Produção de tijolos com resíduos

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ENGENHARIA QUÍMICA
LIGIA CRISTINA MICHELETI DE AZEVEDO OLIVEIRA MENEZES

MARIANA YAMASHITA
PRODUÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS COM CINZAS DE

CALDEIRA E BAGAÇO DE MALTE
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
PONTA GROSSA
2017
LIGIA CRISTINA MICHELETI DE AZEVEDO OLIVEIRA MENEZES
MARIANA YAMASHITA
PRODUÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS COM CINZAS DE

CALDEIRA E BAGAÇO DE MALTE
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentada como requisito parcial à
obtenção do título Bacharel, em
Engenharia Química, do Departamento de
Engenharia Química, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.
Orientadora: Prof. Dr. Juliana Martins

Teixeira de Abreu Pietrobelli
PONTA GROSSA
2017
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Câmpus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Química
TERMO DE APROVAÇÃO
Produção de Tijolos Ecológicos com Cinza de Caldeira e Bagaço de Malte

por
Ligia Cristina Micheleti de Azevedo Oliveira Menezes
e
Mariana Yamashita
Monografia apresentada no dia 26 de maio de 2017 ao Curso de Engenharia Química da Universidade

Tecnológica Federal do Paraná, Câmpus Ponta Grossa. As candidatas foram arguidas pela Banca
Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora
considerou o trabalho aprovado.
___________________________________________
Profa. Sandra Mara Kaminski Tramontin
____________________________________________
Prof. Dr. Eduardo Cimino Cervi
_____________________________________________
Profa. Dra. Juliana Martins Teixeira de Abreu Pietrobelli
Orientadora
______________________________________________
Profa. Dra. Juliana de Paula Martins
Responsável pelo TCC do Curso de Engenharia Química
- A Folha de Aprovação assinada encontra-se arquivada na Secretaria Acadêmica -

AGRADECIMENTOS
A Deus, primeiramente, por nos iluminar colocando tantas pessoas especiais

que puderam cooperar nesta jornada.
Aos nossos pais e irmãos, que em todos os momentos concederam apoio
mesmo à distância, confiando em todo nosso potencial e não medindo esforços para
que estivéssemos aqui.
Agradecemos imensamente a nossa orientadora Profa. Dra. Juliana Martins
Teixeira de Abreu Pietrobelli, por nos conduzir neste trabalho com paciência,
compreensão e amizade.
Um obrigada especial à Profa. Sandra Mara Kaminski Tramontin por todo
apoio no laboratório de ensaios mecânicos, pela paciência e pelos conselhos.
Aos nossos apoiadores em vários momentos do projeto: Lamp e Chaikosky,
sem vocês não poderíamos ter ido tão longe.
Ao Prof. Dr. Nelson Canabarro e à prefeitura de Tibagi, que nos deram uma
grande base de início, além de ceder uma prensa manual.
Enfim, talvez alguns nomes não estejam citados, mas agradecemos aos
nossos amigos, colegas e demais professores que acreditaram em nosso trabalho
como um instrumento de mudança social, incentivando nossas pesquisas de diversas
maneiras.
RESUMO
MENEZES, Ligia C. M. de A. Oliveira; YAMASHITA, Mariana. Produção de tijolos

ecológicos com cinzas de caldeira e bagaço de malte. 2017. 84 f. Trabalho de
Conclusão de Curso Bacharelado em Engenharia Química- Universidade Tecnológica
Federal do Paraná. Ponta Grossa, 2017.
No decorrer do crescimento da produção industrial teve-se progressivamente,

além da poluição atmosférica e hídrica, a geração de resíduos acarretando acúmulo
de materiais no meio. Evolutivamente, o desenvolvimento sustentável aparece com
ares de responsabilidade para as produtoras destes rejeitos, despertando o interesse
em seu reuso. Desta maneira, desenvolveu-se a possibilidade de incorporação de
resíduos sólidos provenientes de duas indústrias muito distintas, mas que têm a
destinação adequada como problema em comum, em tijolos ecológicos. O tijolo citado
é constituído por solo, cimento e água, e, por mais rudimentar que pareça, tem como
vantagens a simplicidade de fabricação e aplicação em edificações. Com a análise
dos materiais recolhidos e métodos empíricos para se alcançar a dosagem ideal de
substituição de solo pelos resíduos disponíveis, fabricaram-se corpos de prova de
acordo com teorias conhecidas. Estes foram produzidos em prensa manual e curados
com água potável, realizando-se, posteriormente, ensaios de resistência à
compressão e absorção de água fundamentando sua aprovação ou descarte de
acordo com as normas brasileiras. A cinza de caldeira, por suas características,
representou um material mais interessante sendo melhor explorado; com relação às
exigências normativas, não se obteve o resultado esperado. Os corpos de prova
podem ter sofrido mudanças drásticas de resistência por diferenças granulométricas
de seus elementos, dificultando uma mistura realmente homogênea ou compactação
adequada. Houve também influência climática e do posicionamento no momento do
ensaio mecânico. Neste projeto é proposto o aproveitamento de alguns resíduos
sólidos industriais de grande impacto na região. A região em estudo se localiza nos
Campos Gerais, mais precisamente em Ponta Grossa, os resíduos sólidos testados
são cinza de caldeira e bagaço de malte, gerados, respectivamente, em indústria
madeireira e em microcervejaria.
Palavras-chave: Resíduo Sólido. Tijolo Ecológico. Cinza de Caldeira. Bagaço de

Malte. Substituição.
ABSTRACT
MENEZES, Ligia C. M. de A. Oliveira; YAMASHITA, Mariana. Production of

ecological bricks with caldera ash and malt marc. 2017. 84 f. Final Year Project
(Bachelor’s Degree in Chemical Engineering) - Federal Technology University -
Paraná. Ponta Grossa, 2017.
During the growth of industrial production, besides the air and water pollution, the
generation of waste has led to the accumulation of materials in the environment.
Evolutionarily, the sustainable development appears as responsibility for the producers
of these tailings, arousing the interest in the possibilities of reuse. In this way, the
possibility of incorporating solid wastes from two very distinct industries, was
developed, but they have the proper destination as a common problem, in ecological
bricks. The cited brick consists of soil, cement and water, and, rudimentary as it may
seem, has the advantages of manufacture simplicity and application in buildings. With
the analysis of the collected materials and empirical methods to reach the ideal dosage
of soil replacement by the available residues, specimens were manufactured according
to known theories. They were produced in a manual press and cured with drinking
water, and tests of resistance to compression and water absorption were carried out,
based on their approval or disposal in accordance with Brazilian standards. The boiler
ash, for its characteristics, represented a more interesting material being better
explored; regarding to the normative requirements, the expected result was not
obtained. The specimens may have undergone drastic changes in resistance due to
granulometric differences of their elements, making it difficult to have a really
homogeneous mixture or adequate compaction. There were also climatic and
positioning influences at the time of the mechanical test. In this project it is proposed
the use of some solid industrial wastes of great impact in the region. The studied region
is located in Campos Gerais, more precisely in Ponta Grossa, the solid residues tested
are boiler ash and malt marc, generated, respectively, in the timber industry and
microbrewery.
Keywords: Solid Wastes. Ecological Bricks. Boiler Ash. Malt Marc. Replacement.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Geração de Resíduos no ciclo de vida de um produto.............................. 16

Figura 2 - Representação esquemática do processo de obtenção do bagaço de
malte a partir da cevada natural ................................................................................ 19
Figura 3 - Bagaço de malte ....................................................................................... 20
Figura 4 - Cinzas de caldeira de indústria madeireira na região dos Campos Gerais
.................................................................................................................................. 22
Figura 5 - Fluxograma do Processo da Indústria Madeireira ..................................... 23
Figura 6 - Exemplo das quantidades ideais das composições do solo ..................... 26
Figura 7 - Matéria prima do tijolo solo-cimento.......................................................... 29
Figura 8 - Processo de cura manual ......................................................................... 32
Figura 9 - Diferenças entre os sistemas construtivos ................................................ 34
Figura 10 - Tijolo Ecológico com furos ...................................................................... 35
Figura 11 - Casa construída com tijolo ecológico ...................................................... 36
Figura 12 - Associação Habita Tibagi ........................................................................ 37
Figura 13 - Preparo da TSA para determinar característica argilosa ou arenosa ...... 41
Figura 14 - Verificação da umidade ideal da mistura ................................................ 43
Figura 15 - Prensa manual para produção de tijolos ecológicos ............................... 44
Figura 16 - Ilustração representando a preparação do corpo de prova ..................... 45
Figura 17 - Teste das propriedades físicas da terra .................................................. 53
Figura 18 - Preparo da mistura solo cimento............................................................. 54
Figura 19 - Comportamento ideal da mistura ............................................................ 55
Figura 20 - Baixa compactação da mistura ............................................................... 57
Figura 21 - Compactação ideal da mistura ................................................................ 57
Figura 22 - Processo de Cura Manual (período de 28 dias) ...................................... 58
Figura 23 - Preparo do material para o ensaio de resistência ................................... 59
Figura 24 - Submersão dos tijolos em água .............................................................. 59
Figura 25 - Máquina utilizada para ensaio de resistência à compressão .................. 60
Figura 26 - Tijolo com a proliferação de fungos ........................................................ 66
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Produção Industrial do Brasil ................................................................... 18

Gráfico 2 - Compactação da mistura em função da variação climática ..................... 56
Gráfico 3 - Ensaio de Resistência à Compressão – Receita 7:3:1 ............................ 62
Gráfico 4 - Ensaio de Resistência à Compressão – Receita 7:3:1 ............................ 63
Gráfico 5 – Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 16% Cinza de
Caldeira ..................................................................................................................... 64
Gráfico 6 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 10% Bagaço de
Malte ......................................................................................................................... 65
Gráfico 7 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 33% Cinza de
Caldeira ..................................................................................................................... 67
Caldeira ..................................................................................................................... 68
Caldeira ..................................................................................................................... 69
Gráfico 10 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão 4:2:1 ................. 71
Caldeira ..................................................................................................................... 72
Gráfico 12 - Ensaio de Absorção de Água ................................................................ 74
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição do bagaço de malte ............................................................. 20

Tabela 2 - Principais componentes de uma amostra de cimento .............................. 27
Tabela 3 - Teor de umidade do bagaço de malte ...................................................... 48
Tabela 4 - Porcentagem de matéria orgânica no bagaço de malte ........................... 48
Tabela 5 - Teor de umidade da cinza de caldeira ..................................................... 49
Tabela 6 - Porcentagem de matéria orgânica no resíduo cinza de caldeira .............. 50
Tabela 7 - Avalição Química do Resíduo .................................................................. 50
Tabela 8 - Lixiviação dos Resíduos........................................................................... 51
Tabela 9 - Solubilização de Resíduos ....................................................................... 51
Tabela 10 - Ensaio de Fluorescência de Raios-X ..................................................... 52
Tabela 11 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão........................... 61
Tabela 12 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão........................... 62
Tabela 13 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 16% Cinza de
Caldeira ..................................................................................................................... 64
Tabela 14 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição Bagaço de Malte 65
Tabela 15 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição Cinza de Caldeira
.................................................................................................................................. 66
.................................................................................................................................. 68
.................................................................................................................................. 69
Tabela 18 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão 4:2:1 .................. 71
Tabela 19 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 10% Cinza de
Caldeira ..................................................................................................................... 72
Tabela 20 - Ensaio de Absorção de Água ................................................................. 73
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÔNIMOS
LISTA DE ABREVIATURAS
TSA Terra Seca ao Ar

°C Graus Celsius
kcal Quilo caloria
g Grama
N Newton
s Segundos
kgf Quilograma-força
mm² Milímetro quadrado
mm Milímetro
cm² Centímetro quadrado
cm Centímetro
MPa Mega Pascal
LISTA DE SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

UTFPR Universidade Tecnológica Federal do Paraná
PNRS Política Nacional dos Resíduos Sólidos
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
NBR Norma Brasileira
LISTA DE ACRÔNIMOS
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente

FUNTAC Fundação de Tecnologia do Estado do Acre
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................13
1.1 OBJETIVOS ......................................................................................................13
1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................................13
1.1.2 Objetivos Específicos ......................................................................................14
2 REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................15
2.1 EVOLUÇÃO DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL ................................15
2.2 POLUIÇÃO INDUSTRIAL .................................................................................15
2.3 RESÍDUO SÓLIDOS .........................................................................................16
2.3.1 Resíduos Sólidos Industriais (RSI) .................................................................16
2.3.2 Geração de Resíduos no Estado do Paraná ..................................................17
2.3.3 Resíduo de Bagaço de Malte - Subproduto ....................................................18
2.3.4 Resíduo Cinza de Caldeira .............................................................................21
2.4 TIJOLO ECOLÓGICO .......................................................................................24
2.4.1 Composição e Processo de Produção do Tijolo Ecológico .............................25
2.4.1.1 O Solo .........................................................................................................25
2.4.1.2 Compactação do solo .................................................................................26
2.4.1.3 Cimento .......................................................................................................27
2.4.1.4 Solo- Cimento .............................................................................................29
2.4.1.5 Moldagem e Presagem ...............................................................................30
2.4.1.6 Cura ............................................................................................................31
2.4.2 Características do Tijolo Ecológico .................................................................33
2.5 IMPLEMENTAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO ................................................36
3 MATERIAL E MÉTODOS .....................................................................................38
3.1 DETERMINAÇÃO DOS TEORES DE UMIDADE E CINZA E PERCENTUAL DE
MATÉRIA ORGÂNICA ............................................................................................38
3.2 PREPARAÇÃO DO RESÍDUO BAGAÇO DE MALTE ......................................39
3.2.1 Secagem Do Bagaço De Malte .......................................................................39
3.2.2 Moagem do Bagaço de Malte .........................................................................40
3.3 TESTE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DA TERRA .......................................40
3.4 OUTROS REQUISITOS DA TERRA.................................................................41
3.5 ESCOLHA DO CIMENTO .................................................................................42
3.6 REQUISITOS DA ÁGUA ...................................................................................42
3.7 FABRICAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO ........................................................42
3.8 TESTES FISICO-MECÂNICOS ........................................................................44
3.8.1 Ensaio à Compressão Simples .......................................................................45
3.8.2 Ensaio de Absorção de Água..........................................................................46
4 RESULTADOS .....................................................................................................48
4.1 DETERMINAÇÃO DOS TEORES DE UMIDADE E CINZAS E MATÉRIA
ORGÂNICA .............................................................................................................48
4.2 TESTE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DA TERRA .......................................53
4.3 FABRICAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO ........................................................54
4.4 TESTES FISICO-MECÂNICOS ........................................................................58
4.4.1 Implementação do Projeto ..............................................................................70
4.4.2 Ensaio de Absorção de água ..........................................................................73
5 CONCLUSÃO .......................................................................................................75
REFERÊNCIAS .......................................................................................................77
13
1 INTRODUÇÃO
Conciliar o desenvolvimento sustentável e o econômico tornou-se uma tarefa

árdua. O impacto das atividades industriais sobre o meio ambiente alavancou práticas
sustentáveis que miram atingir a cadeia de produção completa, ou seja, desde o início
do processo até o produto final.
Práticas como reciclagem, reutilização e redução são uma alternativa para os
resíduos gerados após as diversas etapas de transformação de um produto. Na
tentativa de minimizar os impactos ambientais, as indústrias buscam, atualmente,
soluções para reduzir a geração e destinar adequadamente estes resíduos.
Tendo como inspiração este contexto, o projeto indica a possibilidade de
incorporar resíduos sólidos industriais (cinzas de caldeira de uma empresa madeireira
e bagaço de malte de uma microcervejaria, ambas na região de Ponta Grossa – PR)
em tijolos e ainda assim obter produtos resistentes, com qualidade e durabilidade,
além de ecologicamente corretos.
O tipo de tijolo escolhido é o ecológico que também é conhecido como solo-
cimento ou tijolo modular, sendo composto por terra, areia e cimento. O grande
diferencial dele é o fato da incineração ser desnecessária para que se adquira
resistência, acarretando menores emissões de dióxido de carbono (CO2) e evitando o
agravamento do aquecimento global.
Sendo assim, investir neste segmento encaixa-se muito bem na situação
brasileira de trabalho, moradias populares e reaproveitamento de resíduo, quer dizer,
no contexto ambiental, social e também como uma inovação no setor civil,
desenvolvendo um tijolo ecológico que entre outros pontos positivos, destaca-se por
derivar do reaproveitamento.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Desenvolver tijolos ecológicos por meio da incorporação bagaço de malte e

cinza de caldeira, sem prejuízo nas propriedades físico-mecânicas dos mesmos.
14
1.1.2 Objetivos Específicos
• Caracterizar os resíduos sólidos, bagaço de malte e cinza de caldeira,

e o solo;
• Incorporar diferentes proporções de resíduos sólidos na matéria prima
do tijolo ecológico partindo de uma formulação conhecida;
• Analisar as propriedades físico-mecânicas dos tijolos produzidos de
acordo com as normas da ABNT;
15
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 EVOLUÇÃO DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL
Com a expansão do capitalismo e consequente aumento do consumo, o

conceito de desenvolvimento era expresso somente pelo avanço econômico. As
discussões sobre os impactos ambientais apareceram apenas na segunda metade do
século XX e tiveram origem a partir do agravamento da crise ecológica (SOUZA,
2000).
Nesse cenário de discussões, surge o conceito do desenvolvimento
sustentável, que é baseado na capacidade de gerenciar o desenvolvimento
econômico atual sem que o meio ambiente seja penalizado; preocupando-se com o
legado deixado para as próximas gerações e diminuindo os impactos causados
anteriormente (ROMEIRO, 2007).
Com este novo conceito foram gerados, nas indústrias, a responsabilidade e
interesse em investir nas tecnologias ou formas de operação voltadas para este tipo
de avanço.
2.2 POLUIÇÃO INDUSTRIAL
A produção de bens, intrínseca à atividade industrial, é a responsável pelo

maior consumo de energia, pelo maior uso dos recursos naturais e introdução de
novos produtos.
O potencial de uma ação industrial ou produto é referente principalmente ao
processo que é empregado. Os resíduos (sólidos, líquidos e gasosos) são produzidos
a partir de diversos processos, variando a quantidade e o grau de toxicidade dos
mesmos (SANTOS, 2005).
A preocupação atual é em relação aos resíduos que se estendem ao longo da
vida do produto, desde a extração da matéria prima até a entrega final ao consumidor
(SANTOS, 2005). Na figura 1 está representado um esquema do ciclo de vida de um
produto.
16
Figura 1 - Geração de Resíduos no ciclo de vida de um produto
Fonte: Santos (2005)
2.3 RESÍDUO SÓLIDOS
Os resíduos, quando coletados e tratados inadequadamente, podem provocar

efeitos diretos e indiretos na saúde da população e contribuir para degradação do
ambiente. Os resíduos sólidos constituem uma preocupação ambiental mundial,
especialmente em centros urbanos. Um dos maiores desafios da sociedade moderna
é o equacionamento da geração e do direcionamento final ambientalmente segura dos
resíduos sólidos (JACOBI, BENZEN, 2011).
É cada vez mais evidente que a adoção de padrões de produção, consumo
sustentáveis e o gerenciamento adequado dos resíduos sólidos podem reduzir
significativamente os impactos ao ambiente e à saúde (JACOBI, BENZEN, 2011).
2.3.1 Resíduos Sólidos Industriais (RSI)
A Resolução nº 313, do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), de

29 de outubro de 2002, define resíduo sólido industrial:
17
“É todo o resíduo que resulte de atividades industriais e que se encontre nos

estados sólidos, semi-sólidos, gasoso – quando contido, e liquido – cujas
particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgoto
ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnicas ou
economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia disponível. Ficam
incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de tratamento de
água e aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de
poluição”. (CONAMA,2002)
Apesar de o setor industrial pertencer ao progresso socioeconômico, a

elevação do consumo implicou em um aumento dos impactos ambientais em todas as
fases do sistema linear de produção, e tem também como consequências o acréscimo
da geração de resíduos industriais. Historicamente os resíduos industriais vêm sendo
depositados de maneira inadequada no Brasil, muitas vezes sem segregação
(PAIXÃO, ROMA, MOURA, 2007).
A Política Nacional dos Resíduos Sólidos - PNRS Lei nº 12.305/10 institui a
responsabilidade compartilhada dos geradores de resíduos: dos fabricantes,
importadores, distribuidores, comerciantes, o cidadão e titulares de serviços de
manejo dos resíduos sólidos urbanos na Logística Reversa dos resíduos e
embalagens pós-consumo, porém em alguns casos não há fiscalização, aumentando
assim o despejo incorreto dos resíduos industriais.
Neste contexto juntamentamente com o desenvolvimento sustentável,
práticas de redução, reutilização e reciclagem, ganharam força e começaram a ser
uma alternativa para o destino dos resíduos industriais. Dentro dos seus processos
produtivos as indústrias liberam resíduos que podem ser reaproveitados, reciclados
na mesma ou se tornando matéria prima para outras empresas. Essas práticas, além
de promover a sustentabilidade diminuem a geração de resíduos e o despejo dos
mesmos de maneira inadequada (SANTANA, 2007).
2.3.2 Geração de Resíduos no Estado do Paraná
A industrialização do Paraná ocorreu um pouco tardia, porém com menos

agressividade, podendo desenvolver o processo industrial e urbano, resultando hoje
em um Estado que dispõe uma posição destacada no cenário nacional (PELISSER;
MAYBUK, 2013). O gráfico 1 apresenta o crescimento da produção industrial no
período de 2002 a 2013, evidenciando que o estado do Paraná, foi o que mais cresceu
nos últimos anos.
18
Gráfico 1 - Produção Industrial do Brasil
Fonte: IBGE
Com o crescimento industrial surge então a preocupação com a geração e a

destinação dos resíduos sólidos por parte do setor industrial.
Segundo a Secretaria do Meio Ambiente e Recurso Hídricos (2015), a Política
Nacional de Resíduos Sólidos, visava alcançar em 2014 a eliminação de 100% dos
lixões no Estado do Paraná e a redução de 30% dos resíduos gerados, porém essas
metas não foram alcançadas, devido a falta de investimentos para a implantação dos
aterros.
2.3.3 Resíduo de Bagaço de Malte - Subproduto
O bagaço de malte consiste basicamente da casca do grão de cevada,

adquirida após a elaboração do mosto cervejeiro. Devido a isso, seu arranjo químico
pode variar de acordo com o tipo de cevada utilizada, seu tempo de colheita, as
condições de malteação e mosturação a que esta foi submetida e também com a
qualidade e o tipo de adjuntos adicionados no processo cervejeiro (DRAGONE,2007).
A figura 2 apresenta o esquema do processo cervejeiro.
19
Figura 2 - Representação esquemática do processo de obtenção do bagaço de malte a partir

da cevada natural
Fonte: Dragone (2007)
Atualmente esse resíduo é destinado para a produção de ração animal e

também é utilizado na confecção de produtos alimentícios, como pães e bolos, se
tornando um subproduto (DRAGONE, 2007). O bagaço de malte também pode ser
usado como material lignocelulósico passível a conversão química e biológica para a
produção de materiais de maior valor econômico tais como açucares fermentescíveis
para a produção de álcool.
O bagaço de malte, mostrado na figura 3, é o principal subproduto da indústria
cervejeira, sendo gerados 14 a 20 kg. a cada 100 litros de cerveja produzida. O
resíduo predomina na indústria cervejeira o ano todo, em grande escala e a um baixo
custo (MUSSATTO; DRAGONE; SILVA, 2007). A grande produção anual de cerveja
no país, em média 13,8 bilhões de litros, dá ideia da enorme quantidade deste
subproduto gerado e com isso são desenvolvidas pesquisas na reutilização do mesmo
(SOUSA, 2015).
20
Figura 3 - Bagaço de malte
Fonte: Dragone (2007)
A sua composição é formada por grande parcela de matéria orgânica. A tabela

1 mostra a caracterização da composição em números.
Tabela 1 - Composição do bagaço de malte

Parâmetros Valores Obtidos
Umidade (g100-1) 75,45± 0,48
Cinzas (g100-1) 1,29 ± 0,02
Carboidratos (g100-1) 15,46 ± 0,03
Proteínas Totais (g100-1) 5,37 ± 0,03
Gorduras Totais (g100-1) 2,43 ± 0,05
Fibra Bruta (g100-1) 3,98 ± 0,04
Energia (Kcal. g100-1) 105,19 ± 0,03
Fonte: Cordeiro; Aouar; Gusmão, (2012)
O bagaço de malte apresenta aparência pastosa, granulometria grossa, sem

toxicidade, possuindo aproximadamente 80% de fase líquida e a parte sólida
composta principalmente pela casca do malte, sendo rico em fibras (20% em média),
formada por hemicelulose, lignina, celulose, proteínas, além de extrativos e cinzas,
em menores proporções (CABRAL-FILHO, BUENO, ABDALLA, 2007).
Além de fibras e proteínas, o bagaço de malte também possui em sua
composição lipídeos, minerais, vitaminas e aminoácidos. Estudos mostram que 25%
dos minerais presentes no bagaço de malte encontram-se na forma de silicatos
(DRAGONE, 2007).
21
De acordo com Ascheri et. al., (2007), o bagaço de malte caracteriza-se por
ter alto teor de umidade, o que limita seu tempo útil até 30 dias para seu consumo in
natura. A elevada quantidade de água no resíduo úmido pode resultar em outros
fatores limitantes como a dificuldade no transporte a longa distância e dificuldades no
armazenamento. Ferreira (2013) cita os fungos e as leveduras como os principais
microrganismos responsáveis pela degradação do resíduo em condições de
aerobiose. A rápida biodegradação foi observada por Ferreira (2013), que sugerem
menores períodos de armazenamento; estudos em condições de aerobiose
aconselham períodos de no máximo 10 dias (SILVA, 2007).
Atualmente os países desenvolvidos e subdesenvolvidos estão buscando
gerar valor agregado nos subprodutos, reaproveitando, reciclando-os e reduzindo o
volume produzido (DRAGONE; MUSSATO, SILVA, 2007). Com todas essas
características, buscam medidas para reaproveitar o resíduo cervejeiro, tornando-o
um subproduto.
2.3.4 Resíduo Cinza de Caldeira
A cinza de caldeira é material resultante da queima de biomassa. De acordo

com Vaske (2012), a lenha ainda é um dos combustíveis mais utilizados em alguns
setores econômicos do país, originando um montante alto de cinzas que é descartado
sem controle específico, comprometendo os lençóis freáticos, contaminando o solo e
o ar.
A cinza contém compostos orgânicos e inorgânicos, com altas quantidades de
CaO e SiO2 e ainda com certa quantidade de K2O e MgO. A alta quantidade de CaO
têm relação com os carbonatos e hidróxidos de cálcio, já o SiO2 associa-se com a
fase cristalina quartzo (BORLINI et al. 2005).
Em geral, as cinzas das caldeiras de biomassa consistem em uma mistura de
elementos minerais oxidados, areia e carbono orgânico não totalmente queimado.
No trabalho de Lima e Iwakiri (2011) com cinzas provenientes também de
matéria orgânica observou-se que há quantidade interessante de sílica neste material,
não sendo sílica ativa, porém pode ser incorporada ao cimento garantindo a ele maior
resistência mecânica.
A composição de cinzas é muito variada, pois depende desde a qualidade da
madeira até as condições operacionais da caldeira, mas é possível verificar
22
características pozolânicas (as mesmas propriedades encontradas em rochas

vulcânicas que conferem características parecidas com as do cimento), as mesmas
representam substâncias de composição silicosa, resultando em propriedades
cimentantes, o que explica a utilização de resíduos sólidos minerais na construção
civil (FOELKEL, 2011).
Vasconcellos et al. (2004) diz que a indústria da construção civil tem potencial
para reaproveitar rejeitos não só dela, mas de outras indústrias. Isso não é novidade,
os subprodutos da indústria de carvão como cinzas volantes são empregadas no
concreto pelo menos há 60 anos, por isso é propício agregação de cinzas de caldeira
como as da figura 4 nesse segmento.
Figura 4 - Cinzas de caldeira de indústria madeireira na região dos Campos Gerais
Fonte: Própria (2015)
A cinza cedida para o projeto resulta do processo da empresa madeireira de

médio porte de Ponta Grossa - PR.
Na figura 5, tem-se um fluxograma do processo que ocorre na empresa
madeireira de Ponta Grossa.
23
Figura 5 - Fluxograma do Processo da Indústria Madeireira
Fonte: Gerente de produção da empresa madeireira (2016)
O ponto ao qual quer se chegar é quanto de cinza poderá ser incorporada nos
tijolos desse projeto respeitando as normas da ABNT.
24
2.4 TIJOLO ECOLÓGICO
As primeiras pesquisas registradas sobre a utilização do tijolo solo cimento

foram datadas no ano de 1935, porém os tijolos de solo-cimento pertencem a tempos
antigos, surgiu de um processo evolutivo ao longo dos milhares de anos. Relatos
apontam uma construção há cerca de 2.600 anos a.C, sendo a pirâmide Queops, no
Egito (BIOBLOC, 2015).
A primeira aplicação conhecida do solo cimento para edificação residencial é
datada de aproximadamente 10.000 anos, na construção da Cidade de Jericó, que foi
totalmente construída com sol, utilizando dejetos vegetais e urina de animais.
Conforme o tempo, as aplicações e técnicas foram evoluindo, alcançando um tijolo
com qualidade e ecologicamente correto (MONTOVANI, 2012).
O setor da construção civil por ser um dos maiores poluidores e geradores de
resíduos, vem buscando alternativas a fim de minimizar o impacto ambiental
produzido. Surge neste contexto, sugestões sustentáveis a partir do uso de materiais
alternativos com baixo impacto ambiental, como é o caso do tijolo solo-cimento ou
tijolo ecológico, que aos poucos ganha espaço e cada vez mais é empregado na
construção civil (MORAIS; CHAVES; JONES; 2014).
O tijolo solo-cimento, também conhecido como tijolo ecológico é um bloco de
solo comprimido, obtido pela mistura, em proporção adequada, de solo (terra e areia),
cimento e água (GRANDE, 2003).
Segundo Sala (2006) os tijolos ecológicos são assim conhecidos porque não
utilizam o processo de queima para adquirir resistência física, através dessas
características, refletem em menores emissões de CO2 e menor contribuição ao
aquecimento global. Representa, ainda, uma sintonia com as diretrizes do
desenvolvimento sustentável, pois além de dispensarem o processo de queima,
reduzem a necessidade de transporte, uma vez que os tijolos podem ser produzidos
com o solo do próprio local da obra (GRANDE, 2003).
São encontrados diversos tamanhos e modelos de tijolos ecológicos eles
podem se configurar em maciços ou furados, e ainda, com ou sem canaleta. Durante
o processo de produção do tijolo ecológico busca-se a qualidade na resistência e um
menor impacto ambiental (SALA, 2006).
25
2.4.1 Composição e Processo de Produção do Tijolo Ecológico
2.4.1.1 O Solo
Conceitua-se solo, como uma estrutura porosa, formado por partículas livres
que se deslocam e essa movimentação de partículas muda o comportamento dos
solos, visto que altera as porcentagens, em volume, de suas fases constituintes
(sólidos, ar e água). A fase sólida do solo é constituída por minerais e materiais
orgânicos e esses minerais são subdivididos em dois grupos: os inertes ou fração
grossa e os argilominerais, que são ativos quimicamente conferindo plasticidade e
coesão ao solo (MIELI, 2009).
As propriedades dos solos mudam de acordo com a região e clima, em
algumas regiões há a presença de solos mais argilosos e em outras, mais arenosos.
Os solos adequados para a produção de tijolos ecológicos são os conhecidos por
solos arenosos, ou seja, aqueles que oferecem uma quantidade de areia na faixa de
60% a 80% da massa total da amostra considerada. São aqueles em que a areia
predomina. Este compõe-se de grãos grossos, médios e finos, mas todos visíveis a
olho nú. Como característica principal a areia não tem coesão, ou seja, os seus grãos
são facilmente separáveis uns dos outros (MIELI, 2009).
Para regiões que não tem solo arenoso, pode-se preparar o solo com terra e
areia, visando atingir a qualidade do solo arenoso nas proporções adequadas. Na
figura 6 apresenta o exemplo mais comum das quantidades ideais para a composição
do solo.
26
Figura 6 - Exemplo das quantidades ideais das composições do solo
Fonte: Sahara (2007)
2.4.1.2 Compactação do solo
A compactação do solo ocorre pelo agrupamento das partículas de uma

forma estreita, através da redução dos vazios no ar, incidindo normalmente por meios
mecânicos (MIELI,2009).
Baseado nos princípios da mecânica dos solos é possível afirmar que a
densidade de um solo compactado é função do teor de umidade no momento da
compactação. Ao se adicionar água ao solo, sua densidade aparente aumentará até
um certo ponto, conhecido como umidade ótima. Entende-se por umidade ótima,
como o teor de umidade correspondente à massa especifica seca máxima (BOUTH,
2005).
Entende-se que solos com maiores quantidades de finos, quando
compactados, demandam maiores teores de água para atingirem a umidade ótima,
devido à maior área superficial do solo.
Depois da compactação, o solo apresenta uma nova configuração e, afetando
significativamente as características mecânicas, porosidade e permeabilidade do
material. Além dessa questão, outras propriedades físico-mecânicas como a
resistência à compressão, durabilidade e absorção de água são impactadas e estão
intimamente ligadas com as condições de cura (umidade e temperatura). Teores de
27
umidade acima do ótimo, provocam uma redução na densidade, pois o excesso de

água absorve parte da energia de compactação e redistribuiu essa energia ao
sistema, afastando assim as partículas sólidas, ou seja, deve-se alcançar a umidade
em torno do teor ótimo pois, quanto mais denso o sistema, maior sua resistência
(MIELI, 2009).
2.4.1.3 Cimento
O cimento Portland é um pó fino com propriedade aglomerantes, aglutinantes

ou ligantes, um material pulverulento, constituídos de silicatos e aluminatos
complexos, que endurece sob ação da água, depois de endurecido, mesmo voltando
a ter contato com água esse material não se decompõe mais, resultando no
amadurecimento da massa, que pode então oferecer elevada resistência mecânica
(ABCP, 2002).
Segundo Gluitz e Marafão (2013) o cimento pode ser considerado todo
material com propriedades adesivas e coesivas capaz de unir fragmentos de minerais
entre si de modo a formar um todo compacto.
O conhecimento sobre os produtos formados a partir da hidratação do
cimento, assim como os diversos fatores influenciadores (calor liberado e velocidade)
que constituem essa reação, é de grande importância para o uso do cimento. Por se
tratar de um componente do solo-cimento, é necessário conhecer algumas
características (MIELI, 2009). A tabela 2 apresenta os principais componentes de uma
amostra hidratada de cimento.
Tabela 2 - Principais componentes de uma amostra de cimento

Componente Fórmula Química Fórmula Usual Proporção
Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 C3S 45% – 75%
Silicato dicálcico (CaO)2SiO2 C2S 7 % – 35%
Aluminato tricálcico (CaO)3Al2O3 C3A 0% – 13%
Ferroaluminato tetracálcico (CaO)4Al2O3Fe2O3 C4AF 0% – 18%
Fonte: Mieli (2009)
Segundo Mieli (2009) as propriedades do cimento em hidratação são as

seguintes:
28
C3A - Reage nos primeiros minutos e ocasiona elevado calor de hidratação,

propicia pouco desenvolvimento de resistência e forte retração;
C3S – Responsável pelo desenvolvimento da resistência nas idades iniciais (3
a 28 dias) e propicia alto desprendimento de calor, libera cerca de 40% em massa de
hidróxido de cálcio (Ca(OH)2);
C2S – Proporciona o desenvolvimento da resistência em idades mais
avançadas (mais de 28 dias) com baixa liberação de calor, produz cerca de 18% em
massa de Ca(OH)2;
C4AF – Desenvolvimento lento e pequeno de resistência mecânica e boa
resistência ao ataque por sulfatos.
Ainda no cimento há compostos secundários, como MgO, TiO 2, MnO2, K2O e
Na2O, porém em pequenas porcentagens. O óxido de potássio e óxido de sódio,
respectivamente, são conhecidos como os álcalis, estes “reagem com alguns
agregados, de modo que os produtos dessa reação provocam desintegração do
concreto e influenciam a velocidade de aumento de resistência do cimento (GLUITZ;
MARAFÃO, 2013).
As reações que fazem com que o cimento se torne um agente ligante ocorre
na pasta de água e cimento. O cimento Portland anidro não aglomera areia e agregado
graúdo, ele só adquire a propriedade adesiva quando misturado em água. Entrando
em contato com a água, os aluminatos e silicatos formam produtos com características
de pega e endurecimento, já que o cimento em si não é um material cimentante
(GLUITZ; MARAFÃO, 2013).
O processo de hidratação consiste na ocorrência de reações dos compostos
anidros com água. Cada composto do cimento reage com água formando um cristal,
as equações 1,2, 3 e 4 exemplificam essa reação.
Equação 1:
2(3𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 ) + 6𝐻2 𝑂  3 𝐶𝑎𝑂. 2 𝑆𝑖𝑂2 . 3 𝐻2 𝑂 + 3 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝐸𝑞. (1)
Equação 2:
2(2 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 ) + 4 𝐻2 𝑂  3 𝐶𝑎𝑂. 2 𝑆𝑖𝑂2 . 3 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝐸𝑞 . (2)
Equação 3:
3 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 6 𝐻2 𝑂  3 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 6 𝐻2 𝑂 𝐸𝑞 . (3)
29
Equação 4:
4 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3 + 19 𝐻2 𝑂 4 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3 . 19 𝐻2 𝑂 𝐸𝑞. (4)
Contudo os compostos não se hidratam na mesma velocidade. De acordo

com Gluitz e Marafão (2013) os aluminatos se hidratam muito mais rapidamente que
os silicatos. Os silicatos compõem grande parte do cimento Portland comum e têm um
importante papel na determinação das características de endurecimento.
Os benefícios do uso do cimento na estabilização do solo para o tijolo, são a
redução da troca volumétrica, por absorção ou perda de umidade, inalterabilidade a
submersão em água e resistência à compressão similar ou até superior a do tijolo
comum.
2.4.1.4 Solo - Cimento
O solo-cimento é um produto resultante da mistura íntima de solo, cimento

Portland e água que compactadas em umidade ótima, em proporções previamente
estabelecidas, adquire resistência e durabilidade através das reações de hidratação
do cimento (ABCP, 2002).
Ocorre por um processo físico-químico, dependente da estruturação das
partículas sólidas do solo e das substâncias cimentantes no contato intergranulares.
Incorporando o cimento ao solo, suas partículas envolvem fisicamente os grânulos do
solo formando agregados que aumentam de tamanho à medida que se processam a
hidratação e cristalização do cimento (GRANDE, 2003).
Na figura 7 estão as matérias primas necessárias para preparar a mistura e
produzir o tijolo ecológico.
Figura 7 - Matéria prima do tijolo solo-cimento
Fonte: Mieli (2009)

30
A mistura solo e cimento permite obter um material com as seguintes

vantagens:
• A absorção e a perda de umidade do material não ocasionam variações
volumétricas consideráveis;
• Há aumento da resistência à compressão;
• Apresenta maior durabilidade pois possuir um menor nível de
permeabilidade.
Porém, apesar das vantagens o teor cimento, qualidade do solo, método de

mistura e compactação podem comprometer algumas característica do material, entre
esses fatores o solo é o maior influenciador. O teor de cada componente
granulométrico do solo é importante para a escolha do mais adequado. Para tijolos é
conveniente que este apresente plasticidade e que seu limite de liquidez não seja
excessivo, de preferência menor que 40-45% (SOUZA, 2006).
O aumento no teor de cimento influência no aumento da resistência à
compressão e, consequentemente, na durabilidade. Entretanto, se o teor de cimento
for muito elevado e as condições de curas não forem adequadas, pode ocorrer fissuras
no material, causadas pela retração por secagem (SOUZA, 2006).
Outro fator essencial é a compactação adequada, pois esta, ocorrendo de
maneira correta, é garantido que o material atinja um determinado peso específico, ou
densidade aparente, que lhe confira resistência mecânica apropriada (MIELI, 2009).
Em resumo, a possibilidade de utilização de solo do próprio local constitui-se
em uma das grandes vantagens do solo cimento, sendo que, na mistura, o solo é o
elemento que entra em maior proporção, devendo ser tal que permita o uso da menor
quantidade possível de cimento, que proporciona economia e torna seu uso mais
viável em áreas de pouco disponibilidade de recursos.
2.4.1.5 Moldagem e Presagem
Segundo Presa (2011), o solo quando misturado com o cimento, deve possuir
uma umidade ideal para que se obtenha a maior densificação possível no momento
da compactação, já que a capacidade de prensagem está diretamente relacionada
com a umidade da massa que será compactada. Existe um nível ótimo para a mistura
solo cimento, que se obtém o maior nível de prensagem/moldagem. Dependendo da
31
quantidade de água adicionada na mistura para alcançar a umidade ótima, a eficiência

da compactação pode ser prejudicada, visto que as próprias moléculas de água
recebem a carga de pressão e impedem o maior nível de resistência dos blocos.
A proporção de água no preparo da mistura da composição do tijolo solo
cimento influencia na trabalhabilidade, homogeneidade, coesão, absorção de água,
porosidade, durabilidade e principalmente, no desempenho físico mecânico final do
produto (BUSON 2009). O teor de umidade é tão significativo quanto a porcentagem
de cimento, pois exerce forte influência nas características de resistência e absorção
de água.
O tipo de prensa é importante, pois quanto maior a compactação imposta ao
solo, melhor será o desempenho final do tijolo. No mercado, encontram-se diversos
tipos de prensas, manuais e hidráulicas.
2.4.1.6 Cura
Ao contrário dos tijolos comuns que utilizam a queima para adquirir

resistência, os tijolos solo cimento, utilizam-se da chamada cura, que incide na adição
de água nos tijolos. Aproximadamente 6 horas após a prensagem, os mesmos devem
ser molhados periodicamente para que ocorra a reatividade das partículas. A
necessidade de umidade ocorre durante um período de sete dias afim de que se
obtenha máxima resistência do conjunto. Existem diferentes tempos de curas que são
testados a fim de encontrar o período ideal para o material produzido, há período de
sete, vinte oito e até quarenta e cinco dias de cura (MOTTA, 2014).
Segundo Presa (2011), estudos comprovaram haver uma redução de
resistência na ordem de 40% quando não se usa algum método para evitar secagem
rápida, a mesma ocasiona formação de trincas e, no caso da não ocorrência de um
processo sistemático de molhagem, pode ocorrer um esfarelamento superficial,
tornando a peça de solo cimento, vulnerável a qualquer ação mais rigorosa de chuvas
e ventos, sendo assim para garantir o processo de cura, é necessário se atentar para
evaporação da água adicionada, é indicado cobrir os tijolos com uma lona plástica
para evitar a evaporação e garantir a umidade ideal.
Existem vários tipos de cura, por aspersão manual, mecanizada,
automatizada e por imersão. Mas é importante destacar, que em qualquer uma das
alternativas citadas, deve-se manter as peças na cura umedecida no mínimo 7 dias.
32
Na figura 8 ilustra-se o sistema de cura manual.
Figura 8 - Processo de cura manual
Fonte: Própria (2016)
A cura por meio de aspersão manual deve ocorrer em local de preferência

coberto com proteção da chuva, sol e do vento excessivo para que a umidade não
evapore prematuramente. Esse método pode ser feito através de mangueira, regador
e outros objetos similares, ocorrendo no mínimo três vezes ao dia. Ao iniciar esse
processo de molhar deve ser do tipo chuvisco fino e leve, tomando os cuidados
necessários para que, nas primeiras horas a água adicionada sobre o produto não
seja violenta, afetando a qualidade do mesmo. Caso isso ocorra, a tendência é
ocasionar pequenos defeitos e abrasões, suas faces podem ficar mais ásperas, como
também afetar de alguma forma sua resistência, eliminando um pouco da compressão
exercida sobre o produto (BMB, 2017).
A cura por meio de aspersão mecanizada pode ser feita através de bico
aspersores (utilizados para passar veneno ou para molhas em galinheiros), uma
espécie de sistema de nevoa de água. O processo ocorre através de mangueiras ou
canos elevados e distribuídos com vários bicos aspersores fixados e ajustados para
que fique em cima do produto a ser umedecido, quando aberto o registro da rede de
água vaporizam penetrando levemente nos tijolos ecológicos (BMB, 2017). .
A cura por meio de imersão os tijolos ecológicos serão emersos
(mergulhados) dentro de um tanque por no mínimo 2 minutos e no máximo 30 minutos,
33
o tempo de imersão depende do tipo de solo utilizado. Trata-se de um sistema com o

custo um pouco mais elevado, por demandar mais equipamentos para seu transporte
e processo, mas é considerado mais eficiente em relação a redução do tempo e
qualidade do produto final, por deixar a umidade sempre uniforme. Mesmo sendo um
processo avaliado de forma positiva, é menos utilizado por exigir maior aporte
financeiro (BMB, 2017).
.
2.4.2 Características do Tijolo Ecológico
Os tijolos ecológicos são mais leves que os comuns e possuem resistência

superior. Para uma construção convencional, requer mais ferragens e principalmente
menos argamassa.
Para os tijolos maciços com furos, os furos servem para reduzir o peso da
obra e também para formar câmaras termo acústicas, controlando a temperatura
interior da construção, nos dias quentes, a temperatura interna é fresca e à noite fica
aquecida, além de reduzir poluição sonora. Os tijolos ecológicos também permitem
embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das paredes. O sistema é
modular e produz uma alvenaria uniforme, o que diminui as perdas no reboco (SALA,
2006).
O tijolo ecológico oferece algumas vantagens como:
• O custo final da obra pode ser reduzindo em cerca de 31%;
• Economia de até 50% no custo final da parede;
• Redução de cerca de 50% no tempo da construção;
• Redução substancial no desperdício de material, especialmente
concreto e massa de assentamento;
• Durabilidade maior que qualquer outro tipo de alvenaria;
• Não requer argamassa no assentamento dos tijolos;
• Menor peso: economia na fundação;
• Usa apenas impermeabilizante no acabamento;
• Assentamento de azulejos diretamente sobre os tijolos;
• Aceita aplicação de reboco, pintura, gesso, grafiato, diretamente sobre
o tijolo;
34
• Estrutura os encaixes e colunas embutidas nos furos distribuindo

melhor a carga de peso sobre as paredes;
• Redução do uso de madeira para forma de vigas e pilares quase a zero;
• Economia de 50% de ferro.
Na figura 9 exibe-se uma entre as diferenças entre os sistemas construtivos,

mostrando que o sistema construído com o tijolo ecológico, possui vários pontos de
sustentação na construção.
Figura 9 - Diferenças entre os sistemas construtivos
Fonte: Sahara (2007)
A figura 10 ilustra o tijolo ecológico com furos.

35
Figura 10 - Tijolo Ecológico com furos
Fonte: Cia do Bem (2011)
Como qualquer tipo de tijolo, o ecológico deve proporcionar segurança e

praticidade para obra, por isso devem-se atender os requisitos das normas da ABNT
para tijolo ecológico. São utilizadas várias normas, como ABNT NBR-8492:2012
denominada Tijolo de solo-cimento: Análise dimensional, determinação da resistência
à compressão e da absorção de água: Método de ensaio, da norma ABNT NBR-8491:
2012 denominada Tijolo de solo-cimento: Requisitos, norma ABNT NBR-12023: 2012
denominada Solo-cimento - Ensaio de compactação.
São realizados ensaios físicos mecânicos visando verificar a resistência e
absorção dos tijolos, podendo assim inferir que o tijolo ecológico é mais resistente que
o de alvenaria convencional (MORAIS; CHAVES; JONES; 2014).
A implementação do tijolo ecológico em construções já ocorreu e a
durabilidade e resistência foram comprovadas (MORAIS; CHAVES; JONES; 2014). A
adesão do produto ainda está em andamento, porém entende-se que para o futuro
seja o caminho mais viável para as construções civis.
A figura 11 mostra uma casa que utilizou tijolo ecológico na sua construção,
confirmando a aplicabilidade e o design do tijolo.
36
Figura 11 - Casa construída com tijolo ecológico
Fonte: Cia do bem (2011).
Além de todas as vantagens da utilização do tijolo ecológico, esse ramo na

indústria civil cresceu com estudos da possibilidade de reutilizar recursos já
considerados entulhos e resíduos sólidos na composição base do tijolo.
O estudo apresentará a viabilidade de incorporação de resíduos sólidos
industriais na composição do tijolo. Com viabilidade satisfeita, surge um novo tipo de
tijolo ecológico, contribuindo para redução do resíduo sólido industrial e configurando-
se uma prática ecologicamente correta, já que reduz o impacto ambiental desses
resíduos e investe em um material ecológico.
2.5 IMPLEMENTAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO
O tijolo ecológico apresenta características que facilitam a realização da

produção em diversas regiões, como, a utilização do solo local, baixo custo de matéria
prima e a fabricação do mesmo ser simples (MIELE, 2009). Por ser de fácil operação,
surge a possiblidade de desenvolver comunidades carentes, capacitando e
mobilizando a população a construir sua própria casa com tijolos ecológicos.
É este o perfil de programa que foi desenvolvido na cidade deTibagi,
localizado no Paraná, com o intuito de solucionar um dos problemas presentes em
37
praticamente todas as cidades brasileiras: o da habitação. Utilizando-se mão de obra

da população associada, as casas foram construídas em regime de autoconstrução
gerenciada, a produção de tijolo, em 2011 chegava a 45 mil peças por mês.
A associação chamada de Habita Tibagi já construiu mais de 100 casas para
famílias carentes (DIÁRIO DOS CAMPOS, 2011). A Figura 12 exibe parte da
associação Habita Tibagi.
Figura 12 - Associação Habita Tibagi
Fonte: Prefeitura municipal de Tibagi (2010)
As unidades produzidas com os tijolos têm 36m 2 e o custo com móveis é de

aproximadamente R$ 150 o metro quadrado. As casas são construídas em terreno
próprio do beneficiário ou em áreas que a Prefeitura disponibiliza. O custo final do
projeto permanece em média R$ 5400,00, um preço acessível para a população de
baixa renda obter sua casa própria.
Visando a implementação do tijolo ecológico com a substituição de resíduos
industriais, a Universidade Tecnológica Federal do Paraná em parceria com a
prefeitura da cidade de Tibagi e a associação produtora buscam resultados
satisfatórios para a possível implementação dos novos tijolos ecológicos.
38
3 MATERIAL E MÉTODOS
Neste item serão apresentados os métodos para a realização desta pesquisa.

Os laboratórios utilizados foram o de Métodos Instrumentais (C-005), o de Química
Analítica (C-003) e de Ensaios Mecânicos Destrutivos e Não-destrutivos localizados
na Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR) Campus Ponta Grossa.
Também foi cedido um espaço coberto no bloco I para acomodar os tijolos e os
materiais para fabricá-los.
3.1 DETERMINAÇÃO DOS TEORES DE UMIDADE E CINZA E PERCENTUAL DE

MATÉRIA ORGÂNICA
Para determinação de umidade, teor de cinzas e percentual de matéria

orgânica segundo Araújo et al. (2006) e a Sociedade Brasileira de Farmacognosia
(2009), inicialmente foram calcinadas as cápsulas de porcelana a 450°C por trinta
minutos na mufla e depois resfriadas no dessecador até a temperatura ambiente.
Então, se pesou a cápsula de porcelana vazia e anotou-se a massa nomeando Pc.
Em seguida a massa de amostra (cinza de caldeira ou bagaço de malte), até
11 gramas (Pa) foi espalhada no recipiente de maneira uniforme. Acomodou-se o
recipiente na estufa com circulação e renovação de ar a 105°C durante 5 horas.
Passado o tempo arrefeceu-se a amostra em dessecador até a temperatura ambiente
ser atingida.
Houve nova pesagem, a massa foi anotada e denominada P0. A amostra foi
seca novamente em estufa, por um período de trinta minutos. Repetiu-se o
procedimento até que a massa aferida permanecesse constante. Este processo foi
realizado minimamente em triplicata para cada amostra.
O cálculo para o teor de umidade foi obtido através da equação 5:
𝑃𝑐 − 𝑃0
𝑈(%) = . 100 𝐸𝑞. (5)
𝑃𝑎
Pc é a massa da cápsula de porcelana, P0 é a massa da cápsula mais a

amostra após a estufa e Pa é a massa da amostra.
39
Para a determinação de cinzas posicionou-se na chapa aquecedora o

recipiente de porcelana e aumentou-se a temperatura gradativamente, de início pode
ser vista certa quantidade de fumaça, assim que esta não fosse mais vista transferiu-
se o recipiente para a mufla a 450°C por duas horas.
Decorrido o tempo, a cápsula foi deixada para arrefecer no dessecador até
chegar à temperatura ambiente. Pesou-se a cápsula e anotou-se como P3. Porém,
ela voltou à mufla por mais 30 minutos repetindo-se o procedimento para resfriamento
e pesagem. Caso existisse variação na massa (P3) repetiu-se o procedimento até que
ocorresse estabilidade desta.
Para o cálculo do percentual de matéria orgânica e teor de cinzas foram
utilizadas as relações:
(P0 - Pc) = (massa da amostra seca);
(P3 - Pc) = (total de cinzas do experimento);
Massa da amostra seca (g) ---------------------100%

Total de cinzas do experimento (g) ----------- xx
Onde, P3 é a massa da cápsula de porcelana com as cinzas e xx equivale ao

percentual de cinzas na amostra.
A quantidade de matéria orgânica, em porcentagem, é o resultado da
diferença entre o percentual total (100%) e o percentual determinado de cinzas.
3.2 PREPARAÇÃO DO RESÍDUO BAGAÇO DE MALTE
A biomassa utilizada neste trabalho é o bagaço de malte, cedido por uma

microcervejaria, localizada na cidade de Ponta Grossa.
3.2.1 Secagem Do Bagaço De Malte
Foi observado que o bagaço de malte úmido, por ser um material perecível, é
tomado rapidamente por fungos que encontram nele condições ótimas para
40
reproduzir-se. É de extrema importância realizar a secagem da biomassa no mesmo

dia em que esta for coletada.
O processo de secagem consistiu simplesmente em espalhar a amostra de
bagaço de malte em recipientes plásticos e deixá-los em estufa com circulação e
renovação de ar, a 60°C até que não apresentasse sinais de umidade. Depois disso,
o mesmo foi armazenado para posterior utilização.
3.2.2 Moagem do Bagaço de Malte
O bagaço de malte poderia apresentar um formato inadequado para

incorporação nos tijolos ecológicos, por isso foram feitos testes com ele apenas seco
em seu formato original, mas também moído.
Boa quantidade de amostra foi inserida em macro moinho de facas, obtendo-
se partículas com tamanho entre 0,912 a 0,0225 milímetros. O bagaço de malte moído
foi recolhido e armazenado, evitando-se a umidade.
3.3 TESTE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DA TERRA
Para identificar se a terra é argilosa, de acordo com Luchese et. al (2001),

preparou-se uma amostra de 100 gramas de terra seca ao ar (TSA) que se queria
analisar e foi armazenada em saco plástico.
Foi transferida, com uma proveta, 10 mL de TSA para um vidro de relógio,
formando um pequeno amontoado. Depois, com o dedo indicador, o amontoado foi
pressionado na parte superior, formando uma depressão pequena.
Como auxílio de um conta gotas, colocou-se de 20 a 30 gotas de água na
depressão, como na figura 13.
41
Figura 13 - Preparo da TSA para determinar característica argilosa ou arenosa
Fonte: Luchese et. al (2001)
Assim juntou-se a TSA e a água com o dedo indicador, segurando uma

quantidade da pasta formada entre o polegar e indicador, verificando como se
comportava.
Se a pasta se apresentasse como pegajosa, podendo até ser moldada,
comprovava-se que a terra possui características argilosas. Se ocorresse o contrário,
a terra seria caracterizada arenosa.
3.4 OUTROS REQUISITOS DA TERRA
Segundo a ABNT (NBR 11798: 2012) o solo pode vir de jazidas ou do próprio
local, deve ser homogêneo e identificado, “não contendo matéria orgânica em
quantidade que prejudique a hidratação do cimento” (NBR 10833:2012).
Ainda segundo a norma, 100% do material devem passar na peneira com
malha de 75 mm de abertura, no máximo 30% do material pode ficar retido na peneira
com malha de 19 mm de abertura e no máximo 40% do material pode ficar retido na
peneira com abertura de malha de 4,75 mm. Desta forma ao passar pela peneira de
malha 4,75mm de abertura, o material irá possuir uma granulometria apropriada.
42
3.5 ESCOLHA DO CIMENTO
O cimento utilizado atendeu às especificações da NBR 5732 – Cimento

Portland comum, ou NBR 5733 – Cimento Portland de alta resistência inicial, ou NBR
5735 - Cimento Portland de alto forno, ou NBR 5736 - Cimento Portland pozolânico.
Essa informação consta impressa no saco de cimento, conforme
especificação do fabricante.
3.6 REQUISITOS DA ÁGUA
A água empregada tanto para umedecer a mistura como para cura dos tijolos
era livre impurezas, ou seja, potável.
3.7 FABRICAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO
Como referência para metodologia da produção de tijolos ecológicos teve-se

a “Cartilha Para Produção de Tijolo Solo-Cimento” disponibilizada pela FUNTAC
(Fundação de Tecnologia do Estado do Acre) (1999) e a Associação Habita Tibagi,
com informações dos tijolos já produzidos por eles em seu espaço físico, levando em
consideração também a intenção de incorporação de resíduos sólidos.
Primeiramente dispunha-se de terra seca, livre de matéria orgânica e
peneirada em malha de 4,8mm, empregando-se a peneira utilizada na construção civil
(de malha aproximada).
Caso as partículas da terra fossem muito grandes, mais de 50% das partículas
ficam retidas na peneira ABNT de 4,8 mm, o recomendado seria empregar um
destorroador e depois peneirar, o que não foi necessário nete caso.
Para fabricação do tijolo ecológico, corpos de prova, a proporção da mistura
foi de 1:10, que significa que para cada 10 medidas de solo (7 de terra + 3 de areia ou
6 de terra + 4 de areia) foi utilizada 1 medida de cimento, e de 6:1, 6 medidas de solo
(4 de solo + 2 de areia) para 1 de cimento. A quantidade de material foi padronizada
com um pote com capacidade para dois litros, tendo-se em média 11 corpos de prova.
43
Despejou-se, em lona ou calçamento devidamente livre de sujeiras,

primeiramente a terra, depois a areia (que também é peneirada para retirada de
impurezas) e por último o cimento.
Misturou-se os materiais de forma a ficar o mais homogêneo possível,
indicado por coloração uniforme, com o auxílio de pás e enxadas. A água foi
adicionada aos poucos com o auxílio de um regador provido de furos na ponta
formando um “chuveiro” garantindo uma melhor distribuição. A massa formada
continuava sendo misturada até atingir a umidade ideal.
A umidade ideal foi conferida pegando um punhado da massa, colocando-a
na palma da mão, apertando-a com força esperando que ao abrir formasse um bolo
com a marca dos dedos. Se não houver formação de um bolo firme, isso significava
que a mistura ainda não estava na umidade adequada.
Na figura 14 observa-se o comportamento esperado para a mistura, descrito
anteriormente.
Figura 14 - Verificação da umidade ideal da mistura
Fonte: Cartilha Para Produção de Tijolo Solo-Cimento (1999)
Ao atingir a umidade ideal, o bolo formado pela força exercida pela mão do
operador era deixado cair de uma altura de 1 metro sobre uma superfície lisa e rígida.
Ao cair, este esfarelava, caso contrário, a mistura estaria muito úmida, sendo
descartada.
Em seguida, a mistura seguia para a prensa, pois é o molde da prensa que
proporciona ao tijolo seu formato final. A mistura era inserida como indicado na figura
15, logo após a alavanca era puxada abrindo o compartimento vazio para onde
puxava-se a caixa de retenção da mistura, deixando-a cair, enchendo o vazio, onde
se encontra o molde, até o topo. Assim, o peso da prensa caía ao voltar a alavanca
para o estado inicial e ao ser puxada novamente prensava-se a mistura. Ao voltar e
44
puxar novamente a alavanca, o tijolo (em seu formato específico) sobe e finalmente
pode ser retirado com facilidade da prensa.
Figura 15 - Prensa manual para produção de tijolos ecológicos
Fonte: Blog do Tijolo Ecológico (2013) adaptada
O tijolo, ao ser retirado da prensa por um operador, era manuseado

cuidadosamente e colocado numa superfície lisa e plana (estante) para
posteriormente passar pelo processo de cura que durou entre 14 e 28 dias.
Os tijolos permaneceram ao abrigo do sol e chuva, em local coberto, sendo
regados todos os dias.
3.8 TESTES FISICO-MECÂNICOS
Os testes foram baseados na NBR 8492 de 2012, que estabelece os métodos

para ensaio à compressão simples e absorção de água. A análise dos resultados,
indicando resultados positivos ou negativos, é regida pela NBR 8491 de 2012.
45
3.8.1 Ensaio à Compressão Simples
De acordo com a ABNT (NBR 8492:2012):
“a máquina de ensaio à compressão deve: ser equipada com dois pratos de

apoio, de aço, sendo um deles articulado, que atuem na face superior do
corpo de prova (…), possuir instrumentos que permitam a medida e a leitura
de carga máxima com aproximação de ± 2%, ser provida de dispositivo que
assegura distribuição uniforme dos esforços ao corpo de prova e ser capaz
de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques”.
Foi utilizada a máquina de ensaio de tração da marca EMIC, modelo DL 10000

BF. De uma amostra de 10 tijolos fabricados, sete foram separados para o ensaio.
Fez-se necessário o corte dos corpos de prova na metade, perpendicularmente à
maior medida, foram coladas as faces, superpondo-as, com uma pasta de cimento
Portland (que repousou por 30 minutos antes de ser aplicada) com espessura entre 2
mm a 3 mm, não devendo haver fissuras ou rebarbas nos corpos. Aguardava-se até
que a pasta endurecesse. Os tijolos devem ser apresentados como os da figura 16.
Figura 16 - Ilustração representando a preparação do corpo de prova
Fonte: ABNT NBR 8492 (2012)
Após adquirirem consistência, eram identificados os corpos de prova e

imersos em água por no mínimo 6 horas. Permanecendo assim, sendo retirados
46
somente pouco antes do ensaio, enxugados superficialmente, com pano umedecido,

sendo que a operação não poderia ultrapassar o tempo de 3 minutos.
As faces eram medidas com paquímetro, com exatidão de 0,5mm e não eram
descontados os furos.
Então o corpo era acomodado, centralizando-o no prato inferior da máquina
de ensaio. Aplicou-se carga uniforme à 500N/s (50kgf/s) gradativamente até a
ocorrência da ruptura do corpo de prova.
Para os cálculos utilizou-se a equação 6:
𝐹
𝑓𝑡 = 𝐸𝑞. (6)
𝑆
Onde:
𝑓𝑡 é a resistência à compressão simples (MPa);
F é a carga de ruptura do corpo de prova (N);
S é a área de aplicação da carga (mm²).
O resultado que se esperava é determinado pela ABNT (NBR 8491:2012)

onde a média dos valores de resistência à compressão dos corpos de prova (com no
mínimo sete dias de idade) não podem ser inferiores a 2,0 MPa (20 kgf/cm²) e o valor
individual de cada corpo de prova não deve ser inferior a 1,7 MPa (17 kgf/cm²).
Quando o resultado não sai como esperado, o lote de tijolos deve ser
rejeitado.
3.8.2 Ensaio de Absorção de Água
Do lote de 10 tijolos fabricados, três foram utilizados para o ensaio de

absorção de água.
Os corpos de prova foram secos em estufa entre 105°C a 110°C, até que ao
pesar, a massa deles permaneça constante (foram deixados aproximadamente 24
horas). Obtendo m1 (massa do corpo de prova seco) em gramas (g).
Depois os corpos de prova resfriavam até a temperatura ambiente e ficavam
totalmente imersos em água potável por 24 horas.
47
Passado este tempo, os corpos eram enxutos superficialmente com pano

umedecido e pesados em até três minutos, obtendo-se a massa do corpo de prova
saturado, m2, em gramas (g).
O resultado deste ensaio é representado pela equação 7:
𝑚2 − 𝑚1
𝐴= ×100 𝐸𝑞. (7)
𝑚1
Onde:
A é a absorção de água em porcentagem (%);
m1 é a massa do corpo de prova seco (g);
m2 é a massa do corpo de prova saturado (g).
A absorção de água não pode ultrapassar o valor individual de 22%, nem

média dos valores acima de 20% com idade mínima de sete dias, caso isso não
ocorresse o lote era rejeitado.
48
4 RESULTADOS
4.1 DETERMINAÇÃO DOS TEORES DE UMIDADE E CINZAS E MATÉRIA

ORGÂNICA
A tabela 3 ilustra os resultados obtidos referentes ao teor de umidade.
Tabela 3 - Teor de umidade do bagaço de malte

Cadinho +
Massa do Massa malte Massa Seca Teor de
Amostra Massa seca
cadinho (g) (g) (g) umidade (%)
(g)
1 36,3815 7,0044 38,3482 5,0377 71,92
2 34,2502 5,8813 35,8916 4,2399 72,09
3 37,6350 5,9390 39,2818 4,2922 72,27
4 36,1266 6,0039 37,7950 4,3355 72,211
Fonte: Autoria Própria (2016)
A análise das quatro repetições apresentou umidade média no valor de

72,12%. Segundo Cordeiro, Aouar e Gumão (2012), o bagaço de malte apresenta
umidade em torno de 75%, comparando os resultados obtidos com a literatura,
observa-se então que os resultados foram semelhantes ao fornecido por ela.
A tabela 4 ilustra os resultados obtidos, referente a porcentagem de matéria
orgânica.
Tabela 4 - Porcentagem de matéria orgânica no bagaço de malte
Porcentagem da
Massa após a
Amostra matéria orgânica
mufla (g)
(%)
1 36,4424 96,9
2 24,2982 97,07
3 37.687 96,84
4 36,1746 97,12
Os valores das médias obtidas de porcentagem de máteria orgânica e cinzas

foram de 97,01% e 3,9%, respectivamente. Segundo a literatura, Santos (2003)
49
avaliou o teor de umidade e de cinzas de 8 lotes de bagaço cervejeiro, constituído de

80% de malte de cevada e 20% de milho, obtendo valores entre 76,8 e 78,9%, para
umidade, e entre 3,4 e 4% para cinzas, em base seca.
Percebe-se que os valores obtidos de porcentagem de matéria orgânica e
cinzas estão muito próximos aos dados fornecidos pela literatura.
As diferenças apresentadas entre os valores obtidos neste estudo e os
referenciados anteriormente, são perfeitamente compreensíveis quando se sabe que
a composição centesimal do bagaço de malte, como, umidade, minerais, proteínas,
gorduras, fibras, entre outros é associada a diversos fatores, tais como: variedade da
cevada, o tempo de colheita, os cereais utilizados na maltagem, o processo
tecnológico empregado na cervejaria, dentre outros.
A determinação de umidade e matéria orgânica também foi avaliada para o
resíduo de cinza de caldeira proveniente de uma indústria madeireira. A tabela 5
apresenta os resultados obtidos referente ao teor de umidade deste resíduo.
Tabela 5 - Teor de umidade da cinza de caldeira

Cadinho +
Massa do Massa cinza Massa Seca Teor de
Amostras Massa seca
cadinho (g) (g) (g) umidade (%)
(g)
1 34,443 10,381 42,465 2,359 22,72
2 34,973 10,096 42,521 2,549 25,25
3 34,354 10,864 42,692 2,525 23,212
A média das análises do teor de umidade foi de 23,7%. De acordo Gimenes

(2012), a média do teor de umidade das cinzas varia entre 26 e 27% e está
diretamente relacionado com o poder calorífico da biomassa e caldeira utilizadas.
Comparando os resultados obtidos com os dados da literatura, verifica-se que foram
alcançados valores muito próximos. Essa diferença é aceitável, pois fatores como,
temperatura para combustão, tipo de biomassa e caldeira são influenciadores no teor
de umidade das cinzas. Nesse estudo, utilizou-se cinzas a partir da biomassa madeira
(Pinus) e com temperaturas oferecidas acima de 500ºC. Realizou-se o teor de matéria
orgânica, a tabela 6 apresenta os resultados obtidos.
50
Tabela 6 - Porcentagem de matéria orgânica no resíduo cinza de caldeira
Porcentagem da
Massa após a
Amostra matéria orgânica
mufla (g)
(%)
1 42,2754 2,37
2 42,4356 1,11
3 42,5475 1,74
Observa-se um teor de matéria orgânica baixo. Segundo Gimenes (2012), o

teor de matéria orgânica nas cinzas é controlado pela eficiência da combustão, quanto
mais eficiente, menor o teor de matéria orgânica. Sugerindo que a indústria em estudo,
utiliza-se de uma biomassa eficiente, que apresenta alto poder calorífico, na faixa de
4400 Kcal, oferecendo assim maior eficiência na combustão, garantindo menores
teores de matéria orgânica nas cinzas. Esse fato pode ser representado pela média
das análises, que apresentaram apenas 1,73% de matéria orgânica.
A indústria madeireira da região, interessada na pesquisa, forneceu alguns
dados de classificação e análises do resíduo baseadas nas normas da ABNT, afim de
expor e quantificar os elementos químicos presentes na cinza. O primeiro é o laudo
de classificação do resíduo de modo geral, que é um conjunto de testes laboratoriais,
posteriormente, referenciado pelas normas ABNT, obteve-se a determinação química
dos ensaios do Extrato Lixiviado de acordo com a NBR 10005, Extrato Solubilizado
(NBR 10006), classificação do resíduo (NBR 10004) e o ensaio de Fluorescência de
Raios-X para a caracterização química do resíduo.
As tabelas 7, 8 e 9 apresentam os resultados obtidos dessas normas.
Tabela 7 - Avalição Química do Resíduo

Ensaios Resultados
Teor de Sólidos Secos 78,10%
pH do Extrato Lixiviado 5,14
Tempo Total de Lixiviação 18:12
Volume da Amostra 1898mL
Fonte: Indústria Madeireira de Ponta Grossa (2016)
51
A análise de lixiviação, baseada na NBR 10005, encontra-se na tabela 8.

Tabela 8 - Lixiviação dos Resíduos
Ensaios Resultado Unidade V.M.P L.Q Método
Arsênio < 0,001 mg/L As 1,0 0,001 Absorção Atômica
Bário 1,13 mg/L Ba 70,0 0,1 Absorção Atômica
Cádmio <0,001 mg/L Cd 0,5 0,001 Absorção Atômica
Chumbo 0,06 mg/L Pb 1,0 0,01 Absorção Atômica
Cromo Total <0,01 mg/L Cr 5,0 0,01 Absorção Atômica
Fluoretos <0,1 mg/L F 150,0 0,1 Colorimétrico
Mércurio <0,001 mg/L Hg 0,1 0,001 Absorção Atômica
Prata 0,02 mg/L Ag 50,0 0,01 Absorção Atômica
Selênio <0,001 mg/L Se 1,0 0,001 Absorção Atômica
A análise da solubilização de resíduos, de acordo com a NBR 10006, consta

na tabela 9.
Tabela 9 - Solubilização de Resíduos

Alumínio 0,38 mg/L Al 0,2 0,05 Colorimétrico
Arsênio <0,001 mg/L As 0,01 0,001 Absorção Atômica
Bário <0,1 mg/L Ba 0,7 0,1 Absorção Atômica
Cádmio <0,001 mg/L Cd 0,005 0,001 Absorção Atômica
Chumbo <0,01 mg/L Pb 0,01 0,01 Absorção Atômica
Cianeto <0,01 mg/L CN 0,07 0,01 Colorimétrico
Cloreto 5,80 mg/L Cl 250,0 0,5 Titulometria
Cobre <0,01 mg/L Cu 2,0 0,01 Absorção Atômica
Cromo Total <0,01 mg/L Cr 0,05 0,01 Absorção Atômica
Fenóis Totais <0,01 mg/L C6H5OH 0,01 0,01 Colorimetria
Ferro 1,30 mg/L Fe 0,3 0,01 Absorção Atômica
Fluoreto 0,01 mg/L F 1,5 0,1 Colorimetria
Manganês 0,03 mg/L Mn 0,1 0,01 Absorção Atômica
Mercúrio <0,001 mg/L Hg 0,001 0,001 Absorção Atômica
Nitrato <0,001 mg/L N 10 0,01 Colorimétrico
pH 7,92 N.A - 0-14 Potenciométrico
Prata <0,01 mg/L Ag 0,05 0,01 Absorção Atômica
Selênio 0,001 mg/L Se 0,01 0,001 Absorção Atômica
Sódio 5,0 mg/L Na 200,0 0,01 Fotométrico
Sulfato 10,5 mg/L SO4 250,0 1,0 Colorimétrico
52

Zinco 0,01 mg/L Zn 5,0 0,01 Absorção Atômica
Após análise das normas e testes realizados, constatou-se que o resíduo em

estudo pode ser classificado como Resíduo Classe II A - Não-Inerte.
No ensaio de Fluorescência de Raios-X, as análises das cinzas mostraram
presença majoritária de SiO2 (Dióxido de Silício) e Al2O3 (Óxido de Alumínio), e
pequenas quantidades de Fe2O3 (Óxido de Ferro III), CaO (Óxido de Cálcio), K2O
(Óxido de Potássio), TiO2 (Dióxido de Titânio) e MnO (Óxido de Manganês).
Esse ensaio consiste na emissão de Raios-X sobre a amostra, pois cada
elemento refrata os raios de maneira única, designando espectros específicos para
cada elemento, apontando qualitativamente a sua presença ou não na amostra.
Tabela 10 - Ensaio de Fluorescência de Raios-X

Analises Resultados Std.Dev Energia de Emissão por Elemento Int (cps/uA)
SiO2 59,025% 0,185 SiKa 4,225
Al2O3 29,069% 0,274 AlKa 0,610
Fe2O3 4,783% 0,014 FeKa 35,526
CaO 2,993% 0,021 CaKa 1,001
K2O 2,810% 0,026 KKa 0,657
TiO2 1,220% 0,015 TiKa 2,284
MnO 0,099% 0,004 MnKa 0,605
Todas as análises realizadas pela empresa madeireira parceira no projeto,

foram emitidas em um laudo químico e autorizadas para divulgação neste trabalho.
As análises apresentadas contribuíram para avaliação dos resíduos em
estudo, proporcionando um comparativo com os elementos presentes na matéria
prima do tijolo ecológico e buscando a substituição dos mesmos.
53
4.2 TESTE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DA TERRA
De acordo com a literatura as propriedades dos solos mudam de acordo com

a região e clima. Em algumas regiões há a presença de solos mais argilosos e em
outras, mais arenosos.
A região de desenvolvimento do projeto está localizada em Ponta Grossa,
Paraná, que segundo Rocher (2015), devido à presença das formações geológicas de
origem sedimentar os solos têm a características arenosas.
Para realizar o teste das propriedades físicas da terra, propõe-se uma análise
manual. Essa análise, afirma que se, a pasta for pegajosa, grudar entre os dedos
podendo até ser moldada, comprovará que a terra é argilosa. Se isso não acontecer,
a terra será classificada como arenosa.
Realizou-se o procedimento manual e verificou-se que a terra utilizada era
arenosa. A figura 17 ilustra o comportamento arenoso do solo em questão.
Figura 17 - Teste das propriedades físicas da terra
Fonte: Autoria própria (2016)
Os solos arenosos são os mais adequados, desde que contenham um teor

mínimo de silte + argila. Para a produção de tijolos ecológicos indica-se solos
arenosos.
54
4.3 FABRICAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO
A fabricação do tijolo ecológico ocorreu primeiramente sem a substituição dos

resíduos industriais em sua matéria prima. Apesar de o procedimento ser artesanal as
misturas foram precisas em relação à quantidade de cada matéria prima utilizada. A
figura 18 ilustra o preparo da mistura.
Figura 18 - Preparo da mistura solo cimento
Fonte: Autoria própria (2016)
O comportamento da mistura foi verificado seguindo a literatura (Cartilha

FUNTAC) e a figura 19 ilustra o comportamento ideal da mistura obtido.
55
Figura 19 - Comportamento ideal da mistura
O comportamento ideal da mistura depende de alguns fatores externos, como

o tipo de solo, citado anteriormente, as condições climáticas do dia do preparo da
mistura, o tipo de cimento e a medição certa das proporções das matérias primas.
Nesse estudo, utilizou-se o solo adequado e seguiram-se as normas da NBR 5732
para a escolha do cimento, utilizando assim – Cimento Portland comum.
Sugere-se que as condições climáticas tenham influenciado em todos os
experimentos realizados. Os mesmos ocorreram em diferentes condições de
temperatura e para apresentar a influência climática, analisou-se o comportamento da
mistura em diferentes níveis de temperaturas, sendo assim, diferentes níveis de
umidade relativa do ar. Essa análise serviu para verificar qualitativamente o
comportamento da mistura de acordo com mudanças climáticas.
A região em que o estudo foi realizado – Ponta Grossa, PR – apresenta um
clima pluvial temperado, tratando-se assim de um regime térmico no qual o mês mais
frio, fica entre 18ºC e -3ºC e a média do mês mais quente alcança 22ºC, representando
assim um clima bem diversificado em relação às variações de temperatura, segundo
o Instituto de Pesquisa e Planejamento Climático do Paraná (2016).
Em temperaturas elevadas, quando o ar tem uma baixa porcentagem de
umidade (ar seco) fica ávido por umidade e tende a obter água dos elementos que o
circundam, contrariamente em temperaturas mais baixas, quando o ar tem uma
porcentagem alta de umidade (ar úmido) terá então a habilidade para doar água aos
elementos que estão então mais secos. Esse fato sugere a influência do ar para a
mistura, em dias quentes e em dias frios.
56
O gráfico 2 apresenta o comportamento ideal da mistura em função da

variação da temperatura, significando diferentes umidades relativas.
Gráfico 2 - Compactação da mistura em função da variação climática
Bom
Médio
Médio
Médio/Baixo
Baixo
Baixissimo
14ºC 19ºC 22º 26ºC 29ºC 33ºC
Os resultados obtidos sugerem que, o ideal para se obter a umidade ótima

sem adição de água ou secagem da mistura, é trabalhando em dias de temperatura
medianas, ou seja na faixa de 24 a 29ºC.
Segundo Miele (2009) a densidade da mistura é em função do teor de
umidade no momento da sua compactação, ou seja, deve-se trabalhar com umidades
de moldagem em torno do teor ótimo, pois quanto mais denso o sistema, maior sua
resistência, confirmando que a umidade relativa do ar tem influência no
comportamento ideal da mistura, já que, em dias que mais frios a umidade relativa do
ar está mais alta, provocando assim, maior umidade na mistura, e em temperaturas
maiores a umidade relativa está menor, provocando menor umidade na mistura,
forçando a adição de água para alcançar a umidade ideal.
A análise do comportamento ideal da mistura foi necessária pois têm grande
influência na compactação da mistura. Para se obter uma compactação mais rígida, a
mistura necessitava atingir o ponto ideal. A figura 20 ilustra o tijolo após a
compactação quando a mistura não atingiu o comportamento ideal.
57
Figura 20 - Baixa compactação da mistura
A falta ou baixa compactação podem ser justificadas pelos fatores descritos

anteriormente e, nesse estudo sugere-se a influência da alta umidade da mistura
devido às ações climáticas (umidade relativa do ar), no dia do experimento.
A figura 21 ilustra uma compactação ideal após a mistura atingir o
comportamento ideal.
Figura 21 - Compactação ideal da mistura
Após a compactação do tijolo, é necessário acontecer o processo de cura.

Com a adição de água três vezes ao dia, a reação entre as partículas de cimento e
água garantem a resistência à compressão. A figura 22 ilustra a disposição dos tijolos
no processo de cura realizado durante vinte e oito dias.
58
Figura 22 - Processo de Cura Manual (período de 28 dias)
O processo de cura promove as reações químicas dos componentes do

cimento com a água garantem o endurecimento do corpo de prova. Segundo Miele
(2009), as reações que fazem com que o cimento se torne um agente ligante ocorrem
na pasta de água e cimento. O cimento Portland anidro não aglomera areia e agregado
graúdo, ele só adquire a propriedade adesiva quando misturado em água. Os
componentes da mistura, em destaque os aluminatos e silicatos, que fazem parte da
composição do cimento, quando entram em contato com a água formam produtos com
características de pega e endurecimento, contribuindo assim, para a resistência do
corpo de prova.
4.4 TESTES FISICO-MECÂNICOS
A figura 23 ilustra o preparo para o ensaio de resistência à compressão. O

ensaio pretende simular as condições de uma construção, justificando assim a adição
de argamassa para o teste.
59
Figura 23 - Preparo do material para o ensaio de resistência
Seguindo ainda o procedimento para o ensaio de resistência à compressão,

após a secagem da argamassa, é necessário submergir os corpos de prova em água
no mínimo 6h. Esse procedimento é referenciado pela norma ABNT (NBR 8492:2012),
que visa avaliar a resistência dos corpos em extrema umidade.
A figura 24 ilustra a submersão dos tijolos em água.
Figura 24 - Submersão dos tijolos em água

60
Após o tempo de submersão, o tijolo é colocado na posição mediana para

receber a força de compressão uniforme e assim indicar o comportamento correto. A
máquina foi programada para aplicar uma taxa de carga uniforme de 500N/s (50kgf/s)
até que ocorresse a ruptura dos corpos de prova. A média das áreas dos corpos de
prova era de 15107mm².
A figura 25 apresenta a máquina utilizada para o ensaio, e a posição
adequada para o ensaio.
Figura 25 - Máquina utilizada para ensaio de resistência à compressão
Para os cálculos de resistência à compressão, utilizou-se a equação 8:
𝐹
𝑓𝑡 = 𝐸𝑞. (8)
𝑆
Onde:
𝑓𝑡 é a resistência à compressão simples (MPa);
F é a carga de ruptura do corpo de prova (N);
S é a área de aplicação da carga (mm²).
Primeiramente, os testes foram realizados sem a substituição dos resíduos,
para a obtenção assim, de um padrão e a verificação comportamental do tijolo. O
resultado esperado é determinado pela ABNT (NBR 8492:2012) onde a média dos
61
valores de resistência à compressão dos corpos de prova (com no mínimo sete dias
de idade) não podem ser inferiores a 2,0 MPa (20 kgf/cm²) e o valor individual de cada
corpo de prova não de pode ser inferior a 1,7 MPa (17 kgf/cm²). O ensaio de
resistência à compressão simula as condições aplicadas em uma construção civil,
sendo assim, é necessário atingir os números de referência citados acima.
Os resultados obtidos são ilustrados na tabela 11.
Tabela 11 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão

Corpo de Prova Força Máxima (N) Pressão (MPa)
CP 1 65642,64 4,50
CP 2 42770,05 2,93
CP 3 55467,85 3,80
CP 4 68588,30 4,70
CP 5 36232,58 2,48
CP 6 38690,92 2,65
O primeiro teste resultou em números satisfatórios quando comparado com a

literatura, porém os corpos de prova não foram submersos em água, o que pode ter
favorecido o aumento da resistência, já que, o teste não foi em situação de umidade
extrema. O valor máximo obtido foi de 4,7MPa, que representa uma ótima resistência,
a média das resistências ficou em 3,51MPa apresentando 1,51MPa acima do valor
oferecido pela literatura. O gráfico 3 ilustra o comportamento dos corpos de provas e
os limites exigidos.
62
Gráfico 3 - Ensaio de Resistência à Compressão – Receita 7:3:1
Resistência à Compressão sem Absorção

Tijolo Padrão (7:3:1)
5,0
4,0
Pressão (MPa)
3,0
MPa
Média (MPa)
2,0
Mínimo Individual (MPa)
1,0
Média Mínima (MPa)
0,0
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 5 CP 6
A utilização do Cimento Portland comum juntamente com a não submersão

em água, provocaram esse aumento na resistência à compressão, as moléculas de
silicatos presentes no cimento se endureceram com a cura de água por 28 dias,
resultando no amadurecimento da massa e conferindo assim uma maior resistência
mecânica. Entretanto, o primeiro teste não seguiu todos os procedimentos da norma
ABNT (NBR 8492:2012), não servindo de referência para os próximos testes, servindo
apenas, como referência para avaliação da influência da submersão em água.
Para comparativo e padrão de referência, realizou-se o procedimento
completo para o método do ensaio de compressão, sendo assim, utilizou-se a
submersão em água. A tabela 12 apresenta os valores obtidos.
Tabela 12 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão

Corpo de Prova Força Máxima (N) Pressão (MPa)
CP 1 13582,95 0,93
CP 2 12201,68 0,84
CP 3 13269,45 0,91
CP 4 11823,00 0,81
CP 5 12530,71 0,86
CP 6 19166,98 1,31
CP7 11357,41 0,78
Nota-se, o quão intensamente o efeito da submersão em água impacta no

teste de resistência à compressão. Os valores obtidos quando comparados com o
63
teste sem a submersão em água, estão bem menores. Destaca-se então, a ideia do
comportamento da umidade extrema em um corpo de prova. O ensaio de compressão
busca promover o comportamento do tijolo em dias chuvosos e com alta umidade.
Ressalta-se que o corpo de prova, sofre algumas fissuras devido as ações climáticas
durante o período de cura, o que justifica a resistência cair quando em contato com
umidade extrema. A média deste novo teste, ficou no valor de 0,92MPa, bem abaixo
do valor exigido pela norma ABNT (NBR 8492:2012). O gráfico 4 ilustra o
comportamento dos corpos de prova.
Gráfico 4 - Ensaio de Resistência à Compressão – Receita 7:3:1
Resistência à Compressão com Absorção

Tijolo Comum (7:3:1)
2,5
2,0
Pressão (MPa)
1,5
MPa
Média (MPa)
1,0
0,5 Média Mínima (MPa)
0,0
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 5 CP 6 CP 7
Apesar dos valores obtidos não estarem dentro do fornecido pela literatura, o
teste serviu como padrão e comparativo para os futuros testes com a substituição dos
resíduos industriais.
Depois de instituído o padrão começaram as substituições dos resíduos
industriais na matéria prima do tijolo. Os testes foram realizados adicionando-se de
maneira crescente a porcentagem de resíduos utilizados. O primeiro teste ocorreu
com 16% de cinza de caldeira e 10% de bagaço de malte, respectivamente, em lotes
separados.
A tabela 13 apresenta o resultado obtido do teste com a substituição de 16%
de cinza de caldeira. Essa substituição ocorreu em relação a porcentagem de areia
adicionada no tijolo ecológico.
64
Tabela 13 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 16% Cinza de Caldeira

Corpo de prova Força Máxima (N) Pressão (MPa)
CP1 18105,43 1,2
CP2 13098,73 0,9
CP3 7685,42 0,5
CP4 15591,21 1,1
CP5 17118,37 1,2
CP6 9848,88 0,7
CP7 11084,26 0,8
Apesar do corpo de prova número 1 alcançar quase 1,2 MPa, os outros corpos
apresentaram uma baixa resistência ficando com uma média de 0,92 MPa,
permanecendo muito abaixo, quando comparado com o valor fornecido pela literatura.
O gráfico 5 ilustra o comportamento dos corpos de prova.
Gráfico 5 – Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 16% Cinza de Caldeira
Resistência à Compressão
Tijolo 16% Cinza de Caldeira (7:3:1)
2,5
2,0
Pressão (MPa)
1,5
MPa
Média (MPa)
1,0
0,5 Média Mínima (MPa)
0,0
Há alguns fatores que influenciam no resultado do ensaio de resistência,

como, a área de compactação (posicionamento do tijolo na máquina), a umidade do
material e o corte mediano feito no tijolo para compactar as duas faces com
argamassa. Entretanto sugere-se que a grande queda na resistência foi devido a alta
umidade do material, já que o mesmo necessita ficar por no mínimo 6h submerso em
água antes do teste.
65
Além da umidade, outro fator influenciador na baixa resistência, pode ser a

diferença na granulometria da matéria prima em relação aos resíduos industriais
utilizados, que, apesar de passarem pela peneira da malha sugerida pela norma ABNT
(NBR 11798: 2012), a interação dos grânulos na compactação não foi satisfatória para
a elevação da resistência.
Outro resíduo utilizado na substituição foi o bagaço de malte, a tabela 14
apresenta os resultados obtidos no ensaio de compressão.
Tabela 14 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição Bagaço de Malte

CP1 2566,98 0,2
CP2 1645,10 0,1
CP3 3805,46 0,3
CP4 2315,56 0,2
CP5 4252,43 0,3
CP6 3634,74 0,2
Os resultados individuais dos corpos de provas foram muito baixos quando

comparados com o da literatura, a média do ensaio resultou em apenas 0,2 MPa. O
gráfico 6 ilustra o comportamento dos corpos de prova.
Gráfico 6 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 10% Bagaço de Malte
Tijolo 10% Bagaço de Malte (7:3:1)
2,50
Pressão (MPa)
2,00
1,50
MPa
Média (MPa)
1,00
0,50
Mínimo Individual
0,00
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 5 CP 6 (MPa)
O bagaço de malte in natura é composto por matéria orgânica e sacarose

resultante do processo cervejeiro que, quando substituído na matéria prima do tijolo e
submetido ao processo de cura, cria um ambiente muito favorável para a proliferação
66
de fungos, o que ocasionou ranhuras nos corpos de prova e instabilidade de

compactação molecular, consequentemente apresentando menor resistência à
compressão. Outro fator impactante na resistência é a diferença de granulometria e
densidade entre os componentes da matéria prima do tijolo principalmente em relação
ao resíduo.
Esse teste foi suficiente para cessarmos os ensaios com o resíduo bagaço de
malte pois, a proliferação de fungos tornou-se incontrolável, inviabilizando assim
novas tentativas sem estudos mais aprofundados acerca do assunto. A figura 26
ilustra o corpo de prova com fungos.
Figura 26 - Tijolo com a proliferação de fungos
Outra opção de substituição seria a queima do resíduo, assim a substituição

seria de cinza de bagaço de malte. Quando ocorre a queima, há a formação de
silicatos, componentes esses que em contato com água promovem à resistência,
entretanto, a queima foge do escopo do trabalho, que visa a redução do impacto
ambiental provocado por esses resíduos.
Os testes se concentraram na substituição da cinza de caldeira, a
porcentagem de substituição atingiu 33% e a tabela 15 apresenta os resultados
obtidos pelo ensaio de resistência à compressão.
CP1 10181,00 0,7
CP2 7831,30 0,5
67
CP3 15116,31 1,0

CP4 10208,94 0,7
CP5 13011,82 0,9
CP6 17062,49 1,2
CP7 12754,19 0,9
Nota-se que os resultados são muito diferentes entre si. O gráfico 7, ilustra
melhor o comportamento dos corpos.
Gráfico 7 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 33% Cinza de Caldeira
Tijolo 33% Cinzas de Caldeira (7:3:1)
2,5
2,0
Pressão (MPa)
1,5
MPa
Média (MPa)
1,0
0,5
0,0
Apesar do corpo de prova 6 ter apresentado a maior resistência, não atingiu

o valor exigido pela norma ABNT (NBR 8492:2012). A média do teste ficou em 0,84
MPa e, comparando-se este resultado com o teste anterior de 16% de substituição, a
média ficou menor.
Os valores influenciadores da baixa resistência são os mesmos citados
anteriormente referente a substituição de 16%, porém, cada lote apresenta
características físicas diferentes devido as ações climáticas que cada lote sofreu.
No caso da substituição de 33%, as ações como o vento foram mais fortes do
que no lote de 16%. Isso é comprovado pelo período de criação do lote, período de
ventos na região de Ponta Grossa que segundo o Diário dos Campos (2016) houve
até formação de geada, justificando assim, as fortes interações climáticas no corpo de
prova.
68
A substituição alcançou 50% de resíduo cinza de caldeira, a tabela 16

apresenta o resultado obtido no ensaio de resistência à compressão.

CP1 11757,82 0,8
CP2 11444,32 0,8
CP3 10429,32 0,7
CP4 14480,00 1,0
CP5 10991,14 0,8
CP6 9861,30 0,7
CP7 8545,21 0,6
Os valores individuais também ficaram abaixo do exigido pela norma, a média

dos valores ficou em 0,76 MPa. O gráfico 8 ilustra o comportamento dos corpos
analisados.
2,50
2,00
Pressão (MPa)
1,50
MPa
Média (MPa)
1,00
0,50
0,00
Comparando as médias de resistência à compressão obtidas com os testes

realizados, nota-se que essa foi a menor. Justifica-se esse valor pelos fatores já
citados anteriormente e complementa-se que também sofreu com as ações climáticas,
já que esse corpo de prova passou pelo período citado anteriormente - geada.
69
Realizou-se a última substituição com a cinza de caldeira na receita em

estudo. A proporção utilizada foi de 75% e a tabela 17 apresenta os resultados obtidos
no ensaio de compressão à resistência.

CP1 17214,59 1,2
CP2 19862,27 1,4
CP3 20098,17 1,4
CP4 19396,67 1,3
CP5 19610,85 1,3
CP6 18195,44 1,2
CP7 16137,51 1,1
Os valores obtidos neste ensaio foram os maiores comparado aos resultados

anteriores. Quando há substituição de 75% de cinza de caldeira, resta-se apenas 25%
de areia, com isso há menor interferência dos grânulos entre a areia e a cinza de
caldeira, sugerindo assim que a diferença entre as interações granulométricas totais
da mistura ficaram menores, resultando em maiores resistências. É representativo
citar os fatores naturais, porém o efeito da granulometria, provavelmente foi mais
influente nesse teste. O gráfico 9 apresenta o comportamento dos corpos de prova.
2,5
2,0 Pressão (MPa)
1,5
MPa
Média (MPa)
1,0
0,5
0,0
70
Apesar de ser o resultado obtido mais representativo em função da

resistência, a média dos valores obtidos ficou em 1,3 MPa, sendo assim, abaixo do
valor estabelecido pela norma.
Com os resultados de três substituições, em diferentes proporções, nota-se
que há diferentes fatores influenciadores na resistência mecânica à compressão,
como já citado a área de compactação (posicionamento do tijolo na máquina), a
umidade do material, o corte mediano feito no tijolo para compactar as duas faces com
argamassa, a diferença na granulometria da matéria prima em relação aos resíduos
industrial utilizado e as características físicas diferentes dos tijolos devido as ações
naturais (ações climáticas no período de cura). Em resumo, embora existam alguns
fatores influenciadores que podem ser solucionados, as características físicas dos
tijolos dependem majoritariamente das ações naturais em que cada lote foi criado,
resultando em aspectos diferentes dos lotes dependendo assim, da época em que
foram fabricados.
Analisando o comportamento de cada ensaio, conclui-se que apesar das
ações climáticas modificarem a resistência à compressão, a substituição
aproximadamente uniforme ou total do resíduo cinza de caldeira provoca menor
diferença na granulometria entre o resíduo e a materia prima substituída, aumentando
assim a resistência à compressão.
Quando se comparam os testes, nota-se que, conforme se aumenta a
diferença granulométrica entre o resíduo e a areia, diminui-se a resistência. Isso é
verificado no teste de 50% de substituição, onde apresenta-se maior diferença entre
as partículas, já que, os materiais ligantes, como areia e o resíduo estão na mesma
proporção na mistura. Portanto, o resultado mais próximo ao valor exigido pela
literatura foi com a substituição de 75% de cinza de caldeira.
4.4.1 Implementação do Projeto
Buscando a implementação do projeto, testou-se a receita fornecida pela

Associação de Tibagi, mirando a viabilidade e a implementação do tijolo com a
substituição do resíduo.
71
Seguiu-se os procedimentos anteriores, modificando-se apenas a receita da

proporção de matéria prima, testando assim, 4 terra: 2 areia: 1 cimento.
Primeiramente, para se obter um padrão e comparativo, testou-se a receita
sem a substituição do resíduo cinza de caldeira. A tabela 18 apresenta os resultados
obtidos.
Tabela 18 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão 4:2:1

CP1 48952,63 3,0
CP2 12089,94 0,8
CP3 13359,46 0,8
CP4 25554,94 1,6
CP5 21411,15 1,3
CP6 12307,22 0,8
CP7 21817,77 1,4
Os valores obtidos foram maiores quando comparados com o ensaio realizado

do tijolo padrão com submersão. Esse aumento de resistência pode ser justificado
pela redução da proporção de terra no preparo da mistura. O gráfico 10 apresenta o
Gráfico 10 - Ensaio de Resistência à Compressão – Tijolo Padrão 4:2:1
Tijolo Padrão (4:2:1)
4,0
3,0 Pressão (MPa)

MPa
2,0 Mínimo Individual (MPa)
1,0
Média (MPa)
0,0
A diminuição da proporção de terra provocou um aumento na proporção de

cimento na mistura, que saiu de 9% para 14%, com a mudança da receita. Assim, com
72
uma maior proporção de cimento, as moléculas de silicatos presentes e em contato

com água, resultaram no amadurecimento da massa e conferiram uma maior
resistência, justificando a média de 1,5 MPa.
A substituição ocorreu em apenas 10% de resíduo cinza de caldeira. A tabela
19 apresenta os resultados obtidos.
Tabela 19 - Ensaio de Resistência à Compressão – Substituição 10% Cinza de Caldeira

CP1 21699,82 1,3
CP2 35984,26 2,2
CP3 29689,42 1,8
CP4 25933,62 1,6
CP5 23251,8 1,4
CP6 28997,24 1,8
CP7 27215,56 1,6
O resultado trouxe alguns números satisfatórios, porém ainda fora dos limites
exigidos pela norma. A média ficou em 1,7MPa que é menor que o valor obtido no
teste do tijolo padrão. Entretanto, comparando os valores de resistência à compressão
dos corpos de prova, esse ensaio foi o mais representativo. O gráfico 11 ilustra o
Tijolo (4:2:1) 10% Cinzas de Caldeira
2,5
2,0 Pressão (MPa)
1,5
MPa

1,0
0,5
0,0 Média (MPa)

73
Os corpos de prova 2, 3 e 6 atingiram os valores exigidos pela norma, porém,

isso não foi suficiente para a média alcançar valor estabelecido.
4.4.2 Ensaio de Absorção de água
Foram separados três dos lotes das quatros substituições de cinza de caldeira
- em 16%, 33% 50% e 75% respectivamente - para realizar o teste de absorção de
água. Seguindo o procedimento descrito na Seção 3.8 e considerando a equação 9.
𝑚2 − 𝑚1
𝐴= ×100 𝐸𝑞. (9)
𝑚1
Onde:
A é a absorção de água em porcentagem (%);
m1 é a massa do corpo de prova seco (g);
m2 é a massa do corpo de prova saturado (g).
Os resultados obtidos são apresentados na tabela 20.
Tabela 20 - Ensaio de Absorção de Água

16% 33% 50% 75%
Absorção Porcentagem Absorção Porcentagem Absorção Porcentagem Absorção Porcentagem
0,089 8,92% 0,110 11,0% 0,106 10,6% 0,128 12,8%
0,081 8,06% 0,098 9,8% 0,151 15,1% 0,150 15,0%
0,091 9,15% 0,132 13,2% 0,114 11,4% 0,192 19,2%
Seguindo a norma ABNT (NBR 8492:2012) espera-se que a absorção de água

não ultrapasse o valor individual de 22% e que a média dos valores dos corpos de
prova não fique acima de 20% para idade mínima de cura de sete dias. Caso isso não
ocorra o lote deverá ser rejeitado.
O gráfico 12 apresenta a média referente a cada substituição.
74
Gráfico 12 - Ensaio de Absorção de Água
Absorção de Água
25%
20%
16% Absorção em água
15% 12%
11% Máximo Individual (%)
10% 9%
Média Máxima (%)
5% Média (%)
0%
Cinzas em 16% Cinzas em 33% Cinzas em 50% Cinzas em 75%
A partir desses dados pôde ser verificada a estabilidade que cada lote tem em
resistir à entrada de água frequente em seus poros. Nota-se que todos os lotes estão
dentro dos valores exigidos pela norma, apresentando assim boa resistência à
absorção de água.
O lote com a substituição de cinzas em 75% apresentou a maior média de
absorção de água, esse fato é justificado pelas partículas da cinza absorverem mais
água do que a areia no período de cura, consequentemente deixando o material mais
poroso e absorvedor de água.
75
5 CONCLUSÃO
O desenvolvimento do presente estudo possibilitou uma análise inicial da

incorporação de resíduos industriais na composição do tijolo ecológico. Além disso,
permitiu possíveis sugestões para a continuidade do projeto.
Diante do trabalho exposto, pode-se concluir a partir das análises laboratoriais
dos resíduos industriais disponíveis, que estes apresentaram propriedades como
umidade e quantidade de matéria orgânica, próximas às já conhecidas e utilizadas
previamente em trabalhos anteriores.
Com o desenvolvimento da produção do tijolo ecológico, conclui-se que dentre
os resíduos estudados, apenas a cinza de caldeira apresentou aderência na
incorporação na matéria prima do tijolo. O resíduo bagaço de malte apresentou
características que invibilizaram a continuidade das substituições, a principal a ser
citada é o fato de ser um material majoritamente orgânico que em contato com água
76
apresentou um ambiente favorável para a proliferação de fungos, impossibilitando a

incorporação deste resíduo in natura.
Mesmo com a substituição do resíduo cinza de caldeira sendo bem-sucedida
no quesito aderência da mistura em diversas proporções, alcançando 75% nas
substituições, na análise de resistência à compressão os resultados obtidos não
apresentaram os números exigidos de acordo com as normas da ABNT.
Provavelmente, os principais fatores influenciadores para os resultados
obtidos são a umidade do material, a diferença na granulometria da matéria prima em
relação ao resíduo industrial utilizado e as características físicas dos tijolos devido as
ações naturais (ações climáticas no período de cura).
O resultado mais expressivo foi a substituição de 75%, da areia por cinza de
caldeira, possivelmente por oferecer menor diferença na granulometria e sofreu menor
interferência climática.
Pode-se concluir que a fabricação de tijolo ecológico com a incorporação de
resíduos industriais neste formato ensaiado, não é viável por não atender as normas
orientadas pela ABNT.
Ainda que apresentando resultados próximos do limite exigido, como não se
alcançou o cumprimento das normas brasileiras que garantiriam a idoneidade dos
tijolos, sugere-se para futuras pesquisas, maior controle no período de cura evitando
grande influência climática no corpo de prova, a fim de impedir trincas, maior controle
granulométrico para evitar a formação de grumos e por fim, apostar na substituição
de cinzas de caldeira no componente cimento, já que os mesmos apresentam
características semelhantes.
77
REFERÊNCIAS
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2004.
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Sólidos – Classificação. 2ª ed. São Paulo, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10005: Procedimento

para obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos. 2 ed. Rio de Janeiro: Target
Engenharia e Consultoria S/c Ltda, 2004. 20 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10006: Procedimento

para obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos. 2 ed. Rio de Janeiro:
Target Engenharia e Consultoria S/c Ltda, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10833: Fabricação de

tijolo e bloco de solo-cimento com utilização de prensa manual ou hidráulica. Rio de
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base de solo-cimento - Requisitos. Rio de Janeiro, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8491: Tijolo de solo-

cimento - Requisitos. Rio de Janeiro, 2012.
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cimento – Análise dimensional, determinação da resistência à compressão e da
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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

LIGIA CRISTINA MICHELETI DE AZEVEDO OLIVEIRA MENEZES

PRODUÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS COM CINZAS DE

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PRODUÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS COM CINZAS DE

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientadora: Prof. Dr. Juliana Martins

Produção de Tijolos Ecológicos com Cinza de Caldeira e Bagaço de Malte

Monografia apresentada no dia 26 de maio de 2017 ao Curso de Engenharia Química da Universidade

- A Folha de Aprovação assinada encontra-se arquivada na Secretaria Acadêmica -

A Deus, primeiramente, por nos iluminar colocando tantas pessoas especiais

MENEZES, Ligia C. M. de A. Oliveira; YAMASHITA, Mariana. Produção de tijolos

No decorrer do crescimento da produção industrial teve-se progressivamente,

Palavras-chave: Resíduo Sólido. Tijolo Ecológico. Cinza de Caldeira. Bagaço de

MENEZES, Ligia C. M. de A. Oliveira; YAMASHITA, Mariana. Production of

Figura 1 - Geração de Resíduos no ciclo de vida de um produto.............................. 16

Gráfico 1 - Produção Industrial do Brasil ................................................................... 18

Tabela 1 - Composição do bagaço de malte ............................................................. 20

TSA Terra Seca ao Ar

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente

Conciliar o desenvolvimento sustentável e o econômico tornou-se uma tarefa

1.1.1 Objetivo Geral

Desenvolver tijolos ecológicos por meio da incorporação bagaço de malte e

1.1.2 Objetivos Específicos

• Caracterizar os resíduos sólidos, bagaço de malte e cinza de caldeira,

2.1 EVOLUÇÃO DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

Com a expansão do capitalismo e consequente aumento do consumo, o

2.2 POLUIÇÃO INDUSTRIAL

A produção de bens, intrínseca à atividade industrial, é a responsável pelo

Figura 1 - Geração de Resíduos no ciclo de vida de um produto

Fonte: Santos (2005)

2.3 RESÍDUO SÓLIDOS

Os resíduos, quando coletados e tratados inadequadamente, podem provocar

2.3.1 Resíduos Sólidos Industriais (RSI)

A Resolução nº 313, do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), de

“É todo o resíduo que resulte de atividades industriais e que se encontre nos

Apesar de o setor industrial pertencer ao progresso socioeconômico, a

2.3.2 Geração de Resíduos no Estado do Paraná

A industrialização do Paraná ocorreu um pouco tardia, porém com menos

Gráfico 1 - Produção Industrial do Brasil

Com o crescimento industrial surge então a preocupação com a geração e a

2.3.3 Resíduo de Bagaço de Malte - Subproduto

O bagaço de malte consiste basicamente da casca do grão de cevada,

Figura 2 - Representação esquemática do processo de obtenção do bagaço de malte a partir

Fonte: Dragone (2007)

Atualmente esse resíduo é destinado para a produção de ração animal e

Figura 3 - Bagaço de malte

Fonte: Dragone (2007)

A sua composição é formada por grande parcela de matéria orgânica. A tabela

Tabela 1 - Composição do bagaço de malte

O bagaço de malte apresenta aparência pastosa, granulometria grossa, sem

2.3.4 Resíduo Cinza de Caldeira

A cinza de caldeira é material resultante da queima de biomassa. De acordo

características pozolânicas (as mesmas propriedades encontradas em rochas

Figura 4 - Cinzas de caldeira de indústria madeireira na região dos Campos Gerais

Fonte: Própria (2015)

A cinza cedida para o projeto resulta do processo da empresa madeireira de

Figura 5 - Fluxograma do Processo da Indústria Madeireira

Fonte: Gerente de produção da empresa madeireira (2016)

2.4 TIJOLO ECOLÓGICO

As primeiras pesquisas registradas sobre a utilização do tijolo solo cimento