Automatização do Processo de Envase para

Produtos Lácteos
Gilberto Pereira Miranda & Wanderson Eleutério Saldanha


Abstract—All milk and processed within the established
standards, remains temporarily in an aseptic storage tank that
starts fast, transporting the milk to the filling machine that acts as
the master line, communicating with its peripherals, overseeing
the sequence operation of the other machines by controlling the
belt speed, the operating rules dictating machines, in the form of
revenue production operation, implemented by an operator.
IndexTerms—Standards, Packaging, Operation, Control.
Resumo—Todo o leite processado e dentro dos padrões pré-
estabelecidos, permanece temporariamente em um tanque de
armazenagem asséptica que dá a partida rápida, transportando o
leite para a máquina de envase que atua como mestre da linha,
comunicando-se com seus periféricos, supervisionando a
sequência de operação das outras máquinas, controlando a
velocidade da esteira, ditando as regras de operação das
máquinas, sob a forma de receitas de operação da produção,
implementadas por um operador.
Palavras chave—Padrões, Envase, Operação, Controle.
A preocupação da empresa pela qualidade acontece em todo
o processo, da saída do campo ao produto final. O leite é
criteriosamente analisado, protegido, resfriado e armazenado
em condições adequadas de higiene. O sistema de coleta dos
produtores deve estar dentro dos padrões pré-estabelecidos
quanto ao fornecimento do produto.
Assim como a CooperRita, as empresas buscam melhores
condições na produção e garantia de qualidade dos produtos.
Querem mais tecnologias e profissionais qualificados para o
bom andamento das operações. “A coisa mais importante
exigida para nós, hoje, é reduzir os custos operacionais” [I]. A
figura abaixo mostra como era o trabalho feito com o leite,
pela CooperRita.

I. INTRODUÇÃO
Este estudo apresentará técnicas utilizadas pela CooperRita
- Cooperativa Regional Agropecuária, na produção
automatizada do leite longa vida, seus recursos e maquinários,
ferramentas de medição e inúmeras variáveis que devem seguir
normas e padrões pré-estabelecidos na fabricação de produtos
de qualidade. Na produção, o profissional deve estar sempre
atento para qualquer eventualidade que possa comprometer a
Fig. 1. Etapas de beneficiamento do Leite
composição final do produto, neste caso, o leite.
III. SISTEMA AUTOMATIZADO DO CONTROLE DE ENVASE
II. CONSIDERAÇÕES
Este sistema controla o fluxo do produto e o nível no tubo
O leite UHT (Ultra Hight Temperature), sofre um do material da embalagem. É um ponto-chave para se obter um
tratamento térmico de 140ºC que destrói todas as bactérias. peso estável e uma formação correta da embalagem. O volume
Em seguida, é conservado em caixinhas de várias capas correto é determinado pelo sistema de mandíbulas,
(cartão, alumínio e plástico), de difícil reciclagem e de alto principalmente as abas do volume, em combinação com as
custo. Para esse tipo de leite, são usados conservantes. cames (elementos mecânicos) de ajuste do mesmo.
O tratamento do produto, a aplicação de alta tecnologia em Os principais componentes do sistema de controle de envase
processos produtivos e o envolvimento de profissionais (FCS) são: Medidor de Fluxo, Sensor de Nível, Controlador
especializados, resulta num processo confiável e seguro. (que executa os cálculos para a regulagem) e uma Válvula
Reguladora (que controla a taxa de fluxo do produto).

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Nacional de [I] ALISSON, Elton. Indústria de Laticínios recorrem às novas tecnologias
Telecomunicações, como parte dos requisitos para a obtenção do Certificado (on-line). Disponível na Internet. URL:
de Pós-Graduação em Engenharia de Sistemas Eletrônicos, Automação e http://www.somaticaeducar.com.br/index.php?i=noticia&id=1031, 2012.
Controle Industrial. Orientador: Prof. Wanderson Eleutério Saldanha.
Trabalho aprovado em 24 de Julho de 2013.

Fig. 2. Sistema de Controle de Envase
O medidor de fluxo revela a taxa real de fluxo e o nível do
produto no tubo é detectado pelo sensor de nível. Ambos estão
ligados ao controlador, que executa o programa de Sistema de
Controle de Envase. O controlador calcula o valor de ajuste do
fluxo (volume da embalagem x embalagem/hora). O Controle
Lógico Programável (PLC) calcula o volume e velocidade da
máquina. O valor de ajuste do nível é 60% e é igual para todos
os volumes, embalagens e máquinas. Se o nível de produto não
é o correto, o fluxo é alterado, segundo a válvula de
regulagem. Como são controlados vazão e nível, este sistema é
chamado de “Controle de loop duplo”.
Fig. 3. Componentes do Sistema de Controle de Envase
IV. DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES
a) Medidor de Fluxo
Seu funcionamento é baseado na Lei de indução de Faraday,
onde uma tensão é gerada em um condutor que se move por
um campo magnético. O medidor de fluxo cria um campo
magnético por onde o produto se move, sendo ele, então, o
condutor. Dois eletrodos medem a tensão induzida, que é
proporcional à velocidade do condutor, o fluxo do produto.
O campo magnético é gerado pela excitação do campo DC,
25Hz pulsado.
Fig. 4. Medidor de Fluxo / Campo Magnético
O medidor de fluxo é baseado no princípio eletromagnético.
O detector de tubo vazio não está relacionado à saída de
frequência/corrente. É um sistema separado que funciona em
paralelo com a detecção de fluxo. Mede a condutividade do
produto e a saída é uma frequência. A condutividade mínima
de leitura é de 5uS/cm.
O ajuste é feito no controlador e transmitido ao medidor de
fluxo pelo canal de dados RS485. O ajuste do intervalo é de 0
– 3000Hz, o ajuste de fábrica é 2300Hz e o limiar de 3000Hz
significa que a condutividade mínima de leitura é de 30-
35uS/cm.
Fig. 5. Detecção de Tubulação vazia
Às vezes, após a drenagem da ICU (Intensive Care Unit), há
gotas de água dentro do tubo. O medidor de fluxo pode ler isso
errado, como um fluxo, impedindo que o programa ICU
continue. Ao habilitar a detecção de tubo vazia, a
condutividade mínima para a leitura pode ser um valor
superior.
Em alguns casos, a condutividade da água de lavagem pode
ser inferior a 35us/cm. Nestes casos, é melhor desabilitar a
detecção de tubulação vazia com os recursos do medidor de
fluxo, permitindo a leitura de condutividade mínima.
b) Sensor de Nível
Detecta a posição dos imãs no flutuador por 16 interruptores
de efeito Hall. A condutividade do interruptor de efeito Hall
muda, se for exposta a um campo magnético. Dentro do sensor
de nível existe uma placa de circuito que converte o status em
um sinal analógico (0-20mA). Para 0mA, nenhum dos
interruptores de efeito Hall está ligado (baixo nível). Já em
20mA, o interruptor de efeito Hall está no mais alto (nível
alto).
O ar estéril no êmbolo é preso e cheio. O tempo deste ciclo de
esvaziamento do tubo depende do produto e, portanto, é
ajustável.
“Uma ótima solução (grifo nosso) para o envase de leite,
sucos e iogurtes pasteurizados. Possui design atraente e fácil
manuseio” [II].

Fig. 6. Sensor de Nível de Efeito Hall

O mais recente sensor de nível tem um alojamento

transparente e um LED para cada parâmetro de efeito Hall.
Dessa forma, o nível do produto no tubo pode ser observado
em tempo real.
c) Flange de Pressão e Êmbolo
O flange das máquinas estudadas está abaixo do flutuador.
Quando as abas de volume são fechadas, deslocam algum
produto que passa pelo flange de pressão. O objetivo é criar
uma resistência e uma pressão, enquanto a embalagem é
formada. Esta pressão é necessária para uma boa formação da
embalagem, forçando o tubo circular na forma das abas de
volume. O êmbolo das máquinas tem a mesma função.
Algumas máquinas têm um movimento diferente para o
sistema de mandíbulas, o que exige uma maior pressão
hidrostática no interior do tubo. Para isso, posiciona-se o
flutuador e o sensor de nível bem mais acima do sistema de
mandíbulas. Para os picos e quedas de pressão, o êmbolo é
preenchido com ar estéril, que mantém uma almofada de ar. A
quantidade de ar diminui, durante a produção, por ser
absorvido pelo produto. Para encher o êmbolo com ar estéril a
válvula do produto fecha-se em intervalos regulares. O tubo e
o êmbolo são esvaziados depois do produto. Em seguida, a
válvula do produto abre-se novamente e o tubo é recarregado.
Fig. 7. Flange de Pressão e Êmbolo
d) Controlador
É o real controlador do sistema de enchimento e equipado
com entradas e saídas digitais e analógicas. Uma das entradas
analógicas é conectada ao medidor de fluxo; outra ao sensor
de nível. Os valores desses insumos são convertidos para a
taxa real de fluxo (l/h) e ao nível real (%). Funções PID
(Proportional Integral Derivative) comparam os valores reais
para o ajuste dos valores recuperados pelo PLC. O resultado é
enviado por uma saída analógica (010V, 015V) ou por sinais
digitais (020V, 030V) para o atuador da válvula reguladora.
[II] Souza, K. Embalagens Cartonadas (on line). Disponível na Internet.
URL:http://www3.ifm.edu.br/~katiasouza/wp-content/uploads/2011/09/
EMBALAGENS-CARTONADAS.pdf, 2012.

Fig. 8. Controlador
e) Válvula de Regulagem (Pneumática)
A válvula reguladora das máquinas estudadas tem um
atuador pneumático. Existem duas câmaras que são abrangidas
pelo diafragma ligado a um obturador (restrição variável) para
o fluxo do produto. O atuador pneumático cria uma força à
menor restrição (abrindo), enquanto a pressão do produto, a
pressão do ar de secagem/resfriamento e a força da mola
movem o obturador para uma maior restrição (fechando).
Fig. 9. Válvula de Regulagem (Funcionamento)
f) Ar de Secagem
É utilizado em todas as máquinas. Na produção, ele seca
qualquer condensação que aparecer, se a temperatura do
produto for bem menor do que a ambiente (secagem). A
pressão do ar de secagem é ajustada para 0,2 Bar por um
regulador de pressão.
g) Secagem/Resfriamento de Ar
Durante a etapa de esterilização, ela esfria o obturador para
evitar o desgaste prematuro das buchas (refrigeração). A
pressão da secagem/resfriamento é controlada pelo PLC,
através de uma válvula proporcional, ou seja, o transdutor U /
P. A - configuração básica para o resfriamento é de 2 Bar, para
a secagem é 0,2 Bar.
h) Pressão do Produto
Não confundir a câmara da válvula reguladora com a
pressão de fornecimento do produto, pressão após o disparo.
Ela muda, dinamicamente, como resultado da pressão de
retorno no tubo de envase. Quando as mandíbulas e as abas de
volume estão se fechando, elas deslocam o produto da
embalagem que está sendo formada. Dá-se, aí, um pico de
pressão. Quando as mandíbulas fechadas puxam o tubo para
baixo a pressão cai, ou seja, a frequência dos picos e quedas
de pressão corresponde à velocidade da máquina de envase.
Portanto, a força do produto altera a válvula reguladora duas
vezes por embalagem.
i) Pressão do Atuador
É controlada por uma válvula proporcional que, por sua vez,
é controlada por uma saída analógica do Controlador. O valor
desta saída (0-10V) é determinado por um algoritmo PID do
software aplicativo FCS do Controlador.
Fig. 10. Pressão do Atuador
A pressão do atuador trabalha na direção oposta das outras
forças. Assim, a força do produto mais a força da mola (F2) é
igual à força do atuador (F1). Se elas não estão em equilíbrio,
o obturador da válvula reguladora irá se mover de acordo.
Sabemos que a pressão do produto e sua força mudarão duas
vezes por embalagem. O obturador avançará para mais
restrição, quando as mandíbulas fecharem e para menos
restrição se elas estiverem puxando. É essencial para o bom
funcionamento da válvula de regulagem que o obturador se
mova sem qualquer obstrução. Nunca usar graxa para as
buchas. Se elas estão gastas, o obturador pode tocar o assento
no corpo da válvula. Em ambos os casos, haverá um mau
funcionamento da válvula reguladora, resultando em um nível
instável no tubo.
j) Sensor, Válvula Totalmente Aberta
É ativado pelo obturador, se a válvula reguladora está na
posição final de abertura máxima. A válvula de regulagem
deve se abrir totalmente na esterilização e também durante
algumas fases do CIP (Cleaning In Place) para restringir o
fluxo de ar ou líquido de limpeza, o menos possível. O PLC
faz a supervisão.
k) Válvula Proporcional
Converte a tensão em pressão, portanto, é igualmente
chamado de transdutor U / P”. Na aplicação FCS, a tensão na
válvula proporcional é 0-10V. A pressão sobre o resultado é 0-
4 Bar.
Exemplo: Tensão = 6V, Pressão = 2,4 Bar.
 V. DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Verifica-se a integridade do diafragma, que separa o
produto da câmara de válvula reguladora. A detecção de
vazamentos funciona diferente, dependendo do tipo de válvula
reguladora. O diafragma tem duas camadas. A camada para o
produto não é condutiva, mas a outra virada para a câmara de
válvula de regulagem é. Um relé de nível está ligado à camada
condutora, através de um eletrodo. Se tiver uma rachadura no
diafragma, o relé irá detectar uma corrente entre o eletrodo e a
camada condutora, através da rachadura e da massa. Um
Fig. 11. Força Magnética/Força Retroativa alarme será acionado e a máquina retrocederá para a etapa
FM = FR. Os êmbolos abrem-se tanto para a pressão de zero.
alimentação (1) quanto para os gases de escape (3). A pressão
no atuador da válvula reguladora permanecerá como está.
FM > FR. Os êmbolos abrem-se para a pressão de
alimentação (1), aumentando a pressão da saída (2). A válvula
reguladora vai avançar para a menor restrição.
FM < FR. Os êmbolos abrem-se para a pressão de saída (2)
de escape (3). A válvula vai avançar para a maior restrição.
l) Válvula Reguladora (Servo)
Nas máquinas, a válvula reguladora tem um motor Servo. O
controlador envia a saída do algoritmo PID por duas saídas
digitais ao acionador do motor Servo denominado Kinetix
6000. O servo motor move o obturador pelo came na posição
desejada. A mola pressiona o obturador contra o came. A
geometria do obturador permite uma taxa de regulagem de
vazão em uma ampla faixa

Fig. 13. Detecção de Vazamentos

É composta por dois eletrodos conectados ao relé de nível.

Se o diafragma racha, o vazamento é detectado pela
condutividade muito alta entre os eletrodos. Nesse caso, um
alarme é acionado e a máquina retrocede para a etapa Off.

Fig. 12. Válvula Reguladora (Servo)

Se a máquina avança para a etapa de preparação, o sistema

de válvula reguladora de servo fica energizado. O servo motor
executa a referência movendo a abertura do came até que seu
rolete toque a parada mecânica. Assim, o torque e a corrente Fig. 14. Alta Condutividade
ultrapassam um limite definido. O Kinetix 6000 que monitora
Todas as figuras ilustradas neste trabalho foram retiradas de
a corrente nas fases do motor memoriza a posição atual do
manuais técnicos da máquina de envase instalada na planta
eixo do motor como posição de referência. A amplitude do
industrial da CooperRita e são utilizados como ferramentas de
movimento do eixo do servo motor funcionando é de 330º.
apoio pelos seus profissionais diariamente.
 VI. CONTROLE DE LOOPS
Fig. 15. Máquina TP A3 010V, 015V
Fig. 16. Máquina TP A3 020V
m) Inicialização
O PLC envia os parâmetros dependentes de volume e
velocidade para o controlador. Esses valores são:
 Volume da embalagem (ml);
 Velocidade da máquina (embalagens/hora);
 Preenchimento fluxo (%), ajustável;
 Fluxo de partida (%), ajustável;
 Tempo de partida de rampa (s);
 Parâmetros PID.
A inicialização é executada sempre que a máquina é
avançada para a etapa de preparação.
n) Avanço da Máquina
Durante a esterilização, a válvula reguladora abre-se
totalmente. O PLC monitora essa posição pelo sensor
totalmente aberto de regulagem da válvula. Se a válvula
reguladora não está totalmente aberta, um alarme é acionado e
a máquina avança para a etapa Zero/Off.
o) Fluxo de Partida
Durante o passo partida do motor, após a esterilização, o
sistema de mandíbulas começa a operar, enquanto a válvula-A
ainda está fechada. A quantidade depende do volume de
embalagens vazias despejadas. Então, a válvula-A abre-se e o
produto começa a fluir por um tubo de envase. Enquanto o
tubo é preenchido com o sistema de mandíbulas operando, um
fluxo mais elevado que o de produção regular é necessário
para alcançar o nível correto no tubo. Este é o fluxo de partida
e é ajustável para obter o nível, o mais rápido, no valor
correto. O valor do fluxo de partida deve ser adaptado às
condições locais.
p) Rampa
O fluxo de partida para o sistema é maior do que o fluxo
nominal, já que a máquina pode começar a operar com um
tubo vazio. A função gerador de rampa controla o tempo de
subida do valor definido para o regulador de fluxo. O tempo
de rampa é o tempo para o sinal de saída de 0 a 200% e
responde a uma função de passo.
O padrão do fluxo inicial é de 120% da vazão nominal, e o
tempo de rampa é de 4 segundos (valor fixo no PLC). Ex:
 Velocidade da máquina = 8000 embalagens/hora;
 Volume de pacote = 1000ml;
 Valor nominal do fluxo = 8000l/hora;
O fluxo inicial é 8000l/hora x 120% = 9600l/hora.
O tempo de subida é de 4 segundos x 120/200 = 2,4s
Fig. 17. Gráfico Rampa
O software FCS funciona da seguinte forma:
Inicialmente, o interruptor A está fechado. O gerador de
rampa aumenta o fluxo de 0 a 120% do fluxo nominal. O fluxo
real é medido pelo medidor de fluxo, convertido em um sinal
analógico (0-20mA) e enviado para o controlador. Lá, ele é
convertido em um valor de vazão e comparado com o valor
definido. O resultado é a diferença entre o valor real e o
definido, ou seja, o desvio. O fluxo do controlador PID calcula
como a válvula reguladora reage, compensando o desvio.
O resultado deste cálculo da máquina TP A3 010V/015V,
instalada no parque industrial da CooperRita, é convertido em
uma tensão de saída analógica (0-10V). Esta tensão é enviada
para a válvula proporcional que se converte em pressão (0-4
Bar), na válvula reguladora.
Em máquinas TP A3 020V, o resultado é convertido em um
valor decodificado. Duas saídas digitais 24V do controlador
são usadas (sinal seno e cosseno). Desde que o Kinetix 6000
exige 5V de sinal, usa-se um conversor apropriado chamado
ECS (Conversor de Sinal Codificado). Ele converte sinais
seno/cosseno de 24V para 5V e os envia para o conector
feedback auxiliar do acionador Kinetix 6000 para a válvula
reguladora. O servo motor executa o movimento de sinal de
feedback auxiliar seno/cosseno. O intervalo é 0-330º.
Essas máquinas são fabricadas pela Sueca Tetra Pak
International S/A.
q) Partida/Produção
Quando o nível do tubo atinge 20%, o interruptor A abre-se,
enquanto o interruptor B e C fecham-se. O loop de controle de
fluxo usará o fluxo de produção nominal como valor fixo,
enquanto o controle de nível irá atingir um nível de produto de
Fig. 19. Regulagem de Fluxo
60%. O controlador PID de nível utiliza o desvio entre o valor
real (obtido a partir do sinal analógico 0-20mA do sensor de
VII. PARADAS
nível) e o nível do ponto de ajuste para calcular o quanto o
fluxo do produto deve mudar para chegar ao ponto de ajuste.  Parada normal (pressionando o botão passo abaixo):
Este resultado é adicionado ao ponto de ajuste do fluxo. A válvula-A (situada dentro da máquina) fecha-se e o sistema
de mandíbulas continua funcionando até que o tubo esteja
vazio. No reinício, o procedimento descrito acima é repetido.
 Parada curta (pressionando o botão da parada curta):
A válvula-A fecha-se e o sistema de mandíbulas para
imediatamente, ou seja, o tubo permanece cheio. No reinício, o
PLC ajusta o sinal de partida, após a parada curta que
comanda o controlador, para executar uma partida com o tubo
cheio, ou seja: A chave A está aberta; as chaves B e C estão
fechadas.
A máquina sempre para com um tubo cheio. Devido ao
tempo da rampa de desaceleração do movimento do sistema de
mandíbulas, o nível no tubo vai abaixo do sensor de nível. No
reinício (durante a sequência de partida), a válvula-A abre-se
enquanto o sistema de mandíbulas está parado. A válvula de
regulagem controla a taxa de fluxo do produto, usando o valor
Fig. 18. Controle de Fluxo e Nível do Produto de preenchimento do fluxo, ajustável, como valor de ajuste. Se
r) Regulagem de Fluxo (Exemplo) o nível no tubo excede 20%, a válvula-A fecha-se outra vez. O
nível no tubo continua elevando-se devido ao tempo de
Em certo momento, o fluxo de produto medido é 8000l/hora
resposta da válvula-A.
(valor nominal ajustado) e o nível é 40%. Segundo os
diagramas de controle de Loops, o desvio do fluxo é 01/h,
enquanto o desvio de nível é -20%. O resultado do cálculo do
PID do nível será positivo e seu valor depende do ganho de P.
Isto será adicionado ao setpoint de fluxo, isto é, a válvula de
regulagem abrir-se-á mais para aumentar a taxa de fluxo. Este
exemplo é apenas uma captura estática de uma única
amostragem. Na produção, existem mudanças dinâmicas.

Fig. 20. Nível de Parada da Válvula

 As máquinas disparam uma sequência de reenchimento do
êmbolo. Isto é feito porque o amortecedor de ar do êmbolo
desaparece, devido ao ar ser absorvido pelo produto. O tempo
do ciclo desta sequência depende do produto. Há duas
maneiras de se disparar esta sequência:
 Automaticamente, após algum tempo, ajustável;
 Manualmente, ativando-a.
Durante a sequência de reenchimento do êmbolo, a válvula-
A fecha-se, então o tubo é esvaziado e o êmbolo é reenchido
com ar estéril. O tubo é reenchido depois disso. O controlador
ativa o algoritmo da rampa de partida (chave A fechada;
chaves B e C abertas).

Obs: As válvulas e chaves A, B e C mencionadas

anteriormente, estão internamente em constante atuação na
máquina de envase TP A3 010V/015V.

VIII. COMUNICAÇÃO
A troca de dados entre o PLC e o controlador nas máquinas
A3 010/015V é feito por entradas/saídas digitais, já nas
máquinas A3 020/030V usa-se DeviceNet.
Fig. 22. Configuração de Comunicação
O controlador também se comunica com o medidor de
fluxo, usando a porta RS485. O protocolo é CAN (Computer
IX. LIMPEZA (CIP)
Aided Manufacturing) e é usado ao ajustar a escala de
medição apropriada do medidor de fluxo. Durante a produção, O sistema de controle de enchimento tem as seguintes
esta escala é ajustada a 0-200% do fluxo nominal. Ex: Se o funções, durante o CIP:
fluxo nominal é de 8000l/hora, a escala do medidor de fluxo é  O medidor de fluxo mede a taxa de fluxo do líquido
ajustada a 0-16000l/hora. Durante o CIP a escala de medição é de limpeza;
sempre 0-20000l/hora.  A válvula de regulagem abre-se completamente; esta
é monitorada pelo sensor;
 Em certas fases do CIP, a válvula de regulagem ajusta
o fluxo líquido de limpeza a um valor dado (máquinas 010V).

X. BOAS PRÁTICAS

s) Geral
Todas as partes do sistema de envase que estão em contato
com o produto são parte do sistema Estéril. A higiene é uma
obrigatoriedade. Antes de montar essas peças, devemos nos
certificar de que qualquer impureza, especialmente graxa e
óleo, sejam removidos, com cuidado. Usar ferramentas
apropriadas para evitar danos na superfície dessas peças. Um
risco minúsculo prejudica o efeito da limpeza e da
esterilização na superfície.
Fig. 21. Configuração de Comunicação t) Válvula de Regulagem
Depois que o diafragma foi substituído, certificar-se de que
o obturador está se movendo suavemente. Como indicado
antes: Nunca usar graxa ou óleo para lubrificar o obturador.
u) Medidor de Fluxo
Está livre de manutenção. É calibrado para toda sua vida
útil. Instrumentos e habilidades especiais são necessários para
calibrá-lo novamente.
 v) Sensor de Nível
Deve ser ajustado na altura correta, distância e posição
circular à boia. Se há um mau funcionamento na leitura do
nível, verificar esses ajustes.
Fig. 23. Alinhamento ao Centro do Tubo
Se não alinhado ao centro do tubo, causará erro na atuação
do sensor.
Fig. 24. Alinhamento Vertical Incorreto
Também deve formar um ângulo reto com a base do sensor.
Fig. 25. Magneto Faltante
Sem o magneto, o sensor não fará uma leitura correta.
Fig. 26. Chave Faltante
Sem a chave, a indicação de nível estará incorreta.
Fig. 27. Umidade no Sensor/Produto na Bóia (Vazamento)
Essa umidade causará vazamentos e danos ao sensor.
XI. CONCLUSÃO
Na automação industrial, consideram-se todos os elementos
da produção, sua sistemática e complexidade que exigem
muita dedicação e responsabilidade no cumprimento de
normas e procedimentos.
Este estudo proporcionou uma visão mais clara e
aprofundada do sistema de envase e seus mecanismos
aplicados na automação. Demonstrou que, para se chegar a um
produto bom e de qualidade, é imprescindível obedecer a uma
série de ações conjuntas que farão, ao final de cada processo,
alcançar o objetivo final do mesmo.
A automação é importantíssima dentro de uma linha de
produção. Contribui para a máxima qualidade dos produtos;
requer muita higiene e limpeza nas máquinas e ambientes com
eficiência e menor tempo possível; previne contra erros
operacionais e auxilia na imediata tomada de decisões, caso
seja acionado algum alarme, ou seja, a linha de produção
estará sempre bem condicionada para iniciar seu trabalho.
REFERÊNCIAS
[1] Lugli, A.B.; Santos, M.. M..D. Sistemas Fieldbus para Automação
Industrial DeviceNet, CANopen, SDS e Ethernet. I. ed. São Paulo:
Editora Érica, 2009.
[2] Lugli, A.B.; Santos, M.. M..D. Redes Industriais para Automação
Industrial AS-I, Profibus e Profinet. I. ed. São Paulo: Editora Érica,
2010.
[3] Alisson, E. Indústria de Laticínios recorrem às novas tecnologias (on
line). Disponível na Internet.
URL:www.somaticaeducar.com.br/index.php?i=noticia&id=1031
(acesso em 2012).
[4] Bartkowiak, R.A. Circuitos Elétricos. II. ed. São Paulo: Editora Makron-
Books, 1999.
[5] Nilsson, J.W. ; Riedel, S.A. Circuitos Elétricos. VIII. ed. São Paulo:
Editora Pearson Prentice Hall, 2009.
[6] Azinheira, J.R. Sensores e Atuadores. Instituto Superior Técnico,
Departamento de Eletrônica e Microeletrônica, UNICAMP, 2002.
[7] Bega, E.A. Instrumentação Industrial. II. ed. Rio de Janeiro: Editora
Interciência, 2006.
[8] Capelli, A. Automação Industrial. Controle do Movimento e Processos
Contínuos. I.ed. São Paulo: Editora Érica, 2006.
[9] Souza, K. Embalagens Cartonadas (on line). Disponível na Internet.
URL:http://www3ifm.edu.br/~katiasouza/wp-
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[10] Camargo, V.L.A.de; Franchi, C.M. Controladores Lógicos
Programáveis. II. ed. São Paulo: Editora Érica, 2008.
[11] Moraes, C.C.de. Engenharia de Automação Industrial. I.ed. Rio de
Janeiro: Editora LTC, 2007.
Gilberto Pereira Miranda (MIRANDA, G. P.)
nasceu em Santa Rita do Sapucaí, MG, em 01 de
janeiro de 1976. Possui os títulos: Técnico em
Telecomunicações (ETE ``FMC'', 2009),
Especialista em Administração de Empresas (FAI,
2001) e Especialista em Engenharia de Sistemas
Eletroeletrônicos, Automação e Controle Industrial
(Inatel, 2012).
De 2011 a 2012 foi coordenador geral do Centro
Vocacional Tecnológico (CVT). Tem interesse na
área docente, para atuar como educador e orientador
educacional.
Atua como Técnico em Eletrônica no setor de
Assistência Técnica na empresa chinesa DL Com. Ind. de Produtos
Eletrônicos LTDA.
Wanderson Eleutério Saldanha (SALDANHA,
W. E.) nasceu em Bom Despacho, MG em 24 de
janeiro de 1976. Técnico em Eletrônica pela Escola
Técnica de Eletrônica Francisco Moreira da Costa -
ETEFMC, Engenheiro Eletricista pelo Instituto
Nacional de Telecomunicações – INATEL,
Especialista em Docência do Ensino Superior pelo
Centro de Ensino Superior em Gestão, Tecnologia
e Educação – FAI, Mestrando pela Universidade
Federal de Itajubá – UNIFEI. Desde 2005 professor
titular na ETEFMC responsável pelas disciplinas
de Eletrônica Industrial e Automação e Controle Industrial do curso Técnico
em Eletrônica, desde 2011 professor no INATEL responsável pelas
disciplinas de Instrumentação Industrial, Sistemas Hidro-Pneumáticos para
Automação e Informática Industrial: Automação Industrial e Sistemas
Supervisórios no curso de Pós-Graduação em Engenharia de Sistemas
Eletroeletrônicos, Automação e Controle Industrial, pelas disciplinas de
Instrumentação Industrial e Sistemas Hidro-Pneumáticos no Curso Superior
de Tecnologia em Automação Industrial e pela disciplina de Transdução de
Sinais Biomédicos no Curso de Graduação em Engenharia Biomédica. Atua
como docente e com desenvolvimento de produtos desde 1996, com
experiência no gerenciamento de projetos e na coordenação de equipes.
http://lattes.cnpq.br/4147902049347499