PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE FÍSICA E QUÍMICA

DISCIPLINA DE QUÍMICA – COD. 769

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
BÁSICA

Prof. Carlos Roberto de Araújo

MAIO - 2007
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5.1. Introdução

Nos capítulos precedentes analisou-se os fundamentos e introdução à química, no Capítulo

01, as estruturas e propriedades dos materiais, no Capítulo 02; no Capítulo 03 foi estudado
os aspectos referentes à eletroquímica, no Capítulo 04 foi avaliada a aplicabilidade da
eletroquímica nos processos de corrosão e suas formas. Agora, portanto, convém conhecer
os métodos, disponíveis e mais usados, de proteção contra a corrosão. A Figura 5.1
apresenta os principais métodos usados para controle e proteção contra os processos de
corrosão.

Figura 5.1: Métodos de proteção contra a corrosão

Para controlar e prevenir os processos de corrosão dispõe-se de seis maneiras diferentes,

como apresentado na Figura 5.1, e que são baseadas na modificação do meio corrosivo,
modificação do projeto (especificando processo de produção, métodos de purificação e
adição de elementos de liga, que são metais mais nobre que o ferro, do aço, aumentando a
resistência à corrosão), proteção anódica, proteção catódica, revestimentos protetores
(orgânicos, inorgânicos e metálicos) e seleção do material. Na seqüência analisaremos, de
forma sucinta cada um destes métodos, enfatizando a proteção catódica e os revestimentos
protetores.

5.2. Proteção catódica

A proteção catódica é um método de controle de corrosão que consiste em transformar a

estrutura à proteger no cátodo de um célula eletroquímica ou eletrolítica. O emprego de
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proteção catódica em estruturas de concreto enterradas ou submersas é ainda pouco

freqüente, devido a dificuldades, tais como necessidade de se interligar toda a armadura do
concreto, de modo a funcionar como um eletrodo negativo único e a possibilidade de
fraturas no concreto devido aos esforços gerados pela pressão parcial do hidrogênio
liberado no cátodo, quando submetido a potenciais muito negativos. A proteção catódica
não pode ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo,
o que não se consegue na atmosfera.

5.2.1. Proteção catódica por corrente impressa

O sistema de proteção catódica por corrente impressa é aquele que utiliza uma força
eletromotriz, proveniente de uma fonte de corrente contínua, para imprimir a corrente
necessária à proteção da estrutura considerada. Esta força eletromotriz pode provir de
baterias convencionais, baterias solares, termogeradores, conjuntos motor-gerador ou
retificadores de corrente. Os retificadores (Figura 5.2) constituem a fonte mais
freqüentemente utilizada, e através deles retifica-se uma corrente alternada, obtendo-se
uma corrente contínua que é injetada no circuito de proteção.

(a) (b)
Figura 5.2: Retificadores para sistema de proteção catódica – (a) para embarcações e
(b) para sistemas aterrados, em sítios e linhas férreas
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Como a diferença de potência de saída da fonte pode ser estipulada em valores baixos ou
elevados, a proteção catódica por corrente impressa aplica-se a estruturas situadas em
eletrólitos de baixa, média e alta resistividade. Também é aplicada onde se exige maiores
correntes, portanto, em estruturas de média para grande porte o que não impede o seu uso
em estruturas pequenas, quando houver conveniência.

Os equipamentos e materiais comumente empregados nos sistemas por corrente impressa

são:

Os retificadores, que podem ser de silício ou selênio, refrigerados a ar ou a óleo, com

alimentação monofásica ou trifásica;

Como alternativas aos retificadores, podem ser usadas baterias solares, termogeradores,
baterias convencionais, empregada onde não haja energia elétrica em corrente
alternada. Esses geradores, em geral, são de baixa potência, sendo, portanto, restritos a
locais de pouca exigência de corrente.

Os anodos mais empregados são os de grafite, ferro-silício, ferro-silício-cromo,

chumbo-antimônio-prata, titânio platinizado, nióbio platinizado e magnetita. Os anodos
de grafite, ferro-silício e magnetita são geralmente usados em solos e os demais usados
em água do mar.

Os cabos para interligação dos anodos e ligação na estrutura devem ser cabos de cobre
com capacidade de condução adequada ao sistema e com isolamento de boa qualidade,
em geral de polietileno de alta densidade e alto peso molecular.

No sistema de proteção catódica por corrente impressa é necessário determinar qual a vida
útil do anodo ( VUCI , em anos) e o valor da corrente necessária para a proteção ( i, em
Ampère, A ). Estes fatores são função da massa de anodo utilizada (m, em kg), do desgaste
do anodo (DA, em kg/A.ano) ao longo do tempo e do fator de utilização do anodo (FU,
adimensional), que traduz o percentual de massa de anodo que é consumido ao longo do
tempo.
 4

A equação (5.1) apresenta a interação destas variáveis:

m × FU
VUCI = (5.1)
DA × i

Nesta expressão adota-se, comumente, FU na faixa de 0,5 a 0,85, ou seja, admite-se que 50
a 85% da massa de anodo seja consumida, liberando corrente suficiente para manter a
estrutura metálica protegida. Quando os anodos usados apresentam a forma alongada, este
fator pode ser substituído por 0,90 (90%) (DUTRA & NUNES, 1999).

Exemplo 01: Um engenheiro mecânico foi contratado para projetar e desenvolver um

sistema de proteção catódica por corrente impressa para tanques de
combustível que ficarão enterrados na área de abastecimento, dentro do
pátio siderúrgico. Para isto, ele determinará o tempo de vida útil do sistema
de proteção catódica, sabendo-se que se tem disponível um partida de
anodo de 6 kg. No sistema atua um corrente impressa de 20 A e, estima-se
que o consumo de anodo seja de 10 g/A.ano, para um consumo de 90% de
anodo. Qual será este valor?

Substituindo-se valores em (5.1) tem-se:

6000 × 0,9
VUCI = → VUCI = 27 anos
10 × 20

Portanto, o sistema terá duração de no máximo 27 anos, operando-se nas condições limites
estabelecidas no projeto. A vida útil de anodos está situada na faixa de 10 a 30 anos.
Portanto, a escolha dos parâmetros adotado para o sistema de proteção é adequada.

Evidentemente que o exemplo anterior nos mostra o cálculo da vida útil; porém, pode-se
determinar os outros fatores da expressão, em função do conhecimento das variáveis
independentes.
 5

A Figura 5.3 ilustra o uso do sistema de proteção catódica por corrente impressa, como
àquele citado no exemplo 01.

Rectificador

Figura 5.3: Sistema de proteção catódica por corrente impressa para tanques de
combustíveis enterrados

Como mostra a Figura 5.3, o sistema de proteção anticorrosiva é constituído pela estrutura
metálica enterrada (tanques de combustível), que é o catodo (local onde ocorre a reação de
redução eletroquímica), e a camada de anodos auxiliares que libera a corrente para o
eletrólito (solo). Nota-se que os anodos são envolvidos por uma camada de enchimento
condutor (normalmente feito de coque metalúrgico em pó) e compactado ao redor destes.
O retificador, após transformar a corrente alternada da rede de distribuição pública, fornece
a corrente contínua necessária a proteção da estrutura metálica, aplicando-a através do
anodo, fazendo com que este corroa preferencialmente à estrutura metálica.
 6

5.2.2. Proteção catódica galvânica

O sistema de proteção catódica galvânica ou por anodo de sacrifício é aquele que utiliza
uma força eletromotriz de natureza galvânica para imprimir a corrente necessária à
proteção da estrutura considerada. Esta força eletromotriz, dada pela tabela de potenciais
de redução (Figura 5.4.a), resulta da diferença entre o potencial natural do anodo e o
potencial da estrutura que se deseja proteger. É uma grandeza que depende das
características do anodo, do material que compõe a estrutura que se deseja proteger e, de
certa forma, do próprio eletrólito (Figura 5.4.b).

(a)

(b)
Figura 5.4: (a) Tabela de potenciais eletroquímicos típicos observados em solos neutro
e em água, medidos com referência ao eletrodo de sulfato de cobre
padrão (Cu/CuSO4) (*) e (b) Sistema de proteção catódica, para
tubulação enterrada, usando-se anodo de sacrifício
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Ao fazer a ligação do anodo com a estrutura, estando ambos em contato simultâneo com o
eletrólito (solo), forma-se uma pilha na qual a corrente que circula resulta da dissolução
eletroquímica do anodo. A circulação desta corrente no sistema dá origem a um processo
de polarização, fazendo com que os potenciais de ambos os componentes, anodo e catodo,
se desloquem em sentidos convergentes. Assim, o anodo sofrerá uma polarização anódica,
a qual, por princípio, deve ser muito pequena, e a estrutura (catodo) sofrerá uma acentuada
polarização catódica, de modo a atingir o potencial de imunidade, ou de estabilidade
termodinâmica do metal, ou liga, no meio considerado.

(a)

(b)

(c)

Figura 5.5: Tipos de anodos de sacrifício – (a) Tipo braçadeiras para tubulações
submersas, (b) para embarcações e (c) para tanques enterrados
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Os materiais tradicionalmente utilizados como anodos galvânicos são: Ligas de zinco,

Ligas de magnésio e Ligas de alumínio (Figura 5.5). Outros materiais podem
eventualmente ser utilizados como anodos galvânicos, em sistemas particulares.

Como exemplo, cita-se o uso de chapas de aço carbono para proteção de peças de bronze,
latão ou cobre, em serviço na água do mar. À luz deste fenômeno, é fácil concluir-se que,
em última análise, o anodo galvânico representa uma certa quantidade de energia
acumulada, a qual será liberada paulatinamente, proporcionando uma corrente elétrica que
exercerá uma ação protetora sobre a superfície da estrutura (catodo).

Como a diferença de potencial conseguido na proteção catódica galvânica é relativamente

pequena ele é aplicado somente a meios de resistividade elétrica da ordem de no máximo,
6000 Ohm.cm (Ω.cm). É usual o emprego deste sistema em instalações marítimas, já que a
baixa resistividade da água do mar possibilita uma baixa resistência no circuito de proteção
catódica, permitindo a injeção, no sistema, de uma corrente de maior intensidade. Os
anodos de sacrifícios também são muito usados na proteção de lemes e carcaças de
submarino e navio (Figura 5.6).

(a) (b)
Figura 5.6: Usos de anodos de sacrifício – (a) Leme e carcaça de submarino e (b)
Leme de navio

Semelhantemente ao observado para o sistema de proteção catódica por corrente impressa,

torna-se importante saber qual a corrente de proteção e qual a quantidade de anodo de
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sacrifício que deverão ser usados, afim de promover um sistema de proteção adequado ao
equipamento em uso.

No sistema de proteção catódica por anodo de sacrifício a vida útil do anodo ( VUAS , em
anos) e o valor da corrente necessária para a proteção ( i, em Ampère, A ), são fatores
preponderantes. Este fatores são função da massa de anodo utilizada (m, em kg), da
capacidade de corrente de anodo (C, em A.h/kg) ao longo do tempo e do fator de utilização
do anodo (FU, adimensional), que traduz o percentual de massa de anodo que é consumido
ao longo do tempo. A equação (5.2) apresenta a interação destas variáveis:

m × FU × C
VUAS = (5.2)
8760 × i

Nesta expressão adota-se, comumente, FU igual a 0,85, ou seja, admite-se que 85% da
massa de anodo seja consumida, liberando corrente suficiente para manter a estrutura
metálica protegida. Quando os anodos usados apresentam a forma alongada, este fator
pode ser substituído por 0,90 (90%) (DUTRA & NUNES, 1999). Ainda, o número 8760
representa o número total de horas em 1 ano.

Exemplo 02: Um engenheiro mecânico foi contratado para projetar e desenvolver um

sistema de proteção catódica por anodo de sacrifício para um submarino
nuclear. Para isto, ele determinará a massa de anodo necessário para que o
sistema de proteção permita uma vida útil dos anodos de cerca de 30 anos,
quando utiliza-se uma corrente de proteção igual a 10 A e, estima-se que a
capacidade de corrente do anodo seja de 2200 A.h/kg, para um consumo de
90% de anodo. Qual será este valor?

Rearranjando-se e substituindo-se valores em (5.2) tem-se:

8760 × i × VUAS 8760 × 10 × 30

m= = → m = 1327,27 kg
FU × C 0,9 × 2200
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Portanto, o sistema necessitará, em média de 1,3 toneladas de anodo. Evidentemente que o

exemplo anterior nos mostra o cálculo da massa de anodo necessária para a proteção
catódica por anodo de sacrifício; porém, pode-se determinar os outros fatores da expressão,
em função do conhecimento das variáveis independentes.

5.2.3. Corrente impressa vs. Anodo de sacrifício

Na Tabela V.1 apresenta-se a comparação entre o sistema de proteção catódica por

corrente impressa e o sistema de proteção catódica por anodo de sacrifício (SILVA, 1981).

Tabela V.1 – Proteção catódica por corrente impressa vs. anodo de sacrifício

Proteção catódica por corrente impressa Proteção catódica por anodo de sacrifício

- Usado em eletrólitos com qualquer

- Usado em eletrólitos de baixa
resistividade elétrica
resistividade elétrica
- Econômico para necessidade de corrente -
Econômico para necessidade de corrente
acima de 5A, com aplicação em grandes de até 5 A. Conforme as dimensões,
estruturas metálicas
pode ficar bastante caro; indicado para
- Precisa de fonte externa de corrente. pequenas estruturas
Consome a energia elétrica fornecida
- Não necessita de suprimento de corrente.
- Requer manutenção periódica, embora Consome os anodos eletroquímica e
seja simples espontaneamente

- Interfere com estruturas vizinhas, - Não requer manutenção, somente a troca

dos anodos desgastados após o tempo de
podendo danificá-las (gerando corrente
de fuga) uso

- Tem vida útil bastante longa - Apresenta vida útil limitada

5.3. Revestimentos protetores

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e que

dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a
degradação da mesma pela ação do meio.
 11

O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas, dependendo da

sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por proteção catódica. O
tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento (natureza
química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem
do eletrólito através da película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de
proteção. Assim, se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à
superfície metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo
adicional de proteção (inibição anódica ou proteção catódica), haverá um prolongamento
da vida do revestimento.

Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar a

superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo
que o eletrólito chegue ao metal protegido. Esta proteção é denominada de proteção por
barreira ou por retardamento do movimento iônico. Em virtude da porosidade da película,
depois de algum tempo o eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo
corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da
película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio
corrosivo ou danificada por ações mecânicas.

A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores,
como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco,
dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição anódica. Outra forma de
ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um mecanismo adicional de
proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o
metal de base e o metal ou pigmento metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se
utiliza revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com
pigmentos de zinco.

O diagrama da Figura 5.7 apresenta a distribuição e os principais revestimentos protetores

usados na atualidade (ARAÚJO, 1999).
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Figura 5.7: Principais revestimentos protetores contra a corrosão

Entre estes revestimentos, enfatiza-se os revestimentos orgânicos (em especial a pintura),

os revestimentos inorgânicos (anodização, cromatização e fosfatização), os revestimentos
metálicos (galvanoplastia, galvanização e eletrodeposição).

Os revestimentos metálicos e inorgânicos, a exceção da fosfatização e da galvanização,

fazem uso da teoria de eletrólise. Portanto, devemos comentar algo a respeito.

5.3.1. Eletrólise

Consiste em uma reação de oxirredução não espontânea. É o inverso de uma pilha. Na

eletrólise há a necessidade de uma fonte externa de corrente elétrica (contínua) para que
uma reação não espontânea ocorra. O recipiente em que se realiza a eletrólise recebe o
nome de célula eletrolítica ou cuba eletrolítica, como mostra a Figura 5.8. O eletrólito, ou
substância que conduz eletricidade, deve ser um composto iônico líquido (fundido), ou
então em solução. Pode ser um composto molecular, desde que este se ionize quando em
solução. Como exemplo temos os ácidos.
 13

Figura 5.8: Representação esquemática de uma cuba eletrolítica

Os íons negativos são atraídos pelo pólo positivo (+, anodo), onde irão perder elétrons
(oxidação). Os elétrons cedidos ao pólo (+) migram através do circuito externo até o pólo
negativo (-, catodo). Lá, estes serão "ganhos" pelos íons positivos (redução).

Em 1832, Michael Faraday descobriu duas leis de importância fundamental sobre a relação
que existem entre a quantidade de eletricidade que passa através de uma solução, na cuba
eletrolítica, e a quantidade de matéria gerada nos eletrodos.

A primeira lei de Faraday da eletrólise estabelece que “os pesos das substâncias formadas
nos eletrodos durante a eletrólise são diretamente proporcionais à quantidade de
eletricidade que passa através do eletrólito (solução ou massa fundida)”. Por exemplo, se
1mol de elétrons (6,02x1023 elétrons) depositam 107,88g de prata (1mol de Ag), 2 moles
de elétrons ( 2 x 6,02x1023 elétrons) depositarão 2 x 107,88g de prata (2 moles de Ag).

A Segunda lei de Faraday da eletrólise estabelece que “as massas das diversas substâncias
formadas pela passagem da mesma quantidade de eletricidade são proporcionais aos pesos
equivalentes de cada substância”. Se uma dada quantidade de eletricidade provoca a
formação de 22,99g (1 equivalente Na) de sódio metálico, Na, na eletrólise do Na+Cl-
fundido, esta mesma quantidade de eletricidade provocará a formação de 63,54/2 = 31,77g
(1 equivalente de Cu) de cobre metálico, Cu, a partir de uma solução que contenha íons
Cu2+; ou, 26,98/3 = 8,99g (1 equivalente de Al) de alumínio metálico, Al, a partir de uma
massa fundida de Al2O3 contendo íons Al3+.
 14

Matematicamente, a equação de Faraday, que expressa a quantidade de massa teórica

depositada em um período de tempo ( M Td ), pode ser escrita como:

PA × i × t
M Td = (5.3)
96500 × n

Onde se tem que i é a corrente usada na eletrólise, em A (Ampère); t é o tempo total de

eletrólise, em segundos; PA é a massa atômica do metal em solução que será depositado,
em g/mol, n é o número de elétrons envolvidos no processo de eletrólise e, 96500, é a
constante de Faraday, em C/mol (ARAÚJO, 2002; PONTES, 2006).

A eficiência da eletrólise é dada por:

Md
ε P (%) = × 100 (5.4)
M Td

Onde se tem que Md é massa depositada. E, por fim, pode-se estimar a espessura teórica
( LTd ) e prática ( LPd ) do filme metálico depositado, como sendo:

M Td
LTd (teórico) = (5.5)
A T × ρMetal

Md
LPd (prático) = (5.6)
A T × ρMetal

E a eficiência, em termos do filme depositado, pode ser calculada por:

LPd
ε P (%) = T × 100 (5.7)
Ld
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A estimativa do consumo energético do processo de eletrólise, por tonelada de material

depositado, é dado por (AGOSTINHO, 1990):

84000 × VM
Consumo energético (kWh / ton) = (5.8)
ε C (%)

Onde se tem que VM é voltagem média na célula eletrolítica, em V (Volts) e, εC (%), é a

eficiência de corrente, em %. Por exemplo, εC (%) = 90, significa 90% de eficiência de
corrente.

Exemplo 03: Uma solução de sulfato de zinco foi submetida à eletrólise, nas condições
padrão, durante 3 horas, sob a passagem de uma densidade de corrente de
50 A/m2, em um eletrodo de área total igual a 1 m2. Nas condições padrão
admite-se que o zinco reduz-se da seguinte forma: Zn2+(aq) + 2 e- → Zn(s),
onde o potencial médio da reação é -0,760 V. Ao fim do processo depositou-
se sobre um eletrodo inerte cerca de 150 g de Zn. Determinar: (a) A massa
teórica depositada, (b) a eficiência do processo, (c) a espessura, teórica e
prática, do filme de óxido, (d) O consumo energético para a eficiência do
item (b) e (f) admitindo-se que cada (kWh) custa cerca de R$ 0,40 (quarenta
centavos de real), qual o custo total da operação de eletrólise?

A massa teórica depositada é dada pela equação (5.3), onde i = 50 A/m2 x 1 m2 = 50 A e, o

tempo deve ser convertido em segundos:

65,37 × 50 × 3 × 3600
M Td = → M Td = 182,90 g
96500 × 2

A eficiência do processo é calculada aplicando-se a equação (5.4):

150
ε P (%) = × 100 → ε P (%) = 82,0 %
182,90
 16

As espessuras, teórica e prática, são determinadas usando-se as equações (5.5) e (5.6),

usando-se a densidade de Zn igual a 7,14 g/cm3:

182,9
LTd (teórico) = → LTd (teórico) = 0,00256 m = 2,56 mm
104 × 7,14
150
LPd (prático) = 4 → LPd (prático) = 0,00210 m = 2,10 mm
10 × 7,14

O consumo energético é dado pela expressão (5.8) onde VM = - 0,760 V, logo:

84000 × -0,760
Consumo energético (kWh / ton) = = 778,54
82

Portanto, o custo total da operação é:

Custo = 778,54 kWh / ton × R$ 0,40 / kWh ∴ Custo = R$ 311,41 ton Zn depositado

5.3.2. Revestimento orgânico - Pintura industrial

Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e

o meio corrosivo.

Especificamente a pintura industrial, em geral, é um revestimento orgânico, largamente

empregado para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em
superfícies enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é empregado para
estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica em diques secos, tais como
navios, embarcações, bóias, etc., como mostra a Figura 5.9.
 17

(a)

(b)
Figura 5.9: Pintura industrial usada em (a) cascos de navios e (b) tubulações de
indústria petrolífera

As tubulações enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral,

protegidas contra a corrosão por revestimentos de alta espessura (Figura 5.9.b). O
mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o meio corrosivo. Por melhor
que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior a 100%, surgindo, então, a
necessidade de complementação com o uso de proteção catódica. As espessuras dos
revestimentos situam-se na faixa de 400 µm e 8 µm, sendo mais freqüentes o uso de
espessuras entre 3 e 6 µm.
 18

Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as
suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas: (a) boa e permanente aderência à
estrutura a ser pintada, (b) baixa taxa de absorção de água, (c) boa e permanente resistência
elétrica (resistividade elétrica), (d) boa resistência a água, vapor e produtos químicos, (e)
boa resistência mecânica, (f) boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura, (g)
resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo (para tubos enterrados), (h) boa
flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e
contrações do duto, (i) permitir fácil aplicação e reparo, (j) durabilidade e (k)
economicidade.

A pintura industrial também é largamente utilizada na indústria automobilística (Figura

5.10; ARAÚJO & VILLEGAS, 2002) e aeronáutica (Figura 5.11).

Figura 5.10: Foto ilustrativa das diversas camadas de pintura industrial e de proteção
anticorrosiva aplicada na carroceria do automóvel Renault
 19

(a)

(b)
Figura 5.11: Especificação técnica da pintura aeronáutica do Mirage 2000 – (a)
diagrama esquemático da espessura do filme de tinta e (b) Produto
final: superfície pintada

Só em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de

manutenção apresentada nestes casos. Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente
a melhor alternativa em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A
pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 µm,
sendo que, somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 µm;
 20

5.3.3. Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos

5.3.3.1. Anodização

A anodização consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente em

certos metais, especialmente no alumínio, através de um processo eletrolítico (discutido em
5.3.1), gerando uma camada de óxido, controlada e uniforme. A oxidação superficial pode
ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum
da anodização. A Figura 5.12 apresenta exemplos típicos de produtos anodizados.

(a) (b)

(c)
Figura 5.12: Produtos anodizados – (a) carroceira em alumínio do ônibus Dinossauro
(Viação Cometa S. A.), produzido pela CIFERAL, (b) partes metálicas
decorativas da motocicleta Harley Davidson V-Rod e (c) anodização
decorativa
 21

Segundo Silva (1981), a espessura e a natureza da camada depositada dependem do

eletrólito, da temperatura, da densidade de corrente e do tempo de duração do processo. As
peças metálicas anodizadas comerciais apresentam espessura do filme depositada na faixa
de 1 a 50 µm. Quanto ao tempo, a espessura depende da carga elétrica (Q = i x t); para
camadas decorativas ( 6 < t < 8 min ) tem-se camada da ordem de 0,3 µm e, para
construção civil, a espessura mínima é de 15 µm ( cerca de 35 minutos para um corrente de
anodização igual a 1,5 A/dm2).

5.3.3.2. Cromatização ou cromagem

A cromatização consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente

ácidas contendo cromatos. É a aplicação de cromo (um metal de cor branca azulada e de
grande resistência à corrosão) pelo processo de eletrodeposição (eletrólise). A camada de
cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que se quer
proteger. Este processo é também denominado de cromo decorativo; por isso, é largamente
usado em partes específicas de veículos automotivos (Figura 5.13).

(a) (b)
Figura 5.13: Produtos cromatizados – (a) Partes metálicas decorativas da motocicleta
Kasinski Mirage Premier 250 e (b) Carroceria do BMW M3 ano 2003
(Canadá)
 22

5.3.3.3. Fosfatização

A fosfatização consiste na adição de camadas de fosfatos, neutros (PO43-) e monoácidos

[H(PO4)22-] de zinco, ferro e manganês, à superfície metálica. A camada de fosfato inibe
processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma
excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade. A fosfatização é um processo
largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o
processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a
pintura.

A teoria da fosfatização baseia-se no fato de que o ácido ortofosfórico (H3PO4) produz três
espécies de fosfatos, pela substituição total ou parcial do átomos de hidrogênio,
dissociáveis. Os fosfatos são solúveis na forma de sal primário, pouco solúveis como
secundários e praticamente insolúveis como terciários; o grau de solubilidade depende da
concentração.

A aplicação do fosfato permite o ataque da superfície metálica e a formação de uma

camada aderente, com pequena rugosidade e porosidade (porém essencial), facilitando o
ancoramento da tinta no processo de pintura (Figura 5.14).

Figura 5.14: Banho de fosfatização na indústria automobilística

Como mostra a Figura 5.14, a fosfatização também pode ser usada sobre superfícies
pintadas, aumentado ainda mais a aderência de outras camadas de tinta.
 23

Do ponto de vista da proteção contra a corrosão, pode-se dizer que o fosfato na protege a
superfície metálica o suficiente para justificar o custo da aplicação, como cita Silva (1981),
e que reproduzimos abaixo.

Tabela V.2 – Resistência à corrosão de chapas de aço submetidas ao ensaio de névoa

salina (NaCl 3% m/v) até o aparecimento da ferrugem

Tempo de
Revestimento do corpo de prova
exposição (h)

Sem qualquer revestimento 0,1

- Apenas fosfatizado 0,8
- Fosfatizado e oleado 30
- Apenas com duas demãos de verniz (base sintética) 70
- Fosfatizado e envernizado, como acima > 500

Esta tabela mostra que: (1) a camada de fosfato não protege contra a corrosão e (2) sua
aplicação aumenta significativamente a eficiência de outra proteção sobre ela aplicada, que
justifica o uso do fosfato como camada inicial de um sistema de proteção anticorrosiva.

5.3.4. Revestimentos Metálicos

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que
se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por
formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros.

As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico que o

metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para que se evite
que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície metálica do metal de
base ao invés de evitá-la.

As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica
à superfície do metal de base.
 24

5.3.4.1. Galvanoplastia/Galvanização

A tecnologia dos processos empregados na área de galvanoplastia, de forma geral, tem sido
consolidada na sua estruturação e procedimentos há já muito tempo. Com o aparecimento
das regulamentações ambientais, nestes últimos anos, tem se realizado uma revisão
fundamental de certas operações compreendidas no processo que podem estar causando
contaminações ao meio ambiente. Assim, tem-se sugerido e pesquisado modificações
quanto ao processo, o lay-out dos processos e também quanto ao tipo e concentrações dos
reagentes químicos usados.

A proteção superficial é requerida em uma larga variedade de produtos que incluem

equipamentos eletrônicos, eletrodomésticos, equipamentos para a indústria automobilística
e aeroespacial, entre outros. Para se alcançar esta proteção, utiliza-se a deposição metálica
superficial através dos processos de galvanização por imersão a quente ou por spray,
cementação ou difusão, deposição de metal vaporizado e a galvanoplastia envolvendo a
deposição eletrolítica.

Portanto, a galvanoplastia é um tratamento superficial que consiste em depositar um metal

sobre outro, através da redução química ou eletroquímica, para proteção, visando melhor
condutividade térmica e elétrica, melhor capacitação para soldagem sobre a superfície em
questão. Na Figura 5.15 são apresentadas aplicações da galvanoplastia.

(a) (b)
Figura 5.15: Aplicações de galvanoplastia – (a) chapas galvanizadas e (b) carretas de
transportes para barcos e afins
 25

Já a galvanização a quente tem seu processo perfeitamente definido, sendo basicamente o

mesmo para qualquer produto, podendo variar apenas pela espessura de camada ou
composição química do material base (aço).

As peças de aço são devidamente preparadas e submergidas em um banho de zinco à

temperatura próxima à do seu ponto de fusão (aproximadamente 450ºC) (Figura 5.16.a).
Devido à reação do ferro com o zinco fundido e à conseqüente difusão do zinco, o
revestimento é constituído de camadas de liga de zinco-ferro que são progressivamente
mais ricas em zinco à medida que se aproximam da superfície externa (Figura 5.16.b). A
camada superficial é basicamente constituída de zinco puro.

(a) (b)
Figura 5.16: Galvanização a quente ou zincagem a quente – (a) Banho de imersão de
zinco e (b) estrutura cristalina da camada de galvanizado superficial

Portanto, a diferença que existem entre a galvanoplastia e a galvanização é que, na

galvanização, forma-se uma liga entre o metal base e o zinco fundido do banho, que torna
frágil (mecanicamente) a camada e influi demasiadamente na proteção anticorrosiva.

5.3.4.2. Eletrodeposição

Na eletrodeposição, o metal usado como revestimento é depositado sobre um objeto,

geralmente feito de metal (mas também pode ser de plástico, vidro, etc., em certas e
adequadas condições), pela passagem de uma corrente elétrica continua de uma solução
eletrolítica, contendo um sal solúvel do metal que constituirá o revestimento. Assim o
 26

objeto metálico poderá ser revestido com uma ou várias camadas de diferentes metais. De
modo geral, estas camadas são finas e aderentes.

A eletrodeposição é feita em instalações onde são reunidos os elementos fundamentais

(catodo, anodo, solução e corrente elétrica contínua) e os demais elementos operacionais
(tanque, barramentos, gancheiras, agitadores e aquecimento dos banhos).

O objeto a ser revestido é suspenso e imerso no banho de eletrodeposição (que contém a

solução de ions de metal a ser depositado) e é conectado ao terminal negativo (cátodo) de
um circuito de corrente contínua, como mostra esquematicamente a Figura 5.17. Os ânodos
são conectados ao terminal positivo e também ficam suspensos no banho.

Figura 5.17: Diagrama esquemático de uma cuba eletrolítica na eletrodeposição de

prata sobre uma colher de ferro

Ao ligar-se a corrente, inicia-se a deposição do metal sobre a peça. Separadamente, as

partes envolvidas são:

- O catodo (a colher) é o eletrodo negativo; é o objeto a ser recoberto, e que geralmente é

feito de metal. Este metal deve apresentar propriedades físicas e mecânicas adequadas
para receber um eletrodepósito e seu formato deve ser elaborado por projeto
 27

consciencioso. Tendo as propriedades como o projeto da peça a ser revestida serão

discutidos adiante.

- O anodo (chapa de prata) é o eletrodo positivo; é constituído de placas metálicas

condutoras e pode ser de dois diferentes tipos. O tipo solúvel, que é feito do mesmo
metal que constitui o eletrodepósito; este anodo vai ser consumido para repor a
concentração dos ions metálicos que estão sendo depositados. Deve ser periodicamente
substituído. É feito com o metal ou liga deste metal, com composição e características
bem definidas para proporcionar um desempenho adequado. O segundo tipo de anodo é
o insolúvel, este tipo é constituído por um material inerte, em geral, grafite, aço
inoxidável, platina ou titânio platinizado. Não sofre desgaste e por isso, não precisa ser
substituído. Neste caso, a concentração de ions no banho eletrolítico é mantida com as
repetidas adições de sais do metal que está sendo depositado.

- O banho condutor [ no caso da Figura 5.17, o nitrato de prata aquoso, AgNO3(aq) ], que
em casos especiais pode ser de sais fundidos, mas, de modo geral, é constituído por
soluções aquosas (eletrolíticas) de sais do metal a ser depositado, recebendo adições de
outros sais que melhorem as propriedades do banho.

As modernas soluções eletrolíticas para a deposição dos diferentes metais podem ser bem
complexas, recebendo aditivos que influenciam positivamente no melhor desempenho do
banho no processo de eletrodeposição, estes aditivos podem ser refinadores de grão,
niveladores, abrilhantadores, etc., e melhoram a aderência, textura e a refletividade do
revestimento.

A eletrodeposição é um dos métodos mais importantes para a produção comercial de

revestimentos metálicos. Os metais mais usados neste tipo de aplicação são o zinco, o
estanho, o níquel, o cromo e o cobre (Figura 5.18). Aplicados em menor quantidade (ou
seja área revestida) estão os eletrodepósitos de cádmio, ferro, chumbo e os metais
preciosos, prata, ouro, platina e ródio. As ligas mais usadas são: latão, bronze, cobre-
cádmio, chumbo-estanho (solda), ligas de ouro com cobre e prata e ligas de níquel com
cobalto e ferro.
 28

(a)

(b)
Figura 5.18: (a) Cuba eletrolítica para deposição de cobre em laboratório e (b)
cilindro de laminação cromado submetido ao processo de
eletrodeposição

As condições de cada banho envolvem a especificação da concentração dos sais, a

temperatura, a densidade de corrente, a voltagem, a eficiência catódica (e anódica) a
espessura da camada recomendada, a velocidade de deposição, em microns/minuto, a
necessidade ou não de agitação do banho e o tipo de anodo a ser empregado.
 29

A Tabela V.3 relaciona as inúmeras aplicações da eletrodeposição em industrias e

agrupamentos de peças.

Tabela V.3 – Aplicações de eletrodeposição

Indústrias Peças

Pará-choques, frisos, guarnições, ferramentas, etc.

Automotiva
Motocicletas

Rotores e arames de bombas, reatores válvulas e registros, etc.

Química Geladeiras (puxadores, bandejas, emblemas, etc.), móveis
tubulares de metal (pés de cadeiras, mesas, etc.)

Contatos elétricos, relés, controles, suportes e peças de TV,

rádios, telefones, eletrodomésticos.
Eletro-eletônicos
Talheres, baixelas, cristaleiras e outros utensílios domésticos.

Chapas, tubos, perfilados, arames, fios.

Siderurgia
Decoração - luminárias, apliques, obras de arte, esculturas, etc.

Fechaduras, dobradiças, fixadores, torneiras (para lavatórios,

cozinha, jardim), etc.

Equipamentos cirúrgicos e odontológicos

Construção civil
Jóias (revestidas, folheadas), adereços, fivelas, prendedores,
gráficos, impressoras.

Armas (cano de revólver, mira, etc.)

Ferramentas, parafusos, porcas, fixadores, molas, peças diversas,

moldes, mancais, etc.
Mecânica
Embalagens (alimentos, conservas e bebidas).

5.4. Modificação do meio corrosivo

Um dado meio pode torna-se menos corrosivo, quer pela retirada dos agentes agressivos,
quer pela adição de substâncias que rejam e eliminem estes agentes. Os principais
processos para modificação do meio corrosivo são dados na Tabela V.4.
 30

Tabela V.4 – Processos comuns para modificação do meio corrosivo

- Remoção de impurezas: graxas, etc.

- Desaeração e desativação: O2 dissolvido

- Desumidificação: secagem, por exemplo

- Controle da temperatura

- Controle do pH-neutralização

- Mudança de velocidade de escoamento

- Partidas e paradas num processamento

- Adição de inibidores: substâncias que retardam ou cessão a reação

de oxidação

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em

uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha
em circuito fechado.

Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização

anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato
das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.

A desaeração consiste na retirada de oxigênio dissolvido no meio, sendo o oxigênio um

agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a
conseqüente diminuição da intensidade do processo corrosivo.

Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo

químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo
mecânico é feita em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente
vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompressão propicia a saída de gases.
 31

O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH
ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a
resistência à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio
e magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de
incrustação.

Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas
de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos
diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.

Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de

velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura, que podem ser encontrados
na literatura (GENTIL, 2003).

5.5. Modificação do projeto

O principal objetivo do engenheiro e do arquiteto é fornecer à obra um projeto adequado

com respeito à função, fabricação e resistência mecânica. Muitas construções estarão
localizadas em regiões onde o ambiente é mais agressivo, o que significa atenção às
medidas de proteção. Como o custo do controle da corrosão é muito dependente do seu
projeto, o engenheiro deve sempre incluir o aspecto da prevenção da corrosão em seu
trabalho.

De modo geral, é difícil proteger uma estrutura metálica através da pintura (ou outro
tratamento de superfície) se ela for inadequadamente projetada sob o ponto de vista da
corrosão. Uma construção econômica é aquela que apresenta os menores custos totais ao
longo de sua vida. Custos de manutenção, particularmente a pintura de manutenção,
constituem parte importante do custo total. Assim, a construção mais barata pode não ser a
mais econômica.
 32

As figuras a seguir fornecem um número de exemplos válidos para os engenheiros e

arquitetos que projetam edifícios. O meio mais eficiente e barato de evitar a corrosão é
projetar corretamente a obra, não favorecendo o ataque corrosivo.

Figura 5.19: Modificação do projeto para controle da corrosão

 33

Figura 5.20: Modificação do projeto para controle da corrosão – Uso de isolantes

5.6. Seleção de materiais

Um material pode ser mais resistente a um determinado meio corrosivo pelo fato de ser
quimicamente inerte, ou por ter menor tendência termodinâmica à corrosão, ou ainda por
ser passível, formando uma película protetora com os próprios resíduos de uma corrosão
incipiente. Com raras exceções, os materiais de melhor resistência à corrosão são também
mais caros e freqüentemente mais difíceis de trabalhar, soldar, etc. Os materiais resistentes
à corrosão, de mais alto preço, que têm uso corrente são os aços inoxidáveis austeníticos; o
emprego de materiais mais caros é excepcional e deve ser evitado sempre que possível,
recomendando-se o estudo de outros recursos de controle de corrosão.

Os aspectos mais importantes a serem considerados no processo de seleção dos materiais

adequados para um determinado serviço são mostrados na Figura 5.21. Observa-se que a
resistência a corrosão é apontada como um fator importante para a seleção do material.
Deve aqui ser ressaltada a “passividade” como uma propriedade especial de resistência a
corrosão que possuem certos materiais, que durante o processo corrosivo promovem a
formação de filmes protetores.
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Figura 5.21: Principais considerações necessárias à seleção de materiais

Deve ser ressaltado, ainda, o efeito sinérgico de dois fatores ligados à preservação dos
recursos naturais e dos ecossistemas – a disponibilidade de matéria-prima e o potencial de
poluição. Neste último caso, deve ser indicado que dentro das regulamentações regidas
pelas Normas ISSO 14000, o “Ciclo de Vida” de um material virá se tornar o elemento
regulador do processo produtivo, regulando o potencial de uso do material para
determinados serviços.