Desenvolvimento dimensional e estrutural de uma dobradeira

hidráulica 132 T

Ielvis da Costa Souza1

Prof. Esp. Walber Morais da Silva2
RESUMO

O processo de fabricação através de dobras de chapas é bastante utilizado na indústria metal

mecânica para a fabricação de implementos rodoviários, o processo pode ser realizado através
de uma máquina hidráulica ou mecânica. Esse trabalho teve como proposta: projetar uma
máquina de dobrar chapas que desempenhe seu papel ao qual foi projetado de forma segura
através do dimensionamento hidráulico e o dimensionamento estrutural, e verificar a
viabilidade do projeto. A metodologia deste projeto seguiu os seguintes passos: revisão
bibliográfica, definição dos parâmetros do projeto, dimensionamento do sistema hidráulico,
desenho da estrutura da máquina, simulações em elementos finitos e levantamento do custo de
fabricação. A máquina projetada permite realizar dobras em chapas de até 10 mm de
espessura e 2500 mm de comprimento em aço SAE 1020 em ângulos de até 85°, aplicando
uma carga de cerca de 1300 kN. A máquina possui um sistema hidráulico de alta pressão. Sua
fabricação foi considerada viável quando comparada com outras máquinas existente no
mercado.

PALAVRAS-CHAVE: Dobrar chapas, Custo de fabricação, Elementos finitos.

ABSTRACT

O manufacturing process through folds of plates is widely used in the metal mechanics
industry for the production of road implements, the process can be carried out by means of a
hydraulic or mechanical machine. This work had as proposed: Designing a machine to fold
plates which plays its role to which was designed to safely through the hydraulic design and
Dimensioning Structural, and verify the feasibility of the project. The methodology of this
project followed the following steps: bibliographical review, definition of the parameters of
the project, sizing the hydraulic system, design of the machine frame, simulations in finite
elements and lifting the cost of manufacturing. The machine designed enables folds in plates
of up to 10 mm of thickness and 2500 mm length in steel SAE 1020 at angles of up to 85°,
applying a load of approximately 1300 kN. The machine has a high pressure hydraulic
system. The machine has a high pressure hydraulic system. Its manufacture was considered
feasible when compared with other machines on the market.

KEY-WORDS: Fold Plates, manufacturing cost, finite elements.

1
Ielvis da Costa Souza. UNINASSAU - João Pessoa, PB, Brasil. E-mail: ielvis.souza@hotmail.com
2
Prof.Esp.Walber Morais da Silva. UNINASSAU - João Pessoa, PB, Brasil. E-mail: wengenharia76@gmail.com
1 INTRODUÇÃO

Os processos de conformação mecânica é um meio de se fabricar peças de forma

rápida através de sua deformação, bastante utilizado na produção de peças em larga escala. Os
processos de conformação envolvem laminação, forjamento, trefilação, extrusão e
dobramento (CHIAVERINE, 1986).

Dobradeiras de chapas são utilizadas nas indústrias metal/mecânica. A dobradeira

é empregada na produção de perfilados, abas, corpos de transformadores etc. São maquinas de
grandes dimensões composta por uma barra fixa onde são fixado o punção, e uma matriz
inferior fixa. A energia utilizada para a movimentação da dobradeira pode se dar em forma de
energia mecânica ou hidráulica (SECCO, 2000).

O SolidWorks é um software voltado para desenhos e modelagem 3D utilizados

por profissionais ligados a área de projeto de: engenharia, designers, tubulações , projetista
etc. As ferramentas presentes no SolidWorks podem ajudar a resolver os projetos mecânicos
das seguintes maneiras: como uma ferramenta de avançada de desenho; como assistente na
visualização de objetos de dados; como organizar e comunicar dados e como pré e pós-
processador para as analise técnicas analíticas de avaliação por computador, tais como
elementos finitos, determinação das propriedades de peso, massa e analise cinemática
(ROHLEDER, 2000 apud MARQUES, 2016).

O CAD SolidWorks tem a capacidade de gerar malhas e criar uma malha de

elementos finitos automaticamente antes de enviar os dados para um software FEA,
proporcionado um meio extremamente poderoso para obtenção de projetos em que calcular
tensões utilizando analise técnicas convencionais se daria de uma forma muito mais
complexa.(NORTON, 2006)

Com a finalidade de fabricar peças em chapas de espessuras maiores, uma empresa

de pequeno porte, se sentiu na necessidade de adquirir uma dobradeira hidráulica, mas devido
ao seu elevado custo de aquisição, surge à motivação de fabricação da própria dobradeira,
uma maquina que atenda os critérios pré-estabelecido, que desempenhasse seu papel de forma
segura e seja viável para o poder aquisitivo da empresa.

Os principais objetivos desse trabalho são: dimensionar o sistema hidráulico,

realizar análise estrutural utilizando o software CAD SolidWorks, levantar o custo para a
fabricação da dobradeira, comparar com as máquinas existente no mercado e verificar a
viabilidade financeira para sua fabricação.

2
2 REFERENCIAL TEÓRICO.

Os seguintes temas que serão abordados nesse tópico são:

 Projeto
 Processos de fabricação por dobras
 Método dos elementos finitos
 Sistemas hidráulicos

2.1 Projeto.
Projetar tem como definição, formular um plano para atender uma necessidade
especifica ou resolver um problema. Em caso do plano se torna algo concreto, o produto
precisara ser seguro, confiável, funcional, competitivo, fabricado e comercializado
(BUDYNAS, 2011).

O projeto de máquina tem como objetivo final, dimensionar, dar forma as peças e
escolher materiais para a manufatura apropriados, de modo que a maquina desempenhe sua
função sem que venha falhar (BUDYNAS, 2011).

Em projetos, algumas vezes torna-se necessário uma tomada de decisão com

poucas informações, quantidades exatas de informações ou com quantidade exagerada de
informações. Outras vezes a informação vem sendo obtidas ao longo do projeto. Em todas as
situações citadas o projetista tem de se sentir confortável em resolver problemas e tomar
decisões (BUDYNAS, 2011).

Os processos de um projeto são descritos na figura 2.1.1:

Figura 2.1.1- Fluxograma das fases do projeto.

Fonte: Budynas (2011).

3
 As Descrições das etapas de um projeto são:

Identificação da necessidade: Se da normalmente no inicio do projeto. A

necessidade pode ser apenas um descontentamento, um sentimento de inquietação ou a
sensação de que algo não estar correto, Muitas vezes a necessidade não é evidente.
(BUDYNAS, 2011). A necessidade geralmente consiste em uma exposição mal definida e
vaga do problema (NORTON, 2006).

Definição do problema: Devem incluir todas as especificações para que o

objeto seja projetado. As especificações definem os custos, quantidade a ser fabricada, vida
esperada, temperatura de operação e confiabilidade. Entre as características especificadas
temos velocidades, avanços, limitações de temperatura, intervalos máximo, limitações
dimensionais de peso etc (BUDYNAS, 2011).

Síntese: projeto conceitual. Nessa etapa vários esquemas têm de ser proposto,
investigados e quantificados. Geralmente sem considerar seu valor e qualidade, também
chamada de etapas de concepção e invenção, onde é gerado um grande numero de soluções
(BUDYNAS, 2011; NORTON, 2006).

Análise e otimização: Nesta etapa é feita a analise para avaliar as soluções

apresentada na síntese, as soluções que não passam pela análise são revisados, aperfeiçoados
ou descartados (BUDYNAS, 2011).

Avaliação: é a prova final de um objeto bem-sucedido, e normalmente, envolve

teste de um protótipo em laboratório. Nesta fase queremos descobrir se o projeto realmente
atende as necessidades (BUDYNAS, 2011).

Apresentação: é a etapa final e vital do projeto em que se transmite o projeto a

terceiros. O engenheiro, ao apresentar uma solução nova para o pessoal administrativo, de
gerencia ou supervisão, estar tentando vender ou provar a eles que tal solução é a melhor
(BUDYNAS, 2011)

O custo tem um papel bastante importante no processo de decisão em um projeto,

podendo perder tanto tempo nessa etapa quanto aquele dedicado ao estudo de toda matéria do
projeto. O custo de fabricação de um único produto irá variar de cidade para cidade e de
fabrica para fabrica em razão da mão de obra, impostos e frete, bem como das pequenas,
porém inevitáveis, variações de fabricação como tamanho padrão e tolerância grandes
(BUDYNAS, 2011).

O tamanho padrão está relacionado com o emprego de tamanhos padronizados ou

de estoque, tornando-se um critério básico para redução de custo. Certos tamanhos não são
usados com frequência nem são mantidos no estoque, fazendo com que o andamento do
projeto atrase, aumentando os custos. Devem-se escolher peças que são fabricadas em largas
escalas de tamanhos padrões e que custam menos. A tolerância tem efeito significativo no
custo de projeto. Peças com tolerâncias grandes podem ser produzidas por maquinas com taxa
de produção maior e os custos serão menores como mostra a figura 2.1.3 relacionando custo
versus tolerância em processo de usinagem (BUDYNAS, 2011).

4
 Figura 2.1.3- custo x tolerância
Fonte: Budynas (2011).

2.2 Processos de fabricação por dobras.

Dobramento é uma operação de conformação mecânica que se encontra dentro do

processo estampagem, que pode ser definido como um conjunto de operações onde uma
chapa plana é transformada adquirindo uma nova forma geométrica, plana ou oca. O processo
de dobra é geralmente realizado a frio (CHIAVERINE, 1986b).

A deformação plástica resultante do trabalho a frio abaixo da temperatura de

recristalização provoca o fenômeno chamado encruamento, cujo seus efeitos são:
deformações na rede cristalina e aumento do limite de resistência á tração e escoamento
(CHIAVERINE, 1986a).

No processo de dobramento utilizam-se matrizes, montadas em prensas

dobradeiras, nesse processo os dois fatores importantes são o raio de curvatura e elasticidade
do material. Devido às propriedades elásticas dos materiais, depois da operação de
dobramento ter sido realizada a chapa tende a voltar a sua forma primitiva, por esse motivo se
recomenda construir matrizes com ângulos de dobramentos acentuados. Algumas operações
de dobras são representadas na figura 2.2.2 (CHIAVERINE, 1986b).

Figura 2.2.2 – tipos de operações de dobra

Fonte: Secco (2000)

5
 A figura 2.2.3 representa uma dobra feita ao ar que tem como característica
permitir que meu material alcance o fundo da matriz, apoiando-se em três superfícies, as duas
bordas da matriz e o raio do punção. (NEWTON..., s.d.).

Figura 2.2.3 – dobra ao ar.

Fonte: (Newton..., s.d.).

O processo de dobras ao ar é considerado o processo mais versátil e econômico,

pois permite dobras entre o ângulo de 180° até o ângulo do canal da matriz. Como o contato
entre o material e á matriz é pequeno, à força exigida é menor, ela também possibilita uma
melhor correção do efeito da recuperação elástica do material. As principais variáveis que
interferem no cálculo de força de dobra são (NEWTON..., s.d.):

 Espessura da chapa
 Abertura do canal
 Limite de resistência do material
 Comprimento de dobra

2.3 Método do elemento finito.

O método do elemento finito (MEF) discretiza uma estrutura em pequenas partes,

porem infinitas e bem definidas subestruturas elásticas (elementos), e por meio de funções
polinomiais junto com resoluções matriciais, desenvolve um acompanhamento elástico de
cada elemento em termos de propriedades geométricas e do material. (BUDYNAS, 2011).
Anteriormente a esse método (MEF), os problemas eram solucionados por meio de sistemas e
equações derivadas parciais, onde era somente possível aplica-los em estruturas de geometria
simples (PEREIRA, 2016).

O MEF vem sendo de grande importância, onde não se tem recursos suficientes
para a fabricação de protótipos físicos (PEREIRA, 2016). Alguns software integram a versão
CAD e analise de elementos finitos como SolidWorks, ANSYS, NATSRAN e etc.

A geração da malha de elementos no MEF e realizada basicamente de três formas:

Manualmente, semi-automaticamente ou totalmente automatizado (BUDYNAS, 2001).

Geração manual de malha: Dificilmente é utilizada devido ao fato de ser bastante

trabalhosa (BUDYNAS, 2001);
Geração de malha semiautomática: através de algoritmos computacionais é
possível geração de malha automaticamente em algumas regiões usando contornos bem

6
definidos. Como ainda é preciso analisar quais regiões da malha é chamada de
semiautomática (BUDYNAS, 2001).
Geração de malha automática: Tem como principal objetivo reduzir o tempo de
pré-processamento para que realize uma boa geração de malha para aplicação do MEF
(BUDYNAS, 2001).

Figura 2.3.2- Aplicação de malha automática em peça realizada no SolidWorks.

Fonte: Elaborado pelo autor

A aplicação de carga no MEF é feita em cada no dos elementos atreves do uso de

cargas nodais equivalente. As cargas aplicadas nos elementos podem ser cargas estáticas,
efeitos térmicos, cargas superficiais e cargas dinâmicas (BUDYNAS, 2001).

O estudo através do MEF no software Solidworks pode ser feito através da aba
simulation, seguindo os seguintes passos (SOLIDWORKS..., s.d.):
 Especificação do material
 Definição das geometrias fixas
 Definição do valor da carga e geometria de aplicação
 Geração da malha
 Execução e análise
 Resultados

Figura 2.3.3- Resultado da simulação através do MEF, realizado no SolidWorks.

Fonte: Elaborado pelo autor

7
2.4 Sistemas Hidráulicos.
A palavra hidráulica provém da raiz grega “hidros” que significa água, ou melhor,
água em tubos. No caso de escoamento de óleo através de tubulações e chamado de óleo-
hidráulica. Ela é responsável pelo estudo de escoamento de líquidos sob pressão (FIALHO,
2004). Existem três características básicas em um sistema hidráulico que são: uma bomba
óleo, um dispositivo com um pistão, tubulações e dispositivos de válvulas para controlar o
fluxo do fluido (STEWART, 2002).
As principais partes de um sistema hidráulico é mostrado na figura 2.4.1:

Figura 2.4.1- Partes do sistema hidráulico.

Fonte: (Parker..., s.d.)

Os elementos que compõe cada parte são (Parker..., s.d.):

 Fonte de energia: Motor elétrico ou a combustão.
 Sistema hidráulico: Gera, controla e aplica a potência hidráulica.
 Grupo de geração: Transforma potencia mecânica em hidráulica. Bombas hidráulicas.
 Grupo de controle: Controla a potência hidráulica. Comandos e válvulas.
 Grupo de atuação: Transforma potência hidráulica em mecânica. Cilindros e motores.
 Grupo de ligação: Conexões, tubos e mangueiras.

Algumas equações básicas da hidráulica serão descritas a seguir.

Pressão: Define-se pressão como sendo a força exercida pelo fluido por unidade
de área do recipiente que o contém. A pressão em sistemas hidráulicos é resultado da
resistência oferecida ao fluxo do fluido, podendo ser realizada através da carga do atuador ou
de uma restrição na tubulação. Sua unidade no SI e dada por N/m² podendo ainda se utilizar
das seguintes unidades (Atm, Bar, Kgf/mm², Lib/in², etc). Sua formula é dada por (FIALHO,
2004):
F (1)
P=
A

Transmissão de energia hidráulica: Analisando a figura 2.4.2 constamos que a

energia mecânica inicial gerada pela força F1 é convertida em energia hidráulica, propagando-
se pelo fluido até encontrar a plataforma A2, convertendo-se novamente em energia mecânica
a ser entregue por meio da força F2. A equação da transmissibilidade pode ser escrita como
(FIALHO, 2004):

8
F1 F 2 (2)
=
A1 A2

Figura 2.4.1- Alavanca hidráulica

Fonte: Fialho (2004)
Vazão: é definido com sendo o fluido descarregado pela bomba por unidade de
tempo ou o produto entre a velocidade do fluido se deslocando dentro da tubulação e a seção
transversal desta. Sua unidade SI e m³/s. A equação é dada por (FIALHO, 2004):

Q=v . A (3)

Equação de Poiseulli: Esta equação relaciona o fluxo do fluido com variáveis com
diferença de pressão, viscosidade dinâmica, comprimento e raio da tubulação. Sua equação
pode ser escrita com (FIALHO, 2004):

π .r 4. . ∆ P (4)
Q=
8. η. L

Equação da continuidade: Nos mostra que a quantidade de massa que escoa pela
tubulação por unidade de tempo analisado em dois momentos diferente é o mesmo. Então a
equação pode ser escrita como (FIALHO, 2004):
Q 1=Q 2 (5)
v 1. A 1=v 2. A 2

Figura 2.4.1- Relação de continuidade

Fonte: Fialho (2004)

9
3 METODOLOGIA

3.1 Revisão bibliográfica.

A primeira etapa de trabalho foi à revisão bibliográfica, onde se buscou conhecer

sobre os seguintes assuntos como, o projeto e todas as suas etapas, conceitos sobre os sistemas
hidráulicos e suas partes, principais equações, processos de fabricação através de dobramento,
esforços necessário para operação, dobramento e fundamentos das simulações através de
elementos finitos.

3.2 Parâmetros do projeto.

O objetivo de etapa foi definir as características da máquina como: definir limites

de trabalho como espessuras e comprimento máximos da chapa a ser dobrada juntamente com
suas propriedades mecânicas e encontrar a força necessária para se processa a operação de
dobramento.

3.3 Dimensionamentos do sistema hidráulico

Nessa tarefa foram dimensionados os componentes hidráulicos com base na força

necessária para a dobra e escolhido qual componente satisfaz a necessidade do projeto através
dos catálogos de fabricantes. O dimensionamento dos componentes obedeceu a seguinte
ordem: atuadores hidráulicos, tubulação hidráulica, comando, válvula de alivio, bomba,
hidráulica, motor elétrico, reservatório hidráulico e trocador de calor.

3.4 Desenhos da placa de flexão e estrutura da máquina.

A placa de flexão foi desenhada no SolidWorks a parti do comprimento da matriz.

O desenho da estrutura também desenhado no SolidWorks, foi definido a parti dos tamanhos
dos diâmetros externo dos atuadores, curso de avanço do atuadores, valor da medida de
comprimento da matriz e altura da placa de flexão, nos dando à altura e comprimento
necessário da máquina.

3.5 Simulações em elementos finitos.

Devido à alta complexidade de analisar e dimensionar de forma analítica a

estrutura e a placa de flexão da máquina foi feito simulações através de modelagem por
elementos finitos, definindo geometria das peças, especificando material e carga para as
simulações. Nessa etapa foram necessário muita das vezes retornarmos a etapa de desenho
para uma otimização das estruturas.

3.6 Levantamento do custo de fabricação.

Nessa ultima tarefa foram solicitados orçamentos através do contato telefônico e

por e-mail a fornecedores de equipamentos hidráulicos, fornecedores de matrizes para dobra e
representantes de vendas de empresa de fabricação de chapa e perfis estruturais. Em seguida
foram realizadas pesquisa com relação a preços de dobradeiras hidráulicas usadas, através de
sites de compras.

4 RESULTADOS E DISCURSSÃO

10
4.1 Escopo da máquina.

A dobradeira que será projetada deve apresentar as seguintes características:

a) Ser capaz de dobra chapas em aço SAE 1020, de até 10 mm de espessura e 2500 mm de
comprimento.
b) Dobrar a chapa em matriz de forma suspensa em até 85°.
c) Se movimentar automaticamente através da energia hidráulica.
d) Permitir dobras com chapas em espessuras menores em uma única matriz inferior.
4.2 Cálculo da força necessária para a dobra.

O calculo da força de dobra em matriz suspensa em forma de V é feita da seguinte

forma (JUNIOR, 2012):
2. b . h ².σd (6)
P=
3. L
Onde:
P= Força de dobra
h= Espessura
b= Comprimento de dobra
σd= Tensão de dobra
L= Abertura do canal

Estabelecido que a máquina deve dobrar chapas de aço SAE 1020 com 2500mm
de comprimento e 10 mm de espessura e abertura do canal de 110mm. Devido à dificuldade
de se trabalhar com a tensão de dobra, trabalha-se com a tensão de ruptura que segundo
Schuler e Cincinata σd=2*σr, Porém para dobras de 90° com L/h ≤ 10 não se aplica esta
definição (JUNIOR, 2012).

Figura 4.2.1- Matriz de dobra suspensa em V

Fonte: Catalogo de matrizes Newton.

11
 A tensão de ruptura de um aço 1020 trefilado é igual a 420 MPA sendo a tensão
de dobra = 820MPA. Segundo o catalogo da arcelorrmittal. Então temos que a força de dobra
é igual:

P=
2 x 840
( mNm ) x 10 (mm ) x 2500(mm) =1272,7 kN
2
2 2

3 x 110 (mm)

A fornecedora de matriz Newton também nos fornece uma equação para calculo
de dobras através da formula (NEWTON..., s.d.).
(7)

F=
{[ ( )]
1+ 4.
s
v
. s2 . R . L
}
v
Onde:
F= Força de dobra
s= Espessura da chapa
v= Abertura do canal
R= Limite de ruptura
L= Comprimento da chapa a ser dobrada

Realizando os cálculos pela equação da matriz newton tem-se:

10 N

F=
[
{ 1+(4 x
110 mm
) ¿ x 10² mm ² x 420
m m2 ( )
x 2500 ( mm )
} =1301,6 kN
110( mm)

Escolhendo o valor da força descoberto através da formula fornecida pelas

matrizes Newton, sendo mais conservativa do que a formula anterior, e adotando um fator de
segurança 1.23 temos uma nova força para base do projeto hidráulico 1600KN.

4.3 Dimensionamentos do sistema hidráulico.

4.3.1 dimensionando os atuadores.

Para se dimensionar o atuador o projetista escolhe uma pressão máxima de

trabalho do seu sistema para que se possa achar o diâmetro do cilindro ou pode-se escolher
um diâmetro de um cilindro e calcula todo projeto em cima desse diâmetro (FIALHO, 2004).
Consultando os catálogos de cilindros de alta pressão da MGM industrial LTDA e
estabelecendo um curso próximo dos 300 mm. Com a força definida em 1600 kN e tendo em
mente que a maquina trabalhara com 2 cilindros então cada cilindro ficaria responsável por
exercer 800 kN em sua operação. Existiram duas possibilidades um cilindro que teria um
diâmetro interno de 158,8 mm e um de 190,5 mm, todos com cursos de 330 mm. Cilindros da
serie HRR.
Calculando a pressão de trabalho para esses dois cilindros através da equação
(FIALHO, 2004):

12
 Fa Fa.4 (8)
PTb= =
A π . D p2

Onde:
PTb= Pressão de trabalho
Fa= Força necessária para realizar o trabalho especificado, nesse caso 800 kN.
A= Área interna do cilindro
Dp= Diâmetro interno do cilindro.

Cilindro 1:
800000 ( N )∗4
PTb= =40,392 ( MPa )=403,92 ¿
π∗158,82 (m m 2)

Cilindro 2 :
800000 ( N )∗4
PTb= =28,06 ( MPa )=280,6 ¿
π∗190,52 (m m 2)

Devido ao cilindro 1 utilizar uma pressão de quase 400 bar seria necessário um
sistema mais robustos e mais caro, ficando assim escolhido o cilindro 2 como base para o
projeto.
Ao escolher o cilindro deve-se se assegura que a haste do próprio resista ao
trabalho proposto. O dimensionamento da haste se baseia no critério de flambagem de Euler.
Onde a carga crítica flambagem e dada por (FIALHO, 2004):

π ². E . J (9)
k=
λ2

Atingindo-se essa carga a haste do cilindro irar flambar então (FIALHO, 2004):

K (10)
Fa=
S
Sendo:
λ= Comprimento livre de flambagem (cm) consulta de tabela
E= Modulo de elasticidade do aço=2,1∗107 N/cm²
S= Coeficiente de segurança = 3,5 segundo o auto do livro automação hidráulica
J= Momento de inércia para seção circular ¿)

Dh 4 . π (11)
J=
64

Como o que interessa é o diâmetro mínimo da haste e isolando Dh temos

(FIALHO, 2004).:
4 64. S . λ ². Fa (12)
Dh=
√ π ³. E

13
 Consultando a figura 3.3.1 abaixo o comprimento livre de flambagem para o
projeto é igual a 2 vezes a medida do cilindro quando estiver distendido sendo igual a
1876mm. O cilindro distendido possui uma altura igual a 938 mm.

Figura 4.3.1- Exemplos de carga Euler.

Fonte: Fialho (2004).

O diâmetro mínimo da haste é igual:

64 x 3,5 x 187,62 ( c m2 ) x 800000(N)

Dh= 4

√ N
π ³.2, 7 x 107 ( 2 )
cm
=9,32cm=93,2 mm

Sendo assim o diâmetro da haste do cilindro escolhido está dentro dos parâmetros,
medindo cerca de 133,4 mm.

O Próximo passo é calcular a velocidades dos atuadores. Tendo o curso completo

do cilindro escolhido foi determinado o tempo de avanço e o tempo de retorno dos atuadores
(FIALHO, 2004).

14
 LH 33 ( cm ) cm (13)
Velocidade de avanço (Va) ¿ = = 82,5
∆ Ta 0,40 ( min ) min
LH 33 ( cm) cm (14)
Velocidade de retorno (Vr)=
∆ Tr
= 0,4 ( min )
= 82,5
min

Onde:
LH =¿ Curso completo do cilindro
∆ Ta=¿ Tempo de avanço
∆ Tr =¿ Tempo de retorno.

Feito isso calculamos a área de Coroa e a área do pistão para que se possam
calcular as vazões (FIALHO, 2004).

πDp ² πDh ² π . 190 ,5² (mm 2 ) (15)

Área da coroa ( Ar )=
4
- 4
= -
4
π .133 , 4²(mm ²)
=14525,7 ( mm 2 )=145,257(c m2 )
4

Área do pistão ( Ap )=28502 ( mm2 )=285,02(cm2)

Cálculos das vazões:

Vazão de avanço (16)

cm
Qa=Va . Ap=82,5 ( min ) .285,02 ( cm )=23514,15 ( cmmin³ )=23,514( minL )
2

Vazão de retorno (17)

3
Qr=Vr . Ac=82,5 ( com
min )
.145,257 ( cm ) =11382,7 (
2 cm
min )
=11,3827 (
L
min
)
Cálculos das vazões induzidas:
As vazões induzidas ocorrem em cilindros de dupla ação. Devido à entrada de
óleo em direção a uma das câmaras, o óleo presente na outra câmara ira ser direcionado para
fora do cilindro com uma vazão que pode ser maior ou menor que a vazão de entrada da outra
câmara (FIALHO, 2004).
Vazão induzida de avanço: (18)
cm cm3
Qia=Va. Ac=82,5
min( )
.145,257 ( cm2 )=11382,7
min ( )
=11,3827 ¿)

Vazão induzida de retorno (19)

cm cm3 L
Qir=Vr . Ap=82,5
min( )
.285,02 ( cm2 ) =23514,15
min ( )
=23,514(
min
)

Calculo da pressão induzida:

15
 Pressões induzidas também ocorrem da mesma forma que as vazões e só é
originada de houver resistência à passagem do fluxo, exemplo um filtro mal dimensionado ou
obstruído (FIALHO, 2004). Então a pressão induzida Avanço é a que mais nos interessa, pois
se está aplicando uma força de avanço em uma área menor.

Fa 800000 ( N ) (20)
Pia= = =55,074 ( MPa )=550,074 ¿
Ac 14525,7 ( mm2 )

Figura 4.3.2 – Cilindros hidráulicos de dupla ação da serie HRR.

Fonte- Catalogo MGM industrial.

4.3.2 Dimensionamento da tubulação.

Calculando as velocidades do fluido nos tubo.

Para que evite grandes perdas de cargas, as velocidades nos tubos podem ser
indicadas por critérios empíricos desde que se cumpram esses critérios.
Os seguintes critérios são: comprimentos de tubulações não superiores à dezena
de metros, vazões compreendidas entre os limites de 20 a 200(l/min) e variações de
temperaturas moderadas (FIALHO, 2004).
Cumpridas essas exigências, a velocidade recomendada Vre é dada por (FIALHO,
2004):
1
( ) (21)
Vre=121,65 . P 3,3
Onde P é a pressão de trabalho dado em (bar). Então de acordo com nossos
cálculos a pressão de trabalho é igual a 281(bar). A velocidade recomendada será de:

16
 1
(
3,3
) cm
Vre=121,65 .281 =671,552( )
s
O diâmetro da tubulação (Dt) é calculado pela seguinte equação:

Q (22)

Em que:
Dt=
√ 0,015. π . Vr

Q=¿Vazão máxima do sistema (l/min)

Dt=¿Diâmetro em (cm)
Vre=¿Velocidade recomendada em (cm/s)
0,015= Fator de conversão.

Calculo do diâmetro da tubulação principal:

√
47,028( )
min
Dt= =1,2130 ( cm )=12,13 (mm)
cm
0,015 . π . 671,552( )
s

Então o diâmetro da linha primaria devera ser maior ou igual a 12,13 (mm).

Calculo do diâmetro da Tubulação secundaria:

√
23,514 ( )
min
Dt= =0,85 ( cm )=8,5( mm)
cm
0,015. π .671,552( )
s

Então o diâmetro da tubulação secundária deverá ser maior ou igual a 8,5 (mm).

Escolhendo tubos de 1/2” e de 3/8, calcul0-se agora a espessura mínima da

tubulação que é dada pela seguinte equação (SILVA T, 1999):
PD (23)
t= +C
2(SE−PY )
P=¿ Pressão interna do projeto
D=¿ Diâmetro interno da tubulação
S=¿ Tensão admissível do material
E=¿ Coeficiente de eficiência da solda de acordo com a norma ASME B 31
Y =¿Coeficiente de redução, para aços ferríticos, em temperaturas de ate 485° C y=0,4
C=¿ Soma para margens de corrosão, erosão, abertura de roscas e de chanfros.

Escolhendo um tubo em aço 1020 laminado a frio com costura e com solda de
topo só por um lado. Temos S=420(Mpa)=60000(Psi) E=0,8 Y=0,4 D =0,5”
P=281(bar)=4076(Psi) e C=0,01”, calculando a espessura do tubo tem-se:
4076.0,5
t= + 0,01=0,021975
2(60000.0,8−4076.0,4)

17
Adicionando uma tolerância de fabricação de ±10% temos:
1
Tr= =1,111
1−0,1

t=1,111. 0,021975 =0,0244142=0,65( mm)

Escolhendo os tubos industriais de 1/2” e de 3/8” na chapa 16 os tubos estão de

acordo com os cálculos.
4.3.3 Cálculo do numero de Reynolds
Para o calculo do número de Reynolds é necessário saber a viscosidade do fluido.
Com indicação do fabricante da bomba escolheu-se um óleo da classe ISO 46 com
viscosidade a 40° C de 47 (Cst).

A expressão para se calcular o numero de Reynolds é dado por (FIALHO, 2004):

v .dt (24)
ℜ=
υ
Onde
ℜ=¿ Numero de Reynolds
v=¿ Velocidade do fluido (cm/s)
dt =¿ Diâmetro interno da tubulação (cm)
𝜐= Viscosidade do óleo (St)=(cm²/s)
Então:
Tubulação principal:

ℜ=
671,552 ( cms ) .1,27(cm) =1814,61
0,47 (St)

Tubulação secundária:

ℜ=
671,552 ( cms ) .0,95(cm) =1357,4
0,47 (St)

Com base nos limites de escoamento os valores deram abaixo de 2000 Reynolds,
por tanto o escoamento é considerado laminar.
4.3.4 Cálculo das perdas de cargas.
Para calcular a perda de carga distribuída foi utilizado a seguinte equação
(FIALHO, 2004):
5.(¿+¿) . ρ. v ² (25)
∆ P=Ψ .
dt .1010

Onde:
𝛹= Fator de atrito Adimensional
ρ=¿ Massa especifica do fluido (Kg/m³), 881 kg/m³ para o óleo SAE-47

18
v=¿ Velocidade do fluido ( cm/s)
dt=¿ Diâmetro interno da tubulação (cm)
¿=¿ Comprimento total da tubulação (cm)
¿=¿ Comprimento equivalente das perdas localizada
∆ P=¿ Perda de carga (Bar)
5
= Fator de conversão
1010

𝛹 64 Para tubos rígidos e

ℜ temperatura constante
75 Para tubos rígidos e
𝛹 ℜ temperatura variável ou para
tubos flexíveis e temperatura
constante.
𝛹 90 Para tubos flexíveis e
ℜ temperatura variável.
Tabela 4.3.4.1 – Fator de atrito
Fonte- Fialho (2004).

Perda de carga na tubulação principal:

64
Calculo do fator de atrito: Ψ = =0,0352692
1814,61

¿=490(cm)

¿=11 x 50,1 ( cm )=551,1(cm)

Kg cm
5 x(490 ( cm ) +551,1 ( cm ) )x 881( )x 671, 552²( ) ²
m 3
s
∆ P=0,0352692. 10
=5,74 ¿
1,27(cm) x 10

Perda de carga na tubulação secundária:

¿=4 x 40,01 ( cm )+ 83 ( cm )=240,4 (cm)

¿=328(cm)
64
Calculo do fator de atrito Ψ = =0,047149
1357,4
Kg cm
5 x(328 ( cm ) +240,4 ( cm )) x 881( )x 671 ,552²( ) ²
m 3
s
∆ P=0,047149. =5,60 ¿
0,95 (cm) x 1010

Peça Medida do diâmetro Quantidade ¿=¿ Equivalente (cm)

Cotovelo de 90 R 1,27 cm 11 50,01 cm
médio

19
 Cotovelo de 90 R 0,95 cm 4 40,01 cm
médio
Tê 0,95 cm 1 80 cm
Tabela 4.3.4.2 - Perdas por singularidade
Fonte: Fialho (2004).

Segundo o vendedor técnico da Parker o comando hidráulico escolhido tem uma

perda de 2% com relação à pressão de trabalho (281 bar) que é igual a 5,62 (bar). Somando
todas as perdas temos um total de 16,96 (bar) em perda. O dimensionamento da bomba será
dimensionado baseado em uma pressão de 298 (bar).

O comando hidráulico escolhido o ML15, mostrado na figura 4.3.4.1 de corpo

único, alavanca da fornecedora Parker tem como função não só definir o sentido do fluxo
mais também para aliviar o sistema quando a pressão de trabalho máxima é ultrapassada.

Figura 4.3.4.1 – Comando ML 15.

Fonte: catálogos de comando ML Parker.

O sistema hidráulico também será composto de uma válvula de alivio como

mostra à figura 4.4.4.2, fornecida pela Hidropress suas informações técnicas são: vazão
máxima 90 l/min, pressão ajustável 5 bar a 300 bar e pressão por volta 80 bar.

Figura 4.3.4.2- Válvula de alivio.

Fonte: Hidropress soluções hidráulicas

4.3.5 Dimensionamento do conjunto bomba hidráulica e motor.

20
 Para que se dimensione a bomba é necessário adotar uma vazão da bomba que
esteja entre os valores da vazão induzida de retorno e vazão induzida de avanço, e para casos
com atuadores sincronizados as vazões devem ser somadas (FIALHO, 2004).

∑Qir ≥ QB > ∑Qia

Então como no nosso caso terá que se usar dois atuadores somando as vazões temos:
47,028 (l/min) ≥ QB > 22,765 (l/min)

21
Adotando uma vazão de 40 l/min .

Pode-se calcular o tamanho nominal da bomba através das equações (FIALHO, 2004):
1000. QB (26)
Vg=
n . ηv
QB . ∆ P (27)
Mt=
100. ηmh
Mt .n (28)
N=
9549

Onde:
Vg = Volume de absorção (cm³/rotação)
Mt = Torque absorvido (N.m)
n= Rotação (RPM)
𝜂v= Rendimento volumétrico
𝜂mh = Rendimento mecânico hidráulico
QB = Vazão (l/min)
N = Potencia absorvida (KW)

Para o nosso caso utilizando um motor de 1750 rpm e uma variação de pressão de
298 (bar). Tem-se para uma vazão da bomba de 40 l/min os seguintes valores:

l
1000 x 40( )
min cm3
Vg= =24,06 ( )
1750 ( RPM ) x 0,95 rotação

Mt=38,25 ( minl ). 298 ¿ ¿

117,51 ( N . M ) x 1750( RPM )
N= =21,53 ( KW ) aproximadamente29,27 cv .
9549

A bomba escolhida foi a A2F23 uma bomba de pistões axiais da fornecedora

Parker de pressão nominal máxima 350 bar e de deslocamento volumétrico de 23 cm³/rotação,
e o motor foi um motor da fornecedora weg w23 de 30 cv, rotação de 1750 RPM 220/380 V e
4 polos. Refazendo os cálculos das tubulações pra essa nova vazão os diâmetros das
tubulações permaneceram os mesmo.
Recalculando as velocidades de avanço dos cilindros para essa nova vazão:

QB 19125(c m3 /min) cm
va= = =67,10( )
A1 2
285,02(cm ) min

22
 Figura 4.3.5.1- Motor WEG 30 cv. 1750 RPM.
Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 4.3.5.2 – Bomba de pistões utilizada no projeto.

Fonte: Catalogo Pioneer Fluid Power bombas da serie A2F..

3.3.6 Dimensionamento do reservatório hidráulico

Para se dimensionar um reservatório hidráulico devemos dar as respostas para as

seguintes perguntas: qual o volume mínimo necessário de fluido a ser armazenado no
reservatório e qual a mínima superfície necessária para a troca térmica, permitindo que o
fluido retorne a temperatura indicada a sua viscosidade ideal de trabalho (FIALHO, 2004).
A regra pratica em reposta a primeira pergunta é que o volume mínimo que deve
ficar armazenado no reservatório deve ser suficiente para suprir o sistema hidráulico por cerca
de 3 minutos ate que o óleo retorne ao reservatório Então (FIALHO, 2004):
Vol. Reserv. ≥ 3. QB (29)
A superfície mínima de troca térmica deve ser capaz de dissipar a energia térmica
gerada no sistema hidráulico pela perda de carga ocasionando a perda de potencia do sistema,
essa taxa de calor se propaga pelo sistema aumentando a temperatura do fluido de trabalho. A
perda térmica pode ser calculada da seguinte equação (FIALHO, 2004):
q=1,434. ∆ PT .QB (30)

23
Onde:
q=¿ Perda térmica [Kcal/h]
∆ PT =¿Perda de carga total [bar]
QB= Vazão fornecida pela Bomba Hidráulica [l/min]
1,434=¿Fator de Conversão

Então a perda térmica gerada no sistema é igual a:

q=1,434 x 17 ¿

A formula para superfície de troca térmica é dada por (FIALHO, 2004):

q=K . S .(T 2−T 1) (31)

q
S=
k (T 2−T 1)

Onde:
q= Carga térmica gerada no sistema (kcal/h)
K= Coeficiente de troca térmica entre a instalação e o ambiente =13 kcal/h.m².°C
S= Superfície de troca térmica (m²)
T 2= Temperatura em que o fluido deve ser mantido °C=40°
T 1= Temperatura ambiente °C = 28°

Realizando os cálculos da superfície mínima para a troca térmica:

kcal
975,42( )
h
S= =6,26 m²
kcal
13( ) x(40 ° C−28 ° C)
h . m2 . ° C
Levando em consideração que o tanque será em formato prismático temos com relação de
3L:2L:1L temos:
S=16 L ²=6,26 m ² (32)

6,26 ( m2 )
L=
√ 16
=0,626 m

Dando-nos um reservatório de 1,47 m³.

Fazendo os cálculos utilizando o mínimo volume necessário temos:
l
Volume mínimo= 3 x 40( ) = 120( L)=0,120 m³ + 20% para armazenagem do ar
min
¿ 0,144 (m3)

Nosso reservatório será de formato prismático com relação de 3L:2L:1L , V =6 L ³

L= √3 0,144 /6=0,288 m

24
 O uso das chicanas se fez necessário no projeto evitando turbulência no tanque,
permitindo assentamento de matérias estranho, ajuda a separar o ar do fluido e ajuda a
dissipar calor por meio das paredes dos tanques (FIALHO, 2004). O reservatório também
conta com filtro de sucção, filtro de retorno, filtro de ar e bocal de enchimento. Consultando o
catalogo da Vista Hidraulics de trocadores de calor, o modelo VEH10A-4 com capacidade de
4,4 KW/h, presente na tabela abaixo, satisfaz nossas condições para a dissipação de calor
gerado no sistema.
Ou seja, o volume do reservatório através da superfície mínima de troca térmica e
10 vezes maior do que o volume calculado através da formula do volume necessário, ficando
assim inviável a fabricação através da mínima superfície de troca térmica. Tornando-se
necessário o uso de um trocador de calor, tendo que 1KW =860 Kcal nossa carga térmica
seria de 1,14 KW/h.

Figura 4.3.6.1 – Catalogo de trocadores óleo-ar.

Fonte- Catálogo da vista hidraulics.

Figura 4.3.6.2 – Trocador de calor óleo-ar.

Fonte: Catalogo da vista hidraulics.

25
 Figura 4.3.6.3 – Diagrama hidráulico
Fonte: Elaborado pelo autor.

4.4 Dimensionamento estrutural.

Para que se analisasse a estrutura da máquina a fim de se obter sua resistência, foi
necessário projetar toda sua estrutura e a placa de flexão em 3D através do SolidWorks, como
mostra a figura 4.4.1. e 4.4.2.

Figura 4.4.1 – Desenho da placa de flexão em 3D no SolidWorks.

Fonte: Elaborado pelo autor.

26
 Figura 4.4.2- Desenho da estrutura da dobradeira em 3D SolidWorks
Fonte: Elaborado pelo autor.

O dimensionamento estrutural foi realizado através do soft Solidworks, utilizando

a analise estrutural estática que possui como critério de falha o von mises, as simulações
foram realizadas em três partes estruturais da maquina que são: coluna, placa e mesa. Toda
estrutura da maquina é feita de perfis estruturais em aço 1020 laminado frio, que possui uma
tensão de escoamento de 350 Mpa.
O primeiro ensaio foi realizado na coluna utilizando a força necessária para que
provoque a dobra da chapa calculada anteriormente no valor de 1300 kN e acrescentando um
coeficiente de segurança de 1,22 nos dando um valor para ensaio de 1590 kN. Como a
maquina contara com duas colunas, ou seja, dois pontos de reação cada coluna receberá uma
força de reação na vertical no sentido +Y de 795 kN. As figuras 4.4.3 e 4.4.4 mostram a
direção da força em lilás e a base da maquina engastada através da chumbação mostrada em
verde.

Figura 4.4.3 – Direção da força e local aplicada no ensaio da coluna.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.4 – Base fixa da coluna.

Fonte: Elaborado pelo autor.

27
 Os resultados do ensaio na coluna, são mostrados nas figuras 4.4.5, 4.4.6 e 4.4.7,
seguindo as seguintes ordem, Tensão de von mises, descolamento e deformação.

Figura 4.4.5 – Tensão de Von Mises na coluna

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.6 – Deslocamento da coluna.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.7 – Deformação da coluna.

Fonte: Elaborado pelo autor.

28
 Com relação aos resultados obtidos no ensaio da coluna, os valores foram: tensão
de von mises= 348 MPa, desolamento vertical=12.2mm e deformação igual a 0,001241
mm/mm. Verificando os valores obtidos a tensão de von mises ficou abaixo do limite de
escoamento do material, o deslocamento é aceitável quando se trata de tamanho de escala da
estrutura e a deformação sofrida pela estrutura é baixa. Por esses motivos à estrutura está apta
para o projeto.
A próxima parte de estrutura a ser analisada é à placa de flexão horizontal,
também feita em aço 1020 laminado a frio, com limite de escoamento de 350 MPa. Utilizando
um coeficiente de segurança de 1,16 em relação a força de dobra, a força aplicada no ensaio
da placa foi cerca de 1510 kN na direção de +Y através de um carregamento distribuído e
dois ponto de reação fixo provocado pelo apoio dos dois pistões da máquina. As figuras
abaixo 4.4.8 e 4.4.9 mostram tanto a força como a geometria considerada fixa.

Figura 4.4.8 – Direção da força aplica na placa de flexão e local de aplicação.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.9 - Geometria fixa da placa de flexão-reação dos dois pistões.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Os resultados do ensaio na placa de flexão, são mostrados nas figuras 4.4.10, 4.4.11 e
4.4.12, seguindo as seguintes ordem, Tensão de von mises, descolamento e deformação.

29
Figura 4.4.10 – Tensão de von mises na placa de flexão
Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.11 – Deslocamento da placa de flexão.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.12 – Deformação equivalente na placa de flexão.

Fonte: Elaborado pelo auto.

30
 Com relação ao ensaio na placa de flexão, os valores obtidos foram: Tensão de
Von mises: 348.498 MPa, deslocamento: 0,085 mm e deformação = 0,00169 mm/mm.
Analisando os valores a cima a tensão de von mises não ultrapassou o limite de escoamento
do material, o deslocamento foi quase 0 e a deformação foi bastante baixa. Pelos critérios
apresentados, à placa fica apta a ser utilizada no projeto.
A outra parte da estrutura a ser analisada no projeto é a mesa inferior. Com
material em aço 1020 laminado a frio em forma de perfil estrutural com limite de escoamento
de 350 MPa. Utilizando um coeficiente de segurança de 1,23. A força utilizada no ensaio da
mesa a mesma utilizada para o projeto hidráulico cerda de 1600 kN distribuída na direção –Y
e com a parte inferior da mesa como ponto de apoio, sendo essa chumbada ao piso. As figuras
abaixo 4.4.13 e 4.4.14 mostram a força, sua direção, local de aplicação da força e a geometria
fixa.

Figura 4.4.13 – Força aplicada na mesa inferior e local de aplicação.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.14 - Geometria fixa da mesa inferior-reação do apoio do piso.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Os resultados do ensaio na mesa inferior, são mostrados nas figuras 4.4.15, 4.4.16
e 4.4.17, seguindo as seguintes ordem, Tensão de von mises, descolamento e deformação.

31
Figura 4.4.15 - Tensão de von mises na mesa inferior.
Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.4.16 – Deslocamento da mesa inferior.

Fonte: Elaborado pelo próprio autor.

Figura 4.4.17 – Deformação equivalente na mesa inferior.

Fonte: Elaborado pelo autor.

32
 Com relação ao ensaio na mesa inferior, os valores obtidos foram: Tensão de von
mises = 125.763 MPa, deslocamento vertical =0,4132 mm e deformação =0,0004020
mm/mm. Analisando os valores acima a tensão e von mises não ultrapassou o limite de
escoamento, o deslocamento foi relativamente pequeno é a deformação resultou em um valor
bastante baixo. Podendo assim, a mesa inferior ser utilizada no projeto.

4.5 Levantamentos do custo para fabricação da máquina e pesquisa de preço no

mercado.
O levantamento do custo da maquina foi realizado através de consultas aos
fornecedores dos equipamentos nos dando um valor total do custo inicial de R$ 70.147,42,
como é mostrado na tabela 4.5.1.

Fornecedor Material Valor total

MGM Industrial Cilindro Hidráulico HRR 20013 R$ 25.200,0
Hridropress Válvula de alivio hidráulica. R$ 250,00
Parker Comando hidráulico 60 l alavanca Ml15 com válvula de alivio R$ 900,00
Vista hidraulics Trocador de calor óleo - ar. 4.4 KW/h – 80l R$ 1.668,00
Parker Bomba hidráulica de pistão axial A2F23 R$ 5.500,00
Parker Visor de nível R$ 70,00
Parker Filtro de sucção R$ 80,00
Parker Filtro de retorno R$ 450,00
Parker Filtro de Ar(suspiro) R$ 85,00
WEG Motor 30 CV 1750 RPM 4 POLOS 220/380V .W23(USADO) R$ 2.730,00
J.R Ferro Tubo Industrial de 1/2 chapa 16 R$ 18,05
J.R Ferro Tubo industrial de 3/8 chapa 16 R$ 15,50
Newton Matriz inferior em V 3,1 m - código: 2.13.12.62.070 R$ 20.600,0
Guerdau Vigas estruturais em I. R$ 8.586,17
Aço cearense Placa de flexão R$ 4.574,70
  Total R$ 70.727,42
Tabela 4.5.1 – Custo de fabricação da dobradeira
Fonte: Elaborado pelo autor.

As pesquisas de dobradeira no mercado foram realizadas via internet através no

site mecadolivre.com, os valores são mostrados na tabela 4.5.2. Fotos das respectivas
dobradeiras são mostrados nas figuras 1.1, 1.2, 1.3, 1.4 no apêndice B.

Dobradeira Valor
Dobradeira hidráulica para chapas de ate 3/8=10 mm -usada -2010-
R$ 230.000,00
Mercado livre
Dobradeira hidráulica para chapas 8 mm farex/ usada-Mercado livre R$ 140.000,00
Dobradeira hidráulica 6,35 mm-usada- 2009-Mercado livre R$ 135.000,00
Dobradeira hidráulica Newton 135 T- 10mm- usada-Mercado livre R$ 188.000,00
Tabela 4.5.2 – Valores de dobradeiras hidráulicas usadas
Fonte: Elaborado pelo autor.

33
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

De acordo com os resultados obtidos nesse trabalho, podemos concluir que o

sistema hidráulico utilizado na máquina pode ser considerado um sistema de extra-alta
pressão de acordo com N.F.PA. (National Fluid Power Association), por trabalhar com
pressões acima de 210 (bar), por isso um sistema robusto e de alto custo. Através dos cálculos
do dimensionamento do sistema hidráulico e a análise estrutural a máquina será capaz de
realizar as operações desejadas com segurança. A utilização do SolidWorks na análise
estrutural da máquina foi de grande importância para o projeto devido a complexidade da
estrutura. À máquina poderá dobrar chapas acima de 10 mm dependendo do comprimento de
dobra. Por meio da pesquisa de preço no mercado é através do levantamento do custo para
fabricação é viável à fabricação da mesma por proporcionar uma economia de
aproximadamente 65 mil reais quando comparada com dobradeiras usadas.

AGRADECIMENTOS:

Agradeço primeiramente a Deus por te chegado ate aqui, me mostrando os

caminhos a ser seguido.
Ao meu pai e minha mãe que sempre estiveram juntos comigo me fornecendo
meios para realização desse sonho.
A todos os professores do curso que se dedicaram em passar seus conhecimentos
de uma forma que nos fizesse refletir sobre determinados assuntos.
A minha noiva que esteve sempre ao meu lado durante todo curso me dando força
para seguir em frente.
Aos meus amigos de classe principalmente aos companheiros das cervas geladas
pelo companheirismo e pelas boas conversas.

5 REFERÊNCIAS.

34
BUDYNAS, Richard G. NISBETT, J. Keith. Elementos de máquinas de shigley:
projeto de engenharia mecânica. 8ª ed., Porto Alegre: McGraw-Hill, 2011.

CHIAVERINE, Vicente. Tecnologia mecânica: estrutura e propriedade das ligas

metálicas. 2ª ed., São Paulo: McGraw-Hill, 1986a.

CHIAVERINE, Vicente. Tecnologia mecânica V-2: processo de fabricação. 2ª ed.,

São Paulo: McGraw-Hill, 1986b.

FIALHO, Arivelto Brustamante. Automação Hidráulica: projeto,

dimensionamento e análise de circuitos. 2ª ed., São Paulo: Érica, 2004.

FIALHO, Arivelto Brustamante. SolidWorks Premium 2013: plataforma

CAD/CAE/CAM para projeto, desenvolvimento e validação de produtos
industriais. 1ª ed., São Paulo: Érica, 2013.

Newton, Fornecedora de matrizes, Cálculo de dobras. Disponível

em:<http://www.newton.com.br/pt_BR/calculo-de-dobras >. Acesso em: 11 de
setembro de 2018.

JUNIOR, Ivar Benazzi, CAVERSAN, Elpidio Gilson. Tecnologia de estampagem

2:dobra e repuxo. São Paulo, 2012. (apostila).

MARQUES, Fernando Michelon, VIEIRA, Renan, FRITZEN, Daniel, SILVA,

Edvaldo, ROCHA, Alexandre. Desenvolvimento do projeto mecânico de uma
máquina para teste de torção: um caso prático. Revista de Ciência e Tecnologia, v.
19, n. 18, p. 83-91, S.L, 2016.

NORTON, Roberto L. Projeto de Máquina: Uma abordagem integrada. 2ª ED.,

Porto Alegre: Bookman, 2006.

Parker, Tecnologia hidráulica industrial. Disponível em:

<https://www.parker.com/literature/Brazil/Apres%20Hidrau%2027-04.pdf >. Acesso
em: 06 de setembro de 2018.

PEREIRA, Cledizan Mucio. Analise estrutural estática por elementos finitos de um

chassi veicular tipo spaceframe. 2016. 92 f. tese ( Mestrado em modelagem e
otimização). Universidade federal do Goiás, Catalão, Goiás.

SECCO, Ariano Ruiz, FILHO, Dario do Amaral, OLIVEIRA, Nelson Costa.

Telecurso 2000: Processo de fabricação V-3. Editora Globo, 2000.

SILVA, Ivo Ferreira. Introdução SolidWorks. Salvador, 2009. (apostila).

SILVA T. Pedro C. Tubulações industriais: calculo. 9ª ed., Rio de Janeiro: LTC,

1999.

SolidWorks 2011, Manual do instrutor de ensino do software SolidWorks.

Disponível em:

35
 <https://www.solidworks.com/sw/docs/Instructor_WB_2011_PTB.pdf>. Acesso em:
11 de setembro de 2018.

STEWART, Harry L. Pneumática e hidráulica. 3ª ed. Curitiba: Hemus Livraria,

2002.

APÊNDICE A – Desenhos técnicos da dobradeira.

36
37
38
APÊNDICE B – Fotos das dobradeiras hidráulicas e seus valores no mercado livre.

Figura 1.1 – Dobradeira hidráulica 3/8 -2010

Fonte: Mercado livre.

Figura 1.2- Dobradeira hidráulica 8 mm

Fonte: Mercado livre.

39
Figura 1.3- Dobradeira hidráulica 6,35mm-2009
Fonte: Mercado livre.

Figura 1.4 – Dobradeira hidráulica 135T-10mm.

Fonte: Mercado livre

40