XXVI Congresso Brasileiro de Custos – Curitiba, PR, Brasil, 11 a 13 de novembro de 2019

Custos da qualidade e sistema de calibração:

Um estudo de caso em uma empresa do segmento automotivo.
Resumo
Diante da concorrência, as empresas encontram-se em busca de obter um melhor desempenho
em seus processos. O emprego de ferramentas estratégicas da qualidade, tem sido uma
constante, com intuito de obter competitividade, a partir da redução de desperdício e melhoria
nos custos organizacionais Porém atualmente muitas empresas, tem usado a metáfora “zero
defeitos” ao pé da letra, podendo criar um excesso de investimento em qualidade, afirmativa
aparentemente paradoxal. Nesse contexto, esse artigo teve por objetivo diagnosticar a eficácia
dos sistemas de calibração de uma empresa do segmento automotivo em Pernambuco. Essa
pesquisa usou uma abordagem qualitativa e quantitativa. Qualitativa pois buscou a observação
participativa e a coleta e análise de dados documentais. A análise de dados por sua vez teve
uma abordagem predominantemente quantitativa a partir de análises matemáticas, usando
curvas de tendência. Como resultado o estudo apresentou para a alta direção e seus liderados
que grandes investimentos em prevenção e controle não trazem necessariamente aumento de
resultado expressivo, pelo contrário, foi percebido a existência de maiores gastos e a ausência
de melhorias relevantes, o que caracteriza um perfeccionismo em prol de um nível ótimo de
qualidade. Em continuidade ao estudo os resultados do equipamento piloto foi multiplicado
para os outros equipamentos, gerando difusão do conhecimento e da prática adquirida a partir
dos demais equipamento de medição.

Palavras-chave: Custos da qualidade. Controle estatístico de processo. Ponto de equilíbrio.

Modelo.

Área Temática: Abordagens contemporâneas de custos

1 Introdução
Diante da concorrência, as empresas encontram-se em busca de obter um melhor
desempenho em seus processos. O emprego de ferramentas estratégicas da qualidade, tem sido
uma constante, com intuito de obter competitividade, a partir da redução de desperdício e
melhoria nos custos organizacionais. Os custos da qualidade, convergem para essa proposta de
redução de desperdícios, uma vez que foca na prevenção em detrimento das falhas. Os
desperdícios com à má qualidade são responsáveis por prejuízos que consomem cerca de 20%
a 40%, dos custos organizacionais, enquanto que um método eficiente de prevenção seria um
investimento em torno de 5% do faturamento. Nesse contexto foi criado o conceito de “zero
defeitos” ou “fazer certo à primeira vez” (CROSBY, 1986; JURAN, 1995).
Porém atualmente muitas empresas, tem usado a metáfora “zero defeitos” ao pé da letra,
podendo criar um excesso de investimento em qualidade, afirmativa aparentemente paradoxal,
mas encontrada em muitas organizações que desacreditam na gestão da qualidade, uma vez que
percebem que o investimento em gestão da qualidade, não está trazendo um resultado
satisfatório.
É possível que os resultados com investimentos em prevenção e avaliação efetivamente
não gerem retorno? O cliente está disposto a pagar por esses investimentos? Esses
questionamentos criaram o ambiente propício para a pergunta norteadora do trabalho a saber:
vale a pena continuar investindo independente do resultado obtido? Não deveria a
empresa compreender melhor o sistema de qualidade e trabalhar em faixas de
investimentos mais rentáveis?
Nesse contexto, esse artigo tem por objetivo diagnosticar a eficácia dos sistemas de
calibração de uma empresa do segmento automotivo em Pernambuco. Para alcançar tal
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objetivo, foi necessário: definir os equipamentos de calibração, mapear e ordenar os

equipamentos por custos de calibração, identificar o equipamento piloto para análise, estudar
série histórica das medições do equipamento, fazer diagnóstico do sistema e sugerir melhorias.
Esse artigo foi desenvolvido em 05 seções. Na primeira seção, conforme pôde ser
observado, é apresentado o conteúdo geral do tema, na segunda seção foi exposto o artigo
elaborado quanto a fundamentação teórica, embasado nos autores clássicos, onde foi explorado
os conceitos custos da qualidade e controle de processo. A terceira seção apresentou a
metodologia usada para a elaboração da pesquisa em campo, na quarta seção foram
apresentados os dados empíricos extraídos por meio de uma metodologia quantitativa derivados
da pesquisa de campo. Na quinta e última seção, estão presentes as considerações finais e
propostas de trabalhos futuros.

2 Fundamentação teórica

Para fundamentação teórica do trabalho foi escolhido o recorte teórico a partir dos custos da
qualidade, propostos seminalmente por Juran e Crosby. De forma complementar também foi
usado o conceitos de Controle Estatístico de Processo (CEP), que serão abordados na próxima
seção.

2.1 Custos da qualidade

Para Crosby (1994), a qualidade é compreendida como conformidade com os requisitos, e

tendo-se clara a ideia de que possuir qualidade, fazer as coisas certas desde a primeira vez, é
lucrativo para a empresa.
Para Deming (1990, p.125):

A qualidade só pode ser definida em termos de quem a avalia, na opinião do operário,

ele produz qualidade se puder se orgulhar de seu trabalho, uma vez que baixa
qualidade significa perda de negócios e talvez de seu emprego. Alta qualidade pensa
ele, manterá a empresa no ramo. Qualidade para o administrador de fábrica significa
produzir a quantidade planejada e atender às especificações. Uma das frases mais
famosas de Deming para conceituar qualidade é atender continuamente às
necessidades e expectativas dos clientes a um preço que eles estejam dispostos a
pagar.

Os custos da qualidade representam a medida dos custos relacionados ao êxito e ao fracasso na

conquista da qualidade, estes são constituídos pela soma dos custos evitáveis e inevitáveis.
Esses custos são identificados em quatro categorias: custos de falhas externas, associados a
erros percebidos pelos clientes finais; custos de falhas internas: associados a erros que ocorrem
dentro da operação; custos de avaliação, custos associados com o controle da qualidade para
verificar se os problemas ou erros têm ocorrido durante ou depois da criação do produto ou
serviço e custos de prevenção, custos associados a tentativas de evitar que ocorram problemas,
falhas e erros (SLACK et. al. 2015). A figura a seguir apresenta um resumo dos custos de
qualidade.
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Figura 1 – Modelo de custos da qualidade

Fonte: Elaborado pelos autores.

2.1.1 Custos de controle – prevenção e avaliação

Os custos de prevenção são oriundos de treinamento e desenvolvimento das pessoas que atuam
diretamente no processo e interferem na qualidade do produto. Estas pessoas bem capacitadas
são peças fundamentais para a prevenção de problemas e sugestão de melhorias para o processo
e para a empresa. A implementação do sistema de qualidade; treinamento de funcionários;
implantação de um sistema de calibração de instrumentos de medição, são exemplos
desses custos.
Os custos de avaliação são associados à implantação de controles que detectam a ocorrência de
problemas no momento da criação do produto. A implantação do CEP, testes de matéria-prima,
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inspeção do trabalho, ensaios mecânicos, investigação dos problemas de qualidade, são

exemplos desses custos.

Em ambos os custos acima mencionados, pode-se dizer que se trata, na verdade, de um

investimento com o objetivo de disponibilizar de recursos materiais, intelectuais e humanos
para a prevenção ou detecção de falhas em seu estado mais prematuro e consequentemente mais
barato.

2.1.2 Custos de correção

Os custos de correção estão associados às falhas internas ocorridas no processo de fabricação e

as falhas que são detectadas somente no cliente caracterizando em falhas externas. O retrabalho,
representado pela alocação de mão-de-obra, utilização de material e equipamentos para a
correção de produtos não conformes; o refugo, representado pelos recursos associados ao
produto não conforme que não pode ser corrigido, são exemplos de falhas internas. Em ambos
os casos a anomalia é detectada dentro da própria empresa. Os custos associados a retrabalhos
e refugos detectados após o fornecimento do produto caracterizam-se como custos de falhas
externas. Pode-se ainda unir aos custos das falhas externas, o frete do material devolvido, o
custo de disponibilizar um assistente técnico para atender o cliente, despesas com garantias,
ações judiciais. Existem também as perdas não mensuráveis como a insatisfação do cliente
afetado, a perda de cliente em potencial e o potencial comprometimento na imagem da empresa.

Segundo diversos autores, como Crosby, Juran, existe uma relação entre os custos de falhas
(internas e externas) e os custos de prevenção e controle, denominado ponto de equilíbrio que
será explanado na seção a seguir.

2.1.3 Ponto de Equilíbrio

Os custos da qualidade estão relacionados entre si e refletem bem o estágio pelo qual a empresa
se encontra. No auge do período crítico em falhas internas ou externas, a empresa gasta muito
com retrabalhos, refugos, assistência técnica ou garantias e pouco se investe na prevenção
caracterizando uma necessidade latente de melhoria. Os custos nesta fase são muito elevados
e a lucratividade da companhia cai consideravelmente, além das perdas imensuráveis como o
desgaste com os clientes e imagem organizacional (SLACK, 2015).

Depois de implantados os primeiros controles e filtros internos, ou seja, investindo em

prevenção e controle, consequentemente as falhas reduzirão e seus custos caem de forma
bastante acentuada. As falhas quando ocorrem, são identificadas rapidamente e seus impactos
são bem menores. Esta fase é denominada de operação, onde os processos já apresentam
estabilidade e os resultados da companhia apresentam crescimento. A partir deste patamar,
maiores investimentos em prevenção e controle não trazem aumento de resultado significativo,
pelo contrário, os custos associados às falhas internas e externas já estão bastante reduzidos e o
que onera os custos da qualidade é um perfeccionismo em busca de um nível ótimo de qualidade
(SLACK, 2015).

Figura 2 - Custos da qualidade e ponto de equilíbrio.

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Fonte: Slack (2015).

A importância do ponto de equilíbrio, pode ser encontrada em diversas situações de

manutenção. O estudo dos rolamentos de Wiley (1985) é um clássico de manutenção que retrata
muito bem esse ponto de equilíbrio. Foi realizada uma experiência com 30 rolamentos de
esfera, onde o objetivo seria mapear o momento das falhas e qual seria a relação dessas falhas
com o tempo de operação. A figura a seguir retrata os resultados obtidos na experiência. Houve
rolamentos que prematuramente falharam com 20 milhões de revoluções, enquanto outros
chegaram a chegou a 200 milhões.

No ponto ótimo de qualidade, a troca deveria ser feita com 20 milhões de revoluções e diversas
peças iriam para o lixo ainda na metade da vida útil. Mas, se a troca fosse feita com 150 milhões
de revoluções (média), diversas peças já haveriam falhado. Qual o custo de cada situação?
Como o mercado responderia? Pagar mais alta para minimizar ao zero defeito a falha ou aceitar
a um custo menor determinadas taxas de falhas?
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Figura 3 - Falhas dos rolamentos

Fonte: Eschmann, et al. John Wiley e Sons, 1985.

2.2 Pareto

No início do século XVI, o economista italiano Vilfredo Pareto constatou que 80% da riqueza
mundial pertenciam a 20% da população. Essa proporção 80/20 se aplica a várias outras
operações. Por exemplo, 80% das falhas de qualidade ocorridas correspondem a 20% das causas
prováveis dessas falhas. Objetivo desta análise é classificar em ordem decrescente os problemas
responsáveis pelos maiores efeitos e atacar esses problemas inicialmente.

Figura 3 - Modelo do diagrama de Pareto.

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Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

2.3 Controle Estatístico de Processo

O CEP é uma ferramenta de gerenciamento utilizada em variáveis críticas para determinado

processo. Tais variáveis são monitoradas através de cartas de controle geradas a partir das
características de uma determinada amostra onde são calculados limites de controle nos quais
o processo deve variar para garantir determinado nível de acerto em suas especificações
(PALADINI, 2009).

2.3 Variação

Em processos e atividades industriais é impossível fazer duas atividades exatamente iguais e

isso se deve a existência da variação. As variações podem ser o resultado de causas comuns ou
causas especiais. Causas comuns são aquelas que ocorrem frequentemente, não são percebidas
imediatamente (somente ao longo do tempo), referem-se a várias fontes aleatórias e o processo
é mantido sobre controle estatístico. As causas especiais são assim chamadas, devido às
variações que ocorrem raramente, são perceptíveis imediatamente no momento em que
ocorrem, geralmente referem-se a uma grande fonte de variação e o processo sai de controle
estatístico.

A atuação de causas comuns em um processo resulta em variações que são consideradas

aceitáveis ou inerentes ao processo. Porém quando ocorrem pontos fora dos limites de controle
ou o surgimento de tendências na coleta dos dados, evidencia-se a existência de causas especiais
atuando no processo (PALADINI, 2009).

2.3.1 Média
A média de um conjunto de valores é a soma dos valores e dividido pelo número de valores
deste conjunto (PALADINI, 2009).
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Quadro 1 – Média Aritmética.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

2.3.2 Desvio Padrão

O desvio padrão é um parâmetro estatístico que define o quanto os valores de um conjunto se

afastam do valor médio desse conjunto e pode ser obtido pela equação a seguir (PALADINI,
2009).
Quadro 2 – Desvio Padrão.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

2.3.3 Limites de Controle

São linhas de uma carta de controle utilizadas para o julgamento grandeza variação de um
processo. Os Limites Superior e Inferior de Controle, LSC e LIC, respectivamente, são funções
da média, do desvio padrão e de um fator A que variam conforme o tamanho da amostra e são
encontrados em tabelas específicas para elaboração de cartas de controle (PALADINI, 2009).
Quadro 3 – Limites de Controle.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

No processo, diversas linhas de tendências, indicam sinais de instabilidade do processo, mesmo

estando dentro dos limites, sendo importante o entendimento do comportamento para detecção
de possibilidade de falhas. A figura a seguir, apresenta esses comportamentos, destacando: 07
pontos consecutivos crescentes ou decrescentes, 07 pontos consecutivos acima ou abaixo da
média (SLACK, 2015).
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Figura 4: Tendências de Variação de Processo.

07 PONTOS CONSECUTIVOS DECRESCENTES

07 PONTOS CONSECUTIVOS CRESCENTES

07 PONTOS CONSECUTIVOS ACIMA DA MÉDIA

07 PONTOS CONSECUTIVOS ABAIXO DA MÉDIA

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

Na seção a seguir, será apresentado o percurso metodológico do trabalho.

3. Metodologia

Essa pesquisa usou uma abordagem qualitativa e quantitativa. Qualitativa pois buscou a
observação participativa e a coleta e análise de dados documentais. A análise de dados por sua
vez teve uma abordagem predominantemente quantitativa a partir de análises matemáticas,
usando curvas de tendência.
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O método qualitativo, assim como toda técnica qualitativa é baseado em aspectos que
apresentam maior dificuldade para serem quantificados fatores como opiniões e experiências,
sendo indicado o seu uso quando a aquisição de dados específicos for considerada mais difícil,
utilizando a opinião de especialistas ou consumidores para realizar estimações subjetivas. Os
modelos baseados em dados qualitativos podem ser considerados apenas como aproximação da
realidade e a utilização exclusiva desse modelo pode ocasionar problemas na previsão, criando
a falsa crença de que informações do passado não serão úteis para o futuro. São indicados para
previsões a médio e longo prazo, apresentando um caráter subjetivo, opinativo, baseado em
intuição, em estimativas e opiniões (DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2007; MOREIRA, 1998).

O método quantitativo, são os métodos que utilizam modelos matemáticos para chegar a
valores previstos. Permitem maior controle dos erros, mas exigem informações de dados
passados de maneira objetiva a fim de realizar uma projeção futura. Existem diversos métodos
de previsão de demanda de maneira quantitativa sendo nesses métodos empregadas técnicas
simples, como no caso da média simples, e também métodos complexos que exigem do usuário
conhecimento estatístico e de matemática computacional (HIGUCHI, 2006; GARCIA, 2011).

Os principais métodos quantitativos se classificam em: análise das séries temporais e análise
causal. A análise das séries temporais é baseada na ideia de que a história dos acontecimentos
ao longo do tempo pode ser usada para prever o futuro (média móvel, média ponderada, análise
de regressão, projeção de tendência). A análise causal busca compreender o sistema do item
que deve ser previsto (regressão linear e não linear, modelos de entrada e saída, principais
indicadores) (DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2007).

Inicialmente foi realizado a observação participativa no laboratório de metrologia, onde foi

percebido, a possibilidade de ganhos no período estipulado para calibração de equipamentos de
medição de peças da produção. A partir da análise, foi realizado a estratificação dos custos
referentes a calibração externa desses equipamentos, para ordenar e direcionar o foco do estudo,
usando o Pareto como ferramenta.

A partir da estratificação, considerando o equipamento mais importante, aquele cujos custos

foram identificados como os maiores, foi escolhido o equipamento para detalhamento com os
resultados produtivos. A análise consistiu em coletar dados históricos e estudar a variação do
sistema, tomando como premissa os conceitos de média, desvio padrão, Limite Superior de
Controle e Limite Inferior de Controle, conforme descrito no capítulo de fundamentação
teórica. O recorte temporal foi de 2016 até o primeiro semestre de 2019, correspondendo uma
amostra de 1253 medições referente a qualificação do equipamento.

De forma comparativa, também foi analisado os resultados das peças medidas com o
equipamento qualificado, abordando os mesmos conceitos estatísticos, usados no equipamento.
O resultado encontrado foi comparado com as curvas de equilíbrio dos custos da qualidade,
realizando assim o diagnóstico do sistema de calibração dos equipamentos tomando por base
os critérios de: Melhora, Equilíbrio e Perfeccionismo.

A empresa estudada é do segmento de componentes automotivos, possui mais de 25 anos de

atuação no mercado e filial vinculada ao estado Pernambucano desde 2013. Será usado o nome
fictício de Componentes S.A. para apresentar a empresa pesquisada, uma vez que por questões
de sigilo industrial, a empresa preferiu não divulgar seu nome. O colaborador participante dessa
pesquisa faz parte da empresa há três anos e é o responsável por gerir, avaliar e validar as
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calibrações dos equipamentos de medição, contratadas à fornecedores externos. Soma-se

também como atividade, a gestão dos insumos dos equipamentos e gestão e execução das
calibrações realizadas internamente.

3 Estudo de caso

Como ponto de partida para o estudo foi realizada a estratificação dos equipamentos de medição
com maiores despesas em calibrações realizadas com fornecedores externos no período de
janeiro a julho de 2019. A ferramenta utilizada foi o Gráfico de Pareto, vide figura 4 a seguir.
O Pareto trata-se de um gráfico de barras, com barras ordenadas da maior importância à menor.

Figura 5 – Estratificação das principais despesas com calibrações proveniente de fornecedores externos.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

A primeira barra, correspondente à “Outras” (com 33%, equivalente a R$70.000,00), representa

108 equipamentos não relacionados por não terem maiores representações individuais. A partir
da segunda, o IBB (com 16%, equivalente a R$32.000,00), pode-se avaliar o valor individual
de despesas de cada equipamento. As Zeiss#1 e Zeiss#2 vêm em seguida de forma igualitária
(com 13%, equivalente a R$28.000,00 para cada), por se tratar de equipamentos gêmeos
(mesmo fabricante e modelo). A Zeiss#3 (com 8%, equivalente a R$17.000,00) é um
equipamento com o mesmo princípio de medição das duas últimas menções, porém de modelo
diferente. Os três últimos e menos relevantes, são a Adcole, a Induflux e o Microdurômetro
com 8%, 5% e 4%, respectivamente, em relação ao gasto global de R$210.000,00.

O equipamento de medição escolhido como piloto para o nosso estudo foi a Zeiss#1, apesar do
IBB ter custos maiores. Essa opção foi fortalecida pelo fato da existência de equipamentos com
princípios de medição similares, o que torna a difusão desse estudo como um processo mais
simples do que para os demais meios de medição. Desta forma, a escolha foi definida
considerando também um maior potencial de redução de despesas visando projetos futuros.

Uma vez definida a Zeiss#1, a partir da observação participativa, fomos em busca de um método
para embasamento deste estudo. Como é realizada a qualificação deste equipamento para uso
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diário, procuramos coletar dados históricos em busca da análise da variação do sistema. Os

dados consistem na variação de medição relacionada ao valor conhecido de uma peça padrão
utilizada. Como podemos visualizar no gráfico de controle, figura 5, o valor 10 corresponde ao
limite superior definido de acordo com a capacidade de precisão da máquina. Os valores do
eixo vertical do gráfico estão expressos em unidades de 10−4 milímetros.

Figura 6 - Gráfico de Controle dos dados de qualificação do equipamento de medição.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

É bem notável que ao longo do período percebemos a existência de um sistema estável e, além
disso, os valores de desvio encontrados ficaram distribuídos bem abaixo do limite superior de
especificação. Também é perceptível a redução na frequência dos desvios coletados, sempre
após a realização dos serviços de manutenção preventiva e calibração. Diante deste fato, fica
claro o desperdício decorrente de serviços de calibrações contratados em momentos que por
ventura poderiam ser postergados. A Figura abaixo demonstra que não estamos dentro da zona
de equilíbrio, quando se trata da avaliação de custos da qualidade. Na verdade, estamos no
campo de perfeccionismo, onde muito dos investimentos e controle não nos trazem um
resultado significativo.
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Figura 7 - Custos da qualidade e perfeccionismo da empresa.

Fonte: Slack (2015) mais adaptação do aluno.

Mas a partir desta convicção já podemos determinar a extensão da periodicidade das

calibrações? Foi baseado nessa pergunta que fizemos a avaliação estatística da característica
mais crítica de uma peça fabricada pela empresa em questão. Tal característica foi selecionada
devido, além da criticidade e importância funcional do produto, ter a tolerância especificada
mais “apertada” do que outras características possíveis, ou seja, com um menor valor absoluto
de espaçamento entre os limites de controle de especificação. Na figura a seguir, vemos o
gráfico de controle referente a essa característica, que expressa valores em unidades de
milímetros em seu eixo vertical.

Figura 8 – Gráfico de Controle referente a uma característica de uma peça produzida.

Fonte: Elaborado pelo próprio aluno.

Ainda avaliando o gráfico, podemos afirmar que o processo se encontra centralizado e com a
existência de algumas causas especiais, características também representadas no gráfico de
controle de qualificação do equipamento de medição, na figura 5. Com essa avaliação
complementar sugerimos duas formas de critério para centralizarmos o gráfico de custos da
qualidade, saindo assim do perfeccionismo e consequentemente reduzindo despesas.

A sugestão para o primeiro ano de implementação é: critério 1, consiste na ampliação da

periodicidade da calibração deste equipamento para um ano e seis meses (atualmente esse
período corresponde a doze meses); critério 2, que deverá ser avaliando junto ao primeiro, será
relacionado ao valor de desvio encontrado na figura 5, podendo este se estender até 6x10−4
milímetros, uma vez que esse valor não afetará a credibilidade da medição. Estabelecendo essas
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ações, pretendemos reduzir 50% das despesas relacionada à calibração externa desse
equipamento, somente no primeiro ano implementativo.

4 Considerações finais

É sempre desafiador trabalhar com uma abordagem que atinge as saídas e entradas de um
processo de produção. Ou até mais, quando envolvemos equipamentos de medição e calibrações
desses meios, estamos atingindo todo o sistema de uma indústria, desde à entrada de insumos
até a entrega de produtos ao cliente. A robustez e eficácia do sistema de medição e do controle
de qualidade estabelecido pela empresa abordada torna possível a aplicação desse estudo.

Neste artigo vimos alguns tipos de abordagens seja ela quantitativa ou qualitativa. A busca pela
observação participativa e a coleta de dados documentais trouxe uma abordagem qualitativa. Já
do ponto de vista quantitativo, abordamos a análise de dados, a partir de análises matemáticas,
como no uso de curvas de tendência. Para atingir o objetivo deste estudo, foi necessário realizar
o mapeamento de todos os equipamentos de medição da empresa, ordená-los por custos de
calibração, identificar o equipamento piloto para análise, estudar sua série histórica de
medições, diagnosticar o sistema e sugerir melhorias. Essas etapas nos ajudaram a alinhar os
custos da empresa, aproximando-a ainda mais do ponto de equilíbrio (fase de operação), uma
vez que os processos apresentados se demonstraram estáveis.

Este estudo apresentou para a alta direção e seus liderados que grandes investimentos em
prevenção e controle não trazem necessariamente aumento de resultado expressivo, pelo
contrário, percebemos a existência de maiores gastos e a ausência de melhorias relevantes, o
que caracteriza um perfeccionismo em prol de um nível ótimo de qualidade. Por fim, seguimos
com esse estudo durante o cotidiano, buscando a melhoria contínua dos resultados do
equipamento piloto e a difusão do conhecimento e da prática adquirida através dos demais
equipamento de medição.
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Referências
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