 mm × 54 mm.
A capacidade de detecção de defeitos de ID orientados circunferencialmente, simulados por

entalhes EDM, é ilustrada na Figura 7-38 (largura do entalhe = 0,3 mm, comprimento = 25 mm,
variando de 1 mm (CS3) a 15,4 mm (CS7)). O sinal para ruído dos entalhes ID EDM variando de
0,3 a 15,4 mm de profundidade é mostrado na Figura 7-39.
Figura 7-38 Varredura de entalhes EDM de amostra.

25
20
15
dB
Inclinar 1
Inclinar 2
10
0
CS1 CS2 CS3 CS4 CS5 CS6 cs7
Figura 7-39 Relação sinal-ruído de entalhes EDM axiais em função do tamanho e inclinação.
A capacidade de detecção em defeitos OD orientados circunferencialmente em um desmetanizador,

simulado por entalhes EDM, é ilustrada na Figura 7-40, onde a difração da ponta é indicada (largura do
entalhe = 0,3 mm, comprimento = 25 mm, variando de 1 mm a 15,4 mm ).
Figura 7-40 Varreduras mostrando sinais de detecção e difração de ponta de entalhes circunferenciais.
7.4.4.2 Exame de Soldas Demetanizadoras
O exame é especificado pelo Código ASME B&PV Seção VIII Div. 1, para uma solda X-desmetanizadora
do aço inoxidável SA240 TP304, com operação de “varredura unifilar semiautomática” realizada a partir
do DE por meio de duas sondas, conforme Figura 7-41 e Figura 7-42.
358 Capítulo 7
Figura 7-41 Operação de varredura de uma linha (deslocamento ao longo da solda). Solda
inspecionada por 2 sondas opostas, cobrindo o volume com múltiplas leis focais.
Figura 7-42 Tipo de sonda: TS45 1 6C1, 2 × (2 × 11) elementos, ângulo 30–85°, pegada
54 mm × 54 mm.
Todos os refletores de calibração ASME (orifícios laterais e entalhes ID e OD) foram detectados e
100% do volume coberto em uma única operação. Neste exemplo, o TRL PA é usado 'no lugar da
radiografia', resultando em redução de custos, planejamento de tempo mais flexível e maior
confiabilidade da inspeção.
O tamanho e a frequência da sonda foram adaptados à espessura da parede. Os ângulos de

refração e as profundidades focais foram adaptados à largura da coroa de solda. A Figura 7-43
mostra a detecção de falta de fusão em uma solda austenítica com espessura de parede de 15
mm. No canto superior esquerdo, uma lei de 0° verifica a qualidade do acoplamento.

Figura 7-43 Detecção de falta de fusão em uma solda SS com uma varredura de linha única
(espessura da parede = 15 mm).
7.4.5 Resumo
1. As sondas Piezocomposite TRL PA são especialmente adequadas para a inspeção de
aço inoxidável. Eles mostram capacidade de detecção e dimensionamento aprimorada
em comparação com matrizes únicas e permitem parâmetros de inspeção otimizados e
maior flexibilidade em comparação com as sondas TRL padrão.
2. As aplicações industriais são variadas e econômicas devido ao tempo
economia, ou a oportunidade de substituir a radiografia.
3. Em ambientes nucleares, as doses de radiação dos operadores também podem ser
drasticamente diminuídas pela redução do tempo de manipulação da sonda.
Mais informações sobre inspeção com sondas TRL PA podem ser encontradas nas
referências 9 e 11.
7.5 Aplicações de Turbina de Baixa Pressão
Esta seção foi disponibilizada por cortesia da Ontario Power Generation, Inc., Canadá.
Os exemplos a seguir são dados para aplicações avançadas em componentes de turbina de

baixa pressão, usando PAUT:
• Fixação do aro de lâmina de disco para turbina do tipo General Electric de

850 MW 12– 25
• Ranhuras de torre do rotor L-0 e L-1 para turbinas GEC Alstom 900 MW26–33
360 Capítulo 7
7.5.1 Inspeção PAUT do aro da lâmina de disco do tipo General Electric

Anexos
A aplicação do PAUT para detecção de trincas por corrosão sob tensão na fixação do aro do disco é
complicada pelos seguintes fatores:
• Os discos têm formas complexas (consulte a Figura 7-44).
• A orientação da trinca está mais próxima da reflexão especular, portanto, a capacidade de

dimensionamento em uma única varredura não é confiável para pequenos SCC.
• A inspeção deve ser realizada com alta produtividade (por exemplo, 10 discos/rotores em 1–2 dias.
• A análise dos dados deve ser feita em tempo real.
• O comprimento da digitalização é de cerca de 7.000 mm e o hardware e o software PAUT devem

adquirir e analisar grandes arquivos de dados (tamanho do arquivo = 300–800 MB).
• Alta confiabilidade é necessária para competir com testes de partículas magnéticas

quando o rotor é desbastado.
• Há falta de desenhos e maquetes e pouca cooperação do

OEM (GE).
Os defeitos ECA são trincas de corrosão sob tensão (SCC) localizadas na “ponta” do gancho do disco
(consulte a Figura 7-45). A altura do defeito crítico é de cerca de 3 mm e a relação de aspecto pode
variar de quase 1:1 na área do sulco de travamento a 10:1 ao longo da circunferência do disco. Defeitos
com altura > 1,5 mm devem ser detectados.
Figura 7-44 Exemplos de formas complexas de aro de disco para disco 1, disco 2–4 e disco 5 da turbina
GE de 900 MW.

Figura 7-45 Princípio PAUT de detecção de SCC no acessório disco-aro.
Os Serviços de Inspeção e Manutenção (IMS) da Ontario Power Generation Inc. desenvolveram e

comissionaram um sistema muito confiável e produtivo, capaz de inspecionar 10 discos em um dia.
O dimensionamento requer um dia extra usando uma configuração diferente e um scanner raster,
que faz interface com o manipulador principal de braço duplo. Os problemas técnicos foram
resolvidos com base nas seguintes atividades como parte de um processo de confiabilidade:
Validação
• Procura literária
• Suporte técnico da EPRI

• “Simulações de traçado de raios”
• Projeto de sonda especial para acomodar a configuração do aro do disco, construir um cabo
dividido capaz de ativar simultaneamente duas sondas para inspecionar três ganchos/laterais
• Projetar e comissionar um manipulador especial de braço duplo

• Faça a engenharia reversa do aro do disco e fabrique os modelos para todos os cinco
discos
• Treinamento e validação em discos reais retirados de serviço instalados nas estruturas rotativas,
• Validação em entalhes SCC e EDM reais com uma grande variedade de tamanhos, formas e
localizações
362 Capítulo 7
Diversidade
• Dimensionamento baseado em varreduras raster com o manipulador XY F01 anexado a um

braço único do manipulador personalizado
• Uso de combinações de ondas L e S
• Uso de sondas de 64 elementos de alta frequência para melhor lateral e axial

resolução
• Uso de resolução angular de 0,2° e S-scan duplo
Redundância
• Múltiplos ângulos para detecção

• Confirmação SCC usando o salto
• Dados analisados por três especialistas
• Combinando dados de detecção com dados de dimensionamento para parâmetros finais de trincas
• Plotar dados em desenho de aro de disco 2-D e 3-D
O projeto começou em 1999, quando o TomoView 1.4R6 e a versão posterior 1.4R9 foram
disponibilizados. O hardware principal era Tomoscan FOCUS 32:128 DDF. A R/D Tech foi
solicitada a desenvolver os recursos de grupo e multiprobe, para que várias zonas de
inspeção de ganchos de aro de disco pudessem ser exibidas em uma única visualização S-
scan (consulte a Figura 7-46).
Figura 7-46 Exemplo de exibição de dados TomoView 1.4R6 S-scan e B-scan do disco no. 4 para todos
os 6 ganchos (3 ganchos no lado de entrada e 3 ganchos no lado de saída).

A velocidade de digitalização e a configuração foram otimizadas durante o período de 2001 a 2003, quando o
Tomoscan III PA e o TomoView 2.2R9 estavam disponíveis. Os recursos de compressão de dados, multicanal
e DDF foram usados para uma melhor taxa de amostragem e velocidade de aquisição mais rápida. A Figura
7-47 apresenta o comissionamento do manipulador de braço duplo em uma maquete.
Figura 7-47 Exemplo de comissionamento de laboratório para manipulador de sonda dupla no disco nº. 4 mock-
up com uma diversidade de alvos.
A Figura 7-48 à Figura 7-54 ilustra aspectos de comissionamento e desempenho do sistema para detectar e
dimensionar uma grande variedade de alvos e para distinguir entre defeitos lineares e poços de corrosão.
Figura 7-48 Exemplo de refletor mock-up EPRI localizado em um segmento de disco retirado de
serviço. Observe os poços de corrosão e pequenas escavações para SCC (esquerda). Detecção e
dimensionamento de pequenos defeitos (3,2 mm × 1,6 mm e 6,4 mm × 3,2 mm) em disco nº. 4—Modelo
EPRI usando recursos DDF (à direita).
364 Capítulo 7

Advances in Phased Array Ultrasonic Technology Applications (182-382)

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4.4.4 Tolerâncias nas características do instrumento

As tolerâncias para recursos medidos específicos dependem da configuração eletrônica,

Tabela 4-9 Tolerâncias recomendadas para as principais características do instrumento.

Recurso Tolerância Observações

Comprimento do pulso ±30%

Espectro de frequência de pulso (largura de banda) ± 10% Depende do método/procedimento

A relação sinal-ruído > 30 dB Depende do método/configuração

Receptor do transmissor de amortecimento > 65 dB Depende do procedimento

4.4.5 Calibração do Instrumento e Frequência de Teste

A frequência dos recursos eletrônicos de calibração e teste depende do tipo de

Recursos do Instrumento, Calibração e Métodos de Teste 165

Tabela 4-10 Frequência recomendada para calibração e teste de instrumentos.

Funcionalidade / tarefa Frequência Executado por

linearidade vertical Mínimo semanal Pelo laboratório de END

linearidade horizontal Mínimo semanal Pelo laboratório de END

A relação sinal-ruído Como o trabalho exige Pelo laboratório de END

Integridade do pulsador/receptores No trabalho ou conforme necessário Pelo operador NDT

1. Olimpo. TomoView: Manual do Usuário — Software Versão 2.20. Documento da Olympus

5. Olimpo. OmniScan MX e MX2: Manual do usuário. Número do documento Olympus

15. JIS Z 2351:1992: Método para avaliar as características elétricas do ultrassom

18. 29 ISO 12710:1997: Características eletrônicas de avaliação de inspeção ultrassônica de

Recursos do Instrumento, Calibração e Métodos de Teste 167

26. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ASME Seção V Artigo 4: Ultrassônico

170 Conteúdo do Capítulo

5. Desempenho do Sistema e Substituição

Este capítulo apresenta questões técnicas relacionadas ao desempenho do sistema de

5.1 Blocos de calibração e referência usados para o sistema

Os blocos de calibração e referência são usados principalmente para:

• Calibre o sistema para uma leitura correta da posição do refletor.

O padrão de tendência geral tem sido transferir os métodos de ultrassom convencional

No entanto, existem diferenças notáveis entre phased array e domínios ultrassônicos

• Um S-scan é inerentemente mais complexo do que um único A-scan.

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 171

• Phased arrays podem gerar múltiplos ângulos e múltiplas vibrações

• Phased Arrays oferecem a oportunidade de multitensão, multiganho e

As diferenças entre os ultrassônicos convencionais e phased array e os requisitos de

• Microestrutura ou geometria igual ou semelhante (para velocidade e atenuação) do

• Grande o suficiente para não ter interferência de bordas de blocos ou adjacentes

• Projetado para pelo menos dois ou três recursos

Recomenda-se que as seguintes condições genéricas sejam atendidas quando um bloco de

1. Limite de detecção: altura do entalhe (sulco) > 3 vezes a rugosidade da superfície

3. Espessura do bloco: tbloco > 5 ÿ

8. Tolerância de velocidade: ÿv < 0,8% do valor do componente

11. Variação da espessura do bloco < 0,15 tcomponente

Essas tolerâncias garantirão alta repetibilidade, detectabilidade e capacidades de

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 173

forma de bloco Tipo de refletor Usado para / Observações

Prisma retangular Backwall (BW) RF – FFT, calibração de base de tempo

Semi-cilindros Parede de trás RF – FFT, índice, perfil do feixe (largura, comprimento),

Algumas observações básicas para design de blocos de referência e técnicas de avaliação:

• Erros podem resultar da extrapolação de resultados de laboratório de blocos planos para

• Normalmente, o plástico da cunha é significativamente mais sensível à temperatura do que o

5.1.1 Blocos de referência e seu uso para o desempenho do sistema

Figura 5-2 Exemplo de avaliação de resolução angular e plotagem de dados do OmniScan em um

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 175

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 177

Cortesia de Ontario Power Generation Inc., Canadá

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 179

30ÿ 45ÿ 60ÿ 70ÿ -45ÿ -30ÿ 0ÿ 30ÿ 45ÿ

Desempenho do Sistema e Substituição de Equipamentos 181

5.1.2 Influência da velocidade do bloco de referência nos parâmetros de trinca

Uma das características críticas para um bloco de referência é a estrutura metalúrgica.