2 - CORRENTES

2.1. INTRODUÇÃO

As correntes são elementos de máquinas flexíveis utilizadas para a transmissão de

potência ou transporte/movimentação de carga. Neste capítulo serão abordadas apenas as
correntes de transmissão, devido a sua grande utilização. Serão apresentados os tipos mais
comuns, suas principais aplicações, a padronização e a terminologia utilizada, o processo de
seleção e recomendações de projeto.
A seleção o tipo de transmissão mais adequado depende dos requerimentos
específicos. As correntes, apesar de possuírem características comuns a outros tipos de
transmissão (correias e engrenagens), têm também características únicas, devendo o projetista
analisá-las e considerá-las como uma interessante opção e decidir sobre sua utilização.

Figura 2.1 – Corrente de rolos dupla.

Elas são largamente utilizadas na indústria mecânica, onde as aplicações abrangem

diversas áreas, como M.Opt., automobilística (automóveis, motocicletas e bicicletas), naval,
aeronáutica e etc. São também utilizadas na indústria nuclear, de mineração e máquinas
transportadoras.
 A CORRENTE DE ROLOS OU ROLETES

Desenhos de Leonardo da Vinci datados do século 16 mostram o que aparenta ser a

primeira corrente de aço para transmissão. Porém, os créditos desta invenção são dados a
Hans Renold que apresentou a patente da corrente de rolos (ou roletes) em 1880. Até então, as
correntes utilizavam apenas pinos e placas. A figura 2.1 mostra uma moderna corrente de
rolos dupla e a figura 2.2 apresenta o projeto original de Hans Renold para a patente britânica.

Figura 2.2 - Projeto original de Hans Renold para a patente britânica -1880.

Desde então as correntes de rolos vêm sendo largamente empregadas na indústria

mecânica. Por este motivo o engenheiro projetista deve utilizar um criterioso processo de
seleção desde os primeiros passos do projeto. A seleção da corrente mais adequada a certa
aplicação implica em maior eficiência e menor custo. Assim o projetista deve considerar
alguns parâmetros e critérios orientadores para a correta seleção de correntes. Os principais
são:
 potência transmitida,
 relação de transmissão (i) ou as velocidades dos eixos motor e movido,
 características da máquina movida e da motora,
 espaço disponível (distância entre os eixos),
 vida e confiabilidade requerida,
 condições de operação (presença de poeira ou sujeiras, temperatura e etc.),
 custo.

As características principais desse tipo de transmissão são:

 adequada para grandes distâncias entre eixos (tornando impraticável a utilização de

engrenagens),
  transmissão de maior potência (quando comparada com correias),
 permite a variação do comprimento, com a remoção ou adição de elos,
 menor carga nos mancais, já que não necessita de uma carga inicial,
 não há perigo de deslizamento,
 bons rendimentos e eficiência (98 a 99 %, em condições ideais)
 longa vida,
 permite grandes reduções (i < 7),
 são mais tolerantes em relação ao desalinhamento de centros,
 transmissão sincronizada,
 condições severas de operação (correias são inadequadas sob umidade, alta
temperatura ou ambiente agressivo)
 são articuladas apenas em um plano,
 sofrem desgaste devido a fadiga e a tensão superficial
 ruídos, choques e vibrações
 necessidade de lubrificações
 necessidade de proteção contra poeira e sujeiras
 menor velocidade

2.2. MATERIAIS DE FABRICAÇÃO E TIPOS DE CORRENTE

Os materiais de fabricação das correntes devem atender aos requerimentos de carga

elevada, alta resistência, alta suscetibilidade ao tratamento térmico, alta resistência aos
esforços de fadiga, baixa temperatura de transição dúctil-frágil, baixa sensitividade ao
impacto, excelentes possibilidades de usinagem, conformação, corte e solda. As correntes são
normalmente fabricadas em aços especiais, (aço cromo-níquel), tratados termicamente
(têmpera e revenido), com superfícies de apoio (pinos e buchas), endurecidos, para aumentar
a resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão. Aços inox também são utilizados, bem como
ferro e ferro fundido.

2.2.1. TIPOS DE CORRENTE

1) Galle
 São correntes sem roletes, compostas apenas por placas laterais e pinos maciços
(figura 2.3). Aumentando-se o número de placas laterais pode-se obter maiores capacidades
de carga. Normalmente são utilizadas para elevar ou abaixar pequenas cargas, tais como:
máquinas de elevação até 20 T e com pequena altura, portões e transmissão de pequenas
potências em baixas rotações. A relação de transmissão máxima recomendada é de 1:10 e a
velocidade máxima recomendada de 0,5 m/s, devido ao grande desgaste das placas laterais.
b2

L
b1

passo
(a) (b)

Figura 2.3 – (a) Corrente tipo GALLE com dupla placa lateral e (b) simples.

2) Zobel ou Lamelar (Leaf Chain)

Este tipo de corrente é empregado em transmissão de potência em médias velocidades
(até 3,5 m/s) e relação de transmissão máxima recomendada de 1:10. São mais resistentes ao
desgaste do que as correntes do tipo Galle, pois possuem maior superfície de contato.
Possuem as buchas fixas às placas internas e os pinos fixos às placas externas. Os pinos
podem ser ocos, resultando em uma corrente com menor peso.

Figura 2.4 – Corrente tipo ZOBEL.

3) Fleyer
São semelhantes às correntes Galle e não possuem roletes (figura 2.5). Não são
utilizadas em transmissão de movimento. São empregadas para elevação de carga,
tracionamento, máquinas siderúrgicas de pequeno porte e etc..
 t
b

d
passo

Figura 2.5 – Corrente tipo FLEYER.

4) Correntes Silenciosas: (Dentes Invertidos)

Este tipo de corrente tem as placas laterais fabricadas em forma de dentes invertidos
que se acoplam com os dentes da engrenagem. O perfil dos dentes da corrente e do pinhão é
normalmente reto. Devido a esta geometria o acoplamento é feito com um perfil equivalente
aos dentes de engrenagem (maior distância entre centros) proporcionado um engrenamento
gradual, com melhor distribuição da carga ao longo do “dente”, diminuindo, assim, o impacto,
o desgaste, o efeito cordal e o ruído em altas velocidades (7 a 16 m/s). Algumas correntes
silenciosas são fabricadas com placas com perfil envolvental, o que permite a transmissão de
maior potência e velocidade. Com lubrificação adequada correntes silenciosas operam com
eficiência entre 95 % e 99%.

(a) (b)

(c) (d)

Figure 2.6 - Correntes silenciosas - (a) com juntas de deslizamento – (b) com juntas de rolamento – (c) e (d)
exemplos de correntes silenciosas.
 5) Corrente de rolos (Roller Chain) – Renold (Hans), 1880.
As correntes de rolos são as mais utilizadas, tanto para transmissão de potência como
para esteira transportadora. São fabricadas com diversos elos sendo cada um deles composto
de placas, roletes, grampos ou anéis e pinos (figura 2.7). A corrente se acopla à engrenagens
motora (pinhão) e movida (coroa) que transmitem o movimento. Os dentes das engrenagens
se acoplam com os roletes rotativos, onde o desgaste é reduzido, pois acontecem contatos do
tipo deslizante e rolante.
Estas correntes estão disponíveis em diversas formas padronizadas e materiais, tais
como aço, aço inox, plásticos (para autolubrificação). Permitem velocidade de até 11 m/s,
porém a faixa recomendada é de 3 a 5 m/s.

(a) (b)

Figura 2.7 – (a) Correntes de rolos dupla e (b) corrente de rolos simples.

2.3. NOMENCLATURA E COMPONENTES DE CORRENTES DE

ROLOS

A figura 2.8, abaixo, apresenta a vista lateral e a seção de uma corrente de rolos, sua
geometria e a respectiva nomenclatura, bem como algumas definições.

Figura 2.8 – Nomenclatura e componentes das correntes de rolos.

 p → passo [mm]
l → largura [mm]
d → diâmetro do rolete [mm]
Lm → distância entre as correntes em correntes múltiplas [mm]

A corrente de rolo é composta de por partes simétricas com elos internos e externos
montados alternadamente. Um elo é composto de quatro partes: duas placas laterais e dois
pinos. Nas correntes do tipo contra-pino, estes são prensados em uma placa e atravessam a
outra com pouca folga para serem contra-pinados. No tipo rebitado os pinos são prensados e
rebitados em ambas as placas. O elo interno é constituído de 6 partes: 2 rolos com giro livre
sobre duas buchas, que são prensadas em ambos os lados sobre as duas placas.

(a) (b) (c)

Figura 2.9 – Componentes das correntes de rolos.

A tabela 2.1 abaixo apresenta os componentes das correntes de rolos, suas funções e os
esforços aos quais estão submetidos. A figura 2.10 mostra a montagem das correntes de rolos.

Tabela 2.1 – Funções e esforços dos Componentes das correntes de rolos.

COMPONENTES DAS
CORRENTES DE FUNÇÃO ESFORÇO
ROLOS
Tração, cisalhamento, flexão e
Pinos Suportar esforços da transmissão
fadiga
Envolver o pino protegendo-o contra o
Buchas Fadiga e desgaste
impacto do engrenamento

Roletes Amortecer o impacto do engrenamento Impacto, fadiga e desgaste

Placas laterais - externa Fixar os pinos e buchas em suas

Tração, fadiga e choque.
- interna posições e suportar a carga do conjunto
 Figura 2.10 – Montagem dos componentes das correntes de rolos.

A nomenclatura utilizada na transmissão por correntes de rolos, bem como algumas

simbologias e definições é mostrada na figura 2.11, abaixo.

passo

2 r

Figura 2.11 – Nomenclatura das transmissões por correntes.

 → ângulo de articulação

2   360
  [1]
z z

zp,c → número de dentes do pinhão e da coroa

n1,2 → rotação do pinhão e da coroa
dp,c → diâmetro primitivo do pinhão e da coroa
c → distância entre centros
F → carga na corrente
P → potência transmitida
i → relação de transmissão
 → ângulo de contato (abraçamento) da corrente e pinhão.
 n1 d c
i 
n2 d p

  p / 2 p p
sen  d   d [2]
2 d / 2 sen / 2  180 
sen 
 z 

v
  d   n  v  z  p   n
[m/s] [3]
60 60

Simples Dupla

Tripla Quádrupla

Figura 2.12 – Configuração das correntes de rolos.

 Figura 2.12.a – Correntes simples, dupla, tripla e óctupla.

2.4. AÇÃO POLIGONAL OU CORDAL

O apoio da corrente sobre o pinhão/coroa é sob forma de polígono. Devido a esse

efeito aparecem oscilações na velocidade e força da corrente, provocando atrito e choque e,
consequentemente, menor eficiência da transmissão.

Variação cordal passo

r - rc

rc r r

Figura 2.13 – Efeito poligonal ou cordal.

Variação de velocidade devido ao efeito cordal:

v  v v    180    180  
 100   máx mín   100sec   1 cos   [%] [4]
v  v    z    z  
 p
Vmáx V Vmin

Vmáx =
2 Vmáx

d0

d0 . cos
=0 =
2
I II
s

Variação do deslocamento - s
tempo

Vmáx
Variação da velocidade - v
Vmín tempo

a = dv
dt

Aceleração - a
tempo

I II I II I

Figura 2.14 – Variação do deslocamento, velocidade e aceleração na corrente.

A figura 2.14, acima, mostra os gráficos de deslocamento, velocidade e aceleração,

devido ao efeito poligonal sobre a movimentação da corrente com rotação constante no
pinhão, representado por um hexágono, em relação ao ângulo de rotação .

VCH

V= .r
2 2

V= .r
1 1

VCH

r2 1
r1

Figura 2.15 – Análise das velocidades.

onde: VCH → velocidade com que a corrente entra na roda dentada.

Pinhão:
VCHp = V.cos  = 1.r1.cos
VCHp máx (  0) = 1.r1
VCHp min ( = 1/2) = 1.r1.cos 2/2 = .1r1.cos [180o/zp]
Coroa:
VCHc = V.cos  = 2.r2.cos
VCHc máx (  0) = 2.r2
VCHc min ( = 2/2)= 2.r2.cos[180o/zc]

2= VCHc r2.cos VCHc = VCHp , então:

r1cos  r cos 
 2  1 i  1  2 se 1 = cte e 2  cte
r2 cos  2 r1 cos 
Variação de velocidade - v - [%]

25
v

20

15

10

0
0 10 20 30 40 50
Número de dentes - z

Figura 2.16 – Gráfico de No de Dentes do Pinhão x Variação da Velocidade (%)

(zp x v/v)

2.5. DIMENSIONAMENTO E ESPECIFICAÇÃO

2.5.1 ANÁLISES DE TENSÕES

As tensões a que uma corrente esta submetida durante sua utilização são:
- tração na placa lateral (Figura 2.17.a)
- flexão e cisalhamento do pino (Figura 2.17.b)

Locais de ruptura
l

F F x y

T T
2 n 2
ei
i=1 2

(a) (b)

Figura 2.17 – (a) Locais de ruptura da placa lateral da corrente e (b) tensão atuante no pino.
 - desgaste do rolete, pino e dentes, devido ao atrito entre as partes
- carga devido ao efeito poligonal
- força centrífugas e inerciais

2.5.2 ESPECIFICAÇÃO DE CORRENTES

Para a especificação da corrente de rolos mais adequada, o projetista deve determinar:

 o número ANSI, que informa o tamanho da corrente,
 o número de correntes (simples, dupla, tripla, quádrupla e etc.),
 o número de elos (comprimento).
A tabela 2.2 fornece as dimensões padronizadas das correntes de rolos.

Tabela 2.2 – Padronização das dimensões das correntes de rolos.

Número da Resistência Peso Diâmetro Distância entre

Passo Largura
corrente mínima à médio do rolete correntes
AISI [mm] [mm]
tração [N] [N/m] [mm] múltiplas [mm]
25 6.35 3.18 3470 1.31 3.30 6.40
35 9.52 4.76 7830 3.06 5.08 10.13
41 12.70 6.35 6670 3.65 7.77 -
40 12.70 7.94 13920 6.13 7.92 14.38
50 15.88 9.52 21700 10.1 10.16 18.11
60 19.05 12.70 31300 14.6 11.91 22.78
80 25.40 15.88 55600 25.0 15.87 29.29
100 31.75 19.05 86700 37.7 19.05 35.76
120 38.10 25.40 124500 56.5 22.22 45.44
140 44.45 25.40 169000 72.2 25.40 48.87
160 50.80 31.75 222000 96.5 28.57 58.55
180 57.15 35.71 280000 132.2 35.71 65.84
200 63.50 38.10 347000 160 39.67 71.55
240 76.70 47.63 498000 239 47.62 87.83

Inicialmente deve ser determinada a potência transmitida por correntes simples (passo
médio e largo) baseado em pinhão de 17 dentes. A tabela 2.3 fornece a potência nominal por
correntes de rolos em função da rotação do pinhão e da serie da corrente.

P[kW] = f(np, série da corrente)

Os valores nela contidos são obtidos experimentalmente e são normalmente fornecidos

pelos fabricantes. Os ensaios são executados baseados nas seguintes condições:
 15000 horas  L10
  Corrente simples
 Fator de serviço unitário
 Comprimento de 100 passos
 Lubrificação adequada
 Alongação máxima de 3 %
 Eixos horizontais
 Pinhão e coroa com 17 dentes

Tabela 2.3 – Capacidade de transmissão de carga das correntes de rolos de acordo com o número da corrente
ANSI [HP].
Rotação do
pinhão
[rpm]

25 35 40 41 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240

50 0.05 0.16 0.37 0.20 0.72 1.24 2.88 5.52 9.33 14.4 20.9 28.9 38.4 61.8
100 0.09 0.29 0.69 0.38 1.34 2.31 5.38 10.3 17.4 26.9 39.1 54.0 71.6 115
150 0.13 0.41 0.99 0.55 1.92 3.32 7.75 14.8 25.1 38.8 56.3 77.7 103 166
200 0.16 0.54 1.29 0.71 2.50 4.30 10.0 19.2 32.5 50.3 72.9 101 134 215
300 0.23 0.78 1.85 1.02 3.61 6.20 14.5 27.7 46.8 72.4 105 145 193 310
400 0.30 1.01 2.40 1.32 4.67 8.03 18.7 35.9 60.6 93.8 136 188 249 359
500 0.37 1.24 2.93 1.61 5.71 9.81 22.9 43.9 74.1 115 166 204 222
600 0.44 1.46 3.45 1.90 6.72 11.6 27.0 51.7 87.3 127 141 155 169
700 0.50 1.68 3.97 2.18 7.73 13.3 31.0 59.4 89.0 101 112 123
800 0.56 1.89 4.48 2.46 8.71 15.0 35.0 63.0 72.8 82.4 91.7 101
900 0.62 2.10 4.98 2.74 9.69 16.7 39.9 52.8 61.0 69.1 76.8 84.4
1000 0.68 2.31 5.48 3.01 10.7 18.3 37.7 45.0 52.1 59.0 65.6 72.1
1200 0.81 2.73 6.45 3.29 12.6 21.6 28.7 34.3 39.6 44.9 49.9
1400 0.93 3.13 7.41 2.61 14.4 18.1 22.7 27.2 31.5 35.6
1600 1.05 3.53 8.36 2.14 12.8 14.8 18.6 22.3 25.8
1800 1.16 3.93 8.96 1.79 10.7 12.4 15.6 18.7 21.6
2000 1.27 4.32 7.72 1.52 9.23 10.6 13.3 15.9
2500 1.56 5.28 5.51 1.10 6.58 7.57 9.56 0.40
3000 1.84 5.64 4.17 0.83 4.98 5.76 7.25
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo C’

Observação: Tipo A → Lubrificação manual ou gotejamento.

Tipo B → Lubrificação de disco ou banho.
Tipo C → Lubrificação de óleo corrente.
Tipo C’→ Lubrificação idêntica a do tipo C, porém de mais difícil acesso; recomenda-se
procurar o fabricante.

As condições de operação, como o tipo de máquina movida e motora, a temperatura de

trabalho, vibrações e choques, as condições ambientais e a severidade da transmissão
influenciam a capacidade de carga das correntes. O fator que corrige estes problemas e
denominado Fator de Serviço (KS) e seu valor se encontra na tabela 2.4.
 Tabela 2.4 – Fator de serviço – Ks.
Máquina
Motor de combustão Motor de combustão
Movida Motor elétrico
interna com acionamento interna com
Máquina ou turbina
hidráulico acionamento mecânico
Motora (*)
suave 1.0 1.0 1.2
moderado 1.2 1.3 1.4
pesado 1.4 1.5 1.7

*(severidade do acionamento - choque)

1º) Potência do projeto – Pproj

Pproj  K S  P [5]

KS → fator de serviço – Tabela 2.4 → Ks = f(máquina motora, tipo de choque)

2º) Capacidade de transmissão de corrente simples (possíveis)

Pcorr  k1  k 2  Psimples [6]

onde: Psimples → capacidade de carga de uma corrente simples de uma série específica.
k1 → fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1 = f(zp) – Tabela 2.5.
k2 → fator de correção para o número de correntes – Tabela 2.6.

Tabela 2.5 - Fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1.

Número de Fator de correção Número de Fator de correção

dentes do pinhão do número de dentes do pinhão do número de
(zp) dentes (k1) (zp) dentes (k1)
11 0.53 22 1.29
12 0.62 23 1.35
13 0.70 24 1.41
14 0.78 25 1.46
15 0.85 30 1.73
16 0.92 35 1.95
17 1.00 40 2.15
18 1.05 45 2.37
19 1.11 50 2.51
20 1.18 55 2.66
21 1.26 60 2.80
 Tabela 2.6 - Fator de correção para o número de correntes – k2.

Número de correntes Fator de correção - k2

1 - simples 1.0
2 - dupla 1.7
3 - tripla 2.5
4 - quádrupla 3.3
5 - quíntupla 3.9
6 - sextupla 4.6
8 - óctupla 6.0

3º) Escolha da corrente (no de séries e no de correntes) mais adequada

Devem ser calculadas as potências de projeto (Pproj) e as potências transmitidas (Pcorr)
pelas quatro configurações (simples, dupla, tripla e quádrupla). A corrente mais adequada será
aquela que possua a capacidade de carga mais próxima e maior do que a potência de projeto.

Pc ≥ Pproj

4º) Determinação de número de elos (L/p)

Para a especificação completa da corrente resta determinar o número de elos
adequado. Este é calculado através da equação [07] abaixo.

L 2  c z1  z 2 z 2  z1   p
2

   [7]
p p 2 4  2  c

onde: z1 e z2 → número de dentes do pinhão e da coroa,

L/p → número de elos da corrente,
c → distância entre centros.

2.6. ESTIMATIVA DA VIDA

Após a especificação, uma estimativa da vida desta corrente pode ser feita. O ponto
essencial é a análise da ordem de grandeza desta vida. Caso ela não atenda aos critérios de
projeto, existem parâmetros que podem ser alterados para a obtenção de uma alternativa mais
adequada.
Os fatores que influenciam a vida de uma corrente são: a carga de tração, o efeito
cordal, o desgaste devido ao atrito e os efeitos centrífugos. Baseado nestes conhecimentos,
algumas observações podem ser feitas: quanto menor o número de dentes do pinhão e quanto
maior a velocidade da corrente, mais severa é a transmissão e, consequentemente menor é a
sua vida.
A vida da corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15.000 h,
correspondendo a uma confiabilidade de 90 % (R = 0.9). O cálculo da vida e da confiabilidade
é feito de acordo com a equação [8], abaixo.

10
C  3 onde: C → Capacidade de carga
L10   
P P → Carga aplicada [8]

A equação [09] determina a confiabilidade da corrente para uma vida diferente de L10.

 L  
1.17
onde: L → vida requerida correspondente à
R  exp   
 6.97  L10   R → confiabilidade [9]

2.7. EFICIÊNCIA DAS CORRENTES

A eficiência da transmissão () é alta, na ordem de 97 a 99%. Dobrovolsky [01]

propõe que o cálculo da eficiência das correntes seja feito da seguinte forma:

P
 [10]
P 

Drol
  4.902  P    [11]
D pin

onde: P → potência transmitida [kW]

 → perdas por atrito das articulações [kW]
Drol → diâmetro do rolete [mm]
Dpin → diâmetro do pinhão [mm]
 → eficiência da corrente
  0.005
 → coeficiente de atrito  wet
 dry  0.150
A eficiência da corrente acoplada à eficiência dos mancais, resultará na eficiência da
transmissão.
 2.8. LUBRIFICAÇÃO DE CORRENTES

Lubrificação e armaduras de proteção contra sujeiras e poeiras (figura 2.18) são

essenciais para prevenir o desgaste e prolongar a vida da corrente.
Sua performance é bastante melhorada através de lubrificação adequada nas
articulações e nos dentes das engrenagens. A lubrificação reduz o atrito entre as partes e
consequentemente o desgaste e ainda atua como refrigerante, retirando o calor gerado pelo
atrito aumentando, assim, a eficiência da transmissão. Óleos pesados ou graxas não são
recomendados, pois são muito viscosos e não conseguem penetrar as folgas das peças de uma
corrente. Entretanto, óleos com viscosidade muito baixa são incapazes de manter uma camada
de lubrificante adequada capaz de resistir às pressões de contato atuantes na transmissão.
O método adequado de lubrificação depende de vários fatores: número de dentes da
engrenagem menor, potência transmitida, velocidade, temperatura, etc.. Existem 5 métodos
básicos para a lubrificação: Manual, Gotejamento, Banho de óleo, Disco rotativo e
Lubrificação forçada ou spray sob pressão.
Cada um se diferencia pela efetividade, instalação e custos de manutenção.

Figura 2.18 – Exemplo de caixas de proteção para correntes [11].

 Figura 2.19 –Locais onde a lubrificação de correntes deve ser efetuada.

1. Lubrificação Manual
Este método não necessita de equipamentos especiais para sua implementação. O óleo
pode ser aplicado periodicamente com pincel, aerosol (spray) ou almotolia (lata de óleo),
diretamente nos pontos de lubrificação da corrente. A frequência deve ser tal que mantenha a
corrente sempre lubrificada, o que implica na utilização de um lubrificante de baixa
viscosidade para que penetre nas juntas. Porém se a viscosidade for baixa demais o
lubrificante poderá ejetado para fora da corrente em velocidades muito altas.

2. Gotejamento
Este método requer um sistema composto de um reservatório e dutos que garantam
que uma regular e controlada quantidade de óleo pingue sobre a corrente. A recomendação é
um fluxo de 5 a 20 gotas por minuto

Reservatório
de óleo

Figura 2.20 – Lubrificação manual. Figura 2.21 – Lubrificação por gotejamento.

 3. Banho de óleo
Este tipo de lubrificação é normalmente utilizado quando a corrente é protegida por
uma armadura, na qual normalmente está contido na parte inferior um reservatório de óleo,
apenas o suficiente para cobrir a corrente (aproximadamente 10 mm de profundidade). A cada
rotação a corrente passa através deste óleo, sendo lubrificada e também refrigerada.

Figura 2.22 – Lubrificação por banho de óleo [11].

4. Disco Rotativo
A lubrificação da corrente é feita através da circulação do óleo através de um disco
rotativo adicional, imerso aproximadamente 20 mm no óleo. A velocidade deve ser superior a
200 m/mm.
 Figura 2.23 – Lubrificação por disco rotativo [11].

5. Lubrificação forçada ou spray sob pressão.

O óleo armazenado em uma caixa de proteção vedada (armadura) é injetado
continuamente sobre os pontos de lubrificação da corrente depois de impulsionado por um
sistema de bombeamento em circuito fechado, conforme mostra a figura 2.24 e 2.25.

Figura 2.24 – Esquema de lubrificação forçada ou spray

 O spray deve ser direcionado, sempre que possível, para a parte interna da corrente,
perto do engrenamento para diminuir o impacto entre o rolete e o dente. Os efeitos
centrífugos sobre o óleo quando ele é forçado em vota da engrenagem ajudam a penetração
através dos elementos da corrente e também melhoram a taxa de refrigeração.

Figura 2.25 – Projeto de lubrificação forçada ou spray [11].

Os métodos de lubrificação variam em efetividade o que afeta a performance da

corrente em termos de eficiência ( potência e velocidade) A tabela 2.7 contém valores
recomendados de viscosidade para os óleos de acordo com a velocidade da corrente e com a
temperatura (tabela 2.8).

Tabela 2.7 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes [ oE50].

Pressão na Sistema de lubrificação manual ou

Banho de óleo
junta da gotejamento
corrente Velocidade da corrente [m/s]
[MPa]
<1 1-5 >5 <5 >5
< 10 3 4–5 5–7 3 4–5
10 - 20 4-5 5–7 7–9 4–5 5–7
20 - 30 5-7 7-9 10 - 11 5-7 7-9
Tabela 2.8 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes de acordo com
a temperatura [oC].

Tabela 2.9 – Viscosidades recomendadas para os óleos de acordo com a temperatura.

Grau SAE Faixa de Temperatura

o
recomendado [ C] [oF]
SAE 5 -50 a 50
SAE 10 -20 a 80
SAE 20 10 a 110
SAE 30 20 a 130
SAE 40 30 a 140
SAE 50 40 a 150

Figura 2.26 – Corrente de rolos lubrificada.

Para transmissões de altas cargas em altas velocidades normalmente é requerido certo

volume de lubrificante. O óleo precisa evitar (ou diminuir) o contato entre as superfícies
(lubrificação), dissipar o calor gerado (refrigeração) e levar impurezas e poeiras acumuladas
(limpeza). Tudo isto requer certa quantidade de lubrificante. A tabela 2.10 fornece o fluxo de
óleo mínimo necessário para uma lubrificação estável, em função da potência transmitida.
 Tabela 2.10 – Fluxo de óleo recomendado x Potência transmitida

Fluxo de
Potência transmitida
óleo
[HP] [CV] [kW] [gal/min]
50 50,7 36,8 0.25
100 101,4 73,6 0.50
150 152,1 110 0.75
200 202,8 147 1.00
250 253,6 184 1.25
300 304,3 221 1.50
400 405,7 294 2.00
500 507,1 368 2.25
600 608,5 442 3.00
700 710 515 3.25
800 811,4 589 3.75
900 912,8 662 4.25
1000 1014,2 736 4.75
1500 1521,3 1014 7.00
2000 2028,4 1472 10.00

2.9. LIMITES DE UTILIZAÇÃO E RECOMENDAÇÕES DE

PROJETO

1) A relação de transmissão, sempre que possível, não deve ultrapassar 7 (i  7). Para
relações maiores é recomendado o dobramento.
2) O no de dentes do pinhão deve, sempre que possível, ser maior do que (zp  17), para
minimizar o efeito poligonal. A soma do n o de dentes de ambas as engrenagens não deve
ser menor do que 50. O no de dentes máximo não deve ultrapassar 120.
3) O no de elos da corrente não deve ser múltiplo do n o de dentes pinhão nem da coroa, para
evitar que um determinado dente e um rolete específico se encontrem com freqüência,
prevenindo, assim, o desgaste.
4) Caso a distância entre centros (c) não seja conhecida a recomendação indicada é:

.30 p  c  50 p.

Não deve ser nunca maior que 80 p, para evitar uma flecha excessiva devido ao peso da
corrente e consequente perda de eficiência. Outra recomendação para a distância mínima
entre centros é dada pela equação 12.

d  dc 
cmin 
p
[12]
2
5) A vida de uma corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15000 h,
correspondente a confiabilidade de 90% (R(t) = 0.9).
6) As principais falhas nas correntes são:
- alongamento da corrente, proveniente do aumento do passo causado pelo desgaste das
articulações. Para que o alongamento não ultrapasse 3 % (ℓ/ℓmáx = 3%) deve-se utilizar
velocidades até 6 m/s.
- falha das articulações (rolete, pino e dentes) são minimizadas através de lubrificação.
- falhas de fabricação e montagem → são minimizadas através de controle de qualidade.

Figura 2.27 – Exemplo de defeito em um rolete de corente.

7) A limpeza da corrente deve ser feita em dois estágios:

- limpeza com querosene para a retirada de óleo e sujeiras e
- imersão em óleo para restaurar a lubrificação interna.
8) Podem ser utilizados estiradores, tensores para compensar o alongamento e/ou a
diminuição do espaço, mas nunca no ramo tenso da corrente.
9) As folgas recomendas para as correntes são:
- transmissão horizontal: 2%
- transmissão vertical: 1%
10) A utilização de corrente simples com passo grande ou múltipla com passo pequeno
depende de considerações econômicas e do espaço disponível. As transmissões mais
econômicas normalmente utilizam correntes simples com os menores passos possíveis,
porém se o espaço limitar o tamanho da transmissão, a utilização de correntes múltiplas
permitirá um maior número de dentes do pinhão, reduzindo, assim, o efeito cordal.
De uma forma geral pode-se utilizar a seguinte relação para a escolha do passo:
- passo pequeno  pequenas cargas em altas velocidades.
- passos grandes  cargas maiores em baixas velocidades.
11) A disposição da corrente de transmissão e suas engrenagens não devem ser
negligenciadas. O lado frouxo, sempre que possível, deve estar para baixo. A figura 2.28
mostra algumas configurações classificadas como recomendada, aceitável ou não
recomendada.

Recomendado

Aceitável

Não recomendado

Figura 2.28 – Configurações de transmissão.

12) Armaduras e proteção são frequentemente utilizados e fortemente recomendados. Os

principais motivos são:
 lubrificação:
- reservatório para armazenamento de óleo;
 - armazenar o excesso de óleo contaminado proveniente da lubrificação
permitindo sua troca.
 segurança:
- proteger pessoal e equipamento contra eventuais rupturas das correntes.

As armaduras e proteções são geralmente fabricadas com chapas ou telas de aço; possuem
portas de acesso para manutenção e inspeção.

2.10. ENGRENAGENS DE CORRENTES

As engrenagens utilizadas nas transmissões por correntes são fabricadas em aço com
tratamento térmico específico. O procedimento para seu dimensionamento deve ser o mesmo
das engrenagens cilíndricas de dentes retos, utilizando critérios de tensão e desgaste quando
necessário. A figura 2.29 mostra algumas destas engrenagens.

Figura 2.29 – Exemplos de engrenagens para correntes.

A figura 2.30 mostra o perfil das engrenagens das correntes e as simbologias das
dimensões necessárias para seu projeto. A tabela 2.8 apresenta o valor destas dimensões.
 Figura 2.30 – Perfil dos dentes de engrenagens das correntes.

As engrenagens das correntes são fabricadas com precisão e dimensionadas pelos

mesmos processos utilizados para as engrenagens cilíndricas de dentes retos. A engrenagem
motora transmite torque e movimento para a corrente que, por sua vez, transmite para a
engrenagem movida.

Tabela 2.8 – Dimensões das engrenagens das correntes (figura 2.29)

LARGURA DA
DADOS DA CORRENTE
CORRENTE - T
h Rc Q c M2 M3 M4 M5 M6
Dupla
Quád. e
Série passo drolete simples e
acima
tripla
40 12.7 7.92 6.4 13.5 7.0 14.4 7.2 7.0 6.5 21.4 35.8 49.7 64.1 78.5
50 15.875 10.16 7.9 16.9 8.8 18.1 8.7 8.4 7.9 26.5 44.6 62.2 80.3 98.4
60 19.05 11.91 9.5 20.3 10.6 22.8 11.7 11.3 10.6 34.1 56.9 79.0 101.8 124.6
80 25.4 15.88 12.7 27.0 14.1 29.3 14.6 14.1 13.3 43.4 72.7 101.2 130.5 159.8
100 31.75 19.05 15.9 33.8 17.6 35.8 17.6 17.0 16.1 52.8 88.6 123.5 159.3 195.1
120 38.1 22.23 19.1 40.5 21.1 45.4 23.5 22.7 21.5 68.1 113.5 157.7 203.1 248.5
140 44.45 25.40 22.2 47.3 24.7 48.9 23.5 22.7 21.5 71.6 120.5 168.2 217.1 266.0
160 50.8 28.58 25.4 54.0 28.2 58.5 29.4 28.4 27.0 86.9 145.4 202.5 261.0 319.5
200 63.5 39.68 31.8 67.5 35.2 71.6 35.3 34.1 32.5 105.7 177.3 247.3 318.9 390.5
240 76.2 47.63 38.1 81.0 42.3 87.8 44.1 42.7 40.7 130.5 218.3 304.1 391.9 479.7

A figura 2.31 mostra as diversas configurações e tipos de cubos de engrenagens de

correntes de rolos.
 TIPO A L TIPO B L L TIPO C L

B A B A B A D B A D B A D B A D

L1 L1

L L L L L L

B A D B A D B A D B A D B A D B A D

L1 L1
TIPO D TIPO E TIPO F

Figura 2.31 – Tipos de cubos de engrenagens de correntes.

A – furo piloto.
B – furo máximo recomendado.
D – diâmetro do cubo.

Tipo A – Ambos os lados planos.

Tipo B – Cubo em um lado.
Tipo C – Cubo em ambos os lados.
Tipo D – Cubo removível em um lado.
Tipo E – Cubo removível em ambos os lados.
Tipo F – Cubo vazado.

A figura 2.31 mostra uma engrenagem de corrente de rolos e suas respectivas

dimensões principais. As fórmulas utilizadas para os cálculos, em função do passo da corrente
e do número de dentes, são mostradas abaixo.

p
 Diâmetro primitivo: D p 
 180 o 
sen 
 z 

  180 o 
 Diâmetro externo: DExt  p  0.6  cot  
  z 
  Diâmetro da base: D B  D p  Drol

 DB → z = par

● Diâmetro caliper: DC    90 o  → z = ímpar
 D p  cos z   Drol
  

  180 o  
 D
Diâmetro máximo do cubo: H  p   cot    1  0.76
  z 
   

onde: p – passo da corrente.

z – número de dentes.
Drol = diâmetro do rolete

A medição de verificação das engrenagens (diâmetro caliper - DC) é feita sobre dois
roletes encaixados em dois intervalos diametralmente opostos, caso o número de dentes seja
par (figura 2.32 (b)); no caso de número de dentes ímpar a medição deve ser feita sobre dois
roletes colocados nos intervalos mais próximo possíveis da posição diametralmente oposta
(figura 2.32 (a)).
D ro
l
C
per - D
tro cali

Diâmetro caliper - D C
Diâme

z = ímpar z = par

Diâmetro máx. do cubo

Diâmetro da base - D B

Diâmetro primitivo - D p

Diâmetro externo - DE

(a) (b)

Figura 2.32 - dimensões principais das engrenagens de corrente de rolos.

 A tabela 2.9, abaixo, apresenta as dimensões já determinadas para as correntes de rolos
normalizadas ANSI.

Tabela 2.9 – Dimensões normalizadas das engrenagens para as correntes de rolos ANSI.

A figura 2.33 abaixo apresenta um projeto de um redutor de correntes.

Figura 2.33 – Projeto de um redutor de correntes [11]
 EXEMPLO

1. Especifique a corrente adequada para o acionamento abaixo.

n coroa = 200 rpm

700
Motor de combustão
interna com acionamento
hidráulico e choque
pesado n pinhão = 300 rpm
P = 3.73 kW e 300 rpm
z pinhão = 20

SOLUÇÃO:

1º) Potência de Projeto: 3.73 kW = (3.73/0,746) = 5 HP

Pproj  K S  P  1
.4  5  Pproj = 7.0 HP
Tabela2.4

2o) Correntes possíveis:

.Pcorr = k1 x k2 x Psimples.

zp = 20 => Tabela 2.5  k1 = 1.18

Série
rpm 40 50 60
300 1.85 3.61 6.2 - Tabela 2.3

- Simples  k2 = 1.0 s60  P60 = 1.18 x 1.0 x 6.20  P60 = 7.32 HP

- Dupla  k2 = 1.7 s50  P50 = 1.18 x 1.7 x 3.61  P50 = 7.24 HP
- Tripla  k2 = 2.5 s40  P40 = 1.18 x 2.5 x 1.85  P40 = 5.46 HP
- Quádrupla  k2 = 3.3 s40  P40 = 1.18 x 3.3 x 1.85  .P40 = 7.20 HP.
(acima e mais próxima)

3º) Corrente quádrupla série 40: Tabela 2.2 → p = 12.7 mm

ℓ = 7.94 mm
 d = 7.92 mm
L = 14.38 mm
Fut = 13920 N
m = 6.13 kg

4º) Determinação do no de elos: da equação [07], vem: [c/p = (700/12.7) = 55.12]

L 2  c z1  z 2 z 2  z1   p 2  700 20  30 30  202  12.7

2

   =   
p p 2 4  2  c 12.7 2 4   2  700

L
 p  135
L  L
  135,4   (não são múltiplos de zp nem de zc)   136 elos
p L
  136 p

p

5º) Verificação da distância entre centros: (30.p  c  50.p)

30  55.12  50  não recomendado! (Porém o limite superior é 80.p  aceitável.)

6º) Cálculo dos diâmetros do pinhão e da coroa:

p 12.7
Dp    Dp = 81.2 mm
 180   180 
sen  sen 
 z   20 
 p 

p 12.7
Dc    Dc = 121.5 mm
 180   180 
sen  sen 
 zc   30 

 d n p zn
7º) v    v1 = 1.27 m/s
60 60

v   180     180 
 100  sec   1  cos   v  1.23 %
v   z p     z p 
   v

v = 0.02 m/s

Resposta: - Corrente quádrupla série 40 – 136 elos.

- Dp = 81.2 mm.
- Dc = 121.5 mm.
- v = 0.025 m/s.
 EXERCÍCIOS PROPOSTOS

1) Um pinhão de 23 dentes, girando a 400 rpm, acoplado a um motor de combustão interna

com acionamento hidráulico, transmite, através de correntes padronizadas, a potência de
16.4 kW, com choque moderado e relação de transmissão 2:1.
Pede-se:
a) especifique a corrente mais adequada à transmissão
b) os diâmetros do pinhão e coroa
c) a variação da velocidade devido ao efeito poligona