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2020
Processos Industriais

Mineração

Mineração é a extração de substâncias minerais a partir de depósitos ou massas

minerais, podemos até dizer que é a exploração de petróleo e gás natural e até de
água, tornando-se indispensável para a sociedade moderna. Desde os metais, até
os cosméticos, e muitos outros produtos que utilizamos todos os dias, passando por
estradas e outras vias de comunicação, têm origem na atividade de mineração.
Claro que esta atividade tem seus pontos positivos, mas também os negativos, em
relação ao impacto ambiental ao passar do tempo, mas não podemos esquecer que
a mineração nos fornece os materiais que precisamos, porém muitos desses
recursos são finitos.

A fase da vida de uma exploração de minas ou pedreiras, é formada por várias

etapas, e podemos observar que entre a etapa de pesquisa e o início da exploração,
podem demorar anos ou décadas, tendo que investir necessariamente, com valores
altos, e não tendo um retorno assegurado, este é um risco relacionado à atividade.

Métodos de Lavra

A lavra é o conjunto de operações coordenadas que têm como objetivo o

aproveitamento industrial de jazida, desde a extração de substâncias minerais úteis
até o seu beneficiamento. Esse processo é classificado em dois grandes grupos:
lavra subterrânea e lavra a céu aberto. Isso porque os dois grupos possuem
diferentes técnicas de exploração do minério. Para escolher a forma da lavra,
depende, em grande parte da localização e forma do depósito mineral, devendo ser
escolhido o mais seguro e econômico.

Processamento Mineral

O processamento Mineral passa por uma série de etapas, tendo em vista a

separação dos minerais que são rejeitados, e o concentrado. Os métodos utilizados
são físicos, ou químicos, podendo ser divididos em formas sequenciais:
1.Cominuição
- Britagem
- Moagem
2.Classificação
3.Peneiramento
4.Concentração

O beneficiamento mineral é constituído por uma série de operações com o objetivo

de modificar a granulometria e a concentração das espécies minerais que se deseja,
sem que haja alteração na identidade química. As operações realizadas no
beneficiamento de um mineral incluem a cominuição, classificação, concentração e
separação sólido/líquido entre outras operações auxiliares. Estas operações são
arranjadas sequencialmente de modo a maximizar a recuperação dos minerais úteis
presentes no minério e ajustar os produtos obtidos à qualidade desejada.
Siderurgia

A Siderurgia se dedica à fabricar e a tratar o aço, porém, antes de antes de mais

nada, devemos definir a Metalurgia. A metalurgia se trata de técnicas que o homem
desenvolveu a longo prazo, em que lhe permitiu extrair e manipular metais e gerar
ligas metálicas. Por volta de 2500 a.C. surgiram as primeiras ligas metálicas, com
adição de estanho ao cobre, gerando o bronze, com propriedades mais elevadas
que às do cobre, o ferro demorou um pouco mais, pois não o encontramos ferro
bruto na natureza.
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, coque e cal. A
fabricação do aço pode ser dividida em quatro etapas: Preparação da Carga,
Redução, Refino e Laminação.

Nos últimos anos, estendeu-se a utilização de finos de carvão diretamente nos altos-
fornos, uma tecnologia vantajosa em termos de custos e redução dos impactos
ambientais, já que as coquerias são equipamentos altamente poluidores, e com o
custo mais alto no fluxo de produção para obter chapas laminadas a quente.

Podemos subdividir a redução mediante uma análise específica: Sinterização,

Coqueria, Alto Forno.

A sinterização mistura e homogeneíza finos de minérios de carvão, de coque, de

fundentes, cal entre outros, ateando fogo ao carvão, até a temperatura atingir 1250 a
1350 oC, para no final obter um material resistente e poroso, denominado sínter.
O sínter para ser usado no alto-forno deve apresentar determinadas características,
tais como: tamanho (granulometria) e resistência. O tratamento mecânico do sínter
consiste basicamente em adequá-lo para estas exigências. Ao sair da máquina, o
bolo de sínter passa por várias solicitações mecânicas (quedas, transporte,
resfriamento, britagem e peneiramento) provocadas ou não, que irão prepará-lo para
ser enviado para o alto-forno.

Outros materiais podem entrar como matérias-primas da sinterização como a

escória
de alto-forno, finos de sínter do alto-forno e de pelotas etc. Também não está
computada a entrada de gás de coqueria ou natural como combustível do processo,
além do ar comprimido e a energia elétrica consumida no processo.

Alto-Forno

O alto forno é um tipo de forno de cuba empregado na produção de ferro gusa, pela
fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e
fundente, os quais são carregados no topo e, na descida, são transformados pela
ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão com o oxigênio
soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escória e ferro gusa líquidos pelo cadinho e
poeiras e gases no topo. Os altos-fornos exigem muitas instalações auxiliares para
apoiar suas operações. No entanto, em termos mais simples, o forno em si é um
revestimento de aço enorme quase de forma cilíndrica e revestido com tijolo
resistente ao calor. Os principais equipamentos da área do alto-forno:

Uma vez completado um ciclo de carga com o material descarregado de forma

uniforme na periferia do cone grande, estando fechado o cone menor, é baixado o
cone grande deixando escorregar a carga para o interior do alto-forno. A frequência
de carregamento é estabelecida de forma que a altura da coluna da carga seja
mantida aproximadamente constante, o que pode ser verificado através de sondas.
O alto-forno funciona de forma contínua, ou seja, não deve ter sua produção
paralisada, a não ser para manutenções programadas em equipamentos
considerados críticos para seu funcionamento seguro. Estas paradas duram em
torno de 24 horas, sendo realizadas tipicamente a cada 3 meses nos grandes altos
fornos a coque. Nestas ocasiões devem ser preparados carregamentos que se
caracterizam pela maior quantidade de coque de forma a suprir a energia perdida
durante os períodos de parada, principalmente através dos refratários. Uma parada
para manutenção completa do alto-forno (campanha) que implica na troca de todo o
seu revestimento refratário ocorre a cada período de 12 a 14 anos, levando de 3 a 6
meses para ser realizada. Porém existem altos-fornos que tem sua campanha que já
supera 20 anos.

Muito frequentemente, diversos altos fornos podem estar dispostos numa única
instalação para que a utilização mais eficiente possível, pode ser feita de
combustíveis, instalações ferroviárias internas etc.