INSTRUÇÃO

DE TRABALHO
IT 5030-01269 - INSPEÇÃO DE VASOS NÃO ENQUADRADOS

Nº Revisão: 1.0 | Data: 14/12/2012

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1 OBJETIVO 2

2 REFERÊNCIAS 2

3 DESCRIÇÃO 2

4 REGISTROS 19

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1 OBJETIVO

Estabelecer rotina para inspeção externa, interna e teste hidrostático de equipamentos tipo
vasos de pressão, instalados na área da Braskem ou em outras instalações sob sua
responsabilidade.

Esta instrução se aplica aos equipamentos descritos no Parágrafo 2 do Anexo III da NR-13,
subitens “a”, “c”, e “g”, excluindo-se os equipamentos definidos nos subitens “b”, “d”, “e” e “f”.

2 REFERÊNCIAS

DCE-000.740 - NR-13;

IT-0503-03390 - Inspeção Visual Externa de Válvulas de Segurança e/ou de Alívio e Discos de

Ruptura;

IT-0503-04411 - Serviço Preliminar de Inspeção.

3 DESCRIÇÃO

Para o propósito desta instrução, são adotadas as seguintes definições:

3.1. DEFINIÇÕES

3.1.1. Inspeção externa

Modalidade de inspeção em que o inspetor verifica visualmente as condições físicas

dos componentes e acessórios que podem ser observados com o equipamento em
operação.

Quando aplicável, deve ser complementada por ensaios não-destrutivos ou outras

técnicas de inspeção.

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3.1.2. Inspeção interna

Modalidade de inspeção em que o inspetor verifica visualmente as condições físicas

da parte interna de um equipamento, com o mesmo fora de operação.

Quando aplicável, deve ser executada após limpeza das partes envolvidas e
complementada por ensaios não-destrutivos ou outras técnicas de inspeção.

Apesar dos equipamentos contemplados nesta instrução não estarem dentro do

escopo de inspeção da NR-13, quando aplicável, deve ser adotado o parágrafo
13.10.3.1 ou Parágrafo 13.10.3.4 da NR-13.

3.1.3. Teste hidrostático

É a pressão interna, medida no ponto mais alto do equipamento, com a qual o mesmo
é testado, com valor devendo estar de acordo com o Parágrafo 3.5.2. desta Instrução.

3.1.4. Equipamentos contemplados nesta Instrução

Recipiente composto por uma ou mais câmaras que contenham fluido sob pressão
interna ou externa com diâmetro interno inferior a 150,0 mm, para fluídos da classe
“B”, “C” e “D”, excluindo-se os equipamentos conforme Parágrafo 1 do Anexo III da
NR-13.

3.1.5. Profissional Habilitado

É aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas
atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e
manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em
conformidade com o Parágrafo 13.1.2 da NR-13.

3.2. CONDIÇÕES GERAIS

3.2.1. Deverão ser desenvolvidas conforme instrução para Serviços Preliminares de

Inspeção (IT-0503-04411).

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3.2.2. Todos os equipamentos nas dependências da Braskem devem possuir

documentação devidamente atualizada.
Uma vez que não existe legislação específica para estes equipamentos, adota-
se como documentação mínima à exigida para vasos de pressão enquadrados
na NR-13, conforme descrita no Parágrafo 13.6.4.

3.2.3. A nomenclatura dos componentes e acessórios deve ser aquela adotada pela
Braskem.

3.2.4. A inspeção externa deve ser efetuada de acordo com a periodicidade definida
no Programa de Inspeção preventiva, respeitando os prazos máximos
estabelecidos (Tabela “a")

Categoria Visual Externo Visual Interno Teste Hidrostático

N/A 8 anos 16 anos Vide nota

Tabela “a” – Para equipamentos conforme Parágrafo 2 subitens “a”, “c” e “g”

Nota:

(a) Para os equipamentos contemplados nesta Instrução, não existe periodicidade de teste
hidrostático pré-estabelecida, portanto, recomenda-se que o seja realizado nas seguintes
situações

 Toda vez que o caso for colocado em funcionamento, após ter permanecido inativo
por mais de doze meses.
 Toda vez que for realizado reparo com solda em partes a serem submetidas à
pressão.
 Equipamentos que não permitam acesso interno ou externo por impossibilidade
física;
 Toda vez que o equipamento for transportado;
 Em sua instalação definitiva na base;
 Equipamentos novos;
 Toda vez que o equipamento for submetido à Hidrojateamento;
 Toda vez que for realizado limpeza química do equipamento;

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 Toda vez que for removido o feixe tubular do casco do equipamento.

3.3. INSPEÇÃO EXTERNA

3.3.1. Roteiro de Inspeção

A inspeção externa deve contemplar, no mínimo, os seguintes itens:

3.3.2. Placa de Identificação

Verificar o estado geral quanto à suportação, danos mecânicos, localização e

visibilidade.

A placa deve estar afixada em local de fácil acesso e bem visível.

Sempre que o resultado da inspeção, seja interna ou externa, determinar alteração

dos dados da placa de identificação, a mesma deve ser prontamente atualizada.

3.3.3. Código de Identificação (TAG)

Deve constar-se bem legível em local com fácil acesso visual

3.3.4. Vias de acesso

Verificar quanto às condições físicas e acessibilidade das escadas, passadiço e

plataformas, inclusive das vias que dão acesso a instrumentos instalados no sistema.

Os pontos que requeiram intervenção noturna dos operadores devem estar

devidamente iluminados.

Dar atenção aos suportes e dispositivos de fixação, particularmente quando estes

estiverem sob isolamento térmico com suspeita de infiltração.

3.3.5. Válvulas de Segurança e/ou alívio

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Devem ser inspecionadas externamente, quando aplicável na mesma periodicidade

estabelecida para o equipamento sob sua proteção.

A inspeção deverá ser realizada conforme Instrução para Inspeção Externa de

válvulas de segurança e/ou alívio e discos de ruptura (IT-0503-03390).

3.3.6. Manômetros / Outros Instrumentos

Verificar o estado geral, destacando os seguintes aspectos:

3.3.6.1. Quanto à corrosão e vazamento

 Compatibilidade da escala com a pressão de operação. O fundo da escala deve

ser preferencialmente o dobro da pressão de operação, mas nunca inferior a 1,5
vezes a pressão de operação.
 Visibilidade quanto ao posicionamento e iluminação. Vidro de proteção do
mostrador sujo ou trincado é inaceitável.

3.3.7. Válvulas e Conexões

Verificar o estado geral quanto à corrosão, vazamento e outras irregularidades.

Devem ser verificadas todas as válvulas instaladas diretamente no equipamento e,

também, aquelas instaladas imediatamente a jusante das conexões.

Todas as conexões devem ser consideradas como parte integrante do equipamento

até o primeiro flange.

3.3.8. Vent’s e Drenos

Verificar as condições físicas quanto à corrosão e à pintura. Deve ser dada especial
atenção a vazamento, no caso de equipamentos que operam com fluidos tóxicos ou
inflamáveis, particularmente aqueles no estado gasoso.

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3.3.9. Bocas de Visita

Verificar as condições físicas quanto à corrosão e à pintura, incluindo os parafusos

(estojos) e porcas.

3.3.10.Casco e Tampos

A inspeção se destina a verificar quanto a amassamentos, deformações, corrosão

externa, estado da pintura e outras irregularidades.

3.3.11.Suportes estruturais / Braços de carga

Verificar o estado geral quanto à corrosão, trinca, deformação, pintura

operacionalidade e outras irregularidades.

3.3.12.Saia (quando aplicável)

3.3.12.1. Lado Interno: Verificar o estado geral quanto à corrosão, deformação e

existência de objetos estranhos ao vaso de pressão. Quando aplicável,
atentar-se às conexões e tubulações de fundo do equipamento e sistema
de drenagem da saia. Verificar o estado geral do revestimento de concreto,
se existente.

3.3.12.2. Lado externo: Verificar o revestimento contra-fogo (fire proofing) quanto à

ocorrência de trincas, desgastes, exposição de ancoragens e outras
avarias. Atentar-se à impermeabilização na região de interface concreto /
chaparia. Quando houver suspeita de infiltração, deve ser inspecionada a
chaparia nesta região quanto à corrosão.

3.3.13.Porcas e estojos de fixação

Verificar o estado geral. Podem estar corroídos sob a superfície de fixação.

3.3.14.Aterramento elétrico

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Verificar quanto às condições físicas das ligações e eficiência do contato elétrico

(resistência / condução).

3.3.15.Isolamento térmico

Quando aplicável, verificar quanto à existência de falhas que possam ocasionar

infiltrações. Em volta das conexões, suportes de escadas e plataformas, anéis de
contra ventamento e outras protuberâncias requerem maior atenção.

Para equipamentos que operam na faixa de temperatura entre - 10ºC e 120ºC,

recomenda-se à remoção do isolamento térmico para inspeção da superfície metálica,
de acordo com os critérios que devem ser estabelecidos no plano de inspeção
preventiva (CASI – Corrosão Atmosférica Sob Isolamento).

3.3.16.Chumbadores / Base

Verificar quanto à existência de fissuras, lascamento, desagregação do concreto,

armação exposta.

3.3.17.Eletrodutos / Luminárias

Verificar o estado geral quanto à corrosão e à pintura. Dar atenção aos suportes e
dispositivos de fixação, particularmente quando estiverem sob isolamento térmico com
suspeita de infiltração.

3.3.18.Limpeza

Verificar quanto à presença de materiais diversos que possam estar sobre o

equipamento / plataforma, tais como: pedaços de estopas; pedaços de madeiras;
parafusos; latas de tintas; juntas usadas, lata de graxa.

3.3.19.Partes concretadas

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 Aceitam-se trincas de até 2,5 mm de largura, qualquer comprimento, 300 mm de

espaçamento mínimo e profundidade máxima de 1/3 da espessura do
revestimento.
 Aceitam-se trincas de 1,5 mm até 3,5 mm de largura, 1.000 mm de comprimento
máximo, 300 mm de espaçamento mínimo entre si e profundidade máxima de 1/3
da espessura do revestimento.
 Não são aceitas trincas com largura superior a 3,5 mm com qualquer
comprimento, espaçamento ou profundidade.
 Armações expostas são inaceitáveis.

Responsável: Inspeção

3.4. INSPEÇÃO INTERNA

3.4.1. Inspeção das condições de abertura

Deve ser verificada a existência de resíduos, obedecendo-se:

3.4.1.1. Verificar quanto à existência de resíduos, tipo, localização, quantidade e

consistência e proveniência (corrosão ou de processo), coletando amostra
para análise, se necessário.
3.4.1.2. Verificar quanto à necessidade de limpeza ou preparação da superfície a
ser inspecionada, em função do tipo de deterioração encontrada.

3.4.2. Roteiros de Inspeção

Devem ser verificados, no mínimo, os seguintes itens, onde aplicáveis:

3.4.2.1. Casco e calotas

Verificar o estado geral quanto à corrosão / erosão, abrasão, amassamentos

(mossas), ovalização, empolamentos, trincas, abrangendo toda a superfície interna.
Deve ser dada atenção especial às soldas de maneira geral.

3.4.2.2. Revestimentos metálicos e não-metálicos

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Verificar quanto à corrosão, erosão, abrasão, trincas, fraturas, falta de aderência,

abaulamentos, exposição de ancoragens e/ou telas metálicas no caso de
revestimento de concreto, empolamentos.

3.4.2.3. Demister

Verificar as condições físicas do “enchimento”, suportação, parafusos e grampos de

fixação, quanto à deterioração. Dar atenção ao estado de compactação do
“enchimento”, no sentido de se prevenir contra possível ocorrência de fluxo
preferencial e verificar a necessidade de limpeza para remoção da impregnação.

3.4.2.4. Conexões

Verificar o estado quanto à corrosão, obstrução, região de vedação e “pescoço”.

3.4.2.5. Grades de sustentação do leito de enchimento

Verificar as condições físicas quanto à corrosão e deformação, frestas, trincas,

fixação deficiente, incluindo os anéis e vigas de sustentação. Dar atenção às soldas
dos elementos de fixação de viga/casco, quanto à existência de possíveis
trincas.

3.4.2.6. Bocas de visita

Verificar o estado geral atentando-se à região de assentamento da junta de vedação,

incluindo soldas e “pescoço”.

3.4.2.7. Outros componentes quebra-vórtice chapas de desgaste, defletores

Verificar o estado geral quanto à corrosão e deformações. Dar ênfase às soldas

quanto à possibilidade de trincas.

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3.4.2.8. Bandejas

Verificar o estado geral quanto à corrosão, abaulamento, deformações,

posicionamento dos “downcomers”, ausência de grampos e parafusos de fixação,
borbulhadores (presos faltante ou engripados), desgaste corrosivo / abrasivo nos
elementos das bandejas.

Notas:

(a) As situações físicas que se apresentarem relevantes, a critério do inspetor de

equipamentos, devem ser registradas por fotografia.

(b) Na descrição de um desgaste corrosivo/erosivo/abrasivo quanto à forma e

intensidade, medir o diâmetro ou comprimento, largura e a profundidade do
desgaste, para estimativa da área afetada .

(c) Para vasos onde seja impossível o acesso interno, substituir a inspeção por
teste Hidrostático, ou método de inspeção definido pelo Profissional Habilitado.

3.4.3. Inspeção por amostragem

Este tipo de inspeção só tem validade para os equipamentos onde os históricos não
revelem maiores problemas.

3.4.4. Limpeza

Concluída a inspeção, deve ser removido do interior do equipamento todo resto de

material utilizado durante a inspeção (pano, lixa, frasco de líquido penetrante).
Certificar-se que nenhuma conexão de pequeno diâmetro (dreno, tomada de amostra,
tomada de nível) encontra-se obstruída.

Responsável: Inspeção

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3.5. TESTE HIDROSTÁTICO

3.5.1. Requisitos de Teste

3.5.1.1. Fluido de teste

Deve ser preferencialmente água. Em casos específicos poderá ser utilizado outro
líquido, desde que aprovado pelo “Profissional Habilitado”.

Responsável: Inspeção

3.5.1.2. Teor de cloretos

O teor máximo de cloretos permitido no fluido de teste deve ser definido pelo projeto,
porém nunca deve ser superior a 50 ppm, para equipamentos de aços-inoxidáveis
austeníticos ou com revestimento interno fabricado com esses materiais.

3.5.1.3. Manômetros

Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste e calibrados,

destacando-se os seguintes aspectos:

3.5.1.3.1. O fundo da escala deve ser preferencialmente o dobro da pressão de

teste, mas nunca inferior a uma vez e meia à pressão de teste.

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3.5.1.3.2. Os manômetros devem estar calibrados e aferidos antes do início do

teste.

3.5.1.3.3. Deve ser instalado bloqueio entre o manômetro e o equipamento, para

permitir a substituição do manômetro, quando necessário.

3.5.1.3.4. Devem ser instalados dois manômetros, no mínimo, sendo um no

ponto mais alto do equipamento e outro no ponto mais baixo do
equipamento.

3.5.1.3.5. A pressão de teste deverá ser sempre controlada pelo manômetro

instalado no ponto mais alto do equipamento.

Notas:

(a) A freqüência máxima de calibração do manômetro deverá ser de 6 (seis)

meses, ou quando detectado qualquer irregularidade em seu funcionamento.

(b) O certificado de calibração do manômetro a ser utilizado deverá estar

disponível para consulta na área da Braskem, quando necessário.

(c) Todo manômetro utilizado no teste, deverá possuir sistema de identificação

indelével, contendo no mínimo os seguintes itens: TAG, data da ultima
calibração e data da próxima calibração.

Responsável: Inspeção / Manutenção (Técnicos e Engenheiros)

3.5.2. Pressão de teste

Deve ser de uma vez e meia a pressão de projeto, corrigida para temperatura
ambiente através da seguinte fórmula:

Pth = 1.5 x Pproj x Sa , onde:

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Pth = pressão de teste hidrostático.

Pproj = pressão de projeto.

Sa = tensão admissível á temperatura de teste.

S = tensão admissível á temperatura de projeto.

Nota:

(a) Quando houver mais de um tipo de material, deve ser adotada a menor relação
As.
S

3.5.3. Temperatura de teste

A temperatura do fluido deve ser maior que 15ºC durante todo o teste, ou estar
compatível com a temperatura de projeto, para equipamentos que operam à baixa
temperatura. Caso a temperatura do fluido esteja próxima do limite mínimo, deve ser
instalado termômetro na região inferior do equipamento.

A pressão só pode ser aplicada após todo o equipamento estar em equilíbrio térmico
com o fluido de teste.

Responsável: Inspeção / Manutenção (Técnicos e Engenheiros)

3.5.4. Inspeção durante o enchimento

Encher 100% o equipamento e proceder a uma inspeção preliminar pelo tempo que o
Inspetor julgar necessário.

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Responsável: Inspeção

3.5.5. Requisitos adicionais

3.5.5.1. Todas as conexões devem ser devidamente raqueteadas, plugueadas ou

capeadas, especialmente as que dão acesso aos instrumentos, quando
aplicáveis.

3.5.5.2. Nos bocais que não serão abertos após a conclusão do teste, devem ser
instaladas juntas definitivas. Caso contrário, instalar juntas de vedação
provisórias para o teste.

3.5.5.3. Antes de elevar a pressão, certificar-se de que todo ar contido no interior

do equipamento foi eliminado.

3.5.5.4. Depois de atingida a pressão de teste, a mangueira utilizada para

pressurizar o equipamento deve ser desconectada.

3.5.5.5. Em vasos de pressão de grandes dimensões, caso julgar-se necessário, o

teste poderá ser acompanhado por levantamento topográfico, observando
desalinhamentos verticais ou recalques das fundações.

Responsável: Inspeção / Manutenção (Técnicos e Engenheiros)

3.5.6. Inspeção após a pressurização do equipamento

Proceder á inspeção no equipamento, mantendo o mesmo pressurizado durante o

tempo necessário para que o inspetor possa identificar-se que o equipamento não
apresenta nenhum vazamento ou outra anormalidade (deformação, recalque, ruptura
etc).

Responsável: Inspeção

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3.5.7. Despressurizarão

Concluído o teste, a pressão deve ser reduzida de maneira progressiva e contínua.

Responsável: Inspeção / Manutenção (Técnicos / Engenheiros)

3.5.8. Critério de aceitação

O equipamento estará aprovado no teste hidrostático se, decorrido o período mínimo

de 30 minutos com a pressão de teste, não for detectado nenhum indício de
vazamento, deformações visíveis ou queda de pressão nos manômetros de teste.

Responsável: Inspeção

3.6. MEDIÇÃO DE ESPESSURA

Deve ser consultado o prontuário do equipamento para verificação de sua necessidade.

Considerar que a medição é necessária na inspeção, para equipamentos com horizonte de
12 meses.

Exemplo:

1) Data da Inspeção visual externa 25/02/03.

Data prevista para medição de espessura25/01/04 (conforme prontuário)

Para está inspeção, incluir a medição de espessura.

2) Data da Inspeção visual externa 23/04/02.

Data prevista para medição de espessura 24/05/03. (conforme prontuário)

Para está inspeção, não incluir a medição de espessura.

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Nota:

(a) Deve ser aplicado quando o equipamento oferecer acesso para medição de todos os
pontos anteriormente medidos.
(b) Para medições de espessura fora do período mencionado, ou seja, 12 meses, deve-se
fazê-la na periodicidade definida pelo programa de Inspeção de vida residual.
(c) Registrar todas as medições de maneira rastreável no Sistema Informatizado
Meridium, utilizando-se de desenhos, croquis, isométricos de forma a subsidiar
medições posteriores com a finalidade de se poder calcular a vida residual do
equipamento por perda de massa.

Responsável: Inspeção

3.6.1. Critério de aceitação de medição de espessura

Redução de espessura do casco

 Até a espessura mínima calculada, deverá ser registrada no Sistema

Informatizado Meridium, que realizará automaticamente o cálculo da taxa de
corrosão e a vida residual do equipamento.
 Abaixo da espessura mínima calculada, os parâmetros operacionais deverão ser
redefinidos.

3.7. ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Todos os ensaios não-destrutivos, quando aplicáveis, devem ser executados de acordo

com a instrução escrita, atendendo às exigências do Código ASME - Seção V.

Caso o objetivo destes ensaios seja preventivo, devem ser executados conforme plano de
inspeção previamente elaborado, contendo, no mínimo, as seguintes informações:

 TAG do equipamento.
 Tipo de ensaio não-destrutivo.
 Localização da solda ou região a ser inspecionada.
 Quantidade ou extensão de solda ou região a ser inspecionada.

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Responsável: Inspeção

3.7.1. Critérios de aceitação de ensaios não destrutivos

3.7.7.1. Descontinuidades em soldas

Devem ser avaliadas de acordo com o Código ASME - Seção VIII - Div. 1.

Nota:

(a) Poderão ser aceitas descontinuidades em soldas, desde que avaliadas por
métodos de Calculo de Mecânica da Fratura.

3.8. REGISTROS

Todos os resultados da inspeção devem ser registrados de forma clara e precisa, utilizando,
quando aplicáveis, sistemas de identificação, tais como: croquis, registro fotográfico,
isométrico, formulário de medição de espessura, Relatório de Inspeção e etc.

3.9. RELATÓRIOS DE INSPEÇÃO

Após inspeção, deve ser emitido um Relatório de Inspeção Padrão (FM-0503-00395), no

Sistema Informatizado Meridium, acompanhado das respectivas recomendações
(quando aplicável).

Quando a inspeção realizada for considerada com inspeção inicial, a página de rosto do
respectivo relatório receberá o carimbo “INSPEÇÃO INICIAL”.

Responsável: Inspeção

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4 REGISTROS

O Relatório de Inspeção deverá ser realizado no software Meridium, e deve conter as

informações listadas a seguir:

1.1. TAG e Categoria NR-13 do equipamento ou tubulação;

1.2. Fluidos de serviço e tipo do vaso quando aplicável;
1.3. Data de início, término e da próxima inspeção;
1.4. Tipo de inspeção realizada;
1.5. Descrição dos serviços e ensaios executados;
1.6. Laudo;
1.7. Recomendações de Inspeção;
1.8. Conclusões;
1.9. Identificação do Mecanismo de Dano predominante;
1.10. Análise de danos quando aplicável;
1.11. Nome legível do Inspetor e Profissional Habilitado responsáveis pela inspeção.

Todos os formulários, anexos, fotos, croquis e outros documentos, deverão estar

anexados no corpo do relatório impresso e digital de forma rastreável.

Elaborado por: Engenheiro de Inspeção BRASKEM UNIB 3 ABC - Eduardo Massayuki Suenga

Aprovado por: Coordenador de Engenharia e Confiabilidade BRASKEM UNIB 3 ABC

Marcelo Aparecido da Silva

Abrangência Aplica-se aos Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos - SPIE da

Aplicação BRASKEM UNIB 3 ABC.

Emissão Número: 01 Data: 13.12.2012

Revisão Resumo: Revisão ao modo da Braskem.

Nº Revisão: 1.0| Data: 14/12/2012 19