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Estocagem: atividade que, a principio, diz respeito à guarda segura e ordenada de todos os
materiais do armazém, em ordem de prioridade de uso nas operações de produção e também
às peças que estão para ser despachadas para as operações de montagem.
Armazenagem: atividade que diz respeito à estocagem ordenada e à distribuição de
produtos acabados dentro da própria fábrica ou em locais destinados a este fim (CD’s).
Desta forma entendemos que a estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais dentro de um
armazém, podendo inclusive, de acordo com a necessidade, existir vários pontos espalhados.
Abaixo temos figura ilustrando genericamente o lay-out e fluxo dentro de um armazém.
FLUXO NO ARMAZÉM
Sala de Área de
Carga de Separação de Área de Estocagem Principal Refeitório
Baterias Pedidos
Estoque de Área de Área de Área de
Controle de
Itens Acumulação Formação de Recebimento de
Estoque
Pequenos de Cargas Carga Mercadorias
Material p/ Plataforma de
Plataforma de Expedição Escritórios
Embalagem Recebimento
O objetivo consiste em estabelecer um ciclo produtivo e distributivo contínuo, lembrando que está
atividade representa uma imobilização de ativos financeiros da empresa, e que se espera é a
eliminação ou a redução drástica com os custos envolvidos na atividade. Já se sabe que
armazenagem é uma atividade ampla e complexa do ponto de vista operacional e de serviços, pois
ele é elo que garante um nível de serviço (alto ou baixo) dentro da cadeia de suprimentos.
LAYOUT DO ARMAZÉM:
Objetivos:
Metodologia:
Padronização
Nota: se o material for reprovado nesse teste, estará evidenciado que poderá haver simplificação.
b) Especificação: é a padronização propriamente dita, ou seja, o estabelecimento das
especificações que definem cada material. Através da padronização definimos:
O que é o material;
Qual a melhor descrição e suas características relevantes;
Quais os padrões de tolerância dessas características.
Ao final do século XIX, conduzido um estudo sobre renda e riqueza das nações, o
economista italiano Vilfredo Pareto observou que, em 98% dos casos analisados, cerca de 80% da
renda total gerada restringia-se a 20% da população, estabelecendo então um principio que chamou
de Curva ABC. O emprego mais tradicional da Curva ABC é o ordenamento dos itens de estoque
conforme a sua importância relativa.
Itens A: normalmente uma pequena proporção do total da linha de materiais, que representa
+/- 70% do investimento em estoque.
Itens B: uma proporção média, que representa aproximadamente 20% do investimento em
estoque.
Itens C: o remanescente da linha de materiais, geralmente a maioria, que representa +/-
10% do valor investido em estoque.
O ordenamento é feito seguindo o critério decrescente do Custo Total (C T). E após é feito o
cálculo do Custo Total Acumulado (CTA), que é a soma dos CT no ordenamento decrescente. E
depois calculado a % Participação de cada item.
A fase seguinte será a definição das classe ABC da Curva de Pareto. O critério da escolha
dos pontos de divisão entre as classes é sujeito apenas ao bom senso e à experiência profissional de
cada um. Na classe A, devem estar situados uma pequena quantidade de itens (em torno de 15% a
20%) com valor aproximado de 70%. Na classe C, via de regra ficam de 50% a 55% do número de
itens de estoque, com valor aproximado de 10%, restando os intermediários, que logicamente
comporão a classe B, com valor em torno de 20%.
A análise pela curva ABC além de seu emprego mais tradicional na gestão de estoques, na
moderna gestão logística, destaca-se, sobretudo o seu uso nas seguintes finalidades:
A aplicabilidade do método de Pareto nos estoques foi comprovada e posta em prática nos
Estados Unidos pela empresa General Eletric (GE), logo após a Segunda Guerra Mundial. A
partir daí, esse sistema tem se mostrado eficaz como importante instrumento de controle e
gerenciamento de estoques. É dividido nas categorias A, B, C, devido a representatividade de
cada item em relação aos investimentos feitos em estoques. A classificação por valor (A, B, C)
atualizado ou corrigido de cada item, vista, em primeiro lugar, permitir um tratamento
adequado que identifica os itens mais significativos para a gestão financeira dos estoques. O
tratamento diferenciado – dos itens mais importantes para os menos importantes – exibe
simplificação nos controles, seletividade e racionalização dos estoques. Isto representa tempo x
dinheiro, proporcionando melhor desempenho na distribuição dos materiais a serem estocados.
Esse meétodo é muito aplicado nas indústrias, devido a sua eficácia na redução de custos.
Demonstra que nem todos os itens merecem o mesmo tratamento ou atenção por parte da
administração ou para atender as necessidades dos clientes.
Sabemos que 20% dos produtos estocados (geralmente itens A) são responsáveis por 80% do
valor empregado no estoque, assim como vale dizer que 20% dos clientes são responsáveis por
80% do faturamento de uma empresa. Quando se adota esta política de estoques, diz-se que
20% dos itens em estoque são responsáveis por 80% dos valores do mesmo estoque.
Pode-se classificar o estoque levando-se em conta desde o item de maior valor até o de menor
valor. Para isso, é necessário apenas calcular o valor que cada item representa no estoque , da
seguinte maneira: = custo anual x custo unitário do item
Após efetuar este cálculo, é necessário listar os itens em ordem decrescente de valor e calcular
o percentual relativo de cada item em relação ao custo total do estoque, cujo somatório desse
percentual deve ser igual a 100%.
Para calcular a importância de cada item em relação aos estoques, é necessário proceder da
seguinte forma:
. relacionar todos os itens utilizados na produção com seu consumo mensal;
. informar-se do custo unitário; e
. informar-se da demanda anual.
Multiplicando a demanda mensal de cada item por doze encontra-se a demanda anual desse
item. É necessário, então, saber quanto se gasta com o item anualmente. Para se chegar a esse
valor, o cálculo é simples, basta multiplicar a demanda anual e o custo anual de cada item.
Para aplicar o método de Pareto, é preciso encontrar o valor percentual de cada um desses
itens. Por meio desta informação, além de ser possível traçar a trajetória anual dos lotes de
produtos (ABC), tem-se a representatividade do item na composição do estoque. Para este
cálculo, necessitamos do somatório dos custos totais de cada item – a partir daí, divide-se o
custo total individual pelo total do somatório dos custos totais (esse cálculo é feito item a item).
O valor fracionado resultante dessa conta deve ser multiplicado por 100.
Produto X = (quantidade mensal x 12) = demanda anual x custo unitário = custo unitário
anual.
Com este cálculo, fica fácil identificar quais são os itens que recebem mais valores dentro do
estoque. Feito isso, a classificação ABC já pode ser realizada. O somatório dos valores anuais de
todos os itens fornecerá a quantidade de valores dispensada ao estoque no ano. O cálculo viabiliza
um planejamento mais focado nas necessidades, nos itens que mais giram durante o ano e naqueles
imprescindíveis a produção. Para calcular a porcentagem de valores que cada item representa no
estoque, a conta é simples: basta dividir os valores anuais de cada item pelo valor total do estoque,
encontrado na regra acima.
Devemos considerar espaço útil de armazenagem olhando não só olhando para o ponto de
vista plano (largura e comprimento da área), mas levando em consideração também
capacidade volumétrica (largura, comprimento e altura).
Hoje é muito comum a empresa buscar a redução de custos: com aquisição de terrenos
destinados a construção de depósitos, custo de implantação, custo de depreciação de
instalações e custo da manutenção de estoques. A verticalização dos estoques busca
minimizar o impacto causado por tais custos.
Para um aproveitamento eficiente de todo volume útil exige na maioria dos casos o uso de
equipamentos especializados de movimentação, que num primeiro momento representa um
custo de implantação alto, onde o gestor irá verificar a quantidade demandada do item em
função do uso de tal equipamento, verificando a real utilização, ali será observado o tempo
de retorno de tal investimento.
Para definir capacidade temos que:
Conhecer disposição e largura dos corredores, em função dos equipamentos de
movimentação.
Estabelecer sentido único nos corredores para evitar acidentes e avarias.
Conhecer os materiais a serem movimentados (especificidade de cada um), buscar a
padronização.
Localizar as áreas de recebimento e expedição.
Localizar as áreas primárias, secundárias de separação de pedidos e estocagem.
Definir o sistema de localização dos materiais.
A evolução tecnológica, como não poderia deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à
área de armazenagem, tanto pela introdução de novos métodos de racionalização e dos fluxos
de distribuição de produtos, como pela adequação de instalações e equipamentos para
movimentação física de cargas.
O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira
mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida
e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. Assim, alguns cuidados essenciais
devem ser observados:
O significado de layout pode ser explicado por meio das palavras desenho, plano, esquema, ou
seja, é o modo pelo qual ao se inserirem figuras e gravuras surge uma planta, podendo-se, por
conseguinte, afirmar que o layout é uma maquete no papel. O layout influi desde a seleção ou
adequação do local, assim como no projeto de construção, modificação ou ampliação,
conforme o caso, bem como na distribuição e localização dos componentes e estações de
trabalho, assim como na movimentação de materiais, máquinas e operários. Logo, o layout é
iniciado com a aplicabilidade da elaboração de um projeto, sendo finalizado por sua
concretização. Portanto, para que haja um projeto perfeito, há que se ter um planejamento, tem
que existir o layout.
As mercadorias de maior saída do depósito devem ser armazenadas nas imediações da saída ou
expedição, a fim de facilitar o manuseio. O mesmo deve ser feito com os itens de grande peso e
volume.
2.1.2 CORREDORES
Quando houver prateleiras e estruturas no depósito, a altura máxima deverá considerar o peso
dos materiais. O topo das pilhas de mercadorias deve se distanciar um metro das luminárias do
teto ou dos sprinklers (equipamentos fixos de combate a incêndio) de teto. As mercadorias leves
devem permanecer na parte superior das estruturas, e as mercadorias mais pesadas devem ser
armazenadas nas barras inferiores da estrutura. O piso deve ser suficientemente resistente para
suportar o peso das mercadorias estocadas e o trânsito dos equipamentos de movimentação.
CRITÉRIOS DE ARMAZENAGEM
a. fragilidade;
b. combustibilidade;
c. volatização;
d. oxidação;
e. explosividade;
f. intoxicação;
g. radiação;
h. corrosão;
i. inflamabilidade;
j. volume;
k. peso;
l. forma.
Os materiais sujeitos à armazenagem complexa demandam, entre outras, as seguintes
necessidades básicas:
a. preservação especial;
b. equipamentos especiais de prevenção de incêndios;
c. equipamentos de movimentação especiais;
d. meio ambiente especial;
e. estrutura de armazenagem especial;
f. manuseio especial, por intermédio de EPI's (Equipamentos de Proteção Individual)
adequados.
Além de considerar esses itens, o esquema de armazenagem escolhido por uma empresa
depende primordialmente da situação geográfica de suas instalações, da natureza de seus estoques,
tamanho e respectivo valor. Não existem regras taxativas que regulem o modo como os materiais
devem ser dispostos no Almoxarifado, motivo pelo qual se deve analisar, em conjunto, os aspectos
analisados anteriormente, para, então, decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente,
selecionando qual das alternativas melhor atende a seu fluxo de materiais:
1. Armazenagem por agrupamento: esse critério facilita as tarefas de arrumação e busca, mas
nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço.
2. Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade): esse critério permite bom aproveitamento
do espaço.
3. Armazenagem por freqüência: esse critério implica armazenar tão próximo quanto possível
da saída os materiais que tenham maior freqüência de movimento.
4. Armazenagem especial: por meio desse critério, destacam-se:
a. ambiente climatizado: destina-se a materiais cujas propriedades físicas exigem
tratamento especial;
b. inflamáveis: os produtos inflamáveis devem ser armazenados em ambientes próprios
e isolados, projetados sob rígidas normas de segurança:
critérios para armazenagem de cilindros de gases especiais: muitos gases
têm propriedades similares entre si e são, portanto, reunidos em 6 (seis)
grupos. Tais categorias são baseadas em propriedades químicas e físicas
similares, compatibilidade de estocagem e procedimentos de manuseio de
emergência generalizados. Os grupos são numerados de "1" (menos
perigosos) a "6" (mais perigosos), conforme demonstrado abaixo. Para cada
grupo específico, existem requisitos gerais de armazenagem e
procedimentos de manuseio de emergência pertinentes àquela categoria de
produtos.
5. Armazenagem em área externa: devido a sua natureza, muitos materiais podem ser
armazenados em áreas externas, contíguas ao Almoxarifado, o que diminui os custos e, em
paralelo, amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área
coberta. A prática demonstra que podem ser colocados nos pátios externos do Almoxarifado,
além dos materiais a granel, tambores e contentores, peças fundidas, chapas de metal e
outros. O uso de contentores viabiliza a armazenagem externa à medida que protege os
materiais ali contidos.
6. Coberturas alternativas: a escassez de área e o custo de construção são dois componentes
significativos na de terminante de um Almoxarifado. Considere-se que, independentemente
de as empresas possuírem pátios para armazenagem alocados em área descoberta, em
determinadas circunstâncias, podem também necessitar de alguma área a mais,
temporariamente, para abrigar materiais em ambiente coberto. Não sendo viável a expansão
do Almoxarifado, a solução do problema está na utilização de coberturas plásticas, as quais
possuem a vantagem de dispensar fundações, permitindo a guarda de materiais ao menor
custo de armazenagem. Dependendo da necessidade, existem em disponibilidade no
mercado diversos tipos de cobertura, as quais também podem ser locadas, se a empresa
interessada assim preferir. Destacamos dois modelos entre os tipos existentes:
a. galpão fixo: trata-se de galpão construído com perfilados de alumínio e conexões de
aço galvanizado, cobertos com laminado de PVC anti-chama, de elevada resistência
a rasgos, fungos e raios ultravioleta;
b. Galpão móvel: as características da estrutura e da cobertura do galpão móvel são
praticamente semelhantes às do fixo. Porém, a grande vantagem desse tipo de galpão
é a sua flexibilidade, ou seja, sua capacidade de deslocamento, permitindo a
manipulação de materiais por todos os cantos e eliminando a necessidade de
corredores.
CONTROLE DE MATERIAIS PERECÍVEIS
Em face da importância que os perecíveis apresentam, por meio dos conceitos referentes à
sua classificação, os materiais assim enquadrados necessitam de controle pormenorizado e
particularizado de armazenagem. Os produtos perecíveis devem ser armazenados conforme a
técnica FIFO (First ln First Out), ou seja, primeiro que entra primeiro que sai, de forma a permitir
que naturalmente seja observada a data de validade dos produtos. Se não houver controle e
metodologia apropriada, fatalmente a deficiência provocará perdas com conseqüências danosas ao
abastecimento da empresa. Para evitar que perdas aconteçam, por falhas ou desconhecimento da
validade desses produtos, deve-se controlar as entradas e saídas, garantindo a técnica FIFO. Em
virtude do escopo e de suas peculiaridades, fica inviável e incompatível o controle pelo Sistema de
Gerenciamento de Estoques, em vista das particularidades dos materiais perecíveis, tão necessárias
ao Almoxarifado que os armazena, quais sejam, data de fabricação, prazo de validade, fornecimento
dos lotes mais antigos e/ou mais próximos do vencimento do prazo de validade e localização de
lotes. Assim, torna-se lógico e imperativo a manutenção de controle acurado de materiais perecíveis
estritamente pelo Almoxarifado. O material perecível, classificado como tal, permite, desde que
devidamente programado, ao Almoxarife alimentar um subsistema, por meio de microcomputador,
com os seguintes pormenores:
Para tanto, o sistema deve emitir alertas para decisão do órgão gestor, no tocante às
anormalidades de lotes de materiais perecíveis no estoque, servindo, também, dessa forma,
como subsídio para a análise de inservíveis: materiais a vencer e materiais vencidos em
estoque.
MANUSEIO DE MATERIAIS PERIGOSOS
Definição
Vantagens
Dificuldades
Tipos
Há diversos fatores que devem ser considerados ao se escolher um palete para operar em
determinado sistema: peso, resistência, tamanho, necessidade de manutenção, material
empregado na construção, umidade (para os de madeira), tamanho das entradas para os
garfos, tipo de construção, tipo de carga a ser carregada, capacidade de empilhamento e custo.
Os paletes podem ser fabricados em: madeira, plástico e metal.
Figura 4 - A-Frame
O sistema de comando do A-Frame controla a ejeção dos produtos de cada canal na esteira e
cada seção da esteira é associada a um determinado pedido. No final da linha, os produtos
são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as outras áreas de
picking, ou diretamente para área de embarque, caso o pedido esteja completo. Diversos
módulos de A-Frame podem ser utilizados - tanto em série quanto em paralelo - para que
seja aumentada a capacidade do sistema. Além disso, esta tecnologia também pode ser
utilizada em conjunto com outros sistemas de separação. Este tipo de sistema permite uma
separação bastante rápida com alta produtividade, no entanto apresenta algumas restrições
de uso relativas a fragilidade e/ou formato dos itens manuseados.
Figura 6 - Miniload
8. A separação por rádio freqüência: este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio
frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um
terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo
produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador
faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a
coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. Este tipo de tecnologia está
sendo bastante utilizada no Brasil pelo seu baixo custo e alta flexibilidade. A sua grande
desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de
deslocamento do operador.