Manutenção e Gestão de Equipamentos

Medição de Performance de Equipamentos

Marco Patrício Coscione [Date]

 1. Introdução

A medição efetiva da performance, analise e ações são fundamentais para melhoramento ao longo
do tempo. Aplicações consistentes de uma forma comum de conjuntos de medições irão melhorar a
colaborar ao longo de uma empresa e providência uma plataforma de trabalho para uma avaliação
comparativa externa e interna.

O escopo deste documento é o processo de medição de performance aplicada aos equipamentos e a

gestão de trabalho.

As medidas definidas neste documento são recomendações cada instituição deve criar seus próprios
standards e podem calcular medições diferentes das mencionadas neste documento, para o seu tipo
de atividade específica.

2. Objetivos

O objetivo deste documento é definir standard de medições de performance aplicadas ao longo da

empresa ou instituição em causa. Este documento define nomes, conceitos e métodos a serem
usados para calcular medições específicas de gestão de equipamentos.

3. Medição de Performance e comportamento desejado

Para empresa perceber completamente os ganhos da medição da performance algumas premissas

chaves devem se aplicar:

1) Sempre que possível, reconhecer que nos estamos a tentar promover uma discussão
baseada em fatos em suporte de informação para ação e tomada de decisão;
2) É raro que uma tendência baseada numa medida única pode ser usada adequadamente
isoladamente de outra medida em suporte de informação para ação e tomada de decisão;
3) Para todas as medidas, uma apropriada aproximação cautelosa deve ser tomada em conta
antes de agir – variações naturais do processo irão contabilizar alguma “tendência
aparente”. Como guião geral na falta de situações de causa especiais, superintendentes e
supervisores devem rever as medidas semanalmente. Gestores seniores devem rever as
medidas mensalmente;
4) O desafio total de todos nos é saber como perguntar a questão certa da melhor maneira
para suportar um melhoramento da performance sustentável na nossa atividade.
 4. Definição do Tempo Standard

Um número significante de medidas de performance de equipamentos são baseadas no tempo. De

forma a assegurar cálculo consistente destas medições a seguinte definição de standard de tempo
ira ser usada.

Fábrica Tempo de calendário (CT)

Móvel ou Tempo disponível (AT) Paragem (P)
Fábrica Fixa
Tempo Utilizado (UT)

Producao Não Programada

Tempo Operacional (OT)

Standby Operacional (OS)

Perdas por Outro tipo de

Atraso Operacional (OD)

Perdas Programada (SL)

Aplicável a Tempo Operacional Liquido

Perdas por Falhas não

fábrica (NOT)

Programadas (ULF)
fixa/Opcional Tempo Performance (PfL)
Qualidade (QL)

para Móvel Operacional

Falhas (ULO)
Valioso (VOT)
Perdas de
Perda de

(NSP)
Tempo de calendário (CT) = Total de horas num período de tempo (ano regular igual 8760 h)
Tempo disponível (AT) = Total de horas que a fábrica esta disponível para trabalho
Paragem (P) = Horas em que a fabrica não esta disponível para trabalhar
Perdas Programada (SL) = Horas em que a fábrica esta programada para parar
Perdas por Falhas não = Horas em que a fábrica esta programada para trabalhar e há
Programadas (ULF) indisponibilidade devido a manutenção não planeada devido a avarias
mecânicas, elétricas ou eletrónicos
Perdas por Outro tipo de = Horas em que a fábrica esta programada para trabalhar e há
Falhas (ULO) indisponibilidade devido a manutenção relacionada com o processo
Standby Operacional (OS) = Horas em que a fábrica esta disponível e programada para trabalhar
mas no esta sendo utilizada devido a fatores externos
Producao Não = Horas em que a fábrica foi programada para não operar para alcançar
Programada (NSP) requerimentos de produção
Tempo Utilizado (UT) = Horas em que a fábrica tem um operador e esta disponível para
trabalhar
Atraso Operacional (OD) = Horas em que fábrica esta sendo utilizada mas não esta produzir
Tempo Operacional (OT) = Horas em que a fábrica esta a realizar a sua principal função
Perdas de Performance = Calcular a perda em horas equivalentes baseado nos taxa exigida (MDR)
(PfL) e ou taxa recuperada (MDRec)
Tempo Operacional = Horas equivalentes do tempo operacional no MDR e MDRec depois de
Liquido (NOT) dedução das perdas de performance
Perda de Qualidade (QL) = Perdas Calculada em horas equivalentes baseado na qualidade
Tempo Operacional = Horas equivalentes de tempo operacional em MDR e MDRec
Valioso (VOT) produzindo para a qualidade e quantidade exigida
 4.1. Definições dos elementos temporários primários

Perdas Programadas (SL)

Tempo durante qual a fábrica não esta programada para operar devido a:

 Manutenção programada de acordo com a confirmação da manutenção semanal

programada;
 Inspeções e teste para manutenção preventiva, calibração de instrumentação e
regulamentos de segurança – mas excluindo inspeções de pré arranque.
 Manutenção corretiva gerada por inspeções e manutenção preventiva;
 Trabalhos de modificações e expansão;
Perdas por falhas não programadas (ULF)

Horas em que a fábrica esta programada para trabalhar e há indisponibilidade devido a manutenção
não planeada devido a avarias mecânicas, elétricas ou eletrónicos.

Perdas por Outro tipo de Falhas (ULO)

Horas em que a fábrica esta programada para trabalhar e há indisponibilidade devido a manutenção
relacionada com o processo.

Produção Não Programada (NSP)

O tempo em que a planta esta disponível mas não esta programada para não ser utilizada devida a
fatores como:

 Não existe equipa de trabalho para produção (incluindo feriados, datas festivas, etc);
 Não existe demanda do mercado;
 Não há requisito para se produzir de acordo com o plano de produção;

Standby Operacional (OS)

Horas em que a fábrica esta disponível e programada para trabalhar mas no esta sendo utilizada
devido a fatores externos tais como clima, explosões e cortes de energia.

Atraso Operacional (OD)

Horas em que fábrica esta sendo utilizada mas não esta produzir tal como filas ou reabastecimento.
Pré inspeções são inclusas como atraso operacional.

Tempo Operacional (OT)

Horas em que a fábrica esta a realizar a sua principal função.

Perdas de Performance (PfL)

O equivalente ao numero de horas em que a fabrica esta operacional mas não capacidade requerida
e ou em recuperação. Perdas de Performance é comparada com perdas de capacidade e perdas de
rendimento.

 Perdas de Capacidade é equivalente ao número de horas em que a fábrica falha de operar

na capacidade requerida.
  Perdas de Rendimento é equivalente ao numero de horas em que a fábrica falha de operar
na sua forma requerida. Isto pode representar a recuperação de capital ou outro tipo de
valor que é mais adequado para cada fábrica. Note que em caso de fábricas que não tem
rejeitos tal como Britadoras, a recuperação é aproximadamente a 100% então as perdas de
rendimento são aproximadamente 0.

Tempo Operacional Liquido (NOT)

O Tempo em que a fábrica e considerada estar completamente operacional mas antes de

determinar a perda de qualidade. É calculado usando a alimentação ou quantidades de produto, a
Capacidade Máxima Demostrada (MDR) e a Recuperação Máxima Demostrada (MDRec).

 MDR é a mais alta demostrada taxa de produtividade para a fábrica com o período desde
que o processo passou desde a última vez que passou por mudanças identificáveis e
significativas. MDR deve ser calculado por um dos três métodos:
- Por uma análise de engenharia detalhada da atual capacidade de design (i.e a capacidade
limitada pelo ponto de estrangulamento do processo);
- Por uma análise do histórico para identificar a capacidade mais alta demonstrada ao longo
de sete dias consecutivos de operação – MDR;
- Por uma análise de Weibull ao histórico para identificar a “a placa de inscrição de Weibull
MDR”.

 MDREC é o estado permanente, máxima demonstrada recuperação para um produto típico

ou mistura e deve ser baseado no mesmo conjunto de informação como a usada para
determinar o MDR. Para processos onde não há extração ou perda de material da
alimentação para o produto, a Recuperação Atual = MDRec = 1.

É calculado pelas seguintes formulas:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙 (𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎)

𝑁𝑂𝑇 =
𝑀𝐷𝑅 ∗ 𝑀𝐷𝑅𝑒𝑐

𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑎𝑜 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙 (𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) ∗ 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑎𝑜 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙

𝑁𝑂𝑇 =
𝑀𝐷𝑅 ∗ 𝑀𝐷𝑅𝑒𝑐

A maneira de determinar o MDR e MDRec precisa de mais discussão e acordos ao longo da empresa
para aprimorar a validação da comparação entre processos similares.

Perda de Qualidade (QL)

O número equivalente de horas em que a fábrica esta produzir mas não alcança as especificações de
qualidade.

Tempo Operacional Valioso (VOT)

O tempo em que a fábrica é considerada estar totalmente operacional depois da determinação e

dedução das perdas de qualidade do tempo operacional liquido.
 5. Medidas de Performance do Equipamentos

Medição de performance de equipamentos são medidas indicadoras. As seguintes medidas de

performance de equipamento são detalhadas neste documento.

 Disponibilidade;
 Utilização;
 Uso da Disponibilidade;
 Utilização Efetiva;
 Eficácia Operacional;
 Uso Efetivo da Disponibilidade (EUA);
 Rácio de Utilização de Equipamento (AUR)
 Integridade;
 Rácio de Perdas de Rendimento (AUR);
 Integridade;
 Rácio de Perdas Programadas (SLR);
 Tempo Médio entre Falhas (MTBF);
 Tempo Médio para Reparar (MTTRF);
 Tempo Médio para Falhar depois da Primeira Manutenção (MTTF PM);
 Tempo Médio entre Paragens (MTBS);
 Índice Global de Eficácia dos Equipamentos (OEE);

Detalhes são providenciados para cada uma destas medidas de performance de equipamento,
incluindo objetivos, definições métricas e métodos de cálculo.

Os elementos temporais usados nestas medições são definidos na secção acima.

5.1. Disponibilidade

Objetivo

A disponibilidade é a medição do tempo em que a fábrica e equipamento esta disponível para

executar as suas atividades num período definido de tempo. A disponibilidade mede o impacto que
a manutenção programada e não programada tem no desempenho da fábrica.

Definição

A disponibilidade é definida como a percentagem do tempo de calendário em que a fábrica esta

fisicamente disponível para funcionar.
Fórmula

O rácio do tempo disponível e o tempo de calendário em percentagem (%).

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 (𝐴𝑇)

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜

5.2. Utilização

Objetivo

Utilização é a medida do tempo em que a fábrica esta ser utilizada, embora produtivamente ou não
produtivamente (i.e. inclui os atrasos operacionais). Teoricamente a utilização pode aproximar a
disponibilidade em termos absolutos.

Definição

Utilização é definida como a percentagem do tempo de calendário em que a fábrica esta a operar.

Fórmula

Rácio do tempo de utilização e o tempo de calendário em percentagem (%).

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑎𝑜 (𝑈𝑇)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑎𝑜 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝐶𝑇)

5.3. Uso da Disponibilidade (UA)

Objetivo

O uso da disponibilidade é uma medida que mede quanto tempo da disponibilidade é utilizado. E
mede a habilidade das equipas operacionais de usar a fábrica com esta disponível.

Definição

O uso da disponibilidade é definido como a percentagem de tempo disponível que a fábrica esta
sendo utilizada.

Fórmula

Rácio do tempo utilizado e tempo disponível em percentagem (%). Pode ser também encontrado
dividindo Utilização pela Disponibilidade.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑎𝑜 (𝑈𝑇)
𝑈𝑠𝑜 𝑑𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 (𝐴𝑇)
 5.4. Utilização Efetiva

Objetivo

Utilização efetiva é a medida de tempo em que um equipamento opera produtivamente embora não
capacidade máxima. Esta é uma medição operacional chave que foca o impacto de todas as perdas
baseadas no tempo.

Definição

Utilização efetiva é definida como a percentagem do calendário em que a fabrica estava a operar as
suas funções primarias.

Fórmula

Rácio do tempo operacional e tempo de calendário em percentagem (%).

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝑂𝑇)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑎𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝐶𝑇)

5.5. Eficácia Operacional (OE)

Objetivo

Eficácia Operacional é a medição do impacto de atrasos operacionais relativamente ao tempo

utilizado.

Definição

A percentagem do tempo que a fábrica esta disponível com um operador e esta a operar as suas
funções básicas.

Fórmula

Rácio do tempo operacional e o tempo utilizado em percentagem (%).

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝑂𝑇)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑇)

5.6. Uso Efetivo da Disponibilidade (EUA)

Objetivo

Uso Efetivo da Disponibilidade é a medição da quantidade do tempo disponível que é efetivamente

utilizado.
Definição

Uso Efetivo da Disponibilidade é definido como a percentagem do tempo disponível em que a

fábrica esta sendo efetivamente utilizado.

Fórmula

Rácio do Tempo Operacional e Tempo Disponível em percentagem (%). Pode também ser calculado
multiplicado a eficácia operacional e o uso da disponibilidade.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝑂𝑇)

𝑈𝑠𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 (𝐴𝑇)

5.7. Rácio de Perdas de Rendimento (AUR)

Objetivo

AUR é usado para medir o quão eficiente o equipamento esta sendo operado.

Definição

AUR é a medição teórica que representa a percentagem do tempo de calendário em que a fabrica
teria tido para operar para produzir o produto se estivesse a operar na MDR e MDRec.

Fórmula

Rácio do tempo operacional valioso e tempo de calendário em percentagem (%).

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑉𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 (𝑉𝑂𝑇)

𝐴𝑈𝑅 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝐶𝑇)

5.8. Integridade

Objetivo

Integridade é a medição que é usada para quantificar os efeitos duma perda não programada.

Definição

Integridade reflete a confiabilidade da operação da fábrica em uso numa base de tempo.

Fórmula

Rácio de tempo utilizado para “tempo utilizado + Perdas não programadas” em percentagem
 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑇)
𝐼𝑛𝑡𝑔𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑇) + 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑛𝑎𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 (𝑈𝐿)

5.9. Rácio de Perdas Programadas (SLR)

Objetivo

Rácio de Perdas Programadas é uma medição do rácio perdas programadas (SL) e paragens (DT).

Definição

A percentagem de paragens que atividades programadas de manutenção estavam a acontecer na

fábrica.

Fórmula
Rácio de perdas programadas para paragens em percentagem %.

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑆𝐿)

𝑅𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = %
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 (𝐷𝑇)

5.10. Tempo Médio entre Falhas (MTBF)

Objetivo

MTBF é usado para quantificar a confiabilidade na operação de equipamento.

Definição

MTBF representa o tempo medio em horas utilizadas entre avarias.

Fórmula

Rácio de Tempo Utilizado para o número de paragens baseadas na contagem de eventos ULF.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑇)
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 (𝐶𝑜𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑈𝐿𝐹)

5.11. Tempo Médio para Reparar (MTTRF)

Objetivo

MTTRF é usado para quantificar o tempo levado para reparar equipamento depois de avarias.
Definição

MTTRF representa o tempo medio em horas levado para reparar equipamentos depois de uma
avaria.

Fórmula

Rácio de perdas por falhas não programadas para o número de avarias baseado na contagem
eventos ULF
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠 𝑛ã𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝐿𝐹)
𝑀𝑇𝑇𝑅𝐹 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 (𝐶𝑜𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑈𝐿𝐹)

5.12. Tempo Médio para Falhar depois da Primeira Manutenção (MTTFPM)

Objetivo

MTTFPM é a medida que verifica indiretamente a qualidade de trabalho e as táticas ajustadas para a
manutenção do equipamento. Monitorar a habilidade do equipamento funcionar sem falhas apos o
primeiro trabalho de manutenção.

Definição

MTTFPM é definido como o tempo medio em horas utilizadas entre o término da primeira
manutenção e a primeira avaria.

Fórmula

O tempo medio em horas utilizadas entre o término da primeira manutenção e a primeira avaria. Só
pode ser medido apos a primeira atividade de manutenção.

5.13. Tempo Médio entre Paragens (MTBS)

Objetivo

MTBS é usado para quantificar a confiabilidade da operação do equipamento.

Definição

MTBS representa o tempo medio em horas utilizadas entre paragens.

“Paragens” define-se como contagem total de todos eventos individuais gravados como Atrasos
Operacionais, Standby Operacional, Produção não Programada, Perdas por falhas não programadas,
Outras perdas não programadas e perdas programadas.

Fórmula

Rácio do tempo utilizado com a contagem total de todos eventos causando paragens.
 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑇)
𝑀𝑇𝐵𝑆 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠

5.14. Índice Global de Eficácia dos Equipamentos (OEE)

Objetivo

OEE é usado para quantificar o uso efetivo do tempo de operação programada para um
equipamento.

Definição

OEE é definido como o rácio de tempo de operação valioso para tempo programado de operação
expresso em percentagem.

Fórmula

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑎𝑜 𝑉𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 (𝑉𝑂𝑇)

𝑂𝐸𝐸 = %
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑎𝑜 (𝑆𝑂𝑇)

Onde:
Tempo Programado de Operação =Tempo de Calendário (CT)- Perdas Programadas (SL)- Produção Não Programada (NSP)

6. Medidas do Processo de Gestão de Trabalho

A eficácia da performance de manutenção deve ser medida e acompanhada. Os níveis da
performance no futuro da fábrica são dependentes da execução correta e precisa de todos os
serviços necessários para manutenção. As medidas do processo de gestão de trabalho são medidas
diretrizes que monitoram o nível de controlo do site tem sobre os processos chaves incluindo gestão
de trabalho de manutenção, eliminação de defeito e desenvolvimento de táticas de manutenção.

As seguintes medidas de gestão de processo são detalhadas neste documento:

 Percentagem do trabalho programado;

 Cumprimento do Programa – (Todos Trabalhos);
 Tamanho de Acumulação;
 Perfil de Trabalho;
 Precisão de Planeamento – Custo;
 Custo de Manutenção por Hora Utilizada;
 Mão-de-obra para Manutenção por Hora Utilizada;
 % HME com FMECA derivada de táticas de manutenção;
 Análise de Causa Raiz;
  Utilização de Recursos;

Detalhes são providenciados para cada medição de performance do equipamento incluindo os

objetivos das medidas, definição de medição e método de cálculo.

6.1. Relatório da Gestão de Trabalho e Revisão de Ciclo

A base de relatório e revisão do ciclo para a medição da gestão de trabalho é semanal. Em algumas
empresas do ramo industrial (as que trabalham em regime continuo) define se como semana
standard de segunda-feira a domingo. O programa para semana seguinte deve ser confirmada na
quinta-feira até as 12 horas.

Apresentacao do Programa Apresentacao da Conclusao

Fim da Quinta Fim da Segunda

12 AM 12 AM

Semana Programada

QASDSTQQSSDSTQ

6.2. Termos

Os seguintes termos aplicam se a definição e cálculo das medidas d processo de gestão de trabalho.

Custo Atual das Ordens de Trabalho – Todos os custos atuais das ordens nas ordens de trabalho até
hoje. Custos que incluem mão-de-obra, material e custos relacionados com o serviço.

Acumulação – O número total das ordens de trabalho e total de horas nas ordens de trabalho que
tem uma data de início na programação anterior mas ainda não foi completada.

Análise da Causa Raiz Formal – Processo formal de análise de causa raiz (ex. “Taproot”, “Apollo”, “5
Why’s”, etc) usado para investigar uma avaria. O resultado deve ser uma lista de fatores
contribuintes e/ou a causa raiz e a lista de ações incluindo as atividades, responsabilidades e
duração destas.

Registo Avançado – O número total de ordens de trabalho planeadas que tem uma data futura.

Grosso de Horas Disponíveis – Total de horas disponíveis no centro de trabalho no período

programado. É calculado no horário normal para todos os trabalhadores e contratadas a tempo
inteiro sem dedução de férias, treinamento e outras faltas tais como reuniões. Horas extras e
irregularidades das contratadas devem ser excluídas.
Horas Confirmadas – O número de horas de trabalho confirmadas (ou marcadas) para as tarefas das
ordens de serviço ou operações para o período.

Horas líquidas disponíveis – Total de horas disponíveis menos faltas planeadas e atividades
planeadas (treinamento, etc).

Custos de Ordem de Trabalhos Planeados – Todos custos planeados na ordem de trabalho quando é
originalmente criada.

Manutenção Primaria – O trabalho de manutenção que é rotineiramente criado pelo sistema de

manutenção, baseado nas estratégias definidas, guiadas tanto pelo tempo calendarizado ou uso de
equipamento, ou acionado por uma variável de performance. Inclui serviços, tarefas de rotina
preventivas, trabalho preditivo (incluindo inspeções) e lubrificação de rotina.

Manutenção Secundaria – O trabalho corretivo (reparação ou troca) que resulta tanto da resposta
do trabalho de manutenção programado, a resposta a observação ou trabalhos resultantes de
sistema externo (ex. respondendo a um relatório de monitoramento do estado). Em todos os casos a
atividade ocorre depois da avaria.

Programa Semanal – O programa aceite entre a manutenção e operação marcado no fim da quinta-
feira da seguinte semana.

Tarefa da Ordem de Trabalho e Operação – A tarefa ou operação que são definidas dentro da
ordem de trabalho.

6.3. Percentagem do trabalho programado

Objetivo

Percentagem do trabalho programado é a medida que monitora a percentagem do trabalho

programado para todo o trabalho no período. É um indicador do nível de controlo que existe sobre o
processo de gestão de trabalho.

Definição

A percentagem das atuais horas de trabalho no trabalho programado para as atuais horas de
trabalho em todo o período de trabalho.

Fórmula

O rácio da soma das atuais horas de trabalho nas ordens de serviço ou operações programadas pelo
período para a soma das atuais horas de trabalho em todas ordens de trabalho ou operações com
atividade pelo período em percentagem.

Atual horas gravadas nas programadas ordens de trabalho

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = %
𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑚 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑒𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜

Uso Inicial desta medida para sites não para programação e captura de horas de trabalho

O uso inicial desta medida para sites não programado e captura de horas de trabalho é para usar
contagem de ordens de trabalho ou operações.
 𝑁𝑟 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑑𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

6.4. Rácio de trabalho programado

Objetivo

Rácio de trabalho programado é a medida compósita que monitora o níve l de trabalho programado.
Também é um indicador de:

 Nível de controlo que existe sobre o processo de gestão de trabalho;

 Nível de trabalho não programado presente; e
 A utilização de horas disponíveis para o trabalho.

Definição

O rácio entre as horas das ordens de trabalho completadas do programa para o total de horas
disponíveis para aquele período.

Formula

O rácio entre as horas das ordens de trabalho completadas do programa daquele período para o
total de horas disponíveis para aquele período em percentagem. Rácio de trabalho programado é
efetivamente o produto de duas outras medidas:

 Percentagem de trabalho programado (Horas); e

 Utilização de Recursos

Atual número de horas marcadas Atual número de horas marcadas

na ordem de trabalho em todas ordens de trabalho
Rácio de trabalho Programado =
Atual número de horas marcadas Total de horas disponíveis
em todas ordens de trabalho

𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒎𝒂𝒓𝒄𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒏𝒂 𝒐𝒓𝒅𝒆𝒎 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐

𝑹𝒂𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 𝑷𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒂𝒅𝒐 =
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒗𝒆𝒊𝒔
 6.5. Cumprimento do programa

Objetivo

Cumprimento do programa é a medida que monitora a eficácia do processo de programação e

cumprimento do trabalho para um período programado.

Definição

Percentagem do trabalho programado que foi completado no período.

Formula

O rácio de número de ordens de trabalho programadas ou operações completas para aquele período
e o número total de ordens de trabalho ou operações programadas para o mesmo período em
percentagem.

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝐶𝑢𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 = %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

O uso desta medição para sites procura de uma aproximação a envidar esforços para o cumprimento
do programa

Duas medidas estão disponíveis para o uso. Cumprimento do programa (Estimado em Horas) procura
reduzir o potencial impacto de uma baixa precisão e execução. Não pode retornar valores acima de
100 %.
𝑆𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑛𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑚 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
𝐶𝑢𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 = %
𝑆𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑛𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

Cumprimento do programa (horas) pode ser afetado por uma baixa precisão no planeamento e
execução e pode retornar valores acima de 100 %.

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑠 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝐶𝑢𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 = %
𝑆𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑛𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

6.6. Tamanho de Acumulo

Tamanho do acumulo é para monitorar a quantidade de trabalho previamente programado que ainda
não iniciou. Assumisse que apos a programação, o trabalho esta pronto a ser executado. Pode ser
medido pelo tamanho (contagem de operações e horas de trabalho), perfil etário e tipo de trabalho
de manutenção.

6.7. Perfil de trabalho

Objetivo
O índice de distribuição de trabalho mede a distribuição de trabalho de manutenção ao mostrar o
tipo de trabalho que os recursos de manutenção estão a executar. Estas medidas comparam a
mistura de trabalhos que as estratégias de manutenção dos equipamentos identificaram como
apropriados para aquele equipamento com a mistura de trabalho atualmente a ser realizado.

Definição

O rácio da manutenção primária, manutenção secundária e manutenção para avaria e a carga total
de trabalho de manutenção numa ordem de trabalho.

𝑁𝑟 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑃 = %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑁𝑟 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑆 = %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑁𝑟 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝐴 = %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

Nota: O total número de ordens de trabalho completadas é a soma das ordens de trabalho primária,
secundaria e de avaria e exclui outras ordens de trabalho de atividades de modi ficação e melhorias.

6.8. Precisão de Planeamento – contagem por custos

Objetivo

Precisão de Planeamento – Custo é a medição da precisão da ordem de trabalho planeada e a

efetivação do processo de retorno da ordem de trabalho.

Definição

A percentagem de todas ordens de trabalho completadas por aquele período que os custos atuais
dentro de ± 25 % dos custos planeados.

Formula

𝑵𝒓 𝒅𝒆 𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒐𝒔 𝟐𝟓% 𝒅𝒆 𝒄𝒖𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔

𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒔𝒂𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒖𝒔𝒕𝒐𝒔 = %
𝑵𝒓 𝒅𝒆 𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒏𝒐 𝒎𝒆𝒔𝒎𝒐 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐
 6.9. Precisão de planeamento – contagem por atividade

Objetivo

Precisão de planeamento – atividade é a medida da precisão da ordem de trabalho planeada e

efetivação do processo de retorno da ordem de trabalho. Ao contrário da precisão de planeamento
– custos este pode ser mais medível e significativo a curto prazo para análise da performance.

Definição

A percentagem de todas tarefas das ordens de trabalho ou operações completadas para aquele
período que teve as horas das atividades laborais entre ± 25 % das horas laborais planeadas.

Fórmula

𝑵𝒓 𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 𝒄𝒐𝒎 𝑨𝒕𝒖𝒂𝒊𝒔 𝒉𝒓𝒔 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝟐𝟓% 𝒅𝒂𝒔 𝒉𝒓𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒔𝒂𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐− 𝒑𝒐𝒓 𝒂𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 = %
𝑵𝒓 𝒅𝒆 𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒏𝒐 𝒎𝒆𝒔𝒎𝒐 𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐

6.10. Precisão de Planeamento – Mão-de-obra

Objetivo

Precisão de Planeamento – Mão-de-obra é a medida da precisão planeamento das ordens de

trabalho e a efetivação do processo de retorno da ordem de trabalho. Ao contrário precisão de
planeamento – custos, é mais medível e significativo a curto prazo para análise da performance.

Definição

O rácio da soma das atuais horas de trabalho por todas ordens de trabalho ou operações
completadas naquele período e a soma das horas de trabalho planeadas para todas ordens de
trabalho completadas expressas em percentagem.

Fórmula
𝑺𝒐𝒎𝒂 𝒅𝒂𝒔 𝒂𝒕𝒖𝒂𝒊𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒔𝒂𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 − 𝑴𝒂𝒐 𝒅𝒆 𝑶𝒃𝒓𝒂 =
𝑺𝒐𝒎𝒂 𝒅𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏𝒔 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔

6.11. Custo de Manutenção por Horas Uteis

Objetivo

Custo de manutenção por horas utilizadas é medido pelo custo de manutenção requerido para dar
uma hora utilizada da operação da planta.

Definição

O rácio do custo total de manutenção por um período e as horas utilizadas pelo mesmo período.
Termos

Custos de manutenção incluem mão-de-obra interna, mão-de-obra externa e serviços, materiais

(stock e compras diretas, grandes reparações e componentes para manutenção.

A taxa interna de mão-de-obra deve ser calculada para incluir as despesas gerais requeridas para
operar o departamento de manutenção.

Fórmula
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑐𝑎𝑜 $
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑐𝑎𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 = ( )
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝐻𝑟

6.12. Mão-de-obra para Manutenção por Horas Utilizadas

Objetivo

Mão-de-obra para manutenção por horas utilizadas é a medida da mão-de-obra para manutenção
requerida para alcançar uma hora utilizada. Mão-de-obra para manutenção inclui toda mão-de-obra
indicada como parte da ativada de manutenção e deve serviços de inspeção por parte dos
operadores.

Definição

O rácio da total mão-de-obra para manutenção por um período e as horas utilizadas para o mesmo
período.

Fórmula

𝑀𝑎𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑐𝑎𝑜 𝐻𝑟

𝑀𝑎𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑐𝑎𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 = ( )
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝐻𝑟

6.13. Empenho da Analise da Causa do Problema

Objetivo

É a medição da conclusão de uma atividade análise da raiz do problema no site. O objetivo é

aumentar o foco na investigação e eliminar as causas das falhas na planta.

Definição

O rácio do número de Analise da causa do problema completadas por cada tipo de equipamento
principal.

Fórmula
𝑵𝒓 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑨𝑪𝑷 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒎 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐
𝑬𝒎𝒑𝒆𝒏𝒉𝒐 𝒅𝒂 𝑨𝒏𝒂𝒍𝒊𝒔𝒆 𝒅𝒂 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒂 𝒅𝒐 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒍𝒆𝒎𝒂 =
𝑻𝒊𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑬𝒒𝒖𝒊𝒑𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝑷𝒓𝒊𝒏𝒄𝒊𝒑𝒂𝒊𝒔
 6.14. Utilização de Recursos

Objetivos

É a medida que indica a percentagem das horas disponíveis sendo gravadas em todas ordens de
trabalho e providencia um contexto adicional quando revisto a percentagem do programa de todas
ordens de trabalho estão em conformidade.

Definição

A soma das horas laborais gravadas em todas a ordens de trabalho e as horas disponíveis por esse
período. Em percentagem.
Fórmula
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒂𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 = (%)
𝑵𝒓 𝒅𝒆 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒗𝒆𝒊𝒔

7. Questões Frequentemente Perguntadas

Esta secção tem a intenção de providenciar o guia das questões mais frequentes relacionados com
os standards de medição.

a. Criando ordens de trabalho para falhas

A convecção é “uma ordem de trabalho por falha”. Para sites onde a falha inicial é respondida por
operadores e ordens de trabalho não são criadas, essas praticas devem ser revistas com o objetivo é
alcançar “uma ordem de trabalho por falha”.

b. Perdas Não Programadas – Eventos Múltiplos de Manutenção

Estudo de Caso – Manutenção não programada

“Toda atividade que é conduzida fora da manutenção programada deve ser realizada de forma a
garantir que o equipamento irá alcançar os objetivos de performance em termos de quantidade,
qualidade ou períodos de revisão estabelecidos.”

Equipamento entra 10 Horas AM

na oficina as 10 AM

1º Avaria detectada 10 Horas AM

as 10 AM
1º falha reparada as 10 hrs – Criou-se a 2 º ordem de
trabalho não programada

2º Avaria detectada 10 Horas AM 1 Hora

as 11 AM Extra

2º Avaria Reparada com 1 Hr Extra, Registrada

como perda não programada – Criada uma
ordem de trabalho secundária

2º Avaria detectada 10 Horas AM 12 Horas Extras

as 11 AM
 Resultado final – 10 Hrs AM, 12 Hrs Perda não Programada, 1 Manutenção Primaria, 1 Perda não
Programada, 3 Ordens de trabalho Secundarias Não Programadas.

c. Tratamento para danos por acidente

Sempre que atividades de manutenção iniciam por danos provocados por acidentes devem ser
tratadas como perdas não programadas. Danos de acidentes não devem ser considerados Standby
Operacional. A intenção da medida é de mostrar que a planta esta indisponível – não responsabilizar
ou culpar a manutenção ou operação. Informação detalhada nos danos acidentais sistema ERP para
uma análise futura.

d. Tratamento para Pré-Inspeções nos Equipamentos

Com muitos sites fazendo inspeções previamente planeadas antes da manutenção programada,
essas inspeções devem ser classificadas com Perdas Programadas. Atividades de manutenção
identificadas com resultantes de pré-inspeção de serviço deve ser feita como ordem de trabalho
secundária.

e. Tratamento para trabalhos não completados reprogramados para semana inicial de

trabalho

Algumas ordens de trabalho podem ser remarcadas para completar-se apos várias semanas caso não
foi possível completar na semana inicial programada. Isto ira afetar a medição da gestão de trabalho
para cumprimento de programas/agendas. O seguinte exemplo é dado para uma ordem de trabalho
que foi originalmente programada para completar se na 1º semana.

Cumprimento do Objetivo Estado no fim da Contagem para o Contagem para

semana número de ordens número de ordens de
de trabalhos trabalho programadas
programadas para semana
completadas na
semana
Marcado para 1 º Semana Incompleto 0 1
Remarcado para 2 º Semana Incompleto 0 1
Remarcado para 3 º Semana Completo 1 1

f. Tratamento para trabalhos programados completados antes da semana programada

Alguns trabalhos podem ser programados para se executar numa semana, ex: Semana 20 2015 mas
ser completada antes dessa semana, ex: Semana 18 2015. Para semana na qual a ordem de trabalho
foi atualmente completada, a ordem de trabalho será tratada como não programada. Para a semana
na qual a ordem de trabalho é mostrada no sistema de manutenção para ser programada, a ordem
de trabalho será excluída dos cálculos visto que esta já esta completada e revista.

g. Tratamento para trabalho programado com data fechada antes data programada mas
ambos na semana programada

Ordens de trabalho com data fechada antes da data programada mas com ambas com datas na
semana programada será incluído nos cálculos e consideradas com bem-sucedida na medição como
programa concluído.

h. Tratamento para as ordens de trabalhos estendendo e passando a semana programada

A gestão da medição de trabalho é baseada nas tarefas e operações numa ordem de trabalho . O guia
é que o trabalho deve ser dividido de acordo com escopo de trabalho para completar o trabal ho e
tarefas ou operações são criadas para cada item do escopo de trabalho independente de passar o
período programado ou não.

Por exemplo desmontar/reparar e montar um tubo de aço inox ø900 OD revestido com 30 metros
de comprimento por 3 dias – começando na segunda-feira acabando na quarta-feira. É um trabalho
grande deve ser propriamente planeado. O tempo, o custo e os recursos auxiliares (grua, andaimes,
etc) para 3 dias serão significativos. Um exemplo do escopo de trabalho será apresentado abaixo:

- Operação 1: Desmontar os equipamentos e infraestruturas que rodeiam o tubo;

- Operação 2: Remover o tubo antigo;

- Operação 3: Reparar o tubo antigo;

- Operação 4: Posicionar o tubo reparado;

- Operação 5: Reinstalar o tubo;

- Operação 6: Reinstalar os equipamentos a volta e infraestruturas;

- Operação 7: Comissionar o tubo;

- Operação 8: Limpar a área de trabalho;

i. Tratamento para ordens de trabalho canceladas

Em varias empresas, as segundas ou terças representam o dia de referência para iniciar os cálculos
de medição de performance:

 Se a ordem de trabalho e a atividade correspondente for cancelada antes do dia de

referência, não será incluída na medição da gestão de trabalho para aquele período.
 Se a ordem de trabalho e a atividade correspondente ou operação for cancelada depois da
data de referência, será incluída na medição da gestão de trabalho por aquele período. Isso
significa que ira ser importante identificar e entender porque as ordens de trabalhos
estarem a ser cancelados e a ações tomadas para reparar o que estiver a causar.

O sistema criado pode seguir a percentagem de cancelamentos como medições separadas.

 j. Diferença entre eventos de manutenção e evento de equipamento

Para indicar a diferença entre evento de manutenção e evento de equipamento, um exemplo será
usado. Um camião é levado para manutenção programada para 12 horas, um evento de
equipamento será gravado – tipicamente despacho. Porem onde o trabalho é identificado para ser
feito por duas manutenções primarias e três manutenções secundarias, irão ser gravados cinco
eventos de manutenção como operações ou ordens de trabalho. Informação detalhada relacionada
com eventos de manutenção – exemplo: sintomas, causas, componentes, atrasos de execução de
manutenção, horas de trabalho – serão gravadas no sistema ERP. Detalhes de análises confiabilidade
da performance serão necessários para informação de ambos eventos de equipamento e
manutenção.

k. Locais de trabalhos considerados na medição da gestão de trabalho

Ao determinar quais são os locais de trabalho a ser considerados na medição da gestão de trabalho,
todas pessoas envolvidas “mão-de-obra de manutenção” devem ser incluídas. Isto ira tipicamente
excluir os superintendentes, supervisores, planejadores e engenheiros de confiabilidade.

l. Inclusão de ordens de trabalho de avarias na precisão de medição do planeamento

As ordens de trabalho de avarias são incluídas no cálculo de precisão de medição do planeamento.

Isso coloca um ónus no pessoal que cria estas ordens de trabalho para incluir as horas e stimadas de
trabalho e os custos.

m. Guia para o tratamento de abstinências planeadas e presenças planeadas

Uma das sugestões dos guias devem ser as seguintes:

- Abstinência Planeadas são tipicamente marcadas em avanço no planeamento semanal incluindo as

férias anuais, repouso diário em caso de excesso de carga horaria e licença médica prolongada.

- Presenças Planeadas são as ocasiões onde o pessoal esta escalado para o tralho mas indisponível
para atividades diretas de manutenção. Esses eventos incluem todos os treinos, reuniões de mais de
2 horas e visitas externas (visita de fornecedores, entidades governamentais, etc).

n. Tratamento de ordens de trabalho de interrupções de Turnos para Atividades de

Manutenção

Se não forem cobertas por abstinências planeadas e presenças planeadas, interrupções das paragens
de turno para atividades de manutenção não requerem ser gravadas nas ordens de trabalho. Essas
interrupções incluem o início do Dialogo de Saúde e Segurança, refeições e encontros de pequena
duração.

o. Tratamento de atrasos de execução de trabalho

Onde a conclusão da ordem de trabalho ou operação é atrasada por situações tais como “espera de
grua”, ”falta de pecas, etc, então esses atrasos e as indicações do tempo perdido devem ser
gravados no sistema como histórico de manutenção para essa ordem de trabalho ou operação.
 p. Guia para uso do tempo para captura das ordens de trabalho

O guia para uso de tempo para captura das ordens de trabalho:

- O tempo gasto para atividades tais como a revisão da ordem de trabalho, organizar e transportar
pecas e ferramentas, executar a manutenção e completar a papelada deve ser capturada na ordem
de trabalho

- Horas de trabalho devem ser capturadas para o próximo de 0.25 de uma hora (15 minutos).

q. Tratamento para equipamentos parqueados para medição de performance de

equipamento

Onde os equipamentos estão parqueados, é esperado que a duração irá ser menor que 3 meses e
nenhum trabalho de manutenção serão feito no equipamento além da manutenção a longo prazo já
preparada. O equipamento parqueado deve ser desativado do sistema de controlo para que não seja
parte da medição de performance do equipamento. O equipamento que não tem o status de
parqueado mas não esta programado para produção ou não parado para trabalhos de manutenção
deve ser codificado como “Não Programado para Produção”.

8. Exemplo de cálculo de Medição de Performance de Equipamento

Neste ponto vamos simular o processo de cálculo de medição de Performance de equipamento.

Vamos simular para uma unidade de concentração de grafite na qual:

 O fornecimento anual é de 5.000.000 toneladas;

 O produto final anual é de 3.900.000 toneladas;
 A Capacidade Máxima Demostrada é de 1200 toneladas por hora;
 O Recuperação Máxima Demostrada é de 80%;
 A quantidade de produto não aproveitável são 5000 toneladas;

Fábrica Tempo de calendário (CT) – 8760 Hrs

Móvel ou Tempo disponível (AT) – 6600 Hrs Paragem (P) – 2160 Hrs
Fábrica Fixa
Tempo Utilizado (UT) – 5600 Hrs
Programada

Programada

Programada
-900
Operacional

(ULO) – 180
(NSP) – 200

(SL) – 1080
Perdas por

(ULF) por
Falhas não

tipo
e(OS) – 800
Producao

Horas, 10
hrs, 1000
Falhas
Standby

Tempo Operacional (OT) – 4400 Hrs

Eventos

Eventos
Operaci

sPerdas

Perdas
Atraso

Outro
1200
(OD)
onal

Aplicável a Tempo Operacional Liquido

Não
das
Per

Per

ma

hrs
hrs

hrs

hrs
for

(Pf
de

de
nc

L)

fábrica (NOT)
fixa/Opcional Tempo

Qualidade (QL)
para Móvel Operacional
Valioso (VOT)

Perda de
Disponibilidade = 6600/8760 = 75,3 %

Utilização = 5600/8760 = 63,9 %

Uso da Disponibilidade = 4400/8760 = 50.2 %

Utilização Efetiva = 4400/8760 = 50,2 %

Eficácia Operacional = 4400/5600 = 78,6 %

Integridade = 5600/ (5600 +900+180) = 83,8 %

Rácio de Perdas Programadas = 1080/2160 = 50%

MTBF = 5600 / 1000 = 56 hrs

MTTRF = 900/1000 = 0.9 hrs

Media Atual de Taxa de Alimentação = 5000000/4400 = 1136 toneladas por hora

PfL – Taxa = 4400 – (5.000.000/1200) =233 equivalentes horas a MDR & MDRec

PfL – Rendimento = (((5.000.000 x 80%) – 3.900.000/80%)/1200 =104 equivalentes horas a MDR &
MDRec

Tempo Operacional Liquido = 4400 -233 – 104 = 4063 equivalentes horas a MDR & MDRec

Perda de Qualidade = 5000/ (1200 * 80%) 5 equivalentes horas a MDR & MDRec

Tempo Operacional Valioso = 4063 – 5 = 4058 Hrs

Rácio de Utilização de Equipamento = 4058 / 8760 = 46,3 %

Verificação do Rácio de Utilização de Equipamento usando Toneladas

Rácio de Utilização de Equipamento = (3.900.000 -5.000)/(8760*1200*80%) = 46.3 %