Fornos Elétricos a Arco e a Resistência e Convertedores LD Fundição

Sumário:

1 - FORNO ELÉTRICO A ARCO 2

1.1 - INTRODUÇÃO 2
1.2 - EQUIPAMENTOS 2
1.2.1 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO 2
1.2.2 - ELETRODOS DE GRAFITE 3
1.3 - OPERAÇÃO 3
1.3.1 - CARREGAMENTO 4
1.3.2 - FUSÃO 5
1.3.3 - OXIDAÇÃO 6
1.3.4 - DESOXIDAÇÃO 7
1.3.5 - ACERTO FINAL 8
1.3.6 - VAZAMENTO 8
1.4 - TENDÊNCIAS NA FABRICAÇÃO DO AÇO EM FORNOS ELÉTRICOS 9
1.4.1 - AGITADOR MAGNÉTICO 9
1.4.2 - TÉCNICA U.H.P 9
1.4.3 - UTILIZAÇÃO DE QUEIMADORES A ÓLEO 10
1.4.4 - OUTRAS TÉCNICAS 10

2 - FORNO ELÉTRICO A RESISTÊNCIA 11

2.1 - INTRODUÇÃO: 11
2.2 - DADOS GERAIS SOBRE A OPERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS GERAIS SOBRE O
EQUIPAMENTO: 11
2.3 - MÉTODOS DE REGULAÇÃO: 11
2.4.1 - FORNO ELÉTRICO DETROIT BASCULANTE PARA METAIS FERROSOS: 11
2.4.2 - FORNO ELÉTRICO DETROIT BASCULANTE PARA METAIS NÃO FERROSOS: 11
2.5 - EXEMPLOS DE PERFORMANCE DE UM FORNO DE RESISTÊNCIA BASCULANTE DE
BASTÃO DE GRAFITA: 12
2.5.1 - CONSUMO DE ENERGIA APROXIMADAMENTE: 12
2.5.2 - TEMPOS DE FUSÃO: 12
2.6 - PRINCIPAIS VANTAGENS DO FORNO ELÉTRICO EM RELAÇÃO DE UM FORNO A
CARVÃO: 12
2.7 - DESVANTAGEM: 13

4 - BIBLIOGRAFIA: 14

5 – Anexos 15

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1 - FORNO ELÉTRICO A ARCO

1.1 - INTRODUÇÃO

A utilização de fornos elétricos para a fabricação de aços começou no início desse século, na
Alemanha e nos Estados Unidos. Entretanto, o maior desenvolvimento desse processo se deu após a
segunda guerra mundial. Nesse início, o forno elétrico era considerado um reator para a fabricação
de aços especiais, de aço inoxidável e de aços fortemente ligados, principalmente devido às
possibilidades de controlar com melhor precisão a análise química e a temperatura do metal.
Contudo, nos últimos anos, o forno elétrico tem sido cada vez mais utilizado para a produção de aço
ao carbono.
A principal característica do forno elétrico a arco é a sua grande capacidade de utilizar carga
sólida, especialmente sucata. Entretanto, não apresenta condições muito favoráveis a descarburação
muito pronunciada, o que limita a utilização de ferro gusa nesse equipamento.

1.2 - EQUIPAMENTOS

O anexo 1 mostra o perfil básico de um forno elétrico a arco, mostrando também os eletrodos de
grafite. Algumas observações podem ser feitas:
- O forno possui uma abertura lateral (porta de trabalho) para se fazer adições, amostragem de
composição química e temperatura, injeção de oxigênio e o vazamento da escória;
- O forno possui uma abertura oposta à porta para o vazamento do aço através da bica de corrida.
Para efetuar este vazamento o forno é ligeiramente inclinado;
- A abóbada do forno pode ser movimentada para possibilitar a abertura do topo e o
carregamento das matérias primas;
- O forno elétrico a arco para a fabricação de aço possui normalmente três eletrodos de grafite
(forno trifásico). Esses eletrodos podem ser movimentados verticalmente, de modo a alterar a sua
penetração no forno e modificar a sua distância em relação à escória e ao metal.

1.2.1 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO

Do mesmo modo que o convertedor LD, o revestimento refratário do forno elétrico a arco tem
característica básica, sendo composto essencialmente de dolomita e magnesita. A abóbada é feita
com tijolos cromo-magnesianos e/ou aluminosos. Para um dado diâmetro do forno, a espessura
desse revestimento determina o diâmetro e consequentemente a capacidade do forno. A tendência
atual é de utilizar refratários pouco espessos, uma vez que o aumento das perdas térmicas é
amplamente compensado pelo aumento da capacidade do forno.
O desgaste do revestimento começa desde o início da campanha de utilização de um forno, e são
três os principais fatores que o causam:

- impacto mecânico devido à sucata carregada;

- ataque pela escória formada no processo;
- energia irradiada pelo arco voltaico.

O impacto mecânico causado pela sucata é controlado através de uma preparação adequada desse
material e por seqüência de carregamento apropriada. O ataque pela escória vai depender de sua
composição química. A adição de fundentes pode ajustar essa composição e minimizar o ataque ao
refratário.
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O desgaste do refratário provocado pela energia irradiada pelo arco voltaico depende dos
parâmetros operacionais do forno, especialmente voltagem e corrente, que afetam o comprimento
do arco. Um arco mais curto faz com que a energia recebida pelos refratários seja reduzida.
É importante observar que o consumo do refratário faz com que o diâmetro interior do forno seja
aumentado, sem a consequente elevação da capacidade do forno. Em alguns casos, encontra-se
aumento de capacidade de até 10% entre o início e o final da campanha.

1.2.2 - ELETRODOS DE GRAFITE

Os eletrodos de grafite utilizados em fornos elétricos para a fabricação de aço são geralmente
produzidos a partir de coque de petróleo através de tratamento a altas temperaturas (eletrodo pré-
cozido). Os eletrodos penetram no forno elétrico pelo topo, através de sua abóbada, sendo que esta
penetração pode ser ajustada, de modo a controlar a distância entre os eletrodos e o metal. No caso
de fornos elétricos trifásicos, existem três eletrodos, que são dispostos na forma de um triângulo
equilátero.
Durante o processo de elaboração dos aços, os eletrodos são consumidos. Esse consumo pode ser
classificado em duas categorias principais:

- consumo normal;
- consumo repentino.

O consumo normal engloba dois tipos: consumo lateral e consumo linear ou vertical. O consumo
lateral é responsável por um afunilamento do eletrodo, enquanto o consumo linear acarreta um
encurtamento do eletrodo.
O consumo lateral do eletrodo ocorre durante todo o tempo em que o eletrodo permanece quente,
sendo que a sua principal causa é a oxidação. O consumo na extremidade do eletrodo ou consumo
linear ocorre principalmente quando o forno está sob tensão. As suas principais causas são a ação
exercida pelo arco voltaico e a erosão pelo metal e escória.
Em contraste com o tipo normal de consumo que é um fenômeno essencialmente superficial, o
consumo repentino pode levar a uma variação brusca no comprimento do eletrodo, principalmente
por motivos de quebra e rachaduras. As causas para esse tipo de consumo podem ser encontradas na
área de operação do forno e normalmente envolvem uma má preparação de sucata e choque térmico
no eletrodo. A má preparação de sucata pode acarretar a sua movimentação dentro do forno, com o
conseqüente impacto sobre o eletrodo e sua possível ruptura. O choque térmico ocorre quando os
eletrodos são posicionados fora do forno, aparecendo tensões que podem causar rachaduras.

1.3 - OPERAÇÃO

A fabricação de aços em fornos elétricos tem alguns princípios básicos que são:

- fundir nas melhores condições uma carga especialmente preparada para o aço a ser elaborado;
- eliminar as impurezas: fósforo, enxofre, gases e inclusões, com obtenção de um metal de
qualidade na composição solicitada;
- vazar o metal produzido, na temperatura desejada.

Tomando como base esses princípios, serão estudadas as etapas envolvidas no processo clássico de
produção de aço em fornos elétricos. Essas etapas são:

- carregamento das matérias-primas;

- fusão;
- oxidação;
- desoxidação (redução);
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- acerto final;
- vazamento.

1.3.1 - CARREGAMENTO

Apesar de se poder encontrar diferentes tipos de carregamento, os fornos que são construídos
hoje em dia são equipados com carregamento por cestas. Nesse caso, as seguintes operações são
realizadas: saída dos eletrodos, pivotamento da abóbada, chegada da cesta, abertura e retirada da
cesta, retorno da abóbada e descida dos eletrodos. Essas operações consomem cerca de 5 minutos
para cada cesta carregada.
As matérias primas utilizadas convencionalmente na fabricação de aços em fornos elétricos são:
sucata, gusa sólido e fundentes. Estes materiais estão sujeitos a restrições relativas à presença de
elementos químicos contaminantes (indesejáveis ao aço que se quer produzir); entretanto alguns
pontos relativos à preparação de sucata e disposição da carga na cesta ainda devem ser discutidos.
As sucatas a serem usadas em fornos elétricos devem ser estocadas em pátios, sendo
extremamente importante distinguí-las segundo sua composição química. Quanto maior for a
variedade de aços produzidos, mais diversificada será a sucata e mais específica deverá ser a sua
classificação. Deve-se ter o máximo cuidado com a sucata adquirida, principalmente por sucateiros,
que são a fonte principal de elementos contaminantes, devido principalmente a uma não seleção
adequada e misturas de diversos tipos de aço e peças de materiais não-ferrosos e não-metálicos.
A preparação da sucata inclui o seu corte e prensagem. Essas duas operações devem realizadas
buscando atender a um dos princípios estabelecidos, que é o de fundir a carga nas melhores
condições possíveis. Para tal, o tamanho e a densidade aparente da sucata devem ser adequados. O
carregamento de sucatas de grande tamanho deve ser evitado, uma vez que pode comprometer o
fechamento da abóbada (engaiolamento), exigindo o seu corte dentro do forno, o que consome
tempo e reduz a produtividade. A densidade aparente não pode ser muito elevada, pois dificulta a
fusão, nem muito baixa, o que exigiria um número excessivo de cargas.
A disposição da carga nas cestas de carregamento é feita de tal modo a permitir:

- tempo de fusão mínimo;

- ausência de arriamentos que possam provocar quebras de eletrodos;
- formação rápida de um banho líquido sobre a sola ou fundo do forno.

Para que estas exigências sejam atendidas, a carga deve ser disposta na cesta da seguinte
maneira:

- no fundo, um leito de sucatas mais leves, que fundirá tão logo seja atingido pelo arco e
formará rapidamente o banho líquido sobre o fundo do forno. Esse leito de sucata vai ainda
amortecer a queda das sucatas mais pesadas que são carregadas posteriormente;

- em seguida, sobre o leito de sucatas leves são colocadas as sucatas mais pesadas. Com isso,
evita-se a ocorrência de arriamentos mais violentos durante a fusão da carga. Esses arriamentos
poderiam causar a ruptura dos eletrodos;

- na parte superior da cesta coloca-se sucata média e finalmente sucata leve;

- a cal, fluorita e o minério de ferro são colocados no meio da carga.

A carga assim distribuída não se posicionará dentro do forno exatamente como foi organizada;
entretanto, essa distribuição não será muito alterada. Na maioria dos casos, a densidade dessa carga
não é muito elevada, o que leva à necessidade de se fazer o carregamento em duas ou três etapas.
Entretanto, deve-se buscar realizar essa operação com o mínimo de cestas, para diminuir as perdas
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térmicas durante o período no qual o forno está aberto e reduzir os tempos mortos que aumentam o
tempo de fusão. O consumo das diversas matérias-primas, especialmente de sucata vai variar de
acordo com a composição do aço a ser produzido. A quantidade de cal a ser carregada vai depender
basicamente dos teores de fósforo e silício da carga, para um ajuste adequado da basicidade da
escória. Quanto à fluorita, adiciona-se normalmente de 2 a 5 kg/t de aço.

1.3.2 - FUSÃO

Após o carregamento, o forno é colocado sob tensão, iniciando-se a etapa de fusão. No começo
da fusão, trabalha-se em condições nas quais o arco é relativamente curto, com o objetivo de reduzir
a irradiação de calor para a abóbada.
A colocação de sucata leve por cima colabora para a penetração do eletrodo. Quando o arco já se
encontra totalmente no interior da carga, sem condições de causar problemas no revestimento
refratário, a tensão é aumentada, fazendo com que o arco fique mais longo e aproveitando a máxima
potência do forno.
À medida que a fusão vai ocorrendo, a carga se abaixa lentamente, sendo que no final desta etapa
o arco irradia calor para as paredes. Torna-se então, interessante terminar a fusão com uma tensão
mais baixa, com o objetivo de encurtar o arco e diminuir a quantidade de energia irradiada para as
paredes refratárias.
Quando a sucata é carregada de duas ou mais vezes, existe uma relação entre a produtividade de
fusão e a quantidade de energia fornecida por tonelada de carga da cesta. Há uma quantidade de
energia por tonelada de carga que leva à uma máxima produtividade de fusão.
Desse modo, se a segunda carga for efetuada muito tarde, será irradiada uma grande quantidade
de energia para as paredes, especialmente se a carga anterior tiver sido completamente fundida.
Caso a segunda carga seja realizada muito cedo, há o inconveniente de se interromper a operação
durante o período em que a maior potência do forno esta sendo aplicada. Nesse caso, devido à fusão
incompleta da carga anterior, peças de sucata poderão ficar acima do nível da abóbada após o novo
carregamento, acarretando um tempo maior sem potência, para que possa ser feito o acerto da carga.
Atualmente, tem-se buscado diminuir a duração do período de fusão através do aumento da potência
dos fornos e da introdução de algumas técnicas especiais como:

- pré-aquecimento da sucata;
- utilização de maçarico gás-oxigênio;
- emprego de oxigênio;
- emprego de cargas líquidas;
- emprego de ferro esponja;

O pré-aquecimento da sucata a ser carregada em um forno elétrico a arco reduz o tempo de fusão
através da diminuição das necessidades térmicas durante essa operação. A viabilidade dessa técnica
vai depender essencialmente da diferença de custo e disponibilidade entre a energia elétrica e o
combustível de pré-aquecimento. O possível aumento de produtividade do forno deve ser também
considerado.
A utilização do maçarico gás-oxigênio representa a introdução de uma fonte extra de energia,
que juntamente com a energia elétrica, vai satisfazer as necessidades térmicas do forno. O uso do
maçarico gás-oxigênio vai, então, aumentar a taxa de fornecimento de calor à carga, levando a uma
redução no tempo gasto na fusão e aumentando a produtividade. Essa técnica consiste em introduzir
queimadores através da abóbada ou das paredes laterais. São normalmente dirigidos no sentido das
regiões entre os eletrodos.
O emprego de oxigênio visa também a geração de uma quantidade extra de calor. Nessa técnica,
carrega-se no forno elétrico uma quantidade extra de carbono (na forma de coque, por exemplo) ou
silício. Esse carbono é então queimado com o oxigênio injetado, gerando calor. Desse modo, pode-
se aumentar a taxa de fornecimento de energia à carga e reduzir o tempo de fusão.
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A utilização de cargas líquidas no forno elétrico representa uma importante fonte extra de calor,
que também possibilita uma redução no tempo de fusão. Mas é raramente utilizada pelos aciaristas,
porque depende de condições específicas de cada usina.
O uso de ferro esponja acelera a fusão porque pode ser carregado diretamente no forno através de
um sistema de silos elevados e correia transportadora, evitando o uso de cestas de sucata. Entretanto
deve-se levar em conta o aumento do volume de escória e o custo superior desta matéria-prima.
De um modo geral, os tempos consumidos nessa etapa de fusão variam entre uma hora e uma
hora e meia.

1.3.3 - OXIDAÇÃO

Durante a etapa de oxidação, carbono, silício, fósforo, manganês e ferro são oxidados com
diferentes intensidades. Nesse período, o metal está totalmente líquido e as necessidades térmicas
são bastante reduzidas. Desse modo, a potência enviada ao forno é diminuída.
A oxidação pode ser realizada através do carregamento de minério (basicamente na forma de
Fe2O3) ou de injeção de oxigênio gasoso. O oxigênio, por provocar uma maior agitação do metal,
acelera as reações químicas e causa uma redução no tempo consumido nessa etapa. Quando se
utiliza minério de ferro, este tempo está em torno de 40 a 50 minutos, caindo para cerca de 30
minutos quando se emprega oxigênio gasoso.
Dos elementos que são oxidados, dois merecem uma atenção especial: o carbono e o fósforo.
A oxidação do carbono exerce um papel de grande importância devido a dois fatores:

- a agitação do metal: conforme foi estudado no processo LD, o produto da oxidação do carbono
é o CO gasoso. Esse gás promove uma agitação do metal (“boiling”), que acelera as outras reações
de oxidação e colabora com a homogeneização de temperatura e composição química.

- ação favorável na remoção de gases dissolvidos no aço: nas bolhas de CO que são produzidas, a
pressão parcial de gases como nitrogênio e hidrogênio é praticamente nula. Este fato favorece a
desgaseificação do aço, pois as reações:

2 N  N2 (g)
2 H  H2 (g)
tenderão a ocorrer com maior intensidade devido às baixas pressões de nitrogênio e hidrogênio.
Devido a essa importância, torna-se, algumas vezes, necessário acrescentar carbono no forno
elétrico, especialmente quando o teor desse elemento nas sucatas é muito baixo. Essa adição pode
ser efetuada de várias formas:

- adição sob forma de gusa sólido;

- injeção de grafite em pó;
- mergulhando os eletrodos de grafite no banho. Esse método permite o aumento rápido do teor
de carbono sem baixar a temperatura do metal; entretanto, resulta em um desgaste maior dos
eletrodos.
A oxidação do fósforo expressa pela reação abaixo:

2 P + 5 O + CaO (l)  ( P2O5 . 4 CaO ) (l)

É importante, pois, representa a redução do teor desse elemento no aço e a sua incorporação à
escória. De modo semelhante ao que ocorre no processo LD, a cal (CaO) favorece a ocorrência mais
pronunciada dessa reação. Como a desfosforação ocorre na interface de aço e escória, a fluorita, por
reduzir a viscosidade da escória, também colabora com a reação, através do aumento em sua
velocidade.

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É importante observar que à medida que a reação de oxidação do fósforo ocorre, o teor desse
elemento na escória cresce. Com isso, a capacidade de desfosforação da escória diminui. Em
algumas usinas é bastante comum usar duas escórias para desfosforação: a primeira, quando o seu
teor de fósforo já está bem elevado, é removida do forno, sendo, então, adicionadas, novamente, cal
e fluorita para formar uma segunda escória isenta de fósforo, e que possa favorecer uma
desfosforação mais pronunciada. Esse procedimento normalmente aumenta o tempo gasto na
oxidação e reduz a produtividade do forno.
O silício carregado no forno elétrico é totalmente oxidado e se incorpora à escória.
Quando a etapa de oxidação está encerrada, a escória formada deve ser removida completamente.
Essa remoção é de grande importância uma vez que todos os óxidos existentes na escória podem ser
reduzidos na etapa de desoxidação, que sucede à de oxidação. Esta redução implicaria na volta do
fósforo ao aço, o que é extremamente inconveniente. É também interessante que a remoção da
escória seja rápida, para evitar um decréscimo muito grande na temperatura e uma absorção de gás
pelo aço em contato com a atmosfera.

1.3.4 - DESOXIDAÇÃO

A etapa de oxidação, responsável pela redução no teor das impurezas do aço, normalmente faz
com que a porcentagem de oxigênio dissolvido no metal atinja valores bastante altos, especialmente
quando é usado oxigênio gasoso. Caso o oxigênio permaneça no aço até o instante em que este for
lingotado ocorrerá a formação de inclusões. Torna-se, então, necessário desenvolver uma etapa de
desoxidação na qual o teor de oxigênio é rebaixado até níveis compatíveis com o tipo e a qualidade
do aço a ser produzido.
A desoxidação consiste basicamente na adição ao aço líquido de elementos que tenham grande
afinidade pelo oxigênio, e que com ele venham a reagir formando óxidos. Nesta etapa é também
importante criar condições favoráveis à separação entre esses óxidos e o metal, pois, caso contrário,
surgirão as inclusões.
A desoxidação no forno elétrico é desenvolvida em duas etapas:

- formação de escória. Nesta etapa é adicionada cal e fluorita em proporção relacionada com a
quantidade de metal;

- adição de desoxidantes. São carregados os elementos de grande afinidade pelo oxigênio,

formando óxidos que deverão se incorporar à escória.

Os agentes desoxidantes comumente empregados no forno elétrico são: carbono, silício, alumínio
e algumas vezes cálcio sob a forma de ligas com o silício. O carbono atuando como desoxidante
apresenta a vantagem de sua oxidação gerar um gás, não levando a problemas de inclusões.
A separação entre os óxidos, gerados na desoxidação, e o aço é feita por decantação. Quanto
maior a temperatura, menor é a viscosidade do aço e maior é a velocidade de subida dos óxidos. A
temperatura exerce sobre a desoxidação um efeito particularmente importante. Sob o aspecto de
decantação dos óxidos formados, temperaturas mais elevadas são mais interessantes, como se viu
acima. Entretanto, sob o aspecto termodinâmico pode-se dizer que a extensão das reações de
desoxidação decresce quando a temperatura se eleva. Desse modo, na condução da etapa de
desoxidação, deve-se buscar temperaturas suficientemente elevadas para permitir a fácil decantação
dos óxidos, e cuidar para que essas temperaturas não sejam exageradamente altas, para diminuir o
risco de deixar permanecer no aço teores de oxigênio ainda suficientes para que as reações
continuem nas lingoteiras, com formação de óxidos que não seriam mais decantados.
A desoxidação adequada do metal e, principalmente, constante de uma corrida para outra,
depende basicamente do conhecimento da quantidade de oxigênio dissolvido no aço.

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Entretanto, não é usual na prática industrial a determinação desse teor de oxigênio, o que
dificulta o cálculo da massa de desoxidantes a ser adicionada e leva a variações na qualidade dos
aços.
Pelo que foi visto, pode-se notar a grande dificuldade de se obter em um forno elétrico um aço
com quantidade reduzida de inclusões. A técnica de metalurgia na panela surgiu com esta finalidade
e o emprego de argônio e/ou vácuo permite a obtenção de um significativo melhoramento na
qualidade do metal. Essa técnica permite também um aumento na produtividade dos fornos
elétricos, pois, a etapa de desoxidação passaria a ser feita na panela.

1.3.5 - ACERTO FINAL

O acerto final da composição química do aço consiste na adição de elementos ao metal para
alcançar a composição final desejada. Essa adição é baseada em análise química do aço, que é feita
logo após a etapa de desoxidação. Os elementos a serem adicionados podem ser classificados em
duas categorias: os que foram e os que não foram usados durante a desoxidação. Em ambos os
casos, deve-se considerar:

-que a adição de elementos muito oxidáveis deve ser feita pouco antes do vazamento do aço, para
evitar uma maior oxidação desses elementos, com o conseqüente erro na composição química do
metal;
- a forma de adição dos elementos. Deve-se evitar ligas que venham a introduzir impurezas no
aço.

1.3.6 - VAZAMENTO

O principal parâmetro a ser controlado no vazamento é a temperatura do aço. Temperaturas

baixas podem causar problemas de solidificação prematura do aço durante o lingotamento. Este
problema é particularmente importante no caso de lingotamento contínuo. Por outro lado,
temperaturas muito elevadas podem ser extremamente prejudiciais à qualidade do aço, por dois
motivos:

- aumentam a capacidade do aço de absorver oxigênio do ar, elevando o teor deste elemento
dissolvido e causando o aparecimento de inclusões durante a solidificação;

- fazem com que o aço ataque mais intensamente os refratários por onde é conduzido durante o
lingotamento. Este problema é drástico no caso de lingotamento indireto, onde o metal circula em
canais de refratário sílico-aluminoso. Esse ataque do aço ao refratário também provoca o
surgimento de inclusões, que são denominadas exógenas porque sua origem é externa ao processo
de fabricação do aço.
Todo esse ciclo de etapas que foram analisadas consomem cerca de duas horas e meia. Esse
tempo excessivamente longo faz com que a produtividade dos fornos elétricos seja baixa e tem
levado a uma série de desenvolvimentos na tecnologia de fabricação de aço nesse tipo de forno.

1.4 - TENDÊNCIAS NA FABRICAÇÃO DO AÇO EM FORNOS ELÉTRICOS

Os desenvolvimentos realizados na tecnologia de fabricação de aço em fornos elétricos tem

buscado um aumento na produtividade desses fornos. Esse aumento pode ser conseguido de duas
maneiras:
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- aumento da velocidade de reações químicas;

- aumento na taxa de fornecimento de energia ao forno.

A utilização de agitador magnético se encaixa no ítem de aumento da velocidade das reações, já a

técnica U.H.P. ( “Ultra High Power” ) e o emprego de queimadores a óleo estão associados a um
aumento na taxa de fornecimento de energia ao forno.

1.4.1 - AGITADOR MAGNÉTICO

O agitador magnético permite colocar o metal em movimento com a finalidade de ativar as trocas
químicas entre metal e escória, obter uma melhor homogeneidade em composição e em temperatura
do aço e de facilitar a remoção de impurezas. Esse agitador é normalmente utilizado em três
ocasiões:
- no final da fusão;
- durante as etapas de oxidação e desoxidação, com o objetivo de obter um melhor intercâmbio
entre banho e escória;
- durante as adições, nas retiradas de amostra e nas medidas de temperatura, a fim de se ter uma
maior homogeneidade do aço.
O agitador magnético posicionado abaixo do fundo do forno e provoca o aparecimento de um
campo magnético no metal, causando a sua movimentação.
O uso de sopro submerso ( injeção de gás inerte no fundo do forno através de plugue poroso ),
também pode ser empregado para promover as vantagens adquiridas com o agitador magnético,
além de acelerar o processo de fusão.

1.4.2 - TÉCNICA U.H.P

A técnica U.H.P. (Ultra High Power ) está ligada ao emprego de potências extremamente
elevadas durante o período de fusão, e particularmente ao uso de arcos voltaicos curtos durante a
última etapa da fusão, quando o refratário está sujeito aos efeitos do calor do arco. Com essa
técnica, consegue-se reduzir significativamente o tempo gasto na fusão e aumentar a produtividade
do forno. O critério para distinguir os fornos U.H.P. dos demais está associado ao nível de potência
por tonelada de capacidade do forno, conforme mostra a tabela 1.

Faixa de potência específica Classificação do

do forno elétrico forno elétrico
( kVA / t )
Potência < 250 BAIXA POTÊNCIA
250 <= Potência < 400 MÉDIA POTÊNCIA
400 <= Potência < 600 ALTA POTÊNCIA
600 <= Potência < 1000 U.H.P.
Potência >= 1000 SUPER U.H.P.

Tabela 1 - Classificação dos fornos elétricos de acordo

com a potência nominal e capacidade do forno.
A utilização da técnica U.H.P. com o emprego de potências elevadas fez com os refratários dos
fornos elétricos passassem a trabalhar em condições mais severas, apresentando um desgaste mais
pronunciado. Esse problema trouxe uma preocupação com o desenvolvimento de técnicas que
reduzissem o consumo de refratários, sendo que duas delas merecem atenção especial:

- proteção das paredes laterais dos efeitos do arco por atração magnética da carga;

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- utilização de painéis de refrigeração.

O sistema de proteção das paredes laterais emprega campos magnéticos controláveis nas
vizinhanças dessas paredes. Esse campo capta os pedaços menores de sucata, ou qualquer outro
material que contenha ferro, quando estes são carregados no forno e promove sua aderência ao
revestimento do forno. Estes materiais permanecem aderidos à parede até alcançarem temperaturas
em torno de 700oC, quando termina sua capacidade de atração magnética. Nesse ponto, estes
materiais caem no banho metálico e logo em seguida novas quantidades ocuparão o lugar deixado
pelas anteriores. Assim a parede permanece protegida contra os efeitos do arco.
O outro sistema desenvolvido para reduzir o consumo de refratários consiste na utilização de
painéis refrigerados a água. Estes painéis são instalados nas paredes laterais e abóbadas dos fornos
elétricos em lugar dos tijolos refratários.
As principais vantagens dos painéis de refrigeração são:

- eliminação da necessidade reduzir a potência durante os períodos onde o metal está totalmente
líquido ( banho plano ) para evitar o desgaste de refratário. Isso possibilita um aumento da
produtividade;
- menor emprego de refratários no revestimento do forno;
-aumento da velocidade resfriamento do forno, através da rápida refrigeração de seu interior. Isso
pode reduzir o tempo consumido em reparos.

Na operação de fornos com a utilização de painéis refrigerados, alguns cuidados especiais devem
ser tomados:

- evitar o contato dos painéis com a escória e metais líquidos por um tempo longo;
- controlar a circulação de água nos painéis, pois esta determina a faixa de refrigeração do forno.

Estes cuidados devem ser tomados para evitar o aparecimento de pontos quentes nos painéis. Isso
poderia causar o surgimento de furos nos painéis, com a conseqüente introdução de água nos fornos.

1.4.3 - UTILIZAÇÃO DE QUEIMADORES A ÓLEO

O emprego de queimadores a óleo é um meio de aumentar a taxa de fornecimento de calor no

forno elétrico, especialmente durante o período de fusão.

1.4.4 - OUTRAS TÉCNICAS

Além dos desenvolvimentos vistos, o emprego de carregamento contínuo, vazamento pelo fundo
( furo de corrida excêntrico ) e o uso de computador no controle da operação dos fornos elétricos
tem trazidos grandes benefícios para a tecnologia de fabricação do aço nesses equipamentos.
Atualmente parece bastante claro que a tendência na produção de aços em fornos elétricos a arco é a
de utilizar estes fornos para realizar a etapa de fusão, sendo o restante do tratamento do aço
complementado através de metalurgia da panela ( sendo mais comum a utilização de um Forno
Panela ). Assim, com o emprego de potências elevadas ( técnica U.H.P. ) serão alcançadas
altas produtividades, o permite considerar o emprego de fornos elétricos até na fabricação de aços
comuns.
2 - FORNO ELÉTRICO A RESISTÊNCIA

2.1 - INTRODUÇÃO:

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São fornos nos quais o calor é produzido pela a passagem da corrente através da carga, ou
através de resistências que irradiam o calor para carga.

2.2 - DADOS GERAIS SOBRE A OPERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS GERAIS

SOBRE O EQUIPAMENTO:

São utilizados geralmente para a fusão e como forno de espera para ligas leves de baixo
ponto de fusão a base de alumínio ou magnésia.
O aquecimento se faz pela passagem da corrente elétrica em uma resistência, em geral
metálica, constituída de ligas de alta resistência elétrica e de ponto de fusão elevado, tais como ligas
de niquel-cromo, cromel, alumel, kantal ou molibdênio metálico.
As resistências são geralmente montadas na abóboda do forno, suportada por formas
refratarias especiais e o aquecimento da carga e do banho se da por irradiação.
Fornos a resistência representam na rede elétrica uma carga puramente resistiva pelo que de
nada afetam o fator de potência da linha .
A regulação de temperatura desses fornos podem-se fazer por varias maneiras, segundo o
tamanho do forno e a tolerância permitida para variação de temperatura.

2.3 - MÉTODOS DE REGULAÇÃO:

- Resistência variável em série - para fornos pequenos;

- voltagem variável - pela intercalação de um transformador ou auto transformador com “ taps “ de
varias voltagens.
- liga e desliga - o dispositivo regulador liga ou desliga o forno quando a temperatura cai abaixo ou
ultrapassa a temperatura desejada.
- ligação e desligação parcial - somente parte das resistências são ligadas e desligadas para regular o
forno a fim de aumentar a precisão de regulagem de temperatura.

2.4.1 - FORNO ELÉTRICO DETROIT BASCULANTE PARA METAIS FERROSOS:

- Consumo de eletrodo: de 8 a 9 lbs/t.

- Perda de fusão: si 3%; mn 10%.

2.4.2 - FORNO ELÉTRICO DETROIT BASCULANTE PARA METAIS NÃO FERROSOS:

- Duração do refratário: número de corrida 2000 - 3000

- Perda de fusão: bronze 0.5%

A variações de temperaturas são indicadas por pirometros-partermo-elétrico em geral

mergulhados no banho metálico.
Os pirômetros comandam os reguladores de temperatura.
Fornos de resistência de irradiação são normalmente utilizados na metalurgia do alumínio e
suas ligas para a fusão e como forno s de espera e podem atingir a capacidade de 20 ou mais
toneladas.
Para ligas de ponto de fusão mais baixo como chumbo e estanho e metais brancos, utilizam-
se fornos de cadinhos metálicos, aquecidos externamente pelas resistências metálicas.

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Para a fusão de ligas não ferrosas de mais alto ponto de fusão e mesmo para fusão de ferros
fundidos e aços, utilizam-se fornos de resistência irradiante de grafita.
Estes fornos podem ser estacionários ou basculantes conforme tipo “ detroit “, sendo os
eletrodos substituídos por um bastão de grafita continuo que irradia calor ao banho ao atingir
temperaturas elevadas.
Fornos a resistência, mesmo do tipo basculante, são de menor rendimento do que os fornos
a arco porém apresentam a vantagem de poderem usados indiscriminadamente para metais e ligas
tanto de ponto de fusão elevado como dos mais baixos, devido ao fato de não apresentarem
concentração da temperatura elevada que ocorre no arco.
A regulação de temperatura nestes fornos é feita variando-se a voltagem aplicada às
resistências com transformador de voltagem variável.

2.5 - EXEMPLOS DE PERFORMANCE DE UM FORNO DE RESISTÊNCIA

BASCULANTE DE BASTÃO DE GRAFITA:

Capacidade do forno: 250 Kg aproximadamente

Resistência: 2 bastões de grafita 1 3/4”
Potência: 150 kw ( ligação scott )
Regulação: 11 taps de voltagem ( 36 a 10 volts )

2.5.1 - CONSUMO DE ENERGIA APROXIMADAMENTE:

AÇOS: 1200 KW/t

MONEL: 700 KW/t
BRONZE: 400 KW/t

2.5.2 - TEMPOS DE FUSÃO:

AÇOS: 90 MINUTOS
MONEL: 65 MINUTOS
BRONZES: 30 MINUTOS

Fornos deste tipo eram utilizados na última guerra pela sua versatilidade em navios porta-
aviões para fundição de peças destinadas a reparações de emergência.

2.6 - PRINCIPAIS VANTAGENS DO FORNO ELÉTRICO EM RELAÇÃO DE

UM FORNO A CARVÃO:

 Menores despesas de operação, mão de obra, e refratários.

 Maior rendimento metalúrgico.
 Menores perdas pela volatilização e vaporização.
 Temperaturas maiores são alcançadas.
 Ótima regularização de temperatura e fácil desgaseificação.
 A sua instalação requer menor espaço.
 Obtenção de um produto mais fino, homogêneo e mais constante
 Pode-se obter facilmente ambiente de reação neutro, oxidante, redutor ou de gás predominante.

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2.7 - DESVANTAGEM:

A sua principal desvantagem é o preço da energia elétrica.

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4 - BIBLIOGRAFIA:
Araújo, L. A.; Manual de Siderurgia, Editora Arte e Ciência, São Paulo, 1997.

Cardoso, J. J.; Eletrotermia, Escola de Minas de Ouro Preto, Ouro Preto, v. 2, 1987

Filho, S.B.; Fornos Elétricos na Fundição de Ferro.

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5 – ANEXOS

Esquema de um Forno Elétrico a Arco

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Carcaça de Fornos Elétricos a Arco

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Vista do interior do Forno

Vista Interna da parte superior do
Elétrico a Arco
Forno Elétrico a Arco

CARREGAMENTO
DO CONVERTEDOR
LD

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