UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo – FEAU

Curso de Engenharia de Materiais

Trabalho de Conclusão de Curso

ANDRÉ LUIZ DOS SANTOS

MARCELO DA CRUZ SIQUEIRA

PROCESSO DE HIDRATAÇÃO EM POLIAMIDAS INJETADAS

São José dos Campos

2011
 ANDRÉ LUIZ DOS SANTOS
MARCELO DA CRUZ SIQUEIRA

PROCESSO DE HIDRATAÇÃO EM POLIAMIDAS INJETADAS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de
Engenharia de Materiais - UNIVAP
Orientadores:
Engª. Suzelaine Cunha dos Santos
Dra. Vanesa M. Ferrari

São José dos Campos

2011
RESUMO
O objetivo do presente trabalho é avaliar a taxa de hidratação e o limite de estagnação
das poliamidas nas peças produzidas em poliamida 6 (PA 6) e poliamida 6,6 (PA 6,6) e
também verificar o ponto máximo de absorção destas poliamidas. As variáveis
consideradas são a diferença de comportamento em relação à umidade relativa do ar e
temperatura. Para tal, as amostras foram submetidas a dois métodos de hidratação:
Imersão e Exposição natural. As amostras foram pesadas periodicamente, a temperatura
e a umidade relativa do ar também foram verificadas a cada pesagem das amostras.
Observando- se os resultados, verifica-se que a poliamida 6 absorveu mais umidade a
uma taxa superior de absorção.

Palavras Chaves: Poliamidas, hidratação, umidade relativa do ar.

ABSTRACT
The objective of this work is to study the hydration process by measuring the speed of
polyamides absorb moisture in parts made of polyamide 6 (PA 6) and polyamide 6.6
(PA 6.6) as well as check the point of maximum absorption. The variables considered
are the difference in behavior in relation to climatic conditions: relative humidity and
temperature. The samples were subjected to two methods of hydration, and Immersion
and Exposure to natural environmental conditions. The samples were weighed
periodically and the temperature and relative humidity were also registered at each
weighing of samples. Through the results, it is observed that the polyamide 6 absorbs
more moisture and at a light rate.

Key words: Polyamide, hydration, relative humidity.

SUMÁRIO

1  INTRODUÇÃO ........................................................................................... 4 

2  REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................... 7 

2.1  Histórico ...................................................................................................... 7 

2.2  Poliamida 6 ................................................................................................ 12 
2.3  Poliamida 6,6 .............................................................................................. 13 

3  MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................... 15 

3.1 Preparação das Amostras ................................................................................ 15 

3.1.1  Início do Processo da Hidratação ............................................................... 15 
3.1.2  Medição das Amostras ............................................................................. 16 
4  RESULTADOS E DISCUSSÕES.................................................................. 17 

5  CONCLUSÕES............................................................................................ 20 

REFERÊNCIAS................................................................................................ 22 
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 2.1 - TABELA - ESTRUTURAS QUÍMICAS DE ALGUNS MATERIAIS

USADOS NA PRODUÇÃO DE POLIAMIDAS (CANEVAROLO, 2006). .................. 8 

FIGURA 2.2 - TEMPERATURA DE FUSÃO DAS POLIAMIDAS NÁILON

(CANEVAROLO, 2006). ............................................................................................... 12 

FIGURA 2.3 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DO MONÔMERO DA

POLIAMIDA 6 (MANO, 1991). .................................................................................... 13 

FIGURA 2.4 - POLIMERIZAÇÃO DA POLIAMIDA 6,6 (CANEVAROLO, 2006). . 14 

FIGURA 2.5 - POLIAMIDA 6,6 (CANEVAROLO, 2006). ......................................... 14 

FIGURA 4.1 - PROCESSO DE HIDRATAÇÃO POR IMERSÃO PELO MÉTODO

WET PACK – ABSORÇÃO (%) VERSUS O TEMPO (HORAS). .............................. 17 

FIGURA 4.2 - PROCESSO DE HIDRATAÇÃO POR EXPOSIÇÃO NATURAL –

ABSORÇÃO (%) VERSUS O TEMPO (DIAS)............................................................ 18 

FIGURA 4.3 - PROCESSO DE HIDRATAÇÃO POR EXPOSIÇÃO NATURAL:

VARIAÇÃO DA UMIDADE RELATIVA DO AR. ..................................................... 19 

FIGURA 4.4 - TABELA: INFLUÊNCIA DA UMIDADE RELATIVA DO AR NO

PROCESSO DE ABSORÇÃO PELO MÉTODO DE EXPOSIÇÃO: ........................... 19 

FIGURA 4.5 - PROCESSO DE HIDRATAÇÃO POR EXPOSIÇÃO NATURAL:

VARIAÇÃO DA TEMPERATURA (°C) ...................................................................... 20 
1 INTRODUÇÃO

As poliamidas não são polimerizadas a partir das mesmas substâncias, porém

todas elas possuem o grupo funcional amida (CONH). A nomenclatura mais usual das
poliamidas apresenta números que indicam o número de átomos de carbono presentes
entre os grupos amida do polímero. O primeiro algarismo indica o número de átomos de
carbono presentes na diamina usada como monômero, enquanto que o segundo
algarismo indica o número de átomos de carbono do ácido dicarboxílico [GOMES
ARAUJO, 2002].
As poliamidas contêm os grupos polares (–CONH–) espaçados em intervalos
regulares, tornando os polímeros cristalizados e com uma alta atração intramolecular.
Estas cadeias poliméricas também possuem seguimentos de cadeias alifáticas que
conferem certa flexibilidade às regiões amorfas, portanto, a combinação da alta atração
entre as cadeias nas zonas cristalinas e a flexibilidade das zonas amorfas confere às
poliamidas, rigidez a temperaturas acima da temperatura de transição vítrea (Tg)
[SOUZA, 1999].
A alta atração intermolecular confere ao polímero um alto ponto de fusão,
entretanto, acima do ponto de fusão, a viscosidade no estado fundido é baixa devido à
flexibilidade do polímero a estas temperaturas, geralmente maior que 200 °C. Polímeros
obtidos com monômeros que possuem número par de grupos metilenos têm pontos de
fusão mais elevados que polímeros similares com um número ímpar de grupos
metilenos. As pontes de hidrogênio formadas são responsáveis pela alta resistência e
pelos altos pontos de fusão [SOUZA, 1999].
As poliamidas são solúveis somente em poucos solventes com altos parâmetros
de solubilidade, pois estes são capazes de se interagirem com os polímeros . São
consideradas polímeros autolubrificantes devido à presença de oligômeros na estrutura.
A resistência à abrasão pode ser aumentada através da aditivação com lubrificantes
externos [SOUZA, 1999].
Devido à natureza de suas ligações secundárias, as poliamidas são materiais
higroscópicos e o teor de umidade absorvido pelo material afeta significativamente as
propriedades mecânicas, bem como as dimensões do produto acabado, uma vez que

4
ocorre um inchamento do material após a absorção. A água exerce um efeito
plastificante nas poliamidas, já que estas moléculas alojam-se entre as cadeias
macromoleculares, reduzindo as forças de atração entre elas e aumentando a mobilidade
molecular do polímero. Como consequência reflete-se no aumento da tenacidade e a
redução da resistência à tração, à compressão e à flexão, do módulo de elasticidade e da
temperatura de transição vítrea (Tg) das poliamidas após a umidificação. As
propriedades de isolamento elétrico e resistência a descargas elétricas do material
também são diminuídas com a presença de umidade [CAVALCANTI e SANTOS,
2006].
Para obter boas peças injetadas em poliamida deve-se manter o teor de umidade
muito baixo durante o processamento. A reação de formação das poliamidas é
reversível, isto é, se forem aquecidas com umidade acima deste limite, ocorrerão bolhas
internas, marcas superficiais e deterioração das propriedades físicas do produto final.
Devido a este fato, é necessário que antes do processamento, as poliamidas sejam
desumidificadas até atingir teores de umidade muito baixos, de maneira que não
ocorram problemas durante o processamento [PAMIO, 2008].
Durante o processo de injeção, a poliamida perde toda a água restante contida
em sua estrutura, fazendo com que a peça fique rígida e frágil. Devido à sua
característica higroscópica, as peças produzidas irão absorver novamente a umidade do
ambiente, alterando suas propriedades mecânicas e suas dimensões, até atingir o
equilíbrio com o meio, deixando as mesmas mais tenazes. Este é um processo lento, e
depende da umidade relativa do ar, da temperatura ambiente e espessura da peça.
Alguns métodos foram desenvolvidos para induzir as peças a atingirem o equilíbrio
mais rapidamente, conhecido como métodos de absorção acelerada, e são realizados
antes da aplicação ou utilização das peças. Este processo é necessário para as peças que
sofrem solicitações mecânicas de flexão, impacto, tração e torção, pois se utilizadas sem
o teor de hidratação adequado, podem sofrer fratura ou deformação plástica
comprometendo a integridade da peça [MOORE, 1984].
Os métodos de absorção de umidade mais utilizados são:
•Exposição com atmosfera controlada: método que consiste em deixar as
peças expostas a um ambiente com umidade relativa do ar controlada, geralmente em
torno de 90% a uma temperatura de 25°C [CAVALCANTI e SANTOS, 2006].

5
 • Imersão: método que consiste em colocar as peças imersas em um tanque com
água a uma temperatura de 55°C. A água deve ser destilada e filtrada para evitar a
reação química das cadeias poliméricas com os sais minerais da água [CAVALCANTI e
SANTOS, 2006].
• Wet Pack: método que consiste em colocar as peças dentro de um saco
plástico onde são adicionados 3% de água em relação ao peso total das peças. A água
deve ser destilada e filtrada para evitar a reação química das cadeias poliméricas com os
sais minerais da água [CAVALCANTI e SANTOS, 2006].
Foi desenvolvido um Trabalho de Conclusão de Curso, cujo objetivo foi
determinar qual seria o melhor método de absorção acelerada para as peças de
poliamida fabricadas pelo processo de injeção para uma empresa do ramo
automobilístico. A conclusão deste trabalho indicou como melhor método o Wet Pack,
pois apresenta fluxo contínuo, não necessita de área apropriada, já que o processo é
realizado na própria máquina, com baixa utilização de mão-de-obra. Não apresenta
impacto ambiental e problemas com saúde e segurança [CAVALCANTI; SANTOS,
2006].
A permanência da peça no método de Wet Pack é feita em estoque com tempo
de 40 horas, equivalente há dois dias. O fato das peças ficarem condicionadas em sacos
plásticos fechados faz com que a evaporação da água, principal fonte de geração de
umidade, atue em uma menor área, favorecendo assim uma maior absorção de água
pelas peças [CAVALCANTI e SANTOS, 2006].
Este trabalho tem como objetivo realizar um estudo para avaliar a diferença de
absorção de água pós-processamento entre as poliamidas 6 (PA 6) e poliamida 6,6 (PA
6,6), que são as de maior volume no mercado de transformação de poliamida.
Este estudo é importante para que se possa definir com maior certeza qual a
melhor aplicação para o PA 6 e para o PA 6,6, com base na velocidade e capacidade de
absorção de cada um. Conhecendo a diferença de comportamento dos dois materiais,
podemos definir em função das condições de aplicação do produto final, solicitação
mecânica e elétrica, ambiente em que o produto estará exposto, qual a melhor opção de
material, se o PA 6 ou o PA 6,6.
Como o processo de hidratação da poliamida sofre influência direta das
condições ambiente, temperatura e umidade relativa do ar, é importante conhecer bem

6
como cada poliamida (PA 6 e PA 6,6) irá se comporta em diferentes condições, já que
as peças fabricadas com estes materiais poderão estar em uso em diferentes regiões do
pais e do mundo, onde estarão exposta diferentes tipos de ambiente.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Histórico

Hoje a palavra nylon é aceita como um termo genérico para poliamidas

sintéticas.
A origem da palavra poliamida tem duas versões, a primeira delas é mais aceita:
•Teria a intenção de mostrar a amplitude da descoberta; deveria ser utilizada em
vestuário no "eixo da moda" New York;
•A segunda versão seria um desabafo dos americanos dirigido aos japoneses
"Now You Lost Nippon"...
Os estudos que conduziram à produção de fibras sintéticas a partir de
poliamidas começaram na Du Pont dos EUA em 1928, quando Wallace Hume
Carothers (1896-1937) conduziu uma série de trabalhos utilizando princípios de
processos de polimerização. Os estudos não avaliaram a obtenção de um material ou
processo específico. Nas pesquisas fundamentais, Carothers estudou as reações de
condensação de glicóis e de ácidos dicarboxílicos.
A poliamida foi desenvolvida por Wallace Hume Carothers da E.I. DuPont de
Nemour em 1935, sintetizou uma poliamida à partir de hexametilenodiamina e ácido
adípico, que permitia obter fibras por fiação do polímero fundido ou fiação seca a partir
de uma solução fenólica (Figura 2.1).

7
 Figura 2.1 - Tabela - Estruturas químicas de alguns materiais usados na produção de poliamidas
(CANEVAROLO, 2006).

As fibras resfriadas podiam ser estiradas para aumentar a tenacidade e a

elasticidade. Fundiam ao redor de 265 °C e eram insolúveis na maioria dos solventes
comuns. Este polímero foi selecionado para desenvolvimento comercial graças ao
excelente balanço de suas propriedades e as possibilidades de manufatura. Nessa época,
o ácido adipíco era produzido apenas na Alemanha e a hexametilenodiamina despertava
apenas curiosidade em laboratório.
A responsabilidade pelo desenvolvimento da fibra foi então transferida a outros
grupos da Du Pont que desenvolveram o processo para produção dos intermediários, a
polimerização, a fiação e utilização das fibras em escala de laboratório, semi-industrial
até a escala de produção industrial. Foi apenas em 1938 que a comercialização das
fibras de Nylon 6,6 tornou-se possível [BILLMEYER, 1965].
As poliamidas ou nylons foram os primeiros materiais considerados como
termoplásticos de engenharia, devido às suas elevadas propriedades mecânicas,
especialmente quando expostas a elevadas temperaturas ou solventes [BRYDSON,
1988]. Estas propriedades fazem das poliamidas, materiais muito usados em
substituição aos metais. Resistência ao calor, óleo, desgaste e abrasão combinadas com
tenacidade e dureza levam ao uso do nylon em várias aplicações.
As poliamidas eram usadas apenas na indústria têxtil e os tipos para injeção e
extrusão foram desenvolvidos mais tarde. O crescimento do uso de resinas de PA tem

8
sido rápido e contínuo com novas aplicações baseadas nas altas propriedades mecânicas,
com a introdução de novos tipos de poliamidas, e com modificação das propriedades
básicas.
As poliamidas requerem alguns cuidados especiais para a sua moldagem como
descrito abaixo:
•A elevação da temperatura das poliamidas não provoca nenhum amolecimento
progressivo da matéria, mas conduz diretamente à fusão, temperatura entre 160 a 250
°C, dependendo do tipo de poliamida;
•A viscosidade das poliamidas no estado fundido é muito baixa, havendo a
necessidade de utilização de bicos valvulados no processo de injeção;
•As poliamidas são muito sensíveis à oxidação quando expostas a altas
temperaturas. Acima de 70 °C, a oxidação ocorre superficialmente tornando-se
amareladas. Na fusão, o escurecimento, quando exposto ao ar ocorre rapidamente;
•As poliamidas atingem um teor de absorção de umidade da ordem de 1,5 a
3,5% após o equilíbrio. Para o processamento, este teor deve ser de 0,02%. Isto se
consegue com a estufagem do material.
A injeção é o método mais utilizado para transformar as poliamidas que podem
ser processadas em máquinas convencionais.
A extrusão é usada para a obtenção de filmes, monofilamentos, recobrimentos
de cabos elétricos, tubos, mangueiras entre outros. Para este fim usam-se as poliamidas
de massa molecular mais elevado.
As aplicações das poliamidas são as mais diversificadas como: buchas,
engrenagens, rebites, peças para eletrodomésticos, filmes para alimentos e produtos
farmacêuticos, revestimentos de cabos elétricos, monofilamentos usados em escovas de
cabelo, perucas artificiais, linhas de pesca, linhas para suturas cirúrgicas, tapeçaria,
indústria têxtil, tubos flexíveis para petróleo e outros líquidos, tubulações para plantas
químicas, autopeças em geral, indústrias aeroespaciais (poliamida reforçada com fibra
de carbono) etc. Baixo atrito e a capacidade de funcionar sem lubrificação, ao contrário
da maioria dos metais são importantes características.
As poliamidas podem ser modificadas com muitos aditivos, dentre eles:
retardante de chama, estabilizante ultravioleta, talco, micro esfera de vidro; modificador

9
de impacto; fibras de vidro; carbonato de cálcio; grafite; bissulfeto de molibdênio,
estabilizantes térmicos, plastificantes, pigmentos, entre outros [WIEBECK, 2005].
O uso comercial das poliamidas é controlado principalmente por dois tipos: PA
6,6 responsável por mais da metade do total do mercado e a PA 6 que representa cerca
de 40 % do consumo. O restante é compartilhado por vários outros tipos de poliamidas
(PA 10, PA 11, poliamidas aromáticas, etc.) (Figura 2.2).

10
11
 Figura 2.2 - Temperatura de fusão das poliamidas náilon (CANEVAROLO, 2006).

2.2 Poliamida 6

Fabricadas a partir do monômero caprolactama (Figura 2.3), molécula única

que possui 6 átomos de carbono linear e nas extremidades grupos de carboxilo -
(COOH) e de amina - (NH2) que reage em processo contínuo adicionando-se pelos
extremos, alongando o tamanho da macromolécula.
O polímero lavado é conduzido aos secadores contínuos em meio de nitrogênio
aquecido e seco, para garantir eliminação do excedente de umidade atingindo valores
menores que 0,06%, adequados aos processos de fiação, onde são produzidos os
granulados, que são embalados e vendidos às empresas de processamento de
transformação de polímeros.

Reação de polimerização da caprolactama:

n(H2N-CH2-(CH2)4-COOH) (n-1)H2N-CH2-(CH2)4-CONH-(CH2)4-COOH + (n-1)H20

O polímero produzido em forma contínua sai do reator, sendo necessário

eliminar as partes que não reagiram aproximadamente 10%, e que são extraídas por
lavagem com água desmineralizada a 95 °C.

12
 A água de lavagem com os não reagidos (monômeros e produtos parcialmente
polimerizados e solúveis em água) é enviada a uma unidade de recuperação de lactama,
para posterior realimentação ao processo de polimerização.

Figura 2.3 - Representação esquemática do monômero da poliamida 6 (MANO, 1991).

2.3 Poliamida 6,6

Polímeros de condensação
São originários da reação de dois grupos funcionais reativos com a eliminação
de moléculas de baixo peso molecular (água, amônio, HCl, etc.). Na polimerização do
nylon 6,6 (hexametileno adipamida) em que há a condensação, em meio aquoso, do
radical amina com o radical ácido dos materiais iniciais (hexametileno diamina e ácido
adípico) formando uma ligação amida e eliminação de uma molécula de água (Figura
2.4).

13
 Figura 2.4 - Polimerização da poliamida 6,6 (CANEVAROLO, 2006).

Na reação, obtém-se o sal de nylon, que é insolúvel no meio aquoso precipitando

da solução. Este é retirado, secado e a seguir polimerizado em altas temperaturas para a
obtenção da poliamida 6,6 (Figura 2.5).

Figura 2.5 - Poliamida 6,6 (CANEVAROLO, 2006).

Tanto na formação do sal de nylon como na polimerização da poliamida 6,6 a

formação e liberação de uma molécula de água por reação química de condensação. A
molécula de água precisa ser removida continuamente durante a polimerização, para
facilitar que altos índices de conversão sejam atingidos no menor tempo de reação
[CANEVAROLO, 2006].

14
3 MATERIAIS E MÉTODOS

O objetivo deste trabalho foi verificar a diferença de velocidade de absorção de

umidade entre o PA 6 e o PA 6,6, bem como a influência da umidade relativa do ar no
processo de hidratação natural das poliamidas.
Para a realização dos estudos, as amostras foram submetidas a duas condições de
hidratação distintas, (a) Exposição em condições ambientes e (b) Imersão pelo
método Wet Pack, considerado desta forma porque foi utilizado um percentual de água
maior que o utilizado normalmente no método Wet Pack que é de 3% do volume total
das peças. Neste trabalho a hidratação forçada foi realizada utilizando sacos plásticos
como recipiente com a adição de 15% de água em relação ao peso total das peças, de
forma a ser possível levar as peças à saturação máxima, conseguindo assim determinar o
ponto máximo de absorção da poliamida 6 e da poliamida 6,6.

3.1 Preparação das Amostras

As matérias-primas das amostras tanto de PA 6 quanto de PA 6,6, não possuem

aditivos de reforço.
As amostras foram coletadas imediatamente após o ciclo de injeção. Em seguida
foram pesadas e identificadas antes que ocorresse o início natural do processo de
absorção de umidade da poliamida.

3.1.1 Início do Processo da Hidratação

Após a pesagem e a identificação das amostras, iniciou-se o processo de

hidratação.
Para o método de Imersão pelo método Wet Pack foram preparados dois sacos
plásticos onde foram colocadas em um as amostras de PA 6 e no outro as amostras de
PA 66 para a realização do processo de hidratação. Foi adicionada água na proporção de
15% em relação ao peso total das amostras dentro de cada saco que em seguida foi
fechado hermeticamente para se evitar a perda da água contida no saco.
Para o método de Exposição natural, as amostras de PA 6 e PA 6,6 foram
identificadas e segregadas em condições que simulam as condições de armazenamento

15
em estoque normal, ou seja, em caixas plásticas colocadas em prateleiras, para que os
resultados obtidos com o estudo fossem os mais próximos o possível da realidade.

3.1.2 Medição das Amostras

As medições das amostras se deram da seguinte forma:

Processo de hidratação por Imersão pelo método Wet Pack: a coleta de amostras
e medições iniciou-se após aproximadamente 50 horas. As amostras foram analisadas
em intervalos de tempo variados, porém constantes, sempre buscando manter-se uma
sequência periódica. O acompanhamento por meio de gráficos permitiu observar a curva
de absorção de umidade versus o tempo até que o equilíbrio fosse atingido, indicando
assim o ponto de saturação máximo da amostra.
A cada medição, as amostras eram retiradas dos sacos plásticos, secadas com
auxilio de uma pistola de ar comprimido, pesadas e em seguida colocadas novamente
dentro dos sacos plásticos.
Processo de hidratação por Exposição natural: a coleta de amostras e medições
iniciou-se aproximadamente após 24 horas.
Para este processo, as medições foram inicialmente realizadas com maior
frequência, pois neste caso não há controle da atmosfera em que as amostras estão
expostas, principalmente a umidade relativa do ar, que tem influência muito
significativa neste processo e estas variações de temperatura e da umidade do ar afetam
diretamente a capacidade de absorção de umidade da poliamida.
Da mesma forma como realizado para o processo anterior, os dados foram
analisados por meio de gráficos, com objetivo de determinar o ponto de equilíbrio do
percentual de umidade absorvida pelas amostras em relação ao tempo.

16
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Os resultados obtidos para o PA 6 e PA 6,6 pelo processo de hidratação por de

Imersão em temperatura ambiente foram utilizados para gerar o gráfico de porcentagem
de umidade absorvida versus tempo (Fig. 4.1).

Figura 4.1 - Processo de hidratação por imersão pelo método Wet Pack – Absorção (%) versus o Tempo
(horas).

Por meio da análise das curvas verifica-se PA-6 absorve mais água e em menos
tempo que o PA-66, além de saturar com uma maior quantidade de água cerca de 9,2%
com 500 horas de imersão contra uma saturação da PA-66 de 7,4% com 800 horas de
imersão.
A figura 4.2 mostra o gráfico de porcentagem de absorção de água pelos cdp de
PA 6 e PA-6,6 em função do tempo para o método de Exposição natural ao ambiente.

17
 Figura 4.2 - Processo de hidratação por exposição natural – Absorção (%) versus o Tempo (dias).

Analisando as curvas do gráfico podemos notar novamente, maior capacidade

em menor tempo de absorção de água da PA-6 em comparação com a PA-66.
Com 20 dias a PA 6 atingiu 2,0% de absorção de água, enquanto a PA 6,6
precisou de 50 dias para atingir 2,0% de absorção de água.
Podemos notar também nas curvas situações onde as amostras perderam água ou
tiveram o processo de hidratação desacelerado e depois reacelerado. Isto se deve a
variação da umidade relativa do ar que é demonstrada no gráfico da figura 4.3.
A figura 4.3 mostra o gráfico com a variação da umidade relativa do ar em
função do tempo para o método de Exposição ao ambiente.

18
 Figura 4.3 - Processo de hidratação por Exposição natural: Variação da umidade relativa do ar.

Observa-se na curva de variação da umidade relativa do ar, a influência direta

causada na hidratação das amostras. A influência da umidade relativa do ar no processo
de hidratação natural das amostras se acentua quando a umidade relativa cai abaixo de
40%, ocasionando inclusive perde de água já contida nas amostras como podemos
observar na tabela da Tabela 1.
Figura 4.4 - Tabela: Influência da umidade relativa do ar no processo de absorção pelo método de
Exposição:

Data da medição  01/09/2011  05/09/2011  24/10/2011  03/11/2011 

Umidade Relativa (%)  44,6  33,7  57,9  34,6 

Porcentagem de  PA6  1,891  1,836  3,244  3,016 

Absorção (%)  PA6,6  1,349  1,290  2,362  2,159 

Isto fica muito evidente nas medições dos dias 05/09/2011 e 03/11/2011, quando
os valores de umidade relativa do ar foram de 33,7% e 34,6% respectivamente.
A figura 4.4 mostra um gráfico com a variação da temperatura em função do
tempo para o método de Exposição ao ambiente.

19
 Figura 4.5 - Processo de hidratação por Exposição natural: Variação da temperatura (°C)

Pode-se observar por meio da análise do gráfico (Fig. 4.5) que a variação da
temperatura ao longo do período de análise, foi pequena, com variação máxima de 10
°C, desta forma causando muito pouca alteração no processo de hidratação.

5 CONCLUSÕES

Podem ser elaboradas as seguintes conclusões em base dos resultados obtidos:

•A Poliamida-6 possui uma maior velocidade de absorção de umidade quando
comparada com a Poliamida-66. Além da diferença de maior velocidade, a Poliamida-6
também consegue absorver um maior volume de água que a Poliamida-66,
independentemente do método utilizado para a hidratação. O ponto de saturação
máximo da Poliamida-6 é próximo de 9,2% contra 7,4% da Poliamida-66.
• Tanto a Poliamida-6 quanto a Poliamida-66, são extremamente sensíveis às
variações da umidade relativa do ar e sua hidratação quando realizada em condições
naturais de temperatura e umidade relativa do ar, fica extremamente comprometida
quando a umidade relativa fica abaixo de 40%.
• Quando a peça fabricada em poliamida exige maior flexibilidade, maior
absorção de impacto, maior coeficiente de deformação elástica, podemos concluir com
base nas análises realizadas neste trabalho, que a melhor indicação é a PA 6, pois ela
absorve mais água em um tempo menor , tornando-se mais tenaz que a PA 6,6. A PA 6
também é mais indicada quando se deseja uma hidratação mais rápida, especialmente
quando não se dispõe de um processo de hidratação ou quando existe a possibilidade de

20
se esperar certo tempo após o processo de transformação, para que a peça seja utilizada.
Por exemplo, peças que permaneçam no estoque ou tem um longo período de transporte
e montagem final, recomenda-se utilizar a PA 6, já que ela irá absorve umidade mais
rápido que a PA 6,6 naturalmente.
• Quando a aplicação exige uma peça com maior rigidez e maior módulo
elástico, a PA 6,6, com base nos estudos realizados, é a mais indicada.
• Quando o processo de transformação de Poliamidas (PA 6 e PA 6,6) for
realizado em locais onde a umidade relativa do ar for baixa, especialmente abaixo de
40%, ou em épocas do ano quando a umidade relativa é normalmente mais baixa e é
necessário que as peças estejam hidratadas para sua utilização, faz-se necessário à
utilização de um método de absorção acelerada para que as peças atinjam um teor
mínimo de umidade absorvida, garantindo-se o desempenho esperado.

21
REFERÊNCIAS

ARAUJO, Rogério Gomes, Análise das Propriedades Micro e Macroscópicas de

Blendas de Poliamidas 4,6/ Poliamida 6. 2002 59f. Dissertação (Pós-graduação em
Ciência e Engenharia de Materiais) – Universidade Estadual de Santa Catarina,
Florianópolis, 2002.

BILLMEYER, F. W., Text book of polymer science. New York. Willey International.
1965. p 429-31.

BRYDSON J.A. Plastics Materials Ed. Butterworths, 1988. p.123.

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