Fevereiro de 2004

INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 2

ÍNDICE

1 - ASPECTOS GERAIS DA ÁREA DE INSTRUMENTAÇÃO .......................................................... 04

1.1 - Histórico ................................................................................................................................. 04
1.2 - Terminologia .......................................................................................................................... 05
1.2.1 - Faixa de Medida (range) .............................................................................................. 05
1.2.2 - Alcance (span) ............................................................................................................. 05
1.2.3 - Erro .............................................................................................................................. 05
1.2.4 - Exatidão ....................................................................................................................... 05
1.2.5 - Rangeabilidade (largura de faixa) ................................................................................. 05
1.2.6 - Zona Morta .................................................................................................................. 05
1.2.7 - Sensibilidade ................................................................................................................ 05
1.2.8 - Histerese ...................................................................................................................... 05
1.2.9 - Repetibilidade .............................................................................................................. 06
1.2.10 - Funções dos Instrumentos .......................................................................................... 06
1.3 - Principais Sistemas de Medição .............................................................................................. 07
1.4 - Telemetria ............................................................................................................................... 07
1.4.1 - Transmissores .............................................................................................................. 07
1.4.1.1 - Transmissão Pneumática ................................................................................ 07
1.4.1.2 - Transmissão Eletrônica .................................................................................. 08
1.4.1.3 - Protocolo HART ............................................................................................ 08
1.4.1.4 - Fieldbus ......................................................................................................... 08
2 - PRESSÃO ....................................................................................................................................... 09
2.1 - Conceitos Fundamentais ......................................................................................................... 09
2.1.1 - Pressão Atmosférica ..................................................................................................... 09
2.1.2 - Pressão Relativa ........................................................................................................... 09
2.1.3 - Pressão Absoluta .......................................................................................................... 09
2.1.4 - Pressão Negativa ou Vácuo .......................................................................................... 09
2.1.5 - Pressão Diferencial ...................................................................................................... 09
2.1.6 - Pressão Estática ........................................................................................................... 09
2.1.7 - Pressão Dinâmica ou Cinética ...................................................................................... 10
2.2 - Medição de Pressão ................................................................................................................. 10
2.2.1 - Unidades de Pressão ..................................................................................................... 10
2.2.2 - Dispositivos para medição de pressão .......................................................................... 10
2.2.3 - Tipos de elementos sensíveis ........................................................................................ 10
2.2.4 - Sensores de Pressão com princípios elétricos ............................................................... 12
3 - SENSORES DE TEMPERATURA (TERMO-SENSORES) ............................................................ 14
3.1 - Termo-sensor por ação bimetálica ........................................................................................... 14
3.1.1 - Funcionamento ............................................................................................................ 14
3.2 - Termo-sensor por variação de resistência ................................................................................ 15
3.3 - Termostatos ............................................................................................................................ 15
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 3

4 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA .................................................................................................. 17

4.1 - Termopar ................................................................................................................................ 17
4.1.1 - Funcionamento ............................................................................................................ 17
4.1.2 - Condutor de compensação ............................................................................................ 18
4.1.3 - Polaridade .................................................................................................................... 19
4.2 - Termômetro de resistência ...................................................................................................... 19
5 - SENSORES DE PROXIMIDADE .................................................................................................... 21
5.1 - Sensores de proximidade Indutivos ......................................................................................... 21
5.1.1 - Funcionamento ............................................................................................................. 21
5.1.2 - forma de montagem ..................................................................................................... 22
5.1.3 - Alimentação elétrica .................................................................................................... 22
5.1.4 - Distância de acionamento ............................................................................................. 23
5.1.5 - Tempo de acionamento ................................................................................................ 23
5.1.6 - Capacidade de corrente ................................................................................................ 23
5.1.7 - Ligação dos sensores de proximidade indutivos ........................................................... 23
5.2 - Sensores de proximidade Capacitivos ...................................................................................... 24
5.2.1 - Ligação dos sensores de proximidade capacitivos ........................................................ 25
5.3 - Sensores de proximidade Fotoelétricos .................................................................................... 25
5.4 - Sensores de Ultra-som ............................................................................................................. 26
5.4.1 - Damping ...................................................................................................................... 26
5.4.2 - Sensores Ultra-sônicos ................................................................................................. 27
5.4.3 - Características .............................................................................................................. 27
6 - SENSOR DE VELOCIDADE ......................................................................................................... 28
6.1 - Tipos de sensores de posição e velocidade .............................................................................. 28
6.1.1 - Lineares resistivos indutivos ........................................................................................ 28
6.1.2 - Lineares ópticos ........................................................................................................... 28
6.1.3 - Rotativos resistivos e indutivos .................................................................................... 28
6.1.4 - Rotativos magnéticos de efeito Hall e tipo Resolver ..................................................... 29
6.1.5 - Rotativos ópticos .......................................................................................................... 29
7 - ELEMENTO FINAL DE CONTROLE ........................................................................................... 30
7.1 - Válvula de Controle (Atuadores) ............................................................................................. 30
7.1.1 - Atuadores Pneumáticos ................................................................................................ 30
7.1.2 - Atuadores Mecânicos ................................................................................................... 31
7.1.3 - Atuadores Elétricos ...................................................................................................... 31
7.1.4 - Atuadores Hidráulicos .................................................................................................. 31
8 - CONTROLE DE PROCESSO ......................................................................................................... 32
8.1 - Conceitos Básicos de controles de Processos ........................................................................... 32
8.2 - Características de Processos .................................................................................................... 32
8.2.1 - Malhas de Controle Abertas ......................................................................................... 32
8.2.2 - Malhas de Controle Fechadas ....................................................................................... 33
8.2.3 - Modos de Controle ....................................................................................................... 33
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1 - ASPECTOS GERAIS DA ÁREA DE INSTRUMENTAÇÃO

1.1 - Histórico

Os processos industriais exigem controle na em dois tipos: processos contínuos e processos

fabricação de seus produtos. Estes processos são descontínuos. Em ambos os tipos, devem-se
muito variados e abrangem muitos tipos de manter as variáveis próximas aos valores
produtos, como, por exemplo, a fabricação dos desejados.
derivados do petróleo, produtos alimentícios, a O sistema de controle que permite fazer isto
indústria de papel e celulose, etc. define-se como aquele que compara o valor da
Em todos estes processos é absolutamente variável do processo com o valor desejado e toma
necessário controlar e manter constantes algumas uma atitude de correção de acordo com o desvio
variáveis, tais como: pressão, vazão, temperatura, existente sem a intervenção do operador.
nível, pH, condutividade, velocidade, umidade, Para que se possa fazer esta comparação e
etc. Os instrumentos de medição e controle conseqüentemente a correção, é necessário que se
permitem manter constantes as variáveis do tenha uma unidade de medida, uma unidade de
processo, objetivando a melhoria em qualidade, o controle e um elemento final de controle no
aumento em quantidade do produto e a segurança. processo.
No princípio da era industrial, o operário
atingia os objetivos citados através de controle
manual destas variáveis, utilizando somente
instrumentos simples (manômetro, termômetro,
válvulas manuais, etc.) e isto era suficiente,
porque os processos eram simples. Com o passar
do tempo, estes foram se complicando, exigindo Malha de controle fechada.
um aumento da automação nos processos
industriais, através dos instrumentos de medição e Este conjunto de unidades forma uma malha
controle. Enquanto isso, os operadores iam se de controle, que pode ser aberta ou fechada. Na
liberando de sua atuação física direta no processo figura acima vemos uma malha fechada e na
e, ao mesmo tempo, ocorria a centralização das figura a seguir vemos uma malha de controle
variáveis em uma única sala. aberta.
Devido à centralização das variáveis do
processo, podemos fabricar produtos que seriam
impossíveis através do controle manual. Mas, para
atingir o nível que estamos hoje, os sistemas de
controle sofreram grandes transformações
tecnológicas, como: controle manual, controle
mecânico e hidráulico, controle pneumático,
controle elétrico, controle eletrônico e atualmente Malha de controle aberta.
controle digital.
Os processos industriais podem dividir-se

1.2 - Terminologia
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
Os instrumentos de controle empregados na
indústria de processos (química, siderúrgica,
papel, etc.) têm sua própria terminologia. Os
termos utilizados definem as características
próprias de medida e controle dos diversos
instrumentos: indicadores, registradores,
controladores, transmissores e válvulas de
controle.
A terminologia empregada é unificada entre
os fabricantes, os usuários e os organismos que
intervêm diretamente ou indiretamente no campo
da instrumentação industrial.
1.2.1 - Faixa de Medida (range)
Conjunto de valores da variável medida que
estão compreendidos dentro do limite superior e
inferior da capacidade de medida ou de
transmissão do instrumento. Expressa-se
determinando os valores extremos.
Exemplos: 100 a 500 m3
0 a 20 psi
1.2.2 - Alcance (span)
É a diferença algébrica entre o valor
superior e inferior da faixa de medida do
instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 100 a
500 m3, seu span é de 400 m3.
1.2.3 - Erro
É a diferença entre o valor lido ou
transmitido pelo instrumento em relação ao valor
real da variável medida. Se tivermos o processo
em regime permanente, chamaremos de erro
estático que poderá ser positivo ou negativo,
dependendo da indicação do instrumento o qual
poderá estar indicando a mais ou menos.
Quando tivermos a variável alterando seu
valor ao longo do tempo, teremos um atraso na
transferência de energia do meio para o medidor.
O valor medido estará geralmente atrasado em
relação ao valor real da variável. Esta diferença
entre o valor real e o valor medido é chamada de
erro dinâmico.
1.2.4 - Exatidão
Podemos definir como sendo a aptidão de
um instrumento de medição para dar respostas
próximas a um valor verdadeiro.
A exatidão pode ser descrita de três
5
maneiras:
- Percentual do Fundo de Escala (% do F.E.)
- Percentual do Span (% do span)
- Percentual do Valor Lido (% do V.L.)
Exemplo: Para um sensor de temperatura com
range de 50 a 250 °C e valor medido 100°C,
determine o intervalo provável do valor real para
as seguintes condições :
• Exatidão 1 % do Fundo de Escala
Valor real = 100 °C ± (0,01x 250)= 100 °C ± 2,5 °C
• Exatidão 1 % do Span
Valor real = 100°C±(0,01x200)=100°C ±2,0°C
• Exatidão 1 % do Valor Lido (instantâneo)
Valor real = 100°C ±(0,01xl00)=100°C ±1,0°C
1.2.5 - Rangeabilidade (largura de faixa)
É a relação entre o valor máximo e o valor
mínimo, lidos com a mesma exatidão na escala de
um instrumento.
Exemplo: Para um sensor de vazão cuja escala é 0
a 300 GPM (galões por minuto), com exatidão de
1% do span e rangeabilidade 10:1, a exatidão será
respeitada entre 30 e 300 GPM.
1.2.6 - Zona Morta
É a máxima variação que a variável pode ter
sem que provoque alteração na indicação ou sinal
de saída de um instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a
200°C e com uma zona morta de:
0,1% = 0,1 x (200/100) = ± 0,2° C
1.2.7 - Sensibilidade
É a mínima variação que a variável pode ter,
provocando alteração na indicação ou sinal de
saída de um instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a
500°C e com uma sensibilidade de 0,05 % terá
valor de: 0,05% = 500/100 = ± 0,25 °C
1.2.8 - Histerese
É o erro máximo apresentado por um
instrumento para um mesmo valor em qualquer
ponto da faixa de trabalho, quando a variável
percorre toda a escala nos sentidos ascendente e
descendente.
Expressa-se em porcentagem do span do
instrumento. Deve-se destacar que a expressão
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 6

zona morta está incluída na histerese. informações na forma de uma ou mais

quantidades físicas, modifica, caso necessário,
Exemplo: Num instrumento com range de -50 °C
estas informações e fornece um sinal de saída
a 100 °C, sendo sua histerese de ± 0,3 %, o erro
resultante. Dependendo da aplicação, o
será 0,3 % de 150 °C = ± 0,45 °C.
transdutor pode ser um elemento primário, um
transmissor ou outro dispositivo. O conversor é
1.2.9 - Repetibilidade
um tipo de transdutor que trabalha apenas com
É a máxima diferença entre diversas sinais de entrada e saída padronizados.
medidas de um mesmo valor da variável,
adotando sempre o mesmo sentido de variação.
Expressa-se em porcentagem do span do
instrumento. O termo repetibilidade não inclui a
histerese.

1.2.10 - Funções de Instrumentos

Podemos denominar os instrumentos e
dispositivos utilizados em instrumentação de
acordo com a função que desempenham no
processo. e) Controlador: Instrumento que compara a
a) Indicador: Instrumento que variável controlada com um valor desejado e
dispõe de um ponteiro e de uma fornece um sinal de saída a fim de manter a
escala graduada na qual variável controlada em um valor específico ou
podemos ler o valor da variável. entre valores determinados. A variável pode ser
Existem também indicadores medida, diretamente pelo controlador ou
digitais que mostram a variável indiretamente através do sinal de um
em forma numérica com dígitos transmissor ou transdutor.
ou barras gráficas.
b) Registrador: Instrumento que
registra a(s) variável(eis) através de
um traço contínuo ou pontos em um
gráfico.
c) Transmissor: Instrumento que
determina o valor de uma variável no processo
através de um elemento primário, tendo o
mesmo sinal de saída (pneumático ou f) Elemento Final de Controle: Instrumento que
eletrônico) cujo valor varia apenas em função modifica diretamente o valor da variável
da variável do processo. manipulada de uma malha de controle.

d) Transdutor: Instrumento que recebe

INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
1.3 - Principais Sistemas de Medida
Os sistemas podem ser classificados quanto
à natureza de suas unidades fundamentais, quanto
ao valor dessas unidades e também quanto às
relações escolhidas na determinação dos
derivados.
Os principais sistemas são:
a - Sistema Métrico Decimal: Tem como
unidades fundamentais o metro, o quilograma e o
segundo (M.K.S.).
b - Sistema Físico ou Cegesimal: Tem
1.4 - Telemetria
Chamamos de telemetria a técnica de
transportar medições obtidas no processo a
distância, em função de um instrumento
transmissor.
A transmissão a distância dos valores
medidos está tão intimamente relacionada com os
processos contínuos, que a necessidade e as
vantagens da aplicação da telemetria e do
processamento contínuo se entrelaçam.
Um dos fatores que se destacam na
utilização da telemetria é a possibilidade de
centralizar instrumentos e controles de um
determinado processo em painéis de controle ou
em uma sala de controle.
Teremos, a partir daqui, inúmeras vantagens
as quais não são difíceis de imaginar:
- Os instrumentos agrupados podem ser
consultados mais facilmente e rapidamente,
possibilitando à operação uma visão conjunta do
desempenho da unidade.
- Podemos reduzir o número de operadores
com simultâneo aumento da eficiência do
7
Além das denominações acima, podem ser
classificados em instrumentos de painel, campo, à
prova de explosão, poeira, líquido, etc.
Combinações dessas classificações são efetuadas
formando instrumentos conforme as necessidades.
como unidades fundamentais o centímetro, o
grama e o segundo (C.G.S.).
c - Sistema Industrial Francês: Tem como
unidades fundamentais o metro, a tonelada e o
segundo (M.T.S.), definidas em função do sistema
métrico decimal.
d - Sistema Inglês: Tem como unidades
fundamentais o pé (foot), a libra (Pound) e o
segundo (second).
trabalho.
- Cresce, consideravelmente, a utilidade e a
eficiência dos instrumentos face às possibilidades
de pronta consulta, manutenção e inspeção, em
situação mais acessível, mais protegida e mais
confortável.
1.4.1 - Transmissores
Os transmissores são instrumentos que
medem uma variável do processo e a transmitem,
a distância, a um instrumento receptor, indicador,
registrador, controlador ou a uma combinação
destes.
Existem vários tipos de sinais de
transmissão: pneumáticos, elétricos, hidráulicos e
eletrônicos.
1.4.1.1 - Transmissão pneumática - em geral, os
transmissores pneumáticos geram um sinal
pneumático variável, linear, de 3 a 15 psi (libras
força por polegada ao quadrado) para uma faixa
de medidas de 0 a 100 % da variável. Esta faixa
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific
Apparatur Makers Association), Associação de
Fabricantes de Instrumentos, e pela maioria dos
fabricantes de transmissores e controladores dos
Estados Unidos. Podemos, entretanto, encontrar
transmissores com outras faixas de sinais de
transmissão. Por exemplo: de 20 a 100 kPa.
Nos países que utilizam o sistema métrico
decimal, utilizam-se as faixas de 0,2 a 1 kgf/cm2
que equivalem, aproximadamente, de 3 a 15 psi.
O alcance do sinal no sistema métrico é,
aproximadamente, 5 % menor que o sinal de 3 a
15 psi. Este é um dos motivos pelos quais
devemos calibrar os instrumentos de uma malha
(transmissor, controlador, elemento final de
controle, etc.) sempre utilizando uma mesma
norma.
Note que o valor mínimo do sinal
pneumático também não é zero, e sim, 3 psi ou 0,2
kgf/cm2. Deste modo, conseguimos calibrar
corretamente o instrumento, comprovando sua
correta calibração e detectando vazamentos de ar
nas linhas de transmissão.
Percebe-se que, se tivéssemos um
transmissor pneumático de temperatura de range
de 0 a 200°C e o mesmo tivesse com o bulbo a
0°C e um sinal de saída de 1 psi, este estaria
descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse O psi, não
seria possível fazermos esta comparação
rapidamente. Para que pudéssemos detectá-lo,
teríamos de esperar um aumento de temperatura
para que tivéssemos um sinal de saída maior que
O (o qual seria incorreto).
1.4.1.2 - Transmissão eletrônica - os
transmissores eletrônicos geram vários tipos de
sinais em painéis, sendo os mais utilizados: 4 a 20
mA e 10 a 50 mA e 1 a 5 V. Temos estas
discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes
fabricantes, porque estes instrumentos estão
preparados para uma fácil mudança do seu sinal
de saída.
A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na
mesma relação de um sinal de 3 a 15 psi de um
sinal pneumático.
8
O "zero vivo" utilizado, quando adotamos o
valor mínimo de 4 mA, oferece a vantagem
também de podermos detectar uma avaria
(rompimento dos fios), que provoca a queda do
sinal, quando ele está em seu valor mínimo.
1.4.1.3 - Protocolo HART (Highway Adress
Remoto Transducer) - é um sistema que
combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação
digital. É um sistema a dois fios com taxa de
comunicação de 1200 bits/s (BPS) e modulação
FSK (Frequency Shift Keying). O Hart é baseado
no sistema mestre escravo, permitindo a existência
de dois mestres na rede simultaneamente.
As vantagens do protocolo Hart são as
seguintes:
- Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20
mA e para a comunicação digital.
- Usa o mesmo tipo de cabo utilizado na
instrumentação analógica.
- Disponibilidade de equipamentos de vários
fabricantes.
As desvantagens são que existe uma
limitação quanto à velocidade de transmissão das
informações e a falta de economia de cabeamento
(precisa-se de um par de fios para cada
instrumento).
1.4.1.4 - Fieldbus - é um sistema de comunicação
digital bidirecional, que interliga equipamentos
inteligentes de campo com o sistema de controle
ou com equipamentos localizados na sala de
controle, conforme mostra a figura a seguir.
Este padrão permite comunicação entre uma
variedade de equipamentos, tais como:
transmissores, válvulas, controladores, CLPs, etc.
Estes podem ser de fabricantes diferentes
(Interoperabilidade) e ter controle distribuído
(cada instrumento tem a capacidade de processar
um sinal recebido e enviar informações a outros
instrumentos para correção de uma variável -
pressão, vazão, temperatura, etc.).
Uma grande vantagem é a redução do
número de cabos do controlador aos instrumentos
de campo, apenas um par de fios é o suficiente
para a interligação de uma rede fieldbus.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
Sistema Fieldbus
2 - PRESSÃO
2.1 - Conceitos Fundamentais
Medição de pressão é dos mais importantes
padrão de medida, pois as medidas de vazão,
nível, etc. podem ser feitas utilizando-se esse
princípio. Pressão é definida como uma força
aluando em uma unidade de área.
2.1.1 - Pressão Atmosférica
É a força exercida pela atmosfera na
superfície terrestre. Esta força equivale ao peso
dos gases que estão presentes no ar e que
compõem a atmosfera.
A pressão atmosférica pode variar de um
lugar para o outro, em função da altitude e das
condições meteorológicas (como a umidade e a
densidade do ar). Ao nível do mar, esta pressão é
9
de, aproximadamente, 760 mmHg ou 1 atm.
Quanto mais alto o local, mais rarefeito é o ar e,
portanto, menor a pressão atmosférica. O
instrumento que mede a pressão atmosférica é o
barômetro.
2.1.2 - Pressão Relativa
É determinada tomando-se como referência
a pressão atmosférica local. Para medi-la, usam-se
instrumentos denominados manômetros; por essa
razão, a pressão relativa é também chamada de
pressão manométrica.
A maioria dos manômetros é calibrada em
zero para a pressão atmosférica local. Assim, a
leitura do manômetro pode ser positiva (quando
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 10

indica o valor da pressão acima da pressão

atmosférica local) ou negativa (quando se tem um
vácuo).
Quando se fala em pressão de uma
tubulação de gás, refere-se à pressão relativa ou
manométrica.

2.1.3 - Pressão Absoluta

É a soma da pressão relativa e atmosférica.
No vácuo absoluto, a pressão absoluta é zero e, a
partir daí, será sempre positiva.
Obs. Ao exprimir-se um valor de pressão,
deve-se determinar se a pressão é relativa ou
absoluta.
Exemplo: 3 kgf/cm2 abs ------- Pressão Absoluta
4 kgf/cm2 ------------ Pressão Relativa
O fato de se omitir esta informação na
indústria significa que a maior parte dos
instrumentos mede pressão relativa.
2.1.4 - Pressão Negativa ou Vácuo
É quando um sistema tem pressão relativa
menor que a pressão atmosférica.
Diagrama comparativo das escalas
2.1.5 - Pressão Diferencial
É a diferença entre 2 pressões, sendo
representada pelo símbolo AP (delta P). Essa
diferença de pressão normalmente é utilizada para
medir vazão, nível, pressão, etc.
2.1.6 - Pressão Estática
É o peso exercido por um líquido em
repouso ou que esteja fluindo perpendicularmente
à tomada de impulso por unidade de área exercida.
2.1.7 - Pressão Dinâmica ou Cinética
É a pressão exercida por um fluído em
movimento. É medida fazendo a tomada de
impulso de tal forma que receba o impacto do
fluxo.

2.2 - Medição de Pressão

2.2.1 - Unidades de Pressão
As unidades de pressão mais usadas são:
- quilograma-força por centímetro quadrado
(kgf/cm2);
- atmosfera (atm);
- libras por polegada quadrada (psi);
- polegada de coluna de água ("ca);
- milímetro de coluna de água (mmH2O ou
mmca);
- bar;
- Pascal (Pa).
Como existem muitas unidades de pressão, é
necessário saber a correspondência entre elas, pois
nem sempre na indústria temos instrumentos
padrões com todas as unidades, sendo necessário
saber fazer a conversão.
A tabela a seguir apresenta as conversões
entre várias unidades de pressão:

Para as unidades abaixo, multiplique por

Converter
de kgf/cm2 Atm psi "ca KPa mmca bar
kgf/cm2 1 0,9678 14,223 394,70 98,0665 9996,59 0,9806
Atm 1,0332 1 14,696 406,78 101,325 10328,75 1,0133
Psi 0,0703 0,0680 1 27,68 6,8948 702,83 0,0689
"ca 0,0025 0,0024 0,036 1 0,2491 25,39 0,0025
KPa 0,0102 0,0099 0,145 4,02 1 101,94 0,0100
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 11

Mmca 0,0001 0,0001 0,0014 0,04 0,0098 1 0,0001

Bar 1,0797 0,9869 14,503 402,46 100,000 10193,68 1

2.2.2 Dispositivos para Medição de Pressão

O instrumento mais simples para se medir
pressão é o manômetro, que pode ter vários
elementos sensíveis e que pode ser utilizado,
também, por transmissores e controladores.

2.2.3 - Tipos de Elementos Sensíveis

Os elementos sensíveis usados são: o tubo
de Bourdon, (pode-se apresentar nas seguintes
formas: tipo C, espiral e helicoidal), membrana ou Detalhes de um manômetro tipo Bourdon "C"
diafragma, fole, coluna de líquido, e os com
princípios elétricos. b - Membrana ou diafragma - é constituído por
um disco de material elástico (metálico ou não),
a - Tubo Bourdon - o princípio de funcionamento fixo pela borda. Uma haste fixa ao centro do disco
de um dispositivo de medição, está ligada a um mecanismo de indicação. Quando
baseado neste elemento uma pressão é aplicada, a membrana se desloca, e
sensível, é bastante simples e esse deslocamento é proporcional à pressão
idêntico a um brinquedo muito aplicada.
conhecido: a "língua de sogra",
que se vê na figura a seguir.
Quando soprada, a "língua de
sogra" enche-se de ar e
desenrola-se, por causa da
pressão exercida pelo ar. No
caso do manômetro, esse desenrolar gera um
movimento que é transmitido ao ponteiro e que
vai indicar a medida de pressão.
O tubo de Bourdon pode-se apresentar nas
seguintes formas: tipo C, espiral e helicoidal.
Tipos de diafragmas
O diafragma geralmente é ondulado ou
corrugado para aumentar sua área efetiva.

c - Fole - é também muito empregado na medição

de pressão. Ele é basicamente um cilindro
metálico, corrugado ou sanfonado.
a) Tipo C b) Tipo Espiral Quando uma pressão é aplicada no interior
do fole, provoca sua distensão, e, como ela tem
que vencer a flexibilidade do material e a força de
oposição da mola, o deslocamento é proporcional
à pressão aplicada à parte interna.

c) Tipo Helicoidal
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
Tipo fole
d - Coluna de líquido - consiste num tubo de
vidro, contendo certa quantidade de líquido,
fixado a uma base com uma escala graduada.
As colunas podem ser basicamente de três
tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em
forma de "U".
Os líquidos mais utilizados nas colunas são:
água (normalmente com um corante) e mercúrio.
Quando se aplica uma pressão na coluna, o
líquido é deslocado, sendo que este deslocamento
é proporcional à pressão aplicada.
Manômetro de tubo em "U"
Quando o manômetro está separado da linha
de gás, os dois lados do manômetro estão com o
nível de água no zero da escala. Isso acontece
porque os dois lados do manômetro estão sujeitos
à pressão atmosférica ambiente. Com um lado do
manômetro ligado à tubulação de distribuição de
gás (para medir a pressão do gás) e o outro lado
ainda sujeito à pressão atmosférica local, a coluna
de água será forçada para baixo no lado
pressurizado e elevada no lado sob ação da
atmosfera. A pressão do gás na tubulação é
medida pelo deslocamento total da coluna de água
e seu valor é dado em milímetros de coluna de
12
água (mmca).
O deslocamento total da coluna de água
(DT) é dado pela soma da elevação (E) no lado
atmosférico e do abaixamento (A) no lado
pressurizado. O abaixamento (A) no lado
pressurizado é igual à elevação (E) no lado
atmosférico. Por isso, o deslocamento total (DT)
pode ser medido multiplicando-se o abaixamento
(A) ou a elevação (E) por 2. Isto pode ser escrito
em uma fórmula simples para a leitura da pressão
no manômetro:
DT A E ou DT 2. A ou DT 2.E
Manômetro de tubo inclinado
Manômetro de tubo em "i"
Quando o produto usado tiver dr (densidade
relativa) diferente de 1, a pressão será calculada
pela seguinte expressão matemática:
DT h e P h.dr
2.2.4 – Sensores de Pressão com princípios
elétricos
a - Tipo capacitivo - a principal característica dos
sensores capacitivos é a completa eliminação dos
sistemas de alavancas na transferência da
força/deslocamento entre o processo e o sensor.
Este tipo de sensor resume-se na
deformação pelo processo de uma das armaduras
do capacitor. Tal deformação altera o valor da
capacitância total que é medida por um circuito
eletrônico. Esta montagem, se por um lado,
elimina os problemas mecânicos das partes
móveis, expõe a célula capacitiva às rudes
condições do processo, principalmente a
temperatura. Este inconveniente pode ser
superado através de circuitos sensíveis à
temperatura montados junto ao sensor.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 13

Outra característica inerente à montagem é a

falta de linearidade entre a capacitância e a
distância das armaduras, devido á deformação não
linear. Neste caso, faz-se necessário uma
compensação (linearização) a cargo do circuito
eletrônico.

Sensor tipo Strain Gauge

Observa-se que o fio, apesar de solidamente
ligado à lâmina de base, precisa estar
eletricamente isolado da mesma. Uma das
extremidades da lâmina é fixada em um ponto de
apoio rígido, enquanto a outra extremidade será o
Sensor capacitivo ponto de aplicação de força.
O sensor é formado pelos seguintes
componentes:
- Armaduras fixas metalizadas sobre um
isolante de vidro fundido
- Dielétrico formado pelo óleo de
enchimento (silicone ou fluorube)
- Armadura móvel (diafragma sensor)
Uma diferença de pressão entre as câmaras
de alta (High) e de baixa (Low) produz uma força
no diafragma isolador, que é transmitida pelo
líquido de enchimento. Fixação do sensor Strain Gauge
A força atinge a armadura flexível
(diafragma sensor) provocando sua deformação e Da física tradicional, sabemos que um
alterando, portanto, o valor das capacitâncias material, ao sofrer uma flexão, tem suas fibras
formadas pelas armaduras fixas e a armadura internas submetidas a dois tipos de deformação:
móvel. Esta alteração é medida pelo circuito tração e compressão.
eletrônico, que gera um sinal proporcional à Notamos que a ligação ideal para um Strain
variação de pressão aplicada à câmara da cápsula Gauge com quatro tiras extensiométricas é o
de pressão diferencial capacitiva. circuito em ponte de Wheatstone (como mostrado
na figura a seguir), que tem a vantagem adicional
b - Tipo Strain Gauge - baseia-se no princípio de de compensar as variações de temperatura
variação da resistência de um fio, mudando-se as ambiente, pois todos os elementos estão montados
suas dimensões. Para variarmos a resistência de em um único bloco.
um condutor devemos analisar a equação geral da
resistência:
R= .L / S
R: Resistência do condutor
: Resistividade do material
L: Comprimento do condutor
S: Área da seção transversal Ponte de Wheatstone com sensor Strain Gauge

O sensor consiste de um fio firmemente c - Sensor por silício ressonante - o sensor

colado sobre uma lâmina de base, dobrando-se tão consiste de uma cápsula de silício colocada
compacto quanto possível. estrategicamente em um diafragma, utilizando-se
Esta montagem denomina-se tira do diferencial de pressão para vibrar em maior ou
extensiométrica, como vemos na figura a seguir: menor intensidade, a fim de que essa freqüência
seja proporcional à pressão aplicada.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
Sensor de silício ressonante
Na seqüência, serão exibidos maiores
detalhes sobre esse tipo de célula, sua construção
e seu funcionamento.
Célula de pressão de silício ressonante
d - Tipo piezelétrico - os elementos piezelétricos
são cristais (como o quartzo, a turmalina e o
titanato) que acumulam cargas elétricas em certas
áreas da estrutura cristalina, quando sofrem uma
deformação física por ação de uma pressão. São
elementos pequenos e de construção robusta, seu
3 - SENSORES DE TEMPERATURA
(TERMO-SENSORES)
São dispositivos que detectam a temperatura
de uma máquina, proporcionando condições para
desligamento do circuito elétrico em caso de
anormalidades.
Os termo-sensores mais encontrados no
comércio são :
14
sinal de resposta é linear com a variação de
pressão e são capazes de fornecer sinais de
altíssimas freqüências de milhões de ciclos por
segundo.
O efeito piezelétrico é um fenômeno
reversível. Se for conectado a um potencial
elétrico, resultará em uma correspondente
alteração da forma cristalina. Este efeito é
altamente estável e exato, por isso é utilizado em
relógios de precisão.
A carga devida à alteração da forma é
gerada sem energia auxiliar, uma vez que o
quartzo é um elemento transmissor ativo. Esta
carga é conectada à entrada de um amplificador,
sendo indicada ou convertida em um sinal de
saída para tratamento posterior.
Sensores piezelétricos
- por ação bimetálica
- por variação de resistência
Os termo-sensores podem operar
diretamente o sistema de comando, ou operarem
um contator auxiliar ou um circuito de um Relé
que comandará o circuito de comando.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 15

Para que você tenha uma idéia de como são,

fisicamente, estes componentes, observe as figuras
ao lado.

3.1 - TERMO-SENSOR POR AÇÃO BIMETÁLICA

É composto por uma lâmina bimetálica
envolvida por um bulbo metálico, geralmente de
cobre. Acoplado à lâmina bimetálica existe um
contato abridor (NF) que tem seus bornes
conectados a dois condutores, permitindo a sua
conexão ao circuito de comando .
Estando o termo-sensor acoplado à máquina
e esta em funcionamento, quando a máquina
atingir uma temperatura perigosa, próxima a sua
classe de isolação, a lâmina bimetálica, já
aquecida, provocará a abertura do comando NF do
sensor e este cortará a alimentação do circuito de
comando, desligando o circuito de força que
alimenta a máquina que ocasionou o
sobreaquecimento.
Quando a máquina resfriar, a lâmina
bimetálica voltará à posição normal, colocando o
circuito novamente em condições de
funcionamento.

O termo-sensor por ação bimetálica pode ser

incorporado no interior da máquina ou ser
acoplado à sua carcaça.
Normalmente este sensor atua diretamente
na abertura do circuito de comando quando a
máquina atinge a temperatura limite.
3.1.1 - Funcionamento
3.2 - TERMO-SENSOR POR VARIAÇÃO DE RESISTÊNCIA
Também é chamado de termistor. É As características elétricas dos termistores
fabricado através da mistura de diversos óxidos podem ser controladas através da variação dos
metálicos, tais como: manganês. níquel, cobalto, tipos de óxidos e das suas quantidades, podendo
cobre, ferro e urânio. São componentes que, ainda variar as dimensões físicas e o aspecto
quando aquecidos, variam a sua resistência. mecânico.
Os termistores podem variar a sua Sendo assim, podemos ter termistores de
temperatura para mais ou para menos. Quando várias formas, como os exemplos a seguir.
para menos, dizemos que o termistor varia
negativamente a sua resistência. Neste caso, temos
um termistor com coeficiente de temperatura
negativo ou termistor tipo NTC.
Quando a variação for para mais, o termistor
varia positivamente a sua resistência e teremos Os termistores são geralmente encapsulados
então um termistor com coeficiente de em material metálico, com finalidade de proteção
temperatura positivo ou termistor tipo PTC. mecânica e de facilitar a fixação.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 16

Os termistores são aplicados diretamente à que abre o contato NF, desarmando o circuito de
superfície interna ou externa da máquina ou comando da chave magnética.
equipamento a ser protegido, tendo seus dois
terminais ligados a um circuito eletrônico que
controla um Relé e este ao circuito de comando da
máquina ou equipamento elétrico.

Quando a máquina resfriar, voltando a uma

Quando a máquina ou equipamento aquecer
e atingir a temperatura limite de sua classe
térmica, o termistor terá variado a sua resistência
interna, ocorrendo então, o acionamento do
circuito eletrônico que, por sua vez, dispara o Relé
temperatura favorável ao início de um novo ciclo
de funcionamento, o termistor retomará a sua
resistência inicial. Desta forma o circuito
eletrônico acionará o Relé, e este fará o contato
NF, voltar a condição de repouso. Assim sendo, o
equipamento poderá ser operado novamente.

3.3 - TERMOSTATOS
Termostatos são controladores de
temperatura, tendo o seu funcionamento baseado
em sensores bimetálicos ou na expansão de gás.
O funcionamento dos termostatos
bimetálicos baseia-se no mesmo funcionamento
dos sensores bimetálicos vistos no item 3.1, isto é,
deformação de lâminas bimetálicas com o calor.
Possuem contatos auxiliares NF ou NA que se
modificam quando o elemento atinge determinada
temperatura.
A seguir apresentamos algumas figuras de
tipos de pressostatos usando sensores bimetálicos
e suas respectivas aplicabilidades mais comuns.

Mini termostatos bimetálicos tipo encosto de lamina de alta

Termostatos bimetalicos tipo encosto de lamina de alta
sensibilidade.Termostatos de segurança contra excesso de
aquecimento e regulagem de temperatura em equipamentos
como: fornos de microondas; lavadoras de roupas,
lavadoras de pratos, cafeteiras, caixas eletrônicos;
elevadores, equipamentos de som, relés foto-elétricos, etc.
sensibilidade. termostato de segurança contra excesso de
aquecimento em equipamentos como: motores elétricos
trifásicos e monofásicos e motores pequenos em geral,
geradores, conversores, transformadores, bobinas,
eletrodomésticos em geral, fornos elétricos, modeladores e
secadores de cabelo, aparelhos de depilação (cera), duchas,
aquecedores, campainhas elétricas, aparelhos elétricos,
impressoras, incubadoras hospitalares, inaladores ultra-
sônicos, baterias de celular, brinquedos, instalações
elétricas ou de máquinas, painéis de comando, irradiadores
elétricos de calor, periféricos de processamento de dados,
proteção de circuitos impressos, no-breaks, etc.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 17

bulbo de comando a distância. Suas aplicações incluem:

aquecedores elétricos, cafeteiras elétricas, estufas,
banheiras de hidromassagem, balcões aquecidos,
autoclaves, fornos elétricos e todos equipamentos que
necessitem de um controle de temperatura com precisão.

Termostatos bimetalicos tipo encosto de lamina de alta

sensibilidade para refrigeração, utilizados em sistemas de
ar condicionado, refrigeradores, freezers, máquinas de
fabricar gelo, resfriadores de água industriais, bebedouros Termostato ambiente a expansão de gás saturado, atuando
de água, etc. como interruptor (acionamento/desacionamento), indicado
para regulagem da temperatura em sistemas de ar
condicionado residenciais, escolas, escritórios, etc., ou em
Outro tipo de termostato é o que usa como aplicações industriais nas áreas de aquecimento.
sensor primário um bulbo com gás. Com o
aumento de temperatura há uma expansão desse
gás (aumento de pressão), que através de tubos
capilares acionam um dispositivo de comando.

Termostatos de imersão com haste rígida, de alta qualidade,

construído para controlar temperaturas com precisão em
estufas, aquecedores elétricos, calefação, sistemas de ar,
caldeiras, galvanoplastia, vulcanização, etc. Elemento
sensível de expansão a gás de alta capacidade de dilatação.

Controladores de temperatura do tipo capilar de cobre

4 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 18

A maioria das empresas de grande porte que

beneficiam ou transformam matéria-prima,
utilizam-se de fomos ou estufas para o
desenvolvimento de determinadas operações.
Estas fontes geradoras de calor são de larga
aplicação industrial, principalmente nos casos cm
que se necessita de secagem, tratamento térmico,
fusão de materiais c destilação de produtos.
Para medir e controlar a temperatura nos
diversos processos industriais, é muito utilizado o Cada um destes componentes, desempenha
"sistema de medição termoelétrico", em que um uma função específica dentro do sistema de
instrumento de medida elétrica. com escala medição da temperatura.
graduada em graus Celsius, indica o valor de Dependendo do princípio de funcionamento,
temperatura de uma fonte de calor, através dos os termoelementos dividem-se em Termopares e
efeitos de geração de força eletromotriz (fem) ou Termômetros de Resistência, sendo que os
da variação da resistência elétrica pelo condutores de compensação são fundamentais no
aquecimento. uso dos Termopares.
Um sistema de medição termoelétrico,
basicamente, é constituído de:

4.1 - TERMOPARES
Dependendo do princípio de funcionamento, e soldadas, que quando aquecido, gera uma
os termoelementos dividem-se em Termopares e F.E.M. (tensão) de baixo valor.
Termômetros de Resistência. Os fios metálicos são isolados com
isoladores de porcelana, chamados de missanga
4.1.1 - Principio de funcionamento
Em 1821 T. J. Seebeck descobriu que
unindo as extremidades de dois condutores
metálicos diferentes e aquecendo uma das
junções, uma corrente elétrica percorrerá o
circuito formado pelos dois condutores.
Um tubo de proteção, chamado de poço
termométrico, protege os fios metálicos e, suas
extremidades livres, estão conectadas num bloco
de conexão.

A força eletromotriz ( fem) que dá origem a

esta corrente, é chamada de efeito SEEBECK e é
diretamente proporcional a diferença de
temperatura entre as junções. O valor de '"fem"
gerada nos termoelementos é muito pequena e
mesmo nos pares formados por metais especiais
não se consegue atingir 100 milivolt (100 mV =
0,1 V ).
O termopar é, portanto, um equipamento
constituído basicamente de dois fios metálicos, de
ligas diferentes, com uma das extremidades unidas
A junção de um termopar que é colocada na
fonte de calor , é chamada de junção quente e a
outra de junção fria .
A junção fria é conhecida por junção de
referência e esta junção deve ser mantida a uma
temperatura constante, para evitar erros de
medições visto que o valor da "fem" gerada,
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
depende da diferença de temperatura entre as duas
junções.
Baseado nesta afirmação é fácil concluirmos
que se a junção de referência, estiver muito
próxima da junção quente, o valor da "fem"
gerada, será de valor muito baixo, devido a
pequena diferença de temperatura entre as duas
junções.
Na realidade, os terminais de conexão do
termopar, estão montados no cabeçote do poço
termoelétrico, fazendo-se necessário afastar a
junta de referência, para propiciar medições com
menor percentual de erro.
Interligando-se o termopar ao instrumento
de medição da temperatura, com condutores com
as mesmas características dos fios metálicos do
termopar, a junção de referência passa a ser, os
bornes de conexão do instrumento.
Os condutores lançados especialmente para
ligar o termopar ao instrumento de medição,
denominam-se Condutores de Compensação.
Um circuito termoelétrico industrial
utilizando o termopar, está constituído pelos
seguintes componentes :
4.1.2 - Condutores de compensação
São fios cabos elétricos, formados com o
mesmo material, ou com material de iguais
19
características termoelétricas, das utilizadas na
construção do termopar.
Os condutores de compensação, apresentam
características que devem ser observadas para
evitar a introdução de erros nas medições, que
podem comprometer toda a produção. Estes
condutores são fornecidos comercialmente na
forma de fio rígido ou flexível, com isolação
térmica compatível com a temperatura em que
serão submetidos e protegidos com proteção
adicional.
Comercialmente, são fornecidos termopares
com fios metálicos de diferentes ligas com
características que satisfazem as diversas
exigências de emprego, para a grande maioria dos
processos de medição de temperatura. Os
termopares possuem uma identificação feita por
meio de letras (T, J, K, E, S, R, B),
convencionadas pela INSTRUMET SOCIETY OF
AMÉRICA (I.S.A.), conforme tabela a seguir:
Constituição do
Tipo
termopar
T Cobre - Constantan
J Ferro - Constantan
K Cromel - Alumel
E Cromel - Constantan
S Platina (10%) - Rhodio
R Platina (13%) - Rhodio
B Platina (30%) - Rhodio
Como já vimos, os fios de compensação
devem ser constituídos dos mesmos materiais que
constituem o termopar, mas, por razões
econômicas, quando possível, pode-se utilizar
outros materiais de menor custo, conforme tabela
a seguir:
TERMOPAR FIO DE COMPENSAÇÃO
Cobre - Constantan Cobre - Constantan
Ferro - Constantan Ferro - Constantan
Cromel - Alumel
Cromel - Alumel Ferro - Constantan
Cobre - Constantan
Cromel - Constantan Cromel - Constantan
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 20

Platina - Rhódio Cobre liga 11 das diversas ligas dos metais utilizados na
confecção de condutores de compensação, os
países exportadores padronizaram as cores dos
4.1.3 - Polaridade isolantes, conforme mostrado na tabela a seguir.
Ao interligar o termopar com o instrumento CONDUTORES PROCEDÊNCIA
de medição, obrigatoriamente deve haver ISA BS DIV
(+) (-)
correspondência da polaridade elétrica (+ ou -). Americana Britânica Alemã
O pólo positivo do termopar deve ser ligado Azul + Branco + Verm. +
Cobre Constantan
Verm. - Azul - Marron -
ao borne positivo do instrumento de medição, e o Branco + Amar. + Verm. +
negativo, conseqüentemente, ligado ao borne Ferro Constantan
Verm. - Azul - Azul -
negativo do instrumento de medição. Amar. + Marron + Verm. +
Cromel Alumel
Para facilitar a identificação das polaridades Verm. - Azul - Verde -

4.2 - TERMÔMETRO DE RESISTÊNCIA

A maioria dos metais possuem propriedade
de aumentar a resistência elétrica, quando
aumenta a temperatura sobre os mesmos.
Medindo-se a resistência elétrica de um resistor de
níquel, por exemplo, a temperatura ambiente, O bulbo de resistência é montado no poço
encontramos um valor de resistência . termométrico, de maneira que permita o máximo
de transferência de temperatura e fechado para
evitar a penetração de sujeira ou umidade.

Com o resistor aquecido por uma fonte de

calor, verifica-se que o valor da resistência A extremidade do poço termométrico,
aumenta. contém o bulbo de resistência, e é colocado no
ambiente onde deseja medir a temperatura.
Dependendo do aparelho de medição e do grau de
precisão dos valores medidos, os termômetros de
resistência, podem possuir dois , três ou quatro
bornes de conexão.

Este efeito elétrico, originou um sistema de

medida de temperatura, conhecido como
termometria resistiva . O elemento sensor é um
fio de platina, níquel ou cobre, enrolado e
encapsulado em um tubo de vidro ou cerâmica, Na tabela seguinte, aparecem os valores de
formando o bulbo de resistência. resistência de um bulbo, quando submetido a
variações de temperatura. O valor da resistência
foi calibrado em 100 k a 0° C .

VARIAÇÃO DA RESISTÊNCIA EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

Resistor de Platina
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 21

°C R (ohms) °C R (ohms) °C R (ohms) °C R (ohms) °C R (ohms)

0 100,000 225 184,978 450 264,110 675 337,516

5 101,953 230 186,800 455 265,802 680 338,873
10 103,904 235 188,617 460 267,491 685 340,427
15 105,851 240 190,435 465 269,178 690 341,978
20 107,795 245 192,248 470 270,861 695 343,526
25 109,737 250 194,058 475 272,541 700 345,071
30 111,675 255 195,865 480 274,219 705 346,612
35 113,611 260 197,669 485 275,893 710 348,151
-183 25,730 40 115,543 265 199,471 490 277,565 715 349,686
-180 27,010 45 117,472 270 201,270 495 279,234 720 351,218
-175 29,140 50 119,399 275 203,066 500 280,899 725 352,747
-170 31,264 55 121,322 280 204,859 505 282,562 730 354,273
-165 33,380 60 123,243 285 206,649 510 284,222 735 355,796
-160 35,488 65 125,160 290 208,436 515 285,879 740 357,316
-155 37,588 70 127,075 295 210,220 520 287,533 745 358,832
-150 39,681 75 128,986 300 212,002 525 289,184 750 360,345
-145 41,765 80 130,895 305 213,781 530 290,832 755 361,855
-140 43,842 85 132,801 310 215,556 535 292,477 760 363,362
-135 45,912 90 134,703 315 217,329 540 294,119 765 364,866
-130 47,975 95 136,603 320 219,099 545 295,758 770 366,366
-125 50,032 100 138,500 325 220,866 550 297,394 775 367,864
-120 52,082 105 140,394 330 222,631 555 299,027 780 369,358
-115 54,127 110 142,285 335 224,392 560 300,657 785 370,849
-110 56,166 115 144,173 340 226,151 565 302,284 790 372,336
-105 58,201 120 146,058 345 227,907 570 303,908 795 373,821
-100 60,230 125 147,941 350 229,659 575 305,530 800 375,302
-95 62,255 130 149,820 355 231,409 580 307,148 805 376,780
-90 64,275 135 151,696 360 233,156 585 308,763 810 378,255
-85 66,290 140 153,570 365 234,901 590 310,375 815 389,727
-80 68,302 145 155,440 370 236,642 595 311,984 820 381,195
-75 70,310 150 157,308 375 238,380 600 313,590 825 382,660
-70 72,313 155 159,173 380 240,116 605 315,193 830 384,122
-65 74,313 160 161,035 385 241,849 610 316,793 835 385,580
-60 76,309 165 162,894 390 243,578 615 318,390 840 387,035
-55 78,302 170 164,750 395 245,305 620 319,384 845 388,487
-50 80,291 175 166,604 400 247,029 625 321,575 850 389,936
-45 82,276 180 168,454 405 248,750 630 323,163
-40 84,259 185 170,302 410 250,469 635 324,748
-35 86,237 190 172,146 415 252,184 640 326,330
-30 88,213 195 173,988 420 253,896 645 327,908
-25 90,185 200 175,827 425 255,606 650 329,484
-20 92,154 205 177,663 430 257,313 655 331,057
-15 94,120 210 179,496 435 259,016 660 332,626
-10 96,083 215 181,316 440 260,717 665 334,193
-5 98,043 220 183,154 445 262,415 670 335,756
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 22

5 - SENSORES DE PROXIMIDADE

Sensores de proximidade são dispositivos de
comando que atuam pela aproximação de um
objeto, sem qualquer contato físico ou mecânico.
Os sensores de proximidade apresentam um
funcionamento silencioso, sem choques ou
vibrações.
Este dispositivo por não apresentar contatos
mecânicos tem, durante toda a sua vida útil, um
ponto de acionamento constante. Esses sensores
podem ser empregados, com vantagem, em todos
os locais onde haja necessidade de fim de curso,
sendo aconselhável a sua utilização quando:
- Inexiste força de acionamento disponível;
- É necessária alta freqüência de acionamento;
- É necessária longa vida útil;
- O ambiente conta com grande incidência de
impurezas;
- Deve ser mantido, um ponto constante de
acionamento.

5.1 - SENSORES DE PROXIMIDADE INDUTIVOS

São sensores que atuam pela aproximação
de um metal a sua superfície ativa, alterando as
suas características indutivas.

Esses sensores são constituídos basicamente

por um conjunto oscilador (bobina/capacitor) que
cria um campo magnético de alta freqüência. Ao
aproximarmos um corpo metálico da superfície
ativa dos sensores, provocaremos uma variação no b - Normalmente fechados: Este tipo de sensor
campo magnético, que por sua vez, provoca um desaciona o dispositivo de comando quando
aumento ou redução da indutância na bobina do aproximamos de sua superfície ativa um
eletroímã. Esse efeito é empregado como corpo metálico.
elemento acionador de um dispositivo de
comando (relé ou contator auxiliar), devido à
variação da tensão nos bornes deste dispositivo.
No emprego desse sensor, deve-se observar
uma série de características que lhe são peculiares:

5.1.1 - Funcionamento
Os sensores se apresentam de duas formas:
a - Normalmente abertos: Este tipo de sensor
ocasiona o acionamento do dispositivo de
comando quando aproximamos de sua 5.1.2 - Forma de montagem
superfície ativa um corpo metálico.
Uma característica que deve ser observada
nos sensores indutivos é a maneira de como
executar a sua montagem, pois estes sensores,
quanto à sua construção, apresentam duas formas
de montagem:
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
a - Montagem Faceada: Este tipo de montagem é
empregado nos sensores indutivos que
apresentam uma blindagem lateral, na sua
parte interna, que elimina a possibilidade de
interferência de corpos metálicos, mesmo
quando encostados lateralmente a estes.
b - Montagem Saliente: Este tipo de montagem é
empregado para os sensores de proximidade
indutivos, que não apresentam uma blindagem
lateral interna, pois neste caso, a superfície de
acionamento do sensor não pode ficar próxima
a corpos metálicos, para que não haja
interferência em seu campo magnético.
A distância de afastamento de corpos
metálicos da lateral do sensor, deve ser de no
mínimo, uma vez o diâmetro do sensor.
5.1.3 - Alimentação elétrica
a - Sensores de proximidade indutivos para
corrente alternada: Estes sensores são
fabricados para diversas tensões de
alimentação, sendo que os mais comuns são
para 12V, 24V, 110V, 220V, 380V, 440V e
para uma freqüência de 50/60 Hz. Este tipo
23
de sensor apresenta dois condutores externos
para a sua ligação e, dependendo do seu
circuito interno, é ligado diretamente a um
dispositivo de comando (Relé ou contator
auxiliar), com o acoplamento de um Relé,
fabricado especialmente para este fim.
b - Sensores de proximidade indutivos para
corrente contínua: Estes sensores também
são fabricados para diversas tensões de
alimentação, sendo que os mais comuns são
para 12V, 24V, 110V, 220V. Este tipo de
sensor, dependendo do seu circuito interno,
pode se apresentar com dois ou três
condutores para a ligação direta a um
dispositivo de comando (Relé ou contator
auxiliar).
5.1.4 - Distância de acionamento
As distâncias de acionamento especificadas
pêlos fabricantes, para cada tipo de sensor, são
para condições normais de temperatura (20°C),
tensão nominal e para uma barra de aço padrão.
Porém como estes fatores podem ser variáveis,
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
deve-se no dimensionamento da distância de
acionamento, considerar dois fatores:
a - Variação na tensão de alimentação e na
temperatura de funcionamento: Quando o
sensor está sujeito a uma variação na sua
tensão de alimentação (no máximo 10%)
e/ou, na sua temperatura de funcionamento, a
distância real ou de funcionamento, deve ser
diminuída em 10% da distância especificada
pela tabela do fabricante.
b - Variação do tipo de material acionador:
Como os metais empregados no acionamento
dos sensores, podem variar, dependendo da
finalidade do seu emprego, deve-se
considerar, também as alterações de distância
de acionamento que este fato ocasiona uma
vez que, existe uma distância máxima de
acionamento para cada tipo de material. A
distância de acionamento especificada na
tabela dos fabricantes é para uma barra de
aço padrão e, no caso de emprego de outro
metal, devemos considerar um fator de
redução para cada tipo de metal, como mostra
a tabela abaixo.
Materiais Fator de Redução
Cobre 0,40
Alumínio 0,45
Latão 0,50
Cromo-Níquel 0,70
Metal-Padrão 1,00
5.1.5 - Tempo de acionamento
O tempo de acionamento, também apresenta
variações, pois este depende das dimensões e da
velocidade do objeto acionador. Para o tempo de
acionamento do sensor deve-se considerar, ainda
as características de resposta (LIGA ou
DESLIGA) especificada pelo fabricante para cada
tipo de sensor, como exemplifica a ilustração a
seguir.
24
5.1.6 - Capacidade de corrente
A capacidade máxima de corrente
especificada pelo fabricante para cada tipo de
sensor, é de suma importância na aplicação do
mesmo, pois ele determinará a corrente máxima
de operação do dispositivo a ser comandado.
Exemplo: Tendo-se um sensor de
proximidade indutivo com uma capacidade de
corrente de 10 mA, este só poderá comandar um
dispositivo que absorva uma corrente de no
máximo 120 mA
5.1.7 - Ligação do sensor de proximidade
indutivo
Na ligação deste tipo de sensor pode ser
empregado um ou mais sensores.
Quando empregamos dois ou mais, estes
podem ser ligados em série ou em paralelo,
respeitando, sempre as características do tipo de
sensor a ser empregado.
a - Ligação de um único sensor: Nesta ligação
pode ser empregado qualquer tipo de sensor,
ou seja, sensores normalmente fechados ou
abertos, dependendo da necessidade de
emprego. Outro aspecto a ser considerado, é
que o dispositivo de comando (Relé ou
contator auxiliar) e o sensor, devem ser
compatíveis com a tensão de alimentação.
b - Ligação em série dos sensores de
proximidade indutivos: Este tipo de ligação
normalmente é feita com os sensores de
proximidade indutivos normalmente fechados,
ou seja, sensores que permitam a operação da
carga, no momento em que é aproximado um
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
corpo metálico da superfície ativa de qualquer
um dos sensores do circuito. Nesta ligação
podem ser empregados dois ou,
excepcionalmente, três sensores, sendo que,
para tanto, deve-se considerar a tensão de
alimentação do dispositivo de comando (Relé
ou contator auxiliar) e dos sensores. O
dispositivo de comando (Relé ou contator
auxiliar) deve ser o escolhido em função da
tensão de alimentação do circuito enquanto
que os sensores devem ser escolhidos em
função da metade da tensão de alimentação do
circuito.
c - Ligação em paralelo dos sensores de
proximidade indutivos: Esta ligação
normalmente é feita com os sensores de
proximidade normalmente abertos, ou seja,
sensores que não permitam a operação da
carga, no momento em que é alimentado o
5.2 - SENSORES DE PROXIMIDADE CAPACITIVOS
São sensores que atuam pela aproximação
de líquidos, granulados, ou mesmo, corpos
metálicos a sua superfície ativa.
Os sensores de proximidade capacitivos, são
constituídos basicamente, por um circuito
oscilador (capacitor/bobina). Ao aproximarmos
uma substância (líquidos, granulados, pós, vidros
metais) da sua superfície ativa, processa-se uma
alteração da sua capacitação, devido a variação
das características de seu dielétrico.
Esta variação de capacitância atua no
circuito elétrico, que por sua vez, controla o
funcionamento de um dispositivo de comando
externo.
25
circuito. A operação do circuito só ocorre no
momento em que é aproximado um corpo
metálico da superfície ativa de qualquer um
dos sensores do circuito.
Como na ligação em paralelo, os sensores
recebem alimentação independente, pode-se
ligar tantos sensores quantos forem necessário,
tendo-se porém o cuidado de que a soma das
correntes de excitação dos sensores, não
provoque a operação do dispositivo de
comando (Relé ou contator auxiliar).
Neste tipo de ligação também se deve
considerar a tensão de alimentação do
dispositivo de comando e dos sensores de
proximidade, pois o dispositivo de comando
(Relé ou contator auxiliar) e sensores, devem
ser escolhidos em função da tensão de
alimentação do circuito, no qual estão
inseridos.
No emprego do sensor de proximidade
capacitivo, também deve-se observar uma série de
características, sendo estas, praticamente idênticas
as características dos sensores de proximidade
indutivos, isto é:
- Quanto ao seu funcionamento
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 26

- Quanto a sua montagem
- Quanto a sua alimentação
- Quanto a distância de acionamento
- Quanto ao seu tempo de acionamento
- Quanto a sua capacidade de corrente
5.2.1 - Ligação do sensor de proximidade
capacitivo
Na ligação destes sensores, podem também,
ser empregados um ou mais sensores. No caso de
se empregar dois ou mais, estes podem ser ligados
em serie ou em paralelo, dependendo das
características dos sensores a serem empregados.
Atenção: Na ligação dos sensores de
proximidade capacitivos, devem ser observadas as
mesmas características de funcionamento dos
sensores (normalmente abertos ou normalmente
fechados), observadas na ligação dos sensores de
proximidade indutivos.

5.3 - SENSOR DE PROXIMIDADE FOTOELÉTRICO

São sensores que atuam pela interrupção de o elemento foto-sensível.
um facho de luz, que incide sobre o elemento
foto-sensível.

Já os sensores compostos por um único

Os sensores de proximidade fotoelétricos, elemento, apresentam o emissor e o receptor em
constituem-se basicamente, de um emissor e de um único invólucro, usando como elemento de
um receptor. reflexão da luz, um espelho prismático.
O emissor tem como finalidade
proporcionar o facho luminoso para ativar o
elemento foto-sensível. Este dispositivo,
dependendo do tipo de receptor a ser empregado,
pode apresentar uma luminosidade visível ou
invisível (infravermelho).
O receptor, tem como finalidade, acionar um
dispositivo de comando, quando houver à
interrupção de facho luminoso sobre o seu
elemento foto-sensível.
Os sensores de proximidade fotoelétricos,
para atenderem as diversas condições e finalidade
de emprego, apresentam-se em diversos tamanhos
e formas.

Os sensores de proximidade fotoelétrico,

dependendo da sua constituição, podem ser
compostos de dois elementos (emissor e receptor).
Estes sensores, quando constituídos de um
emissor e de um receptor, apresentam, em
separado, o elemento emissor do facho luminoso e
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
Na escolha do sensor de proximidade
fotoelétrico, também deve-se considerar sua
distância de acionamento e a sua tensão de
alimentação.
Estes sensores são projetados para
5.4 - SENSORES DE ULTRA-SOM
O ultra-som , dentre muitas outras
finalidades que permite extrair, é um excelente
meio de medição de distancias.
Se posicionarmos um feixe de ultra-som
dirigido a encontrar um obstáculo distante (alguns
metros), as vibrações mecânicas do ar ao
encontrar este obstáculo serão refletidas ,
caminhando em sentido contrario ao da emissão,
indo atingir novamente o emissor. Um sistema
especial poderá receber este sinal refletido
(chamamos de eco) e através da leitura do tempo
gasto entre a emissão e a recepção , será possível
calcular a distância do anteparo.
Um único sensor convenientemente
acoplado ao ar, possibilita emitir e receber sinais
de ultra-som. A emissão é feita de modo pulsado
com duração bem determinada . O sinal de retorno
ou eco é então recebido pelo mesmo sensor, e
enviado a um sistema de amplificação e
posteriormente a leitura microprocessada.
Sabemos que as vibrações mecânicas (ultra-som)
caminham no ar a uma velocidade média de 343,8
m/seg a 25°C . Esta velocidade de propagação
sofre alterações basicamente por uma série de
fatores que afetam o meio de propagação, que
27
atenderem as mais diversas necessidades de
distância de acionamento, pois apresentam
modelos com capacidade de acionamento de até
50 metros.
neste caso é o ar, dentre eles a temperatura (a 40
graus a velocidade sobe para 354 m/seg) e a
umidade do ar estão entre os principais. Na
realidade o "ar" é uma mistura de gases , e esta
composição também pode estar alterada , como
por exemplo em função da altitude: a 16.500
metros, a velocidade do som cai para 297 m/seg.
Desta forma, a exatidão da leitura deve
considerar todos estes fatores que alteram a
velocidade do som no meio.
5.4.1 - Damping
O ar não é um bom condutor para as vibrações
mecânicas, pelo contrário , exibe uma forte
componente de atenuação, a que chamaremos de
damping ou amortecimento mecânico. Em função
das características do sinal, ele poderá sofrer maior
ou menor amortecimento. Assim temos que
freqüências mais altas são mais amortecidas do que
as freqüências mais baixas . Portanto, conforme a
aplicação, um sistema de ultra-som devera operar
com a freqüência mais adequada.
Freqüências da ordem de 20 a 40KHz
podem ser consideradas "baixas" e sofrem pouco
damping no ar, enquanto que freqüências de 40 a
100KHz , consideradas "altas", sofrem um
amortecimento bem maior, porem permitem maior
resolução da leitura.
Quanto mais sólido for o "meio", maior será
a velocidade de propagação mecânica. Por
exemplo, a velocidade de propagação do som na
água é de 1.500 m/seg , enquanto que no metal
(aço) ela sobe para 6.000 m/seg.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
A figura acima apresenta o processo de
leitura do eco. Quando o pulso de retorno de ultra-
som (eco) atinge de volta o sensor (frontal do
piezo - figura A) ele é convertido novamente em
sinal elétrico . As vibrações mecânicas atingem o
frontal do sensor fazendo-a vibrar de acordo com
as ondas de pressão . A mecânica do sensor que
estava parada , vai atingindo a ressonância
(amplitude crescente) a medida que as vibrações
do ar a estimulam (largura do pulso Tx). Assim
que cessarem as vibrações (final do pulso), a
mecânica do sensor que já se encontra em
ressonância máxima, prossegue vibrando mesmo
sem o estimulo, só que agora com amplitudes
decrescentes até atingir novamente o repouso -
figura B. Esta característica é conhecida por
ringing , que deve ser amortecida, para não se
prolongar por um tempo muito extenso.
Observe pela figura que o ponto máximo do
eco é atingido sempre na borda final do pulso.
Uma medição precisa, deve considerar sempre
esta característica de referencia.
5.4.2 - Sensores Ultra-sônicos
Sensores ultra-sônicos emitem ondas de som
com freqüência acima da audível pelo ouvido
humano. Os objetos a serem detectados devem
possuir uma densidade mínima suficiente para
refletir as ondas ultra-sônicas.
28
Podem detectar com facilidade objetos
transparentes de plástico, vidro ou superfícies
líquidas, diferente dos sensores fotoelétricos que
dependem da opacidade ou refletividade do
material.
Sensores ultra-sônicos são geralmente usados
em modo de proximidade, o qual o objeto a ser
detectado, reflete um onda de volta para o sensor.
O modo oposto, quebra da onda, o qual
utiliza sensores separados para emitir e receber
um sinal, pode ser útil para algumas aplicações.
O sinal de ultra-som é produzido por um
objeto vibrante chamado transdutor. Dois tipos de
transdutores são utilizados pela Banner:
eletrostático e piezelétrico.
Os Eletrostáticos são construídos de uma
fina e flexível folha de plástico banhada a ouro
esticadas sobre uma chapa de alumínio que é
segura no lugar por uma mola. São usados no
modelo "ULTRA-BEAM" que são projetados para
ambientes de trabalho menos severo.
Transdutores piezelétricos são mais
robustos, e os modelos Q45 e T18U que os
utilizam atendem as especificações do padrão
NEMA 6P (IEC IP67) e suportam um pressão
2
d'água de até 84 kgf/cm (1200 libras/polegada ).
Os sensores por ultra-som detectam a
presença através do movimento de ar. São ideais
para ambientes fechados como Hall e lixeiras.
Por detectarem movimento de ar, são
equipamentos sensíveis, e podem acionar a
iluminação com a simples abertura das portas, e
possuem um ótimo alcance.
5.4.3 - Características (modelo FA-U01):
- Alcance: 50 m2
- Temporização: 30s
- Tensão: 110/220V
- Dimensões: 85, 70, 30mm
- Instalação: Teto e Parede.
- Carga máxima: 500W incandescente ou
300W Fluorescente*
- Fusível de Proteção contra curto e
sobrecorrente
- Chaveamento por Relé de contato seco de
10 A
- l ano de garantia contra defeitos de
fabricação
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 29

6 - SENSOR DE VELOCIDADE

Estes sensores são dedicados à medição de
velocidade, aceleração e/ou posicionamento nos
movimentos de máquinas e equipamentos.
Podendo ser lineares ou rotativos.
Os lineares, também conhecidos como
réguas digitais, são instalados diretamente no local
onde se realiza o movimento e fornecem medidas
de posicionamento direto e instantâneo do mesmo.
Os rotativos são acoplados diretamente ao
eixo de motores para medir a posição do eixo do
mesmo.

6.1 - Tipos de Sensores de Posição e Velocidade

6.1.1 - Lineares resistivos e indutivos O princípio de funcionamento consiste na
colocação de emissores e receptores de luz na
Os sensores resistivos e os indutivos são
parte móvel e de uma régua graduada, fixa à base
mais baratos e mais simples. Consistem na
do movimento ou vice-versa, que permite a
colocação de indutores ou resistores, conforme o
passagem ou a reflexão apenas de feixes seletivos
caso, ao longo dos eixos de movimentação, sobre
de luz emitidos, e que serão detectados pêlos
os quais são aplicadas tensões fixas. Um coletor
receptores e indicarão a posição da parte móvel
móvel mede as tensões em pontos intermediários.
em relação à fixa.
Devido à presença de contatos elétricos móveis, a
vida útil destes sensores é muito curta (não
superior a 1 milhão de operações) e precisão nas
medidas é pequena, sendo ainda sujeita a erros
causados por ruídos induzidos, como, por
exemplo, ruídos de rede de alimentação e ruído
branco (ruído ambiente, que cobre todo o espectro
de freqüências).

Sensor Linear óptico ou régua óptica

6.1.3 - Rotativos resistivos e indutivos

Sensores Lineares: (A) Resistivos, (B) Indutivos
6.1.2 - Lineares ópticos
São muito mais precisos, e apresentam vida
útil praticamente infinita se alguns cuidados
elementares forem tomados com relação à sua
utilização.
Estes sensores se assemelham muito aos
lineares, inclusive no que tange ao funcionamento
assim como à sua vida útil e à precisão. A
diferença fundamental existente entre ambos é
que, neste caso, os resistores ou indutores
apresentam formas circulares e os coletores são
fixados ao eixo do motor o qual se aplica.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 30

Sensores Magnéticos (A) Efeito Hall (B) Resolver

6.1.5 - Rotativos ópticos

6.1.4 - Rotativos magnéticos de efeito Hall e
Também conhecidos como encoders, têm
tipo Resolver
funcionamento parecido com o caso linear, com o
Os sensores magnéticos de efeito Hall têm sensor em forma de disco com marcas ou
seu princípio de funcionamento baseado na perfurações. Possui características semelhantes ao
colocação de um imã fixo no eixo rotor e sensores sensor óptico linear, ou seja, longa vida útil, alta
de efeito Hall que detectam a passagem do campo precisão e médio custo. Estes sensores fornecem
magnético pelos mesmos, detectando velocidade e medidas absolutas ou incrementais, de acordo com
posição do eixo em movimento. Sua vida útil é as necessidades de cada aplicação.
longa, são robustos e baratos, no entanto, sua
instalação é difícil, o que limita sua aplicação,
além de possuir sérias restrições quanto à
temperatura de operação.
Os sensores do tipo resolver se assemelham
a pequenos motores síncronos bifásicos com
enrolamento de campo, onde são aplicadas tensões
alternadas. A posição é medida através da
diferença de fase entre as tensões induzidas nos
terminais das fases do estator. Esses sistemas são
muito precisos e têm vida útil muito longa, mas
têm custo elevado.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE 31

7 – ELEMENTO FINAL DE CONTROLE

É o elemento de uma cadeia de controle que O E.F.C., geralmente, controla a vazão de

age diretamente na variável manipulada em um fluido e atua como um orifício variável,
resposta a um sinal recebido do controlador. O portanto, no E.F.C, são aplicáveis as leis de
elemento final de controle pode ser um damper mecânica dos fluidos através da fórmula para
(abafador), uma bomba, um motor, resistências escoamento de fluidos por um orifício.
elétricas, etc., mas o mais usado na indústria é a Q KA 2 g p
válvula de controle, que pode ser operada por
Q = vazão
meios mecânicos, elétricos, hidráulicos ou
K = constante
pneumáticos. Ela está sujeita às mais variadas
A = área
condições de temperatura, pressão, corrosão,
g = aceleração da gravidade
erosão, etc.
p = diferencial de pressão
A função de uma válvula, ou elemento final
O que mostra que a vazão é diretamente
de controle (E.F.C.), é variar a vazão do agente de
proporcional à área do orifício e a raiz quadrada
controle em resposta a um sinal recebido do
do diferencial de pressão ( p), provocada pelo
controlador. Isto é conseguido através da variação
fluido ao passar através do orifício.
da área de passagem do fluido de controle.

7.1 - Válvula de Controle (Atuadores)

O atuador é o que fornece a força necessária - Cabeçote
para abrir ou fechar a válvula. Um atuador é - Diafragma ou motor
classificado de acordo com seu sinal de entrada e - Prato
de saída para o elemento de força. Ele poderá ser - Mola
pneumático, mecânico, elétrico, hidráulico. - Haste
- Garfo ou suporte
7.1.1 - Atuador pneumático
O atuador pneumático é o mais usado na
indústria. Este tipo de atuador transforma pressão
em movimento. Ele recebe seu sinal de operação a
partir de um controlador diretamente ou através de
um sistema auxiliar (posicionador de válvula). O
sinal de saída dos controladores pneumáticos varia
usualmente entre 3 e 15psi e atua sobre a área
efetiva do atuador. A pressão que atua nessa área
resulta em uma força que é usada para posicionar
a válvula de controle.
O atuador pneumático de diafragma consiste
basicamente de uma membrana flexível presa
entre 2 pratos que formam um compartimento
estanque. Ligada à membrana, existe uma haste Atuadores Pneumáticos
que transmite ao miolo da válvula o movimento
7.1.2 - Atuador Mecânico
de flexão da membrana.
Os componentes dos atuadores pneumáticos O atuador mecânico atua na válvula por
são: meio de uma ação mecânica. Há dois tipos de
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
atuador mecânico:
- Atuador mecânico com haste deslizante:
tem o movimento de saída retilíneo;
- Atuador mecânico com eixo rotativo: tem
o movimento de saída angular
7.1.3 - Atuador Elétrico
O atuador elétrico pode ser uma solenóide,
que permite posicionar o obturador em duas
posições (aberto ou fechado), ou um motor
elétrico reversível que coloca o obturador em
32
qualquer posição de abertura entre um intervalo de
0 a 100% do seu curso.
7.1.4 - Atuador Hidráulico
O atuador hidráulico é um cilindro
composto por um êmbolo situado em seu interior,
sendo que este êmbolo encontra-se ligado à haste
do obturador da válvula, fazendo com que ela
assuma uma abertura entre um intervalo de 0 a
100% do seu curso.
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
8 – CONTROLE DE PROCESSO
No início da era industrial, o controle de
processos foi levado a cabo mediante métodos
baseados na intuição e experiência. Um caso
típico era o controle de produtos em um forno. O
operário era realmente o "instrumento de controle"
que julgava o andamento do processo pela cor da
chama, o tempo transcorrido, o tipo de fumaça e o
aspecto do produto, decidindo o momento de
retirar a peça. Nesta decisão, influía muitas vezes
a sorte e o estado de espírito do operário, de tal
8.1 - Conceitos Básicos de Controle de Processos
Para ilustrar o assunto conceitos básicos de
controle de processos, utilizar-se-á, como
processo típico, o trocador de calor mostrado na
figura a seguir. No caso do trocador de calor, o
termo "processo" significa a operação de adição
de energia calorífica ao fluido frio (fluido a ser
aquecido).
Trocador de calor
8.2 - Características de Processos
Os sistemas de controle podem ser
classificadas em dois tipos:
- Malhas de Controle Abertas;
- Malhas de Controle Fechadas.
8.2.1 - Malhas de Controle Abertas
É a malha formada pelo processo e o sensor
com indicador, ou registro, ou alarme.
33
maneira que nem sempre o resultado era uma peça
nas melhores condições de fabricação. À medida
que o mercado exigiu melhor qualidade, a
complexidade dos processos aumentou,
desenvolveram-se teorias para explicar o
funcionamento dos processos e chegou-se a
estudos analíticos que permitiram o controle da
maior parte das variáveis de interesse nos
processos.
No exemplo ilustrado, bem como nos outros
casos de controle de processos, a função
fundamental do sistema de controle é manipular a
relação entrada/saída de energia ou material, de
maneira que as variáveis do processo sejam
mantidas dentro dos limites estabelecidos, ou seja,
o sistema de controle regula a "variável
controlada" (temperatura do fluido aquecido),
fazendo correções em outra variável do processo
(vazão de vapor), que é chamada de "variável
manipulada".
No processo acima temos:
- Variável Controlada = Temperatura
- Variável Manipulada = Vazão de vapor
- Meio Controlado = Fluido
- Agente de Controle = Válvula manual
Este tipo de malha não executa controle
apenas indica, registra e alarma as condições da
variável monitorada no processo. Não possuem
realimentação.
Um circuito aberto de regulação carece do
detetor de erro e do controlador. Um exemplo
pode consistir no aquecimento de água em um
tanque por meio de uma resistência elétrica
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
submersa. Dada uma tensão de alimentação, uma
temperatura de entrada da água, condições
externas e a demanda de água quente, a
temperatura de saída da água permanecerá
constante, porém, ao alterar-se qualquer das
condições, a temperatura de saída irá variar.
Diagrama de blocos de uma malha aberta
8.2.2 - Malhas de Controle Fechadas
É a malha de controle típica, formada pelo
processo, o transmissor, o controlador e o
elemento final de controle. O sinal da variável
controlada é realimentado para o controlador que,
por sua vez, atua sobre a entrada do processo na
variável manipulada, concluindo o loop de
controle.
Diagrama de blocos de uma malha fechada
Uma aplicação típica de malha fechada é
apresentada a seguir em um processo com sistema
de aquecimento de um fluido.
No processo, representado na figura, temos:
- Variável Controlada = Temperatura
- Variável Manipulada = Vazão de Vapor
- Meio Controlado = Fluido
- Agente de Controle = Válvula de Controle
34
Sistema de aquecimento de um fluido
8.2.3 - Modos de Controle
Na classificação quanto a modos de controle
temos:
- Controle manual;
- Controle automático.
a - Controle manual - é quando o operador
visualiza a temperatura de saída, caindo ou
subindo em relação ao valor desejado, e pode
fazer as correções na válvula de vapor de várias
maneiras:
- abrir instantaneamente e completamente a
válvula;
- abrir a válvula devagar, à velocidade constante
enquanto o desvio perdurar;
- abrir mais a válvula quando o desvio ocorre
rápido;
- abrir a válvula de um valor constante para cada
unidade de desvio.
O operador também pode usar outros
métodos ou combinações de métodos para
manipular a válvula. Assim, o operador está
exercendo um modo ou ação de controle manual
que é a maneira na qual se faz correções em
relação ao desvio para manter o controle do
processo.
Considerando um controle manual do
processo que servirá de base para estudar as suas
características, o operador nota a temperatura de
saída da água com a leitura de um termômetro
inserido na linha e aciona a válvula de vapor para
manter a água a uma temperatura desejada.
Supondo que, nestas condições, existindo
uma temperatura constante na saída, ocorra um
aumento na vazão de água fria na entrada. Como a
válvula de vapor continua na mesma posição, o
trocador não irá aquecer à mesma temperatura esta
maior quantidade água. Por conseguinte, a
temperatura de saída da água irá abaixar. Porém,
devido à inércia do processo, um certo tempo irá
transcorrer até que a água mais fria alcance a mão
do operador. Quando este notar a diminuição da
temperatura, deve compará-la com a temperatura
desejada, tomar uma resolução, calcular
INSTRUMENTAÇÃO & CONTROLE
mentalmente quantas voltas deve movimentar o
volante da válvula e em que sentido, realizando a
seguir a correção manual da mesma. Um certo
tempo é necessário para que estas operações sejam
executadas.
Também é certo que um tempo vai se passar
até que os efeitos de correção se manifestem na
temperatura de saída de água e possam ser
captados pelo operador. Só então, este será capaz
de saber se a sua primeira correção foi correia,
escassa ou excessiva. Neste ponto, se necessário,
efetuará uma segunda correção, que, após algum
tempo, dará lugar a uma nova mudança de
temperatura. O operador observará os efeitos desta
segunda correção e realizará uma terceira e assim
sucessivamente até obter o ponto desejado.
b - Controle automático - é quando utilizamos
componentes específicos para realização de uma
ou mais funções básicas de controle, para produzir
as ações de controle necessárias ao processo.
Os componentes básicos de uma malha
controle são:
- Sensor ou Transmissor;
- Controlador + Comparador;
- Elemento Final de Controle
- Processo
A função fundamental do controle de
processo é manipular a relação entrada/saída de
energia de maneira que as variáveis do processo
sejam mantidas dentro dos limites desejados.
Um controle automático poderá ser definido
como o mecanismo que mede o valor da variável
do processo e opera de maneira a limitar o desvio
da variável em torno de um valor desejado. O
controle automático regula a variável controlada,
fazendo correções na variável manipulada. No
nosso exemplo, correspondendo à temperatura da
água quente, a variável controlada, e à vazão de
vapor, a variável manipulada. Qualquer mudança
da abertura da válvula de vapor comandada pelo
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controle automático constitui uma correção na
variável manipulada.
Esta série de operações de medida,
comparação, cálculo e correção constituem uma
cadeia fechada de ações, realizadas diversas
vezes, para obter-se a estabilidade do processo
num ponto desejado até que novas perturbações
venham a ocorrer.
Este conjunto de elementos em circuito
fechado que tornam possível este controle, recebe
o nome de "malha de controle" (loop control).
No controle automático, alguns termos são
amplamente utilizados, tais como:
- Variável de Processo = Valor instantâneo da
variável controlada;
- Set-point = Valor desejado da variável de
processo;
- Off-set = Sinal de erro de regime, diferença entre
o valor medido da variável de processo
e o set-point. que permanece no
sistema de controle após a última
correção.
O controlador permite ao processo cumprir
seu objetivo de transformação e realiza duas
funções básicas:
- Compara a variável medida com o set-point para
determinar o erro;
- Estabiliza o funcionamento dinâmico da malha
para reduzir ou eliminar o erro ou off-set.
Os processos apresentam duas
características principais que devem ser
consideradas ao automatizá-los:
- Alterações na variável controlada, devido à
alteração nas condições de processo e chamadas
geralmente "mudanças de carga";
- Tempo necessário para que a variável do
processo alcance um novo valor ao ocorrer uma
mudança de carga. Este atraso é devido a uma
ou várias propriedades do processo, tais como
capacitância, resistência e tempo de transporte.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SILVA, Adieci Vigannico da, INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE, Editado por SENAI -

Departamento de S.C. - Florianópolis, 2001.