Tensão e deformação

2.1 Introdução
Uma força aplicada em um material representa uma solicitação, levando em conta suas
características dimensionais. Tal solicitação mecânica gera uma resposta de mudança
nessas dimensões. Comparando este processo a um modelo de entrada/saída
(input/output), podemos visualizá-lo através da Figura 2.1, que mostra como tensão e
a deformação estão associados. Neste contexto, a solicitação está para a tensão, assim
como a resposta está para deformação. Cabe destacar que a tensão descreve a
intensidade da força e a deformação é uma medida da mudança da forma do material.
Conclui-se, então, que uma deformação é efeito de uma tensão.
Figura 2.1. Associação tensão e deformação em um modelo de entrada/saída.

O conhecimento sobre a tensão e a deformação é de suma importância para que seja

feita a análise estrutural em um projeto de engenharia, podendo ele ser utilizado para não
só determinar se um componente irá ou não falhar, mas também para dimensionar o
tamanho, a deflexão e a estabilidade do elemento. Ainda, estes conceitos têm relevância
para a transformação de um lingote fundido em uma forma utilizável, tal qual um
vergalhão ou chapa, através de processos que envolvem o controle da temperatura e a
aplicação de força.
Antes de definir os conceitos de tensão e deformação, é preciso ter clareza sobre as
diversas formas que uma força pode ser aplicada em um material. Sendo assim, os
esforços são divididos em cinco
tipos: tração, compressão, cisalhamento, flexão e torção. Na Figura 2.2, pode-se
visualizar os tipos de esforços que são aplicados sobre um corpo, bem como a ação que
ele faz.
Figura 2.2. Tipos de esforços sobre um corpo.
O esforço de tração é aquele que tende a alongar a peça no sentido de aplicação da
força. Já a compressão tem a tendência a encurtar a peça no sentido da força. Estes
dois esforços têm como característica que a força é perpendicular à área da seção
transversal. Ainda temos o esforço de cisalhamento, que tende a cortar a peça, uma vez
que duas de suas seções se deslocam paralelamente em sentidos opostos. Considerando
a torção, observamos que este esforço tende a girar as seções da peça, uma em relação
a outra. Estes dois esforços empregam uma força que é paralela a uma área da seção
transversal. Por fim, temos o esforço de flexão, que tem a tendência de curvar a peça,
modificando o seu eixo geométrico. Neste caso, a força é tanto paralela quanto
perpendicular à área da seção, gerando um estado mais complexo do que os esforços
anteriores.

2.2 Tensão
No modelo de solicitação-resposta, a tensão representa uma solicitação aplicada no
material. Estas solicitações mecânicas são geralmente descritas através de forças, que
possuem alguns inconvenientes para explicar o nível da solicitação que o material está
recebendo. Para entender o conceito de tensão, vamos considerar dois cilindros de um
mesmo material, submetido a uma mesma força de tração, mas com seções transversais
(áreas) diferentes, conforme representado na Figura 2.3. Será que estes dois corpos são
submetidos à mesma solicitação? Intuitivamente, nota-se que o corpo mais fino (1) é mais
solicitado que o mais espesso (2).
Figura 2.3. Corpos de diferentes seções transversais submetidos ao mesmo esforço.
Logo, para descrever o nível de solicitação, é necessário considerar não só a força
aplicada a este corpo, mas também a área sobre a qual ela age. Tem-se assim um
conceito inicial de tensão, que é a força dividida pela área.

(1)

A tensão descreve a intensidade da força interna sobre um plano específico (área) que

passa por um determinado ponto. Este é o conceito mais formal da tensão e é válido para
uma situação mais simples, como o esforço de tração pura em uma área bem definida e
com distribuição uniforme, mas também para casos mais complexos, contendo várias
forças e uma seção irregular.
O cálculo da tensão pode ser entendido a partir de uma análise pontual, considerando
que a seção da área é subdividida em áreas pequenas, tal como ΔA mostrado na Figura
2.4. Considerando que a força resultante neste ponto é ΔF, define-se a tensão média
agindo ΔA como:

(2)

Figura 2.4. Análise da tensão em um ponto.

Fonte: HIBBELER, 2004.

Na verdade, a tensão nesse ponto deveria considerar que aárea ΔA é muito pequena e,
assim, temos que levá-la ao limite tendendo a zero:

(3)

A unidade no Sistema Internacional (SI) para tensão é o pascal (símbolo Pa), que é uma
medida de força por unidade de área. A unidade da tensão é a mesma que a da pressão.
Grandezas de engenharia são normalmente medidas em megapascals (MPa)
ou gigapascals (GPa). Em unidades inglesas, a tensão é expressa em libras-força por
polegadas quadradas (psi) ou quilolibras-força por polegadas quadradas (ksi).
É inconveniente utilizar uma tensão que seja inclinada a um ângulo arbitrário em relação à
área sobre a qual ele atua. Por isso, a tensão total pode ser resolvida em duas
componentes, uma tensão normal (σ) e outra tensão de cisalhamento (τ).
A tensão normal é a intensidade de força, ou força por unidade de área, que atua no
sentido perpendicular a ΔA e possui o símbolo σ (sigma), conforme a Figura 2.5.
Figura 2.5. Representação da tensão normal em um corpo.

A tensão de cisalhamento é a intensidade de força, ou força por unidade de área, que

atua tangente (paralelo) a ΔA e possui o símbolo τ (tau), conforme a Figura 2.6.
Figura 2.6. Representação da tensão de cisalhamento em um corpo.

Na representação esquemática da Figura 2.6, temos a decomposição de uma força

inclinada F em duas componentes, sendo uma força normal (Fn) e força cortante, ou
cisalhante, (Fc). Nota-se ainda que a decomposição é feita considerando o ângulo α, que
encontra-se entre a força Fc e a força F e, nesse caso, a função cosseno é aplicada para
determinar a tensão de cisalhamento e a função seno para determinar a tensão normal.
Se o ângulo complementar fosse o conhecido, ou seja, entre a força Fn e a força F, a
decomposição da força teria as funções invertidas, considerando as relações
trigonométricas em um triângulo retângulo.
2.4 Tensão Admissível e Fator de Segurança
Em um projeto estrutural, é necessário restringir a tensão do material a um nível seguro.
Assim, deve-se utilizar uma tensão segura ou admissível, que consiste na tensão que
resulta em uma carga aplicada menor do que a carga que o elemento pode suportar sem
falhar. Para isso, é fundamental conhecer o comportamento mecânico do material, que
pode ser obtido através de curvas como a mostrada na Figura 2.7. Nesta curva, a tensão
admissível deve ficar abaixo da tensão que leve o material a ruptura.
Figura 2.7. Tensão admissível e sua relação com o comportamento do material.

A tensão admissível restringe os esforços no elemento e, dessa forma, garante a

segurança no projeto. Há diversas razões para adotar esta prática em projetos, como as
incertezas de cargas aplicadas ao componente; a variação das dimensões da peça
(fabricação, montagem, etc.); a incerteza nas propriedades do material; problemas com
vibração, impacto e cargas inesperadas; e efeitos de corrosão e desgaste.
Um dos métodos de especificar a carga de um projeto ou analisar os esforços em um
elemento é o de utilizar um número chamado de fator de segurança. O fator de segurança
(FS) é a razão entre a carga de ruptura (Frup) e a carga admissível (Fadm). No caso,
Frup é obtida através de ensaios do material e o FS é selecionado com base na
experiência de modo que incertezas do projeto sejam consideradas para condições
semelhantes de carga e geometria, as quais o elemento será empregado.
Matematicamente, o fator de segurança é expresso por:

(4)

O fator de segurança deve ser maior do que 1 (FS > 1) a fim de evitar a possibilidade de
falha. Seus valores específicos dependem do tipo de material e da finalidade pretendida
para a estrutura ou máquina. Um exemplo é o de componentes de um avião ou veículo
espacial, que precisam de um FS próximo a 1 visando reduzir o peso do veículo. Por
outro lado, no caso de uma usina de energia nuclear, pode-se ter o fator de segurança de
componentes tão alto quanto 3, devido às incertezas do comportamento do material.
2.6 Deformação
A deformação é definida como uma medida da mudança na forma e no tamanho do
material. Tais mudanças podem ser perfeitamente visíveis ou praticamente imperceptíveis
sem o uso de um equipamento que faça medições precisas. Por exemplo, uma tira de
borracha sofre deformação muito grande quando esticada. Por outro lado, ocorrem
apenas pequenas deformações em membros estruturais quando um edifício é ocupado
por pessoas que se movimentam.
No modelo solicitação-resposta, a deformação representa a resposta à solicitação, ou
seja, ela é efeito da tensão aplicada e, para descrever esse significado, é preciso fazer
uma análise cuidadosa. Considere uma barra com comprimento inicial lo, conforme a
Figura 2.8. Se esta barra for submetida a uma tensão σ, ela irá alongar em Δl. Se lo é
pequeno, o Δl pode representar um alongamento significativo. Porém, se lo é muito
grande, o mesmo Δl pode ter um efeito desprezível. Conclui-se então que Δl não é uma
medida conveniente para a resposta de uma barra sobre o efeito de um tensão σ. Assim,
uma medida mais significativa desta resposta pode ser feita através da normalização do
alongamento pela comprimento inicial, ou seja, fazer a razão de Δl por lo (ε = Δl /lo). Este
é o primeiro conceito de deformação e permite descrever de forma mais assertiva a
mudança na forma da barra analisada.
Figura 2.8. Barra sob ação de uma tensão normal.

A deformação é uma grandeza adimensional, visto ser a relação entre dois comprimentos.
Apesar disso, é prática comum expressá-la em termos de razão de unidades de
comprimento. Se for usado o SI, as unidades básicas serão em termos de metro por
metro (m/m). Na maioria das aplicações de engenharia, a deformação é muito pequena,
de modo que as medidas da deformação são dadas em micrômetros por metro (μm/m),
em que um μm é 10-6 m. No sistema Pés-Libras-Segundo, a deformação é expressa em
polegadas por polegadas (pol/pol). Às vezes, em trabalho experimental, a deformação é
expressa em porcentagem, tal como 0,001 m/m = 0,1%.
Como é um efeito da tensão, a deformação pode ocasionar não só uma variação de
comprimento, mas também uma mudança do ângulo inicial entre duas linhas. Assim, a
deformação total pode ser resolvida em duas componentes, uma deformação linear
(normal) e outra deformação cisalhante.
A deformação linear consiste em uma variação da mudança do comprimento por
unidade de comprimento, podendo gerar um alongamento (+, sinal positivo) ou uma
contração (-, sinal negativo) no elemento. Ela pode ser representada através da
deformação de engenharia (ε), também chamada convencional, ou pela deformação
verdadeira (φ). A deformação convencional é representada pelo símbolo ε (épsilon) e é
definida como a variação do comprimento (Δl) pelo comprimento inicial (lo), sendo
expressa matematicamente como:

(5)

Onde, “Δl” é a variação do comprimento (Δl = l - lo), “l” é o comprimento instantâneo e “lo”
é o comprimento inicial. Esta deformação é muito utilizada em projetos e para obter o
comportamento mecânico dos em ensaios mecânicos.
A deformação verdadeira, que também é chamada de deformação logarítmica, é
simbolizada por φ (phi) e pode ser expressa pela equação a seguir:

(6)

Este tipo de deformação linear é bem útil para descrever processos de conformação, os
quais desenvolvem grandes quantidades de deformação para realizar a transformação
mecânica no material. Para valores muito pequenos de deformação, a deformação
convencional é igual a deformação verdadeira.
A deformação cisalhante representa a distorção angular em um material, ou seja, é a
variação angular em um ângulo reto. Ela é representada pelo símbolo de γ (gama) e é
medida em radianos (rad). Aplicando um cisalhamento puro em uma das faces de um
cubo (Figura 2.9), percebe-se que há a redução do ângulo no ponto A, que era
originalmente 90º, para o ângulo θ. Assim, pode-se expressar a deformação cisalhante da
seguinte forma:
Figura 2.9. Seção submetida a uma tensão de cisalhamento.

Fonte: DIETER, 1981.

2.8 Propriedades e Ensaios Mecânicos

Em um projeto de engenharia, é necessário que a tensão admissível fique abaixo de um
nível seguro. Este nível depende tanto das características do projeto quanto do
comportamento do material, o qual pode ser obtido a partir de ensaios mecânicos. Estes
ensaios são utilizados para medir a resistência e outras propriedades mecânicas de
interesse em amostras do material. Tais amostras, chamadas de corpos de prova, são
frequentemente quebradas ou grosseiramente deformadas. Dentre os mais importantes
ensaios, destacam-se os ensaios de tração e de compressão. Eles permitem obter a
relação entre a tensão normal e a deformação linear em muitos materiais da engenharia,
tais como metais, cerâmicos, polímeros e materiais compósitos.
Os ensaios mecânicos têm as finalidades de obter informações de rotina dos materiais,
realizando um controle de qualidade na matéria-prima, no processo de fabricação e no
produto, e de desenvolver novas informações sobre os materiais. Há diversas formas de
classificar estes ensaios, ou seja, organizá-los a partir de alguma característica em
comum entre eles, e uma das principais delas é com base na integridade
dimensional/geométrica. Assim, podemos dividir os ensaios em destrutivos, que
provocam inutilização parcial ou total da peça, e não destrutivos, que não comprometem
a integridade da peça. Pode-se citar, como ensaios destrutivos, tração, compressão,
flexão, torção, dureza, fadiga, fluência e tenacidade à fratura. Por sua vez, são exemplos
de ensaios não destrutivos a inspeção visual, radiografia (raios X e raios γ), ultrassom,
partículas magnéticas e líquidos penetrantes.
Para realizar o ensaio de tração, são produzidos corpos de prova com formato e
tamanho padronizados por normas técnicas. Antes de realizar o ensaio, são feitas
pequenas marcas ao longo do comprimento do corpo de prova, medindo o comprimento
útil inicial (Lo). Além disso, é feita a medição do diâmetro inicial (do) do corpo de prova,
caso ele seja cilíndrico, ou da largura e da espessura, se ele for retangular. O corpo de
prova é então fixado no equipamento e tracionado a uma taxa muito lenta e constante até
que ele atinja o ponto de ruptura, enquanto são monitorados a força e o deslocamento. A
Figura 2.9 mostra representações esquemáticas do corpo de prova com suas medidas
principais, bem como a máquina universal de ensaios. Com base nesses dados, pode-se
obter o comportamento mecânico do material, bem como diversas de suas propriedades.
Figura 2.9 Corpo de prova e equipamento para realização do ensaio de tração.

Fonte: HIBBELER, 2004.

Com os dados do ensaio de tração (ou de compressão), podem-se calcular diversos
valores de tensão e da deformação correspondente no corpo de prova e, depois, construir
um gráfico com os resultados. A curva resultante, denominada diagrama tensão-
deformação, pode ser descrita de duas maneiras: a curva convencional (de engenharia)
ou curva real (verdadeira), conforme observado na Figura 2.10, que mostra o diagrama
típico de um aço baixo carbono. Este diagrama é formado pela tensão no eixo das
ordenadas   e pela deformação no eixo das abscissas (x). Destaca-se que os valores
nos dois diagramas são praticamente coincidentes quando a deformação é pequena,
ficando apenas evidente as diferenças quando ela aumenta. O diagrama tensão-
deformação convencional é muito importante em engenharia, pois permite obter dados
sobre a resistência do material sem considerar o tamanho ou formato físico desse
material, isto é, sua geometria. Logo, o entendimento sobre o diagrama auxilia na
execução de um projeto, reduzindo as possibilidades de falha do material. Já a curva real,
é muito importante para os processos de conformação mecânica, uma vez que ela
fornece dados verdadeiros sobre o comportamento durante maiores deformações.
Figura 2.10 Diagrama tensão-deformação.

Fonte: HIBBELER, 2004.

No diagrama tensão-deformação, podemos identificar quatro diferentes regiões, que
representam a forma que o material responde à deformação, dependendo da grandeza
provocada nele. São elas: região elástica, região de escoamento, região de
endurecimento por deformação e região de estricção.
Na região elástica, a curva é de fato uma reta e, assim, a tensão é proporcional a
deformação, seguindo a lei de Hooke. O limite superior dessa relação linear é chamado
de limite de proporcionalidade e, se a tensão excede ligeiramente este limite, o material
ainda pode responder elasticamente até chegar no limite de elasticidade. Nos aços,
estes dois limites são muito próximos, dificultando sua determinação. O escoamento
acontece quando a tensão excede o limite de elasticidade, gerando deformação
permanente no material. A tensão que gera o escoamento é chamada de limite de
escoamento e a deformação ocorrida é chamada de deformação plástica. Existem dois
tipos de escoamento: o escoamento contínuo e o descontínuo. No descontínuo, o corpo
de prova irá deformar-se sem aumento de tensão, sendo que esta situação é chamada de
fenômeno no escoamento. Já no contínuo, não haverá uma região explícita de transição
entre a região elástica e a endurecimento por deformação.
Quando o escoamento termina, pode-se aplicar uma carga adicional ao corpo de prova, o
que resultará em uma curva que cresce continuamente, mas que se torna plana até
alcançar o limite de resistência à tração, que corresponde a tensão máxima que o
material suporta. O aumento da curva é chamado de endurecimento por deformação e
está associado com o fenômeno de encruamento. Durante esta região, o comprimento
aumenta e a seção transversal decresce, sendo esta relação uniforme e, assim, o volume
permanece constante. Ao atingir o limite de resistência, a área da seção transversal
começa a diminuir em uma região localizada do corpo de prova ao invés de em todo o seu
comprimento. Este fenômeno gera a região de estricção, causando um
“empescoçamento” e reduzindo a carga até atingir uma tensão que leva a fratura do
material, que é chamada de limite de ruptura.
Para especificar a ductilidade dos materiais, ou seja, se um material é dúctil ou frágil,
podemos utilizar outras propriedades obtidas a partir do ensaio de tração. Uma delas é
o alongamento percentual, que consiste da deformação na ruptura do corpo de prova
expressa em percentagem, podendo ser obtida também no diagrama tensão-deformação
convencional. A outra propriedade é a redução de área, que é definida na região de
estricção através do cálculo de quanto reduziu percentualmente a área inicial em relação
à área final.