CORTE & CUSTOS 1

SUMÁRIO

Capítulo 1 Capítulo 7
Planejar para não errar 4 Desbaste de cavidades 23

Capítulo 2 Capítulo 8
O valor do sistema de fixação correto 7 O desafio da usinagem de cantos 27

Capítulo 3 Capítulo 9
Melhores métodos de usinagem 11 Usinagem com ferramentas longas 30

Capítulo 4 Capítulo 10
Começando certo 14 Usinagem com ou sem refrigeração? 33

Capítulo 5 Capítulo 11
Técnicas produtivas - parte 1 17 Usinagem com ou sem refrigeração em HSM? 36

Capítulo 6 Capítulo 12
Técnicas produtivas - parte 2 20 Eficiência e competitividade 39

CORTE & CUSTOS 2

CORTE & CUSTOS

Em um mundo acelerado e inovador,
não há espaço para estagnação e
sossego. É importante pensar diferente,
criar novidades, construir relaciona-
mentos, fortalecer parcerias, posicionar
marcas e, de maneira proativa, sociali-
zar conhecimento e experiências.
Alinhadas entre si, estas duas empresas
brindam os leitores, clientes, técnicos,
profissionais, alunos e curiosos com este
e-book que traz conteúdo fundamental
para entender o mundo da usinagem, a
partir de textos e dicas objetivas e cirúrgi-
cas. Nascido da versão impressa, engloba
EXPEDIENTE
Artigos elaborados por Francisco Cavichiolli,
especialista em fresamento e sistemas de
fixação (Sandvik Coromant no Brasil)
Planejamento de conteúdo, edição e revisão
por Vera Natale, especialista em Comunicação
(Sandvik Coromant no Brasil)

os fascículos publicados nas edições nú-

Duas empresas que tem esse perfil:
Ferramental e Sandvik Coromant.
Ambas constantemente pensando,
trabalhando e inovando para o sucesso
de seus respectivos clientes. Atitude
fundamental para cumprir com o dever
inerente a toda e qualquer empresa:
realizar os compromissos frente aos
investidores; gerar emprego e renda
para profissionais; operar com atenção
e respeito ao meio ambiente; e zelar
por uma comunidade organizada e
pacífica com justiça e respeito.
EDIÇÃO FINAL
mero 65 a 76 enriquecidos com informa- Christian Dihlmann (editor-chefe da revista
ções preciosas e formato inteligente. Ferramental)
São atitudes como esta que fazem a ARTE E DIAGRAMAÇÃO
Pedro Oliveira - B3 Marketing
diferença e que contribuirão para termos
um País mais forte e competitivo, posi-
CRÉDITO DAS FOTOS E ILUSTRAÇÕES
cionando o Brasil no grupo dos melhores Todas as ilustrações são da Sandvik Coromant,
países para viver e fazer negócios. Suécia
Continuaremos a criar e levar inteligência FOTO DO AUTOR
Renato Pizzutto
aos nossos leitores, sempre com apoio
de empresas de ponta. Aproveitem o ANO DE PUBLICAÇÃO
conteúdo! 2018

CORTE & CUSTOS 3

PLANEJAR PARA NÃO ERRAR
O entendimento do processo e sua adoção correta permitem um elevado
ganho de produtividade e de resultados
Fazer um bom planejamento influencia
muito no sucesso de qualquer ação.
Vamos fazer uma comparação: se você
quiser ter um ótimo período de férias,
gastar seu tempo antes planejando
cada etapa diminui e muito as chances
de dar algo errado e ainda aumenta,
como consequência, o seu bem estar
e tranquilidade durante esse período.
Como assim? Pensar qual o local onde
deseja tirar suas férias – praia, campo,
dentro ou fora do país, etc.; qual o tipo de
hospedagem - pousada, hotel, camping,
albergue, casa de amigo etc…; quanto
pretende gastar; qual a melhor rota/ca-
minho; quais serão os meios de trans-
porte; os melhores lugares para refeição;
o que levar na bagagem – desde roupas
até remédios, etc.
CORTE & CUSTOS
Isso também vale para o seu ambiente
de trabalho – quando você vai usinar um
molde ou matriz, você também deveria
analisar e planejar todo o processo antes
de sair usinando. Assim a garantia de
sucesso é certa!
O que isso significa no dia a dia de uma
ferramentaria?
O processo de planejamento de
produção deve abranger análise do
tipo de peça; o tipo de material; as
características do perfil da peça; qual
operação, método, processo e estraté-
gia são os mais adequados; que quan-
tidade de material eu preciso remover;
em qual máquina eu vou usinar; que
ferramentas eu devo escolher e como
aplicá-las – que dados de corte utilizar,
Saiba mais sobre
escolha das
ferramentas
quais métodos aplicar; qual a melhor
fixação, etc.
Claro que imprevistos acontecem, mas
o objetivo aqui é tentar diminuí-los
ao máximo. Assim você terá maiores
chances de ser bem sucedido, o que na
prática significa – fazer mais peças em
menos tempo; usar todo o potencial de
sua máquina-ferramenta; evitar garga-
los; ter mais tempo para produzir mais e
por aí vai.
Esse é o primeiro de uma série de artigos
com dicas sobre usinagem de moldes
e matrizes para que você seja mais
produtivo e competitivo no mercado em
que você atua.
4
Escolha do ferramental
Por que escolher o ferramental é tão
importante?
A escolha correta da ferramenta está
diretamente ligada, tanto do ponto de
vista técnico quanto econômico, ao seu
desempenho e, por consequência, aos
resultados que serão obtidos, como no
exemplo citado:
Em uma operação de faceamento livre,
ou seja, em que basicamente não há
obstáculos para o corpo da fresa como
paredes ou cantos a 90°, grampos do
dispositivo de fixação que possam
obstruir ou limitar a passagem da fresa,
entre outros, a escolha de uma fresa com
ângulo de posição a 45° é em geral 40%
mais produtiva que uma fresa a 90° com
mesmo diâmetro e mesmo número de
cortes efetivos. Além disso, a fresa a 45°
consumirá menos potência da máqui-
na, o que preserva o equipamento e o
ferramental.
CORTE & CUSTOS
Fresas de facear a 45º são em geral 40% mais
produtivas que fresas a 90º
Características
No que consiste a escolha do ferramental?
Para a escolha correta do ferramental
deve-se analisar primeiramente quais
são as características básicas da
peça a ser usinada como: dimensões,
geometria da peça (formato), material
a ser usinado, dureza, estado em que
o material se encontra, ou seja, já pré-
usinado ou não, etc.
Dois pontos básicos para se pensar
Operações
Para operações de desbaste, normal-
mente mais severas e/ou instáveis, deve-
-se preferir classes de pastilhas com Saiba mais sobre
coberturas CVD, que são mais indicadas escolha das
para quando houver longos tempos de ferramentas
contato entre a ferramenta e a peça, ou
seja, muita geração de calor. O uso de
fresas de diâmetro médio a grande, acima
de 80 mm, também pode demandar o uso
de pastilhas com classes CVD.
Classe CDV Classe PDV
Já para operações de acabamento, que
em geral têm pouco sobremetal a ser
5
removido, ou em operações onde a área
de contato entre a ferramenta e a peça é
pequena e, e portanto há pouca geração
de calor na ação de corte, normalmente,
é requerido o uso de pastilhas com clas-
ses PVD, que têm as arestas de corte mais
afiadas que as classes CVD.
O uso de fresas de diâmetros pequenos,
em muitos casos, também demanda o
uso de classes PVD.
Sobremetal e qualidade superficial
A peça, depois de pronta, precisa ter um
determinado grau de acabamento e tole-
râncias específicas. Quanto de material
deve-se remover e que ferramenta usar?
Para graus de acabamento muito finos,
geralmente, precisamos fazer uso de
pastilhas wiper, também chamadas de
alisadoras. Para tolerâncias muito estrei-
tas, precisamos lançar mão do uso de
pastilhas com arestas retificadas, pois isso
garante maior precisão.
CORTE & CUSTOS
Pastilhas Wiper
Como segundo passo, após termos as
respostas para as questões anteriores,
também precisamos conhecer a má-
quina em que se pretende usinar a peça
e termos, também, informações de sua
capacidade e limitações, assuntos esses
que abordaremos na próxima edição.
Desafios
Quais as principais dificuldades desse
setor e no que diz respeito à escolha do
ferramental?
Falando de modo mais amplo, o prin-
cipal desafio é a obtenção do produto
acabado, no caso o molde ou matriz, no
menor prazo, com a melhor qualidade e
no menor custo possível.
Esses são os pilares fundamentais de Saiba mais sobre
qualquer processo produtivo. O que escolha das
todos buscam para ser competitivo e ferramentas
lucrativo. Começar pela análise e esco-
lha mais adequada do ferramental já é
um bom passo para se atingir resulta-
dos de sucesso.
Nossas dicas
Analise o processo detalhadamente
desde o início, tendo em mente as per-
guntas acima e suas respostas. “Perca
mais tempo” no planejamento e escolha
das ferramentas e processo produtivo.
Com essas etapas iniciais bem feitas o
resultado será um processo mais eficaz,
sem surpresas de última hora; eficiência
em custos, sem atrasos e com mais
qualidade. Pontos esse que, sem dúvida,
serão primordiais para a conquista e/ou
fidelização do cliente final.
6
O VALOR DO SISTEMA DE FIXAÇÃO CORRETO
Os sistemas de fixação têm influência direta nos resultados do
processo produtivo
No artigo anterior falamos sobre a im-
portância de se fazer um bom planeja-
mento tanto para sua vida pessoal quan-
to profissional. Planejar não impede que
imprevistos aconteçam, mas aumenta e
muito as chances de sucesso.
No universo da usinagem, vimos como é
fundamental saber escolher a ferramenta
certa. Mas de que adianta você escolher uma
ótima ferramenta e não pensar no sistema
de fixação mais apropriado? Um bom siste-
ma de fixação é mais um fator que, aliado
a outros, garante o desempenho máximo
da ferramenta e a segurança do processo.
O que isso significa em uma
ferramentaria?
Se você trabalha com um sistema de
CORTE & CUSTOS
fixação inadequado às características da
ferramenta a ser utilizada e ao desem-
penho que se espera dela, o resultado
será aquém das necessidades e, muito
provavelmente, haverá retrabalhos. Além
disso, e de imediato, seus custos serão
maiores e seu prazo de entrega estará
comprometido.
Escolha do sistema de fixação
A escolha do sistema de fixação mais
adequado começa com a análise do tipo
de operação a ser realizada: desbas-
te, semiacabamento, acabamento ou
acabamento fino. Por exemplo, para
operações de desbaste e semiacaba-
mento, adaptadores Weldon e Whistle
Notch atendem muito bem, mas quando
necessitamos de precisão e manutenção
Saiba mais sobre
sistemas de fixação
de medidas, sistemas mais precisos são
necessários.
O próximo passo a ser considerado é a
aplicação da operação: fresamento em
desbaste, cópia de superfícies com-
plexas, fresamento em acabamento,
furação, alargamento, etc.
Além da operação e aplicação, o material
de que é feita a ferramenta também tem
influência sobre os sistemas de fixação,
pois define os parâmetros de corte a se-
rem utilizados. Por exemplo, ferramentas
de aço rápido (HSS) trabalham com velo-
cidades de corte e avanços relativamen-
te baixos, quando comparadas a outros
materiais. Normalmente, são utilizadas
para operações ditas menos “nobres”,
7
onde não há tolerâncias muito estreitas
(“apertadas”) a serem cumpridas, nem
altas exigências no grau de acabamento
superficial.
Nesses casos, os tradicionais mandris
porta-pinças fixam as ferramentas de
corte com eficiência, versatilidade e,
consequentemente, baixo custo.
A precisão de batimento radial de man-
dris porta-pinças na norma DIN 6499,
que são os mais utilizados, varia entre
0,020 – 0,040 mm.
Já quando se espera alto desempenho da
ferramenta de corte, seja em termos de
precisão, exigências em tolerâncias estrei-
tas, qualidade de acabamento superficial,
vida útil e baixo custo de processo, só para
citar os mais importantes, temos de recor-
rer ao uso de ferramentas sólidas de metal
duro ou com pastilhas intercambiáveis.
Para esse tipo de ferramentas e exi-
gências, precisamos de sistemas de
fixação também de alto desempenho
CORTE & CUSTOS
e precisão como os mandris hidráu-
licos ou sistemas de fixação por
contração térmica¹.
A precisão de batimento radial de man-
dris hidráulicos ou de contração térmica
varia entre 0,006 – 0,010 mm.
Testes comprovam que, a cada 0,010
mm de aumento no batimento radial da
ferramenta sua vida diminui em 50%.
Vide figura 1.
Figura 1 - Medição do batimento radial
Quais os principais tipos de sistemas de
fixação existentes no mercado?
Os principais tipos de fixação para
ferramentas rotativas são os mandris
porta-pinça ER, largamente utilizados,
adaptadores para hastes Weldon, muito
comum em fresas de topo, hastes Whis-
tle Notch, comum para brocas com
pastilhas intercambiáveis, hastes ISO
9766, também muito comum para bro- Saiba mais sobre
cas com pastilhas ou pontas intercam- sistemas de fixação
biáveis, mandris hidráulicos, mandris
com fixação por contração térmica,
entre outros.
Características
O que é fundamental de se levar em con-
ta na escolha do sistema de fixação?
• Batimento radial
Quanto melhor o batimento radial,
melhor será a qualidade do furo ou da
operação a ser realizada.
Notas do autor:
1
Mandris com fixação por contração térmica neces-
sitam de equipamento auxiliar para aquecer e resfriar
o mandril durante a operação de montagem
de ferramentas. Só são indicados para ferramentas
sólidas de metal duro.
8
 • Capacidade do mandril para
transmissão de torque
Operações de fresamento e furação,
em geral, geram muito torque
• Passagem para refrigeração interna
Operações de furação ou realizadas
em cavidades profundas necessitam
de refrigeração interna, que evita o
entupimento de cavacos
• Acessibilidade
Quando se usina próximo a paredes,
ou perfis complexos, um sistema de
fixação delgado e longo normalmente
se faz necessário
• Modularidade
Use o menor comprimento de monta-
gem de ferramenta possível. Isso trará
maior rigidez ao sistema e possibilitará
trabalhar com dados compatíveis à
ferramenta e ao material a ser usinado.
Porém, à medida em que necessite
estender o comprimento da mon-
tagem, um sistema modular eficaz
CORTE & CUSTOS
possibilitará a inclusão de adaptadores
de extensão. Vide figura 2.
Figura 2 - Flexibilidade do sistema modular – a mesma ferra-
menta pode ser montada em diferentes comprimentos
Com essas informações, você pode de-
finir qual é o melhor sistema de fixação
para sua aplicação.
Desafios
Os maiores desafios na usinagem são a
realização do trabalho dentro dos prazos
estabelecidos, com a maior qualidade
possível e o menor custo de produção.
Essa é a condição ideal de qualquer
processo. E com a escolha do ferramen-
tal adequado fixado de forma eficiente,
retrabalhos serão evitados, com influ-
ência direta nos três pilares primordiais
mencionados antes: prazo, qualidade e
eficiência em custos.
Nossas dicas Saiba mais sobre
Perca mais tempo no planejamento que na sistemas de fixação
execução das tarefas. Fazer certo desde o
começo lhe fará fazer a tarefa uma vez só,
evitando surpresas de última hora.
Tenha em mente o custo final do seu
processo e não quanto a ferramenta irá
custar. Principalmente para as opera-
ções chamadas “nobres”, aquelas que
garantirão a qualidade e precisão de seu
produto, dê preferência para ferramentas
de alto desempenho e não commodities.
O mesmo vale para os sistemas de
fixação. Prefira os sistemas modulares.
Embora costumem custar mais que
sistemas sólidos, a flexibilidade pro-
porcionada amortizará o investimento
rapidamente devido à menor quantidade
de itens necessários.
9
 Recomendação do sistema de fixação de acordo com a ferramenta

Saiba mais sobre

sistemas de fixação

CORTE & CUSTOS 10

MELHORES MÉTODOS DE USINAGEM
Já abordamos a importância de fazer a
escolha correta do ferramental e dos sis-
temas de fixação mais adequados para
você começar sua operação. A partir
de agora, daremos mais orientações e
dicas sobre métodos de usinagem que
possibilitarão a otimização na aplica-
ção das ferramentas de fresamento e
técnicas que possibilitam a execução de
processos de usinagem mais eficientes
e produtivos, o que pode aumentar as
chances de sucesso.
O que isso significa na prática?
O início de tudo está no sentido de corte
e no correto posicionamento da fresa. Ou
seja, para escolher o melhor método de
fresamento, eu devo avaliar antes qual o
melhor sentido de corte a ser adotado e
como devo posicionar a fresa.
CORTE & CUSTOS
Sentidos de corte
Na figura 1, temos o sentido de corte
concordante, que recebe esse nome
pelo fato da fresa atacar a peça no
mesmo sentido de avanço da peça a
ser usinada.
Figura 1: Corte concordante, cavaco espesso a fino na saída.
O corte concordante tem como
característica principal a geração de
cavacos espessos no início do corte,
ou entrada da ferramenta, e finos na
saída do corte.
Saiba mais sobre
Esse é o método mais recomendado como escolher os
para operações de fresamento, pois gera melhores métodos de
forças de corte favoráveis à aresta da fresamento
ferramenta resultando em vida útil longa.
Na figura 2, temos o corte discordante,
que recebe esse nome não somente por
ser o oposto ao concordante, mas pelo
fato da fresa atacar a peça no sentido
contrário ao avanço da mesa.
Figura 2: Corte discordante. Basicamente indicado como
solucionador de problemas.
11
Esse método é o menos indicado por ge-
rar uma condição de atrito na entrada da
aresta em corte, e que está relacionada
a uma geração de calor desnecessária,
sem que tenhamos uma condição de
corte efetiva. Outra característica desse
método é a formação de cavacos espes-
sos na saída do corte, o que provoca a
ruptura do material de forma repentina.
Esse é um dos principais fatores que
causam vibrações e lascamentos de bor-
das em peças de materiais quebradiços,
como os ferros fundidos, por exemplo.
O corte discordante, por outro lado,
gera menor deflexão da ferramenta e
pode ser usado para resolver proble-
mas de imprecisão de perpendicu-
larismo de paredes, por exemplo. O
corte discordante também é indicado
para eliminar folgas mecânicas que
podem haver no sistema de fuso da
mesa da máquina.
CORTE & CUSTOS
Posicionamento da fresa
Quanto ao posicionamento da fresa
podemos dividir em basicamente duas
condições. A condição de largura fresada
grande ou pequena.
Considera-se largura fresada (AE) grande
quando a área de contato da fresa com a
peça é igual ou superior a 50% do diâme-
tro da fresa (DC), ou seja, AE ≥ 50% DC.
Essa condição é usada quando temos
muita remoção de material a ser feita, ou
peças de superfícies grandes.
Para obtermos uma condição de corte oti-
mizada, o ideal é que tenhamos entre 70%
e 80% do diâmetro da fresa em contato.
Com esse posicionamento, aliado ao
corte concordante, proporcionamos uma
entrada em corte suave, com forças de
corte favoráveis até a saída da aresta do
material. A geração de calor é concen-
trada nos cavacos, que são descartados,
deixando a peça e a ferramenta “frias”.
Como benefícios mais expressivos obte-
mos peças sem variações dimensionais
e vida útil longa da ferramenta.
Consideramos largura fresada (AE) pe- Saiba mais sobre
quena quando a área de contato da fresa como escolher os
com a peça é inferior a 50% do diâmetro melhores métodos de
da fresa (DC), ou seja, AE < 50% DC. fresamento
Em operações de contorno, acaba-
mento de paredes ou detalhes, que
nos obrigam a trabalhar com largura
fresada pequena, principalmente abai-
xo de 25% do diâmetro da fresa (AE ≤
25% DC), ocorre uma situação onde os
cavacos gerados não são espessos o
suficiente para gerar forças de corte,
nem calor suficiente na aresta de corte.
Com isso, podemos lançar mão de um
recurso que é a compensação do avan-
ço, onde recalculamos o avanço apli-
cado no deslocamento da ferramenta
de forma a gerarmos uma espessura
de cavacos mais adequada, com maior
geração de calor na aresta de corte.
12
Em outras palavras, podemos e devemos
aumentar o avanço sob essa condição.
Os benefícios mais visíveis são o tempo
de ciclo reduzido, menor tendência às vi-
brações e melhor vida útil da ferramenta.
Figura 3: Largura fresada grande AE ≥ 50% DC.
Figura 4: Largura fresada pequena AE < 50% DC.
CORTE & CUSTOS
Desafios
O assunto abordado pode parecer sim-
ples, mas é aí que está o desafio.
Estar atento aos mínimos detalhes do Saiba mais sobre
processo de fabricação, desde o início, como escolher os
garante eficiência ao final do processo e melhores métodos de
resultados dentro do desejado. fresamento
Nossas dicas
Procure sempre extrair o máximo de
suas ferramentas de corte e equipamen-
tos, logicamente dentro dos parâmetros
de aplicação e segurança recomendados
pelos fabricantes.
Alie a essa atitude, o cuidado com a
análise básica do que você quer fazer, do
que espera obter, do que tem em mãos
(material, ferramentas, fixação, máquina,
etc.) e os fundamentos da usinagem.
É uma receita que diminui a margem
de erros e surpresas desagradáveis no
decorrer do processo e tem grandes
chances de dar certo!
13
COMEÇANDO CERTO
Saber entrar e sair da peça faz toda diferença
Uma das preocupações comuns aos
programadores e processistas é tempo
de corte da operação de fresamento, que
normalmente, é a operação que conso-
me maior tempo de usinagem de moldes
e matrizes. Porém uma coisa que muitos
não se dão conta, ou não dão a devida
importância, é como atacar ou entrar na
peça de forma eficiente e como sair dela.
O que isso significa na prática?
A forma como a ferramenta entra em
corte tem influência direta na seleção
dos parâmetros de corte, principalmente
na taxa de avanço a ser aplicada e tam-
bém interfere na sua vida útil.
A forma como a aresta de corte da
ferramenta está posicionada ao sair do
corte também influi em sua vida útil e
CORTE & CUSTOS
na qualidade do produto final, ou seja, a
peça que está sendo usinada.
Entrada na peça
Na figura 1, vemos o método clássico
de programação para início do corte. A
entrada da ferramenta direto na peça,
ou seja, em linha reta e com a taxa de
avanço já definida para aquela aplicação
(Vf = 100%).
Figura 1: entrada em linha reta na peça: método tradicional de
programação.
Saiba mais sobre
como escolher os
Essa programação de entrada direta melhores métodos de
sobre a peça gera uma condição similar fresamento
ao corte discordante, do qual falamos
no artigo anterior, ou seja, irá fazer com
que os cavacos tenham uma espessura
grande no ponto de saída do corte.
Enquanto a fresa não estiver com 50% ou
mais de seu diâmetro engajado na peça,
essa programação de entrada pode
causar vibrações na entrada do corte e,
normalmente, os operadores reduzem o
avanço da ferramenta através do poten-
ciômetro do comando da máquina. Isso
torna o processo improdutivo.
A solução para isso, é programar um arco
de entrada na peça, ao invés da entrada
direta. A essa técnica, damos o nome de
entrada por rolagem. Veja a figura 2.
14

Figura 2: entrada por rolagem.
Esse arco de entrada gera menos
esforço da ferramenta sobre a peça, no
início do corte, e faz com que os cavacos
tenham uma espessura fina na saída
da aresta do corte do material. Isso se
assemelha ao corte concordante, que é
a condição preferível para operações de
fresamento, da qual também tratamos
no artigo anterior.
Atualmente, muitos sistemas CAM já têm
incorporadas funções para essa técnica.
De qualquer forma, se for necessária, a
programação manual é bastante simples.
CORTE & CUSTOS
O valor do raio de programação é defini-
do pelo raio da fresa mais a distância de
aproximação da ferramenta à peça. No
exemplo da figura 3, o programador traba-
lha com uma proximidade de 5 mm.
Figura 3: cálculo do arco de programação.
Além da redução na possibilidade de
ocorrência de vibrações na entrada do
corte, essa técnica aumenta considera-
velmente a vida útil das pastilhas.
Saída da peça
A situação mais crítica, no entanto,
é quando a pastilha sai da peça. As
pastilhas de metal duro têm excepcional
resistência para suportar forças de com-
pressão, que ocorrem quando a ferra-
menta entra em corte. Quando a pastilha
sai do corte ela é afetada por tensões de
tração, que são prejudiciais às pastilhas, Saiba mais sobre
devido ao metal duro ter baixa resistên- como escolher os
cia a esse tipo de esforço. Isso resulta melhores métodos de
em baixa vida útil da ferramenta. fresamento
Evitar programações em que a ferramen-
ta fique constantemente entrando e sain-
do da peça também é fundamental para
estabilizar as forças de corte e alcançar
maior vida útil.
Figura 4: método de programação em espiral. Preferível ao
método tradicional.
15
Percursos em espiral permitem que a
taxa de avanço seja mantida quase que
constante, sem paradas para mudanças
de trajetórias.
Desafios
Saber atacar e sair da peça, consideran-
do todos os fatores que acabamos de
falar, é sem dúvida um grande desafio. E
você pode resolvê-lo, em grande parte,
se programar de forma mais eficiente,
tendo em mente o objetivo de atingir a
maior vida útil possível das ferramentas
e também garantir a qualidade. Isso,
além de reduzir custos, diminuirá o
número de paradas de máquina para
troca de ferramentas.
Nos casos específicos de se trabalhar
com moldes ou matrizes grandes, em
que as ferramentas ficam muito tempo
em contato com a peça devido à grande
quantidade de material a ser removida,
uma programação eficiente fará ainda
mais diferença e minimizará as variações
CORTE & CUSTOS
de sobremetal remanescente para as
operações de acabamento.
Nossas dicas
• Posicione a fresa de forma que não Saiba mais sobre
fique centralizada na peça. como escolher os
• Use o menor diâmetro de fresa possível. melhores métodos de
Isso facilita seu correto posicionamen- fresamento
to sobre a peça e, associado ao passo
diferencial, é particularmente importante
quando se trabalha com montagens de
longos comprimentos.
• Use pastilhas com geometrias positivas.
• Use fixações estáveis e com o menor
comprimento possível para atender à ne-
cessidade da operação a que se destina
a ferramenta. Justamente para ganhar
em produtividade, o uso de sistemas
modulares de fixação de ferramentas
são os mais indicados em virtude da
flexibilidade oferecida pelo sistema.
16
TÉCNICAS PRODUTIVAS - PARTE 1
O uso de técnicas específicas garante melhor produtividade e precisão
ao processo
Moldes e matrizes destinados a con-
formação ou injeção dos mais diversos
produtos, em sua maioria, são compo-
nentes complexos devido ao formato
e demais características dos produtos
finais a que se destinam. Isso torna sua
manufatura única e impõe exigências
de processo, assim como a aplicação
de técnicas avançadas para a realiza-
ção de certas operações de usinagem.
Uma dessas técnicas é a usinagem em
rampa linear.
O que isso significa na prática?
A usinagem ou fresamento em ram-
pa é uma técnica desenvolvida para
abertura de cavidades ou bolsões, que
geralmente, não têm uma ou mais
extremidades abertas.
CORTE & CUSTOS
O fresamento em rampa é dividido em
dois tipos: a rampa linear, a qual aborda-
remos nesse artigo, e a rampa helicoidal
que falaremos na próxima edição.
Rampa linear
Quando nos deparamos com a necessi-
dade de abertura de cavidades estreitas
ou bolsões, o método de penetração
inicial mais comumente utilizado, depois
da furação, é o fresamento em rampa.
Essa usinagem, com movimentos em
dois eixos simultâneos na direção axial
(Z) e em uma direção radial (X ou Y), é
definida pelos seguintes fatores (figura 1):
• Ângulo de rampa (α)
• Profundidade máxima de corte (ap)
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
de fresamento: rampa
• Comprimento mínimo para dado ap (lm) linear
• Diâmetro da fresa (Dc)
Figura 1
Entre as fresas com pastilhas inter-
cambiáveis, os conceitos de fresas
capazes de realizar a usinagem em
rampa são basicamente as de fresas a
90°; as fresas com pastilhas redondas
e aquelas com conceito de alto avanço.
Já entre as sólidas de metal duro ou de
HSS, destacam-se as fresas com corte
central ou geometrias para alto avanço.
17
Como aplicar:
Há três processos de corte que ocor-
rem simultaneamente durante a opera-
ção de usinagem em rampa:
1) Corte periférico com a pastilha guia.
2) Corte do fundo com a pastilha guia.
3) Corte do fundo com a pastilha guiada.
Figura 2: Processo de corte durante a
usinagem em rampa linear
As forças de corte são axiais e radiais.
Há tensão adicional na ferramenta
devido à usinagem de canais em cheio,
que significa ae=Dc, criando forças radiais
grandes e longos cavacos.
CORTE & CUSTOS
Nas fresas com pastilhas intercambiá-
veis, o que determina a capacidade de
rampa de uma fresa, mais do que seu
ângulo de posição, é a distância entre
a face da aresta da pastilha e o topo do
corpo da fresa. Dimensão AZ na figura 3.
Figura 3
O diâmetro da fresa (Dc) também tem
influência sobre a capacidade de rampa.
Quanto menor o diâmetro da fresa maior
é sua capacidade de rampa (ângulo α) e
vice-versa, como ilustra a figura 4.
D3 D3
Figura 4: efeito do diâmetro de corte (Dc) sobre o ângulo
de rampa (α).
Os fabricantes de ferramentas costu-
mam disponibilizar em seus catálogos
de ferramentas ou manuais técnicos,
tabelas informativas com valores para
a capacidade de rampa em função dos Saiba mais sobre
diâmetros de fresas. aplicação dos métodos
de fresamento: rampa
Desafios linear
O maior desafio nessa técnica de usina-
gem é o escoamento de cavacos.
Em máquina com fuso horizontal o pro-
blema é minimizado pela própria ação da
gravidade, mas em máquinas verticais o
uso de ar comprimido como meio refri-
gerante é o mais indicado para expulsar
os cavacos de dentro das cavidades e
evitar o que chamamos de “recorte de
cavacos”, que é quando os cavacos,
não escoados para fora da região de
corte, ficam batendo na aresta de
corte da ferramenta, provocando seu
desgaste prematuro, geralmente, por
lascamento da aresta.
18
Nossas dicas
• Se possível, use fresas de diâmetros me-
nores para realizar usinagem em rampa.
Dessa forma é possível atingir profundida-
des maiores em um curto espaço (lm). Saiba mais sobre
• Use ar comprimido para expulsar os aplicação dos métodos
cavacos. Quanto mais profunda e mais de fresamento: rampa
apertada for a cavidade maior será a linear
importância desse recurso.
• Reduza o avanço para 75% em relação
ao avanço linear.
• Ao atingir a profundidade final, se a
usinagem em rampa for seguida pela
usinagem plana, mantenha o avanço
reduzido por um comprimento igual ao
diâmetro da fresa, para que a pastilha
guiada saia do corte.
• Reduza o raio de canto da ferramenta
para diminuir a área de contato.
• A usinagem em rampa linear deve ser
limitada a canais estreitos, com menos
de 30 mm de largura, se o acesso para a
usinagem em rampa helicoidal for limitado.
• Consulte sempre as recomendações
do fornecedor da ferramenta.

CORTE & CUSTOS 19

TÉCNICAS PRODUTIVAS - PARTE 2
O valor de uma técnica bem aplicada
Quando precisamos abrir um furo, a
primeira coisa que pensamos é o uso de
uma broca e, sem dúvida, a furação é o
método mais prático e rápido para isso,
porém não o mais flexível e nem sempre
o mais econômico.
Na indústria de fabricação de moldes
e matrizes nos deparamos constante-
mente com situações inusitadas que
demandam flexibilidade para produzir
furos de dimensões variadas e com
formatos não tradicionais para uma
broca, mas que o fresamento pode
desempenhar com facilidade.
O que isso significa na prática?
A usinagem ou fresamento em rampa
helicoidal interna é uma técnica desen-
CORTE & CUSTOS
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
volvida para abertura de cavidades ou Definições: de fresamento: rampa
bolsões que geralmente são muito gran- D3 = Diâmetro máximo de corte da ferra- helicoidal/circular
des para uma broca, seja em diâmetro menta
ou profundidade, e também quando o Dc = Diâmetro de corte da ferramenta =
formato final não é cilíndrico. D3 para fresa a 90°
Dm = Diâmetro do furo
Rampa helicoidal interna P = Passo
Também chamado de interpolação he-
licoidal interna, ou fresamento em ram-
pa helicoidal interna é um método que
demanda, pelo menos, o uso de máqui-
nas 3-eixos pois, a programação é feita
com os movimentos simultâneos dos
eixos X, Y e Z onde X e Y descrevem o
movimento circular, juntamente com
um avanço no eixo Z.
Esse avanço em Z é definido como sen-
do o passo da interpolação. Figura 1: Rampa helicoidal interna
20
O fresamento em rampa helicoidal inter-
na é frequentemente aplicado para abrir
uma cavidade ou um bolsão. É um método
alternativo para a usinagem de furos em
relação à furação e ao mandrilamento.
Comparado à rampa linear, abordada no
artigo anterior, a rampa helicoidal interna
tem um corte muito mais suave devido
ao corte radial reduzido e melhor forma-
ção dos cavacos, enquanto a rampa line-
ar é uma operação de rasgo em cheio.
O processo pode ser utilizado tanto para
usinagem interna, na abertura de furos a
partir de uma superfície sólida, ou ainda
para alargar um furo ou cavidade pré-exis-
tente, como também externa para gerar
saliências ou usinar contornos de peças.
Como aplicar:
A interpolação helicoidal interna é um
processo sensível a erros e se alguns
cuidados não forem tomados podem
ocorrer problemas. Para evitar isso,
CORTE & CUSTOS
considere o seguinte:
1. Escolha o diâmetro da ferramenta de
acordo com o furo a ser usinado
2. Observe que o passo por rotação é
limitado pelas características da fresa
3. Faça o cálculo de correção do avanço
1- Escolha o diâmetro da ferramenta
a) Considerando-se a abertura de um
furo a partir de superfície sólida e com
o uso de fresas com pastilhas inter-
cambiáveis, ou seja, sem corte central,
o diâmetro da fresa deve garantir que a
pastilha execute o corte sobre a linha de
centro do furo.
b) Fresas muito pequenas, em relação
ao diâmetro do furo, deixarão o centro
sem usinar, o que poderá demandar uma
operação extra ou até mesmo causar
acidentes para a fresa.
c) Fresas muito grandes, em relação
ao furo, também deixarão um núcleo
sem usinar e este colidirá com o topo
da fresa, danificando a ferramenta após
poucos milímetros de penetração.
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
Figura 2: Seleção da fresa de fresamento: rampa
helicoidal/circular
Em posse dessas informações, podemos
definir o diâmetro da fresa como sendo:
Diâmetro máximo da fresa (D3) = Diâme-
tro do furo (Dm)/2
2- Passo por rotação
O passo nunca pode ser maior do que a
máxima profundidade de corte ap para o
conceito da fresa e depende do diâmetro
do furo, do diâmetro da fresa e do ângulo
para usinagem em rampa.
Figura 3: Passo
21
3- Cálculo do avanço
O avanço deve ser sempre calculado com
base na espessura máxima de cavacos
hex e obedecendo às recomendações de
geometria e classe da pastilha indicadas
pelo fornecedor da ferramenta.
A taxa de avanço Vf em milímetros por
minuto que estamos acostumados a cal-
cular e que será programada na máquina
refere-se à velocidade periférica de avanço
(Vfm) e muitas máquinas, quando realizam
o processo de interpolação helicoidal inter-
na, requerem a programação na linha de
centro da ferramenta, isso requer o cálculo
de correção do avanço pois, Vf (avanço na
Figura 4: Cálculo de correção do avanço
CORTE & CUSTOS
linha de centro) é menor que Vfm (avanço
periférico) na interpolação interna.
Dvf = percurso programado para a ferra-
menta
Vf = avanço quando se programa o avan-
ço central
Vfm = avanço periférico quando se pro-
grama com compensação de raio
n = rotação da ferramenta
fz = avanço por dente
zc = número de dentes na fresa
Desafios
Aqui também o maior desafio dessa
técnica de usinagem é o escoamento de
cavacos, principalmente em furos cegos
e profundos.
A seleção do diâmetro de fresa com-
patível com o furo a ser usinado e o
cálculo correto do avanço também
podem ser considerados como desa-
fios, uma vez que muitos usuários não
se dão conta da importância desses
fatores e eles são imprescindíveis para
um resultado produtivo e sem surpre-
sas desagradáveis.
Nossas dicas Saiba mais sobre
• Escolha a interpolação helicoidal inter- aplicação dos métodos
na para furos, geralmente, acima de 25 de fresamento: rampa
mm de diâmetro. helicoidal/circular
• Prefira a interpolação helicoidal interna
em operações de longos balanços e/ou
sensíveis a vibrações.
• Para lotes pequenos ou variáveis de pe-
ças e diâmetros a serem usinados o fre-
samento por interpolação torna-se mais
econômico que a furação, que demanda
brocas dedicadas para cada furo.
• Em passes de acabamento, onde as
exigências de forma podem ser grandes,
rotacione a peça ao invés de movimentar
a fresa, isso garantirá uma melhor circu-
laridade e concentricidade do furo.
• Use ar comprimido como meio refrige-
rante para expulsar os cavacos, princi-
palmente em furos cegos.
22
DESBASTE DE CAVIDADES

Remoção de grandes volumes de material de forma eficiente

Na fabricação de moldes e matrizes
é bastante comum a necessidade de
operações de alargamento de furos para
obtermos a(s) cavidade(s) desejada(s)
no projeto final.
A escolha do método para realização do
alargamento da cavidade dependerá do
tipo de ferramenta disponível, da capaci-
dade da máquina que realizará a tarefa e
da dimensão da cavidade desejada.
O que isso significa na prática?
Existem basicamente dois métodos
mais comumente utilizados para essa
finalidade. Um é o alargamento por inter-
polação circular, que muito se assemelha
à interpolação/rampa helicoidal que
abordamos no artigo anterior.
As diferenças básicas entre esses dois
métodos é que a interpolação helicoidal
é realizada com o movimentos simultâ-
neos de 3 eixos (x, y e z), ou seja, usina-
gem 3D, e pode ser utilizada para abertu-
ra de furos a partir de superfícies sólidas.
Enquanto que a interpolação circular é
um método que trabalha com movimen-
tos simultâneos de 2 eixos apenas (x e y)
e com z constante, ou seja, é um método
Figura 1: À esquerda, interpolação helicoidal (3D) e, à direita,
interpolação circular (2D)
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
de usinagem 2D, e necessita de um furo de fresamento:
pré-existente para sua aplicação. fresamento em
mergulho
Na interpolação circular as forças de
corte são predominantemente radiais e,
na maioria das vezes, são usadas fresas
a 90° para esse método.
Fresamento em mergulho
O segundo método é o fresamento
em mergulho, ou plunge no termo em
inglês. Esse método é uma operação
de desbaste para agilizar a remoção de
grandes volumes de material. Também
é considerado uma usinagem 2D e,
assim como a interpolação circular,
é igualmente realizado a partir de um
furo ou cavidade pré-existente, quando
nos referimos à usinagem interna.

CORTE & CUSTOS 23

É, do mesmo modo, muito utilizado na
usinagem externa.
Figura 2: Fresamento em mergulho interno
Figura 3: Fresamento em mergulho externo
A escolha da ferramenta
O fresamento em mergulho pode ser
realizado com fresas a 90° e também
com conceitos de fresas com pastilhas
redondas, mas as mais indicadas são as
CORTE & CUSTOS
fresas para altos avanços, pois o ângulo
de posição desse conceito favorece o
direcionamento das forças de corte para
o fuso da máquina.
Fresas sólidas de metal duro com corte
central também são uma alternativa
eficiente para o fresamento em mergulho
e são muito utilizadas em fresamento de
retoque de raios de canto.
Brocas com pastilhas intercambiáveis
também podem ser utilizadas para
operações de mergulho e, nesse caso,
a recomendação é de que se escolha o
menor comprimento de broca possível.
Brocas com comprimento de 2 x D são
uma boa alternativa.
Em relação ao diâmetro da ferramenta,
as brocas se tornam mais eficientes que
as fresas com diâmetros até aproxima-
damente 35mm. Acima disso, as fresas
são opções mais produtivas.
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
de fresamento:
fresamento em
mergulho
Figura 4: Seleção da fresa
Como aplicar:
Em geral, o fresamento em mergulho
é um método alternativo quando o fre-
samento lateral não for possível devido
às vibrações. Por exemplo:
• Quando o balanço da ferramenta for
superior a 4x Dc
• Quando a estabilidade for ruim
• Para semiacabamento de cantos
• Para materiais de difícil usinabilidade,
como o titânio por exemplo.
24
Ele também pode ser uma alternativa
quando a potência ou o torque da má-
quina forem uma limitação.
O processo de corte
O fresamento em mergulho usa a ex-
tremidade da ferramenta para cortar ao
invés da periferia, o que muda positi-
vamente o sentido das forças de corte
de predominantemente radial para
axial. O método pode ser comparado a
uma operação de mandrilamento com
cortes interrompidos e o consumo de
potência e o ruído são baixos.
Figura 5: Processo de corte em mergulho, forças de corte
direcionadas para o fuso
CORTE & CUSTOS
A largura fresada (ae) varia de acordo
com o conceito da fresa e tamanho da
aresta de corte da pastilha, por isso, é
recomendado que se verifique quais
são as recomendações do fabricante
para a fresa a ser utilizada.
O passo de deslocamento ou passo
lateral (s) deve ser de no máximo 0,75 x o
diâmetro da ferramenta (Dc).
Para montagens de ferramentas muito
longas, acima de 4 x Dc, diminua o passo
lateral para 0,50 x Dc. O ae máximo
também deve ser reduzido em aproxima-
damente 20%.
Figura 6: Largura fresada e passo de deslocamento
Não é recomendado um ciclo de fura-
ção, ou seja, retornar a ferramenta na
mesma coordenada de avanço, devido
ao recorte que pode causar vibrações
durante a retração. Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
Use um programa em “forma de gan- de fresamento:
cho" para evitar um recorte no curso fresamento em
mergulho
de retorno. Avance 1 mm distante da
parede no final do corte.
Figura 7: Programação em “forma de gancho”
Desafios
Como em outras operações em cavida-
des ou furos profundos, no fresamento
em mergulho o principal desafio é o
25
escoamento de cavacos, que pode ser dade do mergulho para minimizar as
facilitado pela dimensão do furo inicial vibrações.
da cavidade. Recomenda-se que o furo • Procure sempre deixar sobremetal
seja pelo menos 1,5 vezes o diâmetro constante para uma operação de aca-
da fresa a ser utilizada. bamento subsequente. Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
Ar comprimido, como meio refrigerante, de fresamento:
é preferível à emulsão, principalmente fresamento em
mergulho
em cavidades mais profundas.

Nossas dicas
• A máquina horizontal facilita o escoa-
mento de cavacos.
• Use fluido de corte ou ar comprimido
para facilitar o escoamento de cavacos.
• Em comparação aos métodos tra-
dicionais, o fresamento em mergulho
requer um avanço por dente menor.
• Certifique-se para que mais de um
dente da fresa esteja em contato.
• Use a máxima ae – permitida para o
tamanho da pastilha.
• Use s= 0.75 x Dc quando mover late-
ralmente.
• Diminua gradualmente a profundi-

CORTE & CUSTOS 26

O DESAFIO DA USINAGEM DE CANTOS
Acabamento de raios de canto sem vibrações
A usinagem de cantos, nas operações
de desbaste ou mesmo nas operações
de acabamento, é sempre um desafio,
pois é comum o surgimento de vibra-
ções que irão comprometer a quali-
dade da superfície usinada e também
a produtividade, ou seja, o tempo de
execução da tarefa.
Com a aplicação das técnicas corretas,
seleção de ferramentas e definição de
parâmetros de corte a usinagem de
cantos torna-se uma operação fácil de
ser realizada.
O que isso significa na prática?
Na abertura de cavidades ou bolsões,
quanto maior for o diâmetro da fresa
utilizada para o desbaste e menor
CORTE & CUSTOS
forem os raios de canto finais dessa
cavidade, mais material teremos para
remover nos cantos.
A técnica de fresamento em mergulho,
que abordamos no artigo anterior, pode
ser uma técnica produtiva para a re-
moção do excesso de material. Depois
entramos com técnicas de retoque, ou
rest milling no termo em inglês, para o
acabamento final.
Figura 1: Fresamento em mergulho em cantos
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
Uma das técnicas para realizar o re- de fresamento:
toque final dos cantos é o fatiamento, fresamento de retoque
ou slicing em inglês, que recebe esse
nome por remover pequenas porções
de material remanescentes nos cantos
e na área de parede próxima a eles.
A outra técnica para a operação de
retoque é o fresamento trocoidal que
daremos mais detalhes.
Essas duas técnicas de fresamento fo-
ram originalmente desenvolvidas para
o desbaste e o semidesbaste de ma-
teriais difíceis, como aços duros, ISO
H e materiais resistentes ao calor, ISO
S. Porém, também podem ser usados
em outros materiais, especialmente em
aplicações sensíveis às vibrações.
27
A técnica
Ambos os métodos estão baseados em
pequena profundidade de corte radial, ae,
que garante que apenas um dente da fre-
sa estará em contato por vez no material.
Isso gera menor força de corte resul-
tando em menor tendência a vibrações.
Outro fator positivo é a possibilidade de
trabalharmos com grandes profundidades
de corte axiais, ap.
A pequena profundidade de corte radial
ainda gera pouco calor na zona de corte,
o que possibilita o aumento da veloci-
dade de corte e também uma espessura
Figura 2: Fatiamento de cantos e raios
CORTE & CUSTOS
máxima de cavacos, hex, pequena nos
permite o aumento considerável da
taxa de avanço, resultando em maior
produtividade e menores tempos para a
execução da tarefa.
A escolha da ferramenta
A ferramenta mais utilizada nas opera-
ções de fatiamento e fresamento trocoi-
dal são as fresas sólidas de metal duro,
devido à disponibilidade de pequenos
diâmetros e à sua grande capacidade
de profundidade de corte axial, ap, mas
quando o desenho do produto requer
profundidades menores, as fresas a
90° com pastilhas intercambiáveis ou
mesmo as sólidas com acoplamentos
roscados são alternativas mais viáveis.
Para grandes profundidades axiais,
onde as exigências de acabamento
superficial nas paredes não são tão
elevadas e/ou marcas de usinagem são
permitidas, as fresas com pastilhas
intercambiáveis de aresta longa, cha-
madas de long edge, também podem
ser utilizadas.
Fresamento trocoidal
O fresamento trocoidal pode ser defini- Saiba mais sobre
do como uma operação de fresamento aplicação dos métodos
circular que inclui movimentos simultâ- de fresamento:
neos de deslocamento à frente. A fresa fresamento de retoque
remove "fatias" repetidas de materiais
em uma sequência de percursos espirais
contínuos da ferramenta no sentido
radial. Isso demanda uma programação
especializada, facilitada pelo uso de
softwares de programação CAM, além
de recursos da máquina-ferramenta para
realizar a operação.
Figura 3: Fresamento trocoidal
28
Alguns benefícios desse método são:
• O arco de contato controlado gera
baixas forças de corte permitindo altas
profundidades de corte axiais, ap.
• Todo o comprimento da aresta de corte
é utilizado, garantindo que o calor e o
desgaste sejam uniformes e se dissipem,
resultando em maior vida útil da ferramenta.
• Devido ao arco de contato pequeno, são
utilizadas ferramentas multidentes, o que
permite altos avanços da mesa.
Como aplicar:
O fatiamento assim como o fresamento
trocoidal usa alta velocidade de corte,
vc, e profundidade de corte axial, ap,
mas com contatos radiais pequenos, ae,
e também baixo avanço por dente, fz.
Figura 4: Baixa ae e grande ap.
CORTE & CUSTOS
Para o fresamento trocoidal, o ap máxi-
mo deve ficar dentro de 2xDc e a velo-
cidade de corte, vc, pode ser de até 10
vezes maior que a velocidade aplicada
no fresamento convencional.
Definição de parâmetros
Figura 5: Definições para fresamento trocoidal
Diâmetro máximo da fresa Dc = 70% da
largura do canal
Passo de deslocamento w = Máximo
10% de Dc
Profundidade radial ae = 20% de Dc
Profundidade axial ap = até 2xDc
Nossas dicas
• Use o fresamento em mergulho para
remover o excesso de material deixado
nos cantos de cavidades.
• Remova o material remanescente Saiba mais sobre
com técnicas de retoque. aplicação dos métodos
• Use fresas a 90° com pastilhas inter- de fresamento:
cambiáveis ou fresas sólidas de topo. fresamento de retoque
• Use fresas com diâmetro máximo
de 1,75 vezes o raio de canto a ser
usinado.
• Copie/interpole o raio de canto.
• Em comparação aos métodos tradi-
cionais, o fresamento trocoidal trabalha
com velocidades de corte mais altas.
• Calcule a taxa de avanço com base
na espessura máxima de cavacos, hex,
recomendada para a geometria da
ferramenta.
29
USINAGEM COM FERRAMENTAS LONGAS
Desbaste de cavidades profundas
A operação de desbaste, ao contrário do
que acontece na prática em muitos casos,
não deve ser, necessariamente, a operação
que demanda mais tempo. As operações
de desbaste, responsáveis pelas grandes
remoções de material, precisam ser as
mais produtivas possíveis. Dessa forma,
pode-se dedicar mais tempo para as
operações nobres de acabamento final,
que irão garantir a qualidade e precisão
do molde ou matriz, sem comprometer o
tempo total de execução planejado.
O que isso significa na prática?
Quando lidamos com moldes e matrizes
com cavidades profundas é comum ver
longas montagens de ferramentas exe-
cutando operações iniciais de desbaste.
A justificativa para isso é o fato de que a
CORTE & CUSTOS
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
ferramenta precisa ser capaz de atingir de interface da máquina, costumam ser de fresamento:
o fundo da cavidade, e por economia, opções mais baratas, por outro lado, são fresamento de retoque
geralmente se decide pela utilização de limitados em comprimento. Normal-
ferramentas longas para todo o desbas- mente não ultrapassam duas vezes o
te. Porém, a solução de começar com diâmetro do corpo do adaptador.
a extensão mais longa é ruim, pois a
produtividade será muito baixa.
Adptadores sólidos Adptadores modulares
Para manter a máxima produtividade
no desbaste de uma cavidade, é impor-
tante escolher uma série de extensões
para as fresas.
A técnica
Sistemas de fixação sólidos, como por
exemplo porta-fresas, porta-pinças e
outros adaptadores de ferramentas, nor-
malmente utilizados para as operações
iniciais de desbaste, integrados ao cone Figura 1: Adaptadores sólidos versus modulares
30
Todavia, esse comprimento de 2xD, com
certeza não é suficiente para atingir o
fundo do molde ou matriz a ser usina-
do. Portanto, o ideal, é que se opte por
sistemas de fixação de ferramentas do
tipo modular.
Sistemas modulares são adaptado-
res para fixação de ferramentas com
acoplamentos que se encaixam entre si,
permitindo inúmeras configurações de
montagens com comprimentos variados.
A escolha da ferramenta
Os adaptadores sólidos, mais curtos e
mais resistentes à deflexão, devem ser
utilizados para as operações iniciais
de desbaste, onde o molde ou matriz
que está sendo usinado ainda não tem
profundidade suficiente que exija monta-
gens longas de ferramentas.
Ao utilizar montagens curtas podemos
exigir o máximo das ferramentas de
corte em termos utilização, incluindo pa-
CORTE & CUSTOS
râmetros de profundidade de corte radial
(ae), axial (ap) e velocidade de avanço a
ser programado (vf).
Esses três componentes combinados
determinam a taxa de material a ser re-
movido. Quanto maior a taxa de remoção
de material (Q) maior será a produtividade
e menor será o tempo de execução da tarefa.
Ferramentas com montagens longas
são limitadas em parâmetros de corte
a serem utilizados, pois são menos resis-
tentes à deflexão e mais suscetíveis a
vibrações.
Figura 2: Fórmula para taxa de remoção de material (Q) em
fresamento
Q= taxa de remoção de material, em
cm3/minuto
ap= profundidade de corte axial em mm
ae= profundidade de corte radial (largu-
ra fresada) em mm
vf= avanço da mesa em mm/minuto
Como aplicar:
Nas operações iniciais onde o compri- Saiba mais sobre
mento dos adaptadores sólidos conven- aplicação dos métodos
cionais é suficiente para atingir as super- de fresamento:
fícies a serem usinadas, use esse tipo de fresamento de retoque
fixação para as ferramentas, que por sua
vez podem ser as maiores possíveis em
termos de diâmetro e quantidade de cor-
tes (ou facas), no caso das fresas. Dessa
forma, pode-se executar a operação de
desbaste de forma rápida e produtiva.
A partir do ponto onde os adaptadores
sólidos convencionais se tornam curtos
para a profundidade de alcance exigida
pela geometria do molde ou matriz é
hora de iniciar a utilização de sistemas
modulares, com montagens feitas passo
a passo. Ou seja, montagens com adapta­
dores de extensão ou prolongadores,
como também são chamados, montados
um a um, que podem realizar as ope-
31
rações de usinagem que aquele novo
comprimento de montagem permitir.
Figura 3: A mesma ferramenta com diferentes comprimentos
de alcance, graças à montagem modular de ferramenta
Desafios
O primeiro desafio em utilizar sistemas
modulares de ferramentas é saber a
hora de parar de montar extensões
convencionais e partir para sistemas
mais adequados aos longos balanços de
ferramentas.
É comum o usuário colocar o foco
somente na solução do seu problema
inicial, que é alcançar determinada
CORTE & CUSTOS
superfície a ser usinada e crer que com
qualquer comprimento de ferramenta
será possível usinar.
Com sistemas convencionais de ferra-
mentas modulares ficamos limitados a
5xD de comprimento útil. A partir dessa
dimensão devemos buscar sistemas
antivibratórios que, dependendo da apli-
cação de usinagem à qual se destinam,
podem ser de vários tipos: com hastes
de metal pesado, bastões de metal duro
embutidos na haste da ferramenta, has-
tes sólidas de metal duro ou sistemas
com mecanismo antivibratório.
O segundo desafio é a definição dos
parâmetros de corte a serem aplicados.
Quanto maior a montagem menores de-
vem ser os parâmetros de dados de corte.
Não existe uma fórmula exata e pré-
-definida que nos diga de quanto tem
que ser a redução de dados de corte
em função do aumento do compri-
mento das ferramentas, pois cada
situação de usinagem é diferente da
outra e muitas variáveis estão em jogo.
A prática, no entanto, nos dá algumas
indicações.
Saiba mais sobre
Nossas dicas aplicação dos métodos
• No desbaste, prefira fresas de alto de fresamento:
avanço. São mais produtivas e favorecem fresamento de retoque
a estabilidade em montagens longas.
• Calcule a taxa de remoção de material
(Q) para escolher qual a ferramenta a ser
usada e dados de corte mais produtivos.
• Prefira sistemas modulares de monta-
gens de ferramentas aos sistemas sólidos.
• Acima de 5xD de comprimento, utilize
sistemas antivibratórios.
• A partir de 4xD de comprimento de
montagem, a cada 1xD de aumento no
comprimento reduza os dados de corte
em aproximadamente 30%.
• No caso do fresamento, quanto maior
for o comprimento das montagens
menores devem ser as profundidades de
axiais (ap) e radiais (ae) utilizadas.
32
USINAGEM COM OU SEM REFRIGERAÇÃO?
Uso de refrigeração no fresamento
Uma das dúvidas mais frequentes dos
usuários, no que diz respeito a operações
de fresamento, está ligada ao uso ou não
de refrigeração.
Por décadas, o uso de óleo de corte ou
líquido refrigerante foram utilizados, seja
por necessidade do material a ser usinado,
seja por características do projeto das má-
quinas-ferramentas, ou mesmo por conta
das ferramentas de corte. E com isso,
criou-se um conservadorismo em torno do
assunto, que merece ser repensado.
O que isso significa na prática?
As pastilhas de metal duro modernas,
em específico as com cobertura, que
são a maioria hoje em dia, normalmente
não requerem fluido de corte durante a
CORTE & CUSTOS
usinagem. As classes cobertas melhoram
a vida e a confiabilidade da ferramenta
quando usadas em um ambiente sem uso
de refrigeração. Isso vale mais ainda para
cermets, cerâmicas, nitreto cúbico de boro
(CBN) e diamante policristalino (PCD).
As altas velocidades de corte de hoje resul-
tam em uma zona de corte muito quente.
A ação de corte ocorre com a formação
de uma zona de fluxo, entre a ferramenta e
a peça de trabalho, com temperaturas de
cerca de 1000 graus Celsius ou mais.
Qualquer fluido de corte que chega nas
proximidades das arestas de corte será
instantaneamente convertido em vapor e
não terá praticamente nenhum efeito de
resfriamento.
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
O efeito de eliminar a refrigeração no de fresamento: uso
fresamento só vai enfatizar as variações de refrigerção no
de temperatura que ocorrem com as fresamento
pastilhas entrando e saindo do corte. As
variações de temperatura que ocorrem
com a eliminação do líquido refrigerante,
estão dentro da capacidade para a qual
a pastilha foi desenvolvida (utilização
máxima).
Adicionando líquido refrigerante as va-
riações serão mais bruscas ao resfriar a
pastilha enquanto ela está fora do corte.
Essas variações ou choques térmicos
causam trincas térmicas. Isso, sem dú-
vida, resultará em um final prematuro da
vida da ferramenta. Quanto mais quente
a zona de corte mais inadequado é usar
fluido de corte ou líquido refrigerante.
33
Classe modernas de metal duro, cermets,
cerâmica e CBN são desenvolvidas para
suportar velocidades de corte constantes
e temperaturas elevadas.
Por outro lado, diferenças de vida da
ferramenta de até 40%, e em alguns ca-
sos específicos ainda maiores, não são
incomuns, para o fresamento sem refri-
geração. Se a usinagem for em materiais
pastosos, como aços de baixo carbono e
aços inoxidáveis, a formação de arestas
postiças ocorrem e certas precauções
precisam ser tomadas.
Alcançando-se a zona de fluxo a altas
temperaturas o problema é eliminado.
Nenhuma ou muito pouca aresta postiça
será formada. Com baixas velocidade
de corte, onde a temperatura na zona de
corte é menor, a refrigeração pode ser
aplicada com menos resultados prejudi-
ciais para a vida útil da ferramenta.
CORTE & CUSTOS
Aplicação de refrigeração
Há algumas exceções de quando o uso
de fluido de corte pode ser indicado:
•A usinagem de ligas resistentes ao calor
(HRSA) é geralmente feita com baixas velo-
cidades de corte. Em algumas operações é
importante usar refrigerante para lubrificação
e para esfriar o componente. Especialmente
em operações de canais profundos.
• Acabamento de aço inoxidável e alu-
mínio, para evitar manchas de peque-
nas partículas na textura da superfície.
Neste caso, o refrigerante tem um efeito
lubrificante e em certa medida, também
ajuda a expulsar as micropartículas da
superfície usinada.
• Usinagem de componentes de paredes
finas, para evitar distorções geométricas.
• Ao usinar ferros fundidos, cinzento ou
nodular, o refrigerante coleta a poeira
do material. (O pó também pode ser
coletado com equipamento para limpeza
a vácuo).
• Lavar paletes, componentes e peças
de máquinas eliminando os cavacos.
(Também pode ser feito com métodos
tradicionais, ou seja, através de mudan-
ças de projeto).
• Prevenir corrosão em componentes e Saiba mais sobre
partes vitais das máquinas. aplicação dos métodos
de fresamento: uso
Se o fresamento tiver que ser realizado de refrigerção no
fresamento
com refrigeração, o líquido refrigerante
deve ser aplicado de forma abundante e
deve-se utilizar uma classe de pastilha
e cobertura que seja recomendada para
uso com refrigeração.
Benefícios de usinar sem refrigeração
Economias essenciais podem ser feitas
por meio de usinagem sem refrigeração:
• Aumentos na produtividade conforme
mencionado.
• Custos de produção reduzidos. O
custo com refrigerante e o seu descarte
representa 15-20% dos custos totais de
produção.
• Aspectos ambientais e de saúde. Uma fá-
34
brica mais limpa e saudável com elimina- Figura 2: O segundo Se estiver usando pastilhas de metal
ção da formação de bactérias e mau cheiro. melhor método é ter duro ou ferramentas sólidas de metal
• Não há necessidade de manutenção névoa de óleo sob alta duro, a diferença na vida da ferramenta
dos tanques para líquidos refrigerantes pressão direcionada entre a primeira e a última alternativa
ou sistemas de refrigeração. Geralmente para a zona de corte, descritas pode ser de até 50%. Saiba mais sobre
é necessário fazer paradas regulares de preferência através aplicação dos métodos
para limpar as máquinas e equipamen- do fuso. Se estiver usando classes cermet, de fresamento: uso
tos de refrigeração. cerâmica ou nitreto cúbico de boro de refrigerção no
fresamento
• Normalmente, há uma melhor forma- não se deve aplicar refrigeração de
ção de cavacos com a usinagem sem Figura 3: Em terceiro forma alguma.
refrigeração. lugar vem a refrigera-
ção com alta pressão
Nossas dicas (aproximadamente 70
bar ou mais) e bom
Figura 1: A melhor fluxo. De preferência
maneira de garantir também através do
um escoamento fuso.
perfeito dos cavacos
é usar ar comprimido. Figura 4: O pior
Deve ser bem dirigido caso é o abaste-
para a zona de corte. cimento normal,
Absolutamente melhor externo de refrige-
é se a máquina- rante, com baixa
ferramenta possui uma opção para o ar pressão e fluxo.
através do fuso.

CORTE & CUSTOS 35

USINAGEM COM OU SEM REFRIGERAÇÃO EM HSM?
Uso de refrigeração no fresamento com altas velocidades
No artigo anterior foi abordado o uso da
refrigeração no fresamento e as infor-
mações eram relacionadas às operações
de fresamento convencional. Nesse
artigo, vamos falar mais especificamente
da refrigeração em operações de HSM
(High Speed Machining) ou Usinagem
em Altas Velocidades, no termo em
português, uma vez que esse método é
muito utilizado na fabricação de moldes
e matrizes.
HSM
Antes de entrarmos no assunto em
questão é importante ter em mente que o
método HSM foi desenvolvido para ope-
rações de acabamento, embora alguns
usuários tentem aplicá-lo durante a fase
de desbaste das peças de trabalho.
CORTE & CUSTOS
O método HSM é caracterizado pela
usinagem com baixas profundidades de
corte, que promovem o efeito de afina-
mento dos cavacos e por isso permite
que as taxas de avanço sejam elevadas
a patamares muito superiores aos utili-
zados no fresamento convencional.
Por isso, temos no mercado máquinas
projetadas para HSM onde as taxas
de aceleração dos eixos, o sistema de
frenagem e capacidade de comandos de
processamento de dados, entre outros
recursos específicos, é diferente das má-
quinas para usinagem convencional.
É um erro imaginar que a palavra “veloci-
dade” da frase “Usinagem em Altas Velo-
cidades” esteja relacionado às velocidades
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
de corte utilizadas nesse método. Em HSM de fresamento: uso
as velocidades de corte utilizadas são, em de refrigerção no
geral, as mesmas utilizadas no fresamen- fresamento
to convencional pois, a definição desse
parâmetro é feita da combinação do tipo
de material a ser usinado e a classe da
ferramenta a ser utilizada na usinagem,
independemente se a usinagem será
pelo método convencional ou HSM.
A palavra “velocidade” refere-se à
velocidade de avanço a ser aplicada no
processo, que, como já mencionado, é
elevada devido à baixa profundidade de
corte aplicada.
O efeito de afinamento dos cavacos e
aumento das taxas de avanço já foram abor-
dadas em edições anteriores dessa seção.
36
Vantagens com HSM
A ferramenta de corte e a temperatura
da peça são mantidas baixas. O que
proporciona uma vida útil prolongada em
muitos casos. Nas aplicações HSM, por
outro lado, os cortes são superficiais e o
tempo de contato para a aresta de corte
é extremamente curto. Pode-se dizer que
o avanço é mais rápido do que o tempo
de propagação do calor.
Fluido de corte em HSM
Como já mencionado, na usinagem
convencional, em que há muito tempo
para propagação de calor, às vezes é
necessário usar refrigeração para evitar
o excesso de calor na peça de trabalho,
nas ferramentas de corte e de fixação
e, eventualmente, no fuso da máquina.
Como efeitos dessa aplicação pode ser
que a ferramenta e a peça de trabalho se
dilatem um pouco e isso pode compro-
meter as tolerâncias do produto.
No caso das máquinas para operações
de desbaste há muita geração de calor,
não somente por conta do tipo de ope-
ração em si, mas também pelo grande
acúmulo de cavacos sobre a peça e Saiba mais sobre
mesa da máquina durante a usinagem. aplicação dos métodos
Devido a isso, é muito comum que os de fresamento: uso
operadores trabalhem com o sistema de de refrigerção no
fresamento
refrigeração da máquina ligado, o que,
além de resfriar o ambiente de usinagem,
ajuda a escoar os cavacos.

vc
vf Esse problema pode ser resolvido de
diferentes maneiras. Uma das principais
é realizar a usinagem em máquinas dedi-
cadas, principalmente no caso de moldes
e matrizes grandes. Ou seja, é muito
mais favorável que durante o processo
vc de usinagem do molde ou matriz, sejam
vf
utilizadas, máquinas específicas, uma
para a operação de desbaste e outra
Figura 2: Típico acúmulo de cavacos nas operações de
para acabamento. Isso irá garantir não desbaste.

Figura 3: A mesma ferramenta com diferentes comprimentos

apenas a qualidade final do produto, bem
de alcance, graças à montagem modular de ferramenta como a produtividade da produção.

CORTE & CUSTOS 37

Já o calor conduzido na peça de trabalho
ou no fuso nas operações de acaba-
mento podem ser desconsiderados,
principalmente em HSM que tem como
uma de suas principais características
a concentração de calor nos cavacos
gerados. Dessa forma, a usinagem pode
ser sem refrigeração.
Outra solução também muito utilizada é
selecionar uma classe de pastilha de cer-
met, que não conduz o calor. Nesse caso,
a maior parte do calor vai para os cavacos,
mesmo em usinagem convencional.
Pode parecer trivial, mas um dos princi-
pais fatores de sucesso nas aplicações
HSM é o escoamento total dos cavacos
da zona de corte.
Operações de acabamento final são
realizadas após o tratamento térmico
das peças e evitar o recorte de cavacos,
por exemplo quando se trabalha em aço
endurecido, o que é absolutamente es-
CORTE & CUSTOS
sencial para uma vida útil previsível das acúmulo de cavacos use ar comprimido
arestas de corte da ferramenta e para como meio refrigerante. Isso evitará o
uma boa segurança de processo. recorte de cavacos.
Saiba mais sobre
aplicação dos métodos
de fresamento: uso
de refrigerção no
fresamento
Figura 3: Exemplo de recorte de cavacos que prejudicam a
vida da ferramenta e o acabamento da peça.
Nossas dicas
• Sempre que possível, separe as
operações de desbaste e acabamento
em máquinas dedicadas.
• Use o método de HSM para
acabamento final.
• Em HSM procure trabalhar sem
refrigeração.
• Evite o recorte de cavacos.
• Em perfis de superfícies que facilitem o
38
EFICIÊNCIA E COMPETITIVIDADE

Um breve resumo
Nesse e-book, foram demonstradas opera-
ções e técnicas de fresamento com a inten-
ção de instruir e alertar sobre a importância
de nos preocuparmos desde a seleção cor-
reta da ferramenta, dos sistemas de fixação,
passando por técnicas avançadas e finali-
zando com o sempre polêmico assunto de
se devemos ou não utilizar refrigeração
durante a operação de fresamento.
Saiba mais sobre
métodos de fresamento
de recomendações para melhor desem-
penho, fórmulas para cálculos, quando
necessárias, desafios comuns a essas
técnicas e dicas de utilização.
Esperamos que essas informações
sejam úteis para sua eficiência e êxito
diante dos desafios de usinar moldes e
matrizes.

Tudo isso para tornar seu processo de Francisco Cavichiolli

produção o mais otimizado possível, Especialista de fre-
reduzindo assim os custos de produção samento, fresamento
e os tempos de fabricação, aumentando de engrenagens e
sua eficiência e competitividade diante sistemas de fixação
de um mercado altamente competitivo. da Sandvik Coromant
do Brasil
Todos esses métodos e técnicas abor-
dados, sempre foram acompanhados Entre em contato conosco

CORTE & CUSTOS 39

NOTA

NOMECLATURA NOMENCLATURA SIGNIFICADO UNIDADE

A nomenclatura dos parâmetros de Para mais informações
ANTIGA CONF. ISO 13399
corte adotados nesse e-book leva em sobre a norma ISO
ae AE Largura fresada ou de contato mm
conta as nomenclaturas contidas nas 13399 clique aqui
ap AP Profundidade de corte mm
figuras e fórmulas ilustrativas, com a
AZ AZ Profundidade máxima de mergulho mm
intenção de facilitar o entendimento por
d DCON Diâmetro da conexão/haste da ferramenta mm
parte do leitor. Porém, uma nova norma,
D DC Diâmetro de corte mm
a ISO 13399, rege novos símbolos para
D3 DCX Máximo diâmetro de corte mm
a maioria dos parâmetros citados. Para
Dc DC Diâmetro de corte mm
melhor orientação, segue tabela de cor-
Dm DM Diâmetro usinado mm
respondência da simbologia utilizada e
Dvf DVF Avanço no círculo central descrito pela ferramenta mm/min.
link para a lista completa de parâmetros
fz fz Avanço por dente mm/dente
conforme a nova norma.
lm lm Comprimento usinado mm
P P Passo mm
RMPX RMPX Ângulo máximo para usinagem em rampa graus
Vf Vf Avanço da mesa mm/min.
Vfm VFM Velocidade de avanço no diâmetro usinado mm/min.
zc ZEFF Número efetivo de arestas de corte

zn ZN Avanço por rotação mm/rotação

CORTE & CUSTOS 40

TESTE DE CONHECIMENTO - CORTE & CUSTOS

1. Quando o uso de pastilhas com 2. Em que deve ser baseada a escolha 3. Quando precisamos facear a su-
cobertura CVD é mais indicado? e utilização de sistemas de fixação perfície de uma peça grande, como
adequados? devemos posicionar a fresa para a
operação?

A. Quando usamos fresas de A. No preço do sistema de fixação A. A fresa deve ser posicionada no
pequenos diâmetros centro da peça

B. Quando temos pouco B. No grau de balanceamento do B. A fresa de ver posicionada com

sobremetal a ser removido sistema de fixação 50% do seu diâmetro sobre a peça

C. Quando temos longos tempos de C. No batimento radial que o C. A fresa deve ser posicionada ¾
contato entre peça e ferramenta sistema oferece do seu diâmetro sobre a peça

D. Quando o grau de acabamento D. Na análise do tipo de operação a D. Sempre devemos posicionar a

for o requisito mais importante ser realizada fresa de modo a realizar o corte
discordante

CORTE & CUSTOS 41

TESTE DE CONHECIMENTO - CORTE & CUSTOS

4. Em operações onde temos pouca 5. Qual é o método de programação 6. Quais são alguns dos cuidados
largura fresada, como acabamento mais indicado para fresamento de que devemos ter no fresamento em
de paredes, podemos tomar que ação faces? rampa linear?
para uma condição de corte ideal?

A. Baixar a velocidade de corte A. Aquele em que a fresa descreve A. Usar refrigeração MQL, sempre
um percurso espiral que possível

B. Recalcular a taxa de avanço B. Programar passes retos B. Usar preferencialmente fresas

entrando e saindo da peça com pastilhas redondas

C. Usar bastante líquido C. Usar 100% do diâmetro da fresa C. Usar fresas com pastilhas sem
refrigerante no contato com a peça cobertura

D. Trabalhar somente com corte D. Aquele que o software de CAM D. Reduzir o avanço e o raio de
concordante sugerir canto da pastilha

CORTE & CUSTOS 42

TESTE DE CONHECIMENTO - CORTE & CUSTOS

7. Quando a interpolação em rampa 8. Qual é o melhor conceito de fresa 9. Quais os principais benefícios da
helicoidal é mais indicada? para fresamento em mergulho? técnica de fresamento trocoidal?

A. Para furos acima de 25 mm de A. Fresas de alto avanço A. Pequena largura fresada, que
diâmetro permite altos avanços

B. Quando o furo for passante B. Fresas de pastilhas redondas B. Baixas forças de corte permitin-
do altas profundidades de corte

C. Quando temos máquinas de C. Fresas de topo C. Dissipação de calor uniforme

5-eixos gerando maior vida útil da fresa

D. Quando precisamos ganhar D. Todas as fresas servem para D. Todas alternativas estão
tempo de usinagem mergulho corretas

CORTE & CUSTOS 43

TESTE DE CONHECIMENTO - CORTE & CUSTOS

10. Quando temos uma cavidade 11. Quais os principais benefícios do 12. O termo HSM (Usinagem em alta
profunda a ser desbastada devemos: fresamento sem o uso de refrigeração? velocidade) significa o quê?

A. Usar uma montagem longa para A. Ambiente mais limpo A. Que a ferramenta irá trabalhar
alcançar até o fundo da cavidade com alta velocidade de corte

B. Usar uma ferramenta com haste B. Melhor vida útil da ferramenta B. Que iremos produzir mais peças
extralonga por hora

C. Usar sistemas de montagem C. Proteção ao meio ambiente C. Que a ferramenta irá trabalhar
modular, que permitam variar o com alto avanço
comprimento das montagens
D. Todas as alternativas estão D. Que a peça será desbastada
D. Reduzir o avanço e a velocidade corretas mais rápido
de corte em 50%

CORTE & CUSTOS 44

GABARITO - CORTE & CUSTOS

1=C 2=D 3=C 4=B 5=A 6=D

7=A 8=A 9=D 10 = C 11 = D 12 = C

CORTE & CUSTOS 45

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CORTE & CUSTOS 46