Parabéns pela escolha de uma CNC Oxicorte e Plasma

da Tecnopampa®
Para obter um melhor desempenho e durabilidade,
recomendamos ler atentamente esse manual de operações.
 O equipamento de corte modelo Tecnocut descrito neste manual, pode ser
alterado pelo fabricante sem aviso prévio.
O comprador é responsável pela operação segura do equipamento de corte,
sendo as medidas de segurança contidas neste manual apenas informativas.
Quaisquer outros procedimentos julgados necessários ou previstos em
legislação para a operação segura do equipamento devem ser adotados a fim de
eliminar ou minimizar os riscos de acidentes de trabalho e suas eventuais
consequências.
 A Tecnocut é uma máquina de corte CNC do tipo “PC Based”, projetada para atender as
pequenas e médias empresas, que necessitam de um equipamento de corte a plasma ou oxicorte
capaz de produzir peças com bom nível de acabamento e precisão, sem o custo elevado dos
equipamentos tradicionais do mercado. Para que isto seja possível, este equipamento possui
sistemas mecânicos, elétricos e eletrônicos relativamente simples, porém robustos e eficazes.
O pacote de software utilizado também se caracteriza pela simplicidade operacional e
funcionalidade, podendo ser empregado em conjunto com programas mais complexos de “nesting”
sem maiores restrições.
Os resultados finais em termos de eficiência, acabamento de corte e produtividade são
comparáveis á maioria dos equipamentos concorrentes.
A Tecnocut atende as necessidades de grande parte da indústria, exceto aos casos onde o
grau de acabamento, produtividade, volume de trabalho e tolerâncias são muito superiores á média,
como na indústria automobilística, aeroespacial, etc.
Sendo assim, podemos afirmar que a Tecnocut destaca-se em meio aos seus concorrentes
por conseguir conciliar um bom resultado de corte a custo reduzido, constituindo uma excelente
relação custo benefício.

Tecnopampa Indústria de Máquinas Ltda.

Avenida Codesma, 900 - Distrito Industrial
CEP: 97030-440 - Santa Maria/RS
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Fone/Fax: (55) 3214 1752
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www.tecnopampa.com.br
 Índice
Parte I – Segurança ........................................................................... 06
– Perigos envolvendo a operação............................................................ 07

Parte II – Características.................................................................... 09
– Dimensões das mesas de corte e bandejas de água.......................... 10
– Diagrama elétrico simplificado............................................................. 11

Parte III – Instalação........................................................................... 12

– Local de Instalação............................................................................... 12
– Rede Elétrica......................................................................................... 12
– Iluminação............................................................................................. 13
– Montagem do Equipamento.................................................................. 13
– Sequência de Montagem...................................................................... 14
– Fixação do Carro Transversal nos Trilhos.............................................15
– Conexões Elétricas dos Cabos no Comando....................................... 16
– Suprimento de Ar para Plasma............................................................. 16
– Providências para a Partida Técnica.................................................... 16

Parte IV – Processos de Corte.......................................................... 17

– Oxicorte................................................................................................. 17
– Plasma................................................................................................... 18
– Relação entre os Processos de Corte................................................... 19

Parte V – Operação............................................................................. 20
– Descrição de Controles e Indicadores do Painel Frontal...................... 20

Parte VI – Controle da altura da tocha.............................................. 21

– Painel de Comando do THC................................................................ 21
– Telas de configuração.......................................................................... 23

Parte VII – Manutenção....................................................................... 25

– Problemas e Soluções.............................................................................26

Parte VIII – Garantia............................................................................ 35

Parte IX – Anexo I................................................................................ 36
– Segurança na operação da fonte de plasma................................. 36

Parte X – Softwares............................................................................. 41
 Segurança
Os procedimentos de segurança descritos neste manual são uma coletânea de informações
obtidas da literatura técnica e dos manuais dos principais fabricantes de equipamentos para oxicorte
e corte a plasma.

Fique atento aos símbolos de advertência existentes em seu equipamento e verifique as

medidas de segurança relacionadas aos mesmos.

Leia atentamente o manual do equipamento de corte a plasma ou do maçarico de corte

empregado em sua máquina CNC, pois os mesmos trazem informações úteis à segurança,
desempenho e ampliação da vida útil dos mesmos.

Recomendações gerais de segurança

• Somente permita operar ou participar do processo de corte pessoas com treinamento no

equipamento.

• Não permita a presença de pessoas não envolvidas no processo na área de corte.

• Aterre adequadamente a mesa de corte e a fonte de plasma.

 Perigos envolvendo a operação

Perigo de choque elétrico

• Somente utilize seu equipamento depois de devidamente aterrado.

• Não toque na tocha do plasma com o equipamento em uso ou ligado a

rede elétrica.

• Não faça reparos com a máquina ligada a rede elétrica.

Perigo de esmagamento

• Não toque ou se aproxime dos trilhos, da cremalheira ou das engrenagens

da máquina enquanto ela estiver ligada.
• Não realize nenhum reparo ou intervenção manual no processo com a

máquina em movimento ou ligada.

Perigo de queimaduras

• As radiações provenientes do processo de corte podem provocar

queimaduras nos olhos e na pele.

• O material aquecido durante o processo de corte pode ser arremessado

produzindo queimaduras.

• A superfície do material recém cortado pode provocar queimaduras.

Perigo de fumaça e gases tóxicos

• Os gases e fumos resultantes do processo de corte podem ser tóxicos.

Perigo de ruído

• O ruído proveniente do processo de corte pode danificar a audição.

Perigo de incêndio

• As faíscas do processo de corte ou gases utilizados podem provocar

incêndio.

Perigo de explosão

• Algumas ligas de alumínio e lítio podem explodir se cortadas sobre a mesa

d’água.

• Tubos ou recipientes fechados podem explodir quando aquecidos.

 Características
A Tecnocut é uma máquina de corte CNC do tipo “PC Based” que pode ser usada para o
processo de oxicorte ou o corte a plasma.
Ela possui as seguintes características.

Sistema de duplo acionamento por pinhão e cremalheira. (ambos os lados).

Guias em perfil “¨T” com chaveta para união dos trilhos no eixo longitudinal, facilitando
expansões futuras.

Guias retificadas com patins de esfera recirculante no eixo y.

Motorização através de motores de passo híbridos com drivers tipo micro-passo.

Acionamento direto tipo motor/pinhão/cremalheira sem caixas redutoras ou sistema de polias.

(algumas máquinas podem possuir estes dispositivos).

Estrutura tubular em aço carbono ou em viga “i”.

Pés de fixação com regulagem de altura.(somente para estrutura tubular).

Carro transversal em alumínio.

Velocidade de corte de até 5 m/min e movimentação até 12 m/min. (pode variar de acordo
com o modelo da máquina).

Cabos elétricos protegidos por esteira porta cabos.

Módulos expansíveis com comprimento de 4,0 m e emenda através de encaixe tipo chaveta.

Software para geração de “gcode” a partir de desenho cad com extensão dxf com
compensação automática de corte (“kerf”) e inserção automática de entradas e saídas de
corte. (sem função “nesting” – arranjo automático de peças).

Software de gerenciamento de corte customisável.

Comando de corte através do painel frontal na máquina com visualização da (s) peça (s)
através de monitor lcd. (Liquid Crystal Display).

Controle eletrônico de altura de tocha por medição de voltagem para corte a plasma e
regulagem elétrica de altura para oxicorte através do painel frontal.

Botão de emergência no painel frontal de comando.

 Dimensões das mesas de corte e bandejas de água

Modelo Dimensão A Dimensão B

Tecnocut 2000 2405 2150
Tecnocut 2500 2905 2650

• Comprimento da viga “i” = 4000 mm

• Comprimento da bandeja = 3400 mm

Observação: Para mesas de 2,5 x 6,0 m considerar 2 bandejas e 2 vigas “i”.

Diagrama elétrico simplificado

 Instalação
Seu equipamento de corte não necessita de grande preparação no local de trabalho para que
possa operar normalmente, porém, algumas medidas de fácil providência devem ser tomadas para
que o mesmo possa atingir os níveis de desempenho esperados.

Local de Instalação

Prever um local amplo e livre de circulação de pessoas ou tráfego de empilhadeiras ou outros

veículos.

Prever a necessidade de sistema de exaustão dos vapores produzidos. A produção de

fumaça é muito maior quando o processo de corte for o plasma. Se achar necessário, peça
informações sobre a confecção de uma mesa com colchão d’água, isso diminuirá a emissão
de fumaças.

Prever o abastecimento de chapas através de empilhadeira, ponte rolante ou outro meio

disponível.

Não esqueça de considerar a posição do comando da máquina. O mesmo deverá ficar em

local protegido de eventuais quedas ou colisões de chapas

O comando CNC possui componentes sensíveis ao calor excessivo. Evite a instalação em

locais que haja a incidência direta da luz solar e em locais que a temperatura exceda 30°
Celsius.

Evite locais com alto índice de umidade.

Providencie um piso nivelado no local de instalação da máquina.

Observação: O abastecimento com empilhadeira ou outro meio deve ser efetuado com cautela, pois
sua máquina de corte não foi projetada para suportar choques violentos.

Rede Elétrica

Um equipamento CNC possui características construtivas que o fazem mais sensível e

suscetível a variações de tensão, frequência elétrica e interferência eletromagnética. Detalhes sutis
como a qualidade das tomadas, fios, conexões elétricas e aterramento podem fazer a diferença entre
um funcionamento normal e problemas constantes com o corte.

Para o melhor funcionamento do seu equipamento CNC siga as recomendações abaixo:

Providencie um circuito com no mínimo duas tomadas elétricas 220 volts com capacidade
para 600 watts. (consulte o fabricante caso a voltagem local seja 110 volts).

Não use em hipótese alguma extensões, cabos soltos no piso, “T” ou benjamim.

Providencie uma rede elétrica trifásica de acordo com as especificações do fabricante de seu
equipamento de plasma e do seu compressor de ar. (Considere que o equipamento de
plasma, o compressor de ar e a mesa de corte trabalharão simultaneamente, logo a
capacidade da rede deverá ser superior á soma dos consumos de todos os equipamentos
para que não haja corrente insuficiente o que pode desarmar o compressor ou interromper o
funcionamento da fonte de plasma).

Providencie um aterramento de boa qualidade. A mesa de corte poderá ser aterrada nos
quatro cantos por estacas individuais ou através de uma única central ligada aos quatro
cantos da mesa. O valor recomendado é que o aterramento fique abaixo de 8 Ohms. (Um
aterramento ineficiente poderá diminuir a qualidade de corte, aumentando consideravelmente
o chanfro. Este item é fundamental para um bom funcionamento e durabilidade do conjunto).

Quedas de tensão são extremamente prejudiciais aos dispositivos eletrônicos de sua

máquina CNC e podem influenciar no resultado de corte ou causar panes aleatórias como
erros de trajetória ou desligamentos inesperados.

Nunca instale sua máquina de corte próxima de equipamentos que produzam alta frequência
(AF) como máquinas de plasma antigas ou máquinas TIG. Esta AF pode destruir
completamente os circuitos do computador de comando ou interferir no funcionamento do
sensor de altura ou nos drivers dos motores.

Iluminação

Lembre-se que sua máquina necessita de um operador para comandar e supervisionar o

resultado do corte. Providencie uma boa iluminação para a área de corte, isto facilitará o trabalho do
operador, proporcionando uma melhor supervisão dos resultados do corte, além de diminuir a fadiga
visual.

Montagem do Equipamento

Caso você não tenha contratado serviços de montagem junto ao fabricante, verifique
atentamente as instruções a seguir para evitar problemas antes mesmo de começar a usufruir seu
equipamento de corte.

Selecione uma equipe de montagem com experiência em montagem de máquinas.

Pessoas inexperientes tendem a ter dificuldades durante a montagem, inverter peças e até
danificar partes do equipamento.

Siga atentamente os passos de montagem e certifique-se de não trocar peças durante o

processo.

As partes tendem a se ajustar corretamente, se em algum momento encontrar alguma

dificuldade em encaixar algo, verifique a sequência de montagem.

Algumas partes da base são soldadas e possuem grandes dimensões, o que muitas vezes as
tornam difíceis de trabalhar. Certos encaixes não podem ter folgas, portanto sua montagem
exige auxílio de uma força extra. Nestes casos, um martelo de borracha pode ser usado para
facilitar o serviço.

Toda máquina sai pré-montada e testada de fábrica, portanto todas as peças se encaixam
perfeitamente.

As peças estruturais de grande porte da máquina podem sair com marcações nas uniões
para facilitar o trabalho de montagem. Caso você verifique alguma marcação, siga-a.

Tome cuidado ao colocar o carro superior sobre a mesa. Utilize no mínimo três pessoas para
esta tarefa, pois o carro, embora de alumínio, possui um peso considerável. Coloque o
encaixe dos patins (recorte em forma de “T” nas laterais do carro) em frente aos trilhos
(verifique o lado da esteira porta cabos) Afaste para fora as engrenagens das cremalheiras
para não danificá-las. Solte o rolamento de ajuste do lado da esteira porta cabos. Empurre o
carro de maneira que os rolamentos verticais de apoio fiquem sobre os trilhos.

O apoio do lado da esteira porta cabos possui um rolamento vertical e dois laterais, um fixo e
outro ajustável. O outro lado possui apenas um rolamento de apoio vertical.

Instale as vigas “I” fixando-as na posição e distância corretas e faça um bom nivelamento das
mesmas. Se tiver dúvida quanto a distância entre as vigas, fixe uma delas e deixe a outra
livre para que possa ajustar depois da colocação do carro transversal.

Coloque a tocha do plasma no seu suporte no cabeçote e o cabo dentro da porta cabos,
deixando uma folga considerando a posição inferior da tocha.

Faça as ligações elétricas necessárias e recoloque as tampas nas canaletas dos porta cabos.

Reaperte o rolamento de ajuste do lado da porta cabos (deve apenas encostar-se ao trilho,
sem folga) e teste a movimentação da mesa através do console.

Sequência de Montagem

Retire as partes da máquina da embalagem.

Separe as partes pesadas das tampas e proteções.

Coloque o carro superior e o comando em local protegido. Eles só serão utilizados na parte
final da montagem.

Retire a embalagem plástica das peças.

Coloque as vigas “I” sobre o piso na posição desejada.

Alinhe as vigas colocando-as no esquadro.

Utilize um nível para nivelar as vigas. Utilize calços metálicos se necessário.

Solte o rolamento de ajuste do lado da esteira porta cabos.

Coloque o carro superior em frente aos trilhos (verifique o lado da esteira porta cabos).

Afaste para fora as engrenagens das cremalheiras para não danificá-las. Pode-se retirar os
manípulos do suporte dos motores e sua mola para facilitar o movimento.

Empurre o carro de maneira que os rolamentos verticais de apoio fiquem sobre os trilhos. O
apoio do lado da esteira porta cabos (esquerdo) possui um rolamento vertical e dois laterais,
um fixo e outro ajustável. O outro lado (direito) possui apenas um rolamento fixo de apoio
vertical

Reaperte o rolamento de ajuste de maneira que o trilho fique “preso” entre os dois rolamentos
horizontais. (deve apenas encostar-se ao trilho, sem folga – o aperto em excesso danificará
rolamento).

Coloque a tocha do plasma no seu suporte no cabeçote e o cabo dentro da porta cabos,
deixando uma folga para movimentação da tocha.

Faça as ligações elétricas necessárias e recoloque as tampas nas canaletas das porta cabos.

Coloque o gabinete do comando em sua posição.

Instale o computador no compartimento do comando.

Faça a ligação do cabo da porta paralela do computador (conector DB 25) ao conector

centronics (36 pinos padrão de impressora) do comando.

Ligue o computador a um estabilizador ou “No-break” com a voltagem correta. (se houver
variações de tensão elétrica será necessário a utilização de um No-Break de 1,4 KVA ou
superior).

Conecte o teclado e o mouse ao computador.

Ligue o computador e abra o software de comando.

Teste a movimentação da mesa através do console.

No caso de já ter participado do treinamento técnico na fábrica, inicie o procedimento de

testes em sua máquina e comece a utilizá-la assim que tiver certeza de uma operação segura
e sem erros. Nos primeiros dias de utilização da máquina é importante observar detalhes
como melhores velocidades de corte, regulagens do plasma, tipos mais favoráveis de
entradas e saídas de corte, etc.

Evite serviços de grande responsabilidade ou com curto prazo de entrega enquanto o

operador não dominar totalmente a operação da máquina.

No caso de você ter contratado um serviço de treinamento e partida técnica em sua empresa,
comunique o fabricante e aguarde a visita do técnico.

Fixação do Carro Transversal nos Trilhos

O carro é preso aos trilhos através dos rolamentos fixo e ajustável do patin do lado esquerdo.
O patin do lado direito possui somente um rolamento apoiado sobre o trilho. Para fixar o carro
transversal encoste ao trilho o rolamento fixo e aperte o rolamento ajustável através do seu eixo
excêntrico. Não deverá haver folga entre os rolamentos e o trilho, porém não deve-se apertar em
demasia o excêntrico para que os rolamentos não fiquem sob esforço excessivo.
 Observação: Pode-se utilizar um calibre de folga com 0,1 mm entre o rolamento de ajuste e o trilho
antes de ajustar o excêntrico.

Conexões Elétricas dos Cabos no Comando

Os cabos elétricos da máquina possuem adesivos de identificação. Conecte-os no comando
de acordo com o desenho abaixo.

Suprimento de Ar para Plasma

Seu equipamento de corte a plasma necessita de um suprimento de ar comprimido para o
funcionamento. A qualidade e quantidade deste ar influenciará diretamente a qualidade do corte, a
durabilidade dos bicos e da tocha.
Cada equipamento de plasma consumirá uma certa quantidade de ar. Verifique as
especificações de seu equipamento. A maioria dos equipamentos necessitam de um compressor de
20 PCM ou mais para que não hajam problemas de alimentação de ar para o corte.
A utilização de um sistema de filtro secador ou desumidificador de ar é muito importante, pois
a vida dos consumíveis poderá ser prolongada com a utilização de ar seco e limpo. Os custos destes
equipamentos serão rapidamente compensados pela maior durabilidade dos consumíveis.
A presença de óleo no sistema é também altamente prejudicial, podendo danificar o
equipamento de plasma e a tocha.

Providências para a Partida Técnica

 Além da correta montagem da parte mecânica da máquina e das instalações elétricas, de ar
comprimido e gases não se esqueça de providenciar:

Chapas para os testes de corte.

Bicos e consumíveis de reserva para o plasma.

Gases para oxicorte.

Processos de corte
Oxicorte

O processo de oxicorte baseia-se na utilização de um maçarico especial, que produz

inicialmente uma chama de alta temperatura (da ordem de 1700º C), através da mistura de
quantidades adequadas de um combustível (geralmente o acetileno ou o GLP) com oxigênio
de alta pureza. O processo inicia-se com o aquecimento de um ponto inicial até que a
temperatura do metal esteja próxima à da fase líquida. A seguir, libera-se um jato de oxigênio
de alta pressão. Inicia então um processo de oxidação que literalmente “queima” o material
da peça, que é expelido pela ação do gás pressurizado. A partir daí, processo é auto-
sustentável, pois a reação exotérmica de oxidação fornece o calor inicial necessário à
manutenção da reação, bastando-se a continuidade do fluxo de oxigênio pressurizado para
que o corte se mantenha. Este método apresenta a vantagem de poder realizar cortes de
espessuras superiores á 500 mm, porém, é limitado ao aço carbono, não podendo ser
aplicado com sucesso em metais não ferrosos, ferro-fundido e em aços inoxidáveis.

É um processo que consegue cortar grandes espessuras produzindo pequenos

chanfros (ângulo de saída) com um acabamento superficial final muito bom. A velocidade de
avanço é lenta e o aquecimento produzido nas peças é elevado, fazendo com que ocorra
empenamento e distorções dimensionais nas chapas de espessuras mais finas. Na prática, o
que se observa é a utilização deste processo em chapas de espessuras superiores a ¼”,
porém, o empenamento ocorre sempre, seja qual for a espessura da chapa. Melhores
resultados são obtidos em chapas de espessuras iguais ou superiores a ½”.

Quando utilizado em máquinas CNC, apresenta o inconveniente de não permitir a

inclusão de tempos de espera (G04 - dwell) automáticos para inicio de corte, pois o tempo de
aquecimento varia consideravelmente com o material, temperatura ambiente e proximidade
dos cortes anteriores. Sendo assim, é necessário que para cada nova peça a ser cortada,
seja executada uma parada no processo, aguardando um comando manual do operador, que
ao verificar visualmente que o ponto inicial se liquefaz aciona o programa novamente. Neste
instante, a solenóide deve liberar o oxigênio de alta pressão, que perfura a peça e inicia o
corte. Em muitos casos para espessuras superiores a 3/4”, pode não ser possível a
perfuração pelo jato de oxigênio, exigindo-se então uma perfuração anterior, normalmente
produzida com uma furadeira manual. Quanto ao custo de operação, o oxicorte é usualmente
mais caro que o plasma para espessuras inferiores a 1” devido ao custo elevado dos gases e
a baixa velocidade de corte.
 Plasma

O processo de corte á plasma, opera pela aplicação de um jato de plasma (gás

altamente energizado) sobre a superfície a ser cortada. O plasma atinge temperaturas
altíssimas, na ordem de 25.000º C, o que favorece o corte instantâneo e produz uma
superfície de corte mais limpa e com menores ranhuras que o oxicorte. A velocidade de corte
é bem mais elevada, variando de acordo com a espessura do material, e da potência da
fonte, sendo em média* 02 ou 03 vezes maior que a do oxicorte. Outra vantagem
considerável é que com plasma se pode cortar materiais não ferrosos como alumínio, cobre e
aço inoxidável.

* Valor estimado para cortes de chapas em aço carbono entre 5 e 16 mm.

Mesmo possuindo uma temperatura de corte mais elevada, devido á maior concentração da
fonte de calor, o resultado final é a produção de menor aquecimento nas peças cortadas, o
que resulta em menor empenamento e uma capacidade de corte chapas menos espessas.
Na maioria das empresas, obtêm-se resultados satisfatórios em peças de aço com
espessuras superiores a 1,5 mm, embora chapas menos espessas possam ser cortadas,
desde que o equipamento possibilite a utilização de uma amperagem bastante baixa. Para
espessuras de até 5/8”, normalmente não é necessário pré-furo para inicio de corte, sendo
possível a automatização completa do corte, com a implementação de tempo de espera
automático sem a necessidade de controle manual do operador. Esse método de corte não
exige pré-aquecimento, porém, algumas vezes a implementação do tempo de espera seja
necessário para a perfuração e estabilização do arco antes do inicio do movimento.
Um inconveniente desse processo é a necessidade de um melhor controle da distância entre
o bico de corte e superfície da chapa, o que requer um método de controle de altura, que
pode ser desde um simples sistema mecânico até sistemas complexos como os que utilizam
sensores indutivos ou medição da voltagem da tensão da fonte. Além disso, existe uma
tendência de formação de chanfro, havendo o inconveniente deste chanfro “flutuar”
aleatoriamente, ora para dentro da curva, ora para fora. Fatores como a qualidade do bico de
corte e do aterramento, também influenciam decisivamente para a ocorrência do chanfro. É
aconselhável que se aterre os 04 cantos da mesa de trabalho, para que em toda a superfície
da chapa, sempre haja um caminho curto para a terra, evitando que a corrente se desloque
de um lado da peça para outro. O processo de corte a plasma na maioria dos casos oferece
uma melhor relação custo/benefício que o oxicorte para corte de chapas entre 1,5 mm e 25
mm. O resultado do corte a plasma é superior ao do oxicorte, porém sempre inferior ao do
corte a laser, mesmo quando utiliza fontes de alta definição.

Plasma de Alta Definição

A definição ou qualidade de corte é caracterizada pelo desvio e angularidade da superfície de

corte. A norma ISO 9013 estabelece critérios de avaliação com base na espessura do
material conforme mostrado na tabela 3. Os níveis vão de 1 a 5, sendo o 1 de maior
qualidade. Os níveis de qualidade para o plasma convencional vão de 4 a 5.

Níveis de qualidade de superfície de corte conforme norma ISO 9013

 Fonte: Hypertherm (www.hypertherm.com).

Relação entre os Processos de Corte

Gráfico comparativo dos processos de corte: Oxicorte, Plasma e Laser.

Fonte: Hypertherm (www.hypertherm.com).

Operação
A operação da máquina de corte se dá através do console frontal do gabinete de comando,
do teclado, do mouse e do monitor LCD de 15”
 Descrição de Controles e Indicadores do Painel Frontal

Área de Comando CNC

Botão Emergência: corta o fornecimento de energia elétrica 220 volts para a parte elétrica e
eletrônica da máquina, exceto o computador.

Chave Liga/Desl.: serve para ligar e desligar o comando CNC.

Indicador luminoso Ligado: quando aceso indica que o comando está ligado.

Área de Controle de Altura

Chave Liga/ Desl. : Liga e desliga o controle de altura para plasma.

Botão de Ajuste: Seleciona os modos de operação e telas de configuração.

Chave Sobe/desce: Movimenta a tocha para cima e para baixo quando no modo Plasma manual e
Oxicorte manual. No modo Plasma automático aumenta ou diminui a tensão de corte, fazendo
aumentar ou diminuir a altura de corte.

Indicador luminoso LED (Ligado): quando aceso indica que o THC está ligado.

Display LCD: Indica o modo de operação, telas de configuração e tensão de corte.

Observação: As operações de controle e comando são descritas no manual do software de

Comando.

Controle de Altura da Tocha

O sistema de controle de altura da tocha (Torch Height Control - THC) para plasma é um item
importante de seu equipamento de corte, pois proporciona uma altura constante entre o bico e chapa
a ser cortada. O que aumenta a qualidade do corte e a vida dos consumíveis. O controle de altura da
tocha da Tecnopampa® incorpora a tecnologia de monitoramento da tensão do arco para realizar
com precisão o controle da altura.
Este sistema supera muito os mecanismos mecânicos tipo “Roller Ball” e os sensores
indutivos, pois mapeia a tensão real no exato ponto onde está ocorrendo o corte, sem qualquer
interferência da região circunvizinha ou efeitos de borda. Um dispositivo auxiliar incorporado ao THC
é o sensor de altura inicial da chapa, responsável pela informação correta para a altura de
perfuração. O THC da Tecnopampa®possui um sensor ôhmico, no qual um cabo conectado ao bico
do plasma e outro conectado á mesa de corte ou bandeja d'água que fecham o circuito através da
chapa indicando o contato.
As indicações de tensão de corte, modo de operação, configurações e demais informações
ao operador são mostradas em um display LCD no painel e comando.

Painel de Comando do THC

Botões de Comando

• LIGA/ DESL. : Aciona o controle de altura para plasma. Estando ligado o LED próximo ao
display deverá ficar na cor vermelha.

• AJUSTE: Quando pressionado uma vez alterna continuamente entre os modos de operação:

1- Plasma automático
 Este modo é destinado á operação automatizada com o processo de plasma onde a
altura de corte é mantida constante através do THC.

Ao acionar o botão “tocha” no software de controle (manual ou automaticamente) a tocha

descerá até a chapa, irá subir até a altura de perfuração e então o plasma será acionado.
Neste momento o computador receberá um sinal para iniciar o movimento da máquina.
Se houver um retardo de furação (no programa “Gcode”) ou retardo de rastreamento
(programado no THC) haverá um retardo no movimento da máquina após a ignição do
plasma. Este retardo normalmente é utilizado no corte de chapas grossas onde a
perfuração não é instantânea

2- Plasma manual

Este modo é destinado ao processo de plasma quando se desejar fazer o controle

manual da altura de corte. Normalmente é utilizado para efetuar cortes manuais sem a
necessidade de confecção de programas ou para cortar retalhos de chapa. Ao acionar o
botão “tocha” no software de comando o plasma será imediatamente acionado, sem tocar
a chapa e a altura de corte somente poderá ser ajustada manualmente pela alavanca
“sobe” / “desce” no painel. Não haverá atuação do THC para manutenção da altura de
corte, ou seja, o ajuste deverá ser realizado manualmente pelo operador.

3- Oxicorte manual
Este modo destina-se a operação com oxicorte. Ao acionar o botão “tocha” no software
de controle a solenóide irá liberar o jato de oxigênio de corte. Assim que o operador
identificar que a chapa foi perfurada ele deverá pressionar a tecla “P” para a partida da
máquina. A correção de altura de corte será realizada da alavanca “sobe/desce” no
painel. Devido a grande variação de tempos de aquecimento não existe opção de
Oxicorte automático.

• SOBE/DESCE : movimenta a tocha para cima e para baixo quando no modo Plasma manual
e Oxicorte manual. No modo Plasma automático aumenta ou diminui a tensão de corte,
fazendo aumentar ou diminuir a altura de corte.
 Telas de configuração

Quando o botão AJUSTE for pressionado por mais de 5 segundos permite acesso as telas de
configuração do sistema:
Ao pressionar o botão de ajuste por mais de 5 segundos o THC irá acessar as telas de
números 04 a 12 onde se realizam as configurações da máquina. A seguir são descritas as funções
de cada tela.

4- Ajuste da velocidade manual: configuração da velocidade de subida/descida da tocha

tanto no modo plasma manual quanto oxicorte manual. *As velocidades são dadas em valores que
podem variar de 0 a 100, sendo 0 para a velocidade mínima e 100 para a máxima. Dependendo do
projeto os valores máximos são limitados a algum valor abaixo de 100, comumente entre 75 e 90. Ao
atingir o valor limite será exibida uma mensagem do tipo “Valor Máximo” e não será possível ajustar
para valores superiores ao indicado.

*As considerações de velocidade, valores médios e aviso de valor máximo são válidos para
todas as telas a seguir.

5- Ajuste da altura de perfuração: configuração da altura de perfuração (“piercing”). Os

valores são expressos em milímetros. A altura de perfuração correta é indicada pelo fabricante da
fonte de plasma. Normalmente é em torno de 2 vezes a altura de corte. Os valores mínimos são em
torno de 5 mm. Se a altura for muito grande não haverá perfuração e poderá ocorrer falha no disparo
do plasma.

6- Ajuste da velocidade de descida: configuração da velocidade de descida da tocha no

modo plasma automático.

7- Ajuste da velocidade de subida: configuração da velocidade de subida da tocha tanto no

modo plasma automático.

8- Ajuste da velocidade de rastreamento: configuração da velocidade de resposta de

correção da altura da tocha no modo plasma automático. Poderá ser menor para chapas espessas
onde há menor empenamento durante o corte. Deverá ser maior para chapas onde uma grande
correção de altura seja necessária. Comumente varia entre 30 e 70.

9- Ajuste da velocidade do recuo: configuração da velocidade de recuo da tocha para a

posição segura durante o movimento de deslocamento rápido. (entre peças) .
 10- Ajuste da altura de recuo: configuração da altura de recuo da tocha para a posição
segura durante o movimento de deslocamento rápido. (entre peças). Os valores são expressos em
milímetros. Um maior recuo minimiza o risco de colisão da tocha com alguma peça que tenha se
movido após o corte.

11- Ajuste do valor da janela: configuração da janela de rastreamento lento. Quanto menor
o valor da janela mais precisa será a manutenção da altura de corte porém poderá haver certa
oscilação durante o corte. O valor normal é em torno de 10 a 20.

12- Ajuste do retardo de rastreamento: configuração do retardo de furação e inicio da

função de rastreamento. O valor depende da espessura da chapa, sendo menor para chapas finas e
maior para chapas grossas. Também varia com o tempo de resposta de cada fonte de plasma. Cada
unidade representa um período de 0,1 segundo.

Os valores abaixo são normalmente utilizados.

Espessura da Chapa Valor

Inferior a 5mm 1a5
Entre 5 a 10mm 5 a 10
Entre 10 a 20mm 10 A 20
Superior a 20mm 20 a 30
 Manutenção
As operações de manutenção preventiva de sua máquina de corte são simples e podem ser
realizadas pelo próprio operador.

A seguir uma relação de medidas para aumentar a vida útil, garantir a qualidade de corte e
reduzir os intervalos de manutenção corretiva.

Mantenha sua máquina limpa, sem poeira ou resíduos de corte.

Lubrifique no mínimo duas vezes por semana os patins das guias retificadas através de suas
graxeiras. Certifique-se que a graxa está entrando efetivamente nos patins. Se isso estiver
ocorrendo deverá sair graxa pelas laterais dos patins junto aos trilhos. O objetivo é que a
graxa velha seja expelida e substituída pela nova.

Retire semanalmente os respingos dos trilhos.

Limpe as cremalheiras semanalmente com ar comprimido ou pincel seco.

Não lubrifique as cremalheiras com óleo ou graxa. Isto somente acentuará o desgaste. Se
preferir lubrificar use pó de grafite.

Substitua os rolamentos sempre que os mesmos apresentarem ruído ou sinal de travamento.

Lubrifique mensalmente os patins do sistema de elevação da tocha retirando a carenagem

protetora. Aproveite a ocasião para limpar o fuso de acionamento, porém não lubrifique o
mesmo com graxa ou óleo pois isto reduzirá sua vida útil.

A cada seis meses retire a tampa traseira do comando e passe um jato de ar comprimido
para retirar a poeira do sistema. Tome cuidado para não soltar nenhum cabo ou componente.

Mantenha o computador da máquina sem vírus e não instale programas desnecessários ao

corte. (A desinfecção de vírus e re-instalação de programas não estão cobertos por garantia)
 Problemas e Soluções
A seguir são enumeradas algumas causas e soluções para problemas mais comuns.

Problema 1) O bico da tocha está tocando a chapa durante o corte.

Causa Tensão do arco está muito baixa.

Solução Aumentar a tensão do arco.

Problema 2) Ao clicar em “tocha” a tocha não desce. No modo manual também não funciona.

Causa Sensor de altura desligado.

Cabo do eixo “Z” desconectado.

Problema na placa do sensor de altura.

Problema no driver do eixo “Z” .

Solução Ligar o sensor de altura.

Conectar o cabo.

Substituir a placa do sensor de altura.

Substituir o driver do eixo “Z”

Problema 3) Ao clicar em “tocha”, ela desce, toca na chapa e fica forçando para baixo.

Causa Cabo “Zero peça” mal conectado ou desconectado no comando.

Cabo “Zero peça” da tocha não está fazendo contato com o bocal.

Cabo “Zero peça” da chapa não está fazendo contato com a chapa.

Solução Conectar corretamente o cabo ao comando.

Conectar o cabo corretamente de modo que haja contato elétrico com o bocal da
tocha de plasma.

Conectar o cabo corretamente de modo que haja contato elétrico com a chapa.
Muitas vezes o cabo está conectado á mesa e não oferece contato elétrico com a
chapa.
Problema 4) O plasma liga, permanece estável mas não corta.

Causa Cabo obra (“terra”) do plasma mal conectado ou desconectado.

Velocidade de corte muito elevada.

Corrente de corte muito baixa.

Solução Conectar o cabo.

Diminuir a velocidade de corte.

Aumentar a corrente de corte.

Problema 5) A qualidade do corte é muito ruim. Chanfro excessivo ou corte incompleto.

Causa Fornecimento de ar insuficiente.

Obstrução ou problemas na tocha.

Consumíveis danificados.

Solução Aumentar o fornecimento de ar.

Substituir a tocha.

Substituir os consumíveis.

Problema 6) A máquina não se move quando acionada manualmente, mas movimenta-se com
um programa.

Causa Velocidade de movimentação muito baixa ou zero.

Solução Aumentar a velocidade de movimentação.

Problema 7) Um dos motores parece vibrar para frente e para trás, não movendo-se
linearmente.

Causa Cabo do motor quebrado.

Mal contato nos conectores do motor.

Problema no driver.

Solução Substituir o cabo danificado.

Reapertar os conectores.

Substituir o driver.
Problema 8) Um dos motores do eixo “X” parece mover-se menos que o outro. A máquina sai
do esquadro.

Causa Cabo do motor quebrado.

Mal contato nos conectores do motor.

Problema no driver.

Solução Substituir o cabo danificado.

Reapertar os conectores.

Substituir o driver.

Problema 9) Após um corte ou movimentação manual a máquina não retorna a mesma posição
inicial (posição 0,0,0).

Causa Cabo do motor quebrado.

Mal contato nos conectores do motor.

Virus no computador.

Problema no driver.

Cabo da porta paralela com problema.

Solução Substituir o cabo danificado.

Reapertar os conectores.

Eliminar o vírus e reinstalar o programa.

Substituir o driver.

Substituir o cabo da porta paralela.

Problema 10) Ao iniciar o corte a tocha desce e raspa na chapa antes de iniciar o movimento.

Causa Retardo de furação muito elevado.

Solução Reduzir o retardo de furação.

Problema 11) A altura de corte varia durante o trabalho, numa mesma chapa.

Causa Tensão da rede elétrica está variando muito.

Velocidade de rastreamento está muito baixa

Solução Instalar um No-break na máquina (superior a 1,4 KVA)

Aumentar a velocidade de rastreamento.

Problema 12) Ao iniciar o corte a tocha sobe continuamente até extinguir o plasma.

Causa Tensão do arco muito alta.

Cabo que mede a tensão do plasma com polaridade trocada.

Problema na placa do sensor de altura.

Solução Diminuir a tensão do arco.

Inverter os cabos da tensão do plasma.

Substituir a placa do sensor de altura.

Problema 13) A tocha desce, tocha na chapa, recua e abre o plasma, porém a máquina não
inicia o movimento programado.

Causa G code com problema.

Relê de acionamento do software na placa do sensor com problema.

Pinos de entrada no software de comando não habilitados corretamente.

Solução Verificar o G code.

Substituir a placa do controle de altura.

Verificar os pinos de entrada no software de comando.

Problema 14) A válvula solenóide do oxigênio não aciona.

Causa Máquina em modo plasma automático.

Cabo de alimentação da solenóide desligado. (fora da tomada no comando)

Conector da válvula com mal contato.

Solenóide obstruída.

Solenóide queimada.

Configuração incorreta da pinagem de saída (saída 1)

Cabo da porta paralela com problema.

Solução Selecionar modo oxicorte manual.

Ligar a alimentação da solenóide na tomada no comando.

Verificar os contatos do conector da válvula.

Limpar e desobstruir a solenóide.

Substituir a solenóide .

Corrigir a configuração da pinagem de saída (saída 1)

Substituir o cabo da porta paralela.

Problema 15) Ao reinstalar o programa a máquina não se move.

Causa Driver test não executado.

Solução Executar o driver test.

Problema 16) A máquina erra os percursos de corte, realizando trajetórias aleatórias.

Causa Vírus no programa de corte.

Quedas de tensão da rede elétrica.

Problema no cabo da porta paralela.

Interferência eletromagnética.

Solução Desinfectar e reinstalar o programa de corte.

Instalar um no-break na máquina e computador.

Substituir o cabo da porta paralela.

Eliminar a fonte de interferência ou utilizar algum filtro.

Problema 17) A máquina está cortando fora do esquadro.

Causa O carro foi forçado e saiu do esquadro.

Solução Recolocar a base no esquadro. Soltar os parafusos de ajuste do carro, puxá-lo até os
batentes e reapertar os parafusos. Conferir o esquadro cortando uma chapa.

Problema 18) Falha na ignição do plasma. A máquina inicia o movimento com o plasma
desligado. O led de advertência na fonte de plasma fica ligado ou piscando.

Causa Consumíveis danificados.

Algum consumíveis trocado ou montado incorretamente.

Problema na tocha.

Solução Trocar consumíveis.

Verificar códigos dos consumíveis e sua correta montagem.

Substituir a tocha.
Problema 19) A válvula solenóide do oxigênio aciona, mas o gás não sai.

Causa Registro do oxigênio fechado no maçarico.

Registro de oxigênio fechado no cilindro.

Não há oxigênio no cilindro.

O regulador do cilindro não funciona.

Mangueira do oxigênio obstruída ou dobrada.

Solução Abrir o registro do oxigênio no maçarico.

Abrir o registro de oxigênio no cilindro.

Substituir o cilindro de oxigênio.

Substituir o regulador do cilindro.

Substituir ou desobstruir a mangueira.

Problema 20) Ao acionar a válvula solenóide o maçarico baixa raspando na chapa. O modo de
operação alterna sozinho de oxicorte manal para plasma automático.

Causa Ruído retorna da válvula para a placa do sensor de altura.

Solução Colocar um filtro na válvula ou na placa do sensor de altura.

Problema 21) Ao acionar a válvula solenóide o maçarico baixa raspando na chapa. O modo de
operação alterna sozinho de oxicorte manual para plasma automático.

Causa Ruído retorna da válvula para a placa do sensor de altura.

Solução Colocar um filtro na válvula ou na placa do sensor de altura.

Problema 22) As peças estão ficando sempre maiores ou menores que o projetado.

Causa Largura de corte incorreta.

“Zeragem” da máquina incorreta.

Solução Corrigir a largura de corte no programa de CAM.

Corrigir a “zeragem” da máquina.

Problema 23) Vibração excessiva durante os movimentos manuais ou durante o corte.

Causa Vírus no programa de corte.

Cabo do motor danificado.

Quedas de tensão da rede elétrica.

Problema no cabo da porta paralela.

Interferência eletromagnética.

Solução Desinfectar e reinstalar o programa de corte.

Substituir o cabo do motor que apresenta problema.

Instalar um no-break na máquina e computador.

Substituir o cabo da porta paralela.

Eliminar a fonte de interferência ou utilizar algum filtro.

Problema 24) A máquina começa a se mover sozinha aleatoriamente.

Causa Vírus no programa de corte.

Quedas de tensão da rede elétrica.

Problema no cabo da porta paralela.

Interferência eletromagnética.

Solução Desinfectar e reinstalar o programa de corte.

Instalar um no-break na máquina e computador.

Substituir o cabo da porta paralela.

Eliminar a fonte de interferência ou utilizar algum filtro. Melhorar o aterramento.

Problema 25) O programa de corte não obedece ao comando de voltar após um pausar.

Causa G code com pós-processador incorreto.

Vírus no programa de corte.

Solução Corrigir o G code, refazendo o programa com o pós-processador correto.

Desinfectar e reinstalar o programa de corte.

Problema 26) A máquina corta mais o sensor parece não corrigir a altura de corte.

Causa Velocidade de rastreamento muito baixa.

Problema na placa do sensor de altura.

Problema no driver do eixo “Z”.

Desgaste no fuso ou bucha do eixo “Z”.

Solução Aumentar a velocidade de rastreamento.

Substituir a placa do sensor de altura.

Substituir o driver do eixo “Z”.

Substituir o conjunto do fuso e bucha.

Problema 27) O recuo para a altura de perfuração parece não obedecer ao ajuste. Algumas
vezes a altura fica inferior á programada.

Causa Desgaste no fuso ou bucha do eixo “Z”.

Solução Substituir o conjunto do fuso e bucha.

 Garantia
Os equipamentos de corte fabricados pela Tecnopampa Indústria de Máquinas Ltda, estão
cobertos por garantia de seis meses (6) contados a partir da emissão da nota fiscal. Que cobre
quaisquer defeitos de fabricação e/ou funcionamento, devidamente comprovados, salvo decorrentes
do uso inadequado e/ou imperícia do operador.
Os motores e comando eletrônico possuem garantia estendida de mais seis meses (6),
totalizando doze meses (12) a contar da data de emissão da nota fiscal. Componentes elétricos, como
cabos, chaves e interruptores ou aqueles de desgaste natural, como rolamentos e ferramentas de
corte/trabalho, quando for o caso, não estão cobertos pela garantia.
A desinfecção de vírus e re-instalação de programas não estão cobertos por garantia. Mesmo
no período de GARANTIA, correrão por conta do Comprador as eventuais despesas de transporte e
estadia do Assistente Técnico.
Os danos causados por mau uso, acidentes, descargas atmosféricas ou instalações elétricas
não apropriadas não estão cobertos por garantia.
Não serão efetuadas operações de manutenção em garantia enquanto o comprador estiver
em atraso com suas obrigações financeiras junto á Tecnopampa Indústria de Máquinas Ltda.

Santa Maria, RS, Brasil.

 Anexo I
SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DA FONTE DE PLASMA
(Fonte: Manual de operação – Fonte de Plasma Powermax1000 da Hypertherm®)

PREVENÇÃO DE INCÊNDIOS.

• Certifique-se de que a área é segura antes de executar qualquer corte. Mantenha um extintor de
incêndio nas imediações.

• Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de 10 m da área de corte.

• Resfrie o metal quente ou deixe que ele esfrie antes de manuseá-lo ou antes de encostá-lo em
materiais combustíveis.

• Nunca corte recipientes que contenham materiais potencialmente inflamáveis em seu interior –
primeiro eles devem ser esvaziados e limpos de maneira apropriada.

• Ventile atmosferas potencialmente inflamáveis antes de executar o corte.

• Ao cortar usando o oxigênio como gás de plasma, é necessário utilizar um sistema de ventilação de
exaustão.

CUIDADO (Perigo de explosão).

O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que apresentam perigo de explosão. Mantenha as
chamas afastadas de cilindros e mangueiras que contenham misturas de metano ou hidrogênio.
Mantenha chamas e fagulhas afastadas da tocha quando usar plasma de metano ou argônio-
hidrogênio.

CUIDADO (Detonação de hidrogênio com corte de alumínio).

• Ao se cortar alumínio sob a água ou com a água encostando na face inferior do alumínio, pode
ocorrer o acúmulo de gás hidrogênio sob a peça de trabalho e sua detonação durante operações de
corte de plasma.

• Instale um tubo de aeração no piso da mesa d’água para eliminar a possibilidade de detonação de
hidrogênio.

PREVENÇÃO DE EXPLOSÕES.

• Não utilize o sistema de plasma se houver possibilidade de estarem presentes poeira ou vapores
explosivos.

• Não corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer recipiente fechado.

• Não corte recipientes que tenham armazenado materiais combustíveis.

CHOQUE ELÉTRICO.

O contato com peças elétricas energizadas pode causar choque fatal ou queimaduras graves.
• A operação do sistema de plasma fecha um circuito elétrico entre a tocha e a peça de trabalho. A
peça de trabalho e qualquer objeto que a tocar farão parte do circuito elétrico.

• Nunca toque o corpo da tocha, a peça de trabalho ou a água em uma mesa d’água quando o
sistema de plasma estiver em operação.

Todos os sistemas de plasma usam alta tensão no processo de corte.

(200 a 400 VCC são comuns).

TOME AS SEGUINTES PRECAUÇÕES QUANDO OPERAR ESSES SISTEMAS:

• Use luvas e botas isoladas e mantenha secos seu corpo e suas roupas.

• Você não deve ficar de pé, sentar-se ou se apoiar – ou tocar – em qualquer superfície úmida
quando usar o sistema de plasma.

• Isole-se do trabalho e do piso usando capachos ou coberturas isolantes secos e grandes o bastante
para impedir qualquer contato físico com o trabalho ou o piso.
Se precisar trabalhar próximo de ou em uma área úmida, tenha o máximo de cuidado.

• Instale uma chave de desconexão perto da fonte de alimentação com fusíveis corretamente
dimensionados.
Essa chave permitirá ao operador desligar a fonte de alimentação rapidamente em uma situação de
emergência.

• Quando usar uma mesa d’água certifique-se de que ela está conectada corretamente à terra.

• Instale e aterre esse equipamento de acordo com o manual de instruções e em concordância com
códigos nacionais e locais.

• Inspecione com frequência o cabo de alimentação em busca de danos ou rachaduras na cobertura

do cabo. Substitua imediatamente o cabo de alimentação danificado.

• Inspecione e substitua quaisquer condutores desgastados ou danificados da tocha.

• Não toque a peça de trabalho, inclusive as sobras de corte, enquanto cortar. Deixe a peça de
trabalho no lugar ou sobre a bancada com o cabo de trabalho conectado a ela durante o processo de
corte.

• Antes de verificar, limpar ou trocar peças da tocha, desconecte a alimentação elétrica principal ou a
fonte de alimentação.

• Nunca ignore ou contorne os mecanismos de segurança.

• Antes de remover qualquer cobertura da fonte de alimentação ou do sistema, desconecte a entrada

de energia elétrica. Aguarde por 5 minutos após desconectar a energia para permitir que os
capacitores se descarreguem.

• Nunca opere o sistema de plasma, a menos que as capas da fonte de alimentação estejam no lugar.
As conexões da fonte de alimentação expostas representam um grave perigo de acidentes elétricos.

• Ao realizar conexões de entrada, fixe primeiro o condutor de aterramento apropriado.

• Cada sistema de plasma é projetado para ser usado apenas com tochas específicos.
Não use outras tochas como substitutos, pois isso poderia provocar superaquecimento e apresentar
um risco de segurança.

O CORTE PODE PRODUZIR VAPORES TÓXICOS.

O corte pode produzir vapores e gases tóxicos que esgotam o oxigênio e causam ferimentos ou
morte.

• Mantenha a área de corte bem ventilada ou use um respirador aprovado com suprimento de ar.

• Não corte em locais próximos a operações de remoção de graxas, limpeza ou pulverização. Os

vapores de certos solventes clorados se decompõem para formar gás fosgênio quando expostos à
radiação ultravioleta.

• Não corte metal revestido ou contendo materiais tóxicos, como o zinco (galvanizado), chumbo,
cádmio ou berílio, a menos que a área esteja bem ventilada e o operador utilize um respirador com
suprimento de ar.

O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR FERIMENTOS E QUEIMADURAS.

O arco de plasma surge imediatamente quando a chave da tocha é ativada.

O arco de plasma corta rapidamente através de luvas e da pele.

• Mantenha-se afastado da ponta da tocha.

• Não segure objetos metálicos perto do caminho de corte.

• Nunca aponte o tocha para você mesmo ou para outras pessoas.

SEGURANÇA DE ATERRAMENTO.

Cabo de trabalho: Conecte o cabo de trabalho com firmeza à peça de trabalho ou à bancada com
um bom contato entre os metais. Não o conecte à parte da peça
que cairá quando o corte for concluído.

Bancada de trabalho: Conecte a bancada de trabalho a um ponto de aterramento, de acordo com

códigos elétricos nacionais ou locais apropriados.

ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA:

• Certifique-se de conectar o fio terra do cabo de força ao terra da caixa de desconexão.

• Se a instalação do sistema de plasma envolver a conexão do cabo de força à fonte de alimentação

certifique-se de conectar o fio terra do cabo de força de maneira apropriada.

• Fixe primeiro o fio terra do cabo de força ao pino suporte, depois coloque quaisquer outros fios terra
sobre o terra do cabo de força. Aperte com firmeza a porca de retenção.

• Aperte todas as conexões elétricas para evitar o aquecimento excessivo.

SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS DE GÁS COMPRIMIDO.

• Nunca lubrifique válvulas ou reguladores de cilindros com óleo ou graxa.

• Use apenas cilindros de gás, reguladores, mangueiras e acessórios projetados para a aplicação
específica.

• Mantenha todo o equipamento de gás comprimido e as peças associadas em boas condições.

• Coloque etiquetas e códigos de cores em todas as mangueiras de gás para identificar o tipo de gás
em cada uma. Consulte os códigos nacionais ou locais aplicáveis.

CILINDROS DE GÁS PODEM EXPLODIR SE FOREM DANIFICADOS

Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão. Se for danificado, um cilindro poderá explodir.

• Manuseie e use cilindros de gás comprimido de acordo com os códigos nacionais e locais
aplicáveis.

• Nunca use um cilindro que não esteja em posição vertical e preso com firmeza ao local adequado.

• Mantenha a tampa protetora em seu lugar sobre a válvula, exceto quando o cilindro estiver em uso
ou conectado para uso.

• Nunca permita o contato elétrico entre o arco de plasma e um cilindro.

• Nunca exponha cilindros a calor excessivo, fagulhas, escória ou chama aberta.

• Nunca use um martelo, uma chave de boca ou outra ferramenta para abrir uma válvula de cilindro
emperrada.

O RUÍDO PODE PREJUDICAR A AUDIÇÃO

A exposição prolongada ao ruído resultante de corte ou goivadura pode prejudicar a audição.

• Use proteção aprovada para os ouvidos ao utilizar o sistema de plasma.

• Avise outras pessoas próximas sobre os perigos do ruído.

O ARCO PLASMA PODE DANIFICAR CANOS CONGELADOS

Os canos congelados podem se danificar ou até explodir se você tentar degelo com a tocha plasma.

OPERAÇÃO DE APARELHOS MARCAPASSO E DE SURDEZ

A operação de aparelhos marcapasso e de surdez pode ser afetada por campos magnéticos
produzidos por correntes elevadas.

Os portadores de aparelhos marcapasso e de surdez devem consultar um médico antes de se

aproximarem de qualquer operação de corte e goivagem.

Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

• Mantenha o cabo de trabalho e o condutor do tocha do mesmo lado, afastados do seu corpo.

• Mantenha os condutores do tocha o mais próximo possível do cabo de trabalho.

• Não enrole ou dobre o condutor do tocha ou o cabo de trabalho em torno do seu corpo.

• Mantenha-se o mais longe possível da fonte de alimentação.

 Softwares
A Tecnocut 1500/2000/2500 é operada com ajuda de dois softwares inclusos, o Mach e o Sheetcam.
O Mach é um software de comando e o Sheetcam é um software de CAM. (Que transforma desenho
vetorial em linguagem numérica).
Nas páginas a seguir se encontram os manuais de utilização dos programas Mach e Sheetcam.
É muito importante o domínio desses programas para se ter um bom funcionamento da sua máquina
CNC.