Silva BeethovenMaxAlvesda M

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

COMISSÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Influência da Microestrutura Inicial e Material

de Molde na Tixoconformação da Liga A356
Autor: Beethoven Max Alves da Silva

Orientador: Maria Helena Robert
97/08
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO

Curso: Engenharia Mecânica

Área de Concentração: Materiais e Processos de Fabricação
Dissertação de mestrado acadêmico apresentada à comissão de Pós Graduação da

Faculdade de Engenharia Mecânica, como requisito para a obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Campinas, 2007
S.P . – Brasil
i
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP
Silva, Beethoven Max Alves da

Si38i Influência da microestrutura inicial e material de
molde na tixoconformação da liga A356 / Beethoven
Max Alves da Silva. --Campinas, SP: [s.n.], 2007.

Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica.
1. Microestrutura. 2. Conformação de alumínio. 3.

Alumínio - Metalurgia. 4. Alumínio. 5. Ligas de
alumínio. 6. Forjamento. I. Robert, Maria Helena. II.
Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de
Engenharia Mecânica. III. Título.
Título em Inglês: The influnece of the initial microstructure and die material on
thixoforming of A356 alloy
Palavras-chave em Inglês: Microstructure, Thixoforming, Aluminium, Die
Área de concentração: Materiais e Processos de Fabricação
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica
Banca examinadora: Jesualdo Luiz Rossi, Rezende Gomes dos Santos
Data da defesa: 29/06/2007
Programa de Pós-Graduação: Engenharia Mecânica
ii
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO ACADEMICO

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Dissertação:
____________________________________________________
Profa. Dra. Maria Helena Robert, Presidente
Instituição: Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP
____________________________________________________
Prof. Dr. Jesualdo Luiz Rossi
Instituição: Instituto de Pesquisas Energéticas - IPEN
____________________________________________________
Prof. Dr. Rezende Gomes dos Santos
Instituição: Universidade Estadual de Campinas
Campinas, 29 de Junho de 2007
iii
Dedicatória:
À minha companheira, Mônica, pelo seu amor e dedicação durante esta caminhada, meu
eterno amor.
iv
Agradecimentos
Este trabalho não poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas às quais presto
minha homenagem:
A Maria Helena Robert pela oportunidade de orientação que me foi dada quando
cheguei à UNICAMP e pela amizade que pudemos cultivar.
Aos amigos André, Aristides, Daniel, Fábio, Gisele, Jaime, José Hilton, Lourenço,
Miro, Pella e todos que me acompanharam nesta caminhada.
A Luziano e Monica pelas agradáveis conversas ao redor da churrasqueira.
Aos amigos da Agência de Inovação da UNICAMP, INOVA, especialmente ao
Rodrigo, pela compreensão durante a fase final de escrita do texto.
Ao CNPq, pelo financiamento e à CAPES, pela bolsa.
A todos os funcionários da FEM/UNICAMP.
Aos meus pais e irmãos, sempre presentes em todas as etapas da minha vida e nas
minhas andanças pelo nosso imenso país. Amo vocês.
v
“A vida é feito ladeiras
No seu sobe e desce contínuo
Princípio e Fim”
vi
Resumo
SILVA, Beethoven Max Alves da, Influência da Microestrutura Inicial e Material de Molde na
Tixoconformação da Liga A356; Campinas: Faculdade de Engenharia Mecânica,
Universidade Estadual de Campinas, 2007. 147 p. Dissertação (Mestrado)
Neste trabalho investiga-se a influência da microestrutura inicial e do material do molde na

tixoconformação da liga A356. São produzidas e testadas em operações de tixoforjamento pastas
obtidas por três distintos processos: fusão parcial controlada de estruturas dendríticas grosseiras,
fusão parcial controlada de estruturas ultra-refinadas e pastas obtidas por agitação mecânica do
líquido durante solidificação. É produzido ainda um compósito A356 + Al2O3 obtido por
compofundição. Os tixoforjados foram submetidos à análise metalográfica para caracterização
microestrutural, medindo-se a fração da fase primária e o tamanho médio de glóbulo ou roseta da
fase sólida. Os resultados obtidos mostram a viabilidade da utilização de moldes não metálicos
em operações de tixoconformação com produtos de bom acabamento superficial e dimensional.
As forças de tixoforjamento são dependentes da condição inicial da matéria-prima, de forma que
forças maiores são requeridas com o aumento do parâmetro microestrutural básico (espaçamento
interdendrítico, tamanho de glóbulo e tamanho de roseta) da matéria-prima.
Palavras Chave
- Microestrutura, tixoconformação, alumínio, matriz de forjamento.
vii
Abstract
SILVA, Beethoven Max Alves da.; The Influence of the Initial Microstructure and Die Material
on Thixoforming of A356 Alloy; Campinas, Mechanical Engineering Faculty, State
University of Campinas, 2007. 147p. Dissertação (Mestrado).
This research aims the influence of initial microstructure and die material on thixoforming
of A356 alloy. Obtained pastes are produced and tested in thixoforging operation by three distinct
processes: controlled partial melting of coarse dendritic structures, controlled partial melting of
ultra-refined structures and obtained pastes by liquid mechanical stirring during solidification. It
is still produced a composite A356 + Al2O3 obtained by compocasting. Thixoforged samples
were submitted to metalographic analysis for microstructural characterisation, measuring the
primary phase fraction and globule average size or solid phase rosette. Obtained results showed
the viability of non-metallic dies in thixoforming operations with good superficial and
dimensional finishing products.Thixoforging forces are dependent on initial condition of raw
material, so that higher forces are required with the increasing of basic microstructural parameter
(interdentritic spacing, globule size and rosette size) of raw material.
Key Words
- Microstructure, thixoforming, aluminium, die.
viii
Índice
Lista de xi
Figuras.............................................................................................................................
Lista de Tabelas ............................................................................................................... xiv
Nomenclatura .................................................................................................................. xv
Introdução ....................................................................................................................... 1
Pastas Tixotrópicas ........................................................................................................... 9
Fabricação de Pastas Tixotrópicas ..................................................................................... 9

3.1. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga líquida ................... 9
3.1.1. Processos de reofundição por interferência na nucleação ...................................... 9
3.1.2. Processos de reofundição por interferência no crescimento do sólido durante 12
solidificação .......................................................................................................
3.2. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga sólida 15
.....................
3.3. Processos de Conformação no Estado Semi-sólido ............................................... 18
Materiais, Equipamentos e Métodos Experimentais ............................................................ 24

4.1. Caracterização da liga utilizada (A356) ................................................................ 24
4.1.1. Composição química .......................................................................................... 25
4.1.2. Diagrama de fases .............................................................................................. 25
4.1.3. Determinação do intervalo de solidificação ........................................................... 26
4.2. Caracterização do reforço (Al2O3) para fabricação do compósito ........................... 28
4.2.1. Difração de raios-X ............................................................................................ 29
4.2.2. Microscopia eletrônica de varredura .................................................................... 29
4.2.3. Análise granulométrica ........................................................................................ 30
4.3. Produção de matéria prima para o tixoforjamento ................................................. 31
4.3.1. Produção de pastas tixotrópicas por agitação mecânica ......................................... 32
4.3.1.1. Construção do equipamento ................................................................................ 32
4.3.1.2. Ensaios preliminares ........................................................................................... 37
4.3.1.3. Descrição do experimento típico .......................................................................... 39
4.3.2. Preparação de pastas por fusão parcial controlada ................................................ 39
4.3.2.1. Preparo da matéria-prima e tratamento térmico .................................................... 40
4.3.2.2. Descrição de experimento típico .......................................................................... 41
ix
4.3.3. Produção de compósitos por compofundição ....................................................... 41
4.3.3.1. Descrição de experimento típico .......................................................................... 42
4.4. Processo de tixoforjamento ................................................................................. 43
4.4.1. Equipamentos utilizados ...................................................................................... 43
4.4.2. Ferramentas de tixoforjamento empregadas .......................................................... 45
4.4.3. Parâmetros do processo de tixoforjamento ........................................................... 47
4.4.4. Descrição do experimento de tixoforjamento típico .............................................. 48
4.5. Análise de resultados .......................................................................................... 50
4.5.1. Análise metalográfica da matéria-prima para tixoforjamento 50
..................................
4.5.2. Análise metalográfica do produto tixoforjado ....................................................... 51
Resultados e Discussões ................................................................................................... 53

5.1. Matéria-prima para o tixoforjamento ................................................................... 53
5.1.1. Liga A356 fundida sem refinador (SR) ................................................................ 54
5.1.2. Liga A356 fundida com refinador (CR) ............................................................... 54
5.1.3. Liga A356 reofundida por agitação mecânica (AM) .............................................. 54
5.1.4. Compósitos A356 + Al2O3 (CP) .......................................................................... 55
5.2. Produtos tixoforjados .......................................................................................... 61
5.2.1. Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado fundido (SR) ............................... 61
5.2.1.1. Aspecto geral do produto tixoforjado ................................................................... 61
5.2.1.2. Caracterização microestrutural do produto tixoforjado .......................................... 62
5.2.1.3. Forças de tixoforjamento .................................................................................... 68
5.2.2. Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado refinado (CR) .............................. 69
5.2.3. Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado reofundido por agitação mecânica 76
(AM) .................................................................................................................
5.2.4. Tixoforjamento do compósito A356 + 15% Al2O3 (CP) ........................................ 83
5.3. Discussão geral dos resultados ............................................................................. 90
5.3.1. Efeito da estrutura da matéria-prima e material de molde na operação de 90
tixoforjamento ....................................................................................................
5.3.2. Efeito da estrutura da matéria-prima e material de molde na qualidade do produto 95
tixoforjado .........................................................................................................
Conclusões e Sugestões para próximos trabalhos ............................................................... 98
Referências Bibliográficas ................................................................................................. 100
x
Lista de Figuras
2.1 Variação da tensão de cisalhamento com a fração sólida da liga Sn-15% Pb: (a) 6
estrutura dendrítica, (b) estrutura não dendrítica, (SPENCER, 1972).
2.2 Influência da fração sólida na viscosidade aparente da liga Al-4,5%Cu-1,5%Mg 7
quando submetida a diferentes taxas de cisalhamento, (FLEMINGS, 1991).
3.1 Esquema representativo do processo Ahresty ou “cooling slope” (MOTEGI, 1997). 10
3.2 Esquema representativo do processo New Rheocasting (KAUFMANN et al, 2000). 11
3.3 Esquema representativo de processo SSR. a) líquido com reduzido 12
superaquecimento; b) agitação e resfriamento; c) retirada do agitador-pasta
reofundida; d) estação de produção de pastas por SSR (YUKO et al, 2004).
3.4 Esquema representativo de reator tipo propulsor para obtenção de pastas 14
reofundidas (FOGAGNOLO, 1996).
3.5 Ilustração esquemática do processo de agitação eletromagnética para produção de 15
pastas reofundidas. (a) vista de cima e (b) vista frontal. (VIVÉS, 1993).
3.6 Esquema representativo do processo Stirring synthesis. 17
4.1 Diagrama de fases parcial Al – Si (Metals Handbook). 25
4.2 Curva de resfriamento simples da liga A356 durante a solidificação. 26
4.3 Curva de Análise Térmica Diferencial da liga A356. 27
4.4 Ampliação dos picos endotérmico (577,9 oC) e exotérmico (618,0 ºC) da curva 28
obtida na ATD da liga A356.
4.5 Difratograma do pó de Al2O3. 29
4.6 Foto obtida por MEV dos grãos da alumina utilizada. 30
4.7 Análise granulométrica do pó de Al2O3 utilizado como reforço. 31
4.8 Equipamento de compofundição: (1) sistema de alimentação; (2) forno; (3) 32
controlador do forno; (4) motor elétrico e agitador; (5) controlador de velocidade
do motor.
4.9 Sistema de alimentação do forno. 33
4.10 Câmara do forno (com vista do cadinho e do agitador). 34
4.11 Controlador do forno. 34
4.12 Motor elétrico para agitação do rotor. 35
4.13 Etapas de obtenção do agitador em aço inox 304, 1) tarugo, 2) tarugo usinado, 3) 36
rotor usinado e fresado.
4.14 Inversor de freqüência (controle da velocidade de agitação). 37
4.15 Detalhe da tampa do cadinho com o furo para passagem do eixo do rotor. 38
xi
4.16 Esquema representativo do sistema de tixoforjamento montado: (a) forno portátil, 43
(b) matriz de forjamento, (c) punção, (d) célula de carga, (e) módulo indicador de
pesagem, (f) placa analógica digital, (g) computador, (h) impressora.
4.17 Forno de tixoforjamento e indicação da posição dos termopares (ROVIRA, 2001). 44
4.18 Dimensões da matriz de forjamento construída, a) vista de topo, b) vista lateral 46
interna.
4.19 Dimensões da matriz de forjamento construída, a) vista de topo, b) vista lateral 47
interna.
4.20 Diagrama geral dos experimentos efetuados. (T=600 ºC, t=5 min, M1-molde de 48
aço, M2-molde de grafite).
4.21 Posicionamento do punção no tixoforjamento: a) no início do processo; b) no fim 49
do processo.
4.22 Dimensões dos corpos de prova tixoforjados. 50
4.23 Regiões observadas para análise da microestrutura de produtos tixoforjados - partes 51
internas (medidas em milímetros).
5.1 Microestrutura em diferentes regiões de tarugos da liga A356 produzidos por 56
fundição convencional com baixa taxa de resfriamento.
fundição convencional com uso de refinador de grãos e alta taxa de resfriamento.
reofundição.
5.4 Microestrutura em diferentes regiões de tarugos do compósito A356 + 15% Al2O3 59
produzido por compofundição.
5.5 Diferentes vistas de típicas peças da liga A356 tixoforjadas a partir de estrutura 63
dendrítica grosseira (SR), em distintos tipos de matrizes.
5.6 Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura inicial dendrítica 65
grosseira, em função da distância e do material da matriz.
5.7 Distribuição da fração de fase primária em função da distância e do material da 67
matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura inicial dendrítica grosseira.
5.8 Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde, no produto 67
tixoforjado a partir de estrutura inicial dendrítica grosseira..
5.9 Curvas de variação de força versus tempo no tixoforjamento da liga A356 com 68
estrutura inicial dendrítica (SR) em matriz a) de aço, b) de grafite.
refinada (CR), em distintos tipos de matrizes.
5.11 Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura refinada, em função da 73
distância e do material da matriz.
5.12 Distribuição da fração da fase primária em função da distância e do material da 74
matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura inicial refinada.
tixoforjado a partir de estrutura refinada.
5.14 Curvas de variação de força versus tempo no tixoforjamento da liga A356 com 75
estrutura inicial refinada (CR) em moldes a) de aço, b) de grafite.
globular (AM), em distintos tipos de matrizes.
xii
5.16 Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura globular, em função da 80
matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura reofundida por agitação
mecânica.
tixoforjado a partir de estrutura inicial reofundida por agitação mecânica.
5.20 Diferentes vistas de típicas peças tixoforjadas do compósito A356 + 15% wt Al2O3. 86
5.21 Micrografias do tixoforjado do compósito A356 + 15% wt Al2O3 em função da 87
matriz, no produto tixoforjado a partir do compósito A356 + 15% wt Al2O3.
5.23 Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde no produto 88
5.34 Curvas de variação de força versus tempo no tixoforjamento do compósito A356 + 89
15% wt Al2O3 (CP) em matriz de a) aço; b) grafite.
5.25 Forças máximas requeridas no tixoforjamento da liga A356 a partir de diferentes 91
microestruturas, em molde metálico e molde de grafite.
5.26 Parâmetros microestruturais (tamanho médio de glóbulos/rosetas/espaçamento 93
interdendrítico) da liga A356 em diferentes estados utilizados como matéria-prima
para o tixoforjamento.
5.27 Matriz de grafite utilizada nos experimentos de tixoforjamento no: a)estado inicial, 96
b)estado de descarte, após trinta experimentos.
xiii
Lista de Tabelas
4.1 Composição química da liga A356 (% em peso). 25

4.2 Condições iniciais do processo de produção de pastas por agitação mecânica. 38
4.3 Parâmetros de tratamento térmico testados. 40
4.4 Teores de reforço empregados na produção do compósito. 42
4.5 Grafite empregado na construção da matriz e punção. 46
5.1 Parâmetros estruturais da liga A356 produzida por diferentes processos – matéria- 61
prima para testes de tixoforjamento.
5.2 Valores de fração sólida primária ao longo da distância na peça tixoforjada com 66
estrutura inicial dendrítica grosseira e dimensões médias de glóbulos da fase primária.
5.3 Valores de força máxima no tixoforjamento da liga A356 com estrutura inicial 69
dendrítica grosseira (SR).
5.4 Valores de fração da fase sólida primária e suas dimensões ao longo da distância na 72
peça tixoforjada a partir de estrutura refinada.
refinada (CR).
5.6 Valores de fração da fase sólida primária e suas dimensões ao longo da distância na 79
peça tixoforjada a partir de estrutura inicial reofundida por agitação mecânica.
reofundida por agitação mecânica (AM).
5.8 Valores de fração sólida da fase primária e suas dimensões ao longo da distância na 85
peça tixoforjada do compósito A356 + 15% wt Al2O3.
5.9 Valores de força máxima no tixoforjamento do compósito A356 + 15% wt Al2O3 90
(CP).
5.10 Valores de força máxima no tixoforjamento da liga A356 em diferentes moldes, a 91
partir de distintas microestruturas.
5.11 Parâmetros microestruturais da matéria-prima (liga A356) em diferentes condições 93
(SR, CR, AM e CP).
xiv
Nomenclatura
Abreviações
AM - Liga A356 reofundida por agitação mecânica

ATD - Análise térmica diferencial
CP - Compósitos A356 + Al2O3
CR - Liga A356 fundida com refinador
Fl - Fração líquida
FPC - Fusão parcial controlada
Fs - Fração sólida
MEV - Microscopia eletrônica de varredura
PSS - Processamento semi-sólido
Reo - Reofundição
SR - Liga A356 fundida sem refinador
Tliquidus - Temperatura liquidus
Tsolidus - Temperatura solidus
Siglas
DEF - Departamento de Engenharia de Fabricação

FEM - Faculdade de Engenharia Mecânica
xv
Capítulo 1
Introdução
Desde a descoberta das propriedades peculiares de ligas metálicas sob determinadas

condições e sua possibilidade de emprego em processos de conformação mecânica, mais de trinta
anos já se passaram e o agora denominado Processamento de Semi-Sólidos (PSS) encontra
diversas aplicações industriais, sendo a indústria automobilística a principal absorvedora desta
tecnologia.
Os principais fatores que levaram a disseminação da tecnologia de PSS residem no fato
que há uma busca crescente por parte da indústria ao emprego de processos que possibilitem a
obtenção de peças geometricamente complexas seguindo um número reduzido de etapas,
reduzindo os custos com equipamento e operações posteriores envolvendo ajustes dimensionais.
A pesquisa empreendida em diversos centros de pesquisa do mundo localizados nos
Estados Unidos, Inglaterra, Alemanha, França e Japão, entre outros países, resultou no
conhecimento dos fenômenos envolvidos na obtenção da matéria-prima para o PSS, chamada de
pasta tixotrópica, cuja morfologia apresenta-se globular, diferentemente da morfologia dendrítica
encontrada na microestrutura de ligas solidificadas convencionalmente.
A pasta reo ou tixofundida recebeu esta denominação por apresentar um comportamento
reológico especial na qual sua viscosidade é fortemente dependente da tensão aplicada,
obedecendo a uma relação não-linear; quando submetida a pequenas tensões se comporta como
sólido, apresentando elevada viscosidade e a partir de um determinado valor de tensão, passa a
escoar como líquidos viscosos.
1
Esta característica tornou a pasta reo ou tixofundida promissora para o emprego em
processos envolvendo a aplicação de pressão, como a fundição sob pressão, a extrusão, o
forjamento, a laminação e a estampagem, tendo como principal vantagem o fato de que como é
constituída de sólido em meio líquido, permite uma maior acomodação das tensões internas na
conformação, contribuindo assim para a redução da formação de trincas em fundidos e redução
de forças requeridas na conformação mecânica. Adicionalmente, o escoamento da pasta reo ou
tixofundida ocorre em regime não-turbulento, reduzindo também a formação de poros e inclusões
nos produtos.
Diversos métodos podem ser utilizados para a obtenção de pastas reo e tixofundidas,
podendo basicamente ser divididos naqueles que são realizados no metal líquido por interferência
na nucleação ou no crescimento do sólido e os que são realizados no metal sólido através de
tratamento térmico de fusão parcial da liga.
A continuidade das pesquisas propiciou o surgimento de novas tecnologias empregando o
PSS, revelando a possibilidade de forjamento a baixas pressões, com reduzido dispêndio
energético, e o emprego de ferramental de materiais alternativos de um menor custo e maior
facilidade de fabricação.
Bremer et al (1996), tixoforjaram pastas tixotrópicas obtidas a partir da liga de alumínio
A356 em duas condições: fundida e laminada, e verificaram propriedades mecânicas semelhantes
entre os produtos tixoforjados a partir da liga fundida com as dos produtos obtidos por fundição
em molde metálico, e as propriedades dos produtos tixoforjados a partir da liga laminada com as
dos forjados convencionalmente.
Pella (2002) mostrou a viabilidade de utilização de materiais cerâmicos de baixo custo na
confecção de matrizes e punções para emprego em operações de conformação no estado semi-
sólido. Seus resultados apontaram parâmetros de processo como força para o preenchimento da
matriz e temperatura empregada inferiores aqueles utilizados em matrizes metálicas.
Behrens et al (2004), em estudo comparativo empregando matrizes metálicas e cerâmicas,
indicaram a possibilidade do emprego de matrizes cerâmicas na operação de tixoforjamento,
devido a sua boa resistência mecânica e térmica. Em todos os produtos obtidos em matrizes
metálicas os autores verificaram uma maior suscetibilidade à formação de trincas geradas pelo
choque térmico.
2
Os diferentes métodos de obtenção de pastas tixotrópicas resultam em semi-sólidos
globulares semelhantes quando observados em micrografias convencionais em duas dimensões,
com pequenas variações relacionadas à esfericidade da partícula sólida (quantificada pelo fator
de forma) e às suas dimensões.
No entanto, trabalhos recentes de caracterização espacial de estruturas de pastas
tixotrópicas (LUDWIG, 2004), utilizando técnicas sofisticadas, têm mostrado a presença de
aglomerados tridimensionais de partículas sólidas na pasta tixotrópica. Estes aglomerados devem
ditar o comportamento reológico da pasta.
Resultado de Motegi et al (2003) mostra que o comportamento da pasta tixotrópica em
operações de tixoforjamento é dependente do seu método de fabricação; portanto, o método de
obtenção da pasta deve determinar a sua constituição e microestrutura, o que por sua vez deve
determinar o comportamento em conformação.
Diante da pouca informação sobre a influência do método de fabricação ou condição da
matéria-prima original, na estrutura e comportamento de pastas tixotrópicas e da importância
deste conhecimento no projeto e desempenho do processo de tixoconformação, este trabalho se
justifica.
Em adição, embora resultados promissores sobre o emprego de matrizes não-metálicas no
PSS tenham sido demonstrados, pouco se encontra na literatura sobre a influência dos materiais
utilizados na sua confecção e na qualidade dos produtos.
É objetivo geral do trabalho contribuir para o desenvolvimento da tecnologia de
processamento semi-sólido, investigando a influência da microestrutura inicial e do material do
molde no tixoforjamento da liga A356. Serão produzidas e testadas em operações de
tixoforjamento pastas obtidas por três distintos processos: fusão parcial controlada de estruturas
dendríticas grosseiras, fusão parcial controlada de estruturas ultra-refinadas e pastas obtidas por
agitação mecânica do líquido durante solidificação. Será ainda utilizado compósito A356 + Al2O3
obtido por compofundição. A influência do material do molde será investigada pela utilização de
moldes de aço e de grafite.
Serão produzidas inicialmente três microestruturas distintas a partir da liga A356:
dendrítica grosseira, refinada e globular; e um compósito A356 reforçado com Al2O3 na forma de
partículas produzido por compofundição.
3
Os produtos obtidos serão analisados em termos de aspectos superficiais, quanto à
reprodutibilidade da geometria da matriz, seu preenchimento e imperfeições visuais; em termos
de microestrutura, quanto a presença de deformação, homogeneidade e concentração da fração
sólida ao longo da peça e a força requerida para o tixoforjamento.
Este trabalho tem por objetivo:
• Investigar a influência do processo de fabricação de pastas tixotrópicas da liga

A356 nas suas características estruturais;
• Investigar a influência da estrutura liga A356 do tixofundido na sua
conformabilidade;
• Investigar o efeito do material do molde (metálico e cerâmico) na
conformabilidade da liga A356.
4
Capítulo 2
Pastas Tixotrópicas
Toda a tecnologia de semi-sólidos hoje conhecida derivou de pesquisas iniciadas nos anos
70 no Massachusetts Institute of Technology (M.I.T.) sobre o comportamento reológico da liga
Sn-15%Pb durante sua solidificação, para diferentes frações de sólido. Observou-se que a
imposição de uma agitação a liga durante seu resfriamento resultava em uma estrutura composta
de partículas esféricas, ao invés da estrutura convencional de morfologia dendrítica (SPENCER,
1972). Medidas da tensão de cisalhamento feitas em ligas pastosas apresentando sólido com esta
morfologia já tinham mostrado apenas pequeno aumento da tensão com a diminuição da
temperatura, mesmo quando uma significativa quantidade de sólido já havia sido formada
(METZ E FLEMINGS, 1970).
Na Figura 2.1 são apresentados os primeiros resultados de medidas da tensão de
cisalhamento em pastas da liga Sn-15% Pb, apresentando estrutura dendrítica (a) e estrutura não-
dendrítica (b), para diferentes frações sólidas (SPENCER, op. cit. e FLEMINGS, 1991).
Observa-se que para um mesmo valor de fração sólida (fs) os valores de tensão de
cisalhamento são bastante diferentes em função da estrutura presente, sendo significativamente
superiores para a liga contendo fase sólida dendrítica. Para exemplificar, a liga com estrutura
dendrítica e fs= 0,3 necessita para deformar-se de uma tensão da ordem de 100 kPa, enquanto que
a mesma liga com estrutura não-dendrítica necessita de apenas de valores da ordem de 0,05 kPa.
Estudos realizados por Joly (1976) e Miwa (1981) mostram que pastas metálicas com
sólido globular apresentam comportamento não–Newtoniano, isto é, sua viscosidade é fortemente
5
dependente da tensão aplicada seguindo uma relação não linear; apresentando um comportamento
reológico peculiar: -para tensões pequenas se comportam como sólidos, apresentando elevada
viscosidade; a partir de uma determinada tensão, passam a escoar como líquidos viscosos.
Figura 2.1- Variação da tensão de cisalhamento com a fração sólida da liga Sn-15% Pb: (a)
estrutura dendrítica, (b) estrutura não dendrítica, (SPENCER, 1972).
Além disso, a viscosidade da pasta depende ainda do tempo de aplicação da tensão. Este
comportamento reológico caracteriza a pasta com sólido globular como tixotrópica.
O comportamento de uma pasta tixotrópica durante escoamento é dependente da sua
fração sólida e, como citado, das tensões de cisalhamento aplicada. Na Figura 2.2 são
apresentados os resultados pioneiros de Flemings (1991) mostrando a influência da fração sólida
na viscosidade aparente da liga Al-4,5%Cu-1,5%Mg, quando submetida a diferentes taxas de
cisalhamento.
Nota-se que para valores altos da taxa de cisalhamento a liga apresenta elevada
fluidez mesmo para frações sólidas da ordem de 50%; enquanto que para a mesma condição de
fração sólida os valores de viscosidade aparente podem ser extremadamente aumentados se a taxa
6
de cisalhamento aplicada for baixa. Isto mostra a possibilidade de manipulação (sem exercer
pressão) das pastas como um sólido mesmo contendo 50% de líquido; por outro lado, o aumento
da tensão aplicada modifica a sua viscosidade para reduzidos valores, permitindo sua fácil
conformação.
Figura 2.2- Influência da fração sólida na viscosidade aparente da liga Al-4,5%Cu-1,5%Mg

quando submetida a diferentes taxas de cisalhamento, (FLEMINGS, 1991).
O comportamento reológico das pastas tixotrópicas as tornam interessantes como matéria

prima em processos de conformação que envolvem pressões, como é a fundição sob pressão
(pastas com alta fração líquida), assim como no forjamento ou na extrusão, ou ainda na
laminação ou na estampagem, onde as pastas com alta fração sólida podem encontrar interessante
e importante aplicação. A potencialidade de exploração de processos de conformação de pastas
tixotrópicas tem sido investigada desde os anos 80; sendo a fundição de componentes de ligas de
Al e ligas de Mg, para a indústria automotiva, já uma realidade comercial de sucesso (DAS
GUPTA, 1994).
A mais ampla utilização comercial de pastas tixotrópicas em processos de fabricação está
ainda por vir; a quantidade de informações sendo disponibilizadas pelo setor acadêmico e
7
industrial sobrfe o assunto tem aumentado significativamente na última década. Somente em
recente congresso internacional (SEMI SOLID PROCESSING, 2004) foram apresentados 14
novos processos de fabricação da matéria-prima tixotrópica. Alguns processos principais são
apresentados a seguir.
8
Capítulo 3
Fabricação de Pastas Tixotrópicas
Os processos de produção de pastas tixotrópicas se dividem, de uma forma geral, em dois

grupos, dependendo da condição inicial do material: processos de reofundição, a partir da liga no
estado líquido; processo de tixofundição, a partir da liga no estado sólido.
3.1. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga líquida
A partir da liga metálica no estado líquido, é possível a produção de pastas tixotrópicas

(denominadas, no caso, de reofundidas), por interferência na nucleação do sólido ou por
interferência no crescimento, após nucleação.
3.1.1. Processos de reofundição por interferência na nucleação
Os processos que envolvem interferência na nucleação consistem, basicamente, de

provocar aumento da taxa de nucleação inicial, de modo a promover a formação de núcleos de
maneira extensiva em todo o volume do material em solidificação, suprimindo o crescimento
dendrítico e resultando em uma estrutura final extremamente refinada e não dendrítica.
É comum a obtenção de pastas com o sólido primário de morfologia globular ou de
rosetas e, pode haver ou não formação de fase secundária. Se a taxa de extração de calor for
9
muito alta, os núcleos presentes terão um crescimento muito reduzido e o soluto pode ficar
dissolvido na matriz supersaturada, resultado assim em uma única fase, a primária.
Os processos mais importantes na obtenção de pastas tixotrópicas que envolvem
interferência na nucleação são:
• Processo Ahresty: Este processo consiste em promover uma alta taxa de nucleação no
metal em solidificação através da retirada de calor pelo contato do metal líquido com uma
placa inclinada refrigerada, por onde o metal flui trocando calor e gerando núcleos
(coquilhamento). A presença de soluto na liga facilita a ocorrência de empescoçamento
dos grãos formados e seu arrancamento da superfície da placa por ação do fluxo de
líquido. Novos grãos são nucleados e arrancados, gerando uma pasta reofundida que é
imediatamente submetida a resfriamento num processo de lingotamento contínuo, como
indicado na Figura 3.1. O processo foi desenvolvido por Motegi (1997) e é conhecido
como “cooling slope”, é atualmente utilizado para fabricação de tarugos de ligas de Al, de
Cu e de Mg.
Figura 3.1 - Esquema representativo do processo Ahresty ou “cooling slope” (MOTEGI, 1997).
• Processo NRC (New Rheocasting Process): Neste processo, o metal ou liga é vazado com
baixo superaquecimento em um cadinho especial de aço, isolado termicamente em seu
10
topo e em sua base, impedindo a troca de calor com o meio nestas regiões. No vazamento,
o cadinho é inclinado, de modo que o metal flui de maneira semelhante à maneira como
flui no processo “cooling slope”. Grãos são nucleados na parede do cadinho e daí
arrancados por efeito do fluxo de líquido. Após preenchimento, o cadinho é
aquecido/refrigerado pra controle da fração sólida. A pasta resultante deste processo
apresenta grãos globulares que são imediatamente conformados em processos de fundição
sob pressão. A Figura 3.2 apresenta de maneira esquemática o processo NRC.
Desenvolvido por Kaufmann et al (2000), o processo encontra atualmente alguma
aplicação comercial na fabricação de componentes automotivos de ligas de Al
(GIORDANO, 2004).
a) Vazamento b) Resfriamento controlado para Fs adequada
Figura 3.2 - Esquema representativo do processo New Rheocasting (KAUFMANN et al, 2000).
• Processo SSR (semi-solid rheocasting): o processo, de desenvolvimento recente

(MARTINEZ, 2001), combina agitação vigorosa por poucos segundos com rápida
extração de calor em um banho metálico a temperatura levemente superior à Tliquidus.
Um bastão à temperatura ambiente é mergulhado no líquido, agitado por cerca de quinze
segundos e retirado. O efeito observado é a nucleação intensa de grãos nas regiões
adjacentes ao bastão; com o rápido resfriamento do líquido até uma temperatura no
interior da zona solidus-liquidus é obtida pasta com sólido globular e reduzido diâmetro
11
médio. A pasta produzida é imediatamente utilizada em processo de injeção. O processo,
patenteado pela Idra Prince Inc., se encontra em fase de desenvolvimento em escala
piloto. A Figura 3.3 esquematiza o processo, bem como apresenta desenho esquemático
de uma estação contendo quatro cadinhos que deve ser posicionada junto à máquina
injetora.
Figura 3.3 − Esquema representativo de processo SSR. a) líquido com reduzido

superaquecimento; b) agitação e resfriamento; c) retirada do agitador-pasta reofundida; d) estação
de produção de pastas por SSR (YUKO et al, 2004).
3.1.2. Processos de reofundição por interferência no crescimento do sólido durante

solidificação
Os processos de fabricação de pastas tixotrópicas por interferência no crescimento do

sólido envolvem a agitação do líquido durante a sua solidificação, estimulando mecanismos de
multiplicação cristalina e engrossamento dendrítico. Estes mecanismos provocam a ruptura da
estrutura formada e sua globularização por mecanismos de engrossamento naturais ou forçados.
A estrutura resultante destes processos consiste de glóbulos de fase primária envoltos por uma
fase secundária com morfologia fortemente dependente da taxa de resfriamento, geralmente
apresentando morfologia dendrítica finamente distribuída (para altas taxas de resfriamento). A
esfericidade das partículas sólidas na pasta obtida depende também dos parâmetros do
12
processamento: podem variar de dendritas fragmentadas a glóbulos com fator de forma próximo
do valor unitário.
A agitação do líquido durante seu resfriamento dentro da zona de solidificação pode ser
feita por ação mecânica ou eletromagnética.
• Agitação Mecânica: O processo é feito pela agitação forçada no líquido em solidificação,
em reatores especialmente projetados, levando à ruptura da estrutura dendrítica em formação pela
ação de tensões cisalhantes promovidas no líquido à frente de solidificação. Colisões sucessivas
com a superfície do rotor, as paredes internas do cadinho e entre partículas, bem como fenômenos
naturais de engrossamento, levam a globularização das partículas sólidas (JACKSON, 1966).
Os reatores mais comumente utilizados se valem de rotores ou propulsores tipo pás, para a
promoção da agitação. No primeiro caso, equipamentos constituídos de cadinhos fixos ou móveis
e rotores imersos no líquido, podem promover rotações conjuntas e oscilações alternadas do
cadinho e do eixo; o rotor pode ou não ser retirado do cadinho para o descarregamento da pasta.
No segundo caso, equipamentos de simples concepção podem fornecer bons resultados.
Foram desenvolvidos para a produção de compósitos, pois a pequena espessura da região
preenchida pelo líquido nos equipamentos com rotores impede a adição de partículas de reforço à
pasta. Estes equipamentos podem, no entanto, ser utilizados na produção de pastas sem reforço.
Os propulsores podem ser pás individuais ou sistemas de várias pás; ficam mergulhados no
líquido e são agitados a uma temperatura e tempo apropriados. Os propulsores podem ou não ser
retirados da câmara para descarregamento da pasta reofundida, a qual pode ser vazada ou
resfriada na própria câmara, para posterior aquecimento e utilização em processos de
tixoconformação. Pode ainda haver rotações simultâneas do cadinho, melhorando a eficiência na
dispersão do reforço e na qualidade do reofundido obtido. Um exemplo típico de equipamento é
apresentado na Figura 3.4.
A agitação pode ser promovida desde o início da solidificação e durante o resfriamento do
líquido até a temperatura pré-determinada para a obtenção da fração sólida desejada, o que
caracteriza agitação contínua até o descarregamento da pasta; ou pode ser iniciada e mantida por
um determinado tempo à temperatura pré-determinada, caracterizando, portanto, agitação
isotérmica. Os parâmetros de controle nestes processos são a velocidade de agitação e taxa de
resfriamento, no primeiro caso, e velocidade de agitação, tempo de agitação e taxa de
resfriamento, no segundo caso. Agitação contínua durante resfriamento em geral resulta em
13
pastas de melhor qualidade, isto é, contendo partículas sólidas mais globulares e de menores
dimensões.
Figura 3.4 – Esquema representativo de reator tipo propulsor para obtenção de pastas reofundidas
(FOGAGNOLO, 1996).
Parâmetros típicos do processo de obtenção de pastas reofundidas de boa qualidade para

ligas de Al, utilizando agitação mecânica por propulsores podem ser citados: velocidades de
agitação da ordem de 1000 rpm, tempos de agitação da ordem de 15 min e taxas de resfriamento
da ordem de 1,2 ºC/min (MELO, 2000).
• Agitação Eletromagnética: Neste processo, a agitação é promovida pela ação de um
campo magnético imposto ao líquido em solidificação, como mostrado na Figura 3.5. As
correntes elétricas induzidas promovem uma forte agitação, rompendo a estrutura em formação e
estimulando a multiplicação cristalina, seguida de globularização da estrutura. Este método tende
a produzir estruturas pouco globulares (em comparação com outros métodos), porém, muito mais
homogêneas do que aquelas geradas em processos convencionais de fundição. Esta
homogeneidade se deve à quebra intensa das dendritas que estão se formando dentro da
lingoteira, podendo levar cada fragmento à formação de um grão isolado envolto pela fase
secundária (PAES, 2000). As principais vantagens deste processo residem na capacidade de
produção de pastas por lingotamento contínuo, no baixo consumo de energia e no fato da
agitação ser realizada sem que ocorra contato com o metal fundido, evitando qualquer
contaminação e também evitando o desgaste do rotor. (VIVÉS, 1992).
14
a) b)
Figura 3.5 - Ilustração esquemática do processo de agitação eletromagnética para produção de
pastas reofundidas. (a) vista de cima e (b) vista frontal. (VIVÉS, 1993).
O processo teve significativa repercussão comercial nos anos 90, mas, devido à
necessidade de re-aquecimento para a completa globularização da estrutura, vem sendo
substituído por processos como NRC e SSR e mesmo processos a partir do estado sólido.
3.2. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga sólida
A partir da liga metálica no estado sólido, em diferentes condições como fundida ou

trabalhada, é possível a produção de pastas tixotrópicas (denominadas, no caso, de tixofundidas),
por simples aquecimento a temperaturas superiores a Tsolidus e sua manutenção e esta
temperatura por reduzidos tempos. O processo é chamado fusão parcial controlada (FPC) e
envolve a fusão de fases secundárias (podendo haver fusão de alguma porcentagem da fase
primária) e globularização da fase primária em meio líquido, por fenômenos naturais de
engrossamento. Estes fenômenos são comandados pela necessidade de redução de tensões
superficiais.
15
Os parâmetros de controle do processo de FPC são: a condição da estrutura da matéria-
prima inicial, a temperatura e tempo de tratamento térmico e a taxa de aquecimento a esta
temperatura.
Quanto à temperatura de tratamento, esta define as frações sólida e líquida presentes na
pasta e, portanto, o processo de tixoconformação a ser empregado: baixas frações sólidas são
utilizadas em processos de tixofundição, enquanto baixas frações líquidas são empregadas em
processos de tixoconformação mecânica. A temperatura de tratamento também define a cinética
dos mecanismos de globularização envolvidos, os quais envolvem difusão de massa e são
termicamente ativados.
Quanto à taxa de aquecimento até a temperatura de tratamento e o tempo de manutenção a
esta temperatura, são fundamentais para a complementação das transformações estruturais
requeridas para a obtenção da pasta tixotrópica. Reduzidas taxas e excessivos tempos podem
levar ao crescimento exagerado dos glóbulos da pasta.
Quanto à condição da estrutura da matéria-prima, os processos de FPC podem ser
divididos em:
• FPC de Estruturas Dendríticas: A manutenção de ligas com estruturas solidificadas

convencionalmente acima da temperatura solidus permite a transformação, através de
fenômenos de engrossamento, da microestrutura originalmente dendrítica em globular. A
transformação ocorre pela redução de energia superficial e se dá pela fusão das fases
secundárias cujo líquido formado envolve as dendritas da fase primária de forma a
permitir a globularização da fração sólida restante. Durante a transformação a
microestrutura passa por estágios intermediários, desde dendritas irregulares, dendritas
com morfologia de rosetas até a forma final de glóbulos irregulares de grandes dimensões,
freqüentemente com poças de líquido em seu interior. (ROBERT, 1993).
• FPC de Estruturas Refinadas: Neste caso, a matéria-prima apresenta estrutura

extremamente refinada, muitas vezes com supressão total da presença de dendritas. Nestas
condições a globularização ocorre de forma rápida, sem passar por estágios morfológicos
intermediários, como no caso de estruturas brutas de fusão. As pastas produzidas
utilizando matéria-prima nesta condição apresentam glóbulos de tamanhos reduzidos, sem
a presença de líquido em seu interior. O ultra-refino pode ser produzido por diferentes
16
técnicas, como ultra-refino por ação de agentes nucleantes associada a alta taxa de
extração de calor e processos de jateamento do líquido em moldes apropriados.(ROVIRA,
1998).
• Processo Stirring Synthesys:: o processo, de origem japonesa consiste em estimular a

nucleação através da ação de um rotor facetado posicionado no interior de um recipiente
fechado, cilíndrico, onde é vazado o metal líquido. O rotor impulsiona o metal líquido
contra as paredes internas do recipiente, provocando a formação de gotículas líquidas que
são recolhidas em um molde onde são solidificadas com alta taxa de extração de calor. A
estrutura resultante apresenta grãos equiaxiais finos, sem a formação de dendritas, e, por
aquecimento a temperaturas superiores a Tsolidus, dão origem à pasta tixotrópica. A
Figura 3.6 ilustra o processo.
Figura 3.6 - Esquema representativo do processo Stirring synthesis.
• Processo Osprey: Consiste em gerar um spray com a liga líquida sob pressão, provocando
a formação de gotículas que se solidificarão com alta taxa de nucleação, ativada pela
elevada troca de calor. O metal líquido é impulsionado através de um canal, a partir de um
17
recipiente, pela pressão de Ar ou N2 injetado sob pressão no fluxo do metal, gerando
gotículas que se projetam sobre um molde onde são solidificadas. O material obtido deve
então ser posteriormente reaquecido para a produção da pasta tixotrópica com a fração
líquida adequada ao processo de tixoconformação a que se destina. O processo,
patenteado pela Osprey Inc., tem utilização limitada para este fim devido ao seu elevado
custo.
• FPC de Estruturas Dendríticas Deformadas: Neste processo, estrutura inicial dendrítica é
deformada a frio e reaquecida posteriormente acima da temperatura solidus até o valor
desejado de fração sólida, onde é mantida para que ocorra a globularização. O
reaquecimento da estrutura deformada causa a sua recristalização e ao atingir-se a
temperatura solidus, ocorre a fusão das fases secundárias presentes em contornos de grãos
originais. Se a energia dos contornos de grãos recristalizados for elevada, líquido pode
penetrar nesta região, liberando estes novos grãos para o líquido, onde crescem
equiaxialmente. A condição para que isto ocorra é dada por:
℘cg > 2.℘sl
onde ℘cg = energia do contorno recristalizado.
℘sl = tensão superficial sólido/líquido.

As pastas resultantes deste processo apresentam glóbulos bem definidos, de reduzidas
dimensões e sem a presença de líquido retido em seu interior (ROBERT, 1993).
3.3 Processos de Conformação no Estado Semi-sólido
O comportamento reológico de ligas semi-sólidas tixotrópicas trouxe como principais

implicações o desenvolvimento da tecnologia de reofundição e da tixoconformação, uma vez que
estes materiais podem ser utilizados tanto em conformação por fundição, em processos como
injeção e compressão, quanto em processos mecânicos como forjamento e extrusão, dependendo
somente da fração sólida presente na pasta. Todos os processos de conformação de semi-sólidos
são baseados nos processos existentes no mercado e o equipamento convencional pode ser
18
empregado com relativa facilidade, sem que sejam necessárias grandes modificações. A seguir
são apresentados os principais processos de tixoconformação com potencial comercial:
• Tixoinjeção: a tixofundição por injeção foi o processo pioneiro no desenvolvimento e
aplicação da tecnologia de conformação de metais em estado semi-sólido, sendo, portanto o
processo de tixoconformação mais amplamente dominado atualmente. O equipamento
comumente utilizado na tixoinjeção é a máquina injetora do tipo horizontal, geralmente de
capacidade maior do que as convencionalmente utilizadas, tendo a ela associados fornos de
reaquecimento da matéria-prima com morfologia globular ou pré-globular para a obtenção da
fração líquida desejada (YOUNG, 1994).
Yoon et al (2004) estudaram com sucesso a produção de articulações de suspensões
automotivas a partir da tixoinjeção de ligas de alumínio, constatando a grande influência da
velocidade de injeção do semi-sólido na resistência mecânica, limite de escoamento e elongação
das peças produzidas.
Govender e Reinhardt (2002) comprovaram a alta resistência mecânica das ligas A356 e
A357, ambas empregadas na produção de suspensão de automóveis, através da tixofundição e
também a boa soldabilidade das ligas obtidas por esse processo, frente ao processo convencional
de fundição sob pressão.
Garat e Grillon (2002) relatam o uso da tixoinjeção na produção de peças com formas
complexas até 4 kg com características metalúrgicas para alto desempenho, aliadas à redução de
custos com equipamento e o bom potencial para uso do processo na produção de peças com boa
qualidade superficial.
Hirt (2000) demonstrou que as propriedades mecânicas das peças tixofundidas são
melhores ou no mínimo similares às obtidas pelo processo convencional de fundição sob pressão.
A frente de avanço não turbulento permite um melhor preenchimento do molde, produzindo
peças livres de poros e inclusões; também há melhor acomodação das tensões internas (sólido
globular), o que reduz a ocorrência de trincas de contração, resultando em estruturas mais
homogêneas com melhores propriedades mecânicas.
Para maiores detalhes sobre o emprego da tixoinjeção, citações podem ser encontrados na
literatura nos trabalhos de Kuroki (2004), Kang (2004), Liu et al (2002), Svare et al (2002),
Chiarmeta (2000) e Pitts (1998).
19
• Tixoforjamento: o tixoforjamento ocupa o segundo lugar em termos de aplicação
industrial de processos de fabricação envolvendo pastas metálicas semi-sólidas. Compreende
duas etapas: a obtenção da matéria-prima na condição globular e a conformação propriamente
dita. A obtenção da matéria-prima (pasta) pode ser feita através de qualquer um dos processos
anteriormente descritos e a conformação pode ser efetuada imediatamente a partir do estado
pastoso. A pasta pode também ser resfriada à temperatura ambiente e armazenada para posterior
conformação. Neste caso, o material é reaquecido para recuperação do estado pastoso e obtenção
da fração líquida desejada, e então conformado. A boa qualidade superficial e atendimento dos
critérios dimensionais no produto tixoforjado dependem do perfeito controle de parâmetros
operacionais no processo (RAMATI, 1978). Os principais parâmetros de controle podem ser
citados:
I) Temperatura e material da ferramenta de tixoforjamento: a temperatura da matriz
e do punção empregados devem ser tais que inibam excessiva troca de calor com a pasta
tixotrópica, evitando seu resfriamento e conseqüente perda de fluidez. A literatura especializada
tem apresentado bons resultados obtidos pela utilização de ferramental a temperaturas
semelhantes à do material no estado semi-sólido.
Rovira (1996) apresentou resultados de tixoforjamento, em matriz de aço AISI H13
aquecida à temperatura da pasta, de uma peça de classe de forma 2, segundo a teoria do
forjamento convencional, a partir da liga Al-4,5% Cu. Os produtos obtidos mostraram a
possibilidade de conformação da liga no estado semi-sólido com peças que reproduziram as
cavidades da matriz e com boa qualidade superficial. Os valores das forças requeridas foram da
ordem de 35% do valor das forças necessárias para o forjamento convencional.
O mesmo autor, em outro trabalho, testou com sucesso o tixoforjamento da liga A2011
em matrizes de aço AISI H13 também aquecidas à temperatura da pasta, obtendo peças de classe
de forma 3 com boa qualidade superficial e reprodução geométrica da matriz, empregando forças
da ordem de 30% dos valores requeridos para o forjamento sólido (ROVIRA, 2001).
Quanto ao material empregado na confecção do ferramental para tixoforjamento,
pesquisas têm indicado a possibilidade da utilização de materiais cerâmicos, de menor custo e
menor condutividade térmica. As reduzidas forças requeridas no tixoforjamento permitem o
emprego destes materiais em substituição aos aços de alta resistência mecânica para uso em altas
temperaturas.
20
Pitts (1998) empregou moldes confeccionados a partir de um compósito de grafite e fibras
de vidro no tixoforjamento da liga A6061, o qual recebeu o nome comercial Sindayo®. Os
produtos tixoforjados obtidos não apresentaram um bom acabamento superficial, o molde então
foi aperfeiçoado por Burke (1998) pela adição de um lubrificante a base de nitreto de boro,
obtendo finalmente peças com bom acabamento superficial e bom preenchimento a partir da liga
A7075.
Pella (2002) analisou a viabilidade de utilização de matrizes refratárias não-metálicas
como areia aglomerada com resina fenólica e cimento comum, no tixoforjamento de uma peça de
classe de forma 3 a partir da liga A2011. Os resultados obtidos mostraram produtos com um bom
acabamento superficial, tornando o emprego destes materiais uma boa alternativa para redução
dos custos de tixoforjamento.
Behrens et al (2004) discutem o emprego de ferramentas metálicas com insertos
cerâmicos para o tixoforjamento de aço AISI 1060 obtendo resultados promissores como
utilização de insertos de nitreto de Si em moldes de aços de alta resistência ao calor.
II) Velocidade de conformação: a velocidade de conformação determina a velocidade
de escoamento da pasta e, portanto, o preenchimento correto da cavidade da matriz e qualidade
superficial do produto obtido (KITAMURA, 1994; KIRKWOOD, 1994).
Neudenberger et al (2000) em seus estudos sobre conformação de ligas no estado semi-
sólido analisaram alguns parâmetros como velocidade de tixoconformação e geometria da matriz,
concluindo a viabilidade de emprego dos processos para obtenção de produtos acabados em
diversas geometrias da matriz.
Behrens et al (op. cit.) conclui em seu trabalho sobre o tixoforjamento do aço AISI 1060
que o processo deve buscar encontrar o ponto ótimo entre condições opostas: uma velocidade de
conformação rápida o suficiente para prevenir o resfriamento do material e perda de suas
características tixotrópicas e ao mesmo tempo evitar heterogeneidades microestruturais causadas
durante o fluxo de material na matriz. Estas heterogeneidades são resultado da irregular
distribuição das fases sólida e líquida na microestrutura, promovida pela segregação do líquido na
frente de escoamento, durante o preenchimento do molde.
Modigell et al (2002) pesquisaram a influência dos parâmetros de tixoforjamento na
qualidade dos produtos através de técnicas de modelagem. Os testes mostraram que o efeito de
segregação do líquido é afetado principalmente pelo teor inicial de sólido do material, onde um
21
aumento da fração sólida causa um aumento da segregação de líquido no produto tixoforjado. Foi
observado também que a influência da velocidade do processo é muito pequena, quando a
segregação do líquido ocorre principalmente na presença de mudanças bruscas na área de seção
da matriz de pequena para grande. Mudanças na direção do escoamento mostram ter pouca
influência na qualidade dos produtos.
Xie et al (2002), em pesquisa sobre a influência dos parâmetros do processo no
tixoforjamento da liga AlSi7Mg, também observam que uma maior velocidade de preenchimento
acarreta melhor homogeneidade da microestrutura final.
III) Condição da microestrutura da pasta tixotrópica: as propriedades de escoamento
de uma pasta metálica dependem de sua constituição: a relação entre as frações sólida e líquida
presentes, a globularidade e dimensões das partículas da fase sólida bem como a interação entre
elas. Por sua vez, estas características dependem do método de fabricação da pasta que dependem
da condição da matéria-prima inicial. Como visto em item anterior, matéria-prima originalmente
com estrutura ultra-refinada, por exemplo, origina pastas com partículas sólidas mais globulares e
de menores dimensões que estruturas dendríticas.
Estudos recentes têm procurado investigar a influência da estrutura da pasta em suas
propriedades de escoamento utilizando técnicas sofisticadas para a modelagem espacial do
arranjo de glóbulos, como tomografia e difração de raios X por luz síncrotron (op. cit.).
Autores como Motegi et al (2002) já observaram que o comportamento no
tixoforjamento, avaliado pela distância percorrida no molde e força máxima requerida é
dependente do processo de obtenção da pasta: pastas obtidas por controle da nucleação do líquido
apresentam maior fluidez do que pastas obtidas por agitação mecânica do líquido durante sua
solidificação. Os autores sugerem que processos envolvendo controle de nucleação promovem
menores interações entre glóbulos do que processos envolvendo ruptura dendrítica.
O assunto é ainda bastante novo e o aprimoramento de técnicas de análise que permitam o
entendimento do arranjo espacial da pasta tixotrópica com certeza levará à melhor caracterização
da relação estrutura x propriedades destas pastas.
• Tixoestampagem: Não se dispõe na literatura de muitas informações a respeito da
estampagem de materiais no estado semi-sólido.
22
Adamiak e Robert (1999) foram uns dos primeiros pesquisadores a se interessarem pelo
assunto e estudaram o comportamento da liga AA 5052 no estado tixofundido sólido durante a
estampagem profunda, analisando o comportamento estrutural, conformabilidade e mecânica da
fratura dos produtos obtidos. Observaram a possibilidade de estampagem de chapas reofundidas
com valores de força 50% menores do que no caso da estampagem convencional; também
observaram maiores valores de deformação na estampagem, da ordem de 40% superiores nas
chapas no estado tixofundido comparativamente às chapas no estado laminado, mostrando a
possibilidade de conformação de geometrias mais complexas em um número menor de passos
quando se utilizam estruturas tixofundidas.
Em trabalho mais recente, Pires et al (2001) analisaram a possibilidade de estampagem
destas mesmas ligas no estado semi-sólido. Os resultados obtidos indicam a viabilidade de
produção por tixoestampagem a partir de chapas de elevada espessura. Os autores observaram
que a constituição da pasta tixotrópica, contendo sólidos interconectados em arranjos
tridimensionais, permite a manutenção de sua integridade quando submetida a tensões de tração
de um certo limite. Assim, foi demonstrada a possibilidade de fabricação por estampagem no
estado semi-sólido de produtos de boa qualidade.
23
Capítulo 4
Procedimentos Experimentais
4.1) Caracterização da liga utilizada (A356)
Utilizou-se neste trabalho a liga comercial A356, cuja composição principal, é Al-7,0%
em massa de Si. Para a seleção desta liga foram considerados alguns pontos essenciais, levando
em conta seu vasto emprego e suas características físicas. São estas as principais justificativas:
a. Possui um intervalo de cerca de 40 ºC entre a temperatura solidus e a temperatura

liquidus, valor que permite um melhor controle dos parâmetros de processo durante o
tixoforjamento.
b. É uma liga de amplo uso comercial, principalmente na indústria automobilística e
espacial, por apresentar boas propriedades mecânicas e cujo emprego em processos
metalúrgicos é excepcional, devido a sua boa fluidez no estado fundido.
c. Apresenta um semi-sólido com fácil identificação das fases, o que permite uma melhor
caracterização metalúrgica da pasta reofundida ou tixofundida.
d. Apesar do alto emprego comercial em processos tradicionais de conformação, a literatura
não dispõe de muitos dados de conformação desta liga no estado semi-sólido, instigando a
pesquisa para o desenvolvimento da ciência da tixoconformação.
24
4.1.1) Composição química
A composição química da liga utilizada foi fornecida pela ALCOA DO BRASIL S/A,
realizada através de espectometria de emissão atômica. Os valores obtidos encontram-se na
Tabela 4.1.
Tabela 4.1 – Composição química da liga A356 (% em massa).

%Al %Cu %Fe %Mg %Mn %Si %Ti
92,1 0,2 0,2 0,2 0,2 6,9 0,1
4.1.2) Diagrama de fases
O diagrama de fases binário Al-Si é apresentado na Figura 4.1, com a composição da liga
Al-7%Si em destaque. Após solidificação total em condições normais, a liga apresenta duas
fases, uma com estrutura morfológica composta de dendritas da fase primária, chamada Al-α, e
uma segunda fase formada de silício puro de forma acicular. Uma vez que o alumínio não tem
solubilidade no silício, não há a formação de uma fase beta, sendo o eutético formado de α + Si.
Figura 4.1 – Diagrama de fases parcial Al – Si (Metals Handbook).
25
4.1.3. Determinação do intervalo de solidificação
Para determinação das temperaturas liquidus e solidus da liga utilizada foram realizados
dois ensaios: curva de resfriamento durante a solidificação convencional e curva de resfriamento
e aquecimento por Análise Térmica Diferencial (ATD). A realização do ensaio de ATD teve
como objetivo uma maior precisão das temperaturas de transformação de fases da liga.
A curva de resfriamento (Temperatura versus Tempo) durante a solidificação, mostrada na
Figura 4.2, foi obtida após o vazamento da liga, com superaquecimento de aproximadamente 50
ºC da temperatura liquidus teórica, em cadinho metálico. Os dados foram coletados através de um
sistema de aquisição constituído por um termopar do tipo K, conectado a um indicador de
temperatura da marca Autonics, modelo T4WM-N3NKCC, com faixa de utilização de 0 oC a
1200 ºC e erro de ± 1 oC. O software de processamento de dados utilizado foi o Forja, da T & S
Equipamentos.
700
650
Tliuidus ~ 610
600
Temperatura (C)
Tsolidus ~ 568
550
500
450
400
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo (s)
Figura 4.2 – Curva de resfriamento simples da liga A356 durante a solidificação.
26
Observa-se na Figura 4.2 uma temperatura liquidus de aproximadamente 610 ºC e uma
temperatura solidus de aproximadamente 568 ºC.
O ensaio de ATD foi realizado utilizando um equipamento da marca NETZSCH, modelo
STA 409; onde está acoplado um controlador modelo TASC 414/x ligado a uma placa analógica
digital modelo IEEE 488, que permite o processamento automático dos dados fornecidos nas
diferentes corridas experimentais. O software utilizado para o processamento e leitura dos dados
foi o NTZSCH TA. Utilizou-se no ensaio um taxa de aquecimento/resfriamento de 5 ºC/min e
cada ensaio foi repetido duas vezes.
Observa-se na Figura 4.3 o resultado do ensaio, onde a curva em vermelho (curva 1)
refere-se aos ciclos térmicos realizados e a curva em azul (curva 2), refere-se à variação do fluxo
de calor versus temperatura durante o aquecimento e resfriamento da liga. Os picos endotérmicos
e exotérmicos da curva 2 correspondem, respectivamente, à absorção e liberação de energia em
cada ciclo do ensaio.
Curva 2
Curva 1
Figura 4.3 – Curva de Análise Térmica Diferencial da liga A356.
Para maior precisão na determinação das temperaturas de transição de fase, foi feita a
ampliação dos picos endotérmico e exotérmico obtidos, mostrados na Figura 4.4, dos quais se
27
obtém temperatura solidus de aproximadamente 578 ºC e temperatura liquidus de
aproximadamente 618 ºC.
Figura 4.4 – Ampliação dos picos endotérmico (577,9 oC) e exotérmico (618,0 ºC) da curva
obtida na ATD da liga A356.
Percebe-se uma pequena diferença entre os valores obtidos através da curva de

solidificação Temperatura versus Tempo e o ensaio de ATD, sendo esta última análise superior
em 10 ºC para a temperatura solidus e em 8 ºC para a temperatura liquidus. Esta diferença deve-
se ao fato de que na análise térmica diferencial tem-se condições de resfriamento e aquecimentos
lentas, ou seja, mais próximas do equilíbrio. De acordo com estes resultados foram adotadas as
temperaturas de transformação de fase obtidas no ensaio de ATD.
4.2) Caracterização do reforço (Al2O3) para fabricação do compósito
A alumina utilizada no trabalho foi fornecida pela ALCOA DO BRASIL S/A e foi
caracterizada para confirmação da sua composição por difração de raios X (DRX). Para
caracterização da morfologia das partículas foi usado um microscópio eletrônico de varredura e
usou-se também classificação granulométrica para determinação do diâmetro médio das
28
partículas.
4.2.1) Difração de raios-X
A Figura 4.5 apresenta os picos de difração resultantes do ensaio efetuado na alumina,

confirmando sua composição, uma vez que foram detectados somente picos relativos a esta
composição.
1000
950 942
900
800
761
700
Intensdade(CPS)
600
500
479 473
400
313
300
200
148
100
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
2 Theta/Theta
Figura 4.5 – Difratograma do pó de Al2O3.
4.2.2) Microscopia eletrônica de varredura
Na figura 4.6 é apresentada uma foto da alumina em pó, obtida através de microscopia
eletrônica de varredura, em que se pode observar que as partículas apresentam uma morfologia na
29
forma de plaquetas, com forte aglomeração, o que pode prejudicar sua distribuição na matriz na
fabricação do compósito.
Figura 4.6 – Foto obtida por MEV dos grãos da alumina utilizada.
4.2.3) Análise granulométrica
O conhecimento do tamanho médio das partículas da alumina é um dado importante, pois

partículas com dimensões muito reduzidas apresentam uma área específica muito grande,
prejudicando a interação sólido-fluido e, conseqüentemente, reduzindo a cinética do processo de
incorporação do reforço na matriz (SOUZA SANTOS, 1989). Na compofundição (obtenção de
compósitos a partir de pastas reofundidas), melhores resultados têm sido obtidos quando as
dimensões das partículas são da ordem de grandeza do espaçamento entre as partículas da fase
30
sólida de liga reofundida (RAY, 1995). Na Figura 4.7 é apresentada a distribuição
granulométrica do pó de alumina utilizado, tendo como tamanho mediano 7,0 µm. Neste ensaio
foi empregado um equipamento modelo MASTERSIZER 2000, O ensaio consiste no emprego de
laser para determinação do tamanho mediano de partícula.
Figura 4.7 – Análise granulométrica do pó de Al2O3 utilizado como reforço.
4.3) Produção de matéria prima para o tixoforjamento
Neste trabalho foi investigado o comportamento no tixoforjamento de pastas tixotrópicas

da liga A356 obtidas por diferentes processos: por agitação mecânica do líquido durante o
resfriamento, em equipamento especialmente projetado e construído para este fim; por fusão
parcial controlada de estruturas fundidas grosseiras e por fusão parcial controlada de estruturas
fundidas refinadas. Foi também investigado o comportamento no tixoforjamento de compósitos
A356 + Al2O3, obtido por compofundição.
31
4.3.1) Produção de pastas tixotrópicas por agitação mecânica
4.3.1.1) Construção do equipamento
Para a produção de pastas tixotrópicas através de agitação mecânica foi projetado e

construído um equipamento que permitisse um número mínimo de operações manuais tornando o
processo menos dependente do operador. Basicamente, o equipamento é constituído de um forno,
dotado de um sistema de alimentação mecânico, e de um sistema de agitação, somando-se a estas
partes os respectivos controladores, como mostrado na Figura 4.8 e descrito nos itens que se
seguem:
Figura 4.8 – Equipamento de compofundição: (1) sistema de alimentação; (2) forno; (3)
controlador do forno; (4) motor elétrico e agitador; (5) controlador de velocidade do motor.
32
(1) um sistema de alimentação (Figura 4.9) dotado de um elevador onde o cadinho é
posicionado e conduzido até o interior da câmara do forno e retirado após o fim do
processo. O sistema é ativado através do acionamento de um botão no painel do forno.
Duas chaves de fim de curso posicionadas na parte inferior e na parte superior do trilho
definem o percurso.
Figura 4.9 – Sistema de alimentação do forno.
(2) um forno resistivo (Figura 4.10) modelo FE-1200/V, da Maitec Ltda., com 6000 watts de
potência e capacidade para 5 litros de material fundido. A câmara possui 150 mm de
diâmetro por 230 mm de altura e é isolada internamente por fibra cerâmica e
33
externamente por aço inoxidável.
Figura 4.10 – Câmara do forno (com vista do cadinho e do agitador).
(3) um controlador microprocessado (Figura 4.11) tipo PID, com 10 rampas e 10 patamares,
dotado de um controle de segurança para excesso de temperatura ou dano do termopar,
cuja variação em torno do set point é de 0,5 º C.
Figura 4.11 – Controlador do forno.
34
(4) um motor elétrico (Figura 4.12) com potência de 3000 watts para uma tensão de 220V em
cujo eixo é acoplado o rotor utilizado na agitação do fundido. O motor é fixado em uma
base de um sistema corrediço que permite regular a altura relativa do agitador à base do
cadinho.
Figura 4.12 – Motor elétrico para agitação do rotor.
Ao motor elétrico foi acoplado um agitador construído em aço inox AISI 304 com
dimensões que pudessem ser introduzidas no cadinho. A eficiência na agitação do fundido e na
dispersão do reforço dentro do fundido é função, entre outros parâmetros, das dimensões do
agitador que devem obedecer algumas relações matemáticas baseadas na altura (H) e no diâmetro
do cadinho (D) (NAGATA, 1975):
35
• Comprimento da Pá = 0,4D;
• Largura da Pá ≤ 0,1H;
• Altura do Agitador relativa à base ≤ 0,3H.
Baseado nas relações acima, o agitador foi confeccionado em aço inox AISI 304 através
de uma operação inicial de usinagem de um tarugo até a largura da pá e usinagem posterior para
ajuste da altura total do agitador e da pá. Em seguida, a base circular foi fresada para a obtenção
das quatro pás de agitação. Essa seqüência de operações é mostrada na Figura 4.13.
1 2 3
Figura 4.13 – Etapas de obtenção do agitador em aço inox 304, 1) tarugo, 2) tarugo usinado, 3)
rotor usinado e fresado.
(5) um inversor de freqüência (Figura 4.14) modelo CFW080070T2024PSZ, da WEG S.A, de

220V, operando com uma freqüência de entrada de 50/60 Hz ± 2 Hz e freqüência de saída
36
de 0 a 300 Hz, cujo sistema de frenagem é reostático e a eficiência é sempre maior que
95,0%.
Figura 4.14 – Inversor de freqüência (controle da velocidade de agitação).
4.3.1.2) Ensaios preliminares
Feitos os ajustes iniciais no equipamento de compofundição, foram realizados

experimentos para levantamento dos parâmetros operacionais que proporcionassem a obtenção de
pastas tixotrópicas de boa qualidade, isto é, pastas com microestrutura globular e homogênea. Os
parâmetros testados estão listados na Tabela 4.2, e foram determinados com base em resultados
anteriores (MUSSI, 2000). Variou-se a temperatura inicial de agitação (de 585 a 650 ºC) e o
tempo de agitação (de 3 a 5 minutos). Nestas condições e com taxas semelhantes de resfriamento,
são previstas frações sólidas da ordem de 60 a 80%.
37
Tabela 4.2 – Condições iniciais do processo de produção de pastas por agitação mecânica.
Temp. Inicial de
Velocidade de Agitação Tempo de Agitação
Condição Agitação
(RPM) (min)
(ºC)
1 650 1000 5
2 620 1000 5
3 600 1000 5
4 585 1000 3
Os cadinhos utilizados no experimento foram fabricados em aço SAE 1020, com diâmetro
interno de 90 mm, altura de 115 mm e espessura da parede de 3 mm. Para facilitar a operação de
desmoldagem, além da conicidade de 2 º, o interior do cadinho foi impregnado com uma camada
de alumina. Na tampa do cadinho, fabricada do mesmo aço, foi feito um furo de 12 mm de
diâmetro para passar o eixo do agitador, de 11 mm de diâmetro, como mostrado na Figura 4.15.
Figura 4.15 – Detalhe da tampa do cadinho com o furo para passagem do eixo do rotor.
38
Foi feita uma escala de ajuste da altura relativa, para leitura externa, do rotor à base do
cadinho, permitindo que o rotor fosse inserido e posicionado no interior do banho somente no
início da agitação. Durante o aquecimento da liga, o rotor ficou posicionado acima de sua
superfície. Assim como o interior do cadinho, o rotor também foi impregnado com alumina para
minimizar a aderência com a liga fundida, evitando que durante a sua retirada fosse arrastada
uma grande quantidade de material.
4.3.1.3) Descrição do experimento típico
Inicialmente, uma massa de aproximadamente 1550 gramas da liga foi introduzida no

forno e aquecida até a temperatura de 670 ºC. Para monitoramento da temperatura foram
utilizados, além do indicador do forno, dois termopares tipo K posicionados externamente à
parede do cadinho, um na sua base e o outro na parte superior em contato com a tampa do
cadinho. Estabilizada a temperatura, a pá, que já se encontrava à mesma temperatura, foi
posicionada até a altura adequada dentro do fundido e monitorou-se o resfriamento até atingir a
temperatura inicial de agitação. Neste momento, foi acionada a agitação a uma velocidade de
1000 rpm e, ao atingir-se o tempo estipulado, o cadinho foi retirado do forno e resfriado ao ar até
a temperatura ambiente. Cada condição foi repetida três vezes.
Para as condições 1 e 2 ocorreu um “jateamento” do fundido pela pá, havendo expulsão
do material pelo orifício da tampa do cadinho, onde passa o eixo do motor. Para a condição 4 a pá
ficou presa devido à rápida solidificação do fundido depois de decorrido o tempo de agitação.
Para os experimentos definitivos foi escolhida, portanto, a condição 3. Observou-se em todos os
casos a formação de um vazio no topo do lingote, de aproximadamente 15 mm, devido ao arraste
de material pela pá quando da sua retirada.
Após resfriamento completo, os tarugos obtidos, com dimensões finais de 75 mm de
altura por 90 de diâmetro, tiveram porções da base e do centro retiradas longitudinalmente e
submetidas à macro e microanálises.
4.3.2) Preparação de pastas por fusão parcial controlada
39
4.3.2.1) Preparação da matéria-prima e tratamento térmico
Para a obtenção de pastas tixotrópicas por fusão parcial inicialmente foram produzidos
tarugos fundidos convencionalmente, portanto com microestrutura dendrítica, com dois distintos
tamanhos de grãos, caracterizados aqui como “grosseiro” e “refinado”.
Para a obtenção de tarugos com estrutura grosseira a liga foi fundida e vazada com um
superaquecimento de 90 ºC em um cadinho cerâmico, medindo 200 mm de altura por 100 mm de
diâmetro, sendo resfriada à temperatura ambiente. Os tarugos com microestrutura refinada foram
produzidos através do refino químico da liga pela adição de 0,5% em massa da ante-liga Al-
5%Ti-1%B. A liga A356 foi aquecida à temperatura de 730 ºC e inoculada a 650 ºC, sendo em
seguida vazada em um cadinho metálico e resfriada ao ar. Para a fusão da liga e controle da
temperatura de vazamento, nesta etapa, foram utilizados um forno tipo poço e um termopar tipo
K, introduzido no cadinho. A partir dos tarugos fundidos foram usinados corpos de prova
cilíndricos de 36 mm de altura por 20 mm de diâmetro, e submetidos a tratamento térmico para
globularização da estrutura e obtenção da pasta tixotrópica.
O tratamento de FPC foi realizado no interior da matriz de tixoforjamento, tendo sido
testadas as condições descritas na Tabela 4.3. Para todas elas foi utilizado um tempo de 5 minutos
de retenção à temperatura de trabalho.
Tabela 4.3-Parâmetros de tratamento térmico testados.

Temperatura Fração Sólida Prevista
Condição
(ºC) (%)
1 580 55
2 590 45
3 600 35
Para o cálculo da fração sólida correspondente a cada condição foi utilizada a equação de
Scheil (Equação 4.1). Deve-se lembrar que a equação de Scheil considera como restrita a difusão
de soluto no sólido e como total a difusão no líquido durante a solidificação, portanto não
correspondendo a condições de equilíbrio.
40
1
⎛T − T ⎞ k −1
fs = 1 − ⎜ f (Equação 4.1)
⎝ Tf − Tl ⎟⎠
em que: fs - fração sólida

Tf - temperatura de fusão do metal puro
T - temperatura da amostra
Tl - temperatura liquidus da liga
k – coeficiente de partição da liga
4.3.2.2) Descrição de experimento típico
Para o tratamento de FPC os corpos de prova cilíndricos foram aquecidos dentro da matriz
desde a temperatura ambiente até a temperatura de tratamento a uma taxa de aquecimento de 4
ºC/minuto. As dimensões dos tarugos foram calculadas baseando-se no diâmetro interno e na
altura total da matriz de tixoforjamento, que será descrita posteriormente, juntamente com o
ferramental utilizado, de modo que a peça obtida tivesse uma altura final de 10 mm. Para
monitoramento da temperatura foi utilizado um indicador de temperatura de cinco canais modelo
T4WM-N3NKCC, da Autonics, com faixa de utilização de 0 ºC a 1200 ºC com variação máxima
de ± 1 ºC. Os termopares utilizados do tipo K foram colocados nos seguintes pontos: 1) no
interior do tarugo, através de um orifício feito no seu centro; 2) na parede da matriz; 3) no
espaçamento entre a matriz e o forno. O tempo de tratamento foi medido somente após a
estabilização da temperatura de tratamento no tarugo e na matriz, através de um cronômetro
digital. Decorrido esse tempo (5 min), a peça foi imediatamente submetida ao tixoforjamento e
em seguida resfriada ao ar até a temperatura ambiente.
4.3.3) Produção de compósitos por compofundição
Para a produção dos compósitos foi empregada a técnica de compofundição, que consiste
na introdução do reforço durante a agitação da matriz no intervalo semi-sólido. Os parâmetros
utilizados encontram-se descritos na Tabela 3.4, em que se nota que foi variado apenas o teor de
41
Al2O3. Os demais parâmetros (temperatura e tempo de agitação) foram baseados nos testes
realizados na produção de pastas por agitação mecânica, (item 4.3.1.1), usando-se a melhor
condição obtida, 600 ºC a 1000 rpm durante 5 minutos.
Tabela 4.4 – Teores de reforço empregados na produção do compósito.

Teor de Reforço – Em
Condição massa
(%)
1 5
2 10
3 15
4.3.3.1) Descrição de experimento típico
Os experimentos foram realizados no mesmo equipamento utilizado para produção das

pastas e foram repetidos três vezes para cada condição. Usou-se ainda uma mufla modelo
EDGCON 5P, da EDG Equipamentos, para fusão da liga e aquecimento do reforço.
Foram pesados inicialmente uma massa de 1550 gramas da liga A356 e uma massa
correspondente a 5, 10 e 15% em peso de alumina. Para evitar que o reforço fosse expelido no
momento de sua incorporação, este foi acondicionado em uma folha de alumínio e pré-aquecido a
700 ºC. O invólucro foi depositado em um cadinho de aço SAE 1020 de 115 mm de altura por 90
mm de diâmetro com parede de 3 mm de espessura. A superfície interna do cadinho foi
impregnada com uma fina camada de alumina para facilitar a desmoldagem do compósito.
Após fusão, a liga líquida foi vazada sobre o reforço, a 670 ºC. Imediatamente, o conjunto
foi colocado no compoagitador e, atingida a temperatura desejada para a condição de teste, a
agitação foi acionada a 1000 rpm. Decorridos os 5 minutos da agitação, o rotor foi desligado e o
compósito foi retirado, sendo resfriado ao ar e posteriormente desmoldado. Foram obtidos
tarugos de dimensões 90 mm de diâmetro por 90 mm de altura. Para retirada do vazio gerado pela
remoção do rotor de agitação, foi eliminada uma porção de 15 mm de altura da parte superior do
tarugo, do qual foram retirados corpos de prova cilíndricos para ensaio de tixoforjamento.
42
4.4) Processo de tixoforjamento
4.4.1) Equipamentos utilizados
A Figura 4.16 apresenta esquematicamente os equipamentos utilizados no processo de

tixoforjamento, composto por uma prensa, um forno de aquecimento, um módulo de aquisição de
dados (através do qual são monitoradas a força aplicada e temperatura da amostra) constituído de
célula de carga, módulo indicador transmissor de pesagem, cartão conversor analógico/digital
(A/D) e um computador com um software apropriado para leitura e processamento de dados. Os
diferentes componentes do equipamento são descritos como segue:
Força e
c ALFA
d
f
b
Calor
g h
Figura 4.16 - Esquema representativo do sistema de tixoforjamento montado: (a) forno portátil,
(b) matriz de forjamento, (c) punção, (d) célula de carga, (e) módulo indicador de pesagem, (f)
placa analógica digital, (g) computador, (h) impressora.
43
(1) um forno resistivo, apresentado esquematicamente na Figura 4.17, com 3,1 kW de
potência máxima, dotado de uma câmara interna retangular, medindo 280 x 140 x 140
mm. Para controle da temperatura do forno foi utilizado um termopar tipo K ligado a um
controlador microprocessado da marca OMRON, com precisão de ± 1 K, que permite o
cálculo da potência necessária para manter a estabilidade térmica através de um cálculo
proporcional diferencial. Foram instalados dois termopares tipo K, posicionados nas
laterais da matriz e um no centro do tarugo, conectados a um registrador de temperatura
de cinco canais, da IP & T, para monitoramento da temperatura interna do conjunto. O
forno é cambiável, podendo ser colocado e retirado da mesa da prensa de tixoforjamento,
facilitando assim seu transporte e instalação.
Figura 4.17 – Forno de tixoforjamento e indicação da posição dos termopares (ROVIRA, 2001).
(2) uma prensa hidráulica da marca FAREX, com capacidade de carga máxima de 300
kN, dotada de um manômetro com uma precisão de 5 x 10-3 Pa. Foi desenvolvida uma
mesa (ROVIRA, 2001) com ajuste de altura para apoiar o conjunto matriz e forno, sendo
44
colocada na base da mesa uma manta refratária para evitar que o calor gerado pelo forno
seja transferido para a prensa. A necessidade de instalação dessa mesa deveu-se à
exigência de uma melhor centralização da matriz em relação ao pistão hidráulico da
prensa, posicionado verticalmente sobre a matriz.
(3) uma célula de carga modelo W, da ALFA Instrumentos. A célula é fabricada em aço
de alta resistência, revestido com níquel, com proteção IP67 à prova de água. Possui 4
sensores (extensômetros elétricos) ligados em ponte de Wheatstone, permitindo
compensação da temperatura entre 0 e 50 ºC. A célula de carga é ligada ao indicador
transmissor de pesagem modelo 3103, também da ALFA Instrumentos, destinado à leitura
direta da força e ao fornecimento da saída analógica entre 4 a 20 mA, cujo indicador
também trabalha como fonte de excitação. Este indicador possui calibração, tara e busca
automática de zero, o que facilita o desenvolvimento dos experimentos e garante a
repetibilidade dos testes.
(4) um placa de aquisição de dados, ou cartão conversor analógico/digital, do tipo
AQB11/12, para instalação em PCs com slot do tipo ISA de 16 bits. É orientada a
aquisição de dados e controle de processos nas áreas científica e industrial e sua biblioteca
de funções de controle torna sua utilização excepcionalmente simples, particularmente em
ambiente Windows.
(5) para o processamento dos dados foi utilizado o software Forja, da T&S
EQUIPAMENTOS ELETRÔNICOS. Este programa permite a aquisição do sinal gerado
pelo cartão A/D, escolhendo qual a faixa de força e quantidade de pontos por segundos
que se deseja coletar, isto é, o software permite escolher, se necessário, um intervalo de
medição de força dentro do espectro gerado pelo sinal da célula de carga, ainda podendo
ser escolhida a freqüência de aquisição num intervalo entre 1 e 1000 pontos por segundo.
4.4.2) Ferramentas de tixoforjamento empregadas
Visando pesquisar a influência do material da matriz no processo de tixoforjamento e na

microestrutura do tixoforjado, foram confeccionadas matrizes de diferentes materiais: aço
ferramenta AISI H13 e grafite com as características descritas na Tabela 4.5. Os punções
45
empregados também foram fabricados com os mesmos materiais das matrizes.
Tabela 4.5 – Grafite empregado na construção da matriz e punção.

Resist Resist Resist a Módulo de Coefic de Condutibilidade
Dureza Densidade Resist a Tensão
Grau Específica à Flexão Compressão Elasticidade Expansão Térmica
(Shore) (kg/m3) (MPa)
(mWm) (MPa) (MPa) (MPa) (10-6 ºC) (kcal/mhc)
IG 11 55 1770 1100 400 800 250 1000 4.6 100
A geometria adotada para as matrizes foi escolhida buscando-se um elevado grau de

dificuldade para o tixoforjamento convencional, de modo a testar as características especiais de
escoamento das pastas tixotrópicas. Dessa forma, as matrizes possuem vários ângulos retos, como
mostram as Figura 4.18 a 4.19, para testar a capacidade de preenchimento da pasta em condições
extremas de processamento.
a)
a)
b)
b)
Figura 4.18 – Dimensões da matriz de forjamento construída, a) vista de topo, b) vista lateral
interna.
46
a)
100 mm
b)
10 mm
Figura 4.19 – Dimensões do punção de tixoforjamento; a) vista lateral; b) vista de topo.
Para a matriz de grafite fez-se necessária a colocação de um reforço externo para evitar
que esta abrisse durante a aplicação da carga, devido à sua fragilidade. Assim, foi confeccionada
uma cinta de aço SAE 1020 envolvendo externamente a matriz para manter sua integridade
estrutural.
4.4.3) Parâmetros do processo de tixoforjamento
O processo de tixoforjamento foi feito em seguida ao tratamento de fusão parcial

controlada a 600 ºC e tempo de manutenção a esta temperatura de 5 minutos, que foi realizado já
dentro da matriz de tixoforjamento, como descrito no item anterior. Variou-se nos ensaios,
portanto, a estrutura da matéria-prima e o material da matriz e do punção empregados, para
47
análise da influência de diferentes taxas de transferência de calor na força requerida para o
tixoforjamento e na microestrutura final do produto obtido a partir de pastas com estruturas
distintas.
A Figura 4.20 apresenta um esquema representativo de todos os experimentos efetuados
no trabalho. Foram feitas três repetições para cada condição.
Liga A356
Lingote
Lingote Compofundido
Lingote Lingote
Agitação mecânica A356+15% Al2O3
Como fundido Refinado
(T,t, 1000 rpm) (T,t, 1000 rpm)
FPC FPC FPC FPC

(T, t) (T, t) (T, t) (T, t)
Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento Tixoforjamento

(T, t) (T, t) (T, t) (T, t) (T, t) (T, t) (T, t) (T, t)
M1 M2 M1 M2 M1 M2 M1 M2
Figura 4.20 – Diagrama geral dos experimentos efetuados. (T=600 ºC, t=5 min, M1-molde de
aço, M2-molde de grafite).
4.4.4) Descrição do experimento de tixoforjamento típico
Para a operação de tixoforjamento foram preparados corpos de prova cilíndricos com 20

mm de diâmetro por 36 mm de altura, com quatro microestruturas distintas: semi-globular,
dendrítica grosseira, dendrítica refinada e um compósito. Os tarugos foram submetidos a
tratamento térmico de fusão parcial controlada (FPC) para ajuste microestrutural e da fração
sólida dentro da própria matriz de forjamento.
A operação de tixoforjamento foi realizada em duas etapas básicas: na primeira foi feito o
aquecimento do conjunto matriz, punção e corpo de prova até a temperatura desejada e, na
segunda, fez-se a aplicação de carga para o tixoforjamento.
Na primeira etapa, foi feita a montagem do conjunto matriz (impregnada internamente
com alumina para facilitar a desmoldagem) e punção na mesa da prensa, a instalação do forno
resistivo, a alimentação da cavidade da matriz com o corpo de prova e a colocação dos
48
termopares tipo K para controle da temperatura junto às duas paredes laterais da matriz e no
centro do corpo de prova. O punção foi posicionado sobre a matriz, sendo colocado na cavidade
apenas no momento da aplicação da carga, após retirada do termopar. O aquecimento foi iniciado
e monitorado pelo sistema de aquisição até 600 ºC; estabilizada essa temperatura, foi feita a sua
manutenção por um tempo de 5 minutos. Decorrido esse tempo, o termopar que estava
posicionado no centro do corpo de prova foi retirado e o punção foi colocado na cavidade,
seguindo-se a aplicação da carga pelo acionamento da prensa, a uma velocidade constante de 2,5
mm/s. A força aplicada em função do tempo foi monitorada via software, sendo empregada uma
freqüência de aquisição de 50 Hz, num total de 500 pontos. Após o punção ter atingido o fim de
seu curso, indicado pela sua penetração total na cavidade da matriz até a superfície da peça
tixoforjada, foi cessada a aplicação da carga e desligado o forno. O forno foi retirado e a peça
permaneceu dentro da matriz, sendo resfriada ao ar até a temperatura ambiente.
As Figuras 4.21a e 4.21b mostram a posição inicial do punção no início do tixoforjamento
e sua posição final, respectivamente, que marca o fim do processo.
a) b)
Figura 4.21 – Posicionamento do punção no tixoforjamento: a) no início do processo; b) no fim

do processo.
49
Foram assim obtidos corpos de prova com as dimensões indicadas na Figura 4.22.
Figura 4.22 – Dimensões dos corpos de prova tixoforjados.
4.5) Análise de resultados
A análise e discussão dos resultados foram baseadas na construção e interpretação dos

gráficos de Força versus Tempo, obtidos nos ensaios de tixoforjamento, e na análise
microestrutural da matéria-prima e dos produtos, na qual foram calculados o espaçamento
interdendrítico, o tamanho médio de glóbulo e a fração sólida, quando fosse o caso.
4.5.1) Análise metalográfica da matéria-prima para tixoforjamento
Inicialmente foram analisadas as microestruturas dos lingotes da liga A356 obtidos por
agitação mecânica, dos compósitos produzidos em diferentes condições e dos lingotes obtidos por
solidificação convencional.
Os lingotes foram secionados transversalmente para observação da homogeneidade da
estrutura em três regiões: uma seção na sua base inferior, uma no centro de sua altura e uma na
porção superior. Dessas seções foram retiradas amostras que foram embutidas em resina fenólica
para facilitar seu manuseio e passadas manualmente numa seqüência de lixas de carboneto de
silício, utilizando água como lubrificante, nas granulometrias 180, 220, 400, 600, 800 e 1200. Na
50
transição entre cada lixa, as amostras foram lavadas com água e sabão e submetidas à limpeza em
ultra-som. O polimento das amostras foi feito utilizando pasta de diamante com granulometria de
6 µm, seguido de um acabamento em granulometria de 1 µm. Entre as duas etapas as amostras
também foram submetidas à limpeza com água e sabão e ultra-som.
O ataque utilizado para visualização ao microscópio foi uma solução a 5% de ácido
fluorídrico durante 20 segundos. As imagens foram feitas utilizando um microscópio óptico
NEOPHOT 55 e digitalizadas através do software residente LEICA Q 500 MC. Foram medidos
os parâmetros: espaçamento interdendrítico (nos lingotes fundidos), fração sólida e tamanho de
glóbulo (em lingotes reofundidos e compósitos). Para tanto foi usado o software IMAGE TOOL
3.0 Para medição do espaçamento interdendrítico foram feitas trinta medições por micrografia,
num total de cinco micrografias de uma mesma seção da peça. Para medição do tamanho médio
de glóbulo foram feitas trinta medições, sendo que cada glóbulo foi medido em quatro direções,
obtendo-se a média aritmética entre eles.
4.5.2) Análise metalográfica do produto tixoforjado
Na análise metalográfica do produto tixoforjado foram realizados seis cortes transversais,

de 10 em 10 mm, tomando como origem a extremidade dos braços laterais da peça, como mostra
a Figura 4.23. Nas seções obtidas foram retiradas amostras para preparo metalográfico e
avaliação da homogeneidade da microestrutura do produto tixoforjado obtido.
0 10 20 30 40 50
Figura 4.23 – Regiões observadas para análise da microestrutura de produtos tixoforjados - partes
internas (medidas em milímetros).
51
Para preparo metalográfico as amostras foram submetidas ao mesmo procedimento
adotado para análise da matéria-prima, descrita no item anterior. Tomou-se o cuidado, durante o
embutimento das partes cortadas, de manter sempre a face esquerda das peças exposta para
análise para evitar que ocorresse uma repetição na observação da mesma região da peça. Nas
microestruturas observadas mediu-se o tamanho de glóbulo e a fração sólida. Para cada região
analisada foram efetuadas trinta medições de tamanho de glóbulo, num total de 180 medições por
peça. Foram analisadas duas peças por condição de tixoforjamento e o tamanho médio de glóbulo
calculado foi baseado na média aritmética das medições. Na medição da fração sólida foram
utilizadas três micrografias por região, de duas peças analisadas por condição de tixoforjamento,
totalizando seis medições por região.
52
Capítulo 5
Resultados e Discussões
Para estudo do processo de tixoforjamento, utilizou-se neste trabalho uma liga A356 em
três diferentes condições microestruturais: como-fundida grosseira, como-fundida refinada e pré-
globularizada por agitação mecânica. Foi produzido ainda o compósito A356 + 15% em massa de
Al2O3 via compofundição. Todas as condições foram submetidas a tratamento térmico de fusão
parcial controlada (FPC) e tixoforjadas em matriz cerâmica e em matriz metálica. Foram
monitorados o tempo e a temperatura de tratamento térmico e obtidas as curvas de força versus
tempo na operação de tixoforjamento. As peças tixoforjadas foram seccionadas e submetidas à
análise microestrutural ao longo do comprimento dos braços laterais. Os resultados obtidos nas
diferentes etapas do trabalho são apresentados a seguir.
5.1) Matéria-prima para o tixoforjamento
A condição inicial da matéria prima é um fator decisivo na qualidade do semi-sólido obtido

através do tratamento térmico de FPC. Por sua vez, as características do semi-sólido devem
interferir no processo de tixoforjamento e na qualidade do produto tixoforjado. Portanto, a
primeira etapa do trabalho consistiu na produção de matéria-prima para o tixoforjamento, isto é,
produção de tarugos da liga A356 com três microestruturas distintas e do compósito A356 + 15%
Al2O3.
As Figuras 5.1 a 5.5 apresentam a microestrutura revelada após ataque com reagente de
Keller (nas regiões destacadas) da matéria-prima sem refinador, refinada, reofundida e do
compósito A356 + Al2O3, obtidas seguindo os procedimentos descritos nos itens 4.3.2 a 4.4.1.
53
5.1.1) Liga A356 fundida sem refinador (SR)
A Figura 5.1 apresenta a microestrutura da liga fundida sem refinador. Observa-se uma
microestrutura totalmente dendrítica, típica de fundidos. As diferentes regiőes analisadas
apresentam estruturas semelhantes, indicando boa homogeneidade em todo o volume do tarugo.
Dada a reduzida taxa de extração de calor imposta, a estrutura se apresenta grosseira, com
tamanho médio de grãos da ordem de 870 µm e espaçamento médio interdendrítico da ordem de
243 µm. Também observa-se a estrutura eutética grosseira, com grande ocorrência de cristais de
Si de forma acicular.
5.1.2) Liga A356 fundida com refinador (CR)
A Figura 5.2 mostra a microestrutura do tarugo obtido com adição de refinador. Pode-se
observar uma estrutura típica de super-refino: a fase primária se apresenta como rosetas e a
estrutura eutética como cristais finos de Si de forma arredondada. Novamente se observa
homogeneidade da estrutura em todo o volume do tarugo.
A elevada taxa de resfriamento imposta ao metal líquido durante a solidificação, associada
com a alta taxa de nucleação promovida pela adição do agente nucleante, reprimiram o
crescimento dendrítico de modo a resultar na estrutura quase-globular observada. Neste caso, o
parâmetro medido para caracterizar quantitativamente a microestrutura foi o tamanho médio de
glóbulos, que resultou da ordem de 163 µm, um valor inferior ao do espaçamento médio
interdendrítico na estrutura grosseira obtida por fundição em molde de areia sem a utilização de
agente refinador. A macroestrutura indica que no fundido refinado o tamanho médio de grão é da
mesma ordem de grandeza das dimensões dos glóbulos; portanto, cada glóbulo observado na
microestrutura se constitui um grão cristalino.
5.1.3) Liga A356 reofundida por agitação mecânica (AM)
A Figura 5.3 apresenta a microestrutura do tarugo produzido por agitação mecânica a 600
oC durante 5 minutos. Observa-se que a fase primária apresenta morfologia irregular, com
glóbulos isolados de pequenas dimensões e aglomerados de glóbulos de maiores dimensões. A
54
estrutura eutética se apresenta refinada. Pode-se também observar a presença de excessiva
porosidade, o que pode ser explicado pela entrada de ar durante a agitação e também pela retirada
do rotor após o fim do processo, o que acarretou inevitavelmente o arraste de material e a geração
de vazios.
As micrografias das quatro regiões do tarugo analisadas são semelhantes, mostrando
homogeneidade estrutural em todo o volume do tarugo. O tamanho médio de glóbulo foi de 135
µm e a fração de sólido primário é da ordem de 80%.
A microestrutura obtida é resultado da forte agitação imposta ao líquido durante seu
resfriamento até 600 oC: neste processo ocorre o dobramento e separação de ramos dendríticos
em crescimento, possibilidade de sua aglomeração e ainda engrossamento de dendritas não
rompidas. A estrutura eutética refinada é formada no resfriamento do líquido contido na pasta
reofundida quando do seu descarregamento, após cessada a agitação.
Medidas de tamanho de grão indicaram valores de diâmetro médio da ordem de 600 mm.
Como a microestrutura obtida por agitação do líquido por 5 minutos a 600 ºC e 1000 rpm
mostrou-se bastante homogênea, utilizou-se esta condição para a produção de um compósito
utilizando alumina na forma de partículas como reforço.
5.1.4) Compósitos A356 + Al2O3 (CP)
A Figura 5.4 apresenta microestruturas de distintas regiões do compósito A356 + 15% de

Al2O3 produzido. Pode-se observar que o efeito da agitação foi eficiente no sentido de produzir
estruturas globulares formadas por fase α circundada pelo eutético, em todos os casos, resultando
em estruturas relativamente homogêneas no mesmo tarugo e também comparativamente entre os
diferentes compósitos. Glóbulos bem definidos, de dimensões da ordem de 110 µm, foram
obtidos em todos os casos; a fração líquida aproximada presente na pasta, medida pela fração de
estrutura eutética nas microestruturas à temperatura ambiente, foi da ordem de 20% em todos os
casos. O menor tamanho de glóbulo da fase α com relação ao obtido sem adição de reforço pode
ser resultado de uma maior fração sólida total (somadas as partículas do reforço), promovendo
maior fragmentação. A presença de partículas sólidas do reforço nas regiões líquidas entre os
glóbulos da pasta também reduz a possibilidade de aglomeração desses glóbulos, como
observado.
55
a
b
36 mm
c
d
φ 20 mm
a b
c d
Figura 5.1 – Microestrutura em diferentes regiões de tarugos da liga A356 produzidos por
fundição convencional com baixa taxa de resfriamento.
56
a
b
36 mm
c
d
φ 20 mm
a b
c d
fundição convencional com uso de refinador de grãos e alta taxa de resfriamento.
57
a
b
36 mm
c
d
φ 20 mm
a b
c d
reofundição.
58
a
b
36 mm
c
d
φ 20 mm
a b
c d
Figura 5.4 – Microestrutura em diferentes regiões de tarugos do compósito A356 + 15% Al2O3
produzido por compofundição.
59
Pode-se notar, em todos os casos, a dificuldade de incorporação e dispersão das partículas
do reforço na matriz.
Para os teores de 5 e 10% Al2O3 não se pode mesmo afirmar que houve a incorporação do
reforço, uma vez que as regiões escuras observadas são da mesma ordem de grandeza e
quantidade dos poros encontrados na matéria-prima produzida por agitação mecânica. Desta
forma não é possível identificar se o poro foi gerado na produção da matéria-prima ou através do
arrancamento de aglomerados de reforço durante a preparação metalográfica, como observado
também por Mussi, (2000).
Uma melhor incorporação e dispersão das partículas Al2O3 poderia ser obtida por uma
melhor relação entre suas dimensões (7 µm) e as dimensões dos espaçamentos interglobulares na
pasta reofundida, que no caso variaram de 30 a 400 µm. Assim, o processo de incorporação do
reforço pode ser melhorado quando o tamanho médio de suas partículas é da ordem de grandeza
do espaçamento interglobular da pasta reofundida, dificultando a sua aglomeração no líquido
presente.
Para o compósito ao qual foi adicionado 15% de Al2O3, se observa regiões porosas de
grandes e irregulares dimensões, indicando a presença de reforço adicionado. No entanto, se
observa também significativa aglomeração das suas partículas, prejudicando a sua dispersão na
matriz.
Medidas de tamanho de grão indicam valores de diâmetros médios da ordem de 570 µm.
Diante do reduzido teor de partículas de Al2O3 nos compósitos produzidos pela adição de 5 e
10%, foi utilizado em testes de tixoforjamento somente o compósito ao qual foi adicionado 15%
Al2O3 , para avaliar o efeito da presença de uma partícula sólida na operação de tixoforjamento..
Portanto, como resultado geral da etapa de fabricação de matéria-prima para testes de
tixoforjamento foram obtidas amostras da liga A356 com distintas estruturas e do compósito
A356 + 15% Al2O3. Os seus parâmetros estruturais gerais são apresentados na Tabela 5.1.
60
Tabela 5.1 – Parâmetros estruturais da liga A356 produzida por diferentes processos – matéria-
prima para testes de tixoforjamento.
Espaçamento Fração sólida à
Tipo de Tamanho de grão Tamanho de
interdendrítico 600 ºC - TReof.
Estrutura (µm) glóbulo (µm)
(µm) (%)
SR 870 ± 130 µm 243 ± 75 µm - -
CR 175 ± 80 µm - 162 ± 70 µm -
AM 600 ± 102 µm - 135 ± 88 µm 80
CP 570 ± 92 µm - 110 ± 64 µm 78
5.2) Produtos tixoforjados
5.2.1) Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado fundido (SR)
5.2.1.1) Aspecto geral do produto tixoforjado
Todas as peças foram tixoforjadas imediatamente após o tratamento térmico a 600 ºC

durante 5 minutos para obtenção de pastas com morfologia do sólido primário globular, realizado
dentro da própria matriz.
A Figura 5.5 apresenta típicas peças da liga A356 tixoforjadas a partir do estado fundido,
em matriz de aço e em matriz de grafite. Observa-se que as peças tixoforjadas na matriz metálica
obtiveram um preenchimento total da cavidade da matriz, evidenciado nas fotos pelo
comprimento atingido pelos braços da peça. O acabamento superficial pode ser considerado bom,
com boa reprodução da geometria do molde e reduzida ou nula quantidade de rebarbas. Pode-se
ainda observar o deslocamento e rompimento da camada de óxido superficial do tarugo original,
que se localiza, no produto final, na sua região central. Esta película de óxido é apenas
superficial, não sendo detectada sua infiltração para o interior do metal, como observado pela
análise da microestrutura do produto, apresentada em item que se segue; não havendo, portanto,
comprometimento da qualidade do produto.
61
O produto tixoforjado em matriz de grafite apresentou acabamento superficial inferior ao
obtido em matriz metálica, com razoável reprodução da sua geometria, sem, no entanto,
preenchimento total da extremidade de um dos braços. Também se observa o mesmo padrão de
distribuição do filme de óxido superficial daquele observado na peça tixoforjada em matriz
metálica. Pode-se notar ainda na peça uma maior quantidade de rebarbas, quando comparada com
a peça obtida em matriz metálica. O inferior acabamento superficial produzido pela matriz de
grafite reflete o inferior acabamento superficial da própria matriz, fabricada por compactação de
pós. Deve-se levar em conta ainda o desgaste da grafite durante sucessivas operações de
tixoforjamento, sensivelmente mais acentuado do que o ocorrido na matriz metálica. Este
desgaste pode ainda ser responsável pela maior formação de rebarbas observada nas peças
fabricadas neste tipo de molde, o que por sua vez pode ser responsável pelo incompleto
preenchimento das extremidades dos braços das peças.
É ainda importante salientar que não houve ruptura ou mesmo trincamento da matriz de
grafite após sua utilização em todos as condições de ensaio, resultado que prelimirnamente pode
indicar a viabilidade de sua utilização para tixoforjamento.
5.2.1.2) Caracterização microestrutural do produto tixoforjado
A Figura 5.6 mostra as micrografias obtidas a partir da peça tixoforjada com matéria-
prima na condição inicial dendrítica utilizando-se matriz metálica e matriz cerâmica no
tixoforjamento. Não se verifica a presença de orientação preferencial de glóbulos na
microestrutura, indicando a ausência de deformação. Podem-se observar também variações
microestruturais bastante acentuadas desde a extremidade da peça, posição zero, até o seu centro,
posição cinqüenta, para ambos os casos.
A região central das peças apresenta estrutura globular, com glóbulos da fase primária a
grosseiros e com morfologia irregular. Este tipo de estrutura é resultante do processo de
globularização imposto pelo tratamento de fusão parcial à estrutura inicialmente dendrítica
grosseira. Fenômenos de engrossamento de ramos dendríticos promovidos pela elevada
temperatura e presença de líquido interdendrítico formado pela fusão de estrutura eutética, levam
à formação de estruturas globulares grosseiras e altamente heterogêneas como as observadas por
Robert, (1993). As dimensões dos glóbulos observados na região central das peças tixoforjadas
62
a) Matriz Metálica b) Matriz Cerâmica
Figura 5.5 – Diferentes vistas de típicas peças da liga A356 tixoforjadas a partir de estrutura
dendrítica grosseira (SR), em distintos tipos de matrizes.
63
são inferiores às dos espaçamentos interdendríticos medidos na estrutura da matéria-prima
utilizada neste caso (tarugos com estrutura dendrítica grosseira), evidenciando a possibilidade de
penetração de líquido entre ramos dendríticos.
Pode-se também observar nas peças obtidas nos dois tipos de matrizes que a microestrutura
passa de globular a dendrítica e a quantidade de fase secundária aumenta à medida que se afasta
da região central para as extremidades dos braços. Este fato indica a segregação do líquido
presente no material semi-sólido para a frente de escoamento durante o preenchimento da matriz,
conforme já observado por Rovira, (2000). Segundo o autor, maiores velocidades de
preenchimento poderiam reduzir ou eliminar o problema. Como se trata de um fluido contendo
um constituinte sólido (glóbulos da fase primária) e um líquido, há uma velocidade relativa entre
o escoamento de um e de outro, resultando na expulsão do líquido.
No resfriamento da pasta tixofundida, o líquido presente solidifica de maneira convencional
prevista para a liga em questão. Assim, durante resfriamento, nas regiões centrais, contendo
menor teor de líquido, há pequeno crescimento da fase primária e formação de glóbulos
coalescidos; por outro lado, na região das extremidades, a presença de fase primária somente com
morfologia dendrítica indica a ausência total de sólido, isto é, a região antes do resfriamento era
constituída somente de líquido.
Quanto ao efeito do material do molde, pode-se observar que as estruturas obtidas são
bastante semelhantes, tanto com relação à distribuição relativa das fases primária e eutética
quanto às suas dimensões, em cada uma das regiões das peças obtidas nos dois tipos de matrizes.
Não se observa, portanto, significativo efeito do material da matriz na estrutura do produto, nas
condições analisadas. Tal resultado deve-se, provavelmente, a utilização de condições isotérmicas
e mesma taxa de resfriamento em todos os ensaios de tixoforjamento.
Análise quantitativa das microestruturas, com medidas de tamanho médio de glóbulos e
fração de fase sólida primária ao longo de toda a peça, confirma as análises qualitativas feitas por
observação das microestruturas. A Tabela 5.2 apresenta os dados obtidos, que são apresentados
graficamente, para maior clareza, nas Figuras 5.7 e 5.8.
64
0 10 20 30 40 50
Matriz Metálica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
Matriz Cerâmica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
500 µm
Figura 5.6– Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura inicial dendrítica grosseira, em função da distância e do material
da matriz.
65
Tabela 5.2 – Valores de fração sólida primária ao longo da distância na peça tixoforjada com
estrutura inicial dendrítica grosseira e dimensões médias de glóbulos da fase primária.
Fração Sólida – α primário (%) Tamanho Médio de Glóbulo (µm)

Distância (mm) Matriz Matriz
Matriz Metálica Matriz Metálica
Cerâmica Cerâmica
0extremidade - - - -
10 - - - -
20 - - - -
30 72 80 - 160 ± 27
40 89 86 155 ± 61 130 ± 66
50centro 93 98 174 ± 86 151 ± 74
*Os valores faltantes se referem a estruturas não globulares.
Pode-se observar, na Figura 5.7, a evidente redução da fração sólida primária na estrutura
do produto tixoforjado, da região central para a extremidade do braço da peça, indicando a maior
presença de líquido nesta região durante o processamento.
Pode-se observar, na Figura 5.8, a ampla variação dos valores de tamanho médio de
glóbulos, como constatado por Paes, (2000). Tomando-se como exemplo a medida de tamanho de
glóbulo na posição quarenta: 130 ± 66 µm para a peça tixoforjada em matriz cerâmica e 155 ± 61
mm para a peça tixoforjada em matriz metálica, a variação em torno do valor médio impossibilita
afirmar se há um maior tamanho de glóbulo na estrutura obtida em qualquer uma das matrizes. .
Diante dos dados, não é possível afirmar que as estruturas obtidas nos dois tipos de moldes
se diferenciam entre si; a observação das microestruturas mostra a presença de glóbulos de
dimensões tão variáveis quanto 60 mm a 200 mm.
66
100
90
Fração da fase primária (%)
80
70
60
50
0 10 20 30 40 50 60 70
Distância (m m )
Matriz Cerâm ica Matriz Metálica
Figura 5.7 – Distribuição da fração de fase primária em função da distância e do material da

matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura inicial dendrítica grosseira.
300
250
Diâmetro de Glóbulo (um)
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Distância (mm)
Matriz Cerâmica Matriz Metálica
Figura 5.8 – Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde, no produto

tixoforjado a partir de estrutura inicial dendrítica grosseira.
67
5.2.1.3) Forças de tixoforjamento
A Figura 5.9 apresenta os gráficos de força versus tempo de avanço do punção, para os
dois ensaios de tixoforjamento em molde metálico e de grafite, da liga A356 no estado semi-
sólido obtido a partir de estrutura dendrítica grosseira.
160
140
120
100
Força (kN)
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (s)
Amostra 1 Amostra 2
(a)
160
140
120
100
Força (kN)
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (s)
Amostra 1 Amostra 2
(b)
Figura 5.9 – Curvas de variação de força versus tempo no tixoforjamento da liga A356 com
estrutura inicial dendrítica (SR) em matriz a) de aço, b) de grafite.
68
Pode-se observar nas Figuras 5.9a e 5.9b duas curvas para cada tipo de matriz, referentes
a dois ensaios de tixoforjamento, bastante semelhantes entre si, demonstrando uma boa
repetibilidade dos ensaios.
As curvas dos ensaios realizados em matriz metálica, Figura 5.9a, apresentam uma região
inicial de menor inclinação, onde a força requerida para o escoamento é bastante reduzida,
seguida de um aumento abrupto na inclinação da curva até a força máxima, quando o punção
atinge seu fim de curso; neste segundo estágio ocorre a compactação do material.
Em ambos os tipos de matrizes empregadas observam-se os reduzidos valores de força
requeridos para o tixoforjamento, apresentados na Tabela 5.3, que refletem a alta fluidez da pasta
e sua capacidade em preencher moldes com geometria desfavorável, impossível de ser obtida no
processo convencional de forjamento no estado sólido.
Tabela 5.3 – Valores de força máxima no tixoforjamento da liga A356 com estrutura inicial
dendrítica grosseira (SR).
Força máxima (kN)

Tipo de matriz empregada
Ensaio 1 Ensaio 2
Metálica 125 103
Grafite 120 110
Pode-se observar, na tabela, valores inferiores para o tixoforjamento em matriz cerâmica,

apesar das microestruturas serem semelhantes, indicando que não há influência da microestrutura
para estes casos.
5.2.2 Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado refinado (CR)
A Figura 5.10 apresenta típicas peças da liga A356 tixoforjadas a partir do estado
refinado, em matriz de aço e matriz de grafite. Pode-se observar que as peças tixoforjadas em
ambas as matrizes atingiram um completo preenchimento de suas cavidades, como se observa
pelo comprimento total atingido pelos braços das peças. A estrutura globular mais refinada
69
propiciou o preenchimento total do molde, uma vez que proporciona um melhor escoamento da
pasta do que as estruturas grosseiras apresentadas no item 5.2.1.1 (SR). Kattamis (1992), observa
a influência do tamanho de glóbulos da pasta reofundida em suas propriedades de escoamento,
mostrando que pastas com glóbulos refinados escoam mais facilmente que pastas com glóbulos
grosseiros.
O acabamento superficial também pode ser considerado bom, comparativamente às peças
tixoforjadas com estrutura inicial dendrítica grosseira, e com boa reprodutibilidade da geometria
da matriz. Nota-se que as peças tixoforjadas em matriz cerâmica apresentaram uma maior
quantidade de rebarbas, concentradas em grande parte na região central da peça, devido
provavelmente ao desgaste do conjunto matriz e punção sem, no entanto, comprometer o
preenchimento total do molde.
Mais uma vez observa-se para ambos os tipos de matrizes a presença da película de óxido
superficial na região mais central das peças e também uma menor qualidade no acabamento das
peças produzidas na matriz de grafite, quando comparadas com as obtidas na matriz metálica.
A Figura 5.11 mostra micrografias da peça tixoforjada a partir de matéria-prima na

condição inicial refinada, utilizando-se matriz metálica e matriz cerâmica no tixoforjamento.
Pode-se observar uma menor variação estrutural ao longo do comprimento da peça que àquela
observada nas peças tixoforjadas com estrutura inicial dendrítica grosseira.
Com exceção da extremidade da peça, posição zero, que apresenta microestrutura mais
dendrítica em função da maior concentração de líquido segregado nesta região, observa-se que a
partir da posição dez até o centro da peça, para ambas as matrizes empregadas, a microestrutura é
bastante semelhante, formada de glóbulos de fase primária com morfologia irregular e
coalescidos entre si em alguns pontos, e fase secundária dendrítica, originada do resfriamento do
líquido formado na temperatura de tratamento térmico de fusão parcial.
70
refinada (CR), em distintos tipos de matrizes.
71
A Tabela 5.4 apresenta as medidas de tamanho médio de glóbulos e fração de fase sólida
primária ao longo de toda a peça para os dois tipos de moldes. Nota-se a semelhança dos valores
de fração sólida em cada região das peças tixoforjadas em matriz cerâmica e metálica, não sendo
possível diferenciá-las. Novamente o tamanho de glóbulos apresenta grande dispersão em torno
do valor médio, sendo semelhante para as estruturas obtidas por tixoforjamento em ambos os
tipos de moldes. As dimensões dos glóbulos da fase primária são compatíveis com as dimensões
das rosetas na matéria-prima. A pequena redução de dimensões observada é devida à fusão de
certa quantidade da fase α, uma vez que a pasta apresenta cerca de 20% de líquido, e ainda à
possibilidade de penetração de líquido em contornos internos, separando fragmentos de rosetas,
que se tornam novos glóbulos.
Através dos gráficos das Figuras 5.12 e 5.13 pode-se observar o comportamento de cada
parâmetro em função da distância e do material do molde, onde pode-se dizer que, de uma forma
geral, há uma certa tendência ao aumento da fração sólida primária e do tamanho de glóbulo da
extremidade da peça para o seu centro, decorrentes, no primeiro caso, da segregação de líquido
e, no segundo caso, da maior possibilidade de coalescência de partículas que se tocam dada a
menor quantidade de líquido nesta região central.
Tabela 5.4 – Valores de fração da fase sólida primária e suas dimensões ao longo da distância na
peça tixoforjada a partir de estrutura refinada.
Fração Sólida – α primário (%) Tamanho Médio de Glóbulo (µm)
Distância (mm) Matriz Matriz
Matriz Metálica Matriz Metálica
Cerâmica Cerâmica
0extremidade - 77 - 97 ± 36
10 80 83 106 ± 39 108 ± 24
20 78 83 110 ± 47 105 ± 25
30 79 82 109 ± 42 116 ± 26
40 84 85 145 ± 42 122 ± 26
50centro 89 87 155 ± 69 128 ± 33
72
0 10 20 30 40 50
Matriz Metálica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
Matriz Cerâmica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
500 µm
Figura 5.11– Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura refinada, em função da distância e do material da matriz.
73
100
90
80
70
60
50
0 10 20 30 40 50 60
Distância (mm)
Figura 5.12 – Distribuição da fração da fase primária em função da distância e do material da

matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura inicial refinada.
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Distância (m m )
Matriz Metálica Matriz Cerâm ica 0
Figura 5.13 - Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde, no produto

tixoforjado a partir de estrutura refinada.
74
ensaios de forjamento da liga A356 no estado semi-sólido obtido a partir de estrutura refinada,
em molde metálico e de grafite.
Pode-se observar na Figura 5.14 duas curvas para cada tipo de matriz, referentes a dois
ensaios de tixoforjamento, mais uma vez bastante semelhantes entre si em relação ao formato da
curva e força máxima aplicada, demonstrando a boa repetibilidade dos ensaios.
160 160
140 140
120 120
100 100
Força (kN)
Força (kN)
80 80
60 60
40 40
20 20
0 1 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Tempo (s) Tempo (s)
Amostra 1 Amostra 2 Amostra 1 Amostra 2
(a) (b)
estrutura inicial refinada (CR) em moldes a) de aço, b) de grafite.
As curvas dos ensaios realizados em matriz metálica, Figura 5.9a, seguem o mesmo
padrão apresentado pelas curvas realizadas com matéria-prima na condição inicial dendrítica,
com a presença de uma região inicial de menor inclinação e reduzida força, seguida de um rápido
aumento nessa inclinação até atingir a força máxima. A inclinação da curva nos estágios iniciais
da conformação é menor nesse caso, comparativamente a estrutura SR, por se tratar de uma
estrutura mais refinada e, portanto, com menor resistência ao escoamento.
Da mesma forma, as curvas dos ensaios realizados em matriz de grafite, mostradas na
Figura 5.9b, também diferem pela ausência do estágio inicial da curva, de menor inclinação,
partindo diretamente da força zero para o valor máximo de tixoforjamento.
75
É notável que em ambos os tipos de matrizes empregadas a força máxima requerida para
o tixoforjamento apresenta valores bastante reduzidos com relação ao forjamento no estado
sólido. Pode-se observar que as forças requeridas para o tixoforjamento em molde cerâmico são
inferiores às requeridas no uso de molde metálico, à semelhança do ocorrido quando do
forjamento de estruturas inicialmente dendríticas grosseiras.
A Tabela 5.5 apresenta os valores de força máxima obtidos. Observa-se que os valores são
menores que os requeridos para o tixoforjamento da pasta com estrutura inicial dendrítica. A
estrutura inicialmente globularizada da matéria-prima refinada permite a obtenção de glóbulos
mais finos quando do tratamento de fusão parcial controlada, facilitando o seu escoamento
(KATTAMIS, op. cit.).
refinada (CR).
Força máxima (kN)

Ensaio 1 Ensaio 2
Metálica 97 95
Grafite 63 58
5.2.3 Tixoforjamento da liga A356 a partir do estado reofundido por agitação mecânica
(AM)
Na Figura 5.15 são apresentadas as peças tixoforjadas a partir da liga A356 com estrutura
inicial globular, obtida através de agitação mecânica a 600 ºC durante 5 minutos a uma
velocidade de 1000 rpm. Obteve-se um preenchimento total da matriz para as peças tixoforjadas
em matriz metálica, como pode ser observado nas fotos, e também um bom comportamento no
tocante ao aspecto visual, com ausência de rebarbas e uma superfície lisa e regular. Nota-se que
há um pequeno aumento na altura total da peça tixoforjada em matriz de grafite, causada
provavelmente pelo desgaste do punção ao longo da sua altura, levando assim, à falta de material
para completar o preenchimento da matriz no braço direito da peça.
76
globular (AM), em distintos tipos de matrizes.
77
A Figura 5.16 mostra as micrografias da peça tixoforjada a partir de matéria-prima na

condição inicial globularizada, utilizando matriz metálica e matriz de grafite no tixoforjamento.
Observa-se que neste caso a microestrutura não apresenta grandes variações ao longo do
comprimento das peças para ambos os tipos de matrizes empregadas, havendo apenas uma
pequena mudança na posição zero, extremidade da peça, devido a maior presença de líquido e
conseqüente formação de fase primária dendrítica, como já descrito anteriormente.
A estrutura de um modo geral apresenta-se globular, com glóbulos da fase primária α bem
definidos. Pode-se observar a possibilidade de coalescência entre dois ou mais glóbulos em
contato.
A semelhança microestrutural entre as peças tixoforjadas em matriz metálica e em matriz
de grafite indica, a não influência do material do molde na microestrutura das peças tixoforjadas;
como já comentado anteriormente, devido à condição isotérmica utilizada na operação de
tixoforjamento.
primária ao longo do braço das peças, nos dois casos. Nota-se a semelhança dos valores de fração
sólida primária quando comparadas regiões correspondentes, nas peças tixoforjadas em matriz
cerâmica e metálica; também se nota a grande variação percentual em torno do tamanho médio de
grão, como já observado nos comentários.
Pode-se observar que, de uma forma geral, há uma tendência ao aumento da fração sólida
da extremidade da peça para o seu centro, decorrente da segregação de líquido durante o
preenchimento. Os valores de tamanho médio de glóbulo são da mesma ordem de grandeza das
dimensões dos glóbulos da estrutura inicial.
78
Tabela 5.6 – Valores de fração da fase sólida primária e suas dimensões ao longo da distância na
peça tixoforjada a partir de estrutura inicial reofundida por agitação mecânica.
Fração Sólida – α primário

Tamanho Médio de Glóbulo (µm)
(%)
Distância (mm)
Matriz Matriz Matriz
Matriz Metálica
Metálica Cerâmica Cerâmica
10 77 72 110 ± 26 132 ± 20
20 80 77 100 ± 30 124 ± 38
30 80 81 99 ± 21 105 ± 39
40 87 83 149 ± 48 112± 36
50centro 91 86 138 ± 40 110 ± 37
A Figura 5.17 mostra de forma gráfica a evolução da concentração da fase sólida primária
ao longo do comprimento das peças tixoforjadas em matriz metálica e em matriz de grafite,
comprovando a semelhança já citada entre as duas microestruturas e a tendência ao aumento de
líquido nas extremidades da peça.
Pode-se notar também na Tabela 5.6 que os valores de tamanho médio de glóbulos não
são diferenciáveis para as peças obtidas nos diferentes moldes. Apenas uma tendência ao
aumento do tamanho médio de glóbulo com a distância da extremidade pode ser notada nos dois
casos.
O tamanho médio de glóbulo calculado é mostrado de forma gráfica na Figura 5.18,
notando-se mais uma vez a grande dispersão em torno do valor médio, não sendo possível a
diferenciação dos produtos tixoforjados nos dois tipos de moldes.
79
0 10 20 30 40 50
Matriz Metálica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
Matriz Cerâmica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
500 µm
Figura 5.16 – Micrografias da liga A356 tixoforjada a partir de estrutura globular, em função da distância e do material da matriz.
80
100
90
80
70
60
50
0 10 20 30 40 50 60
Distância (m m )

matriz, no produto tixoforjado a partir de estrutura reofundida por agitação mecânica.
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Distância (m m )
Matriz Metálica Matriz Cerâm ica 0
Figura 5.17 – Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde, no produto

tixoforjado a partir de estrutura inicial reofundida por agitação mecânica
81
ensaios de forjamento da liga A356 no estado semi-sólido obtido a partir de estrutura reofundida
através de agitação mecânica, em molde metálico e de grafite. São apresentados também dois
resultados para cada tipo de molde.
À semelhança dos resultados obtidos para as estruturas dendríticas e refinadas, também
aqui se nota a repetibilidade dos resultados em cada caso. Novamente, os valores máximos de força
requeridos são superiores no caso de tixoforjamento em molde metálico.
160 160
140 140
120 120
100
Força (kN)
100
Força (kN)
80
80
60
60
40
40
20
20
0
0 0 1 2 3 4 5 6
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (s) Tem po (s)
Amostra 1 Amostra 2 Am ostra 1 Am ostra 2
(a) (b)
estrutura inicial reofundida por agitação mecânica (AM) em matriz a) de aço; b) de grafite.
Percebe-se mais notadamente para este caso que as forças máximas requeridas, mostradas
na Tabela 5.7, apresentam valores bastante reduzidos.
Conforme observado nas microestruturas da matéria-prima inicial é de se prever a
obtenção de pastas tixofundidas com menor tamanho de glóbulo a partir da estrutura agitada
mecanicamente, que contém internamente contornos preenchidos com fase α que, conforme visto
anteriormente, pode, ao ser fundida, promover a formação de uma estrutura globular bastante
fina, resultando em alta fluidez. Esta alta fluidez resulta nos reduzidos valores de força
observados no tixoforjado.
82
reofundida por agitação mecânica (AM).
Força máxima (kN)

Ensaio 1 Ensaio 2
Metálica 53 55
Grafite 22 24
5.2.4) Tixoforjamento do compósito A356 + 15% Al2O3 (CP)
A Figura 5.20 apresenta típicas peças tixoforjadas utilizando o compósito da liga A356
com adição de 15% de Al2O3 produzido por agitação mecânica. Pode-se observar total
preenchimento do molde em todos os casos.
As peças tixoforjadas em matriz metálica apresentam uma boa qualidade superficial,
pequena formação de rebarbas e o mesmo padrão de distribuição de óxido superficial observado
nos casos apresentados anteriormente.
Novamente se observa um pior acabamento superficial nas peças obtidas em molde de
grafite, dado o seu pior acabamento. A presença de partículas e aglomerados de alta dureza como
o Al2O3 pode prejudicar ainda mais a qualidade superficial do molde. Portanto, no caso de
tixoconformação de compósitos em moldes não metálicos, um maior cuidado na manutenção da
sua qualidade é requerida, com trocas mais freqüentes de ferramental sendo recomendada.
A Figura 5.21 apresenta micrografias do compósito A356 + 15% em massa Al2O3

tixoforjado em matriz metálica e matriz de grafite. Observa-se uma microestrutura heterogênea
ao longo do comprimento das peças para ambos os tipos de matrizes empregadas, com
segregação de líquido ao longo do comprimento do braço no sentido do centro para as
extremidades da peça e também irregular distribuição das partículas do reforço. A estrutura
83
apresenta glóbulos definidos da fase primária α, com morfologia irregular e grande variação de
dimensões, para uma mesma região.
Nota-se a presença de glóbulos coalescidos, como resultado de fenômenos de
engrossamento. Pode-se observar também uma má dispersão do reforço, como já havia sido
observado no tarugo da matéria-prima, e mesmo ausência deste em algumas regiões. São
observados aglomerados do reforço devido possivelmente ao grande espaçamento interglobular,
com valores algumas ordens de grandeza maiores que o diâmetro médio das partículas do reforço,
possibilitando o agrupamento das partículas nas regiões líquidas da pasta tixofundida.
Luo et al (2002) já observavam significativa macrosegregação de partículas do reforço no
tixoforjamento de compósitos A2024/SiC contendo alta fração líquida.
Através das micrografias se observa tendência à maior presença de reforço nas regiões
mais centrais das peças, provavelmente devido à dificuldade de escoamento dos aglomerados. A
segregação de líquido na frente de escoamento concentra as fases sólidas, neste caso constituídas
de a primário e partículas de reforço, na região central das peças.
As semelhanças microestruturais observadas entre as peças tixoforjadas nos diferentes
tipos de moldes indicam novamente não ter ocorrido influência do material do molde na sua
formação, uma vez que foram utilizadas as mesmas condições de processamento.
primária ao longo de toda a peça, onde se nota uma tendência ao aumento da fração sólida
primária nas regiões centrais das peças obtidas nos dois tipos de moldes; e também a grande
variação percentual em torno do tamanho médio de glóbulo para uma mesma região das peças,
como já observado, o que impossibilita a diferenciação do tamanho médio de glóbulo em
diferentes regiões.
A Figura 5.22 mostra de forma gráfica a evolução da concentração da fase sólida primária
em função do comprimento e do material da matriz, onde se observa mais facilmente a tendência
do aumento da concentração da fração sólida nas regiões centrais das peças. Na Figura 5.23, é
apresentado gráfico da variação do diâmetro médio de glóbulo da fase primária em função da
distância em relação à extremidade da peça e do material do molde. Como já citado para os casos
anteriores onde empregaram-se diferentes matérias-primas, o grau de dispersão em torno da
média não permite diferenciar as peças obtidas em matriz metálica e em matriz de grafite, em
relação ao diâmetro médio de glóbulos da fase primária.
84
Pode-se notar que as dimensões dos glóbulos nos produtos tixoforjados são da
mesma ordem de grandeza dos glóbulos na estrutura da matéria-prima. O reforço pode ter
prevenido o aumento das dimensões dos glóbulos por engrossamento.
Tabela 5.8 – Valores de fração sólida da fase primária e suas dimensões ao longo da distância na
peça tixoforjada do compósito A356 + 15% em massa Al2O3.
Fração fase primária (%) Tamanho Médio de Glóbulo (µm)

Distância (mm) Matriz Matriz Matriz
Matriz Metálica
Metálica Cerâmica Cerâmica
10 80 76 103 ± 31 131 ± 64
20 77 75 122 ± 44 118 ± 49
30 80 78 116 ± 27 97 ± 32
40 90 90 109 ± 29 130 ± 48
50centro 99 96 99 ± 32 121 ± 37
85
Figura 5.20 – Diferentes vistas de típicas peças tixoforjadas do compósito A356 + 15% em
massa Al2O3.
86
0 10 20 30 40 50
Matriz Metálica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
Matriz Cerâmica
0 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
500 µm
Figura 5.21 – Micrografias do tixoforjado do compósito A356 + 15% em massa Al2O3 em função da distância e do material da matriz.
87
100
90
80
70
60
50
0 10 20 30 40 50 60
Distância (mm)

matriz, no produto tixoforjado a partir do compósito A356 + 15% em massa Al2O3.
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Distância (m m )
Matriz Metálica Matriz Cerâm ica
Figura 5.23 - Diâmetro de glóbulo em função da distância e do material do molde no produto

88
ensaios de tixoforjamento do compósito A356 + 15% em massa Al2O3 em molde metálico e de
grafite. São apresentados também dois resultados para cada tipo de molde. Novamente se observa
a semelhança entre os resultados obtidos nos dois ensaios para um determinado molde.
Na produção do compósito foram utilizados os mesmos parâmetros de produção da
matéria-prima reofundida por agitação mecânica, diferindo apenas a adição de 15% de alumina
no primeiro caso. Observando as curvas abaixo (CP) e as mostradas na Figura 5.19 (AM) nota-se
que a simples adição do reforço na concentração dada, mesmo que mal disperso, acarretou
aproximadamente na duplicação da carga máxima requerida para o preenchimento da cavidade da
matriz em cada caso, como mostram os valores da Tabela 5.9. O reforço contido na matriz
prejudica o escoamento dos glóbulos no líquido, pois além de funcionarem com barreiras físicas à
sua movimentação, causam um aumento da viscosidade do líquido.glóbu
160 160
140 140
120
120
Força (kN)
100
100
Força (kN)
80
80
60
60
40
20 40
0 20
0 1 2 3 4 5 6
0
Tem po (s) 0 1 2 3 4 5 6
Tem po (s)
Am ostra 1 Am ostra 2 Am ostra 1 Am ostra 2
(a) (b)
Figura 5.24 – Curvas de variação de força versus tempo no tixoforjamento do compósito A356 +
15% em massa Al2O3 (CP) em matriz de a) aço; b) grafite.
Pode-se observar também que as curvas obtidas para o tixoforjamento em molde metálico
(Figura 5.9a) apresentam uma variação já no início do processo, indicando uma certa resistência
ao fluxo do material nos primeiros instantes do escoamento, o que não ocorre no forjamento em
matriz cerâmica. Este comportamento se assemelha ao observado com as estruturas tixofundidas
89
a partir de material dendrítico grosseiro (SR). Como lá explicado, a estrutura grosseira da pasta
tixofundida dificulta o escoamento, o que ocorre no presente caso devido à presença de alta
fração sólida da pasta (constituída de glóbulos da fase α primária e partículas de reforço) e dos
grandes aglomerados destas partículas.
Tabela 5.9 – Valores de força máxima no tixoforjamento do compósito A356 + 15% em massa
Al2O3 (CP).
Força máxima (kN)
Ensaio 1 Ensaio 2
Metálica 107 110
Grafite 48 54
5.3) Discussão geral dos resultados
5.3.1) Efeito da estrutura da matéria-prima e material de molde na operação de

tixoforjamento
Tomando como parâmetro de avaliação da operação de tixoforjamento a força máxima

requerida para a fabricação da peça-teste projetada, pode-se analisar a influência da estrutura da
matéria-prima e do material empregado na confecção do conjunto matriz e punção, neste
parâmetro.
Os valores de força máxima para testes nas diferentes condições analisadas no trabalho
são apresentados na Tabela 5.10; foi considerado, em cada caso, o valor máximo obtido nos dois
ensaios efetuados, para cada condição. Os mesmos dados são apresentados graficamente na
Figura 5.25.
Pode-se observar, de maneira geral, os reduzidos valores das forças requeridas para o
forjamento no estado semi-sólido, em todos os casos. Como comentado anteriormente, a
conformação da peça-teste a partir da geometria cilíndrica inicial, na matriz projetada, em
somente um passe, seria impossível a partir da matéria-prima no estado sólido. Os resultados
gerais mostram, portanto, a flexibilidade do processo de tixoforjamento no que diz respeito ao
90
material a ser empregado na fabricação do conjunto molde/punção e ao processo de fabricação da
pasta reofundida ou tixofundida.
Tabela 5.10 – Valores de força máxima no tixoforjamento da liga A356 em diferentes moldes, a
partir de distintas microestruturas.
Tipo de microestrutura
Força máxima (kN)
SR CR AM CP
Fmax em matriz metálica (kN) 125 97 55 110
Fmax em matriz de grafite (kN) 110 63 24 54
140
125
120
110 110
97
100
Força máxima (kN)
80
63
60 55 54
40
24
20
0
SR CR AM CP
Tipo de microestrutura inicial
Matriz Metálica Matriz de grafite
Figura 5.25 – Forças máximas requeridas no tixoforjamento da liga A356 a partir de diferentes
microestruturas, em molde metálico e molde de grafite.
De maneira mais específica, pode-se observar que, com relação ao material do conjunto
molde/punção, sua influência na força requerida no tixoforjamento é sensível: em todos os casos
a força máxima requerida nos testes feitos em moldes de grafite se mostrou inferior à requerida
nos testes em moldes metálicos, como mostra a relação 5.1. Uma vez que a grafite possui alto
91
efeito lubrificante, a resistência ao deslocamento do punção e ao escoamento do material no
interior da matriz é bem menor que a encontrada na matriz de aço, além disso, em todos os testes
foi utilizado como parâmetro constante um valor pré-fixado de deslocamento do punção, a
rigidez do molde utilizado influencia a força máxima atingida no teste. Assim, ao ser atingido o
valor do deslocamento do punção necessário ao total preenchimento do molde, os esforços
aplicados, transferidos à matriz de grafite, de menor rigidez que a de aço, resultaram em menores
valores. Deve-se salientar que, dada a elevada fluidez do material no estado semi-sólido, as forças
máximas atingidas ficaram sempre aquém das requeridas para a ruptura do molde de grafite.
Fmax (A) > Fmax (G) (Relação 5.1)
Quanto à influência da estrutura inicial da matéria-prima da qual foi obtida, por

tixofundição, a pasta a ser forjada, na força requerida no processo de conformação, pode-se
observar também sensível diferença nos valores obtidos, seguindo o seguinte comportamento:
Fmax (SR) > Fmax (CP) > Fmax (CR) > Fmax (AM) (Relação 5.2)
Se observadas as características estruturais da matéria-prima previamente ao processo de

tixofundição, apresentados no item 5.1, pode-se deduzir a importância da sua condição no
processo de tixoforjamento. A Tabela 5.11 e a Figura 5.26 sumarizam estes dados para
confrontação com os valores de forca máxima em cada caso, apresentados na Tabela 5.10.
Foram considerados somente os testes feitos em molde metálico devido à semelhança de
comportamento das forças requeridas, nos testes feitos com molde cerâmico, conforme visto
anteriormente.
92
Tabela 5.11 – Parâmetros microestruturais da matéria-prima (liga A356) em diferentes condições
(SR, CR, AM e CP).
Parâmetro Condição do Material*
Estrutural (µm) SR CR AM CP
Diâmetro de
glóbulo ou
rosetas ou
243 ± 75 162 ± 70 135 ± 88 110 ± 64
Espaçamento
Interdendrítico
*Valores de diâmetro de glóbulos tomados na região intermediária entre centro e extremidade do
braço da peça tixoforjada (região quarenta).
300
243
250
Diâmetro médio (um)
200
162
150 135
110
100
50
0
SR CR AM CP
Tipo de microestrutura
Fundido
Figura 5.26 – Parâmetros microestruturais (tamanho médio de glóbulos/rosetas/espaçamento

interdendrítico) da liga A356 em diferentes estados utilizados como matéria-prima para o
tixoforjamento.
Pode-se observar que os parâmetros estruturais no produto tixoforjado seguem a relação:
93
φλ (SR) > φroseta (CR) > φglóbulo (AM) > φglóbulo (CP) Relação 5.3
onde φ é o tamanho médio.
Pode-se observar também a semelhança entre a relação 5.3 e a relação 5.2, podendo-se
concluir que a força máxima requerida para o tixoforjamento decresce com a diminuição do valor
do parâmetro microestrutural básico (espaçamento interdendrítico, tamanho de roseta ou tamanho
de glóbulo) da matéria-prima.
Estruturas originalmente dendríticas grosseiras devem resultar, no aquecimento para
tixofundição, em pastas com glóbulos de grandes e irregulares dimensões e, portanto, com maior
dificuldade de escoamento, isto é, com viscosidade elevada. A estrutura destas pastas é
conseqüência de fenômenos de engrossamento dendrítico em meio líquido e provavelmente a
fase sólida primária apresenta elevado grau de interação entre partículas, dificultando seu
escoamento.
Por seu lado, estruturas submetidas a alto grau de refino, apresentando rosetas ao invés de
dendritas bem desenvolvidas, ao serem aquecidas à temperatura de tixofundição, devem resultar
em pastas com glóbulos da fase primária mais regular e de menores dimensões que as obtidas a
partir de dendritas grosseiras, sendo mais facilmente conformadas. Estruturas por sua vez obtidas
a partir da fusão parcial de material submetido a agitação mecânica durante solidificação, devem
resultar em pastas com glóbulos sólidos das menores dimensões e com o melhor comportamento
no escoamento. Conforme já mencionado, o comportamento reológico de pastas reo e
tixofundidas é diretamente dependente, segundo vários autores (KATTAMIS, op. cit; SUÉRY,
2000; GULLO, 2000), das dimensões, esfericidade e grau de interação entre glóbulos da fase
sólida. Este comportamento foi observado no trabalho, resultando nas menores forças de
forjamento das pastas com estruturas mais finas e regulares.
Não foi considerado o parâmetro fração sólida, pois este foi considerado constante em
todos os ensaios.
Quanto ao compósito A356 + Al2O3, as partículas do reforço interferem
significativamente no comportamento reológico da pasta tixofundida, prejudicando seu
escoamento e resultando na elevada força requerida para o preenchimento do molde, quando
comparada com a força requerida para a pasta com semelhantes parâmetros estruturais (AM) mas
94
livres de reforço. As partículas de Al2O3, aglomeradas ou não, aumentam a fração sólida total da
pasta, reduzindo sua fluidez.
Assim, o comportamento no escoamento da pasta contendo reforço (CP), dada a presença
de aglomerados de partículas, se aproxima do comportamento reológico da pasta com glóbulos
grosseiros (SR).
5.3.2) Efeito da estrutura da matéria-prima e material de molde na qualidade do produto

tixoforjado.
Os efeitos da condição inicial da matéria-prima e material do molde na qualidade do

produto tixoforjado podem ser avaliados pela qualidade superficial resultante e pela
heterogeneidade da sua microestrutura.
No primeiro caso, a avaliação, puramente qualitativa, indica na maioria dos casos um
inferior acabamento superficial dos produtos fabricados em moldes de grafite, comparativamente
aos obtidos em moldes de aço.
Este efeito pode ser atribuído ao próprio acabamento superficial do molde de grafite,
inferior ao metálico pela dificuldade de sua usinagem associada ao próprio processo de
fabricação do compactado de grafite, a partir de pó, o que lhe atribui uma certa porosidade,
inerente a este processo.
Adicionalmente, foi observado um efeito de variação dimensional do conjunto
matriz/punção, causado provavelmente por dois fatores: pela eliminação do ligante utilizado na
aglomeração do grafite ao longo das sucessivas utilizações, uma vez que o material foi utilizado a
elevada temperatura; e desgaste mecânico do material pelo atrito com a pasta durante
tixoforjamento. A perda da qualidade superficial e precisão dimensional da matriz e punção
ocorreram de forma gradual, atingindo um estado que inviabilizou seu emprego após cerca de
trinta testes.
A Figura 5.27 apresenta a matriz de grafite no estado inicial (com uma peça tixoforjada
ainda no seu interior) e no estado de descarte, após cerca de trinta experimentos (com o punção
no seu interior).
95
a)
b)
Figura 5.27 – Matriz de grafite utilizada nos experimentos de tixoforjamento no: a)estado inicial,
b)estado de descarte, após trinta experimentos.
Pode-se observar que a matriz apresenta alta porosidade no estado de descarte, devido à
eliminação do ligante e comprometimento da precisão dimensional.
Os resultados mostram, portanto, a necessidade de um bom acabamento superficial no
molde, além de estabilidade nas temperaturas de trabalho, para a manutenção da qualidade do
produto a ser nele fabricado. Materiais cerâmicos mais compactos poderiam representar boas
opções a materiais metálicos em operações de tixoforjamento.
Quanto ao efeito da estrutura da matéria-prima utilizada no tixoforjamento, na qualidade
do produto, avaliada pela heterogeneidade de sua estrutura, os resultados deste trabalho
mostraram que, mantidos os mesmos parâmetros de processo (temperatura e tempo de
tixofundição), estruturas originalmente mais grosseiras resultam em maior segregação de líquido
durante o preenchimento do molde. Já foi discutido anteriormente que pastas contendo glóbulos
96
mais irregulares e de maiores dimensões apresentam maior dificuldade de escoamento e
conseqüente maior heterogeneidade microestrutural no produto.
No caso do tixoforjamento do material compósito, a presença extra do sólido representado
pelas partículas do reforço prejudica a fluidez da pasta, comprometendo a homogeneidade do
produto, além da heterogeneidade já observada da dispersão das partículas do reforço na matéria-
prima.
Resultados semelhantes são obtidos para peças produzidas nos dois tipos de moldes
testados. Uma vez que os testes de tixoforjamento foram executados, em todos os casos, à
elevada temperatura e isotermicamente, não houve influência da condutividade térmica do molde
na capacidade de escoamento dos distintos tipos de matéria-prima e na microestrutura do produto
tixoforjado resultante.
97
Capítulo 6
Conclusões gerais
Os resultados obtidos neste trabalho para as condições experimentais dadas permitem

concluir que:
• É possível a utilização de moldes não metálicos em operações de

tixoconformação, no caso moldes de grafite para o tixoforjamento, uma vez que as
forças requeridas para o processo são inferiores às de ruptura do material do
molde.
• A qualidade de acabamento e dimensional do produto tixoconformado em moldes

de grafite pode ser considerada aceitável, porém inferior à obtida em moldes
metálicos devido ao seu maior desgaste em trabalho.
• As forças requeridas para o tixoforjamento são inferiores no molde cerâmico, uma

vez que a grafite apresenta alto efeito lubrificante, reduzindo a resistência ao
deslocamento do punção e escoamento do material.
• As forças de tixoforjamento dependem da condição da matéria-prima, de forma
que forças maiores são requeridas de acordo com o aumento do parâmetro
microestrutural básico (espaçamento interdendrítico, tamanho de glóbulo e
tamanho de roseta) da matéria-prima.
98
• São obtidas estruturas semelhantes no tixoforjado para os dois tipos de moldes
empregados, em todos os casos de matéria-prima, uma vez que foram adotadas
condições isotérmicas de tixofundição.
• A presença de heterogeneidades microestruturais, na forma de variação do teor de

fase primária ao longo do comprimento, verifica-se em todos os tixoforjados,
devido à segregação de líquido e não sofre influência do material do molde.
• A segregação de líquido é dependente da estrutura da pasta, que por sua vez é

dependente da matéria-prima. Pastas contendo glóbulos irregulares e de maior
tamanho apresentam um tixoforjado com maior segregação e maior dificuldade de
escoamento.
99
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

Influência da Microestrutura Inicial e Material

Autor: Beethoven Max Alves da Silva

Influência da Microestrutura Inicial e Material

Curso: Engenharia Mecânica

Dissertação de mestrado acadêmico apresentada à comissão de Pós Graduação da

Silva, Beethoven Max Alves da

Orientador: Maria Helena Robert

1. Microestrutura. 2. Conformação de alumínio. 3.

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO ACADEMICO

Influência da Microestrutura Inicial e Material

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Dissertação:

Campinas, 29 de Junho de 2007

Neste trabalho investiga-se a influência da microestrutura inicial e do material do molde na

- Microestrutura, tixoconformação, alumínio, matriz de forjamento.

- Microstructure, thixoforming, aluminium, die.

Lista de Tabelas ............................................................................................................... xiv

Pastas Tixotrópicas ........................................................................................................... 9

Fabricação de Pastas Tixotrópicas ..................................................................................... 9

Materiais, Equipamentos e Métodos Experimentais ............................................................ 24

Resultados e Discussões ................................................................................................... 53

Conclusões e Sugestões para próximos trabalhos ............................................................... 98

Referências Bibliográficas ................................................................................................. 100

4.1 Composição química da liga A356 (% em peso). 25

AM - Liga A356 reofundida por agitação mecânica

DEF - Departamento de Engenharia de Fabricação

Desde a descoberta das propriedades peculiares de ligas metálicas sob determinadas

• Investigar a influência do processo de fabricação de pastas tixotrópicas da liga

Figura 2.2- Influência da fração sólida na viscosidade aparente da liga Al-4,5%Cu-1,5%Mg

O comportamento reológico das pastas tixotrópicas as tornam interessantes como matéria

Fabricação de Pastas Tixotrópicas

Os processos de produção de pastas tixotrópicas se dividem, de uma forma geral, em dois

3.1. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga líquida

A partir da liga metálica no estado líquido, é possível a produção de pastas tixotrópicas

3.1.1. Processos de reofundição por interferência na nucleação

Os processos que envolvem interferência na nucleação consistem, basicamente, de

a) Vazamento b) Resfriamento controlado para Fs adequada

• Processo SSR (semi-solid rheocasting): o processo, de desenvolvimento recente

Figura 3.3 − Esquema representativo de processo SSR. a) líquido com reduzido

3.1.2. Processos de reofundição por interferência no crescimento do sólido durante

Os processos de fabricação de pastas tixotrópicas por interferência no crescimento do

Parâmetros típicos do processo de obtenção de pastas reofundidas de boa qualidade para

3.2. Processos de Fabricação de pastas tixotrópicas a partir da liga sólida

A partir da liga metálica no estado sólido, em diferentes condições como fundida ou

• FPC de Estruturas Dendríticas: A manutenção de ligas com estruturas solidificadas

• FPC de Estruturas Refinadas: Neste caso, a matéria-prima apresenta estrutura

• Processo Stirring Synthesys:: o processo, de origem japonesa consiste em estimular a

Figura 3.6 - Esquema representativo do processo Stirring synthesis.

℘cg > 2.℘sl

onde ℘cg = energia do contorno recristalizado.

℘sl = tensão superficial sólido/líquido.

3.3 Processos de Conformação no Estado Semi-sólido

O comportamento reológico de ligas semi-sólidas tixotrópicas trouxe como principais

4.1) Caracterização da liga utilizada (A356)

a. Possui um intervalo de cerca de 40 ºC entre a temperatura solidus e a temperatura

Tabela 4.1 – Composição química da liga A356 (% em massa).

4.1.2) Diagrama de fases

Figura 4.1 – Diagrama de fases parcial Al – Si (Metals Handbook).

Figura 4.2 – Curva de resfriamento simples da liga A356 durante a solidificação.

Figura 4.3 – Curva de Análise Térmica Diferencial da liga A356.

Percebe-se uma pequena diferença entre os valores obtidos através da curva de

4.2) Caracterização do reforço (Al2O3) para fabricação do compósito

4.2.1) Difração de raios-X