Modenesi e Marques (2015) - Soldagem I - Introdução Aos Processos de Soldagem PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Departamento de Engenharia Metalúrgica
Soldagem I
Introdução aos Processos de Soldagem
Prof. Paulo J. Modenesi

Prof. Paulo Villani Marques
Belo Horizonte, janeiro de 2015

SUMÁRIO
1 - Métodos de União dos Metais
2 - Definição de Soldagem
3 - Pequeno Histórico da Soldagem
4 - Formação de uma junta soldada
5 - Processos de Soldagem
5.1 - Processos de Soldagem por Fusão
5.2 - Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
6. Processos de Soldagem Por Fusão

6.1 – Soldagem a Arco
6.1.1 – Soldagem com Eletrodos Revestidos
6.1.2 - Soldagem GTAW
6.1.3 - Soldagem GMAW
6.1.4 - Soldagem com Arames Tubulares
6.1.5 - Soldagem ao Arco Submerso
6.1.6 - Soldagem a Plasma
6.2 - Soldagem por Eletro-escória
6.3 - Soldagem Oxi-gás
6.4 - Soldagem com Feixe de Elétrons
6.5 - Soldagem a Laser
6.6 – Processos Híbridos de Soldagem
7 - Processos de Soldagem por Deformação

7.1 - Soldagem por Resistência
7.2 - Soldagem por Centelhamento
7.3 - Soldagem por Alta-frequência
7.4 - Soldagem por Fricção
7.5 - Soldagem por Difusão
7.6 - Soldagem por Explosão
7.7 - Soldagem por Laminação
7.8 - Soldagem a Frio
7.9 - Soldagem por Ultrassom
8 - Processos de Brasagem
9 - Processos de Corte Térmico

9.1 - Corte a Oxigênio
9.2 - Corte a Plasma
9.3 - Corte a Laser
10 - Processos de Aspersão Térmica
11 - Bibliografia Complementar
INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
1 - Métodos de União dos Metais
Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto é,
aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em forças microscópicas (interatômicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistência da junta é dada
pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as forças de atrito entre as
superfícies em contato. No segundo caso, a união é conseguida pela aproximação dos átomos e
moléculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermediário, até distâncias
suficientemente pequenas para a formação de ligações metálicas e de Van der Waals. Como
exemplos desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
2 - Definição de Soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças,

equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é
considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações
destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de
peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais.
Diferentes processos relacionados com os de soldagem são utilizados para o corte ou para o
recobrimento de peças. Diversos aspectos dessas operações de recobrimento e corte são similares
à soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos são abordados juntamente com esta.
Algumas definições de soldagem são:

 "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).
 "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".
 "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição."
(Definição a adotada pela AWS - American Welding Society).
Processos de Soldagem - 1
 “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os
materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no
interior dos próprios materiais.”
3 - Pequeno Histórico da Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a
brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde épocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que
foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC.
O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução diretaa e conformado por
martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando peças maiores
eram necessárias, os blocos eram soldados por forjamento, isto é, o material era aquecido ao
rubro, colocava-se areia entre as peças para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem.
Como um exemplo da utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi (Índia).
A soldagem foi usada, na antiguidade e na idade média, para a fabricação de armas e outros
instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem um teor de carbono muito
baixo (inferior a 0,1%), este não pode ser endurecido por têmpera. Por outro lado, o aço, com um
teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação
de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas
nos locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência mecânica e
tenacidade foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo semelhante, no qual
tiras alternadas de aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compressão e torção. O
resultado era uma lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor de carbono.
Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecnologia metalúrgica,
principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do aço e (2) o tamanho
reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta.
a
Neste processo o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado. Desta forma, o óxido de ferro
era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metálico sem a fusão do material.
Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o desenvolvimento de
tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes quantidades de ferro fundido com a
utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos XIV e XV, com o desenvolvimento
do alto forno. Com isto, a fundição tornou-se um processo importante de fabricação, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituída por outros processos de união, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados para união das peças produzidas.
A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o século XIX, quando
a sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente, a partir das experiências de Sir
Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy
e do desenvolvimento de fontes produtoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento
dos processos de soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabricação e utilização de
aço na forma de chapas tornou necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a
fabricação de equipamentos e estruturas.
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
carvão e a peça a ser soldada (figura 1).
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu. Até o final do
século XIX, os processos de soldagem por resistência, por aluminotermia e a gás foram
desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constituído de uma camada de
cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este
processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1- Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvão de acordo com a
patente de Bernados.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando restrita principalmente à
execução de reparos de emergência até a eclosão da 1ª grande guerra, quando a soldagem passou
a ser utilizada mais intensamente como um processo de fabricação.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma utilização industrial e a

soldagem é o mais importante método para a união permanente de metais. Esta importância é
ainda mais evidenciada pela presença de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais e pela influência que a necessidade de uma boa soldabilidade tem no
desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.
4 - Formação de uma Junta Soldada
De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos
dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no
interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a
uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.
Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar
com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os
átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os
átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a
outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena
para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como
ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
íntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito
especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma
aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de
dois tipos básicos:
 As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em
escala microscópica e sub-microscópica (figura 4).
Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem

de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva
das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o
número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.
E
n ro
e Distância
r
g
i
a
Figura 2 - Variação de energia potencial para um sistema composto de dois

átomos em função da distância de separação entre eles.
Solda
Figura 3 - Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.
200 camadas
atômicas ou
500 ângstrons
Figura 4 - Representação esquemática da superfície metálica limpa.
 As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos, umidade,

gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfícies, prevenindo a
formação da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da
existência de ligações químicas incompletas na superfície.
Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos, os quais originam os dois
grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as superfícies de
contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 5). As peças
podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato.
O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e
do metal de adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de contato e produzindo a
união pela solidificação do metal fundido (figura 6).
Desta forma, uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em
dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de
soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão.
Pressão
Óxidos
Pressão (a)
(b)
Figura 5 – (a) Representação esquemática da soldagem por pressão ou deformação e (b) peça
soldada e macrografia de uma junta (fonte: Trans. JWRI, 37 (1) 2008 1-5).
Metal de Adição Calor
Metal de base
Solda
(a) (b)
Figura 6 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. (b) Macrografia de uma junta.
5 - Processos de Soldagem
5.1 - Processos de Soldagem por Fusão
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos, por
exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Dentre estes, os
processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância
industrial na atualidade. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da
atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para
minimizar estas reações. A tabela 1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas
características principais.
Tabela 1 Processos de soldagem por fusão.

FONTES DE TIPO DE AGENTE PROTETOR
PROCESSO CALOR CORRENTE E OU DE CORTE OUTRAS CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
POLARIDADE
Soldagem por Aquecimento Contínua ou Escória Automática/Mecanizada. Junta na Soldagem de aços carbono, baixa e alta
eletro-escória por resistência alternada vertical. Arame alimentado liga, espessura  50 mm. Soldagem de
da escória mecanicamente na poça de fusão. peças de grande espessura, eixos, etc.
líquida Não existe arco
Soldagem ao Arco elétrico Contínua ou Escória e gases gerados Automática/mecanizada ou Soldagem de aços carbono, baixa e alta
Arco alternada. semiautomática. O arco arde sob liga. Espessura  10 mm. Posição plana ou
Submerso Eletrodo + uma camada de fluxo granular horizontal de peças estruturais, tanques,
vasos de pressão, etc.
Soldagem Arco elétrico Contínua ou Escória e gases gerados Manual. Vareta metálica recoberta Soldagem de quase todos os metais, exceto
com Eletrodos alternada. por camada de fluxo cobre puro, metais preciosos, reativos e de
Revestidos Eletrodo + ou - baixo ponto de fusão. Usado na soldagem
em geral.
Soldagem Arco elétrico Contínua. Escória e gases gerados O fluxo está contido dentro de um Soldagem de aços carbono com espessura
com Arame Eletrodo + ou fornecidos por fonte arame tubular de pequeno  1 mm. Soldagem de chapas
Tubular externa. Em geral o diâmetro. Automático ou
CO2 semiautomático
Soldagem Arco elétrico Contínua. Argônio ou Hélio, Automática/mecanizada ou Soldagem de aços carbono, baixa e alta
MIG/MAG Eletrodo + Argônio + O2, Argônio semiautomática. O arame é sólido liga, não ferrosos, com espessura  1 mm.
+ CO2, CO2 Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posição
Soldagem a Arco elétrico Contínua. Argônio, Hélio ou Manual ou automática. O arame é Todos os metais importantes em
Plasma Eletrodo - Argônio + Hidrogênio adicionado separadamente. engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
Eletrodo não consumível de com espessura de até 1,5 mm. Passes de
tungstênio. O arco é constrito por raiz
um bocal
Soldagem TIG Arco elétrico Contínua ou Argônio, Hélio ou Manual ou automática. Eletrodo Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
alternada. misturas destes não consumível de tungstênio. O Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
Eletrodo - arame é adicionado separadamente. Soldagem de não ferrosos e aços inox.
Passe de raiz de soldas em tubulações
Soldagem por Feixe Contínua. Vácuo (»10-4mm Hg) Soldagem automática. Não há Soldagem de todos os metais, exceto nos
Feixe eletrônico Alta Tensão. transferência de metal. Feixe de casos de evolução de gases ou vaporização
Eletrônico Peça + elétrons focalizado em um pequeno excessiva, a partir de 25 mm de espessura.
ponto. Indústria nuclear e aeroespacial.
Soldagem a Feixe de luz Argônio ou Hélio Como acima Como acima. Corte de materiais não
Laser metálicos
Soldagem a Chama oxi- Gás (CO, H2, CO2, Manual. Arame adicionado Soldagem manual de aço carbono, Cu, Al,
Gás acetilênica H2O) separadamente Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
e tubos de pequeno diâmetro
5.2 - Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por fricção, por forjamento,
por resistência elétrica, por difusão, por explosão, entre outros. Diversos destes processos, como
por exemplo, os processos de soldagem por resistência, apresentam características intermediárias
entre os processos de soldagem por fusão e por deformação. Para fins de classificação, estes
processos serão incluídos neste grupo.
Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importância na indústria serão

discutidos de uma forma reduzida a seguir. Deve-se colocar, contudo, que este é um tema
extenso e importante, existindo ema ampla bibliografia sobre o assunto. Para um estudo
complementar, mais aprofundado, dos processos de soldagem, consultar a bibliografia citada ao
final deste texto.
6. Processos de Soldagem Por Fusão:
6.1 Soldagem a Arco
A soldagem a arco engloba um grande número de processos que incluem os de maior utilização
industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor para a fusão localizada, o arco
que é uma descarga elétrica em um meio gasoso parcialmente ionizado. Na maioria dos casos, o
arco elétrico é mantido entre um eletrodo cilíndrico e o metal base, existindo, contudo, processos
em que o metal base não faz parte do circuito elétrico ou que utilizam eletrodos de diferentes
formas ou diversos eletrodos simultaneamente. Em geral, o eletrodo é fundido pelo arco e
fornece metal de adição para a solda (soldagem com eletrodos consumíveis), existindo, porém,
processos em que o eletrodo (em geral, de tungstênio ou grafite) não se funde de forma
apreciável (soldagem com eletrodos não consumíveis).
Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida à junta e, portanto, as

dimensões e o formato do cordão de solda dependem da corrente e tensão elétricas fornecidas ao
arco e, na grande maioria dos processos da velocidade de soldagem (isto é, a velocidade com que
o arco é deslocado ao longo da junta).
A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1A (na soldagem microplasma) a
valores superiores a 1000 ou 2000A (em processos como a soldagem ao arco submerso). Esta
variável afeta, de forma importante, a penetração do cordão e solda e a velocidade de fusão do
eletrodo (e, portanto, a taxa de deposição). A tensão de soldagem varia tipicamente de menos de
10V a valores que podem superar 100V (na soldagem a plasma). Esta, em geral, controla o
comprimento do arco (isto é, a separação entre o eletrodo e o metal base ou entre os eletrodos
que mantêm o arco) e a largura do cordão de solda. Por fim, quando a fonte de calor se desloca
ao longo da junta, a velocidade de soldagem controla a quantidade de calor que é fornecida ao
longo da junta. Quanto maior for a velocidade de soldagem, menor será a quantidade de energia
recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores serão as dimensões do
cordão. Finalmente, deve se deixar claro que, para se garantir uma estabilidade e controle
adequados do processo e se obter um cordão de solda com um formato adequado, não se pode
selecionar valores de corrente, tensão e velocidade de soldagem de forma independente. Além
disto, cada processo de soldagem a arco possui uma extensa lista de variáveis adicionais que
devem ser levadas em consideração ao se determinar as condições de soldagem para uma dada
aplicação. Algumas destas variáveis serão apresentadas e discutidas na descrição suscita abaixo
dos principais processos de soldagem a arco. Uma discussão adicional sobre este tópico será feita
no capítulo de introdução à física da soldagem.
6.1.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) é um
processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um
arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça. O eletrodo é formado por um
núcleo metálico ("alma"), com 250 a 500mm de comprimento, revestido por uma camada de
minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com
um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve
como metal de adição. O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região
sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que são
incorporados à solda, influenciando sua composição química e características metalúrgicas. A
figura 7 ilustra o processo.
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-eletrodo
e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas, avental, etc.) e
para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). Para soldagem, a
parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se
rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados, por cabos, aos terminais da
máquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do
metal de base formando a poça de fusão. A soldagem é realizada manualmente, com o soldador
controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e
deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo é quase todo consumido, o processo
é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será
continuada. A figura 8 ilustra o equipamento e o processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as
suas vantagens, limitações e aplicações principais.
Revestimento
Alma
Metal de
Adição Eletrodo
Escória Revestido
Arco
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Figura 7 – Região do arco na soldagem com eletrodos revestidos.
Figura 8 - Equipamento para soldagem SMAW.
Tabela 2 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW
Vantagens e limitações Aplicações

 Equipamento simples, portátil e barato.  Soldagem de produção, manutenção e
 Não necessita fluxos ou gases externos. em montagens no campo.
 Pouco sensível à presença de correntes de ar  Soldagem de aços carbono e ligado.
(trabalho no campo).  Soldagem de ferro fundido.
 Processo muito versátil em termos de  Soldagem de alumínio, níquel e suas
materiais soldáveis. ligas.
 Facilidade para atingir áreas de acesso restrito.
 Aplicação difícil para materiais reativos.
 Produtividade relativamente baixa.
 Exige limpeza após cada passe.
No Brasil, normas da AWS são amplamente utilizadas para a especificação de consumíveis de

soldagem. Eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono são, em geral, especificados com
base nas propriedades mecânicas do metal depositado, no tipo de revestimento e em suas
características operacionais. A especificação da AWS para estes aços é feita através de um
conjunto de letras e dígitos (figura 9). Por exemplo, de acordo com a norma AWS A5.1, uma
classificação do tipo E6010 indica um eletrodo capaz de depositar material com um limite de
resistência de 60.000psi (420 MPa) e que possui um revestimento celulósico, com ligante a base
de silicato de sódio, indicado para soldagem em todas as posições com corrente contínua e o
eletrodo no polo positivo. Para os aços carbono, os eletrodos podem ser separados em diferentes
tipos em função das características de seu revestimento, destacando-se:
 Eletrodos Celulósicos (EXX10 e EXXX1): Possuem elevada quantidade de material orgânico
(celulose) no revestimento, cuja decomposição pelo arco gera gases que protegem o metal
líquido. A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito violento, causando
grande volume de respingos e alta penetração em comparação com outros tipos de eletrodo. O
cordão tende a apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades mecânicas
adequadas para várias aplicações, contudo, não devem ser usados na soldagem de aços de teor
elevado de carbono, de aços ligados e na soldagem de peças de maior espessura devido à
possibilidade de fragilização pelo hidrogênio proveniente do revestimento. São
particularmente adequados para soldagem fora da posição plana, tendo grande aplicação na
soldagem circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à
sua grande penetração e perda por respingos não são adequados para o enchimento de
chanfros.
 Eletrodos Rutílicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contém quantidades significativas de
rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escória abundante, densa e de fácil
destacabilidade. São eletrodos de fácil uso, que podem ser usados em qualquer posição exceto
quando têm uma elevada quantidade de pó de ferro no revestimento (para aumentar a
produtividade). Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um cordão com bom
aspecto visual e de penetração baixa ou média. Sua resistência à formação de trincas na
solidificação da poça de fusão é relativamente pequena o que pode ser um problema na
soldagem de peça contaminadas com óleo. São eletrodos de grande versatilidade e de uso
geral.
 Eletrodos Básicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Possuem quantidades apreciáveis de
carbonatos (de cálcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escória básica que,
juntamente com o CO2 gerado da decomposição dos carbonatos, protege o metal líquido. Esta
escória exerce uma ação metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o
risco de formação de trincas de solidificação. Não possui substâncias orgânicas em sua
formulação e, se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrogênio,
minimizando os riscos de fragilização e fissuração por este elemento. A penetração é média e
o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente quanto à tenacidade. É
indicado para aplicações de grande responsabilidade, na soldagem de juntas de grande
espessura ou de grande rigidez e na soldagem de aços de maior teor de carbono, de aços de
maior resistência mecânica e de aços de composição química desconhecida. Este tipo de
eletrodo é altamente hidroscópico, requerendo cuidados especiais na sua armazenagem.
 Eletrodos Oxidantes (EXX20 e EXX27): Possuem revestimento constituído principalmente
de óxidos de ferro e manganês que produz escória oxidante, abundante e de fácil
destacamento. O metal depositado possui baixos teores de carbono e manganês e grande
quantidade de inclusões. Este tipo de eletrodo é pouco utilizado atualmente, embora exista em
certo interesse na sua utilização como eletrodo para a soldagem subaquática.
O processo é adequado para unir materiais em uma ampla faixa de espessura, sendo mais
utilizado para juntas de 3 a 20mm. Encontra, também, grande aplicação em juntas de maior
espessura, quando a soldagem precisa ser realizada fora da posição plana, particularmente para a
soldagem no campo.
1 dígito (0 a 8) que indica o tipo de
de revestimento e as características
operacionais do eletrodo
1 dígito que informa as posições de
soldagem recomendadas (1, 2 ou 4)
Conjunto de 2 ou 3 dígitos, que indicam o
limite de resistência mínimo do metal
depositado (em 1000 psi)
Eletrodo para soldagem a arco
AWS E XXYZ
Figura 9 - Esquema de classificação de eletrodos de aços carbono de acordo com a AWS.
Trabalha, tipicamente, com uma corrente entre 50 e 600 A (os maiores valores sendo usados com
eletrodos de maior diâmetro), resultando em uma taxa de deposição (de metal de adição) de 1 a
8 kg/h. Para a soldagem de peças finas ou fora da posição plana é necessário usar eletrodos de
menor diâmetro, corrente baixa e, assim, uma baixa taxa de deposição. Ainda, a necessidade de
interrupção periódica do arco para a troca de eletrodo e remoção de escória, faz com que, neste
processo, a proporção do tempo gasto pelo soldador efetivamente soldando (fator de ocupação)
seja, em geral, inferior a outros processos de soldagem a arco. Assim, o processo SMAW tende
apresentar uma menor produtividade e uma maior dependência de mão de obra que outros
processos a arco. Estes fatores têm levado a uma substituição desse processo por outros em
muitas aplicações, particularmente nos países mais desenvolvidos.
A correta seleção dos parâmetros de soldagem é essencial para a obtenção de uma junta
soldada de qualidade. O termo parâmetro de soldagem abrange aqui todas as características
do processo de soldagem necessárias para a execução de uma junta soldada de tamanho,
forma e qualidade desejados que são selecionadas pelo responsável pela especificação do
procedimento de soldagem. Na soldagem manual com eletrodos revestidos, estas
características compreendem, entre outras, o tipo e diâmetro do eletrodo, o tipo, a polaridade e
o valor da corrente de soldagem, a tensão e o comprimento do arco, a velocidade de soldagem
e a técnica de manipulação do eletrodo.
Para um dado tipo de eletrodo, o seu diâmetro define a faixa de corrente em que este pode ser
usado. A seleção deste diâmetro para uma dada aplicação depende de fatores sensíveis à
corrente de soldagem, como a espessura do material (tabela 3) e a posição de soldagem, e de
fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo da junta, como o tipo desta
o e chanfro sendo usado.
Tabela 3 – Relação aproximada entre a espessura da peça (e) e o diâmetro (d) recomendado
do eletrodo para a deposição de cordões na posição plana sem chanfro.
e (mm) 1,5 2 3 4-5 6-8 9-12 < 12
d (mm) 1,6 2 2-3 2-4 2-5 3-5 3-6
A soldagem fora da posição plana exige, em geral, eletrodos de diâmetro menor do que os
usados na posição plana devido à maior dificuldade de se controlar a poça de fusão. Na
soldagem em chanfro, as variáveis deste são muito importantes para a escolha do diâmetro do
eletrodo. Por exemplo, na execução do passe de raiz, o diâmetro do eletrodo deve permitir que
este atinja a raiz da junta minimizando a chance de ocorrência de falta de penetração e de
outras descontinuidades nesta região. Em princípio, para garantir uma maior produtividade ao
processo, deve se utilizar, em uma dada aplicação, eletrodos com o maior diâmetro possível (e
a maior corrente) desde que não ocorram problemas com a geometria do cordão ou com as
suas características metalúrgicas.
Para um dado diâmetro de eletrodo, a faixa de corrente em que este pode ser usado depende
do tipo e da espessura do seu revestimento. A tabela 4 ilustra faixas usuais de corrente em
função do diâmetro para eletrodos celulósicos, rutílicos e básicos. O valor mínimo de corrente
é, em geral, determinado pelo aumento da instabilidade do arco, o que torna a soldagem
impossível, e o valor máximo, pela degradação do revestimento durante a soldagem devido ao
seu aquecimento excessivo por efeito Joule. A forma ideal de se obter a faixa de corrente para
um eletrodo é através da consulta do certificado do eletrodo emitido por seu fabricante.
Para a soldagem vertical e sobre cabeça, a corrente de soldagem deve ser inferior à usada na
posição plana, situando-se na porção inferior da faixa de corrente recomendada pelo
fabricante. A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se conseguir uma fusão e
penetração adequadas da junta sem, contudo, tornar difícil o controle da poça de fusão. Uma
maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fusão do eletrodo, o volume da poça de fusão,
a penetração e a largura do cordão.
Tabela 4 – Tipo e faixa de corrente típicas para diferentes eletrodos revestidos.
Tipo de Tipo de Bitola Faixa de corrente (A)
Eletrodo corrente (mm) Mínimo Máximo
2,5 60 80
E6010 CC+ 3,2 80 140
Celulósico 4,0 100 180
5,0 120 250
2,5 60 100
E6013 CA  50A 3,2 80 150
Rutílico CC+ ou - 4,0 105 205
5,0 155 300
2,5 65 105
E7018 CA  70A 3,2 110 150
Básico CC+ 4,0 140 195
5,0 185 270
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a

estabilidade do arco e o modo de transferência de metal de adição (figura 10 - 4). Em geral, a
soldagem manual com polaridade inversa (CC+) produz uma maior penetração enquanto que,
com polaridade direta (CC-), a penetração é menor, mas a taxa de fusão é maior. Com
corrente alternada, a penetração e a taxa de fusão tendem a ser intermediárias, mas a
estabilidade do processo pode ser inferior. Por outro lado, a soldagem com CA apresenta
menos problemas de sopro magnético (ver capítulo de física da soldagem), sendo melhor para
a soldagem com eletrodos e correntes maiores. Deve-se ressaltar, também, que nem todo tipo
de eletrodo permite o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade (ver, por exemplo, a
tabela 4).
+ -
- + h2
CA
h1 h3
h1 = h max h 2 = (0,5-0,6)h 1 h 3 = (0,8-0,9)h 1
(a) (b) (c)

Figura 10 – Influência da polaridade e do tipo de corrente na penetração: (a) Polaridade
inversa (CC+), (b) polaridade direta (CC-) e (c) corrente alternada (CA).
A tensão do arco varia entre aproximadamente 18 e 36 V dependendo das características do

revestimento, do valor da corrente e do comprimento do arco. Maiores valores de diâmetro,
corrente e do comprimento do arco implicam em um aumento da tensão.
Na soldagem manual, o controle do comprimento do arco é feito pelo soldador, refletindo,
assim, a habilidade, conhecimento e experiência deste. A manutenção de um comprimento do
arco adequado é fundamental para a obtenção de uma solda aceitável. Um comprimento muito
curto causa um arco intermitente, com interrupções frequentes, podendo ser extinto,
“congelando” o eletrodo na poça de fusão. Por outro lado, um comprimento muito longo
causa um arco sem direção e concentração, um grande número de respingos e proteção
deficiente. O comprimento do arco correto em uma aplicação depende do diâmetro do
eletrodo, do tipo de revestimento, da corrente e da posição de soldagem. Como regra geral,
pode-se considerar o comprimento ideal do arco varie entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro do
eletrodo.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique ligeiramente à frente
da poça de fusão. Uma velocidade muito alta resulta em um cordão estreito com um aspecto
superficial inadequado, com mordeduras e escória de remoção mais difícil. Velocidades muito
baixas resultam em um cordão largo, convexidade excessiva e eventualmente de baixa
penetração.
A manipulação correta do eletrodo é fundamental em todas as etapas da execução da solda,

isto é, na abertura do arco, na deposição do cordão e na extinção do arco.
Para a abertura do arco, o eletrodo é rapidamente encostado e afastado da peça em uma região
que será refundida durante a soldagem e fique próxima ao ponto inicial do cordão (figura 11 -
5). A abertura fora de uma região a ser refundida pode deixar na peça pequenas áreas
parcialmente fundidas, com tendência a serem temperadas e de alta dureza. Este tipo de
descontinuidade é conhecido como “marca de abertura do arco”. Além de seu aspecto pouco
estético, estas áreas podem originar trincas em aços mais temperáveis. O agarramento do
eletrodo na superfície da peça é comum em tentativas de abertura do arco por soldadores
menos experientes. Neste caso, o eletrodo pode ser removido com um rápido movimento de
torção da ponta do eletrodo. Caso este movimento não seja suficiente, o fonte deve ser
desligada ou o eletrodo separado do porta-eletrodo (menos recomendável) e, então, removido
com auxílio de uma talhadeira.
Arco
Arco acesso
acesso
(a) (b)
Figura 11 – Técnicas para a abertura do arco.
Durante a deposição do cordão, o soldador deve executar três movimentos principais:

1. Movimento de mergulho do eletrodo em direção à poça de fusão de modo a manter o
comprimento de arco constante. Para isto, a velocidade de mergulho deve ser igualada à
velocidade de fusão do eletrodo, a qual depende da corrente de soldagem.
2. Translação do eletrodo ao longo do eixo do cordão com a velocidade de soldagem. Na
ausência do terceiro movimento (tecimento), a largura do cordão deve ser cerca de 2 a
3 mm maior do que o diâmetro do eletrodo quando uma velocidade de soldagem adequada
é usada.
3. Deslocamento lateral do eletrodo em relação ao eixo do cordão (tecimento). Este
movimento é utilizado para se depositar um cordão mais largo, fazer flutuar a escória,
garantir a fusão das paredes laterais da junta e para tornar mais suave a variação de
temperatura durante a soldagem. O tecimento deve ser, em geral, restrito a uma amplitude
inferior a cerca de 3 vezes o diâmetro do eletrodo. O número de padrões de tecimento é
muito grande, alguns exemplos são ilustrados na figura 12 - 6.
Figura 12 – Exemplos de padrões de tecimento.
Grande parte da qualidade de uma solda dependerá do perfeito domínio, pelo soldador, da
execução destes movimentos. Além disso, é importante um posicionamento correto do
eletrodo em relação à peça. Este posicionamento varia com o tipo e espessura do
revestimento, com as características da junta e a posição de soldagem e tem como objetivos:
 Evitar que a escória flua à frente da poça de fusão, o que facilitaria o seu aprisionamento
na solda;
 Controlar a repartição de calor nas peças que compõem a junta (importante na soldagem
de juntas formadas por peças de espessuras diferentes).
 Facilitar a observação da poça de fusão; e
 Minimizar os efeitos do sopro magnético (quando presente).
O posicionamento do eletrodo e sua movimentação em uma aplicação dependerão das

características desta e da experiência do próprio soldador. As figuras 13 a 17 mostram alguns
exemplos.
5-10º
Direção de
Soldagem
90º
Figura 13 – Posicionamento do eletrodo para a soldagem na posição plana.
45º < 45º
(a) (b)
Figura 14 – Posicionamento para a soldagem de juntas em T de (a) chapas da mesma
espessura e (b) chapas de espessuras diferentes.
13
3
1 2
13
Figura 15 – Sequência de deposição de passes na soldagem de uma junta em T.
80-100º
Direção de
Soldagem
15º
Figura 16 – Posicionamento recomendado para a execução de uma solda de filete.
90-100º
15º
(a) (b)
Figura 17 – Posicionamento do eletrodo para a soldagem nas posições vertical
(a) ascendente e (b) descendente.
Para se interromper a soldagem, o eletrodo é simplesmente afastado da peça, apagando-se o

arco. Entretanto, para se evitar a formação de uma cratera muito pronunciada, o eletrodo deve
ser mantido parado sobre a poça de fusão por algum tempo permitindo o seu enchimento antes
da interrupção do arco. Para se evitar desperdício, procura-se, sempre que possível consumir o
máximo do eletrodo, não se aproveitando apenas cerca de 25 mm de comprimento de sua
parte final.
Após uma interrupção, a escória deve ser removida e limpa pelo menos na região em que a
soldagem será continuada. Ao final da soldagem, o restante da escória é removido e a solda
inspecionada visualmente para a detecção de eventuais descontinuidades.
6.1.2 - Soldagem GTAW
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é mais
conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é obtida pelo
aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo não consumível de
tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por um gás inerte,
normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adição pode ser utilizado
ou não. A figura 18 mostra esquematicamente o processo.
Eletrodo de W Tocha Tocha

Ignitor
Gás de Metal de
Proteção Adição
Gás Arco Gás
Solda
Metal de Peça Fonte
Base
Poça de Fusão
(a) (b)
Figura 18 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da região do arco, (b) montagem usual.
A soldagem GTAW pode ser usada na forma manual ou mecanizada e é considerada como um
dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condições operacionais.
Permite a execução de soldas de alta qualidade e excelente acabamento, particularmente em
juntas de pequena espessura (inferior a 10 mm e mais comumente entre 0,2 e 3 mm). Seções de
maior espessura podem ser soldadas, mas, neste caso, considerações econômicas tendem a
favorecer processos com eletrodo consumível. A soldagem GTAW é mais utilizada para aços
ligados, aços inoxidáveis e ligas não ferrosas. Um uso comum, para aços estruturais, é a
execução de passes de raiz na soldagem de tubulações, com os outros passes sendo realizados
com outro processo (SMAW ou GMAW). A tabela 5 apresenta as vantagens, limitações e
aplicações principais da soldagem GTAW.
Tabela 5 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GTAW.

 Excelente controle da poça de fusão.  Soldagem de precisão ou de elevada
 Permite soldagem sem o uso de metal de qualidade.
adição.  Soldagem de peças de pequena
 Permite mecanização e automação do espessura e tubulações de pequeno
processo. diâmetro.
 Usado para soldar a maioria dos metais.  Execução do passe de raiz em
 Produz soldas de alta qualidade e excelente tubulações.
acabamento.  Soldagem de ligas especiais, não
 Gera pouco ou nenhum respingo. ferrosas e materiais exóticos.
 Exige pouca ou nenhuma limpeza após a
soldagem.
 Permite a soldagem em qualquer posição.
 Produtividade relativamente baixa.
 Custo de consumíveis e equipamento é
relativamente elevado.
O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo
de tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco
(geralmente um ignitor de alta frequência). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a
necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua
contaminação do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW é mais caro e
complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW, mas, devido às características do processo

GTAW, deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com
menores níveis de corrente (até cerca de 5 A). O processo é mais utilizado com corrente contínua
e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). Esta configuração garante uma fusão mais eficiente
do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo, na soldagem de ligas de alumínio
e de magnésio, que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão, é
importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina, pois, nesta polaridade, a
emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. Para
garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo, é comum se trabalhar com CA na
soldagem desses materiais. Neste caso, como o arco tende a se apagar a cada inversão de
polaridade de corrente, o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o
arco aceso.
Equipamentos modernos de soldagem GTAW apresentam recursos como o uso de corrente

contínua pulsada e de corrente alternada com onda retangular (não senoidal). Na primeira
técnica, a cada pulso de corrente, a poça de fusão cresce para as suas dimensões esperadas e se
contrai ao final do pulso. Este efeito permite um melhor controle da poça de fusão na soldagem
de peças de pequena espessura ou fora da posição plana. A segunda técnica é usada na soldagem
de ligas de Al ou de Mg e dispensa a necessidade de se manter o ignitor de alta frequência
operando continuamente para manter o arco funcionando a cada inversão de polaridade.
Os eletrodos são varetas de W sinterizado puro ou com adições de óxido de Th, Zr ou de outros
metais. A faixa de corrente utilizável para um eletrodo depende de seu tipo e diâmetro e,
também, do tipo e polaridade da corrente de soldagem (tabela 6).
Tabela 6 Faixas de corrente e bocais para a soldagem GTAW.

Diâmetro do Diâmetro do Corrente de Soldagem (A)
Eletrodo (mm) Bocal (mm) CC- (a/b) CC+ (a/b) CA (a) CA (b)
0,5 6,4 5 - 20 -- 5-20 5-15
1,0 6,4 15 - 80 -- 15-80 10-60
1,6 9,5 70 - 150 10 - 20 70-150 50-100
2,4 9,5 150 - 250 15 - 30 140-235 100-160
3,2 12,5 250 - 400 25 - 40 225-325 150-210
4,0 12,5 400 - 500 40 - 55 300-400 200-275
4,8 16,0 500 - 750 55 - 80 400-500 250-350
6,4 19,0 750 - 1000 80 - 125 500-630 325-450
Eletrodos: (a) EWTh-2 (W-2%ThO2 (b) EWP (Tungstênio puro)
Eletrodos “torinados”, isto é, com adições de óxido de tório, podem conduzir uma maior corrente
sem fundir parcialmente a sua ponta como ocorre com os de W puro e tendem a apresentar um
menor desgaste do que estes. A extremidade desses eletrodos pode ser apontada com um esmeril,
ocasionando um arco mais estável e rígido quando se trabalha com menores densidades de
corrente. A extremidade de eletrodos de W puro tende a se fundir se tornando hemisférica, não
sendo estes, em geral, apontados. Os eletrodos de tungstênio puro são usados principalmente na
soldagem de alumínio com corrente alternada. A forma da ponta do eletrodo, assim como o seu
diâmetro, influencia o formato do cordão de solda, sendo, portanto, uma variável do processo,
particularmente importante na soldagem mecanizada ou automática.
O eletrodo é colocado na tocha de modo que a sua extremidade estende-se além do bocal por
uma distância de cerca de um diâmetro do eletrodo. Maiores extensões podem ser usadas para
se conseguir uma maior visibilidade da poça de fusão e uma maior facilidade de se atingir
pontos de difícil acesso, mas necessitam de uma maior vazão de gás para se conseguir uma
proteção adequada.
O bocal é uma peça cerâmica ou metálica que é adaptada na extremidade da tocha para
direcionar o fluxo de gás de proteção para o arco e a poça de fusão. Eles são fornecidos em
diversos tamanhos e sua escolha depende do diâmetro do eletrodo e do nível de corrente que
será usado. Bocais menores permitem uma melhor visibilidade da poça de fusão, mas
diminuem a extensão da região protegida pelo gás. Um bocal muito pequeno pode se
superaquecer e quebrar ou fundir. Metais mais reativos, que necessitam de uma melhor
proteção, devem ser soldados com bocais maiores. Em geral, os dados fornecidos pelo
fabricante do equipamento são uma boa referência para a seleção do bocal.
O gás de proteção é, em geral, fornecido por cilindro ou cilindros de alta pressão com
regulador de vazão. A vazão de gás depende de sua composição, da velocidade de soldagem,
das condições de ventilação no local de trabalho, da distância do bocal à peça, da posição de
soldagem e do tipo de metal sendo soldado. Em princípio, a vazão deve ser suficiente para
garantir a proteção da região de soldagem contra o ar atmosférico. Por outro lado, uma vazão
excessiva aumenta o custo da operação e, em casos extremos, pode tornar ineficiente a
proteção devido à turbulência gerada pela passagem do gás em alta velocidade. O fluxo de gás
usado na soldagem GTAW fica normalmente entre 6 e 15 L/min.
A corrente de soldagem é uma das variáveis mais importantes do processo tendo uma forte
influência na penetração da solda. Maiores correntes causam uma maior penetração
permitindo a soldagem de chapas mais espessas ou um aumento na velocidade de soldagem.
A tabela 7 mostra condições típicas para a soldagem de aço carbono em juntas de topo com
corrente contínua e eletrodo negativo.
Tabela 7 – Condições típicas de soldagem GTAW de aço carbono em juntas de topo.
Espessura da Junta (mm): 1,6-3,2 3,2-6,4 6,4-12,7
Chanfro: Sem chanfro V Duplo V
Corrente, CC- (A): 50-100 70-120 90-150
Tensão (V): 12 12 12
Tipo de eletrodo: EWTh-2 EWTh-2 EWTh-2
Diâmetro do eletrodo (mm): 2,4 2,4 3,2
Metal de adição (mm) 1,6-2,4 2,4-3,2 2,4-3,2
Gás de proteção: Argônio Argônio Argônio
Vazão (l/min): 7-9 7-9 10-12
Tamanho do bocal (mm): 9,5 (3/8”) 9,5 (3/8”) 12,7 (1/2”)
Distância máxima do bocal à peça (mm) 12,7 12,7 12,7
Temperatura mínima da peça 16oC 16oC 16oC
Tratamento térmico após soldagem: Nenhum Nenhum Nenhum
Posições de Soldagem: P, H, V, SC P, H, V, SC P. H, V, SC
Posições: P – plana, H – horizontal, V – vertical e SC – sobre cabeça.
Fonte: Procedure Handbook of Arc Welding, 12a Ed., Cleveland, The Lincoln Electric Co., 1973.
O tipo de corrente e, se for o caso, a sua polaridade influenciam a distribuição de calor no

eletrodo e na peça, a estabilidade do processo e a sua capacidade de remoção de filmes de
óxido da superfície da peça. A forma mais usual de soldagem é com CC e o eletrodo negativo
(CC-). Nesta condição, o processo apresenta uma maior estabilidade e o calor é transferido
com maior intensidade para a peça (figura 19). Para a soldagem de metais e ligas que
apresentam uma camada superficial de óxido refratário (Al e Mg), contudo, é comum o uso de
CA. Neste caso, quando a peça fica ligada ao polo negativo do circuito elétrico, o arco é capaz
de remover a camada de óxido da região sendo soldada e, assim, garantir melhores condições
para a formação da solda. Como a polaridade se inverte periodicamente, o uso de corrente
alternada evita que o eletrodo seja superaquecido como ocorreria se fosse usada corrente
contínua com o eletrodo negativo. Por outro lado, esta inversão de polaridade faz com que o
arco se apague periodicamente e, assim, o aumenta a sua instabilidade. Para evitar este
problema, é usual se manter o ignitor de alta frequência operando durante a soldagem com
CA. Como já mencionado, máquinas de soldagem com controle eletrônico permitem a
soldagem com corrente em onda retangular, a qual é similar à soldagem com CA (“onda
senoidal”), mas apresenta uma melhor estabilidade e pode dispensar o uso do ignitor de alta
frequência.
A queda de tensão no arco depende do tipo de corrente usado, do gás de proteção e,
principalmente, do comprimento do arco. Este varia entre aproximadamente 1,5 e 5 mm
dependendo das condições de acesso e de visibilidade da poça de fusão e do perfil desejado
para o cordão de solda. Um maior comprimento de arco resulta em um cordão mais largo e de
menor penetração.
Tipo de Corrente: CC- CC+ CA
Fluxo de elétrons e
ions:
Ions Elétrons Ions Elétrons Ions Elétrons
Perfil do cordão:
Limpeza de óxido: Não Sim Sim (meio ciclo)

Balanço de calor 70% na peça 30% na peça 50% na peça
(aprox.): 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Figura 19 – Características da soldagem GTAW relacionadas com o tipo e polaridade da

corrente (Baseada em: QUITES, A.M., DUTRA, J.C. Tecnologia da Soldagem a Arco
Voltaico Florianópolis, Edene, 1979.).
A abertura do arco para a soldagem GTAW pode ser feita tocando-se a ponta do eletrodo na
peça ou com auxílio do ignitor de alta frequência. A primeira alternativa não é, em geral,
recomendada, pois pode danificar a ponta do eletrodo ou contaminá-lo junto com a peça.
Uma vez iniciado o arco, o soldador mantém a tocha sobre o ponto de início da solda,
realizando pequenos movimentos circulares com a tocha até a formação da poça de fusão
(figura 20a). Uma vez que esta esteja formada, o soldador desloca a tocha ao longo junta,
mantendo a poça de fusão com um formato adequado, realizando, se necessário, movimentos
de tecimento e alimentando a poça com metal de adição (figura 20b-e). Ao final do cordão, o
arco é extinto afastando a tocha (em sistemas mais simples) ou atuando no gatilho da tocha ou
no pedal para interromper o fornecimento de energia elétrica à tocha. Neste caso, dependendo
da sofisticação do sistema utilizado, a corrente pode ser reduzida lentamente para melhorar as
condições de formação da cratera final do cordão e a vazão de gás mantida por um pequeno
período de tempo após o fechamento do arco para proteger do ar o eletrodo e a poça ainda
aquecidos.
Direção de
Soldagem
(a)
15º
15º
(b) (c)
(d) (e)
Figura 20 – Técnica para a soldagem GTAW manual com metal de adição: (a)
Desenvolvimento da poça de fusão, (b) recuo da tocha, (c) adição de material, (d) afastamento
da vareta e (e) avanço da tocha conduzindo a poça de fusão.
6.1.3 - Soldagem GMAW (MIG/MAG)
A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um processo de soldagem
a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 11).
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Se este gás é inerte
(Ar/He), o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gás for
ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo é chamado MAG (Metal Active Gas). Gases
inertes puros são, em geral, usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas, misturas de gases
inertes com pequenas quantidades de gases ativos são usadas, em geral, com aços ligados,
enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços
carbono.
Tocha
Gás de
Proteção Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Figura 21 - Soldagem GMAW (esquemática).
O processo é normalmente operado de forma semiautomática, podendo ser, também, mecanizado

ou automatizado. É o processo de soldagem a arco mais usado com robôs industriais. Como
trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s), o que permite um alto fator de ocupação, com
elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa de deposição) e, assim, tende a
apresentar uma elevada produtividade. Estes aspectos têm levado a uma utilização crescente
deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em países desenvolvidos, onde o
decréscimo do número de soldadores e a necessidade de maior produtividade causaram a
substituição da soldagem com eletrodos revestidos em várias aplicações. A tabela 8 apresenta as
principais vantagens, limitações e aplicações do processo GMAW.
Tabela 8 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GMAW.

 Processo com eletrodo contínuo.  Soldagem de ligas ferrosas e não
 Permite soldagem em qualquer posição. ferrosas.
 Elevada taxa de deposição de metal.  Soldagem de carrocerias e estruturas de
 Elevada penetração. veículos.
 Pode soldar diferentes ligas metálicas.  Soldagem de tubulações, etc.
 Exige pouca limpeza após soldagem.
 Equipamento relativamente caro e complexo.
 Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.
 Proteção do arco é sensível a correntes de ar.
 Pode gerar elevada quantidade de respingos.
O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de soldagem,
fonte de gás e alimentador de arame (figura 22). A fonte de energia tem, em geral, uma saída de
tensão constante, regulável entre 15 e 50 V, que é usada em conjunto com um alimentador de
arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente
o comprimento do arco através de variações da corrente, sendo mais simples do que sistemas
alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicações, corrente
contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+), o que permite uma maior estabilidade do
processo e uma maior fusão do metal base. Com fontes eletrônicas, o processo pode ser feito
com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura principalmente de
alumínio, mas esta variante do processo é pouco usada.
A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato), que transmite a corrente elétrica
ao arame, orifícios para passagem de gás de proteção, bocal para dirigir o fluxo de gás e
interruptor para acionamento do processo. O alimentador de arame é composto basicamente de
um motor, sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulsão do arame.
Alimentador
de Arame
Tocha Arame
G
á
(+) s
Fonte de
Peça Cabos Energia
(-)
Figura 22 - Equipamento para a soldagem GMAW.
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de adição se
transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada através do ajuste dos parâmetros
de soldagem e determina várias de suas características operacionais. A transferência de metal
através do arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular e
curto-circuito (figura 23), dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como o nível
de corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de
proteção. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças
eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. Esta forma de transferência
ocorre na soldagem em CC+ com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados
de corrente. Ela é muito estável e livre de respingos. Infelizmente, a necessidade de correntes
elevadas torna difícil, ou impossível, a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça
de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura
(excesso de penetração).
Figura 23 – Modos de transferência na soldagem GMAW.
Na transferência globular, o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu
peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. É típica da soldagem com
proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na soldagem com
misturas ricas em Ar, a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. Com
esta forma de transferência, um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e
tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana.
Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200
vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação
da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. É a forma de transferência mais usada na
soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de
pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência
da ação da gravidade. Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta
(principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação.
A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à
corrente de soldagem, caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Esta pulsação permite
uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta
forma de transferência ocorre normalmente. Assim, obtêm-se as vantagens desta transferência
com baixos valores médios de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de
pequena espessura e, também, fora da posição plana. As maiores limitações desta forma de
operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais
(de maior custo e mais complexos).
Em comparação com a soldagem com eletrodos revestidos, a soldagem GMAW é

relativamente mais simples quanto à sua técnica de execução, pois a alimentação de metal de
adição é feita pelo equipamento e a quantidade de escória gerada é mínima. Por outro lado,
este processo é mais complicado em termos da seleção e ajuste de seus parâmetros devido ao
seu maior número de variáveis e a forte inter-relação entre elas. São variáveis importantes do
processo:
 Diâmetro e composição do arame,
 Tipo do gás de proteção,
 Velocidade de alimentação do arame,
 Vazão do gás de proteção,
 Comprimento do eletrodo e distância da tocha à peça (figura 24),
 Posicionamento da tocha em relação à peça,
 Corrente de soldagem,
 Tensão de soldagem,
 Velocidade de soldagem,
 Indutância (características dinâmicas) da fonte,
 Técnica de manipulação.
Bico de
contato
Comprimento
Distância bico do eletrodo
de contato-peça
Comprimento
do arco
Figura 24 – Comprimento do eletrodo e distância da tocha à peça.
A seleção incorreta destes parâmetros resulta em soldas insatisfatórias devido a problemas

metalúrgicos e/ou operacionais como, por exemplo, instabilidade do arco, transferência de
metal inadequada, respingos, falta de fusão ou de penetração, porosidade, etc.
A composição do arame depende do tipo de metal de base, das propriedades desejadas para a
solda e, em menor grau, do tipo de gás de proteção. O tipo de arame é, em geral, indicado
com base em classificações dadas por normas de especificação como, por exemplo, as da
American Welding Society (AWS). O diâmetro do arame é escolhido principalmente em
função da espessura do metal de base, da posição de soldagem e de outros fatores que limitem
o tamanho da poça de fusão ou o aporte de calor na solda. Para cada diâmetro e composição
de arame, existe uma faixa de corrente adequada à sua utilização, isto é, para a qual a
estabilidade do processo e as condições de formação do cordão de solda são satisfatórias
(tabela 9).
Tabela 9 – Faixa de corrente (A) de soldagem para arames de aço carbono.

Diâmetro do arame (mm) Gás de
Referência 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6 2,0 Proteção
(1) 50-130 -- 70-180 100-240 150-400 200-550 CO2
(2) 40-220 100-260 -- 140-310 280-450 -- --
A corrente de soldagem controla fortemente a velocidade de fusão do arame. Além desta,

também a penetração, o reforço e a largura do cordão tendem a aumentar com a corrente
quando as demais variáveis são mantidas constantes.
A corrente de soldagem também afeta o modo de transferência do metal de adição,

particularmente na soldagem com argônio ou com misturas Ar-CO2 (CO2 < 25%) e Ar-O2. De
fato, neste caso, existe um valor de corrente acima do qual a transferência muda de globular
para aerossol (corrente de transição). Este valor depende de fatores como:
 Composição química do arame: Por exemplo, a corrente de transição de arames de aço é
maior do que a de alumínio;
 Diâmetro do eletrodo (tabela 10): A corrente de transição aumenta com o diâmetro do
eletrodo;
 Polaridade: Na soldagem de aço com Ar-O2, existe uma corrente de transição quando o
eletrodo é positivo (polaridade inversa), contudo, com eletrodo negativo (polaridade
direta), a transferência aerossol não é observada.
 Composição do gás de proteção: Por exemplo, a transferência aerossol não é observada na
soldagem com misturas de proteção ricas em CO2 ou hélio.
 Comprimento do eletrodo: Quando este aumenta, a corrente de transição tende a ser
reduzida.
Tabela 10 - Corrente de transição globular-aerossol para arames de aço e Ar-2%O2.
Diâmetro do eletrodo (mm) 0,76 0,90 1,14 1,8
Corrente de transição (A) 150 160 220 275
A tensão de soldagem afeta o modo de transferência de metal de adição e a aparência do

cordão. Uma maior tensão aumenta a largura do cordão e diminui a sua convexidade, mas
valores excessivamente altos causam porosidade, respingos e mordeduras. Valores muito
baixos também podem causar porosidade (por perda de proteção devido à turbulência causada
pela instabilidade do processo), convexidade excessiva e dobras na margem do cordão. O
valor adequado da tensão para uma dada aplicação depende de muitos fatores como, por
exemplo, a espessura e tipo da junta, a posição de soldagem, o diâmetro e composição do
arame e a composição do gás de proteção e o modo de transferência. A tabela 11 mostra
alguns valores ilustrativos da tensão de soldagem para diferentes materiais.
Tabela 11 – Valores de tensão do arco para a soldagem GMAW (variação de 10%, com os
menores valores usados para as menores correntes).
Transferência globular Transferência por curto circuito
Arame de 1,6mm Arame de 0,9mm
Material Argônio Ar-O2 CO2 Argônio Ar-O2 CO2
(1-5%O2) (1-5%O2)
Alumínio 25 -- -- 19 -- --
Aço comum -- 28 30 17 19 20
Aço inoxidável 24 26 -- 18 21 --
Cobre 30 -- -- 24 -- --
Fonte: AWS, Welding Handbook, vol.2.
O eletrodo conduz a corrente de soldagem entre o bico de contato e o arco, sendo aquecido
por este e por efeito Joule (aquecimento resistivo). Como a resistência do eletrodo é
proporcional ao seu comprimento, a intensidade do aquecimento do eletrodo por efeito Joule
será proporcional a este comprimento. Assim, um aumento deste (causado, por exemplo, por
um maior afastamento da tocha em relação à peça), para uma velocidade constante de
alimentação de arame, reduz a corrente necessária para fundir o arame. Como resultado, a
quantidade de calor cedido à peça e a penetração do cordão são, também, reduzidos e o modo
de transferência pode ser alterado. Desta forma o comprimento do eletrodo e, portanto, a
distância da tocha à peça devem ser cuidadosamente controlados Em soldagem
semiautomática, trabalha-se com um comprimento de eletrodo entre cerca de 6 e 25 mm.
O controle conhecido como “indutância” permite o ajuste das características dinâmicas da
fonte, em particular, da velocidade de variação da corrente de soldagem como resultado de
variações no comprimento do arco ou da ocorrência de um curto circuito entre o eletrodo e a
peça. Este controle é particularmente importante quando se trabalha com transferência por
curto circuito, controlando a variação da corrente quando o arame toca a peça e impedindo
que esta aumente de forma explosiva (baixa indutância), o que aumentaria a instabilidade de
processo, ou de forma muito lenta (indutância elevada), o que poderia levar à solidificação da
poça de fusão e o agarramento nesta do eletrodo.
O tipo de gás de proteção afeta as características do arco, o modo de transferência de metal de

adição, o formato do cordão depositado e, no caso de gases ativos, as suas características
metalúrgicas. Para a seleção do gás de proteção deve-se considerar o tipo de metal a ser
soldado, sua espessura, a posição de soldagem, exigências de qualidade, características do
processo (por exemplo, uso de corrente pulsada) e custo. A tabela 12 mostra os principais
gases e misturas de proteção e suas aplicações.
Tabela 12 – Aplicações recomendadas de alguns gases de proteção(4).

Características
Diâmetro do Espessura Posições de
Gás de proteção Metais soldáveis
do processo eletrodo (mm) (mm) soldagem
Globular 1,0-4,0 Metais não 3-10 Plana
Argônio Spray 0,8-1,6 ferrosos. 3-40 Todas, princ. plana
Pulsado 0,8-2,0 (Al, Mg, Cu, Ni,…) 1,5-40 Todas
Curto 0,5-1,4 0,5-5 Todas
CO2, CO2-O2 Globular 1,6-4,0 Aço carbono 4-10 Plana
0,7-1,2 Aços carbono, 1-50 Todas
Ar-(1-5)%O2 Spray 1,6-4,0 baixa, média e alta 5-50 Plana
Pulsado 0,7-2,0 liga, inoxidáveis. 1-50 Todas
Curto 0,5-1,4 0,8-50 Todas
Globular 1,6-4,0 Aços carbono, 3-50 Plana
Ar-(20-25)%CO2 baixa, média e alta
Spray 0,8-4,6 2-50 Plana
Pulsado 0,8-1,6 liga, inoxidáveis. 1-50 Todas
Fonte: POTAPIEVSKY, A.G. Gas-Shielded Welding, Kiev (Ucrânia), Naukova., 1983.
A soldagem GMAW semiautomática pode ser realizada com a tocha apontando para a frente
ou para trás em relação à direção de soldagem com uma inclinação de até 25 o (figura 25). No
primeiro caso, o cordão tende a ser mais largo e raso e, no segundo caso, a penetração é
maior. Como na soldagem com eletrodos revestidos, o posicionamento da tocha em relação à
junta e a sua correta manipulação são importantes. Estes posicionamento e manipulação
dependem de vários fatores como o tipo do material de base, a espessura da junta, o tipo de
chanfro usado, parâmetros e posição de soldagem. As figuras 26 a 28 mostram alguns
exemplos.
20-25º 20-25º
Direção de Soldagem
Figura 25 – Posicionamento do eletrodo na soldagem na posição plana.
45º
20-
25º Direção
de soldagem
Figura 26 – Posicionamento recomendado para a execução de uma solda de filete.
45º 30º 60º
3
1 1 2 1 2
Figura 27 – Sequência de deposição de passes em uma solda de filete.
Figura 28 – Movimento de tecimento na soldagem vertical ascendente.
6.1.4 - Soldagem com Arame Tubular
A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) é um processo
no qual a união dos metais é obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo
tubular contínuo e a peça. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha
funções similares ao revestimento do eletrodo no processo SMAW, isto é, estabilização do arco,
ajuste de composição química da solda, proteção, etc. A figura 29 mostra a seção transversal de
um arame tubular observada no microscópio eletrônico de varredura.
O processo apresenta duas variações principais: soldagem auto-protegida (innershield), em que o

fluxo fornece toda a proteção necessária na região do arco, e soldagem com proteção gasosa
(dual shield), em que parte da proteção é fornecida por um gás, de forma semelhante ao processo
GMAW. Em ambas as formas, ele é operado, na maioria das aplicações, na forma
semiautomática, utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo GMAW (figura 22).
A tabela 13 mostra as principais vantagens, limitações e aplicações do processo FCAW.
Fluxo
Metal
Metal
(a) (b)
Figura 29 – Seção transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno contendo diferentes
materiais inclusive adições metálicas (partículas claras). MEV.
Tabela 13 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo FCAW.

 Elevada produtividade e eficiência.  Soldagem de aços carbono e ligados.
 Soldagem em todas as posições.  Soldagem em fabricação, manutenção e
 Custo relativamente baixo. em montagem no campo.
 Produz soldas de boa qualidade e aparência.  Soldagem de partes de veículos.
 Equipamento relativamente caro.
 Pode gerar elevada quantidade de fumos.
 Necessita limpeza após soldagem.
6.1.5 - Soldagem ao Arco Submerso
A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) é um processo no qual a união
dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo
metálico contínuo e a peça. O arco é protegido por uma camada de material fusível granulado
(fluxo) que é colocado sobre a peça enquanto o eletrodo, geralmente na forma de arame, é
alimentado continuamente. O fluxo na região próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a
poça de fusão e formando, posteriormente, uma camada sólida de escória sobre o cordão. Este
material pode também ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma função purificadora sobre o
metal fundido. Como o arco ocorre sob a camada de fluxo, ele não é visível, daí o nome do
processo (figura 30).
Este processo é muito usado na soldagem de estruturas de aço, na fabricação de tubulações e na

deposição de camadas de revestimento tanto na fabricação como na recuperação de peças
desgastadas. Trabalha frequentemente com correntes de soldagem elevadas, que podem ser
superiores a 1000 A, o que pode levar a taxas de deposição de até 45 kg/h. Sua maior utilização é
na forma mecanizada ou automática, existindo equipamentos para soldagem semiautomática,
mas de uso limitado. Devido à camada de fluxo e às elevadas correntes de soldagem, este
processo tem de ser utilizado na posição plana ou horizontal (para soldas de filete), o que torna
importante o seu uso em conjunto com dispositivos para o deslocamento e posicionamento das
peças. A tabela 14 apresenta as principais vantagens, limitações e aplicações do processo SAW.
Fluxo Eletrodo
Escória
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Figura 30 - Soldagem ao Arco Submerso (esquemática).
O equipamento necessário consiste normalmente de fonte de energia do tipo tensão constante,

alimentador de arame e sistema de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha (figura 31).
Tabela 14 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SAW.

 Altas velocidades de soldagem e taxas de  Soldagem de aços carbono e ligados.
deposição.  Soldagem de níquel e suas ligas.
 Produz soldas uniformes e de bom acabamento  Soldagem de membros estruturais e
superficial. tubos de grande diâmetro.
 Ausência de respingos e fumos.  Soldagem em fabricação de peças
 Dispensa proteção contra radiação devido ao pesadas de aço.
arco não visível.  Recobrimento, manutenção e reparo.
 Facilmente mecanizado.
 Elevada produtividade.
 Soldagem limitada às posições plana e filete
horizontal.
 Aporte térmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.
 Necessário retirar a escória entre passes.
Arame
Porta
Fluxo Controle
Trator
Fonte
Peça Cabo de controle
Figura 31 – Equipamento para a soldagem ao Arco Submerso.
O processo de soldagem SAW possui um grande número de variáveis que incluem, por
exemplo::
 Técnica básica de soldagem (um ou vários arames, etc.),
 Projeto da junta,
 Combinação arame/fluxo;
 Diâmetro do eletrodo,
 Equipamentos de suporte (dispositivos de deslocamento de peças, posicionadores, etc.),
 Distância do bico de contato à peça,
 Ângulo do eletrodo em relação à solda,
 Corrente de soldagem,
 Tensão do arco, e
 Velocidade de soldagem.
O detalhamento do projeto de uma junta depende da espessura e tipo do material, tipo da

junta, características do processo de soldagem e, em parte, das normas e códigos que estão
sendo consideradas. Para a soldagem SAW, juntas de topo em chapas de até 8 mm de
espessura podem ser soldadas sem chanfro e com abertura nula. Com aberturas de cerca de
10% da espessura, podem ser soldadas juntas sem chanfro de até aproximadamente 15 mm
desde que o sistema possa fornecer corrente suficientemente elevada. Neste caso, necessita-se
frequentemente de um meio para reter o metal fundido na raiz da solda (uma camada de fluxo
ou uma barra de aço ou cobre). Além de facilitar a penetração, a abertura da junta também
influencia o formato do cordão, em particular, a altura do reforço. Assim, mantidas todas as
demais variáveis constantes, o reforço diminui com uma maior abertura. Para a soldagem de
juntas de maior espessura, torna-se necessário tanto a execução de vários passes de solda
como a abertura de um chanfro adequado para se conseguir penetração total. Como o processo
é, em geral, mecanizado, a preparação correta e adequada da junta é fundamental. Em
particular, a variação das dimensões do chanfro ao longo da junta leva à formação de soldas
de dimensões irregulares.
A escolha dos consumíveis para uma dada aplicação depende do tipo de material sendo
soldado, procedimento de soldagem e propriedades desejadas para a solda. Na soldagem
SAW, o arame e o fluxo desempenham um papel conjunto na determinação das propriedades
da solda e, portanto, não tem sentido especificá-los separadamente. No Brasil, para a
soldagem SAW de aço carbono, a combinação de arame e fluxo é usualmente designada de
acordo com a norma americana AWS A5.17.
O diâmetro do eletrodo influencia a largura e a penetração do cordão e a taxa de deposição

para um dado nível de corrente. Assim, a penetração do cordão tende a diminuir, a sua largura
a aumentar e a taxa de deposição a diminuir se um eletrodo de maior diâmetro for usado com
a mesma corrente. Adicionalmente, a abertura do arco tende a ser mais difícil e a estabilidade
do processo menor. Como no caso de outros processos de soldagem a arco, para cada
diâmetro de arame, existe uma faixa de corrente mais adequada para a sua utilização (tabela
15).
Tabela 15 – Faixa de corrente mais adequada para arames de aço baixo carbono em função de
sua bitola.
Bitola do arame Faixa de Corrente
(mm) (A)
2,4 120-700
3,2 220-1100
4,0 340-1200
4,8 400-1300
6,4 600-1600
8,0 1000-2400
Fonte: AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, Vol. 2, 8 a
Edição, Miami, AWS,1991, pp. 191-231.
O comprimento do eletrodo, isto é, a sua extensão que conduz a corrente de soldagem do bico
de contato até o arco, é uma importante variável do processo, pois ela controla a quantidade
de calor gerado por aquecimento resistivo (efeito Joule) no eletrodo (de forma similar à que
ocorre na soldagem GMAW). Assim, o uso de um maior comprimento do eletrodo para um
dado nível de corrente provoca um maior aquecimento do eletrodo (devido ao aumento de sua
resistência elétrica) e aumenta a sua velocidade de fusão. Na prática, como a medida durante a
soldagem do comprimento do eletrodo não é fácil, trabalha-se usualmente com o valor da
distância do bico de contato à peça (“stickout”). Valores recomendados deste parâmetro
variam de 8 a 15 vezes o diâmetro do eletrodo.
O ângulo de inclinação do eletrodo em relação à solda determina a direção de aplicação da

força do arco, influenciando o formato do cordão e a tendência à formação de mordeduras. O
cordão de solda tende a ser mais estreito e profundo, e a tendência à formação de mordeduras
é maior, quando o cabeçote de soldagem é inclinado de forma que o arco fique direcionado no
sentido oposto ao de soldagem (figura 32).
Direção de
Soldagem
Figura 32 – Efeito da inclinação do eletrodo no formato do cordão.
A corrente de soldagem é a variável que controla de forma mais direta a taxa de fusão do
arame, a penetração e a altura do reforço da solda, todas estas aumentando com a corrente. O
uso de uma corrente muito elevada pode, dependendo da espessura da junta, causar uma
penetração excessiva e a formação de furos ou levar a formação de um cordão com uma razão
penetração/largura muito alta (o que favorece o aparecimento de trincas no centro do cordão)
e de mordeduras. Na soldagem SAW, o uso de corrente contínua e polaridade inversa
(eletrodo positivo) resulta em uma maior penetração e uma menor taxa de fusão do que a
polaridade direta (CC-). O uso de corrente alternada fornece resultados intermediários e
minimiza a ocorrência de sopro magnético, sendo muito usada em operação com corrente
elevada e com vários eletrodos.
A tensão de soldagem influencia mais fortemente o comprimento do arco e a largura e a altura
do reforço do cordão, tendo um efeito mais fraco na penetração e na taxa de fusão do eletrodo.
Na deposição direta de cordões de solda sobre uma chapa, o uso de uma maior tensão causa
um aumento do comprimento do arco e da largura do cordão e uma redução do seu reforço
(figura 33). Na soldagem em chanfro, um valor elevado de tensão pode fazer com que o arco
não atinja a raiz da solda e resulte de falta de penetração (figura 34). A tensão de soldagem é
particularmente importante na soldagem com fluxos ligados (capazes de fornecer elementos
de liga para a solda). Como o consumo de fluxo aumenta com a tensão de soldagem, maiores
valores desta tendem a aumentar a quantidade de elementos de liga incorporados à solda.
V1 V2 V3
V1 < V2 < V3
Figura 33 – Influência da tensão do arco no formato de cordões depositados sobre chapa.
V1 V2
V1 > V2
Figura 34 – Influência da tensão de soldagem no formato de cordões depositados em chanfro.
A altura da camada de fluxo sobre o cordão é uma variável importante do processo SAW.
Uma camada muito fina permite que uma parte de radiação do arco escape e não possibilita
uma eficiente proteção contra a atmosfera. Uma camada muito espessa dificulta o escape dos
gases gerados favorecendo a formação de cordões irregulares e com marcas superficiais.
A formação de trincas de solidificação é comum na soldagem SAW devido ao volume
relativamente grande da poça de fusão neste processo. O formato da seção transversal do
cordão é um fator importante para a sensibilidade à formação deste tipo de descontinuidade.
Cordões estreitos e profundos (alta razão penetração/largura) tendem a apresentar trincas no
seu centro e cordões com seção na forma de sino (resultantes do uso de uma tensão elevada e
uma baixa velocidade de soldagem) podem apresentar trincas laterais (figura 35).
Trincas
Figura 35 – Formação de trincas de solidificação.
A soldagem SAW é realizada predominantemente de forma mecanizada. Nesta, as operações

de acendimento do arco, a manutenção deste, alimentação de metal de adição e translação ao
longo da junta são realizadas pelo próprio equipamento sob a supervisão do operador. Neste
caso, para a deposição de um cordão, o operador realiza basicamente as seguintes tarefas:
 Alinhamento da direção do movimento de translação a ser executado pelo cabeçote
durante a soldagem com a direção da junta.
 Posicionamento do cabeçote na posição de início de soldagem e preparação para a
abertura do arco.
 Abertura do arco.
 Supervisão do processo de soldagem, incluindo a verificação da correção dos parâmetros
de soldagem e o alinhamento do cabeçote com a junta.
 Interrupção do arco.
 Limpeza, se necessária, do cordão depositado e preparação para a deposição do próximo
cordão.
A tabela 16 ilustra parâmetros para a soldagem mecanizada ao arco submerso de juntas de

topo de aço carbono sem preparação de chanfros.
Tabela 16 – Parâmetros para a soldagem SAW de juntas de topo sem chanfro.
t
s
t s Diâmetro do Corrente Tensão Velocidade de

(mm) (mm) arame (mm) (A) (V) soldagem (cm/min)
1,5 0 2,4 250-350 22-24 250-400
2,0 0 2,4 325-400 24-26 250-400
2,8 0 2,4 350-425 24-26 190-250
3,6 0-1,6 2,4 400-475 24-27 125-200
4,4 0-1,6 3,2 500-600 25-27 100-180
4,8 0-1,6 3,2 575-650 26-28 90-115
6,4 0-2,4 4,0 750-850 27-29 75-90
8,0 0-2,4 4,8 800-950 27-30 65-75
Fonte: SMITH, D., Welding – Skills and Technology, Nova Iorque, Mc Graw-Hill, 1984, pp. 462-493.
6.1.6 - Soldagem a Plasma
A soldagem a plasma (PAW - Plasma Arc Welding) é um processo que utiliza o arco operando
em condições especiais que atua como uma fonte extremamente estável de calor que permite a
soldagem da maioria dos metais com espessuras de 0,02 a 6 mm ou mais. Esta fonte especial de
calor garante maior concentração de energia, maior estabilidade e maior capacidade de
penetração do que os processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse processo é baseado no
processo GTAW, apresentando, como diferença fundamental, a utilização de um bocal extra
(bocal constritor) que causa a concentração (constrição) do arco elétrico. A figura 36 ilustra o
princípio de operação do processo PAW.
O gás de plasma (geralmente argônio) é alimentado com uma pequena vazão entre o eletrodo e o
bocal constritor saindo pelo orifício deste para formar a chama de plasma (figura 36). A proteção
do plasma e da poça de fusão é feita por um gás (normalmente argônio ou hélio) fornecido pelo
bocal externo. O arco de soldagem é iniciado com o auxílio de um arco piloto de baixa corrente
mantido entre o eletrodo e o bocal. Quando a peça é parte do circuito elétrico de soldagem, o
processo é denominado de plasma “transferido”; quando a peça não faz parte do circuito
elétrico (o arco é mantido entre o eletrodo e o bocal) tem-se plasma “não transferido”. Este
último permite pode ser aplicado em materiais não condutores de eletricidade. No processo
PAW, metal de adição, quando utilizado, é fornecido de forma similar ao processo GTAW.
Duas formas de operação são usadas na soldagem PAW, a operação convencional (“melt-in”) e a
operação em “keyhole”. A operação convencional é normalmente usada na soldagem de juntas
de pequena espessura (0,02 a 3 mm) com correntes, em geral, inferiores a 100 A. Para a
soldagem das menores espessuras, com correntes de cerca de 1A, o processo é comumente
denominado de soldagem “Microplasma”.
Eletrodo Bocal Constritor
Bocal de Proteção
Metal de Adição
Solda
Poça de Fusão Metal de Base
Figura 36 - Processo PAW operando no modo “keyhole”.
A operação em keyhole é caracterizada pela formação de um furo que atravessa a poça de fusão
(figura 36). O metal líquido escoa em torno deste furo e solidifica na parte posterior da poça de
fusão. Soldas obtidas com esta forma de operação têm penetração total na espessura da junta e
apresentam uma elevada relação penetração/largura o que reduz problemas de distorção. Esta
forma de operação permite soldar, em um único passe, juntas de até 10mm, ou mesmo mais.
A soldagem a plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não metálicos.
Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade do processo (em
comparação com GTAW) limitam o seu uso principalmente para aplicações críticas em
indústrias de alta tecnologia (indústria aeronáutica e aeroespacial, por exemplo) para as quais a
utilização do processo é justificável. Por outro lado equipamentos de plasma desenvolvidos para
o corte de materiais estão se tornando cada vez mais usados industrialmente (ver item IV).
6.2 - Soldagem por Eletroescória
A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding, ESW) é um processo de soldagem por fusão
que utiliza a passagem de uma corrente elétrica através de uma escória condutora fundida para
gerar o calor necessário à fusão localizada da junta e do metal de adição. Esta escória também
protege a poça de fusão e o metal de adição da contaminação pelo ambiente. O processo é usado
primariamente para a união de duas ou mais peças (em geral, de grande espessura) em um único
passe com a soldagem sendo feita na posição vertical ascendente. O metal e a escória fundidos
são mantidos em posição com o auxílio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a água. A
figura 37 ilustra o processo de soldagem ESW.
Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que utiliza um tubo guia não
consumível e o segundo método no qual o tubo guia é consumido juntamente com o arame. No
primeiro caso, o cabeçote move-se progressivamente durante o processo, mantendo uma
distância constante à poça de fusão. Na soldagem ESW com guia consumível, o cabeçote
permanece estacionário no alto da junta. Assim, o tubo guia, feito de um material compatível
com o metal de adição, é progressivamente fundido com o arame à medida que a solda é
depositada. Essa configuração é mais simples dispensando o uso de dispositivos para a
movimentação do cabeçote. Para juntas de grande espessura, é comum a utilização, para ambos
os processos, de sistemas de múltiplos arames podem ser usados e, no caso da soldagem ESW
com guia não consumível, os eletrodos podem sofrer um movimento de oscilação ao longo da
junta para garantir uma distribuição mais uniforme de temperaturas na junta. Taxas de deposição
de até 13kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este processo.
A soldagem ESW é usada na fabricação de peças pesadas, principalmente de aço estrutural. O

processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500 mm de espessura, competindo de forma
favorável com processos de soldagem a arco quanto maior for a espessura da junta. Entretanto,
como a velocidade de soldagem deste processo tende a ser muito baixa (cerca de 0,5 mm/s), a
solda e regiões do metal de base adjacentes são aquecidas a temperaturas muito elevadas por
períodos de tempos relativamente longos e resfriadas lentamente. Assim, a solda e o metal de
base adjacente tendem a apresentar uma estrutura de granulação grosseira e de tenacidade baixa,
exigindo, para algumas aplicações, um tratamento térmico de normalização após a soldagem,
para o refino da estrutura. Uma vez iniciado, o processo não deve ser interrompido até o término
da soldagem, pois o reinício deste processo sobre uma solda interrompida é difícil e resulta, em
geral, em grandes descontinuidades na solda.
Roletes de alimentação
Tubo-guia
Sapata de cobre
Eletrodo resfriada a água
Eletrodo
Escória fundida
Poça de fusão
Escória fundida
Poça de fusão
Solda
Metal de Base
Metal
de Base
Solda
(a) (b)
Figura 37 - Soldagem ESW: (a) Esquema geral do processo e

(b) detalhe da região da poça de fusão.
6.3 - Soldagem Oxi-Gás
A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) compreende um grupo de processos de soldagem

que utilizam o calor produzido por uma chama de combustível gasoso e oxigênio para fundir o
metal de base e, se usado, o metal de adição. O processo é usado principalmente na forma
manual, mas existem aplicações mecanizadas, particularmente quando o processo é utilizado
com a aplicação de pressão, sendo, neste caso, denominado de soldagem a gás por pressão
(Pressure Gás Welding, PGW).
Diferentes gases combustíveis podem utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos aços e
de outras ligas metálicas é o acetileno (C2H2). Durante a operação, a chama resultante da mistura
gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada para a fusão localizada do metal de base e a formação
da poça de fusão. O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a sua fusão
uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal de adição. A figura 38 ilustra o
processo. Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com uma espessura
inferior a 6mm) e de tubos de pequeno diâmetro e na soldagem de reparo, podendo ser usado
para aços, em particular aços carbono, e para ligas não ferrosas. Dependendo do material a ser
soldado, é preciso usar um fluxo para garantir a escorificação de impurezas. A qualidade da
solda tende a ser inferior à da soldagem a arco devido à menor eficiência da proteção.
O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível,
reguladores de vazão, mangueiras e do maçarico. O oxigênio é, em geral, fornecido em cilindros
de gás comprimido (200atm). Em locais onde este gás é muito utilizado, ele pode ser fornecido a
partir de instalações centralizadas. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro
de cilindros próprios. Geradores de acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de
cálcio e água também podem ser usados. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio
e o gás combustível, fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura, no seu
bico, com uma velocidade adequada para a sua queima. O equipamento para soldagem OFW é
muito versátil, podendo ser utilizado, através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do
maçarico, para corte a oxigênio, tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.
Oxigênio +
Gás combustível
Maçarico
Cone interno
Metal de
Chama Adição
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Figura 38 - Soldagem OFW
Principais características e aplicações deste processo são:

 Equipamento portátil e muito versátil,
 Baixo custo,
 Baixa intensidade do calor transferido à peça implica em baixa velocidade de soldagem,
 Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais,
 Usado em manutenção e reparo,
 Usado na soldagem de peças finas, tubos de pequeno diâmetro.
6.4 - Soldagem com Feixe de Elétrons
A soldagem com feixe de elétrons (Electron Beam Welding, EBW) é um processo de união
baseado na fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de elétrons de
alta velocidade. O feixe de elétrons é emitido por um canhão eletrônico e focalizado, através de
lentes eletromagnéticas, em uma região muito pequena da junta (diâmetro da ordem de 10-1 mm)
o que permite uma elevada concentração de energia. Durante o bombardeamento, parte da
energia cinética dos elétrons é convertida em calor, fundindo e vaporizando parte do material da
junta e criando um furo (keyhole) através do material. Quando este furo é movido ao longo da
junta, o material líquido flui em torno do mesmo e se solidifica na parte posterior da poça
formando a solda. Esta forma de operação permite obter cordões de solda com uma elevada
razão penetração/largura (de até 30:1) e com velocidades de até 200 mm/s. A baixa energia de
soldagem resultante minimiza problemas de distorção e contração da junta e permite trabalhar
com peças já usinadas. Permite também soldar mais facilmente metais dissimilares de
condutividade térmica diferente desde que estes tenham compatibilidade metalúrgica. O feixe de
elétrons pode atravessar uma junta de menor espessura, soldando-a e, ainda, atingir uma outra
junta abaixo da primeira, permitindo, assim, a soldagem de juntas não acessíveis por outros
processos. Com um feixe menos focalizado pode-se obter menor concentração de energia e
operar o processo de forma similar à soldagem a arco.
A soldagem EBW é geralmente feita em alto vácuo (0,13 a 133m Pa), embora existam variações
do processo, que trabalham com menores penetrações, que podem operar com um vácuo médio
(0,13 a 3000Pa) ou à pressão ambiente. Um equipamento típico para a soldagem EBW inclui a
câmara de vácuo, uma fonte de energia e canhão eletrônico (operando tipicamente com 30 a
175 kV e 50 a 1000 mA), dispositivos de focalização do feixe, um sistema para observação ou
rastreamento do feixe e um sistema para manipulação da peça e/ou do canhão eletrônico.
O equipamento de soldagem EBW é relativamente caro (pode custar mais de US$ 1.000.000) e
complexo. O processo é extremamente rápido e pode soldar, em um único passe, peças de grande
espessura (aço, até 100 mm, e alumínio, até 150 mm). Por outro lado, a necessidade de um alto
vácuo, reduz a produtividade do processo. Este problema pode ser reduzido pelo uso de câmaras
auxiliares para o estabelecimento de um pré-vácuo nas peças antes de sua soldagem ou pelo uso
de equipamentos que trabalham com menor vácuo. A desaceleração de elétrons na peça gera
radiação penetrante (raios X) o que implica em cuidados especiais para a proteção de pessoal. O
cordão estreito e de elevada penetração exige um ajuste perfeito dos componentes sendo
soldados (abertura de junta inferior a 0,13mm) o que necessária a usinagem cuidadosa dos
componentes. A soldagem é basicamente limitada a juntas de topo e sobrepostas.
6.5 - Soldagem a Laser
A soldagem a laser (Laser Beam Welding, LBW) é um processo de união baseado na fusão
localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e
monocromática de alta intensidade. De forma similar à soldagem EBW, este feixe de alta
intensidade é suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do
feixe no material, causando um furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base. A
figura 39 ilustra de forma esquemática de um sistema para a soldagem LBW.
Laser Espelho
Fonte de Laser
Fonte de energia Lente de

e controles Focalização
Peça
Solda
Figura 39 - Elementos de um sistema típico para soldagem a laser.
Para a produção do laser podem ser usadas fontes contínuas a dióxido de carbono, capazes de
produzir laser de infravermelho e densidades de energia em torno de 1x1010 W/m2, ou fontes
pulsadas de YAG (Ytrium aluminum garnet) no estado sólido. As primeiras são usadas para a
soldagem laser de elevada penetração, enquanto que os lasers de estado sólido são mais usados
para a soldagem de ponto e de costura em juntas de pequena espessura, soldagem em
microeletrônica e em outras aplicações que exijam um controle preciso da quantidade de energia
fornecida à peça. Em comparação com a soldagem EBW, a soldagem a laser apresenta as
seguintes características favoráveis:
 O laser pode ser transmitido no ar, não necessitando de um vácuo sobre a peça. Contudo, o
uso de uma proteção gasosa é recomendável, particularmente para materiais reativos.
 Não ocorre a geração de raios X com laser.
 O feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automação do
processo.
 Devido à menor intensidade do feixe de laser, a poça de fusão deste processo é menos
sensível que a da soldagem EBW a problemas de instabilidade (porosidade na raiz, fusão
incompleta, respingos sob o cordão, etc.).
De forma similar à soldagem EBW, a soldagem a laser é um processo de alta velocidade, ideal
para aplicações automatizadas, mas exigindo um perfeito ajuste das peças. O custo do
equipamento de soldagem tende a ser elevado, em torno de US$ 500.000, fazendo com que o
processo seja tipicamente usado apenas em aplicações com um grande volume de soldas ou em
aplicações críticas que necessitem de características especiais do cordão ou uma grande
reprodutibilidade. O processo é mais utilizado na soldagem de peças de menor espessura com
uma elevada velocidade de deslocamento. Por exemplo, um laser de CO2 de 5 kW de potência
pode soldar chapas de 2,5 mm de aço carbono ou inoxidável com velocidades acima de 65 mm/s.
A soldagem LBW tem substituído, em alguns casos, a soldagem de resistência por pontos na
fabricação da carroceria de veículos. A eficiência do equipamento LBW é baixa, de 8 a 15%,
necessitando de grandes unidades de refrigeração para aplicações de alta potência.
Embora o equipamento seja muito sofisticado, ele é projetado para ser usado por operadores, não
necessitando de soldadores altamente treinados. Vários equipamentos LBW podem, com
pequenas modificações, ser usados para operações de corte ou de tratamento térmico superficial.
6.6 – Processos Híbridos de Soldagem
A combinação de mais de um processo de soldagem (em geral, um processo a arco e algum

outro) permite a obtenção de um nosso processo que pode apresentar vantagens sobre cada um
dos processos iniciais. Os processos híbridos mais conhecidos são os que envolvem o uso
conjunto da soldagem GMAW e a soldagem laser ou a plasma. O uso dos processos em conjunto
afeta o funcionamento de cada um (por exemplo, a interação do laser com o material gera um
plasma que pode estabilizar o arco e a poça de fusão gerada pelo arco facilita a penetração do
laser no material) e o formato final do cordão de solda. Nos processos híbridos (figura 40), as
fontes de calor atuam sobre a mesma poça de fusão ao contrário de outra opção muito comum,
que seria a combinação de processos, na qual cada processo cria a sua própria poça de fusão e
atua de forma separada. A figura 41 compara o formato de cordões obtidos pelos processos
GMAW, laser e laser-GMAW. Pode-se observar que o cordão obtido com o processo híbrido
apresenta uma penetração similar ao cordão obtido com laser juntamente com a presença de
metal de adição. Estas características permitem a realização da solda mais rapidamente e com
menor número de passes (em relação à soldagem GMAW) sem exigir a elevada precisão na
preparação da junta (típica da soldagem laser). O processo laser-GMAW tem despertado
atualmente um elevado interesse tendo uso crescente, por exemplo, na indústria naval.
Feixe de
Laser
Processo
GMAW
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Figura 40 – Processo híbrido (Laser-GMAW).
Figura 41 – Comparação entre os formatos do cordão dos processos GMAW, Laser e Laser-
GMAW (Fonte: NKK Technical Review No.86, 2002, 8-12).
7 - Processos de Soldagem por Deformação
7.1 - Soldagem por Resistência
A soldagem por resistência (Resistance Welding, RW) compreende um grupo de processos de

soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à
passagem da corrente elétrica através das peças sendo soldadas. O aquecimento da região da
junta pela passagem da corrente elétrica abaixa a resistência mecânica do material permitindo,
através da aplicação de pressão, a deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da
junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta. Assim, neste processo de
soldagem pode ocorrer a formação da solda tanto por fusão como por deformação. Contudo, por
razões puramente didáticas, a soldagem RW será considerada como um processo de soldagem
por deformação.
Existem quatro processos principais de soldagem por resistência: (a) soldagem por ponto
(Resistance Spot Welding, RSW), (b) soldagem de projeção (Resistance Projection Welding,
RPW), (c) soldagem por costura (Resistance Seam Welding, RSEW) e (d) soldagem de topo
por resistência (Upset Welding, UW), figura 42.
Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilíndricos aplicam pressão e permitem a passagem de
uma alta corrente elétrica em um ponto concentrado de uma junta sobreposta (figura 42.a). Em
condições adequadas de soldagem, o aquecimento por efeito Joule da região entre os eletrodos
permite a fusão localizada da região de contato entre as peças. A pressão aplicada pelos eletrodos
no metal de base, causa a deformação plástica do material sólido em torno da “lente” de material
fundido, o que impede, em condições adequadas de soldagem, o vazamento (“expulsão”) deste
material fundido e, ainda, o protege do contato com o ar atmosférico. Com a interrupção da
corrente, a temperatura cai rapidamente com difusão do calor para eletrodos (em geral,
refrigerados a água) e para o restante do metal de base, formando-se, assim, um ponto de solda
(figura 43). A formação de um ponto de solda é muito rápida, por exemplo, na soldagem de duas
chapas de 1,6 mm de espessura com uma corrente de cerca de 12.000 A necessita-se de um
tempo de aproximadamente 0,25 s. O processo é mais usado na união de peças com espessura
inferior a 3 mm, em juntas sobrepostas quando a estanqueidade da junta não é muito importante.
Encontra larga aplicação, por exemplo, na fabricação de carrocerias de veículos.
O processo de soldagem por costura é muito similar à soldagem RSW, as principais diferenças
sendo a utilização de eletrodos na forma de disco, que podem se deslocar ao longo da junta com
uma dada velocidade, e a aplicação de uma sequência de pulsos de corrente enquanto os
eletrodos se movem (figura 42.b). Desta forma obtêm-se uma sequência de pulsos que se
sobrepõem e formam a solda de costura. Este processo permite, assim, a soldagem rápida de
chapas finas, podendo as soldas obtidas ser, diferentemente daquelas obtidas com RSW,
estanques. Velocidades típicas de soldagem são 25 mm/s para chapas de aço de 1,6 mm e
17 mm/s para chapas de 3 mm.
Soldas
I
Peças I
Eletrodos
(a) (b)
Projeção
Peças
(c) Soldas
Garras
(d)
Figura 42 - Processos de soldagem por resistência: (a) soldagem por ponto (RSW), (b) soldagem
por costura (RSEW), (c) soldagem de projeção (RPW) e (d) soldagem de topo (UW). I - corrente
de soldagem, setas escuras - pressão.
A soldagem por projeção é, também, muito similar à soldagem RSW. A maior diferença reside
na conformação, ou usinagem, em uma das peças, de projeções por onde a corrente passará
preferencialmente e, portanto, onde o ponto de solda será formado (figura 42.c). Como
consequência, eletrodos grandes e planos podem ser usados e mais de um ponto de solda pode
ser formado de cada vez. Pinos, parafusos e outros tipos de apêndices podem ser facilmente
soldados a chapas finas por este processo.
Pressão
Eletrodo de liga de cobre
resfriado a água
Solda Corrente elétrica
Metal de Base
Figura 43 - Formação da solda no processo de soldagem de resistência por pontos (RSW).
Os processos descritos acima são usados na forma semiautomática (na qual o operador posiciona
as peças entre os eletrodos do cabeçote de soldagem, que pode ser estacionário ou portátil, aperta
o gatilho que inicia a sequência de soldagem e, depois, libera a peça do cabeçote de soldagem)
ou automática (na qual todas as operações são controladas pelo equipamento). Na soldagem por
pontos em particular, observa-se o uso crescente de robôs industriais para a sua automação.
Na soldagem de topo por resistência (UW), ao contrário dos processos anteriores, trabalha-se
com juntas de topo, sendo esta comumente usada para a união de arames, tubos, anéis e tiras de
mesma seção transversal. Neste processo (figura 42.d), as duas peças são colocadas em contato e
pressionadas uma contra a outra. A seguir, a corrente de soldagem é ligada, passando das garras
para as peças e através destas. A região de contato entre as peças, onde a resistência elétrica é
maior, é aquecida por efeito Joule, o que causa uma redução de sua resistência mecânica. Como
resultado, esta região passa a ser deformada plasticamente por ação da força de compressão
aplicada inicialmente, a qual pode ser aumentada quando a junta estiver adequadamente
aquecida. A deformação plástica leva à formação da solda e de uma rebarba lateral entre as peças
para onde as impurezas da região da junta tendem a migrar (figura 42.d). Ao final do processo, a
corrente é desligada, permitindo o resfriamento da solda. Em alguns casos, é possível aplicar,
ainda, um tratamento térmico após a soldagem pela passagem de uma corrente menor que a
usada na soldagem.
Um contato uniforme entre as peças na região a ser soldada é fundamental para garantir uma
união isenta de descontinuidades com o processo UW. Assim, este processo não é adequado para
a união peças com uma grande seção de contato ou com um formato complicado. Para estes
casos, o processo de soldagem por centelhamento (FW) tem um melhor desempenho.
7.2 - Soldagem por Centelhamento
A soldagem por centelhamento (Flash Welding, FW) é muitas vezes classificado como um
processo por resistência pois apresenta diversas características e aplicações similares à soldagem
de topo por resistência (UW). Na soldagem FW (figura 44), as peças a serem soldadas são
aproximadas sem, contudo, as suas superfícies entrarem em contato. A energia elétrica é ligada e,
então, as peças são colocadas em movimento relativo de forma a se aproximarem com uma
velocidade constante. Este movimento causa o contato elétrico das superfícies a serem soldadas
das peças, inicialmente em poucos pontos onde ocorre a formação de um arco elétrico
(centelhamento). Por ação do centelhamento, ocorre a vaporização dos pontos em contato,
permitindo, desta forma, que novos pontos entrem em contato e o centelhamento se espalhe por
toda a superfície da junta. Após certo tempo de centelhamento, quando todas as superfícies a
serem unidas estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de soldagem é desligada e as peças
são fortemente pressionadas uma contra a outra, sofrendo considerável deformação plástica nas
superfícies da junta o que leva à formação da solda.
A soldagem por centelhamento tem aplicações similares ao processo UW, contudo, como a ação
de centelhamento permite um aquecimento mais uniforme da junta, mesmo com condições
piores de preparação superficial, o processo FW pode ser utilizado para peças de maior espessura
e de formato mais complicado. O processo é muito usado na fabricação de tubulações e de rodas
de carros e caminhões e na união de trilhos. Por outro lado, o processo é mais complexo e o seu
equipamento tende a ser mais caro e complicado.
Arco
Abertura inicial
* *
v1
I
* *
(a) (b)
Solda
v2
(c)
Figura 44 - Soldagem por centelhamento: (a) Posicionamento inicial das peças, (b) após
a energia elétrica ser ligada, as peças são aproximadas com uma velocidade v1,
ocorrendo o centelhamento quando pontos das superfícies entram em contato
(ver detalhe), (c) após o aquecimento adequado das superfícies, a corrente é desligada
e as peças são pressionadas (com uma velocidade v2 > v1) para a formação da solda.
7.3 - Soldagem por Alta Frequência
Na soldagem por alta frequência (High Frequency Induction Welding, HFIW), são utilizadas
bobinas por onde passa uma corrente de alta frequência que causa o aparecimento de correntes
induzidas na região da junta das peças que estão sendo soldadas. Estas correntes aquecem a junta
por efeito Joule o que facilita a deformação localizada e a formação da solda com a aplicação de
pressão. Desta forma, este processo apresenta grande semelhança com a soldagem RW, sendo
considerado, por diversos autores, como um processo de soldagem por resistência.
O processo é bastante usado na fabricação (soldagem longitudinal) de tubos e perfis de aço de

parede de pequena espessura (de cerca de 0,13 mm) podendo ser usado, também, para tubos de
grande espessura de parede (até 25 mm), com uma grande velocidade de soldagem (até cerca de
300 m/min), sendo adequado para aplicações mecanizadas ou automatizadas onde um grande
volume de produção é necessário. O aquecimento da junta tende a ser bem localizado
minimizando alterações no metal de base. O processo pode ser usado para diferentes metais e
ligas, incluindo aços carbono e de baixa liga, aços inoxidáveis e ligas de alumínio, cobre, titânio
e níquel. A figura 45 ilustra a soldagem HFIW.
Figura 45 - Exemplo da utilização do processo HFIW na soldagem longitudinal de tubos.
7.4 - Soldagem por Fricção
A soldagem de fricção (Friction Welding, FW) é um processo que utiliza energia mecânica, em
geral associada com a rotação de uma peça, para a geração de calor na região da junta a ser
soldada. Após o aquecimento adequado da junta, a peças são pressionadas para a formação da
junta. A figura 46 ilustra a soldagem por fricção. O processo é, em geral, usado para a soldagem
de peças de simetria cilíndrica (tubos e barras), que podem ser de metais dissimilares. O processo
pode também ser aplicado, através da rotação e pressão de uma barra contra a superfície de uma
peça, para a deposição de revestimentos especiais sobre essa peça ou a soldagem de pinos em
furos na peça (Soldagem por fricção com pino consumível). Na década de 90, foi desenvolvido o
processo de soldagem por fricção com pino não consumível ("Friction Stir Welding”, FSW) que
utiliza a passagem de uma ferramenta em rotação entre as faces da junta para realizar a união das
peças (figura 47). Uma parte da ferramenta desliza na superfície da peça enquanto outra (o pino)
penetra na junta. O calor gerado pelo atrito aquece a região sendo soldada e permite uma intensa
deformação plástica dos componentes da junta e a sua mistura levando à formação da solda. Este
processo já é aplicado com grande sucesso na soldagem de ligas de alumínio, permitindo, para
muitas destas ligas, a obtenção de juntas com maior eficiência mecânica do que as obtidas com a
soldagem por fusão. Para a soldagem de ligas ferrosas e de outras que necessitam de maior
aquecimento para a intensa deformação associada com este processo, o desgaste da ferramenta é
um problema, sendo um assunto intensamente pesquisado na atualidade.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 46 - Processo de soldagem FW: (a) Um membro é colocado em rotação, (b) inicia-se a
força de compressão, (c) inicia-se a formação da solda e (d) a solda é completada.
Figura 47 - Processo de soldagem FSW: Ferramenta em rotação é pressionada contra as peças,

penetrando parcialmente nelas e sendo deslocada ao longo da junta.
7.5 - Soldagem por Difusão
A soldagem por difusão (Diffusion Welding, DFW) é um processo de união no estado sólido
que produz a solda pela aplicação de pressão a elevada temperatura sem a deformação
macroscópica das peças. Um metal de adição pode ser colocado entre as superfícies da junta. A
figura 48 ilustra o princípio deste processo.
A soldagem por difusão é um processo especializado de soldagem de aplicação restrita quando

se deseja: (a) evitar problemas metalúrgicos associados com a soldagem por fusão, (b) fabricar
componentes de dimensões e forma próximas das desejadas no produto final (“net shape”), e (c)
produzir peças espessas com propriedades uniformes ao longo da espessura. O processo só é
economicamente viável quando materiais especiais e de elevado custo são utilizados ou quando
existe uma grande exigência quanto às dimensões da peça soldada, tendo suas aplicações sido,
até o presente, limitadas, em geral, às indústrias eletrônica e aeroespacial.
Figura 48 - Estágios da soldagem por difusão.
7.6 - Soldagem por Explosão
A soldagem por explosão (Explosive Welding, EXW) é um processo que utiliza a energia de
detonação de um explosivo para promover a união de peças metálicas. Uma das peças é lançada
ao encontro da outra pela explosão e, durante a colisão, desenvolve-se uma intensa deformação
plástica superficial capaz de remover as contaminações superficiais e promover a união das
peças. Devido ao forte choque nas superfícies da junta, a solda resultante tem um aspecto típico
ondulado (figura 49). O processo pode ser utilizado para união de praticamente todos os metais e
ligas que possuam ductilidade suficiente para não se romper durante a explosão e tem sido
utilizado industrialmente para a fabricação de revestimentos, de chapas bimetálicas e para a
união de metais metalurgicamente incompatíveis em processos de soldagem por fusão. A figura
49 ilustra o processo. A fabricação de chapas com revestimentos protetores contra a corrosão em
vasos de pressão e em trocadores de calor e de peças de transição entre estruturas de alumínio e
aço são alguns exemplos de aplicações deste processo.
Explosivo
Detonador
Amortecedor
Metal de
revestimento
Metal de base Detalhe da
região da solda
Figura 49 - Soldagem por explosão.
7.7 - Soldagem por Laminação
Este é um processo de união usado para a produção de chapas bi-metálicas através da laminação
conjunta (co-laminação) de chapas de metais diferentes, em geral, à temperatura ambiente ou a
temperaturas próximas desta. Este processo pode ser usado, por exemplo, para a fabricação de
chapas de alumínio e aço para a produção de bronzinas.
7.8 - Soldagem a Frio
A soldagem a frio (Cold Welding, CW) é realizada pela aplicação de uma forte deformação
localizada, à temperatura ambiente, das peças a serem unidas. Este processo é aplicável para
metais de elevada ductilidade, como o alumínio e cobre, tendo, como aplicação típica, a união de
condutores de eletricidade.
7.9 - Soldagem por Ultrassom
A soldagem por ultrassom (Ultrasonic Welding, USW) produz a união das peças pela aplicação
localizada de energia vibracional de alta frequência (ultrassom), enquanto as peças são mantidas
sob pressão. A união ocorre por aquecimento e deformação plástica localizada das superfícies
em contato. O processo é usualmente aplicado para a soldagem de juntas sobrepostas de metais
dúcteis, similares ou não, de pequena espessura e para a união de plásticos, por exemplo, na
indústria eletrônica e na fabricação de embalagens.
8 - Processos de Brasagem
Brasagem engloba um grupo de processos de união que utiliza um metal de adição de ponto de
fusão inferior ao do metal de base. Como conseguência, o processo é realizado a uma
temperatura na qual as peças sendo unidas não sofrem nenhuma fusão. Nestes processos, em
geral, a penetração e espalhamento do metal de adição na junta são conseguidos por efeito de
capilaridade. Frequentemente, a brasagem é considerada como um processo de união relacionado
mas diferente da soldagem, contudo, com base na quarta definição de soldagem apresentada
neste texto (página 2), a brasagem pode ser, alternativamente, considerada como um processo
especial de soldagem por fusão no qual apenas o metal de adição é fundido.
Existem três variações básicas dos processos de brasagem: (i) a brasagem propriamente dita ou
“brasagem forte” (Brazing, B) que utiliza metais de adição de temperatura de fusão superior a
450oC, (ii) a brasagem fraca (Soldering, S) que utiliza metais de adição de baixa temperatura de
fusão (inferior a 450oC) e (iii) a solda-brasagem, que utiliza metais de adição similares ao da
brasagem, mas cujo projeto da junta é similar ao usado na soldagem por fusão convencional.
Em todos os processos de brasagem, para a obtenção de uma união de boa qualidade, é

fundamental que o metal de adição molhe e se espalhe de forma adequada na superfície da junta.
Para isto, é importante a remoção, nesta superfície, de todas as suas contaminações, o que é
usualmente feito pela limpeza e/ou decapagem adequada das peças e pelo uso, durante a
brasagem, de um fluxo ou uma atmosfera adequada.
Os fluxos são misturas de diversas substâncias (sais, ácidos, material orgânico, etc) que se
fundem a uma temperatura inferior ao metal de adição e atuam sobre as superfícies da junta
dissolvendo camadas de óxido e de outras contaminações e permitindo uma boa molhabilidade
da junta pelo metal de adição. As atmosferas de proteção podem ser inertes ou ativas (em geral,
redutoras) ou, alternativamente, a brasagem pode ser realizada em vácuo.
Os processos de brasagem envolvem, em geral, a preparação da junta (envolvendo a colocação

das peças em posição e, em alguns casos, a colocação do metal de adição e fluxo), o
aquecimento da região da junta até a temperatura de brasagem, a alimentação de fluxo e metal de
adição (caso estes não tenham sido pré-posicionados na preparação da junta), o espalhamento do
metal de adição pela junta (nesta etapa, em geral, o efeito de capilaridade é extremamente
importante) e o resfriamento do conjunto brasado.
A brasagem forte é comumente subdividida em processos de acordo com o método de

aquecimento usado: brasagem com tocha (Torch Brasing, TB), brasagem em forno (Furnace
Brasing, FB), brasagem por indução (Induction Brasing, IB), brasagem por imersão (Dip
Brasing, DB), na qual as peças são imersas em banhos de sais ou do metal de adição fundidos
para a sua brasagem, e brasagem por infravermelho (Infrared, Brasing, IB). Uma divisão similar
pode ser feita para os processos de brasagem fraca, a qual, contudo, é mais comumente realizada
com o auxílio de uma ponta metálica aquecida por uma resistência elétrica (“ferro de solda”). A
figura 50 ilustra o processo de brasagem em forno.
Metal de adição Forno Junta brasada

Metal de adição funde e escoa
Fluxo
Correia
Figura 50 - Brasagem em forno.
Diferentes metais de adição podem ser usados na brasagem forte, dependendo do tipo de metal
de base, da aplicação da peça e do processo de brasagem usado. Para juntas de aço, metais de
adição comuns são, por exemplo, ligas de cobre, ligas de prata e ligas de níquel. Na brasagem
fraca, são usadas, em geral, ligas de chumbo/estanho, estanho/antimônio e de estanho/zinco.
A brasagem é utilizada amplamente na indústria. Aplicações variam desde a fabricação de peças

simples de pequeno custo, com operação manual, até peças sofisticadas para as indústrias
aeronáutica e aeroespacial, envolvendo a utilização de equipamentos sofisticados. Algumas das
principais vantagens da brasagem são:
 Baixo custo para montagens complexas,
 Simples para a união de grandes áreas,
 Menores problemas de tensões residuais que em processos de soldagem por fusão,
 Capacidade de preservar revestimentos no metal de base,
 Capacidade de unir metais dissimilares,
 Capacidade de unir metais com materiais não metálicos,
 Capacidade de unir peças com grandes diferenças de espessura,
 Grande precisão dimensional das peças produzidas,
 Peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final (quando uma atmosfera
protetora adequada é usada), e
 Várias peças podem ser produzidas de uma vez (processamento em batelada).
Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados, a brasagem pode ser um processo
complicado com muitas variáveis que necessitam ser controladas para um resultado satisfatório.
A preparação da junta para brasagem pode ser complicada, exigindo uma grande precisão
dimensional para um espalhamento adequado do metal de adição. A seleção de metal de adição e
fluxo/atmosfera pode ser difícil, podendo ocorrer problemas de molhamento inadequado do
metal de base, formação de compostos intermetálicos (com degradação das propriedades
mecânicas da junta) e até a erosão do metal de base. O processo de brasagem manual com tocha
exige, em geral, um operação altamente treinado.
A brasagem fraca é extremamente utilizada na indústria eletrônica, na união de conexões

elétricas e eletrônicas.
9 - Processos de Corte Térmico
Pode-se considerar, de uma forma geral, que os processos de corte realizam uma operação
inversa à realizada na soldagem, isto é, a separação de um componente em duas ou mais peças
ou a remoção de material da superfície de uma peça. Além disso, os processos de corte podem
ser separados em dois grupos, de uma forma análoga à considerada em soldagem, isto é, em
processos de corte térmico (baseados na aplicação localizada de calor na peça) e processos de
corte a frio (baseados na deformação localizada do material). Adicionalmente, os processos de
corte são fundamentais para a tecnologia de soldagem uma vez que a fabricação de um
componente soldado passa, de uma forma geral, por uma etapa inicial de corte e preparação
das peças na qual os processos de corte são intensivamente usados. Processos de corte são,
também, muito usados na remoção de material visando a eliminação de defeitos
eventualmente detectados em componentes soldados ou fundidos.
Os mais importantes processos de corte térmico são o corte a oxigênio, o corte a plasma, o
corte a laser e o corte com eletrodo de grafite. Estes processos, particularmente os três
primeiros possibilitam a realização de cortes de alta qualidade, precisão adequada e baixo
custo para várias aplicações e materiais. Os processos de corte térmico fornecem uma
“ferramenta” de corte de gume de 360o, isto é que permite mudanças bruscas da direção de
corte, o que não é possível para a maioria dos processos de corte a frio (exceto para o corte
com jato de água e abrasivo).
Os processos de corte térmico apresentam características operacionais muito similares às

características de processos de soldagem por fusão. Esses processos realizam o corte de uma
peça pela aplicação localizada de calor para a fusão e eventual vaporização de uma pequena
região desta peça juntamente com o uso de um jato de gás que auxilia a remoção do material
da região de corte. À seguir, serão apresentados, de forma resumida, os principais destes
processos.
9.1 - Corte a Oxigênio
O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) é um processo de corte térmico que utiliza
um jato de oxigênio puro para oxidar o metal de base e remover a mistura, no estado líquido,
de óxidos e do material de base da região de corte. O processo é usado basicamente para ligas
de ferro, principalmente aços carbono e aços de baixa liga, podendo ser usado, também, para
ligas de titânio.
O processo é usado, para aços de baixo carbono, para cortar chapas de até 300 mm de
espessura. Técnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m. Elementos de liga
tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte por promover a formação de um óxido
refratário (por exemplo, cromo, alumínio e silício) ou por reduzir a temperatura de fusão do
metal de base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais grosseiro. Variações do processo,
que lançam, juntamente com o jato de oxigênio, pó de ferro ou misturas de outros materiais,
permitem estender a utilização deste processo para outras ligas e materiais.
A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente para a manutenção do processo de

corte, contudo, para o início da reação e para o desenvolvimento do corte de uma forma mais
suave, utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás combustível
(acetileno, GLP, etc) concêntricas ao jato de oxigênio. A figura 51 ilustra o processo.
Oxigênio
Oxigênio+combustível
Bocal de corte
Chamas
Marcas de corte
Metal de
base Corte
Escória Jato de oxigênio
Figura 51 - Processo de corte a oxigênio.
O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a região de inicio do corte até a sua
temperatura de ignição (em torno de 870 oC), quando, então, o jato de oxigênio é ligado tendo
inicio a ação de corte. O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte com uma
velocidade adequada. O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.
Instalações de grande porte podem deslocar diversos maçaricos ao mesmo tempo, com
sistemas de CAD/CAM e controle numérico para determinar e controlar as trajetórias de
corte.
Características do corte OFC:

 Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais de remoção mecânica de material.
 Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de serem trabalhadas de forma
econômica com processos mecânicos.
 Equipamento básico para operação manual é de baixo custo.
 Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso para trabalho no campo.
 Direção de corte pode ser mudada rapidamente.
 Processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para soldagem.
 Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de vários processos mecânicos.
 Processo é essencialmente limitado ao corte de aços.
 Processo gera fumaça e fagulhas quentes que podem representar um problema de higiene e
segurança.
 Aços temperáveis necessitam de operações adicionais (pré-aquecimento, tratamento térmico,
etc) de custo elevado para controlar a estrutura e propriedades mecânicas da região de corte.
9.2 - Corte a Plasma
Corte a plasma (Plasma Arc Cutting, PAC) é realizado com um jato de plasma quente de alta
velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma (figura 36). Um fluxo
suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo, de água pode ser usado para
resfriar e aumentar a constrição do arco. Em sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado
sob uma pequena camada de água para reduzir os seus efeitos ambientais (elevada geração de
fumaça, radiação e de ruídos). O processo pode cortar praticamente todos os metais e peças de
pequena espessura de aço de baixo carbono podem ser cortadas mais rapidamente do que OFC.
Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte imediatamente, não necessitando do pré-
aquecimento inicial até a temperatura de ignição como no processo de corte a oxigênio.
Equipamentos de baixo custo e de pequenas dimensões foram desenvolvidos para o corte PAC
manual e têm tornado este processo relativamente popular. Contudo, este processo é ainda mais
comum em instalações de grande porte para corte mecanizado ou automático. O elevado custo
do equipamento e alto nível de ruído, de fumaça e de radiação gerados são limitações deste
processo.
9.3 - Corte a Laser
De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser (Laser Beam Cutting, LBC) é baseado
na ação de um feixe de luz coerente concentrado sobre a peça. A elevada densidade de energia
utilizada possibilita a fusão e vaporização do material na região sendo atingida pelo laser o que
leva à remoção de material e à ação de corte. Muitos sistemas trabalham com um jato de gás
auxiliar para facilitar a expulsão de material da região de corte. O gás pode ser inerte, para gerar
uma superfície da corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral, oxigênio), para aumentar a
velocidade de corte. O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais além de certos
materiais não metálicos como cerâmicas.
O processo apresenta as seguintes características principais:

 Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais não metálicos independentemente
de sua dureza.
 Espessura de corte e região afetada pelo calor do corte mais finas do que qualquer outro
processo de corte térmico.
 Elevadas velocidades de corte.
 Facilmente adaptável para sistemas controlados por computador
 Equipamento de elevado custo (US$ 100.000 a US$ 1.000.000)
A elevada velocidade de corte, a alta precisão do corte e o excelente acabamento da superfície de

corte têm levado a uma utilização crescente deste processo de corte para a produção de peças de
formato complicado que, muitas vezes, não necessitam de um acabamento posterior.
10 - Processos de Aspersão Térmica
Aspersão térmica, “spray” térmico ou metalização (Thermal Spraying, THSP) é um processo no

qual um material metálico ou não metálico é aquecido até a sua fusão ou amolecimento e, então,
acelerado, na forma atomizada, de encontro a um substrato para formar um revestimento sobre
este. O material pode estar inicialmente na forma de pó, arame ou vareta. O aquecimento pode
ser feito por uma chama, arco ou arco-plasma. Ao se chocarem com a superfície do substrato, as
partículas se achatam, assumindo uma forma lenticular (lamelas), aderindo ao substrato e às
partículas adjacentes e se resfriam rapidamente formando o revestimento. Este apresenta uma
estrutura complexa formada por lamelas, partículas não fundidas do revestimento, inclusões de
óxido e por poros. A aplicação de diversas camadas permite a formação de um revestimento de
espessura desejada, em geral inferior a 1 mm. A ligação entre as partículas e entre estas e o
substrato é complexa, envolvendo fatores mecânicos, metalúrgicos e químicos.
Aspersão térmica é amplamente usada para a restauração da dimensão de peças desgastadas ou

para modificar as características superficiais de um componente possibilitando por exemplo,
melhor resistência à corrosão, melhor resistência ao desgaste mecânico ou melhor isolamento
térmico. O processo pode, assim, ser utilizado tanto na fabricação de novos componentes como
na recuperação de peças usadas.
Existem quatro variações principais do processo de aspersão térmica baseadas na forma de

aquecimento e aceleração das partículas:
 Aspersão por chama (Flame Spraying, FLSP), figura 52,
 Aspersão por plasma (Plasma Spraying, PSP),
 Aspersão a arco (Arc Spraying, ASP), e
 Aspersão por detonação de chama (Detonation Flame Spraying)
Os três primeiros processos utilizam, respectivamente, uma chama oxi-combustível, um plasma

não transferido e um arco entre dois arames do material sendo atomizado. Na aspersão por
detonação de chama, rápidas detonações sucessivas de uma mistura explosiva de oxigênio e
acetileno aquecem e projetam cargas do material atomizado contra o substrato.
Substrato
Chama Revestimento
Ar
Material de
adição Spray
Oxigênio +
gás combust.
Ar
100 a 250 mm
Figura 52 - Esquema do processo de aspersão por chama
11 - Bibliografia Complementar
1. Marques, P.V., Modenesi, P.J., Bracarense, A.C. Soldagem – Fundamentos e Tecnologia.

Ed. UFMG, Belo Horizonte, 2005, 362 p.
2. Quites, A.M.. Introdução à Soldagem a Arco Voltáico. Soldasoft, Florianópolis, 2002,
352 p.
3. Okumura, T., Taniguchi, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. LTC, Rio de Janeiro,
1982, 461 p.
4. Drapinski, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, São Paulo, 1978, 280 p.
5. Wainer, E. et al. Soldagem – Processos e Metalurgia. Ed. Edgard Blücher Ltda, São Paulo,
1992, 494 p.
6. Cary, H.B. Modern Welding Technology. 4ª edição, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, 1998,
780 p.
7. American Welding Society Welding Handbook – Welding Processes. Volume 2, 8ª edição,
AWS, Miami, 1991, 955 p.
8. Parmar, R.S. Welding Processes and Technology. Khanna Publishers, Delhi, 1995, 760 p.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Departamento de Engenharia Metalúrgica

Introdução aos Processos de Soldagem

Prof. Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte, janeiro de 2015

1 - Métodos de União dos Metais

3 - Pequeno Histórico da Soldagem

4 - Formação de uma junta soldada

6. Processos de Soldagem Por Fusão

7 - Processos de Soldagem por Deformação

9 - Processos de Corte Térmico

10 - Processos de Aspersão Térmica

1 - Métodos de União dos Metais

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças,

Algumas definições de soldagem são:

3 - Pequeno Histórico da Soldagem

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma utilização industrial e a

4 - Formação de uma Junta Soldada

Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem

Figura 2 - Variação de energia potencial para um sistema composto de dois

Figura 4 - Representação esquemática da superfície metálica limpa.

 As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos, umidade,

Metal de Adição Calor

5.1 - Processos de Soldagem por Fusão

Tabela 1 Processos de soldagem por fusão.

Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importância na indústria serão

6. Processos de Soldagem Por Fusão:

6.1 Soldagem a Arco

Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida à junta e, portanto, as

6.1.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos

Figura 8 - Equipamento para soldagem SMAW.

Vantagens e limitações Aplicações

No Brasil, normas da AWS são amplamente utilizadas para a especificação de consumíveis de

O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a

h1 = h max h 2 = (0,5-0,6)h 1 h 3 = (0,8-0,9)h 1

(a) (b) (c)

A tensão do arco varia entre aproximadamente 18 e 36 V dependendo das características do

A manipulação correta do eletrodo é fundamental em todas as etapas da execução da solda,

Durante a deposição do cordão, o soldador deve executar três movimentos principais:

Figura 12 – Exemplos de padrões de tecimento.

O posicionamento do eletrodo e sua movimentação em uma aplicação dependerão das

Figura 13 – Posicionamento do eletrodo para a soldagem na posição plana.

45º < 45º

Figura 15 – Sequência de deposição de passes na soldagem de uma junta em T.

Para se interromper a soldagem, o eletrodo é simplesmente afastado da peça, apagando-se o

6.1.2 - Soldagem GTAW

Eletrodo de W Tocha Tocha

Tabela 5 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GTAW.

Vantagens e limitações Aplicações

A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW, mas, devido às características do processo

Equipamentos modernos de soldagem GTAW apresentam recursos como o uso de corrente

Tabela 6 Faixas de corrente e bocais para a soldagem GTAW.

O tipo de corrente e, se for o caso, a sua polaridade influenciam a distribuição de calor no

Tipo de Corrente: CC- CC+ CA

Limpeza de óxido: Não Sim Sim (meio ciclo)

Figura 19 – Características da soldagem GTAW relacionadas com o tipo e polaridade da

6.1.3 - Soldagem GMAW (MIG/MAG)

O processo é normalmente operado de forma semiautomática, podendo ser, também, mecanizado

Tabela 8 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GMAW.

Vantagens e limitações Aplicações

Figura 22 - Equipamento para a soldagem GMAW.

Figura 23 – Modos de transferência na soldagem GMAW.