Aluno: Bruno Silva da Fonseca Matricula: 201750071

Professor: Dalmedson Gaucho Rocha de Freitas Filho

USINAGEM

1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Fabricar ou Manufaturar: Ação de transformar matérias – primas em processos acabados

através da transformação dos materiais.
Existem diversos processos, desde a extração da matéria – prima até a produção em
grande escala em linhas de produção. A maior parte dos processos produtivos trabalha
com bens de consumo e materiais com características parecidas, “ commodities ”. Dentre
os principais commodities na área da engenharia, destacam – se os grupos de materiais
formados por metais, polímeros popularmente chamados de “plásticos” (ABS, PP, PE,
Plásticos de engenharia).
Os demais materiais cerâmicos e compositos são considerados a gama de materiais
sólidos disponíveis para a utilização nos processos de fabricação.

1.2 Custos de Fabricação

Os processos de fabricação tem um custo inerente que é mais ou menos afetado no

processo produtivo durante a etapa de processamento e manufatura. Este custo depende
das propriedades mecânicas, físicas e químicas do material, além da tecnologia, processo
de fabricação disponível.

Fórmula

CP = MP + MOD + CIF

MP = Custo da matéria – Prima

MOD = Custo da mão de obra
CIF = Custo Indireto de fabricação
1.3 Áreas de processos de fabricação materiais sólidos

• Tecnologia Metalúrgica – Obtenção do material e os processos de tratamento

térmico, determinam as características estruturais mais adequadas aos metais
através da aplicação de temperatura.

• Manufatura de produtos metálicos – Processos convencionais e não

convencionais de usinagem e conformação através de processos mecânicos com
aplicação de tensões.

• Manufatura de Produtos não metálicos – Dado o desenvolvimento atual das

tecnologias, requer conhecimentos específicos do assunto.

• Controle de qualidade – Metrologia ( ciência da medição ), controle de

propriedades dos materiais.

• Seleção do processo de fabricação – Características que devem ser observadas:

1. Classe de tolerância;
2. Qualidade da superfície;
3. Integridade da superfície;
4. Custo;

1.4 Controle de qualidade Fabricação Mecânica

A complexibilidade técnica na produção de peças, conjuntos, subconjuntos e por

consequência a montagem dos produtos acabados, está diretamente ligada a tecnologia
agregada a cada tipo de produto.
Intercambiabilidade – Produzir peças com igual precisão, isto é, o processo de fabricação
deve assegurar uma precisão mínima de construção. Sendo a precisão, o quanto a
dimensão real, corresponde a dimensionada.
Os desgastes de ferramenta, limitações no processo e nos instrumentos de medição,
podem fazer com que uma medida não seja exata. As variações admissíveis também
chamadas de dimensão limite máxima e mínima em relação a nominal, são chamadas de
tolerância dimensional.
2 SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Um sistema de produção é um conjunto de partes ou elementos interagentes e

interdependentes, isto é dinamicamente interligados. Os sistemas são compostos de
entradas (inputs), processos de transformação e saídas (outputs). Sendo a produção a
fabricação de um objeto material, mediante a utilização de mão de obra, materiais e
equipamentos.
Tendo como os dois principais processos do sistema, conversão o processo de
manufatura(transformação de matéria prima e transferência o processo de serviços
(transferência de conhecimento).

2.1 Tipos de industria

As Industrias do tipo contínuo, os equipamentos executam operações idênticas de

maneira contínua. Essas industrias são subdivididas em:

• Contínuo puro – Uma única linha de produção, produtos finais iguais;

• Contínuo com montagem ou desmontagem – Produção contínua que convergem
em pontos da produção;
• Contínuo com diferenciação final – Produto final pode apresentar variação ;

Indústrias do tipo intermitente, os produtos são diversificados e os tamanhos de lotes

reduzidos definem equipamentos flexíveis. Essas industrias são subdivididos em:

• Fabricação por encomenda de produtos diferentes - O produto deve atender as

especificações do cliente, produção por encomenda.
• Fabricação repetitiva dos mesmos lotes de produtos - Os produtos são
padronizados pelo fabricante logo ocorre a repetitividade dos lotes fabricados.

2.2 Classificação de produção

Classificação tradicional, tomada em função do fluxo de produção logo tem uma

orientação e uma dimensão dividida em:
 • Produção Contínua (fluxo em linha) – Apresenta sequência linear de fluxo e
trabalham com produtos padronizados. Esse tipo de produção tem como principais
características, produzir o mesmo produto por um longo tempo, alta eficiência, alta
automação, Padronização e grandes volumes.

• Produção Intermitente – O processamento é feito por tipo de produto, não havendo

uma regularidade de período ou tamanho de lote. Esse tipo de produção tem como
principais características: Fabrica vários produtos em lotes relativamente grandes,
processos pouco variados, produz estoques e automação flexível.

A mão de obra e equipamentos são organizados por centro de trabalho ou produção (job
shop), tipo de habilidade e operação ou equipamento. A mão de obra é mais
especializada, mas a muitos tempos mortos nas mudanças de processo.

• Produção de Grandes Projetos (sem repetições) – É a produção dedicada a um

produto único e específico, esse tipo de projeto atende a solicitações especificas
do cliente não havendo repetições. Nesse tipo de processo á um cronograma de
aplicações e prazos. As principais características desse processo de produção
são: Produtos únicos, Estrutura de produção flexível, automação restringida pelo
baixo volume produtivo, longo prazo de fabricação, mão de obra especializada e
não há fluxo de produto.

2.2.1 Classificação de produção Cruzada de Schoeder

Essa classificação é aplicada tanto para industria quanto para serviços, tendo duas
orientações e duas dimensões:

• Orientação para estoques – O estoque é produzido antes da demanda, o serviço é

rápido e tem um baixo custo, tem baixa diversidade produtiva. É mantido um
estoque mínimo para suportar as vendas.
• Orientação para o cliente – As operações são definidas por um cliente em
particular, isto é personalizado, tendo um projeto específico para cada cliente.
2.3 Produção Enxuta

Dentre as eras da produção a produção enxuta está datada por alguns autores no período
de 1975 em diante, antes delas tivemos as seguintes eras:

• Era da Produção artesanal – até 1850

• Era da Produção em massa – de 1850 a 1975
• Era da Produção Flexível ou enxuta – após 1975

No inicio do século XX Henry Ford criou o conceito de produção em massa com grandes
volumes de produtos e alta padronização dos produtos finais. Em meados dos anos 60
surgem ferramentas de qualidade que começam a caracterizar a produção enxuta, denttre
elas o Just-in-time e as células de produção. A produção enxuta pode ser considerada
uma evolução do sistema Toyota de produção.
O objetivo principal da Produção enxuta é a redução de desperdícios e erros, sendo o
defeito zero um conceito, e o espaço produtivo para flexibilizar as variações de demanda.
As características dessa ferramenta pode se dizer que são:

• Redução de custos na produção;

• Aumento da qualidade do produto;
• Satisfação do cliente;

Nessa premissa a ferramenta trás alguns KPI,S para medir as características dos
processos afim de demonstrar os resultados:

• Produção antes do necessário;

• Operadores parados ou peças em espera;
• Transporte em excesso;
• Movimento improdutivo de operadores ou equipamentos;
• Excesso de produção;

Com a evolução tecnológica do final do século XX e a entrada de um novo milênio,

surgiram novas propostas nos sistemas de manufatura.

• Lean Manufacturing – Produção Enxuta

 • Agile Manufacturing – Sistema de manufatura Ágil ou Inteligente;
• Holonic Manufacturing – Sistema de Manufatura Holônica

2.4 Manufatura Inteligente

O sistema inteligente visa integrar os recursos humanos e materiais de forma inteligente,

esse foco vai desde a concepção de um produto, a entrega a um cliente, com foco no
aumento da produtividade e qualidade. Assim tendo como objetivo promover uma
resposta rápida ao aumento de demanda do mercado. Tendo esse sistema como
principais parâmetros:

• Provedor de soluções – Constrói um relacionamento duradouro entre cliente e

empresa, através de produtos ou serviços.

• Colaborativa dentro e fora da empresa – Ocorre através de parcerias da empresa

com organizações virtuais, para explorar oportunidades de mercado para o cliente.

• Inovadora – Através de talentos humanos, instalações produtivas escaláveis ou

reconfiguráveis.

A empresa para suprir esses parâmetros deve ter seu enfoque em: pessoas(qualificação),
organização (estrutura organizacional), tecnologia (Flexível, inteligente).

2.5 Manufatura Holônica

O sistema Holônico é um sistema dinâmico e descentralizado, do qual o ser humano é

uma parte, é um sistema baseado no conceito de holon (Koestler – 1967) que pode ser
entendido como um todo ou uma parte. Neste conceito, em um sistema de manufatura
considera-se os recursos físicos (máquinas, equipamentos e ferramentas) como holons
que se agrupam para formar células ou linhas de fabricação.
Esse sistema é considerado um meio para redução de custos de produção, isto ocorreria
através de um sistema aberto, distribuído, inteligente, autônomo e cooperativo, o que
permitiria modularidade, alta flexibilidade, além de recomposição e reutilização. O sistema
se reconfigura de forma ágil e rápida o que possibilita uma produção com alta variedade
de produtos.

2.6 Volume x Variedade produtiva

O volume e a variedade de um processo produtivo implicam praticamente em todos os

aspectos da organização, afetando diretamente no custo produtivo. Se nos basearmos
nos tipos de processos de manufatura apresentados nos tópicos anteriores podemos ver
que um processo de manufatura contínua apresenta alto volume produtivo e baixa
variedade, já um processo de manufatura por projeto, tem alta variedade e baixo volume
produtivo.
Pela analise um processo com alto grau de customização apresenta baixa produtividade,
mais alto valor agregado, já um produto com alto volume produtivo o valor agregado é
bem mais baixo, como exemplo podemos utilizar um carro da marca Ferrari e um da
Chevrolet.

2.7 Estratégias de Fabricação

Aplicações de alta rentabilidade especulativas podem aumentar a lucratividade de uma

empresa temporariamente, mas não garantem essa posição por um longo tempo. Os
elementos chave para estratégia de gestão no mercado, encontram se no chão de fábrica.
Como exemplo temos empresas japonesas e coreanas que usam como estratégias
tecnologias de gestão de chão de fábrica, para otimizar a produção e reduzir os custos.
Nos dias atuais a qualidade do produto está ditada não pelo fabricante, mas pelo cliente,
em relação a sua satisfação. Podemos usar como exemplo dois nichos de clientes, os que
compram carros de luxo, onde o custo é o menos importante, o que se procura é a
customização e o de carros populares que busca pelo menor preço.

3 CONCEITOS DA FABRICAÇÃO MECÂNICA

Em um processo de fabricação temos que quantificar grandezas dimensionais assim

como definir as tolerâncias e fazer ajustes afim de obter peças conforme as
especificações.
 • Furo – É todo o elemento com característica de alojar uma peça externa, cilíndrica
ou não.
• Eixo É todo o elemento com característica de alojar -se em na parte interna de uma
peça.

Dimensão nominal – Teoria informada no desenho mecânico, onde a partir dessas

dimensões são calculadas as dimensões limite.

Dimensão Efetiva – Dimensão obtida a partir da medida de uma peça.

Dimensão Limite – Valores máximos e mínimos admissíveis da dimensão efetiva, estes
valores são as dimensões limite.
Dimensão Máxima – Valor máximo para a dimensão efetiva.
Dimensão Mínima – Valor máximo para a dimensão efetiva.

A tolerância é a variação permissível de um elemento da diferença entre a dimensão

máxima e a dimensão mínima ou entre o afastamento superior e o afastamento inferior,
indicada pelo simbolo t.

3.1 Processos de fabricação mecânica

As tolerâncias dadas às dimensões numéricas definem valores limites de afastamento

para mais ou para menos em relação à uma referência (valor nominal da dimensão). O
que ocorre na prática é que ao longo do tempo as tolerâncias dimensionais tem diminuído
devido à evolução tecnológica.

Furo - É todo elemento designado para alojar uma característica externa de outra peça, é
indicado com letras maiúsculas.

Eixo - É todo elemento designado a acoplar-se em uma característica interna de outra

peça, é indicado com letras minúsculas.

Dimensão Nominal - Dimensão teórica informada no desenho, a partir desta dimensão

são calculadas as dimensões limite pela aplicação dos afastamentos superior e inferior.
Afastamento: diferença entre as dimensões limite e dimensão nominal.
Afastamento Superior - diferença algébrica entre a dimensão máxima e a
correspondente dimensão nominal.
Simbologia - As p/ furos e as p/eixos, logo, As = Dmáx - Dfuros (furos) ou as = dmáx –
deixos(eixos)
Afastamento Inferior - diferença algébrica entre a dimensão mínima e a correspondente
dimensão nominal.

Tolerância - É a variação permissível de um elemento da diferença entre a dimensão

máxima e a dimensão mínima ou entre o afastamento superior e o afastamento inferior,
indicada pelo símbolo t.

Linha Zero - É a representação gráfica de tolerâncias e ajustes, ela indica a posição da

dimensão nominal e serve de origem ou referência aos afastamentos. Todos os
afastamentos situados acima da linha zero são positivos e todos afastamentos abaixo da
linha zero são negativos.

Exemplo da Linha Zero - Uma dimensão com D = 50G7 (furo) tem os valores de
afastamento superior e inferior respectivamente de +0,038mm e +0,008mm. A linha zero
(referência) passa exatamente pela cota 50,000mm e como ambos afastamentos são
positivos, estão acima da linha zero. As medições realizadas estão compreendidas entre
50,034mm e 50,009mm. Todas as peças com medidas fora deste intervalo são rejeitadas.

Eixo-Base - o afastamento superior é zero, logo, é o eixo cuja a dimensão máxima é igual
à dimensão nominal.
Furo-Base - o afastamento inferior é zero, logo, é o furo cuja a dimensão mínima é igual à
dimensão nominal.

Afastamento Fundamental - define a posição do campo de tolerância em relação à linha

zero e ele pode ser superior ou inferior mas por convenção é o mais próximo da linha
zero.
Campo de Tolerância - conjunto de valores entre o afastamento superior e inferior
medido em mm (1mm = 1000μm).
3.2 Sistemas de Ajustes

Ao executar um processo de fabricação deve-se conhecer as dimensões limite e verificar

se as peças atendem estas dimensões. Quando existe a necessidade de um ajuste
avalia-se o comportamento de um eixo acoplado a um furo, logo, usa-se os conceitos de
eixo-base e furo-base.
Nas situações que envolvem montagens, as tolerâncias dimensionais são insuficientes
para garantir uma montagem adequada. Ex: valor dimensional atendido mas forma
geométrica inadequada.
Os desvios geométricos são classificados em desvios de forma,orientação, localização,
batimento e rugosidade que será tratada à parte.
Tolerância de Forma: tolerâncias admitidas de elementos geométricos em relação às
suas formas geométricas teóricas.

Tolerância de Orientação: tolerância de um elemento geométrico da peça (linha, ponto,

superfície, etc.) relativa à uma referência da peça.

Tolerância de Localização: tolerância de deslocamentos possíveis de um elemento

geométrico em relação à uma referência da própria peça.

Tolerância de Batimento: são imprecisões de giro de um elemento em rotação e as

tolerâncias compreendem desvios compostos geralmente de forma e orientação.

3.3 Rugosidade

A rugosidade ou textura primária de peças, trata-se de sulcos ou marcas deixadas na

peça através da ferramenta de fabricação que atuou sobre a peça e se encontra
superposta ao perfil de ondulação da superfície.
A ondulação ou textura secundária é um conjunto de irregularidades repetidas em ondas
de comprimento bem maior que a amplitude e esta ocorre por imprecisão de movimentos
dos equipamentos.
Os rugosímetros são usados para medir a rugosidade através do perfil da peça composto
da rugosidade e das ondulações, é possível filtrar as ondulações e rugosidade.
4 USINAGEM

Usinagem é um processo onde a peça é obtida através da retirada de cavacos (aparas de

metal) de uma peça bruta, através de ferramentas adequadas para dar forma, dimensão e
acabamento à peça usinada. Segundo a DIN 8580, aplica-se a todos os processos de
fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
Cavaco é a porção de material da peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se por
apresentar forma irregular. O estudo da usinagem é baseado na mecânica (Atrito,
Deformação), na Termodinâmica e nas Características dos materiais. A grande parte dos
produtos industrializados, em uma ou em várias etapas de sua produção, de forma direta
ou indireta, sofre algum processo de usinagem.
As necessidades de produtos novos e novas tecnologias abrangem diretamente a
usinagem como tendo a usinagem diretamente ligada:

• Desenvolvimento de um novo produto, componente ou planta industrial;

• Melhoria de custo e/ou qualidade um produto, equipamento ou componente já

existente;

• Solução de uma situação problema (peça defeituosa, processo com muito refugo,
excesso de ruído, alto consumo energético, etc.);

• Atendimento a legislação específica ambiental, questões sociais, econômicas e

culturais.

O processo de remoção por usinagem pode ser dividido em duas grandes categorias:

Processos convencionais, em que as operações de corte empregam energia mecânica

na remoção do material, principalmente por cisalhamento, no contato físico da ferramenta
com a peça.

Processos especiais (não convencionais), em que as operações se utilizam de outros

tipos de energia de usinagem, não geram marcas-padrão na superfície da peça e a taxa
volumétrica de remoção de material é muito menor que a dos processos convencionais.
Operações de corte com ferramentas de geometria definida arestas cortantes com
formato e com tamanho conhecidos torneamento, furação, fresamento.

Operações de corte com ferramentas de geometria não definida partículas abrasivas com
formatos aleatórios e compostas por arestas minúsculas de corte.

4.1 Planejamento dos processos de usinagem

1- Peça. Restrições relativas ao material, à geometria, às dimensões etc. Considera-se a

rugosidade e as tolerâncias dimensionais e geométricas relacionadas ao processo e aos
máximos valores de avanço e profundidade de corte. Alguns autores consideram os
valores máximos de velocidade e profundidade de corte dependentes do material.

2- Máquinas-ferramentas. A usinagem gera esforços dinâmicos que excitam a estrutura da

máquina e a superfície da peça usinada como resultado, em algumas situações, pode
ficar ondulada ou com marcas.

3- Ferramentas de corte. Velocidade de corte acima de um determinado limite altera o

mecanismo de desgaste da ferramenta. O avanço e a geometria da ferramenta influem na
rugosidade gerada na superfície usinada. As dimensões da ferramenta limitam a
profundidade de corte.

4- Tecnologia. Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites mínimo
e máximo para os valores de profundidade de corte, avanço e velocidade de corte.

5- Usuário/operador. O operador pode limitar por prática os valores de avanço,

profundidade e velocidade de corte.

4.2 Usinabilidade dos Materiais

Na obtenção de peças pela retirada de cavacos, verifica-se que cada material tem um
comportamento diferente. Pode-se identificar materiais que são trabalhados facilmente e
outros que apresentam problemas como: empastamento, desgaste rápido da ferramenta,
mau acabamento, necessidade de grande potência para o corte, etc. Este comportamento
varia de acordo com a usinabilidade do material.
Defini-se usinabilidade como sendo o grau de dificuldade que um determinado material
apresenta para ser usinado.
Como visto, dependendo das condições de usinagem, um mesmo material pode ter
variações em sua usinabilidade. Para a determinação da usinabilidade normalmente
utiliza-se a comparação de resultados obtidos, como por exemplo, a comparação da
característica de vida útil da ferramenta. Neste caso, determina-se um índice de
usinabilidade através da comparação com o desempenho previamente conhecido de um
material padrão.

4.3 Propriedades dos Materiais que afetam a Usinabilidade

Dureza e resistência mecânica: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade.

Ductilidade: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade.

Condutividade térmica: Valores elevados geralmente favorecem a usinabilidade.

Taxa de encruamento: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade.

Variáveis que Influenciam a Usinabilidade:

A geometria e a classe do inserto se complementam quando estão sendo aplicadas, por

exemplo, a falta de resistência da geometria de uma pastilha pode ser compensada pela
tenacidade da sua classe. Os materiais da ferramenta de corte possuem diferentes
combinações de dureza, tenacidade e resistência ao desgaste e são divididos em várias
classes com propriedades específicas. Geralmente, um material para ferramenta de corte
bem-sucedido em sua aplicação deve ser:

• Duro, para resistir ao desgaste de flanco e à deformação.

• Tenaz, para resistir a quebras.
• Não reativo com o material da peça.
• Quimicamente estável para resistir à oxidação e à difusão.
• Resistente a alterações térmicas repentinas.
Variáveis dependentes da peça
• formas e dimensões;
• rigidez estática e dinâmica da peça;
• propriedades físicas, químicas e mecânicas do material da peça;
• Temperatura da peça.

As dimensões, o material e a necessidade de qualidade na peça a ser usinada

influenciam no tipo de operação de corte (desbaste ou acabamento, usinagem externa ou
interna, tamanho do lote, percurso da ferramenta etc).

Variáveis dependentes do fluido de corte

• propriedades refrigerantes;
• propriedades lubrificantes;
• temperatura do fluido;
• forma e intensidade de aplicação;
• nível de contaminação do fluido.

Variáveis dependentes do processo

• Velocidade de corte;
• parâmetros do processo;
• forma de atuação da ferramenta na peça (ex.: corte interrompido,
corte continuo, forma de entrada e saída da ferramenta, etc).

4.4 A Usinabilidade e as Classes de Materiais

A designação, geralmente refere-se à ação de corte sem problemas e uma vida útil
apropriada da ferramenta. A maioria das avaliações de usinabilidade para um determinado
material é feita usando testes práticos e os resultados são determinados com relação a
outro teste em outro tipo de material sob aproximadamente as mesmas condições. Nestes
testes, outros fatores, como microestrutura, tendência à abrasão, máquina-ferramenta,
estabilidade, ruído, vida útil da ferramenta, etc. serão levados em consideração. Como
mencionado anteriormente, os materiais da peça foram divididos
em seis grupos principais, de acordo com a norma ISO e cada grupo possui suas
propriedades exclusivas referentes à usinabilidade.
5 PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM

5.1 Processos de Usinagem

Processo de Torneamento: trata-se de um processo mecânico de usinagem destinado a

obtenção de superfície de revolução como auxílio de uma ou mais ferramentas mono
cortantes. Desta forma a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a
ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido
eixo. A forma da trajetória irá definir se o torneamento será retilíneo ou curvilíneo.

Características das Ferramentas de Torneamento:

• A maioria dos processos de torneamento fazem uso de ferramentas simples;

• Todas as ferramentas de torneamento tem basicamente formas semelhantes;
• São compostas de uma parte cortante e de uma haste para fixação;
• Ferramentas podem ser integrais (bits) ou com insertos;
• Os insertos podem ser fixados à haste mecanicamente ou por brasagem ;
• Insertos intercambiáveis tem hoje a mais ampla aplicação no torneamento.

Processo de Fresamento: é uma das operações mais versáteis em usinagem pois

permite a obtenção de peças com formato complexo, a partir de ferramentas multi
cortantes, que dificilmente são obtidas em outro processo de fabricação. A ferramenta de
corte gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer de acordo
com a cinemática do processo que pode ser: Fresamento de topo, fresamento 3D 5 furos,
Fresamento tangencial.
Ocorre a interação entre uma ferramenta e uma roda dentada através da superposição de
movimentos de translação da ferramenta axial e transversal e da roda dentada radial.
Emprega-se mais a geração axial com fresamento concordante no desbaste e discordante
no acabamento.

Fresadora Vertical: O eixo de rotação neste caso é vertical, movimento em z pode ser
dado pela mesa ou pelo próprio mandril.
Fresadora Universal: mais versátil podendo atuar com mandril porta-ferramentas nas
posições horizontal e vertical ou mesmo inclinado. São menos utilizadas na produção em
série.

Processo de Furação: A obtenção de furos pode ocorre de diversas maneiras como

fundição, forjamento, eletroerosão, oxi- acetileno, puncionamento, serra-copo e por
brocas que será o foco da análise. É um processo mecânico de usinagem destinado a
obtenção de um furo geralmente cilíndrico com o auxílio de uma ferramenta multi cortante.
A ferramenta ou peça se desloca por uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao
eixo principal da máquina.

Furação Escalonada: Processo de furação destinado à obtenção de um furo com dois ou

mais diâmetros, simultaneamente.

Furação em Cheio: Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa

peça,removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de
cavaco. Para furos de grandes profundidades necessita-se de ferramenta especial.

Escareamento ou furação com pré-furo: Processo de furação destinado à abertura de

um furo cilíndrico numa peça pré-furada.

Furação de Centros: Processo de furação destinado à obtenção de furos de centro com

uma “broca de centro”, visando uma operação posterior na peça.

Trepanação: Processo de furação em que apenas uma parte de material compreendido

no volume do furo final é reduzido a cavaco, permanecendo um núcleo maciço.

Processo de Aplainamento: É um processo de usinagem destinado à obtenção de

superfícies planas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da
ferramenta, embora perfis curvos também possam ser obtidos. O aplainamento pode ser
horizontal ou vertical.
Equipamento de Aplainamento: Plaina Limadora O movimento de corte neste caso é
linear desempenhado pela mesa onde está fixada a peça ou pela ferramenta (plaina
limadora). As plainas são máquinas de simples operação e com grande capacidade de
remoção de material.