MANUTENÇÃO PREDITIVA E PREVENTIVA
Uma indústria têxtil, possui cinco setores uso como por exemplo, horas de uso do
destinados às atividades de produção, sendo um
deles o de Tintura de Fios. O setor é
responsável pelo tingimento do fio utilizado
posteriormente em outros setores produtivos.
Os equipamentos utilizados tem capacidades
variáveis de 100kg, 1200kg e 900kg de fios
tingidos por operação. A empresa emprega
manutenção preventiva, preditiva e corretiva. O
número de ações corretivas está diretamente
ligado ao processo de manutenção preventiva e
preditiva.
Para organizar a manutenação preditiva a
empresa utiliza fichas nas quais são registradas
as informações das atividades, servindo de base
para possíveis intervenções preventivas e/ou
programação de ações corretivas. A empresa
realiza verificações semanais para
acompanhamento dos equipamentos, no
entanto, se em uma dada semana o equipamento
estiver disponível para ações preventivas, a
equipe de manutenção não executará, nesse
equipamento, ações preditivas e vice-versa.
Esse procedimento ajuda a organizar a
execução das manutenções e permite que as
informações das preditivas, realizadas em datas
passadas, sejam utilizadas em trabalhos
preventivos e/ou corretivos atuais. Os itens
analisados na manutenação preditiva são
vibração, isolamento térmico, temperatura,
tensão e correntes. Observa-se ainda que a
equipe faz um monitoramento constante dos
painéis elétricos, para prevenir possíveis
problemas de sobreaquecimento e sobreaquecer e eliminaram as manutenções
consequentemente ações corretivas, além de
procurarem otimizar continuamente os
procedimentos preventivos.
A manutenção preventiva segue cronograma
específico. Na organização estudada existe um
departamento responsável pelas atividades de
Planejamento e Controle da Manutenção
(P.C.M.) As equipes de manutenção, de cada
setor, desenvolvem suas atividades de
manutenção preventiva com base em
cronogramas desenvolvidos por esse
departamento. No cronograma constam as datas
de realização das atividades bem como as
características dos componentes a serem
substituídos. A frequência da execução pode ser
semanal, mensal, trimestral e até mesmo anual.
Também pode ser baseada na intensidade de
equipamentos, ou número de operações
realizadas. O uso de ordens de serviço ajuda a
organização das atividades da equipe de
manutenção.
Outra ferramenta utilizada é a ficha de
instrução. Trata-se de uma ficha que contém
instruções a serem seguidas no decorrer da
execução das manutenções. Seguir ao pé da
letra tais fichas pode atrasar o trabalho, porém
são vistas como norteadores das ações dos
profissionais neste setor.
Como resultados das ações preditivas e
preventivas são expostas 3 situações. A
primeira trata do aumento na frequência de
limpeza dos painéis das máquinas. A equipe de
manutenção elétrica fez uso do termômetro
Raytec para monitorar a temperatura dos
referidos painéis, procedimento que mostrou
aos manutentores que os equipamentos estavam
sobreaquecendo com muita frequência,
ocasionando manutenções corretivas não
planejadas paliativas. Através dessas
informações a equipe de manutenção fez um
estudo do problema, identificando que as
causas, deste, estavam na frequência de limpeza
dos painéis. Até o momento os painéis eram
limpos duas vezes por semana. Com a
descoberta da anomalia, a frequência de
limpeza passou a ser três vezes por semana. Os
monitoramentos realizados posteriormente
mostraram que as medidas tomadas foram
pertinentes, ao passo que os painéis pararam de
corretivas não planejadas paliativas, realizadas
nesses equipamentos devido ao intervalo de
tempo utilizado entre as limpezas.
A segunda situação tem como foco os
motores dos equipamentos. Fazendo uso do
instrumento de medição megômetro, a equipe
de manutenção fez o monitoramento da isolação
dos motores das máquinas. Através dessas
medições, os manutentores descobriram que os
motores localizados em ambientes úmidos
(motor 3 KW, responsável por transferir os
produtos dos tanques de diluição para a
autoclave) estavam perdendo isolação muito
rápido, ocasionando atraso nos processos e
aumento das manutenções corretivas
planejadas.
Analisada a situação, a equipe de
manutenção decidiu aumentar a frequência com caso de uma empresa têxtil da cidade de João
que esses motores eram retirados das máquinas, Pessoa. XX Simpósio de Engenharia de
encaminhados para uma estufa e expostos a alta Produção. Bauru, SP, Brasil, 4 a 6 de
temperatura durante em média seis horas e logo novembro de 2013.
em seguida, devolvidos ao equipamento. Esse
procedimento era realizado a cada seis meses e
as respectivas medições a cada seis meses.
Após a análise das anomalias, o procedimento
passou a ser efetuado a cada três meses e o
monitoramento de dois em dois meses. As Questões
medições realizadas após a mudança de 1. Com base nos conceitos de manutenção
procedimento mostraram que este foi adequado, preventiva e preditiva porque a empresa utiliza
uma vez que, a baixa isolação dos motores cronograma em que as ações preditivas são
devia-se a sua localização, em ambiente muito intercaladas com ações preventivas?
úmido, sendo necessário encaminhá-los para 2. Que situações comprovam que a manutenção
estufas com uma frequência maior que os preventiva e preditiva auxiliam na redução da
demais motores do equipamento. manutenção corretiva?
A terceira faz referência à frequência de 3. Cite situações de manutenção preventiva e de
lubrificação do motor principal das máquinas de manutenção corretiva que aparecem no caso,
tingir fios estudadas. Nesse cenário a equipe de classificando-as.
manutenção fez uso do vibrômetro, instrumento 4. Qual a importância do controle de
utilizado para realizar análise de vibração. informações de ocorrências para a manutenção
Através dessas análises os manutentores preditiva e preventiva?
descobriram que os ruídos e as vibrações dos 5. Para que situações cada uma das formas de
motores das máquinas que operavam com maior gestão da manutenção (preventiva, preditiva ou
frequência elevava-se mais rapidamente que os corretiva) é mais indicada?
das que operavam com menor constância,
ocasionando aumento dos riscos físicos
(ruídos).
A partir dessas informações, os manutentores
definiram frequências de lubrificação diferentes
para os dois grupos identificados. Até o
momento as lubrificações eram realizadas
anualmente, em todos os equipamentos e não
levava em consideração a frequência com que o
equipamento operava. A partir de então foram
definidos dois procedimento: (a) As máquinas
que operavam com menor frequência (dados
obtidos com a produção do setor) manteve-se a
lubrificação dos motores anualmente; (b) As
máquinas que operavam com frequência maior
passaram a ter seus motores lubrificados a cada
seis meses. As análises realizadas após a
mudança de procedimento revelaram que as
medidas tomadas foram apropriadas, ao passo
que contribuíram para a melhoria das condições
do ambiente de trabalho, através da diminuição
dos ruídos.

REFERÊNCIA
BENTO, F.D.; GONÇALVES, H.S.; COELHO,
K.S.. A manutenção preditiva pode funcionar
como subsídio à manutenção preventiva? O