Manual de Inicialização de Topicos Avançados (Portugues)

MANUAL
DE INICIALIZAÇÃO E TÓPICOS
AVANÇADOS
PARA A
SÉRIE PERFECT HARMONY
Resfriado a Ar
UNIDADES ACIONADORAS DE MOTOR CA
DE VELOCIDADE VARIÁVEL
COM CONTROLE NEXT GEN
Número do Manual: 902232

Versão 3.0
Julho de 2004
500 Hunt Valley Drive, New Kensington, PA, USA, 15068

Tel.: 724-339-9500 Tel. de Suporte ao Cliente: 724-339-9501 (24-horas)
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Este manual se aplica a todos os acionamentos de motor CA de velocidade variável Perfect Harmony resfriados a ar
incluindo o GEN III (GEN3) (200 a 10.000 HP) com os seguintes tamanhos de células:
00A a 5C (células de 460 V)
70, 100, 140, 200, 260 (células de 630 V)
0I, 1I, 2I, 3I, e 4I (células de 690 V).
Para o representante de suporte mais próximo, por favor, ligue para a sede da SIEMENS pelo (724)-339-9500.
Perfect Harmony, GEN II (GEN2) e GEN III (GEN3) são linhas de produtos de acionamentos de motor CA da
SIEMENS.
PLC é marca registrada da Allen-Bradley Company, Inc.
Versão 1.0 Abril de 2001 Versão 1.6

Versão 1.1 Maio de 2001 Versão 1.7 Junho de 2002
Versão 1.2 Maio de 2001 Versão 1.8 Dezembro de 2002
Versão 1.3 Dezembro de 2001 Versão 1.9 Outubro de 2003
Versão 1.4 Fevereiro de 2002 Versão 2.0 Março de 2004
Versão 1.5 Março de 2002 Versão 3.0 Julho de 2004
© 2001 by SIEMENS. Proibida a reprodução deste documento, no todo ou em parte, por meios mecânicos ou eletrônicos, sem prévia autorização da SIEMENS.
Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Índice
ÍNDICE
PRECAUÇÕES E AVISOS DE SEGURANÇA...................................................................................... xi
SOBRE ESTE MANUAL........................................................................................................................xiii

Separação dos manuais.............................................................................................................. xiii
Ferramentas de referência.............................................................................................................xiii
Convenções usadas neste manual.................................................................................................xiv
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO..............................................................................................................1-1
Entrada de tensão limpa ................................................................................................................1-1
Alto fator de potência e corrente de entrada quase perfeitamente senoidal ..................................1-2
Tensão de saída quase perfeitamente senoidal..............................................................................1-3
CAPÍTULO 2: COMPONENTES DE HARDWARE..........................................................................2-1

Configuração do hardware do estilo GEN II ................................................................................2-1
Gabinete de entrada de energia ........................................................................................2-2
Seção de ventiladores.......................................................................................................2-2
Gabinete transformador ...................................................................................................2-3
Gabinete (s) de célula(s) ..................................................................................................2-4
Especificações da Célula GEN II.....................................................................................2-5
Gabinete de saída de potência / Gabinete de controle .....................................................2-9
Configuração do hardware do estilo GEN III .............................................................................2-10
Seção do transformador .................................................................................................2-12
Seção de E/S do cliente..................................................................................................2-15
Seções de células e controle (especificações da célula GEN III)...................................2-16
Opção de bypass de célula .............................................................................................2-19
O Sistema de controle da célula..................................................................................................2-19
O Sistema de controle principal ..................................................................................................2-21
O Circuito de potência ................................................................................................................2-25
Monitoramento da qualidade da energia de entrada ......................................................2-26
CAPÍTULO 3: O TECLADO E A INTERFACE DO VISOR

. Introdução .....................................................................................................................................3-1
O Teclado......................................................................................................................................3-1
Tecla de Reset de Falha e LEDs indicadores ..................................................................3-2
Tecla Automatic...............................................................................................................3-3
902232: Versão 3.0 ROBICON iii

Índice Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
Tecla de Parada Manual...................................................................................................3-4

Tecla de Partida Manual ..................................................................................................3-4
As teclas 0 a 9 ..................................................................................................................3-4
A tecla Entra/Cancela ......................................................................................................3-8
Teclas de função Shift......................................................................................................3-8
Teclas de Setas.................................................................................................................3-9
Indicadores de diagnóstico.............................................................................................3-12
O visor ...........................................................................................................................3-13
Descrições do Menu....................................................................................................................3-17
Opções do Menu do Motor [1] ......................................................................................3-20
Opções do Menu do Acionamento [2] ...........................................................................3-24
Opções do Menu Estabilidade [3]..................................................................................3-33
Opções do Auto Menu [4]..............................................................................................3-40
Opções do Menu Principal [5] .......................................................................................3-51
Opções do Menu de Controle dos Registros [6] ............................................................3-54
Opções do Menu de Proteção do Acionamento [7] .......................................................3-56
Opções do Menu de Medição [8]...................................................................................3-59
Opções do Menu de Comunicação [9]...........................................................................3-63
CAPÍTULO 4: PROCEDIMENTOS DE START-UP..........................................................................4-1

Introdução .....................................................................................................................................4-1
Inspeção visual antes da energização............................................................................................4-1
Teste do circuito de potência, da modulação, e do contator de bypass.........................................4-4
Teste do acionamento em modo de teste em malha aberta sem motor .........................................4-6
Teste do acionamento em modo de teste em malha aberta com o motor conectado.....................4-9
Teste em modo de controle vetorial em malha aberta com motor conectado.. ...........................4-10
Teste do acionamento em modo de controle de motor síncrono.................................................4-18
Sintonizando a placa 3PCI (regulador a SCRs).............................................................4-18
Testando a conexão da placa 3PCI com o acionamento................................................4-20
Teste do acionamento com motor síncrono...................................................................4-21
Sintonização do Acionamento.....................................................................................................4-24
Auto-Regulagem............................................................................................................4-24
. Carga girando ("Spinning Load") ..................................................................................4-25
Menus de Aplicação.......................................................................................................4-27
Procedimento de Transferência Síncrona (se aplicável) .............................................................4-27
Sintonização do filtro de saída (se aplicável).............................................................................4-28
Ajustando os ganhos do regulador de corrente com filtros de saída..............................4-30
iv ROBICON 902232: Versão 3.0

Verificação da conexão dos TCs do filtro.....................................................................4-30

Determinando a resistência do estator em aplicações com cabos longos......................4-31
Sintonização do tacômetro (se aplicável)....................................................................................4-31
Verificação da operação do encoder..............................................................................4-31
Verificação da monitoração da entrada.......................................................................................4-32
CAPÍTULO 5: QUESTÕES SOBRE APLICAÇÃO E OPERAÇÃO.................................................5-1

Introdução .....................................................................................................................................5-1
Operação de Transferência Síncrona ............................................................................................5-1
Introdução ........................................................................................................................5-1
Sintonização da transferência e falhas.............................................................................5-1
Transferência para cima (VFD para Linha) .....................................................................5-1
Transferência para baixo (Linha para VFD) ....................................................................5-4
Transferência síncrona com múltiplos motores e um PLC ..............................................5-6
Interface com o PLC ........................................................................................................5-8
A Transferência "para cima" (do VFD para a Linha) ......................................................5-9
A Transferência “para baixo” (da Linha para o Controle VFD)....................................5-12
Sinais necessários ..........................................................................................................5-14
Descrição dos parâmetros adicionais .............................................................................5-15
Operação com carga girando.......................................................................................................5-15
Entradas e saídas do usuário ......................................................................................................5-17
Introdução ......................................................................................................................5-17
Ajustes do acoplamento WAGO Modbus......................................................................5-18
Menu de E/S externas (2800).........................................................................................5-20
E/S digitais.....................................................................................................................5-20
Menu de saídas analógicas (4660) .................................................................................5-20
Menu de entradas analógicas (4090)..............................................................................5-21
Estrutura de referência do sinal de controle do motor ................................................................5-22
Estrutura de Referência..................................................................................................5-22
. Polaridades do Sinal.......................................................................................................5-23
Bypass Mecânico ........................................................................................................................5-23
Bypass Rápido ............................................................................................................................5-24
Deslocamento do neutro durante um bypass...............................................................................5-25
Monitoração da energia...............................................................................................................5-30
Frenagem por frequência dual.....................................................................................................5-30
Introdução a frenagem por freqüência dual....................................................................5.30
Operação........................................................................................................................5-31
902232: Versão 3.0 ROBICON v

Ajuste dos parâmetros para a frenagem por frequência dual.........................................5-33

Limitações......................................................................................................................5-34
Economizador de energia............................................................................................................5-34
Proteção de sobrecarga térmica do motor...................................................................................5-35
Disponibilidade do processo - A vantagem do Perfect Harmony...............................................5-37
O que é ProTops?...........................................................................................................5-37
Como o ProTops funciona?............................................................................................5-38
Implementação do ProTops............................................................................................5-38
A vantagem do ProTops.................................................................................................5-39
Controlador PID..........................................................................................................................5-39
Drop de velocidade.....................................................................................................................5-39
Verificação da proteção de perdas excessivas no acionamento.................................................5-40
Constante de proteção do transformador para a proteção de um ciclo.......................................5-41
Efeito da compensação de escorregamento no controle de velocidade com controle NXG.......5-42
Calculando os resistores de atenuação de tensão........................................................................5-43
Cálculo do resistor.........................................................................................................5-43
Tensões suportadas pelo software..................................................................................5-45
CAPÍTULO 6: TEORIA..........................................................................................................................6-1
Introdução .....................................................................................................................................6-1
O circuito de potência ...................................................................................................................6-2
O sistema de controle..................................................................................................................6-10
Os modos de controle..................................................................................................................6-13
Controle vetorial em malha aberta (OLVC) ..................................................................6-15
. Modo de teste em malha aberta (OLTM).......................................................................6-16
Controle de Motor Síncrono (SMC)..............................................................................6-16
Controle Volts / Hertz (V/Hz)........................................................................................6-18
Controle a malha fechada (CLVC ou CSMC)...............................................................6-18
Monitoramento e proteção da entrada.........................................................................................6-19
Limitação de torque na saída......................................................................................................6-20
Rollback de subtensão na entrada..................................................................................6-20
Rollback de falta de fase na entrada..............................................................................6-21
Rollback térmico do transformador...............................................................................6-22
Menu do limite de torque...............................................................................................6-22
Regeneração...................................................................................................................6-23
Limite de enfraquecimento de campo............................................................................6-23
Sobrecarga de corrente nas células................................................................................6-23
vi ROBICON 902232: Versão 3.0

Proteção de um ciclo...................................................................................................................6-24
Resumo...........................................................................................................................6-24
Implementação...............................................................................................................6-24
Modelo do transformador...............................................................................................6-24
Temporizador integral....................................................................................................6-25
Perdas excessivas no acionamento..............................................................................................6-26
Resumo...........................................................................................................................6-26
Implementação...............................................................................................................6-26
Curva de tempo inverso.................................................................................................6-26
Limiar interno................................................................................................................6-27
CAPÍTULO 7: SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E MANUTENÇÃO...................................................7-1

Introdução .....................................................................................................................................7-1
Falhas e Alarmes...........................................................................................................................7-1
Falhas e alarmes do acionamento..................................................................................................7-3
Alarmes / falhas de célula ...........................................................................................................7-31
Solução de problemas de falhas gerais na célula e no circuito de potência ...................7-37
Solução de problemas de falhas de superaquecimento da célula ...................................7-38
. Solução de problemas de falhas de sobretensão ............................................................7-39
Solução de problemas para falhas de link e de comunicação com a célula ...................7-39
Resumos de indicadores de status para placas de bypass mecânico ..............................7-40
Falhas e alarmes do usuário ........................................................................................................7-40
Condições de saída inesperadas ..................................................................................................7-40
Proteção da entrada do acionamento...........................................................................................7-43
Proteção de um ciclo (ou detecção de excessiva corrente reativa)................................7-43
Perdas excessivas no acionamento.................................................................................7-43
Sobretemperatura no transformador e perda de resfriamento........................................7-44
Corrupção da memória Flash......................................................................................................7-44
Testador de células portátil.........................................................................................................7-45
Removendo células de potência..................................................................................................7-47
Inspeção de seis meses................................................................................................................7-49
Substituição de peças..................................................................................................................7-50
CAPÍTULO 8: PROGRAMAÇÃO DO SISTEMA...............................................................................8-1

Introdução .....................................................................................................................................8-1
Terminologia do programa do sistema..........................................................................................8-1
Processo de desenvolvimento do SOP..........................................................................................8-4
902232: Versão 3.0 ROBICON vii

Visão geral do processo de compilação ........................................................................................8-4

Ferramentas de software ...............................................................................................................8-5
Arquivo fonte de entrada ..............................................................................................................8-5
Identificação do tipo de sistema .......................................................................................8-7
Operadores e precedência ................................................................................................8-9
Formato das Instruções (SOP) .......................................................................................8-10
Flags de entrada .............................................................................................................8-13
Flags de saída.................................................................................................................8-13
Redefinindo nomes de Flags..........................................................................................8-15
Interpretação do SOP .....................................................................................................8-16
Temporização do SOP ...................................................................................................8-16
Tradução de lógica ladder..............................................................................................8-16
Comparadores ................................................................................................................8-18
Entradas Analógicas ......................................................................................................8-19
Invocação do compilador............................................................................................................8-20
Operação do compilador .............................................................................................................8-21
Arquivo Hex de saída..................................................................................................................8-22
Download de um programa do sistema (arquivo hex) ................................................................8-22
Método utilitário de Upload / Download do SOP ROBICON.......................................8-22
Método de emulação de terminal ...................................................................................8-24
Terminação ....................................................................................................................8-25
Upload de um programa de sistema (arquivo Hex) ....................................................................8-31
Compilador reverso.....................................................................................................................8-31
Arquivo combinado Fonte/Hexa.................................................................................................8-35
APÊNDICE A: CAPACIDADE DE DESEMPENHO...........................................................A-1

Características gerais....................................................................................................................A-1
Controle de torque e velocidade...................................................................................................A-1
Torque de partida.........................................................................................................................A-2
Características da tensão e da corrente de saída..........................................................................A-3
Tensão de saída...............................................................................................................A-3
Corrente de saída.............................................................................................................A-4
Considerações sobre transformador de saída...............................................................................A-4
viii ROBICON 902232: Versão 3.0

Capacidade de tensão...................................................................................................................A-4
Com todas as células operando.......................................................................................A-4
Depois de by-pass de célula............................................................................................A-4
Durante transferência síncrona com by-pass de célula...................................................A-5
Exemplo de cálculo da capacidade de fornecimento de tensão do acionamento............A-5
APÊNDICE B: LISTA SUGERIDA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO..................................................B-1
APÊNDICE C: DESENHOS DO SISTEMA DE CONTROLE..........................................................C-1
APÊNDICE D: FLAGS E CHAVES.....................................................................................................D-1

Introdução.....................................................................................................................................D-1
Arquivo DRCTRY.NGN exemplo...............................................................................................D-1
APÊNDICE E: REGISTRO HISTÓRICO...........................................................................................E-1

Registro histórico..........................................................................................................................E-1
NOTAS.....................................................................................................................................................................N-1
FORMULÁRIO DE COMENTÁRIOS DO USUÁRIO.......................................................................................R-1
∇ ∇ ∇
902232: Versão 3.0 ROBICON ix

x ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Precauções e Advertências de Segurança
PRECAUÇÕES E ADVERTÊNCIAS DE SEGURANÇA

Os acionamentos Perfect Harmony foram projetados com grande consideração para a segurança
pessoal. Entretanto, como com qualquer equipamento de alta potência, existem diversas conexões
internas que apresentam tensão potencialmente letal. Além disso, alguns componentes internos
ficam quentes. Siga as advertências abaixo quando trabalhar dentro ou próximo de um sistema
Perfect Harmony.
Cuidado - Perigo Elétrico!

• Sempre siga os procedimentos apropriados de bloqueio/etiquetagem antes de iniciar
qualquer manutenção ou solução de problemas no acionamento.
• Nunca toque nada dentro dos gabinetes Perfect Harmony (além do gabinete de
controle) até verificar que ele não está quente nem eletricamente energizado.
• Sempre siga as precauções padrão de segurança e as normas locais durante a instalação
da fiação externa. Uma separação protetora deve ser mantida entre a fiação de tensão
extremamente baixa (ELV - extra low voltage) e qualquer outra fiação conforme
especificado na norma de segurança CE.
• Nunca assuma que o desligamento da chave de entrada removerá toda a tensão dos
componentes internos. Tensão ainda estará presente nos terminais do interruptor de
entrada até a descarga completa dos capacitores. Pode também existir tensão aplicada
por outras fontes externas.
• Sempre trabalhe com uma única mão, use sapatos de segurança isolados ou de
borracha e use óculos de segurança. Sempre trabalhe com outra pessoa presente.
• Use somente instrumentação (por ex., medidores, osciloscópios, etc.) para medição de
alta tensão (ou seja, a isolação está dentro do instrumento, não através de isolação do
chassis de aterramento do instrumento). Nunca desconecte o aterramento do
instrumento.
• Nunca remova a blindagem de segurança (marcada com o sinal de ALTA TENSÃO) nem
tente medir pontos além da blindagem.
• Sempre tenha extremo cuidado quando manusear ou medir componentes que estão
dentro do invólucro. Tenha cuidado para evitar que os fios do medidor encostem um no
outro ou em outros terminais.
• Tensões perigosas podem ainda estar presentes dentro dos gabinetes do Perfect
Harmony mesmo quando o interruptor está aberto (desligado) e o fornecimento de
energia está desligado.
• Nunca opere o acionamento com as portas do gabinete abertas. A única exceção é o
gabinete de controle que contém tensões extremamente baixas (ELV - extra low
voltages).
• Somente técnicos qualificados devem instalar, operar, solucionar problemas e manter o
acionador. Um técnico qualificado é “uma pessoa familiarizada com a construção e
operação do equipamento e os perigos envolvidos.”
Versão 3.0 (9022332) ROBICON xi

Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados Sobre Este Manual
SOBRE ESTE MANUAL

Separação de manuais
Este manual é um componente de uma série de manuais planejados para uso com a série Perfect Harmony de
acionamentos de motores CA de velocidade ajustável. Cada parte desta série é planejada para ser utilizada por
indivíduos com funções e qualificações únicas. Os manuais nesta série são listados abaixo:
Manual de Instalação (manual número 902231)
Manual do Usuário (manual número 902233)
Manual de Inicialização e Tópicos Avançados (manual número 902232). (este manual)
O Manual de Instalação é para ser usado por operadores do acionamento. Fornece uma breve visão geral do
produto, inclusive do hardware e questões importantes sobre segurança. Neste manual são discutidas as etapas que
conduzem à instalação do acionamento.
O Manual do Usuário é para ser utilizado pelo operador do acionamento. O Manual do Usuário contém uma breve
visão geral do produto, inclusive do hardware, dos componentes externos e precauções básicas de segurança. A
interface do teclado e visor é explicada em detalhes, bem como uma listagem de parâmetros. Também há uma seção
de solução de problemas e manutenção, para ajudar o operador a diagnosticar e corrigir quaisquer problemas que
possam ocorrer e reduzir os potenciais problemas futuros através de inspeções e manutenções regulares.
O Manual de Inicialização e Tópicos Avançados é planejado para atender os aspectos mais técnicos da instalação,
configuração e operação do acionamento. Este manual inclui descrições detalhadas de todos os parâmetros, funções
e itens de menu de opções. Também estão incluídos os procedimentos de configuração e inicialização do software.
São discutidos tópicos avançados como teoria de operação, especificações técnicas, programação do sistema,
operação do software compilador, funções de “upload” e “download” e outras questões de aplicação e operação.
Todos os manuais nesta série contêm um glossário de termos, uma lista de abreviações comumente utilizadas e
outras ferramentas de referência. Adicionalmente, são incluídos um formulário de comentários do leitor e um
formulário de avaliação de aproveitamento da documentação. Por favor, preencha estes formulários e envie-os a
nós. O seu retorno permite-nos continuar a exceder as suas expectativas e fornecer uma documentação de produto
completa, eficaz, e fácil de usar.
Ferramentas de Referência
Muitos passos foram tomados para promover o uso deste manual como uma ferramenta de referência. As
ferramentas de referência incluem as que se seguem:
• Um índice completo para localizar seções ou subseções particulares.
• Marcadores de capítulo nas margens externas para fácil localização de capítulos
• São aplicados estilos de texto especiais para diferenciar facilmente entre capítulos, seções, subseções, texto
regular, nomes de parâmetros, flags de software e variáveis, e pontos de teste.
• Um índice completo com referências especiais de localização para ilustrações e tabelas.
Caso tenha quaisquer comentários ou sugestões para melhorar a organização ou aumentar o aproveitamento deste
manual, favor preencher o Formulário de Comentários de Leitores localizado no final deste manual e enviá-lo à
ROBICON.
902232: Versão 3.0 ROBICON xiii

Sobre Este Manual Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
Convenções Utilizadas neste Manual

As seguintes convenções são utilizadas no curso deste manual.
• Este manual é para uso com a linha de produtos Perfect Harmony com a certificação CE.
• Os termos “Perfect Harmony”, “VFD”, “Acionamento de freqüência variável”, e “acionamento” são
usados de maneira intercambiável neste manual.
* NOTA: Ícones com um dedo indicador nas margens externas alertam os leitores sobre importantes
informações operacionais ou de aplicação que poderão ter significado muito importante. O texto associado é
envolvido por uma borda para maior visibilidade.
Atenção! Ícones de atenção na margem esquerda alertam os leitores sobre importantes precauções de
segurança e operacionais. São notas de alerta sobre problemas em potencial que poderão causar dano ao
equipamento ou lesão pessoal. O texto associado é envolvido por uma borda para maior visibilidade.
Cautela – Perigo Elétrico! Ícones de perigo elétrico nas margens externas alertam os leitores sobre
importantes precauções de segurança e operacionais. São observações quanto a tensões perigosas, riscos de
segurança em potencial ou riscos de choque que poderão acarretar risco de vida. O texto é envolvido por uma
borda para maior visibilidade.
CUIDADO ESD! Este ícone na margem esquerda alerta o leitor de dispositivos sensíveis à eletricidade
estática. Precauções adequadas contra descargas eletrostáticas devem ser tomadas antes de manusear o
equipamento
• Os números de capítulo são realçados nas margens externas para facilitar a referência (veja a margem).
• As designações de pontos de teste e blocos de terminais são mostradas em fontes de caixa alta, negrito, Arial
(p/ex., TB1A).
• O símbolo “∇ ∇ ∇” é utilizado para marcar o final de cada seção.
∇∇∇
xiv ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Introdução
1
CAPÍTULO
1 INTRODUÇÃO
1.1 Introdução Ao Perfect Harmony
Perfect Harmony é uma série de acionamentos de motores CA de freqüência variável por modulação
da largura de pulso projetada e fabricada pela ROBICON. O acionamento Perfect Harmony atende às
seguintes requisições de qualidade de energia: Fornece uma entrada de alimentação limpa,
proporciona um alto fator de potência e uma saída senoidal quase perfeita.
1.1.1 Entrada de Alimentação Limpa

A série de acionamentos Perfect Harmony atende às exigências mais rigorosas da IEEE 519-1992
para distorção harmônica de tensão e corrente, mesmo que a capacidade da fonte não seja maior que
a potência nominal do acionamento. Esta série de acionamentos protege outros equipamentos
conectados na mesma linha (tais como computadores, telefones, e reatores de iluminação) contra
perturbações de harmônicas. O Perfect Harmony também previne contra a “linha cruzada” com
outros acionamentos de velocidade variável. A entrada de alimentação limpa elimina a necessidade
de demoradas análises de harmônicas/ressonância e custosos filtros de harmônicas. A Figura 1-1
ilustra formas de onda de entrada típicas para as unidades de 6 pulsos, 12 pulsos e da série Perfect
Harmony.
Corrente da Fonte Corrente da Fonte

Corrente da Fonte
Tensão da Fonte
Tensão da Fonte Tensão da Fonte
Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada

Típica de 6 Pulsos Típica de 12 Pulsos Série Perfect Harmony
Figura 1-1. Comparações de Formas de Onda de Distorção Harmônica

(6 pulsos, 12 pulsos e Perfect Harmony).
A distorção harmônica total da corrente da fonte é de 25% para 6 pulsos, 8.8% para 12 pulsos, e
0.8% para o acionamento da série Perfect Harmony. As distorções de tensão correspondentes com
uma impedância de fonte típica são 10%, 5.9% e 1.2%, respectivamente.
NOTA: As comparações acima foram feitas utilizando inversores de fonte de corrente (CSI)
típicos de 1.000 Hp (modos de 6 pulsos e 12 pulsos) e um acionamento da série Perfect *
Harmony. Todos operando a partir de uma fonte de 1100 kVA, e impedância de 5,75%.
902232: Versão 3.0 ROBICON 1-1

Introdução Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
1
1.1.2. Alto Fator de Potência e Corrente de Entrada Senoidal Quase Perfeita
Fator de potência é uma medida da fração da corrente que produz potência real na carga.
Tipicamente, o fator de potência é dado como uma porcentagem. Um VFD de alto fator de potência
(p.ex., 95%) faz um uso muito melhor de sua demanda de corrente de linha na produção de potência
real ao motor do que um VFD operando a um baixo fator de potência (p.ex., 30%). VFDs tendo
baixo fator de potência operacional freqüentemente geram correntes de linha de forma de onda
quadrada. Isto pode levar a harmônicas e outros problemas associados à ressonância.
A série Perfect Harmony produz uma corrente de entrada senoidal quase perfeita, tendo um fator de
potência que excede 95% através de toda a faixa de velocidade sem o uso de capacitores externos
para correção do fator de potência. Isto elimina penalidades pela concessionária de energia elétrica e
melhora a regulação de tensão. Adicionalmente, alimentadores, disjuntores e transformadores não
ficam sobrecarregados com potência reativa. As aplicações de baixa velocidade beneficiam-se
especificamente da série Perfect Harmony porque um fator de potência alto e estável é mantido
através de toda a faixa de velocidade utilizando motores de indução padrão. A Figura 1-2. compara
gráficos do fator de potência versus a velocidade percentual para a série Perfect Harmony e uma
unidade típica de acionamento com entrada a SCRs com fase controlada.
100
90
Acionamento da
80
Série Perfect
70 Harmony
60
Acionamento a SCRs
50 controlado em fase
40
30
20
Velocidade
10
percentual
20 27 33 40 47 53 60 67 73 80 87 93 100
Figura 1-2. Comparação do Perfect Harmony e um Acionamento típico com fase controlada a
SCRs.
1-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Introdução
1
1.1.3. Tensão de Saída Senoidal Quase Perfeita
O projeto da série Perfect Harmony de acionamentos de freqüência variável fornece inerentemente
uma saída senoidal sem o uso de filtros externos de saída. Isto significa que o acionamento
proporciona uma forma de onda de tensão de saída de baixa distorção que não gera ruído audível
apreciável no motor. Adicionalmente, não há necessidade de repotenciar os motores (a unidade
poderá ser aplicada a motores novos ou existentes com fator de serviço 1.0). De fato, os
acionamentos Perfect Harmony eliminam os harmônicos prejudiciais induzidos por VFDs
convencionais que causam o aquecimento do motor. Semelhantemente, as pulsações de torque
induzidas pelo VFD são eliminadas (mesmo a baixas velocidades), desta forma reduzindo o esforço
sobre os equipamentos mecânicos. Os esforços de tensão de modo comum e esforços de dV/dt
também são minimizados. Um gráfico típico de corrente de saída de um acionamento Perfect
Harmony é ilustrado na Figura 1-3
Corrente de
Saída de Fase
Típica
Tempo
Figura 1-3. Forma de Onda Quase Senoidal da Corrente de Saída de um Acionamento Perfect
Harmony
1.2 Vista Geral do Hardware

As configurações de gabinete dos acionamentos Perfect Harmony variam de acordo com a potência
da unidade, do número e tipo de células e de outros fatores. No entanto, as configurações de
gabinete podem ser geralmente divididas em duas categorias amplas:
• Estilo GEN II (gabinete múltiplo) (mostrado na Figura 1-4)
• Estilo GEN III (mostrado na Figura 1-5)
Figura 1-4. Alinhamento Típico do VFD Perfect Harmony GEN II

Figura 1-5. VFDs Típicos GEN III Perfect Harmony 4.160V (Esquerda) e 6.600V (Direita)
Estes dois estilos são discutidos no Capítulo 2: Componentes do Hardware.
1.3. Vista Geral dos Recursos

Os recursos adicionais do acionamento Perfect Harmony incluem o seguinte:
• Ventiladores de resfriamento redundantes • Porta serial
• Alta eficiência • Capacidades de relatório de eventos e
• Confiabilidade falhas
• Construção modular • Capacidades de micro CLP
• Supressores de surto • Teclado e exibição da mensagem em
• Circuito de controle com fibra óptica inglês
• Proteção de partida suave • Diagnóstico on-line
• Operação multimotor • Módulo de exibição digital
• Operação isenta de falhas • Diagnóstico avançado
• Operação multi-modos • Operação on-line enquanto sintonizando
• Funcionamento contínuo com subtensão • Comunicação industrial padrão
• Partida com motor girando • Frenagem de dupla freqüência
• Bypass de célula transparente • Auto-sintonia
• Ferramenta de interface com PC • Monitoração da entrada
• Verificação da célula de potência
• Backup de célula

Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados Introdução
1.4 Especificações 1
A Tabela 1-1 lista especificações elétricas e mecânicas comuns para todos os sistemas Perfect
Harmony padrão. Repare que as especificações do Perfect Harmony poderão ser alteradas sem
aviso prévio.
Tabela 1-1. Especificações Comuns para Sistemas Perfect Harmony Padrão
Item Descrição
Faixa de potências GEN II: Até 4.000Hp a 7.200V
GEN III: Até 3.000 Hp a 6.300V
Tensões de linha na 2.4kV, 3.0kV, 3.3kV, 3.4kV, 4.16kV, 4.8kV, 6.0kV, 6.6kV, 6.9kV,
entrada 7.2kV, 8.4kV, 10.0kV, 11.0kV, 12.0kV, 12.5kV, 13.2kV, 13.8kV e
22kV.
Tolerância da tensão de +10%, -5% da nominal com carga nominal (O acionamento
entrada dispara um alarme a +10%).
Fator de potência na 0.95 acima de 10% da carga nominal.
entrada
Tensões de linha na saída 2.4kV, 3.0kV, 3.3kV, 3.4kV, 4.16kV, 4.8kV, 6.0kV, 6.6kV, 6.9kV, e
7.2kV.
Flutuação da freqüência de ±0.5%
saída
Faixa de velocidade 0.5-330 Hz (dependente do motor).
Capacidade de sobrecarga Em função do tipo de célula instalada.
Faixa de tempo de 0.5 - 3.200 seg. (dependente da carga).
aceleração/desaceleração
Torque de saída 15-139 Hz torque nominal; 3-14 Hz e 140-330 Hz torque
reduzido.
Invólucro NEMA 1 ventilado, IP31.
Temperatura ambiente 0-40°C
Umidade 95% sem condensação.
Altitude Até 1000metros. Acima de 1000m requer repotenciação.
Contaminação por poeira <100 mícron @ 6.5 mg/pés cúbicos
Contaminação por gás <4 PPB haletos e sulfitos reativos
∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Componentes de Hardware
2
CAPÍTULO
2 COMPONENTES DE HARDWARE
2.1 Configuração de Hardware Estilo GEN II
A Figura 2-1 mostra um típico alinhamento em estilo GEN II no qual cada VFD normalmente
consiste de seis gabinetes. Esses gabinetes são:
• O gabinete de entrada de alimentação
• O gabinete transformador/ventilador
• O(s) gabinete(s) de células
• O gabinete de potência de saída
• O gabinete de controle
Pontos de Separação
Saída de Energia
Entrada de Energia
Gabinete do Transformador/Ventilador Gabinete de Células Gabinete de

Controle
Figura 2.1. Alinhamento Típico VFD GEN II do Perfect Harmony (Vistas Superior e Frontal).
Estes gabinetes são descritos nas seções seguintes.

Componentes de Hardware Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
2.1.1 Gabinete de Entrada de Energia

O gabinete de entrada de energia contém os terminais de entrada de média tensão para o
acionamento. Uma vista lateral do interior desse gabinete é mostrada na Figura 2-2
Frente Lado
Acesso do Cabo de
Força de Entrada do
Terra Cliente (Partes de
Cima e de Baixo)
L1 (R)
L1 (R)
L2 (S)
L2 (S) Conexões de
Alimentação de
L3 (T) Entrada do Cliente
L3 (T)
Acesso do Cabo de
Força de Entrada do
Terra Cliente (Partes de
Cima e de Baixo)
Figura 2-2 Gabinete típico da entrada de alimentação

(Vistas Frontal, Porta Removida e Lateral)
2.1.2 Seção dos Ventiladores

A seção dos ventiladores contém os ventiladores de resfriamento e motores associados. Esta seção
fica acima do Gabinete do Transformador, como se vê na Figura 2-3. O ar ambiente da sala entra
no(s) gabinete(s) de célula através dos respiradouros de entrada de ar. Esse ar passa sobre as células
para resfriá-las, depois atravessa o transformador (no gabinete do transformador) e é finalmente
aspirado para dentro da seção de ventiladores onde é expelido através da parte de cima do gabinete.
Atenção! Durante a operação, o nível de pressão ponderada de som nominal pode ultrapassar
70 dB a uma distância de 1 metro do acionamento.

2
2.1.3 Gabinete do Transformador
O gabinete do transformador contém o transformador alternador de fase de entrada e supressão de
surto que fornece tensões trifásicas para as células de saída (veja a Figura 2-3). O secundário do
transformador possui pontos de conexão para os cabos das várias células (veja Figura 2-3 e Figura
2-4). A supressão de surto também é fornecida nesse gabinete.
Ventiladores de Pressão Negativa
Fiação de
Baixa Tensão
Conexões Primárias de
Entrada c/ Supressores de
Surto
Taps:
+5%, 0%, -5%
Tubos de
Elevação da Cabos de Células do Gabinete de Células (3
Empilhadeira condutores por célula) são conectados aqui em
vários locais de derivação marcadas tanto nas
conexões do transformador secundário quanto
nos cabos de células.
Figura 2-3 Gabinete do Ventilador/Gabinete do Transformador Típico (Frente e Lateral)

2
2.1.4 Gabinete(s) das Célula(s)
O gabinete das células (mostrado na Figura 2-4) contém de 3 a 6 células por fase de saída
(possivelmente incluindo uma opção de célula redundante.). A tensão de cada fase de saída é a soma
em série das tensões das células horizontais. Cada célula pode ser desconectada e removida do
gabinete desconectando a potência de entrada trifásica, as duas conexões de saída, o cabo de fibra
óptica e um parafuso de retenção. Todas as células são elétrica e mecanicamente idênticas, portanto
são intercambiáveis. Cada célula contém suas próprias placas de controle que se comunicam com o
sistema por uma conexão isolada usando cabos de fibra óptica.
Trilhos onde as células são

montadas (dois por célula)
Parafuso de retenção
Cabos de entrada das células ao para travar as células ao
transformador são conectados a TAPs gabinete
marcados no secundário do transformador
durante a instalação.
Figura 2-4 Gabinete de Célula Típico (Vistas Frontais sem Portas)

2.1.5 Especificações da Célula GEN II

O sistema de acionamentos CA Perfect Harmony Gen II da ROBICON é ofertado em 3
tamanhos de célula básicos de 460VCA e 3 tamanhos básicos de 690VCA, (Conforme a corrente
nominal), agrupados para oferecer tensões operacionais de saída de 2.400VCA (três células
460VCA em série), 3.300VCA (quatro células 460VCA em série), 4.160VCA (cinco células
460VCA em série), ou 4.800VCA (seis 460VCA em série). As Tabelas 2-1, 2-2, 2-3 e 2-4
apresentadas abaixo mostram as especificações básicas associadas a todas as combinações das
células 460VCA.
O sistema Gen II Perfect Harmony também está disponível com três tamanhos de célula
adicionais (690VCA) para aplicações de tensão mais alta. Estas células de alta tensão estão
agrupadas para oferecer tensões operacionais de 6.000VCA (5 células em série, 15 no total) e
7.200VCA (6 células em série, 18 células no total). Consulte as Tabelas 2-5 e 2-6 para as
especificações das células de 6.000VCA e 7.200VCA.
NOTA: A corrente de saída nominal é função do tamanho da célula selecionada. A

* corrente de entrada nominal é função do tamanho do transformador associado a cada
potência do acionamento. Todas as especificações estão sujeitas a alteração sem
aviso prévio.
As células de potência estão localizadas no Gabinete das Células. Todas as células são elétrica e
mecanicamente idênticas, de modo que são intercambiáveis. Cada célula contém sua própria placa
de controle que se comunica com o sistema através de uma conexão de fibra óptica. Esta conexão é
a única ligação entre as células e o controle principal localizado na Seção de Controle, assim cada
célula está galvanicamente isolada do controle principal.
Uma fonte de tensão chaveada está localizada na Placa de Controle da Célula (ver Figura 2-5)
permitindo que a alimentação de controle origine-se das conexões secundárias trifásicas individuais
do transformador. Esta fonte de alimentação é totalmente operacional entre 380 e 800Vcc (células
de 460VCA) e 530Vcc e 1200Vcc (células de 690VCA).
O Gabinete de Controle contém placas de circuito impresso que fornecem o controle central do
sistema do acionamento Perfect Harmony. O Gabinete de Controle está física e eletricamente
isolado de toda a média tensão por medida de segurança.
O controle para cada célula de potência é feito através de uma conexão de comunicação de fibra
óptica entre o Sistema de Controle Principal e a Placa de Controle de Célula localizada dentro de
cada célula de potência.
As tabelas abaixo indicam informações sobre comprimento e peso para as diversas

configurações comuns do acionamento Perfect Harmony, com base em uma alimentação de entrada
de 60 Hz nas tensões listadas. Estas tabelas também incluem correntes de entrada e de saída, perdas
por calor (em BTUs/hora), requisitos mínimos de ventilação (em pés cúbicos por minuto [CFM] e
litros por segundo [lps]), além de informações sobre tamanho da célula. As informações de rodapé
de todas as tabelas aparecem no final da Tabela 2-5.
NOTA: Se a aplicação necessitar de uma freqüência de entrada de 50 Hz ou tensões

acima de 5 kV, os tamanhos e pesos podem aumentar.
*

2
Tabela 2-1 Especificações da Célula 2.400Vca, 3 Células em série, Total de 9 células (460VCA)
Hp1 Amps de Amps de Perdas4 Ventilação5 Comprimento6 Peso7 Tam.8
Entrada2 Saída3
1250 272 330 125,000 10,000 (4720) 210 11,400 4B
1750 381 440 180,000 10,000 (4720) 234 14,300 5C
2250 490 500 230,000 10,000 (4720) 234 17,200 5B
Tabela 2-2 Especificações de Célula 3.300Vca, 4 Células em série, Total de 12 células (460VCA)
Hp1 Amps de Amps de Perdas 4 Ventilação5 Comprimento6 Peso7 Tam.8
Entrada 2 Saída 3
2000 317 330 200,000 10,000 (4720) 234 17,000 4B
2500 396 440 250,000 10,000 (4720) 270 18,000 5C
3000 476 500 300,000 10,000 (4720) 270 19,000 5B
Hp1 Amps de Amps de Perdas 4 Ventilação5 Comprimento
6
Peso7 Tam.8
Entrada 2 Saída 3
2500 314 330 250,000 10,000 (4720) 270 19,200 4B
3000 377 440 300,000 10,000 (4720) 324 21,900 5C
3500 440 500 360,000 13,200 (6230) 324 24,500 5B

Entrada 2 Saída 3
2500 272 330 250,000 10,000 (4720) 294 18,600 4B
3500 381 440 350,000 13,200 (6230) 348 24,500 5C
4000 436 500 400,000 13,200 (6230) 348 26,000 5B
Tabela 2-5 Especificações da Célula 6.000Vca, 5 Células em série, Total de 15células (690VCA)

Entrada 2 Saída 3
2250 196 220 230,000 10,000 (4720) 258 22,000 3I
3000 261 300 300,000 10,000 (4720) 324 24,500 4I(300H)
4000 348 360 400,000 13,200 (6230) 324 28,500 360H

Entrada 2 Saída 3
2500 198 220 230,000 10,000 (4720) 294 23,100 3I
3500 277 300 360,000 13,200 (6230) 348 28,500 4I(300H)
4000 317 360 400,000 13,200 (6230) 348 30,000 360H

2
NOTAS:
1
A potência nominal do motor não pode exceder a potência nominal do acionamento.
2
A corrente de entrada nominal do acionamento (em Amps) é a corrente nominal do transformador.
3
Corrente de saída nominal do acionamento (em Amps) é a corrente máxima da célula.
4
As perdas em BTU/hr são baseadas em perda de 3 kW a cada 100 Hp.
5
Requisitos mínimos de ventilação são apresentados em CFM (lps entre parênteses).
6
Representa a disposição mínima. Comprimento em polegadas (centímetros entre parênteses), sujeito à
alteração.
7
Representa o peso mínimo estimado em libras (kg entre parênteses) sujeito à alteração.
8
Os tamanhos das células para cada potência são baseados em motores com eficiência ≥ 95% e
fator de potência ≥ 85%.

2
LED “Tensão Conexão do Elo Placa de Controle da
insegura” de de Fibra Óptica Célula
Tensão do
Barramento
F11 F12 F13
Vista Frontal | Lnk. ON Vista Lateral

| Q1
| Q2
| Q3
Entrada de | Q4
| Desvio
Placa de driver dos
energia da | Falha na Célula IGBTs
Célula
Vista Ampliada
T1 dos LEDs de
Diagnóstico
Figura 2-5 Célula Típica de Múltiplos Gabinetes Harmony (Vistas Frontal, Lateral e Inferior)
* NOTA: O LED de Tensão do Barramento CC mencionado na Figura 2-5 permanece

iluminado até que a tensão no barramento CC caia abaixo de 50 VCC.

2
2.1.6 Gabinete de Controle / Gabinete de Saída de Energia
O gabinete de saída de energia contém as conexões de saída do acionamento para o motor. O
gabinete de saída (e gabinete de controle anexado) é ilustrado na Figura 2-6. O gabinete de controle
contém as placas de controle, módulos de entrada/saída opcionais, e conexões de controle do
cliente.
Figura 2-6 Gabinete de Saída e de Controle Típicos (Vistas de Superior, Frontal, e Lateral)

2.2 Configuração de Hardware Estilo GEN III

A Figura 2-7 mostra uma típica configuração do estilo GEN III na qual cada VFD
normalmente consiste de um único gabinete com múltiplas seções. Essas seções, descritas
abaixo, são:
• A seção do transformador
• A seção de E/S do cliente
• A seção de controle
• A seção de células

2
Ventiladores
Entradas de Ar
Único ponto de (Não Bloqueie)
Resfriamento
para Pequenas
Unidades
Seção do
Transformador
Seção de Fiação
de Controle do
Cliente e
Alimentação de
Controle
Seção de
Controle e de
Acesso ao
Gabinete da
Célula
Ventiladores
Redundantes
Seção do
Transformador
Seção de
Seção de Fiação de Controle e
Controle do Cliente Acesso à
e Alimentação de Seção de
Controle Células
Figura 2-7. VFDs Estilo GEN III Típicos.

2
2.2.1 Seção do Transformador
A seção do transformador do acionamento Perfect Harmony estilo GEN III contém o
transformador de potência de entrada. Os cabos de alimentação de entrada entram no acionamento
através desta seção, e os cabos de saída para o motor saem do acionamento por esta seção. O
cabeamento de potência de entrada e saída pode entrar ou sair do acionamento pela parte de cima ou
de baixo desta seção. Além do transformador de potência multisecundários, a seção do
transformador contém um ou mais ventiladores (na parte de cima do Gabinete) usado(s) para resfriar
o acionamento. Veja a Figura 2-8, Os principais componentes do transformador são ilustrados na
Figura 2-9 e descritos na Tabela 2-7.
Figura 2-8 Seção de Potência (Típica) de um Acionamento Perfect Harmony Estilo GEN III
* NOTA: Os cabos de entrada e de saída entram no gabinete pela parte de cima ou de baixo da
seção do transformador.

2
Tabela 2-7 Conexões de Campo e Principais Componentes na Seção do Transformador
Item Descrição
L1, L2, L3 Terminais de entrada de energia
T1, T2, T3 Terminais de saída de energia
T1 Transformador de potência multisecundários
T5 Transformador de controle
F24-F35 Fusíveis de controle
F21, F22 Fusíveis do ventilador
F4, F5 Fusíveis
BM1-BM5 Acionador de motor do ventilador
CDS1 Chave de desconexão da alimentação de controle
RA1-RA4, RB1-RB4, RC1-RC4 Resistores de feedback da tensão de entrada e saída
CT4, CT5 Transformadores de corrente de saída
TB-120-CUS Borne de terminais das conexões do usuário
METERING Borne de terminais de medição
TB-ELV Borne de terminais de baixa tensão (sinais de 4-
20mA, etc.)

Figura 2-9 Conexões de campo e componentes principais na seção do transformador GEN III

2.2.2 Seção de E/S do usuário

A seção de E/S do usuário do acionamento Perfect Harmony estilo GEN III contém blocos de
terminais para conexões da fiação de controle pelo cliente, conexões de alimentação de controle, e o
painel de controle do ventilador. Monitores de motores e medidores de qualidade de potência
(PQMs) opcionais são montados nessa seção se forem encomendados com o acionamento. Veja a
Figura 2-10.
NOTA: Consulte os desenhos de sistema “como construído” que são enviados com o
acionamento para obter informações sobre conexões específicas das E/S do usuário *
Ventilador
Seção de
E/S do
Usuário
Figura 2-10 Seção de E/S do usuário (típica) de um acionamento Perfect Harmony,GEN-III

2
2.2.3 Seções das células e do controle (Especificações de célula GEN III)
A seção de controle é uma seção articulada que se abre para dar acesso à seção das células. A
seção de controle contém os componentes de controle principais. A seção de células contém células
de potência e até três ventiladores montados no topo do gabinete.
O sistema de inversor CA GEN III da Robicon é oferecido em 5 tamanhos básicos de células
(classificação atual), agrupados para fornecer tensões de saída de operação de 3300 VCA (3 células
em série), 4160 VCA (4 células em série), 4800 VCA (5 células em série), e 6600 VCA (6 células
em série). A Tabela 2-8 apresenta as especificações básicas associadas a todas as combinações de
células para os acionamentos Perfect Harmony GEN III.
NOTA: As correntes de saída nominais são uma função do tamanho da célula selecionada. As
* correntes nominais de entrada são uma função do tamanho do transformador associado a cada
potência nominal. Todas as especificações estão sujeitas a alteração sem aviso prévio.
Tabela 2-8 Detalhes de especificação das células

Células de Tensões Fase- Células no Gama de Tamanhos de Célula Disponíveis
Saída por Fase (VCA) Acionamento potências
Fase (Sem
Sobressalentes)
(Hp)
3 3.300 9 até 1500 70A, 100A, 140A, 200A, 260A

4 4.160 12 até 2000 70A, 100A, 140A, 200A, 260A
6 6.600 18 até 3000 70A, 100A, 140A, 200A, 260A
As células de saída individuais estão localizadas na Seção de Células. Todas as células são elétrica e
mecanicamente idênticas, portanto são intercambiáveis. Cada célula contém suas próprias placas de
controle, que se comunicam com o sistema por uma conexão de fibra óptica. Essa conexão é a única
conexão entre o Controle Principal localizado na Seção de Controle, de modo que cada célula é
isolada galvanicamente do controle principal. Veja a Figura 2-11.
Figura 2-11 Célula GEN III Típica

Seção de
Seção das Controle
Células (Parte de
Trás)
Figura 2-12 Seção de célula (típica) de um acionamento Perfect Harmony estilo GEN III
Uma fonte chaveada localizada na Placa Controle de Células/Amplificador de gatilhamento

permite que a potência de controle seja derivada das conexões secundárias trifásicas individuais do
transformador, de maneira que a seção de controle permanece galvanicamente isolada.
O Sistema de Controle contém placas de circuito impresso que fornecem o controle central do
sistema Perfect Harmony. A Seção de Controle está física e eletricamente isolada de qualquer média
tensão, por segurança.
O controle para cada uma das células de saída é fornecido através de laços de comunicação de
fibra óptica entre o Sistema de Controle Principal e a Placa de Controle de Célula/Amplificador de
Gatilhamento, localizada dentro de cada célula.
As tabelas abaixo dão informações sobre comprimento e peso para diversas configurações
comuns de unidades Perfect Harmony, supondo uma alimentação de 60 Hz. Caso a aplicação
necessite de alimentação em 50 Hz ou de potências não listadas,os tamanhos e pesos podem
aumentar.
NOTA: As informações de ventilação (em CFM) e informações sobre perdas (em BTUs)
dadas nas seguintes tabelas representam as piores condições. Os valores reais podem variar *
baseado na carga e nos tamanhos de ventilador, células e transformador.

2
Tabela 2-9 Especificações da Célula de 3.300Vca: Total 9 células, 3 (630 VCA) células em série
Hp1 Amps Amps Perdas4 Ventilação5 Compri- Peso7 Tama
2 3 6
Entrada Saída mento -nho8
200 33 70 20.000 4.400 100 4.800 70
300 49 70 30.000 4.400 100 4.800 70
400 64 70 40.000 4.400 100 5.600 70
500 80 100 50.000 4.400 100 6.200 100
600 96 100 60.000 4.400 100 6.200 100
700 112 140 70.000 4.400 100 7.500 140
800 128 140 80.000 4.400 100 7.500 140
900 145 200 90.000 8.800 123 7.500 200
1000 162 200 100.000 8.800 123 8.000 200
1250 202 260 125.000 8.800 137 8.500 260
1500 242 260 150.000 8.800 137 9.000 260
Tabela 2-10 Especificações da célula de 4.160Vca: Total 12 células, 4 (630 VCA) células em série
2 3 6
300 38 70 30.000 4.400 100 5.100 70
400 51 70 40.000 4.400 100 5.100 70
500 63 70 50.000 4.400 100 5.800 70
600 75 100 60.000 4.400 100 6.600 100
700 89 100 70.000 4.400 100 6.600 100
800 101 140 80.000 4.400 100 7.700 140
900 114 140 90.000 4.400 100 7.700 140
1000 126 140 100.000 4.400 100 7.700 140
1250 160 200 125.000 8.800 137 9.500 200
1500 192 200 150.000 8.800 137 9.500 200
1750 224 260 175.000 8.800 137 10.000 260
2000 256 260 200.000 8.800 137 11.000 260
Tabela 2-11 Especificações de célula de 6.600 Vca: Total 18 células, 6 (630 VCA) células em série
2 3 6
600 48 70 60.000 8.800 137 7.700 70
700 56 70 70.000 8.800 137 9.000 70
800 64 70 80.000 8.800 137 9.000 70
900 72 100 90.000 8.800 137 9.000 100
1000 80 100 100.000 8.800 137 10.400 100
1250 100 100 125.000 8.800 137 10.400 100
1500 120 140 150.000 8.800 137 12.300 140
1750 140 140 175.000 8.800 137 12.300 140
1750 141 200 175.000 13.200 172 12.500 200
2000 162 200 200.000 13.200 192 13.000 200
2250 182 200 225.000 13.200 192 13.000 200
2500 202 260 250.000 13.200 192 13.500 260
2750 222 260 275.000 13.200 192 14.000 260
3000 242 260 300.000 13.200 192 14.000 260

2
NOTAS:
1
A potência nominal de placa do motor não pode ultrapassar a potência nominal do acionamento.
2
A corrente nominal de entrada do acionamento (em Amps) é a corrente nominal do transformador.
3
A corrente nominal de saída do acionamento (em Amps) é a corrente máxima da célula.
4
Perdas são dadas em BTU/hr e são baseadas numa perda de 3 kW a cada 100 hp.
5
As exigências mínimas de ventilação são dadas em CFM (Ips em parênteses).
6
Representa o comprimento mínimo em polegadas (centímetros em parênteses), sujeito a mudanças.
7
Representa o peso mínimo estimado em libras (kg em parênteses), sujeito a mudanças.
8
Os tamanhos de células para cada potência são baseados em motores com eficiência ≥ 95% e fator de
potência ≥ 85% .
Os diagramas elétricos básicos para todos os sistemas do acionamento Perfect Harmony são
semelhantes. Dependendo das tensões de operação, diferentes quantidades de células de saída são
operadas em série para desenvolver a tensão de operação de saída exigida (veja as tabelas
anteriores).
2.2.4 Opção de Bypass de Célula
Como opção, cada célula do sistema pode ser equipada com um contator de bypass. Esse
contator será automaticamente energizado pelo controle principal do VFD se o funcionamento da
célula associada falhar. Quando o contator estiver energizado, a célula defeituosa não fará mais
parte do sistema eletricamente, o que permitirá ao VFD reiniciar a operação.
Sempre que uma célula falhar e for bypassada, o controle automaticamente fará uma
compensação (deslocando o ponto neutro) para que a tensão do motor continue equilibrada. Para
compensar a perda de tensão, sistemas com até 5 células por fase podem ser equipados (como
opção) com uma célula extra por fase. As 3 células sobressalentes então compensam a perda de
tensão. Se células sobressalentes não estiverem instaladas, o VFD irá operar a uma tensão máxima
ligeiramente mais baixa, mas ainda fornecerá a corrente nominal total.
2.3 O Sistema de Controle de Célula

Todas as células do Perfect Harmony são controladas da mesma maneira. A placa de controle de
célula/amplificador de gatilhamento reside dentro da célula de potência e aceita toda a comunicação
com o modulador digital no gabinete de controle através de conexões de fibra óptica.
A energia de alimentação do sistema de controle para todas as placas das células é fornecida a
partir de uma fonte chaveada de alimentação localizada na placa de controle de célula/amplificador
de gatilhamento.

Figura 2-13 Diagrama de conexão típico para um sistema de 18 células de 6.6KV

2
2.4 O Sistema de Controle Principal
O controle principal dentro do gabinete de controle consiste de um chassi e diversas placas de

controle (veja a Figura 2-14). O chassi recebe energia de uma fonte de energia individual. O
coração do controle é a placa microprocessadora, esta placa é a placa mestre do barramento da placa
mãe e controla a operação de todas as placas do sistema.
A placa microprocessadora contém a memória flash, a qual pode ser retirada da placa
microprocessadora. Se, por qualquer motivo, a placa microprocessadora precisar ser substituída, a
memória flash tem todas as informações específicas de parâmetros e o programa do sistema para o
VFD e portanto, permite que a placa microprocessadora seja substituída sem a necessidade de
reprogramar o acionamento.
NOTA!! Se a Placa Microprocessadora for substituída, a memória flash deve ser transferida
para a nova placa. Veja a Erro! Fonte de referência não encontrada.. *
A placa de interface do sistema recebe os sinais de realimentação de entrada e saída do
acionamento e os envia à placa de conversão analógica para digital. Esta faz a conversão a
intervalos especificados e envia amostras digitais dos sinais de realimentação para a placa
microprocessadora. A placa microprocessadora então calcula o conjunto seguinte de valores a serem
enviados ao modulador digital e os envia. O modulador digital então determina os comandos de
comutação para cada célula e compila uma mensagem com esse comando para cada célula. Essas
mensagens são enviadas por meio das placas de interface de fibra óptica. Veja a Figura 2-14
Note que o número de placas de interface de fibra óptica e de canais de fibra óptica varia,
dependendo do número de células no acionamento.
A Figura 2-14 também mostra uma placa de comunicação. Esta placa fornece uma interface direta a
uma rede Modbus e permite que placas de adaptação de rede para vários outros protocolos de redes
industriais sejam conectadas ao controle do acionamento. Um esquema típico do controle principal é
mostrado na Figura 2-16

2
Cabo de Fibra
Óptica para a Placa moduladora
placa de bypass
Placas de Interface de fibra óptica
Placa de comunicação
Placa de interface do sistema

Placa Analógico para Digital
Placa microprocessadora
Cabos de Fibra Ótica para Células
Conexão da
fonte de
alimentação
Figura 2-14 Sistema de controle principal

MemóriaFlash
Figura 2-15 Localização da memória Flash na placa microprocessadora

Transformador
T1 Cell
Especial com 18 A1
Secundários Isolados
(9 para 3300 VAC) Cell
B1 Keypad
Cell
C1
Cell
A2
Cell Placa de
B2 Interface
Tensão de
de Fibra
alimentação AC
Cell Ótica
Trifásica
(Qualquer C2
tensão)
Cell
A3
Cell
B3 Placa
Microprocessadora
Cell
C3
Cell
A4
Cell
B4
Cell Placa
C4 Moduladora E/S
Input Voltage and Digital WAGO
Current Feedback
Cell
A5
Cell
B5
Placa
Placa de Analógico
Cell Interface para Digital
C5 de Fibra
Cell Ótica e
A6 Placa de
Interface do
Cell Sistema
B6
Cell
C6 Circuitos
Condicionadores
Atenuador de
Tensão
Motor de
Indução
Figura 2-16 Circuito de Potência Típico do Perfect Harmony

2.5 O Circuito de Potência

O esquema básico de potência para um sistema de 18 células (4160VCA) é mostrado na Figura
2-16. Além da informação de operação direta recebida de cada célula pelo sistema de fibra óptica, a
tensão de entrada, tensão de saída, e a corrente também são diretamente monitoradas. A informação
sobre a tensão de entrada e saída é fornecida às placas de controle por um sistema de atenuação
consistindo de um divisor de tensão resistivo e um varistor.
Dois sensores de efeito Hall colocados nas fases de saída B e C visualizam a corrente de saída
do motor. Os dois TCs colocados nas fases de entrada B e C visualizam a corrente de entrada. Os
valores de polaridade e da resistência de carga devem ser sempre mantidos.
Cada secundário do transformador de força T1 serve apenas a uma célula. Cada célula recebe
informações de modulação através do sistema de fibra óptica de forma a desenvolver a tensão de
saída, e a freqüência, requeridas pela carga. Ao contrário de sistemas PWM padrão, a tensão
aplicada aos condutores do motor é desenvolvida em diversos pequenos passos ao invés de alguns
poucos passos maiores. Isto oferece duas vantagens distintas: o esforço de tensão (Dv/dt) nos
condutores do motor é consideravelmente reduzido e a qualidade da corrente no motor é
consideravelmente melhorada.
PERIGO—Perigo Elétrico! Ainda que cada célula não desenvolva mais do que 690 VCA, a
tensão para a terra pode chegar à capacidade nominal de saída.
Uma vez que cada célula é alimentada a partir de T1 com vários graus de deslocamento de fase
(ver Figura 2-16), a distorção da corrente do acionamento é drasticamente reduzida. O fator de
potência de entrada é sempre mantido acima de 0.94 atrasado.
Cada célula do acionamento Perfect Harmony dentro de um sistema específico é idêntica (ver
Figura 2-17). Versões maiores e menores das células de potência diferem quanto a tamanho,
quantidade de diodos de entrada, capacitores de filtro e IBGTs.
Cada célula deve conter no mínimo uma placa de controle da célula e uma placa do amplificador de
gatilhamento dos IGBTs. A placa de controle da célula executa toda a comunicação e controle para
cada célula.

2
2.5.1 Monitoramento da Qualidade da Energia na Entrada.
As correntes e tensões na entrada do transformador do acionamento, T1, também são medidas e
processadas continuamente pelo sistema de controle. Informações como eficiência, fator de
potência, e harmônicas estão disponíveis ao usuário através do programa Tool-Suite, do protocolo
de comunicação serial e alguns pelo teclado. O monitoramento da entrada também protege contra
falhas no secundário do transformador T1 que não podem ser vistas pelo relé de proteção primária.
Assim sendo é muito importante que o disjuntor de distribuição de média tensão de entrada do
acionamento, caso não tenha sido fornecido juntamente com o inversor, seja intertravado com
relação ao sistema de controle de forma que a média tensão na entrada possa ser interrompida no
caso de uma eventual falha.
Um contato NA + NF 250VCA/300VCC é fornecido como padrão junto a cada acionamento
para disparar o disjuntor ou contator de média tensão de entrada do acionamento. Este contator é
chamado de "TRIP INPUT MEDIUM VOLTAGE" e muda de estado sempre que a tensão de
alimentação de entrada do acionamento ou o fator de potência na entrada estiverem fora das
condições operacionais normais. Este contato deve ser integrado com o disjuntor de entrada para
desativar a média tensão de entrada do acionamento no caso de uma eventual falha no secundário do
transformador T1.
PERIGO!! Este contato deve ser integrado com o disjuntor de entrada para desativar a
média tensão de entrada do acionamento no caso de uma eventual falha no secundário
do transformador.

SAÍDA DA
CÉLULA
CONTATOR DE
ÓPTICA DE E PARA
SINAIS DE FIBRA
O CONTROLE
BYPASS
MESTRE
CONTROLE LOCAL
SECUNDÁRIO
TRANSFORM
ENTRADA
ADOR DE
DO
DO
Figura 2-17 Diagrama típico de célula de potência
∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Teclado e Visor
CAPITULO 3
3 O TECLADO E O VISOR
3.1. Introdução
O sistema de menus é um programa de software que permite aos operadores navegar através de
estruturas hierárquicas (menus) contendo itens de menus relacionados. Os itens do menu incluem
parâmetros, listas de múltipla escolha, funções e submenus (menus “aninhados”). Estes itens de
menu permitem ao operador configurar o acionamento conforme suas necessidades particulares.
É importante entender o mecanismo através do qual opera o sistema de menus. Este mecanismo
é o teclado do painel frontal e o visor. O visor é um LCD de 2 linhas de 24 caracteres cada, com
iluminação de fundo. O teclado contém teclas numéricas para introdução de dados e teclas seta para
percorrer a estrutura do menu do acionamento Perfect Harmony.
O teclado tem teclas de atalho para as funções de: reset de falhas, modo automático, partida
manual e parada manual. Há três LEDs indicadores (power on, fault / alarm status, e run) no teclado
padrão.
Normalmente, o teclado/visor é montado permanentemente no acionamento Entretanto, para

operação normal, o módulo teclado/visor não necessita estar conectado. Com a energia removida, o
módulo teclado/visor pode ser conectado como um módulo externo somente para configuração e
diagnóstico. Isto pode ser feito para proporcionar uma segurança maior com relação à modificação
de parâmetros.
O sistema Perfect Harmony fornece um sistema de segurança totalmente programável e de

múltiplos níveis que garante recursos de acesso e modificação do menu somente por pessoal
autorizado. Um parâmetro chave, o qual pode ser acionado por uma chave de trava física ou por
software no SOP (Programa Operacional do Sistema), pode prevenir quaisquer modificações nos
parâmetros.
3.2. O Teclado
CUIDADO: Não remova ou conecte o teclado quando o acionamento

estiver ligado
A série Perfect Harmony contém um teclado/visor amigável. Essa interface está localizada na
parte frontal do Gabinete de Controle do acionamento Perfect Harmony. A Interface de teclado e
visor é mostrada na Figura 3-1.
A Interface de teclado e visor é usada para acessar os parâmetros e funções de controle do

acionamento Perfect Harmony. Os parâmetros são organizados em grupos lógicos usando uma
estrutura de menu. Para visualizar ou editar parâmetros, o operador deve percorrer a estrutura do
menu até os parâmetros desejados. Isto é feito usando-se seqüências de teclas especiais. Um resumo
dessas seqüências de teclas será fornecido mais adiante neste capítulo.
A tecla [SHIFT] (que é usada em conjunto com as 10 teclas numéricas e com a tecla [ENTER])
é capaz de acessar 9 menus comuns de sistema, uma função de ajuda no visor e uma tecla
[CANCEL]. O teclado é usado para navegar através do sistema de menus, ativar funções de
controle, reset (reinicialização) do sistema após ocorrências de falhas, editar valores de parâmetros,
introduzir códigos de acesso de segurança e colocar o sistema em modo automático, manual ou parar
(auto/manual/desligado).

Teclado e Visor Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
Aceso (Vermelho) Aceso (Vermelho) em caso Ligado (Vermelho)

quando a tensão de de falha, pisca (Vermelho) quando o
controle estiver sendo em caso de alarme acionamento estiver
fornecida funcionando
Indicadores
de status
(LEDs
Vermelhos)
ROBICON Harmony
Version #.## Date
Display (2 Linhas
× 24 Caracteres)
Modos de Operação:
• Automático Teclado
• Partida Manual
• Parada Manual
Figura 3-1. A interface de teclado e visor da série Perfect Harmony
NOTA: Os valores dos parâmetros são armazenados em um Flash Disk - uma área de
* memória não volátil. Quando o valor de um parâmetro for alterado, o novo valor é
armazenado internamente. Mesmo após uma falta de energia, o valor permanece intacto e
pode ser acessado.
O teclado padrão Perfect Harmony contém 20 teclas. Cada uma destas teclas possui pelo menos
uma função associada. Algumas teclas são usadas para 2 ou mais funções. As seções seguintes
fornecem descrições e usos para cada uma das teclas, dos LEDs indicadores e do visor.
3.2.1. Botão de reset de falha e LED indicador
A tecla [FAULT RESET] está localizada no canto superior esquerdo do teclado e é utilizada
para duas funções. A primeira consiste em limpar indicações de condições de erro que possam
ocorrer no sistema Perfect Harmony. A segunda consiste em reconhecer as condições de alarme que
possam ocorrer no sistema. Falhas referem-se a erros fatais que foram detectados tanto no software
como no hardware, e que impedem o funcionamento do acionamento. Alarmes referem-se a erros
não fatais que foram detectados no hardware e no software e, como tais, não impedem o
funcionamento do acionamento. Entretanto, condições de alarme ignoradas podem levar a falhas
fatais. A condição atual de falha do acionamento é mostrada pelo indicador de falha localizado
acima do visor (ver Figura 3-1).
O LED de falha pode estar piscando, continuamente ligado ou continuamente desligado.
Um LED de falha piscando significa que um alarme ou está ativo ou ainda não foi reconhecido
(reset de falha ainda não foi pressionado). Um LED de falha continuamente ligado significa que
ocorreu uma falha fatal e o acionamento não pode operar. A Tabela 3-1 detalha todas as condições
do LED de falha.

Tabela 3-1 Condições do LED de falha 3

Condição do Visor Condição de Condição de Alarme
LED de falha falha alarme reconhecido ou
reset de falha
Piscando Alterna entre o
nome do alarme e N/A Ativo Não
o visor normal
Piscando* Alterna entre o
nome do alarme e N/A Limpo (Resetado) Não
o visor normal
Piscando Nada N/A Ativo Sim
Piscando Alterna entre o
nome do alarme e
o visor normal, N/A Múltiplos alarmes Não
próximo alarme, ativos
visor normal, etc.
Continuamente Nome da falha Ativa N/A Não
ligado
Continuamente Nome da falha ** Multiplas falhas N/A Não
ligado
* Depois que uma condição de alarme é resolvida, o LED de falha continua a piscar até que o alarme
seja reconhecido, pressionando a tecla de reset de falha.
** Use as teclas seta para cima e seta para baixo para navegar pela lista de falhas ativas.
NOTA: Se uma condição de alarme ocorre antes ou durante uma condição de falha, o LED e o
* visor não indicarão a presença de um alarme até que a condição de falha seja resolvida e resetada.
As condições de alarme são armazenadas no registro de falhas/alarmes.
Quando ocorre uma condição de falha, o LED indicador de falha (vermelho) mantém-se aceso.
Para resetar o sistema:
1. Determinar a causa da falha (ver o visor ou verificar o registro de falhas/alarmes).

2. Corrigir as condições que possam ter causado a falha.
3. Fazer o reset do sistema pressionado a tecla [FAULT RESET].
Quando não há condições de falha e, houver alarme, o indicador de falha piscará em vermelho.
Para reconhecer as condições de alarme, o operador deverá:
1. Determinar a causa do alarme (ver o visor ou verificar o registro de falhas/ alarmes).

2. Corrigir as condições que possam ter causado o alarme, se for o caso.
3. Reconhecer o alarme, pressionando a tecla [FAULT RESET] no teclado. Tomar conhecimento
de um alarme fará com que ele não seja mais exibido no visor, entretanto, enquanto existir
qualquer condição de alarme, o LED indicador de falha piscará em vermelho.
4. Se houverem ambos, falhas e alarmes, pressione a tecla [FAULT RESET] duas vezes para
resetar primeiramente a falha e então reconhecer o alarme.
3.2.2. Tecla Automatic

A tecla [AUTOMATIC] é uma tecla programável localizada abaixo da tecla [FAULT RESET]
no teclado, e pode ser usada via SOP, para colocar o acionamento Perfect Harmony no modo
automático. Neste modo, a configuração padrão para a referência de velocidade do acionamento é
obtida a partir da entrada de 4-20 mA e através dos parâmetros do perfil de velocidade localizados
no menu do perfil de velocidade (4000).

3 NOTA: O modo Automático pode ser personalizado para atender as necessidades particulares da
*
aplicação, modificando os parâmetros apropriados de E/S através do teclado e da interface do visor.
A modificação do programa padrão do sistema Perfect Harmony também é uma opção viável,
embora exija um conhecimento do formato do programa de sistema, do processo de compilação e
das técnicas de download.
3.2.3. Tecla de Parada Manual
A tecla [MANUAL STOP] é uma tecla programável a qual pode ser usada, via SOP, para
colocar o Perfect Harmony no modo de parada. O modo de parada desliga o acionamento de
maneira controlada, independente do seu estado atual (manual, remoto ou automático).
NOTA: A modificação do programa padrão do sistema do Perfect Harmony requer o

conhecimento do formato do programa de sistema, do processo de compilação e das técnicas *
de download.
3.2.4. Tecla de Partida Manual
A tecla [MANUAL START] é uma tecla programável localizada abaixo da tecla
[AUTOMATIC] no lado esquerdo do teclado e pode ser usada via SOP, para colocar o sistema
Perfect Harmony no modo de controle manual.
Existem duas variedades de modo de controle: local e remoto. Estas variedades se distinguem
pela fonte da demanda de velocidade. A fonte da demanda de velocidade, assim como a operação do
acionamento via as diversas interfaces com o cliente, são completamente configuráveis através do
SOP (ou programa do sistema). Detalhes de programação do SOP estão cobertos no Capítulo 8. Um
exemplo, o qual será referido no restante do capítulo, está ilustrado na Figura 3-2.
Modo manual local ativado pressionando a

tecla Partida Manual no teclado e
configurando a demanda de velocidade
Teclado Perfect Harmony usando as setas para cima e para baixo.
Demanda de
Velocidade
PARTIDA configuração
MANUAL
Manual por
teclas de seta
Saída do
Inversor
Entrada Digital Remota para o
(Lógica 120 VCA) Motor
Perfect
Entrada Pot Harmony
Dedicada
Modo Remoto manual é ativado

pressionando momentâneamente a
entrada e configurando demanda de
velocidade usando o potenciômetro
remoto.
Figura 3-2. Exemplo de dois modos de controle programados
3.2.5. As Teclas 0-9

As teclas numéricas estão localizadas centralmente no teclado do sistema Perfect Harmony.
Estas 10 teclas (numeradas de 0 até 9) fornecem as seguintes funções:
• Entrada dos códigos de acesso de segurança.

• Acesso de menu rápido (Acesso direto a 10 menus básicos conforme nomes designados de 3
menu [em texto verde acima de cada tecla numérica]).
• Acesso direto a todos os menus, submenus,parâmetros e listas de multipla escolha (com
segurança apropriada) baseado no número de identificação dos parâmetros.
• Capacidade para alterar os valores dos parâmetros.
Uma função das teclas numéricas do teclado do Perfect Harmony é introduzir o código de
acesso de segurança de 4 dígitos. O código de segurança consiste de qualquer combinação dos
dígitos de 0 até 9 e dos dígitos hexadecimais “A” até “F”.
NOTA: O Hexadecimal (ou hex) é um método de representação de números usando-se a base

16 (dígitos 0-9, A, B, C, D, E e F) em lugar da mais comum base 10 (dígitos 0-9). Os dígitos
Hex de “A” até “F” podem ser introduzidos a partir do teclado pressionando-se a tecla [Shift] *
seguida dos números de [1] até [6], respectivamente. Os dígitos hexadecimais também podem
ser usados para alterar os parâmetros que usam o formato hexadecimal. As teclas necessárias
para introduzir os valores hex de “A” até “F” estão relacionadas na Tabela 3-2. Os
equivalentes decimais também estão relacionados.
Outra função das teclas numéricas é o recurso menu rápido. O menu rápido permite ao operador
acessar 10 menus comuns do sistema usando as teclas numéricas pré-programadas. Cada uma das
teclas numéricas possui um nome de menu associado impresso em verde (no topo de cada tecla
numérica). Para acessar um destes 10 menus, o operador usa a tecla [Shift] seguida da tecla
numérica apropriada (por ex., [Shift]+[1] para acessar o menu do Motor, [Shift]+[2] para acessar o
menu do Acionamento, etc.). Ver Figura 3-3.

3 Tabela 3-2. Designação de dígitos hexadecimais no teclado Perfect Harmony
Combinação de teclas Valor Equivalente

Hexadecimal decimal
A 10
B 11
C 12
D 13
E 14
F 15
Número para Introduzir

Nome do Menu Rápido (Usar
Valores de Parâmetros, MOTOR com a Tecla Shift na tela de
Código de Segurança ou
Números de Menu
1 medição Padrão.
Figura 3-3. Anatomia de uma Tecla Numérica
Além do recurso de menu de velocidade, está disponível um segundo recurso de acesso ao

menu para todos os outros menus do sistema Perfect Harmony. O recurso do menu velocidade está
disponível apenas a partir da tela de medição padrão. A característica de entrada hexadecimal fica
disponível apenas durante a entrada do código de segurança. Por isso, os resultados da combinação
das teclas [SHIFT]+[1] até [SHIFT]+[6] dependem do contexto em que são usadas. Essa segunda
característica de acesso não só pode ser utilizada nos menus, como também para acessar um
determinado parâmetro diretamente, ou escolher de uma lista.. Enquanto este segundo método exige
mais toques no teclado para acessar os menus desejados, o operador pode obter acesso a todos os
menus aprovados pela segurança em lugar dos somente 10 menus mais comuns. Acessar os menus
desta forma exige que o operador conheça o número do menu associado com o menu desejado . Este
número de menu pode ser um número de um, dois, três ou quatro dígitos. Para acessar um menu
usando seu número de identificação, pressionar a tecla [SHIFT] seguida da tecla de seta para a
direita [Ö]. O visor solicita ao operador o número do menu desejado. Usando as teclas numéricas no
teclado, o operador introduz o número do menu desejado e então pressiona a tecla [ENTER]. Se o

número for um número de menu válido e o nível de segurança atual permitir o acesso a esse menu, 3
então o menu desejado será mostrado. Ver Figura 3-4..
NOTA: Qualquer menu, parâmetro ou lista de multipla escolha, pode ser acessada através do
*
número de identificação (ID). Para isso, pressione [SHIFT]+ [Ö]. O visor indicará “Enter
Param ID:”. Basta informar o número de identificação (ID) do item para o qual você deseja ir
e pressionar [ENTER].
NOTA: O número de identificação (ID) do menu, parâmetro ou lista de múltipla escolha pode
* ser encontrado nas Tabelas apresentadas adiante, ainda neste capítulo ou relacionadas no visor
entre parênteses ( ) quando o item está sendo exibido.
Se o operador solicitar acesso a um número de menu com um nível de segurança mais elevado que
o atual, o acionamento solicitará ao operador o código de nível de segurança adequado.
Finalmente, as teclas numéricas também podem ser usadas para alterar o valor dos parâmetros do
sistema. Uma vez selecionado um parâmetro para modificação, o dígito mais à esquerda do valor do
parâmetro é sublinhado e chamado de dígito ativo. O dígito ativo pode ser alterado pressionando-se
uma tecla numérica. Este método avança automaticamente o sublinhado para o próximo dígito à
direita. O operador continua pressionando teclas numéricas até que o valor desejado seja mostrado.
A tecla [Enter] é usada para aceitar o novo valor.
* NOTA: Ao editar valores de Parâmetros, certifique-se de preencher campos de dígitos

significativos com zeros onde apropriado. Por exemplo, para alterar o valor de um Parâmetro
de 4 dígitos de 1234 para 975, o operador deve digitar 0975.
Primeiro, pressione a
Ö
tecla Shift e então a
SHIFT
seta para a direita. Finalmente, pressionar Enter.
“Enter Param ID:” é Se a ID do menu for válida e o
MOTOR DRIVE STAB nível de acesso de segurança
mostrado. 1 2 3
for apropriado, o nome do
menu selecionado será
Speed Parameter AUTO MAIN LOGS mostrado (com o número do
4 5 6
Enter Param ID: menu correspondente entre
parênteses).
DRV PRO METER COMM.
Depois, introduzir o número do menu 7 8 9 CANCE
L
a ser acessado usando as teclas ENTER
numéricas do teclado. HELP
0
Figura 3-4. Acessando Menus Usando Números de Identificação (ID)
NOTA: No caso de parâmetros sinalizados (valores de Parâmetro que tanto podem ser
positivos quanto negativos), o primeiro dígito ativo é o sinal do valor. O sinal é trocado
usando-se as setas para cima [×] e para baixo [Ø] quando a posição na extremidade esquerda
* (sinal) do valor estiver sublinhada (ou seja., é o "dígito" ativo). Um “+” ou um “-” será
mostrado durante um processo de edição. Após o novo valor ser aceito (usando a tecla
[ENTER] ), valores positivos são mostrados sem o sinal "+". Valores negativos sempre
mostram "-", a não ser que o sinal negativo faça parte do nome do Parâmetro.

3 3.2.6. A Tecla Enter / Cancel

A tecla [ENTER] está localizada abaixo das teclas seta para cima e seta para baixo no lado
direito do teclado. Esta tecla é similar à tecla Return ou Enter em um teclado padrão. É usada para
escolher/aceitar uma seleção ou confirmar uma operação. Por exemplo, depois de localizar e mostrar
um parâmetro dentro da estrutura de menu do Perfect Harmony, o operador pode usar a tecla
[ENTER] para editar o valor do parâmetro. As funções usuais da tecla [ENTER] incluem:
• Selecionar um submenu
• Entrar em modo de edição para um valor selecionado de parâmetro
• Aceitar um novo valor de parâmetro depois da edição
Usando a tecla [SHIFT], a tecla [ENTER] pode ser usada com uma função de cancelar. A
função [CANCEL] é usada para abortar a operação atual ou para retornar ao menu anterior. As
funções comuns da tecla [CANCEL] incluem:
• Retornar ao menu anterior

• Rejeitar quaisquer modificações de um valor de parâmetro no modo editar.
3.2.7. Tecla de função Shift

A tecla [SHIFT] está localizada no canto inferior direito do teclado do sistema Perfect
Harmony. Esta tecla é usada para acessar um segundo conjunto de funções usando as teclas
existentes do teclado. As teclas do teclado que podem ser usadas com a tecla [SHIFT] possuem duas
indicações (uma no topo e outra na base da tecla). A função padrão (sem Shift) da tecla está
relacionada na metade inferior da tecla e possui um fundo branco. A função Shift da tecla está
mostrada no topo da tecla e possui um fundo verde (combinando com o fundo verde da tecla
[SHIFT] para identificar que são usados em conjunto).
Quando o Perfect Harmony solicita ao operador um valor numérico (por ex., durante a entrada
do código de acesso de segurança, modificação de parâmetro, etc.), a função da tecla [SHIFT] para
as teclas numéricas de 1 até 6 muda do acesso rápido aos menus, para a entrada dos números
hexadecimais de “A” até “F” respectivamente. Ver Tabela 3-1 na página 3-5 para mais informações.
NOTA: Não é necessário pressionar simultaneamente a tecla [SHIFT] e a tecla da função
*
desejada. O operador deve pressionar a tecla [SHIFT] primeiro e depois pressionar a tecla da
função desejada. Quando a tecla [SHIFT] é pressionada, a palavra SHIFT aparece no canto
inferior direito do visor (indicando que o Perfect Harmony está esperando que a segunda tecla
seja pressionada). Depois que uma tecla for pressionada, a palavra SHIFT é removida do
LCD. Ver Figura 3-5.
SHIFT
Figura 3-5. Localização do indicador de modo Shift no visor do Perfect Harmony
As funções usuais da tecla [SHIFT] incluem:
• Entrada de “menu rápido" ([SHIFT] mais a tecla de “menu rápido” adequada na tela de medição
padrão)
• Uso da a função [CANCEL] (sequência ([SHIFT] + [ENTER])
• Entrar valores hex “A” até “F” ([SHIFT] + [1] até [SHIFT] + [6] ao editar valores ou entrar
Código de Segurança)
• Acessar menus, parâmetros ou listas com base em números de menu ([SHIFT] + [Ö])

• Retornar ao topo do menu/submenu atual ([SHIFT] + [×]) 3

• Ir até o final do menu ou submenu ([SHIFT] + [Ø])
• Fazer o reset do nível de segurança atual para 0 ([SHIFT] + [Õ] + [SHIFT] + [Õ] + [SHIFT] +
[Õ] a partir da tela de medição padrão).
• Configurar um valor de Parâmetro de volta à sua configuração de fábrica ([SHIFT] + [Õ]).
Um resumo das seqüências da tecla [Shift] está relacionado na Tabela 3-3

3.2.8. Teclas Seta
Existem quatro teclas seta amarelas no teclado do Perfect Harmony. As teclas seta para cima e
seta para baixo ([×] e [Ø]) estão localizadas no canto superior direito do teclado. As setas para
esquerda e para direita ([Õ] e [Ö]) estão localizadas na fila inferior do teclado. Os usos comuns das
teclas seta incluem:
• Navegar através da estruturas de menus.

• Percorrer as listas de parâmetros.
• Incrementar/decrementar valores de parâmetro (no modo editar).
• Avançar manualmente para o próximo dígito (no modo editar).
• Aumentar (seta para cima [×]) e diminuir (seta para baixo [Ø]) a demanda desejada de
velocidade do acionamento (no modo manual local).
• Retornar ao nível de segurança 0 (pressionar [Shift] + [Õ] 3 vezes a partir da tela de medição
padrão).
• Introduzir o modo de acesso via número de identificação (ID) ([Shift] + [Ö]).
As setas para esquerda e direita ([Õ] e [Ö]) podem ser usadas para navegar através da estrutura
do menu do sistema Perfect Harmony. Em geral, a seta direita [Ö] é usada para penetrar mais fundo
na estrutura do menu e a seta esquerda [Õ] é usada para retornar pela estrutura do menu. Por
exemplo, a partir da tela de medição padrão, o operador pode pressionar a tecla seta direita [Ö] para
acessar o menu Principal.
As teclas seta para cima e para baixo ([×] e [Ø]) podem ser usadas para passar por listas de
itens. Por exemplo, depois de usar a seta direita [Ö] para chegar ao Menu Principal, o operador pode
selecionar a tecla seta para baixo [Ø] para passar através da lista de opções dentro do Menu
Principal. Estas opções podem ser parâmetros, listas de multipla escolha, ou submenus. Ver a
próxima seção para informações sobre a estrutura do sistema de menus.
As setas para cima e para baixo ([×] e [Ø]) podem ser usadas para incrementar ou decrementar
a demanda da velocidade desejada quando o sistema está no modo manual local (ver Seção 3.2.4
Tecla de Partida Manual). Conforme as teclas das setas para cima e para baixo são pressionadas,
as alterações na demanda da velocidade desejada podem ser visualizadas no visor LCD. Ver Figura
3-6
NOTA: O campo de demanda da velocidade (DEMD) no visor do painel frontal é selecionado

por default. Esta seleção da grandeza a ser mostrada no visor (assim como outras três que são
mostradas simultaneamente) pode ser alterada a partir do sistema de menu.
*

3 Tabela 3-3. Resumo das Seqüências Comuns da Tecla Shift
Combinação de Teclas Descrição
SHIFT MOTOR Acesso rápido ao menu do Motor (da tela de medição padrão)
1
Introduz hexadecimal “A” (da edição de valor e prompts de segurança)
SHIFT DRIVE Acesso rápido ao menu do Acionamento (da tela de medição padrão)
2
Introduz hexadecimal “B” (da edição de valor e prompts de segurança)
SHIFT STAB Acesso rápido ao menu de Estabilidade (da tela de medição padrão)
3
Introduz hexadecimal “C” (da edição do valor e prompts de segurança)
SHIFT AUTO Acesso rápido ao menu Automático (da tela de medição padrão)
4
Introduz hexadecimal “D” (da edição do valor e prompts de segurança)
SHIFT MAIN Acesso rápido ao menu Principal (da tela de medição padrão)
5
Introduz hexadecimal “E” (da edição do valor e prompts de segurança)
SHIFT
LOGS Acesso rápido ao menu Registros (da tela de medição padrão)
6
Introduz hexadecimal “F” (da edição do valor e prompts de segurança)
SHIFT DRV PRO

Acesso rápido ao menu de Proteção do Acionamento (da tela de medição
7
padrão)
SHIFT METER Acesso rápido ao menu Medição (da tela de medição padrão)
8
SHIFT COMM. Acesso rápido ao menu Comunicação (da tela de medição padrão)
9
SHIFT HELP Acesso rápido ao menu de Ajuda sensivel a contexto (de qualquer parte exceto
0
da tela de medição padrão).
SHIFT CANCEL Cancela/aborta a ação/tecla atual ou retorna ao menu anterior

ENTER
Introduzir “modo de acesso pelo número de identificação (ID)”. O operador é

SHIFT
Ö solicitado a introduzir o número de 1, 2, 3 ou 4 dígitos para o respectivo menu.
Retorna ao topo do menu ou submenu atual.
SHIFT
×
Retorna ao nível de segurança 0. A seqüência de teclas [Shift] + [Õ] deve ser
SHIFT
Õ introduzida três vezes seguidas na tela de medição padrão para restaurar o nível
SHIFT
Õ de segurança para 0.
SHIFT
Õ
Pula para a base do menu ou submenu.
SHIFT
Ø
Ao editar um valor que foi modificado de seu valor original de fábrica, esta
SHIFT
Õ sequência de teclas retornará o valor ao seu valor padrão de fábrica.

3
Depois, usar as setas para cima e para baixo
para aumentar ou diminuir a demanda de
velocidade Demanda de velocidade mostrada
Primeiro, colocar o dinâmicamente no visorLCD do
acionamento no modo painel frontal do Perfect Harmony
Local Manual
MANUAL MODE DEMD FREQ RPM ITOT

START OFF 50 30 890 40
Figura 3-6. Usando as teclas Seta para Cima e Seta para Baixo para controlar a demanda de
velocidade
Outra característica das teclas seta é que podem ser usadas para editar os valores dos
parâmetros. Para editar o valor de um parâmetro, o operador primeiro deve navegar através da
estrutura do menu (usando as teclas seta) e localizar o parâmetro a ser alterado. Com o parâmetro
mostrado no LCD, o operador deve pressionar a tecla [ENTER]. Isto coloca o parâmetro selecionado
no modo de edição. Uma vez no modo de edição, a primeira (isto é, a mais significativa) posição do
valor do parâmetro aparece sublinhada. A alteração do valor dessa posição pode ser realizada
pressionando a tecla numérica desejada ou usando as teclas seta para cima e seta para baixo ([×] e
[Ø]) para navegar entre os números 0 até 9 para essa posição. Depois que as teclas seta para cima e
seta para baixo são usadas, o operador deve pressionar as teclas seta para esquerda e seta para direita
([Õ] e [Ö]) para passar para a próxima posição (ou a anterior) no número a ser editado (diferente de
usar as teclas numéricas que mudam automaticamente a posição para o próximo dígito após entrar o
número). O operador deve pressionar a tecla [ENTER] para aceitar o novo valor ou pressionar
[SHIFT] + [ENTER] (isto é, [CANCEL]) para abortar a alteração.
Um recurso exclusivo da tecla seta para a esquerda (com a tecla [SHIFT]) é sua capacidade de
cancelar o modo de segurança atual e retornar para o nível 0. Um operador pode aumentar o nível de
acesso de segurança (introduzindo os códigos de segurança apropriados), mas não pode reduzir o
nível de acesso de segurança usando a opção padrão “Alterar Código de Segurança” do menu
Principal. Se um usuário experiente introduzir nível 7 (ou qualquer outro nível de segurança) e então
desejar retornar para o nível 0 quando terminar (devido a motivos de segurança), ele poderá fazer o
reset do acionamento desligando e ligando a alimentação do acionador ou usando a seqüência
[SHIFT] + [Õ] três vezes a partir da tela de medição padrão (isto é, ([SHIFT] + [Õ] + [SHIFT] +
[Õ] + [SHIFT] + [Õ]). Este último método é um meio conveniente para o reset do nível de
segurança para 0 sem interromper a operação do acionamento. Quando é feito o reset do nível de
segurança, o visor indica uma mensagem de “Nível de Segurança Limpo”. Ver Figura 3-7.
MODE DEMD FREQ RPM ITOT

Security Level Cleared.
Figura 3-7. Mensagem de nível de segurança limpo no visor do Perfect Harmony.
NOTA: O nível de segurança retornará automaticamente ao nível 0 após 15 minutos de

inatividade. *
A seqüência de teclas [SHIFT] + [Õ] + [SHIFT] + [Õ] + [SHIFT] + [Õ] é válida somente
quando executada na tela de medição padrão. *

3 A tecla Seta para a direita [Ö] também é usada em conjunto com a tecla [SHIFT] para fornecer
uma maneira rápida de acesso aos menus, aos parâmetros ou as listas de multipla escolha. O
operador pode obter acesso a todos os menus, parâmetros ou listas de multipla escolha aprovados
pela segurança. O acesso desta forma aos itens desejados exige que o operador conheça o número de
identificação (ID) associado com o item desejado.
Este número de identificação pode ser um número de um, dois, três ou quatro dígitos. Para acessar
um item usando seu número de identificação (ID), pressionar a tecla [SHIFT] seguida da tecla seta
para a direita [Ö]. O visor solicita ao operador o número do item desejado. Usando as teclas
numéricas no teclado, o operador introduz o número do item desejado, então pressiona a tecla
[ENTER], se o número for um número de identificação (ID) válido e o nível de segurança atual
permitir o acesso a esse item, então o item desejado será mostrado. Ver Figura 3-4. Algumas
seqüências comuns de teclas seta estão relacionadas na Tabela 3-4
Tabela 3-4. Resumo das Seqüências Usuais de Teclas Seta
Combinação de Teclas Descrição
Usadas individualmente para navegar através da estrutura de

Õ ou Ö menus. Usadas também para alterar o dígito ativo de um valor de
parâmetro (quando no modo de edição).
Usadas individualmente para navegar através das opções de

× ou Ø menus, listas de multipla escolha e parâmetros. Usada para alterar
a demanda de velocidade (na tela de medição padrão).
Incrementa/decrementa o valor do digito ativo (quando no modo
de edição).
Entra em “modo de acesso numérico ao menu”. É solicitado ao
SHIFT
Ö operador, então, que introduza o número de identificação (ID) de
1, 2, 3 ou 4 dígitos do item desejado.
Retorna ao topo do menu ou submenu selecionado. Pressionar
SHIFT
× uma vez mais a tecla seta para cima leva você para fora do menu
ou submenu atual e até o menu anterior.
Restaura o nível de segurança para 0. A seqüência de teclas
SHIFT
Õ [Shift]+[Õ] (seta para a esquerda) deve ser introduzida três vezes
SHIFT
Õ em seguida a partir da tela de medição padrão para restaurar o
nível de segurança de volta para 0.
SHIFT
Õ
SHIFT
Ø Vai para o item final do menu ou submenu atual..
Quando editando um valor que foi modificado de seu valor

SHIFT
Õ default de fábrica, esta sequência de teclas irá retornar ao valor
default de fábrica.
3.2.9. LEDs indicadores

O teclado/visor padrão também contém 3 LEDS indicadores, localizados acima do visor:
"Alimentação Ligada", "Falha", e "Em Funcionamento". O indicador de "Alimentação Ligada" é
aceso quando tensão de controle é fornecida ao sistema. O indicador de "Em Funcionamento"
acende para mostrar que o motor está rodando. O indicador de "Falha" fica aceso quando ocorrerem
uma ou mais falhas no sistema (por ex., falha no teste de inicialização, falha de sobretensão, etc.) O
LED indicador de falha pisca quando houver um ou mais alarmes ativos ou não reconhecidos. A

tecla [FAULT RESET] deve ser pressionada para desfazer quaisquer condições de falha existentes e 3
restaurar o sistema para operação normal. Ver Figura 3-1 para localização dos 3 LEDs indicadores .
3.2.10. O Visor
Após ligar ou reinicializar, a identificação ROBICON e o número da versão do software são
exibidas durante 2 a 3 segundos. Depois aparece a tela de medição padrão. A tela de medição é o
ponto de partida do sistema de menu. Esta tela permanece no LCD até que uma tecla seja
pressionada.
ROBICON Harmony MODE DEMD FREQ RPM ITOT

VERSION #.## DATE HAND 70 70 1260 40
Figura 3-8. Tela de Identificação/Versão e a tela de medição padrão
A tela de medição padrão contém cinco campos que são monitorados e atualizados
dinâmicamente. Esses campos são MODE (o modo operacional), DEMD (a demanda de
velocidade), RPM (rotações por minuto calculadas), VLTS (tensão do motor) e ITOT (corrente de
saída total). O valor (ou estado) de cada campo é exibido dinâmicamente na segunda linha do visor.
Ver Figura 3-9. O campo MODE é fixo. Os 4 últimos campos no visor contêm valores de grandezas
que podem ser definidas pelo operador.
Campo fixo do visor

Campos definidos
A linha superior mostra o pelo usuário
modo de funcionamento
MODE aparece quando MODE DEMD RPM VLTS ITOT
KYPD 80 0 0 0 A linha inferior mostra
não em modo RGEN ou
RLBK valores dinâmicamente
Figura 3-9. Tela de medição padrão
O campo MODE exibe o modo operacional atual do sistema Harmony. Esse campo pode ter
qualquer uma das telas resumidas na Tabela 3-5, dependendo do modo operacional vigente ou do
estado vigente do acionamento.
Campo fixo do visor Campos definidos

pelo usuário
A linha superior mostra

RLBK para modo “rollback”. RLBK DEMD RPM VLTS ITOT
KYPD na linha 2 também KYPD 80 0 0 0 A linha inferior mostra
indica modo manual (local). valores dinâmicos
Figura 3-10. Tela de medição padrão no modo Rollback
Campo fixo do Campos definidos

visor pelo usuário
A linha superior mostra

RGEN para modo regen. RGEN DEMD RPM VLTS ITOT
KYPD na linha 2 também KYPD 80 0 0 0 A linha inferior mostra
indica modo manual (local). valores dinâmicos
Figura 3-11. Tela de medição padrãono modo de Regeneração

3 As seguintes ilustrações descrevem o visor de duas linhas e 24 caracteres. Em várias

modalidades de acesso, conforme o operador tente localizar e mudar a Relação de Controle e os
parâmetros de Freqüência de Motor.
A Figura 3-12 mostra o visor logo após ser ligado ou reinicializado. Observe que as três primeiras
variáveis (a partir da direita) podem ser selecionadas de uma lista de opções, utilizando o parâmetro
Variáveis do Visor, ("Display Parameters") (8000).
MODE DEMD FREQ RPM ITOT

SHIFT CANCEL
ENTER Æ
HAND 70 70 1260 40
Figura 3-12. Status do visor após a seqüência de teclas [SHIFT] [ENTER] ([CANCEL])
O campo DEMD (ver Figura 3-12) mostra a "demanda de velocidade" em percentuais. A

Figura 3-13 descreve o visor após uma combinação de teclas [SHIFT]+[2] ([DRIVE]). A partir
desse ponto, os nove menus padrão relacionados na Tabela 3-7 podem ser selecionados, utilizando
as teclas seta para cima ([×]) e seta para baixo ([Ø]). A Figura 3-14 descreve o visor após a seta
para baixo ([Ø]) ter sido pressionada duas vezes e antes de selecionar o Menu de Configuração de
Velocidade (2060). Se as teclas [ENTER] ou seta à direita ([Ö]) forem pressionadas nesse visor, o
Menu de Configuração de Velocidade (2060) será apresentado. Ver Figura 3-15. A Figura 3-16
descreve o visor depois de um toque na tecla seta para baixo para o Parâmetro de Relação de
Controle (2070). A seta para baixo ([Ø]) foi pressionada uma vez para obter esse resultado. A
Figura 3-17 descreve o visor após o parâmetro de Relação de Controle no menu de Configuração de
Velocidade (2060) ter sido selecionado para edição. Observe que a palavra edit aparece no visor
quando um parâmetro se encontra no modo de edição. As teclas seta esquerda/direita ([Õ] e [Ö])
podem ser utilizadas para posicionar o cursor sob o dígito desejado (ou sinal) a ser alterado. O dígito
pode ser definido utilizando as teclas numéricas, ou aumentado/diminuído, através das teclas seta
para cima e seta para baixo ([×] e [Ø]). O parâmetro é armazenado na memória ao pressionar-se
[ENTER] ou seta à direita ([Ö]). A Figura 3-18 descreve o visor quando é digitado um número para
o valor da variável sendo editada.
NOTA: É utilizado um asterisco (*) para indicar quando um parâmetro é alterado do seu valor
* padrão de fábrica. Isso também permite ao usuário visualizar rapidamente os parâmetros que
foram alterados. Para fazer com que um parâmetro retorne ao seu valor original, pressione
[SHIFT] + [Õ] no menu edit.
Drive (2)
Æ
SHIFT DRIVE
2 (Arrow keys select)
Figura 3-13. Status do visor após a seqüência de teclas [SHIFT]+[2]
Speed setup
Ø Ø Æ
(2060) (submenu)
Figura 3-14. Status do visor após a seqüência [Ø] [Ø]
Speed Setup (2060)

Ö Æ
(Arrow keys select)
Figura 3-15. Status do visor apóspressionar a tecla [Ö]

Ø Æ Ratio Control
(2070) 1.0
Figura 3-16. Status do visor após pressionar a tecla [Ø]
CANCEL Ratio control

ENTER
Æ
(edit) ±001.0
Figura 3-17. Status do visor após pressionar a tecla [ENTER] para modificar o
parâmetro
Ratio control
*(2070) -03.0
Figura 3-18. Status do visor após entrar um valor numérico para a variável sendo
editada
No exemplo a seguir, pressionou-se [SHIFT] [Ö] para que o sistema solicite o número de
identificação. O número digitado foi (1020) para acessar o parâmetro Freqüência do Motor (1020).
Ver a Figura 3-19. A tecla [ENTER] é então pressionada uma vez para mostrar a Freqüência do
Motor e então [ENTER] é pressionada novamente para editar seu valor. Ver Figura 3-20. A Figura
3-21 mostra o visor após uma tentativa de digitar 010 para a Freqüência do Motor. Uma vez que a
faixa útil da variável fica entre 15 e 330, será exibida uma mensagem de erro.
Speed Parameter
EnterÖParam ID:1020
SHIFT
Æ
Figura 3-19. Status do visor após teclar [SHIFT] e o número de identificação 1020
Motor Frequency
Æ
CANCEL CANCEL
ENTER ENTER
(edit) 010
Figura 3-20. Status do visor após teclar [ENTER] [ENTER]
Motor Frequency
OUT OF RANGE
Figura 3-21. Status do visor após digitar um valor inferir ao mínimo exigido para o
parâmetro.

3
Tabela 3-5. Sumário das telas de Modo de Operação: Linha 1 da tela Modo
Código Significado Descrição

FRST Reset de falha Exibido após pressionar o botão [FAULT RESET]. Observação:
Pode não ser visível devido à velocidade da resposta a um Fault
Reset.
TLIM Rollback devido a limite de torque O Acionamento está sendo limitado por um ajuste do menu. Ver
os ajustes do limite de torque na Tabela 3-9.
SPHS Rollback devido a única fase Uma condição de fase única na linha de entrada está limitando o
torque do acionamento.
UVLT Rollback devido a subtensão Uma condição de subtensão da linha de entrada está limitando o
torque do acionamento.
T OL Rollback devido a sobrecarga O acionador limitou a quantidade de torque produzida para evitar
térmica do transformador de entrada sobrecarga térmica do transformador de entrada.
F WK Rollback por enfraquecimento de Esta condição existe quando o fluxo do motor é baixo e a
campo aplicação exige torque elevado. Isto evita que ocorra uma
condição instável de controle do motor.
C OL Rollback por sobretemperatura de Um modelo de sobrecarga de corrente de Célula calculou uma
células. condição de sobrecarga térmica das células e o acionamento
limitou o torque produzido.
RGEN Regeneração Durante a desaceleração normal essa mensagem será exibida
porque o acionamento está prevenindo que o motor regenere a
energia de volta ao acionamento
BRKG Frenagem por frequência dual Aparece quando o acionamento está desacelerando com a
frenagem por frequência dual habilitada.
RLBK Rollback Aparece enquanto o acionamento está acelerando, se o
acionamento alcançou o ajuste do limite de torque.
BYPS By-pass Indica que uma ou mais células foram bypassadas.
OLTM Open Loop test mode Aparece se o algoritmo de controle selecionado for o modo de
teste em malha aberta.
NET 1 Limite pela rede 1 O torque está sendo limitado pelo ajuste do limite de torque da
rede 1.
NET 2 Limite pela rede 2 O torque está sendo limitado pelo ajuste do limite de torque da
rede 2.
ALIM Limite de torque analógico O torque está sendo limitado pelo limite de torque fornecido pela
entrada analógica.
MODE Tela de modo normal Esta é a mensagem típica do visor durante a operação normal.

Tabela 3-6. Sumário de telas de Modo de Operação: Linha 2 da tela Modo 3
Código Significado Descrição

NOMV Sem media tensão Falta de tensão na entrada de média tensão.
INH Acionamento inibido A entrada CR3 ou “acionamento inibido” está ativada.
OFF Estado de espera O Acionamento está pronto para funcionar, mas está em
condição de espera.
MAGN Estado de magnetização do motor O Acionamento está magnetizando o motor.
SPIN Estado de busca de velocidade O acionamento está detectando a velocidade do motor para
sincronizar a freqüência a ser gerada.
UXFR Estado de transferência para cima O Acionamento está em estado de Transferência “Para Cima”,
preparando-se para transferir o motor para a entrada de rede.
DXFR Estado de transferência para baixo A unidade está em estado de Transferência “Para Baixo”,
preparando-se para transferir o motor da entrada de rede para o
acionamento.
KYPD Demanda de velocidade pelo teclado A fonte de demanda de velocidade do acionamento é o teclado.
TEST Teste de velocidade ou torque O acionamento está em modo de Teste de Velocidade ou de
Teste de Torque.
LOS Perda do sinal O sinal de entrada analógica de 4 ~ 20mA caiu abaixo de um
valor mínimo pré-estabelecido. Ver Tabelas 3-35, a 3-39.
AUTO Modo Automático O flag AutoDisplayMode_O do programa operacional do sistema
(SOP) está ativado, usualmente para indicar que o acionamento
está recebendo sua demanda de velocidade de uma fonte outra
que não o teclado nem a rede. Tipicamente usada com uma
entrada analógica para a referência de velocidade.
NET 1 Rede 1 Indica que o acionamento está sendo controlado pela rede 1
NET 2 Rede 2 Indica que o acionamento está sendo controlado pela rede 2
DECL Desacelerando (sem frenagem) O acionamento está desacelerando normalmente.
BRAK Frenagem dinâmica Indica que a frenagem dinâmica está habilitada.
DECL Decelerating (no braking) O acionamento está desacelerando normalmente.
COAS Parada por inércia O acionamento não está fornecendo tensão ao motor, o qual está
parando apenas pelo atrito.
TUNE Auto Sintonização O acionamento está em modo de auto sintonização, usado para
determinar as características do motor.
HAND Modo manual Aparece se o acionamento está rodando sob condições normais.
3.3. Descrição dos Menus

As seções a seguir contêm uma descrição condensada de todos os parâmetros disponíveis na
estrutura de menus do Perfect Harmony. A Tabela 3-7 relaciona os Menus e Submenus principais
do sistema. Cada menu e submenu é associado a uma ID mostrada na coluna ID. A seqüência de
teclas [Shift]+[Ö] ([Shift] seguida da seta à direita) e [×] e [Ø] (teclas seta para cima e para baixo),
conforme descrito acima, podem ser usadas para acessar diretamente cada item do menu.
NOTA: Para prevenir modificações não autorizadas nos parâmetros, você pode ativar um flag de
* software, KeySwitchLockOut_O,. Você estará apto a visualizar todos os parâmetros como
usualmente. Ver o Capítulo 8 para uma explicação de como ativar um flag de software.
NOTA: Um recurso de ajuda para todos os parâmetros está disponível ao pressionar a seqüência
de teclas [SHIFT] + [0] ([HELP]) no teclado. Esse recurso descreve a seleção desejada em
* forma de texto, mais os valores mínimo e máximo do parâmetro, se aplicável. Se houver mais
de duas linhas de texto de ajuda disponíveis, o operador poderá usar as setas para cima e para
baixo ([×] e [Ø]) para “rolar” através de toda a mensagem de ajuda.

3 Determinados parâmetros podem não ser visualizáveis devido ao nível de acesso de

segurança ativado ser menor que o nivel de acesso do parâmetro oculto.
Alguns itens do menu podem estar ocultos se estes não se aplicam a atual configuração do
acionamento. Por exemplo, se o modo de partida com o motor girando (spinning load)
(ID2430) está desabilitado os parâmetros ID2440 até ID2480 (parâmetros de "spinning Load")
não são mostrados.
A Tabela 3-7 lista os menus e seus submenus associados. parâmetros e funções encontrados,
estes menus são descritos nas seções a seguir. Use a tabela associada e o número da página na
Tabela 3-7 para localizar rapidamente a seção do capítulo que explica todos os itens
associados.
Note que os itens do menu variam conforme a revisão do software. Portanto o sistema de
menu descrito aqui pode ser um pouco diferente do menu de seu acionamento. Seu
acionamento possui funções de ajuda para cada um dos parâmetros e estes podem ser usados
se a função não estiver descrita aqui.

Tabela 3-7. Resumo de Menus e Submenus do Perfect Harmony 3

Menu ID Nomes de Submenu ID Tabela Página Descrição
Motor 1 Motor Parameter 1000 Tabela 3-8 21 Usado para informar
Menu Limits 1120 Tabela 3-9 22 dados específicos do
Autotune 1250 Tabela 3-11 24 motor
Encoder 1280 Tabela 3-12 24
Drive Menu 2 Drive Parameter 2000 Tabela 3-13 25 Usado para configurar
Speed Setup 2060 Tabela 3-14 26 o acionamento para as
Speed Ramp Setup 2260 Tabela 3-15 27 diversas aplicações e
Critical Frequency 2340 Tabela 3-16 27 condições de carga.
Spinning Load 2420 Tabela 3-17 29
Conditional Time Setup 2490 Tabela 3-18 29
Cells 2520 Tabela 3-19 30
Sync Transfer 2700 Tabela 3-20 32
External I/O 2800 Tabela 3-21 33
Output Connection 2900 Tabela 3-22 34
Stability 3 Input Processing 3000 Tabela 3-24 36 Usado para ajustar os
Menu Output Processing 3050 Tabela 3-25 37 diversos ganhos de
Control Loop Test 3460 Tabela 3-31 40 controle de malha
fechada, incluindo os
reguladores de
corrente e velocidade.
Auto Menu 4 Speed Profile 4000 Tabela 3-33 42 Usado para configurar
Analog Inputs 4090 Tabela 3-34 43 diversas referências
Analog Outputs 4660 Tabela 3-40 47 de velocidade, perfis
de velocidade,
Speed Setpoints 4240 Tabela 3-42 49 velocidades críticas a
serem evitadas, e
parâmetros dos
comparadores.
Incremental Speed 4970 Tabela 3-43 50
Setup
PID Select 4350 Tabela 3-44 50 Contém os ganhos e
parâmetros de
configuração do
regulador PID.
Comparator Setup 4800 Tabela 3-45 51 Usado para configurar
os comparadores
analógicos usados no
SOP.
Main Menu 5 Motor 1 Ver acima
Drive 2 Ver acima
Stability 3 Tabela 3-23 35
Auto 4 Ver acima
Logs 6 Ver abaixo
Drive Protect 7 Ver abaixo
Meter 8 Ver abaixo
Communications 9 Ver abaixo
Security Edit Functions 5000 Tabela 3-49 53 Configura as
características de
segurança.

3 Menu ID Nomes de Submenu ID Tabela Página Descrição

Logs Menu 6 Event Log 6180 Tabela 3-52 55 Usados para
configurar e
inspecionar os
Alarm/Fault Log 6210 Tabela 3-53 55 registros de eventos,
de falhas, e histórico
do acionamento.
Historic Log 6250 Tabela 3-54 56
Drive 7 Input Protection 7000 Tabela 3-56 58 Ajusta os limites de

Protect configuração para as
Menu variáveis críticas.
Meter 8 Display Parameters 8000 Tabela 3-60 61 Mostra as variáveis
Menu Hour Meter Setup 8010 Tabela 3-62 63 que serão vistas no
Input Harmonics 8140 Tabela 3-63 63 LCD
Fault display override 8200 Tabela 3-59 60
Commun- 9 Serial Port Setup 9010 Tabela 3-65 65 Usado para configurar
ications Network Control 9943 os diversos recursos
Menu Network 1 Configure 9900 Refira-se ao manual de de comunicação do
Network 2 Configure 9914 comunicações (902399) acionamento
Serial echo back test 9180
Display Network 9950 Tabela 3-64 64
Monitor
SOP & Serial functions 9110 Tabela 3-66 66
TCP/IP Setup 9300 Tabela 3-67 67
3.3.1. Opções do Menu do Motor [1]

O Menu do Motor [1] consiste nas seguintes opções de menu:
• Menu de Parâmetros do Motor (1000)
• Menu dos Limites de Proteção (1120)
• Menu Auto-sintonização (1250)
• Menu do encoder (1280)
O conteúdo desses menus é explicado nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-8. Menu de Parâmetros do Motor(1000) 3
Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição
Motor frequency 1020 Hz 60 15 330 Digite a freqüência nominal do motor,

conforme a placa de identificação.
Full load speed 1030 rpm 1780 1 19800 Digite a velocidade a plena carga do
motor, conforme a placa de
identificação. A velocidade a plena
carga é a velocidade síncrona menos o
escorregamento nominal
Motor voltage 1040 V 4160 380 13800 Digite a tensão nominal do motor,
Full load current 1050 A 125.0 12.0 1500.0 Digite a corrente nominal do motor,
conforme placa de identificação.
No load current 1060 % 25.0 0.0 1000.0 Digite a corrente a vazio do motor, ou
use a função Autotune.
Motor kW rating 1010 kW 746.0 120.0 20000.0 Digite kW do motor (0.746 x HP),
Leakage inductance 1070 % 16.0 0.0 30.0 Informe a indutância de dispersão do
motor, se estiver disponível, ou use a
função Autotune.
Stator resistance 1080 % 0.60 0.00 25.00 Digitar resistência do estator se estiver
disponível. Para converter de ohms
para % use a fórmula:
100 × 3 × RS × I n
R% = , onde:
Vn
RS = Resistência em ohms do estator
I n = Corrente nominal do motor
Vn = Tensão nominal do motor
ou use a função Autotune.
Inertia 1090 Kgm2 30.0 0.0 100000.0 Digitar inércia do rotor do motor se
conhecida. 1Kgm2 = 23.24 lbft2 ou use
a função Autotune.

3 Tabela 3-9. Menu Limits (1120)
Parâmetro ID Unid Default Min Max Descrição
Overload select 1130 Constant Seleciona o algoritmo de proteção de

sobrecarga:
-Constante: (TOL com corrente fixa)
-Tempo inverso: (TOL baseado na temperatura
do motor)
- Tempo inverso com redução do nivel de
corrente conforme a velocidade do motor.
• Constant.
• Straight Inverse time.
• Inv Time w/ derate.
Overload 1139 % 100.0 10.0 210.0 Define o nível de sobrecarga térmica no qual é
pending emitido um alarme.(modo constante).
Overload 1140 % 120.0 20.0 210.0 Define o nível de corrente que inicializa o
temporizador (modo constante).
Overload 1150 sec 60.0 0.0 300.0 Define o tempo necessário para o desligamento
timeout por sobrecarga em tempo constante.
Speed Derate 1151 Submenu Este menu define a corrente máxima tolerada
Curve em função da velocidade do motor. Ver Tabela
3-10.
Motor trip volts 1160 V 4800 5 9999 Define o ponto de desligamento por
sobretensão do motor.
Maximum 1159 Kgm2 0.0 0.0 500000. Seleciona a máxima inércia da carga que o
Load Inertia 0 motor pode partir pela linha sem exceder sua
temperatura máxima.
Overspeed 1170 % 120.0 0.0 250.0 Seleciona o valor de desligamento por
sobrevelocidade como uma porcentagem da
velocidade nominal do motor.
Underload 1180 Disable Habilita ou desabilita a proteção de subcarga ou
enable perda de carga.
I underload 1182 % 10.0 1.0 80.0 Define o nível da corrente de subcarga como
porcentagem da corrente nominal do motor.
Underload 1186 sec 10.0 0.0 300.0 Define o tempo contínuo de operação com
timeout corrente abaixo do mínimo selecionado para
falha de subcarga.
Motor torque 1190 % 100.0 0.0 300.0 Define os limites de torque de motorização em
limit 1 função da corrente nominal do acionamento.
Regen torque 1200 % -0.3 -300.0 0.0 Define o limite de torque regenerativo em
limit 1 função da corrente nominal do motor a plena
velocidade. O limite pode aumentar
inversamente com a velocidade.

3
Phase 1244 % 40.0 0.0 100.0 Define o limiar de detecção para desequilíbrio
Imbalance entre as fases da corrente do motor.
Limit
Ground Fault 1245 % 5,0 0.0 100.0 Define o limiar de tensão para detecção de falha
Limit a terra na saída.
Ground Fault 1246 sec 0.200 0.001 2.000 Define a constante de tempo do filtro para o
Time Const cálculo do valor médio da tensão a terra e
portanto define o tempo de resposta da detecção
de falha a terra.
Tabela 3-10. Menu de definição da máxima corrente do motor em função da velocidade. (1151)
0 Percent Break Point 1152 % 0.0 0.0 200.0 Define a máxima corrente do
motor a 0% da velocidade
nominal.
nominal.
nominal.
nominal.
nominal.
100 Percent Break Point 1157 100.0 0.0 200.0 Define a máxima corrente do
nominal.

3
Tabela 3-11. Menu Autotune (1250)
Parâmetro ID Descrição
Autotune stage 1 1260 Esta função determina a resistência do estator e a indutância de
dispersão do motor. O motor não gira durante esta operação, Se esta
função não for utilizada, usam-se os valores informados no menu. Se a
função for utilizada, os parâmetros serão atualizados de acordo com os
valores calculados.
Autotune stage 2 1270 Esta função determina a corrente a vazio e a inércia do rotor do motor. O
motor gira durante este estágio. Se essa função não é utilizada, são
usados os valores informados no menu.
NOTA: Esta função deve ser utilizada apenas nos casos muito especiais
requerendo alto desempenho dinâmico, e deve ser usado apenas sob o
guia da engenharia.
O Auto Tuning fornece informações sobre o motor que otimizam o processamento do controle da
saída. Ambos os estágios da auto sintonização são opcionais. O usuário pode entrar as informações
do motor se disponíveis (ver Tabela 3-11). O processo é realizado em dois estágios. No Estágio 2 é
necessário o desacoplamento da carga do motor.
Tabela 3-12. Menu do encoder (1280) (Apenas para o modo de controle vetorial a malha
fechada)
Encoder 1 PPR 1290 720 1 10000 Número de pulsos por revolução
nominal. (dado de placa).
Encoder filter gain 1300 0.0 0.0 0.999 Define o ganho do filtro da
realimentação por encoder. este
parâmetro varia de 0.0 (sem filtragem) a
0.999 (filtragem máxima)
Encoder loss 1310 % 0.0 0.0 75.0 Define o limiar de erro entre a saída lida
threshold do encoder e a velocidade calculada do
motor para o qual é considerada a perda
do encoder.
Encoder loss response 1320 % Malha 0.0 75.0 Define a resposta do acionamento a uma
aberta perda do encoder
• Stop (Para o acionamento)
• Open Loop (o acionamento
continua rodando em malha aberta)
3.3.2. Opções Menu do Acionamento [2]

O Menu do Acionamento [2] consiste nas seguintes opções de menu:
(2000) Drive Parameter Menu Submenu de Parâmetros do Acionamento
(2060) Speed Setup Menu Submenu de Definição da Velocidade
(2260) Speed Ramp Setup Menu Submenu de Definição das Rampas de Velocidade
(2340) Critical Frequency Menu Submenu de Frequências Críticas
(2420) Spinning Load Menu Submenu de Partida com Motor Girando
(2490) Conditional Timer Menu Submenu dos Temporizadores Condicionais.
(2520) Cell Menu Submenu de Células
(2700) Sync Transfer Menu Submenu de Transferência Síncrona
(2800) External I/O Menu Submenu de Entradas e Saídas do Sistema
O conteúdo destes menus é explicado nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-13. Menu de Parâmetros do Acionamento (2000) 3
Parâmetro ID Unidades Default Min Max Descrição
Rated input 2010 V 4160 200 125000 Tensão de entrada RMS nominal do acionamento. Definido a
voltage partir da tensão nominal do transformador de entrada do
acionamento. NOTA: O kit de resistores de atenuação deve
sempre corresponder à tensão primária nominal do
transformador.
Rated input 2020 A 100.0 12.0 1500.0 Corrente de entrada RMS nominal do acionamento. Definida
current de acordo com a potência nominal do transformador de
entrada, conforme nota abaixo.
Rated output 2030 V 4160 200 23000 Tensão de saída RMS nominal do acionamento. Definida de
voltage acordo com a tensão nominal dos resistores de atenuação da
saída. NOTA: Este valor é tipicamente igual ou maior que a
tensão nominal do motor.
Rated output 2040 A 100.0 12.0 1500.0 Corrente de saída RMS nominal do acionamento. Igual a
current corrente nominal das células de potência.
NOTA: Os transdutores de efeito Hall e os resistores de
carga dos sensores devem ser dimensionados de acordo
com a corrente nominal das células.
Control 2050 OLVC Seleção do algoritmo de controle de velocidade:
loop type • (V/Hz) Volts por Hertz Para motores em paralelo.
• (OLVC) Controle vetorial a malha aberta, para o
Ver Nota a controle de um único motor de indução.
seguir. • (CLVC) Controle vetorial a malha fechada, para o
controle de um único motor com encoder como sensor
de velocidade.
• (OLTM) Modo de teste de controle a malha aberta,
para verificar a modulação das células e testar os
transdutores de efeito Hall.
• (SMC) Controle de motor síncrono sem sensor de
velocidade.
• (CSMC) Controle a malha fechada de motor síncrono.
NOTA: Modificar o algoritmo de controle para o modo de teste em malha aberta (OLTM) ou
Volts/Hertz (V/Hz) desabilita o Fast-Bypass e a capacidade de partida com o motor girando,
pela alteração automática dos parâmetros (2600 e 2430 respectivamente) *
* O calculo é derivado como a seguir:
corrente de entrada nominal = [(KVA) x (802)] / [ 3 x (Ventrada nominal) x (0,96) x (0,94)], ou,
corrente de entrada nominal = [(KVA) / (Ventrada nominal)] x 513,11
onde: KVA é a potência nominal do transformador de entrada

Ventrada é a tensão primária nominal do transformador de entrada.
NOTA: Os parâmetros discutidos acima estão baseados na configuração física do
*
acionamento e nos limites de projeto de seus componentes. Estes parâmetros não devem ser
modificados em campo para se adequar às condições locais a não ser que modificações na
configuração física tenham sido feitas e aprovadas pela engenharia de aplicação.

3 Tabela 3-14. Menu de Configuração de Velocidade (2060)
Ratio control 2070 100.0 -250.0 250.0 Usado para ajustar o escalonamento do
valor de referência da velocidade
Speed fwd max limit 1 2080 % 100.0 0.0 200.0 Limite máximo 1 da referência de
velocidade à frente
Speed fwd min limit 1 2090 % 0.0 0.0 200.0 Limite minimo 1 da referência de
Speed rev max limit 1 2140 % -100.0 -200.0 0.0 Limite máximo 1 da referência de
velocidade reversa
Speed rev min limit 1 2150 % 0.0 -200.0 0.0 Limite minimo 1 da referência de
velocidade reversa.
velocidade reversa
velocidade reversa.
velocidade reversa
velocidade reversa.
Zero speed 2200 % 1.0 0.0 100.0 O valor de limiar de velocidade zero. Este
parâmetro é usado para definir o limiar
para o alarme ou falha "Minimum Speed
Trip"

Tabela 3-15. Menu de Configuração da Rampa de Velocidade(2260)
Parâmetro ID Unidade Default Min Max Descrição
Accel time 1 2270 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de aceleração 1, em segundos.
Decel time 1 2280 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de desaceleração 1, em segundos.
Jerk rate 2330 0.1 0.0 3200.0 Velocidade de aceleração em termos de tempo
para alcançar uma aceleração que atinja a
velocidade máxima nominal em 1 sec.
Tabela 3-16. Menu das Frequências Críticas (2340)
Skip center freq 1 2350 Hz 15.0 0.0 360.0 Primeira freqüência crítica a ser evitada.
Skip center freq 2 2360 Hz 30.0 0.0 360.0 Segunda freqüência crítica a ser evitada.
Skip center freq 3 2370 Hz 45.0 0.0 360.0 Terceira freqüência crítica a ser evitada.
Skip bandwidth 1 2380 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da primeira faixa de
freqüência crítica a ser evitada.
Skip bandwidth 2 2390 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da segunda faixa de
freqüência crítica a ser evitada.
Skip bandwidth 3 2400 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da terceira faixa de
freqüência crítica a ser evitada
O recurso de freqüência crítica (às vezes denominado eliminação de ressonância) é realizado

saltando as freqüências definidas como críticas, O tamanho de cada salto é definido pela largura de
banda conforme ilustrado na Figura 3-22.

3
Velocidade do acionamento
(RPM)
o
RPM = 120 x Freq / n de Pólos
Máx o
Freq = RPM x (n de Pólos) / 120
Freq. a Ser Faixa a Ser

Evitada 3 Evitada 3
Freq a Ser Faixa a Ser

Evitada 2 Evitada 2
Freq a Ser
Evitada 1 Faixa a Ser
Evitada 1
Saída do
Min Controlador
(% Demanda)
0% 100%
Figura 3-22. Parâmetros de Velocidade Crítica (Eliminação de Ressonância)

Tabela 3-17. Menu de Partida com Motor Girando (2420) 3
Spinning load 2430 Off Este parâmetro habilita / desabilita a

mode partida com carga girando e define a
direção da busca de velocidade.
Ver nota a • Desabilitada
seguir. • Habilitada à frente
• Habilitada na direção reversa
• Habilitada em ambas as direções
(verifica inicialmente na direção à
frente, e depois na direção reversa)
• Ver o Capítulo5, seção5.3 para
maiores informações.
Scan end 2440 % 20.0 1.0 50.0 Ponto onde termina a busca, se o fluxo
threshold do motor estiver acima deste nível,
como uma porcentagem do fluxo
nominal.
Current Level 2450 % 15.0 1.0 50.0 Define o nível de corrente utilizado
SetPoint durante a procura, como uma
porcentagem da corrente nominal do
motor.
Current ramp 2460 sec 0.01 0.00 5.00 Tempo da subida da corrente ao nível de
corrente estabelecido.
Max current 2470 % 50.0 1.0 50.0 Define o nível de falha da corrente
máxima no motor permitida durante a
busca. Como uma porcentagem da
corrente nominal do motor.
Frequency 2480 sec 3.00 0.00 5.00 Define o tempo para buscar da
scan rate velocidade nominal até zero. O valor
Default de 3 segundos deve ser
satisfatório para a maioria dos casos.
NOTA: Modificar o algoritmo de controle para o modo de teste em malha aberta (OLTM) ou
Volts/Hertz (V/Hz) desabilita o Fast-Bypass, e esta deve ser selecionada manualmente antes
de rodar outros modos de controle se a característica for desejada. A partida com motor
*
girando é requerida para transferência síncrona.
Tabela 3-18. Menu dos temporizadores condicionais (2490)
Cond stop Tempo de espera depois de uma

timer solicitação de parada. Função definida
2500 sec 0.8 0.0 999.9
pelo usuário. (Normalmente não
implementada)
Cond run Tempo de espera depois de solicitação
timer de partida. Função definida pelo
2510 sec 0.8 0.0 999.9
usuário. (Normalmente não
implementada)

3
Tabela 3-19. Cell Menu (2520)
Installed cells/phase 2530 4 1 8 Células instaladas por fase.

Min cells/phase count 2540 4 1 8 Quantidade mínima de células por
(n/3) fase. Devido ao deslocamento do
neutro, 3 vezes este número,
permitindo uma célula ativa por fase,
é o número mínimo admissível (n) de
células para rodar o acionamento.
Cell voltage 2550 Vrms 630 Tensão nominal das células.
460V
630V
690V
Thermistor warn level 2560 % 20.0 5.0 70.0 Define o nível no qual é gerado um
alarme de sobretemperatura.
Contactor settling time 2570 msec 250.0 0.0 1000.0 Tempo para que os contatores de
bypass mudem de estado. Use 100ms
para contatores pequenos e 250ms
para os maiores. Nota: O default não é
adequado para os contatores maiores.
Max back EMF decay 2580 sec 7.0 0.0 10.0 Define o tempo máximo que o
time controle espera para que a tensão no
motor decaia enquanto tenta um
bypass rápido. Ao ocorrer uma falha
de célula, o acionamento pode não ser
capaz de alcançar a tensão atual. Se a
tensão no motor não decai abaixo da
maior tensão disponível com as
celulas bypassadas dentro do limite de
tempo definido por este parâmetro, o
acionamento emite uma falha.
Bypass Type 2590 Mech Este parâmetro designa o tipo de
desvio (bypass) implementado no
acionamento.
• Mecânico
• Nenhum
Fast bypass 2600 Disable Este parâmetro habilita ou desabilita
Ver nota a seguir. o bypass rápido de células.
Desabilitar o fast bypass com
contatores mecânicos ainda permite
o bypass manual após um reset de
falha.
Display Cell Status 2610 Exibe o status da célula:
A = ativa,
B = bypassada,
Função
F = com defeito..
O formato é a faseA, seguida da fase B
e finalmente a fase C.

3
Display Bypass Status 2620 Exibe o status do bypass

A = disponível,
Função
B = ativo,
U = indisponível.
Reset Bypassed Cells 2640 Permite que as células bypassadas
sejam resetadas quando o
acionamento está em um estado de
Função espera. Use a função de reset apenas
depois de verificar que os problemas
das células com falhas tenham sido
resolvidos.
Neutral Connection 2630 T2 Este parâmetro define o terminal
conectado ao ponto neutro. Esta
seleção depende de qual terminal das
células A1, B1 e C1 é utilizado para
formar o ponto neutro do
acionamento.
• T2
• T1
NOTA: Ao selecionar os modos de controle Volts/ Hertz (V/Hz), ou modo de teste a malha
aberta (OLTM), (parâmetro 2050) a característica de fast bypass é desabilitada, e deve ser
resetada manualmente antes de rodar em outros modos de controle.
*

3
Tabela 3-20. Menu de Transferência Síncrona (2700)
Phase I gain 2710 2.0 0.0 15.0 Ganho integral do controle de fase.
Phase P gain 2720 4.0 1.0 12.0 Ganho proporcional do controle de fase.
Phase offset 2730 deg 2.0 -90.0 90.0 Especifica a referência do ângulo de
fase usado durante a transferência para
cima. Este é definido positivo, expresso
em graus em adianto para prevenir a
regeneração no acionamento.
Phase error 2740 deg 1.5 0.0 5.0 Especifica a janela do erro de
threshold sincronização de fase durante a
transferência para cima. Este parâmetro
ajusta a quantidade de erro admitido
durante a sincronização de fase com a
rede e é expresso em graus.
Frequency 2750 % 0.0 -10.0 10.0 Limiar de desvio de freqüência, durante
Offset a transferência para baixo.
Up Transfer 2760 Sec 0.0 0.0 600.0 Se o tempo para efetuar a transferência
Timeout para cima excede este valor, é gerada
uma falha "Up Transfer Timeout". Esta
seleção deve ser maior que o ajuste de
tempo de aceleração (2270, 2290 ou
2310). Ajustar este parâmetro em zero
desabilita a falha por timeout.
Down 2770 sec 0.0 0.0 600.0 Se o tempo para efetuar a transferência
Transfer para baixo excede este valor, é gerada
timeout uma falha "Down Transfer Timeout".
Esta não é afetada pelo tempo de
desaceleração. Ajustar este parâmetro
em zero desabilita a falha por timeout.
Tabela 3-21. Menu de Entradas e Saídas (2800)
Analog 2810 0 0 24 Define a quantidade de entradas

Inputs analógicas instaladas.
Analog 2820 0 0 16 Define a quantidade de saídas

Outputs analógicas instaladas.
Digital Inputs 2830 0 0 96 Define a quantidade de entradas digitais

instaladas.
Digital 2840 0 0 64 Define a quantidade de saídas digitais

Outputs instaladas.
Wago 2850 sec. 0 0 600 Define o tempo do cão de guarda do

timeout sistema WAGO. Selecionado em zero
desabilita o cão de guarda do sistema
Wago.

Tabela 3-22. Menu de Conexões de Saída (2900) 3
Filter CT 2910 0 0 250 Número de espiras no secundário do TC

Secondary usado para medir as correntes dos
Turns capacitores do filtro. (supondo um
primário com 5 espiras).
Filter 2920 % 0.0 0.0 20.0 Define a impedância do indutor do filtro
Inductance de saída como uma porcentagem da
impedância de base do acionamento.
(tipicamente 5%).
Filter 2930 % 0.0 0.0 20.0 Define a admitância do capacitor do
Capacitance filtro de saída como uma porcentagem
da admitância do acionamento.
(Tipicamente 10%), A admitância é o
inverso da impedância.
Cable 2941 % 0.0 0.0 50.0 Resistência do cabo de saída como uma
Resistance porcentagem da impedância de base de
saída do acionamento.
Filter 2950 0.50 -5.00 5.00 Define o ganho para as oscilações do
damping gain amortecimento devidas ao filtro de
saída. Use uma constante positiva
(tipicamente 0,5) com comprimentos de
cabo curtos (< 1000m) e uma constante
negativa (tipicamente -0,5) para cabos
longos.
3.3.3. Opções do Menu de Estabilidade [3]

O Menu de Estabilidade [3] consiste nas seguintes opções de menu:
• Menu de Processamento de Entrada (3000)

• Menu de Processamento de Saída (3050)
• Menu de Teste da Malha de Controle (3460)
O menu de Estabilidade também contém alguns parâmetros e submenus. Esses submenus e

parâmetros estão explicados nas Tabelas a seguir .

3
Tabela 3-23. Menu de Estabilidade (3)
Input 3000 Submenu Contém todos os submenus

Processing relacionados ao processamento da
Menu entrada do acionamento. Ver Tabela
3.24.
Output 3050 Submenu Contém todos os submenus
Processing relacionados com o processaamento da
Menu saída do acionamento. Ver Tabela 3.25.
Control Loop 3460 Submenu Contém todos os submenus
test menu relacionados com o teste das malhas de
controle de torque e de velocidade. Ver
Tabela 3.32.
Slip constant 3545 msec 0.0 0.0 20.0 Ganho para a compensação do
escorregamento. Este valor é calculado
pelo programa de controle e não pode
ser modificado.
Dead time 3550 msec 16.0000 0.0000 50.0000 Define o tempo morto (de atraso no
comp gatilhamento) dos IGBTs para
compensação via software.
Feed forward 3560 0.0000 0.0000 1.0000 Define o ganho do controlador
constant Feedforward de tensão. Este é utilizado
para melhorar o desempenho do
regulador de corrente de torque.
Carrier 3580 Hz 600.0 100.0 1500.0 Freqüência de chaveamento dos IGBTs.
frequency O controle ajusta o valor definido de
acordo com a resolução disponível nos
registradores do modulador (p.ex., se
você entrar 600, a frequência real pode
ser 601.0.).

3
Tabela 3-24. Menu de Processamento de Entrada (3000)
PLL prop 3010 70.0 0.0 200.0 Ganho proporcional da malha

gain bloqueada em fase de entrada.
PLL integral 3020 3840.00 0.00 12000.00 Ganho integral da malha bloqueada em
gain fase da entrada.
Input current 3030 1.000000 0.000000 2.000000 Define a escala para a realimentação da
scaler corrente de entrada. Normalmente deve
ser selecionada em 1.0.
CT Turns 3035 200 50 2000 Número de espiras no secundário do
Ratio transformador de corrente (TC) da
entrada. (supondo 5 espiras no primário)
Input voltage 3040 1.000000 0.000000 2.000000 Define a escala para a realimentação da
scaler tensão de entrada. Normalmente
ajustado em 1.0
Input 3045 kOhms Define a escala para o valor nominal da
Attenuator entrada. Esta é a soma dos dois
Sum resistores de entrada por fase.
NOTA: Muitos dos parâmetros da Seção de Processamento de Saída são definidos

automaticamente durante a sintonização automática (autotuning). Eles estão apresentados aqui
para que o usuário possa ainda fazer uma sintonia fina do acionamento. Geralmente não é *
necessário fazer nenhuma sintonia fina adicional, salvo em circunstâncias especiais.

3 Tabela 3-25. Menu de Processamento de Saída (3050)
Low freq 3060 Submenu O menu contém parâmetros que

comp afetam o cálculo do fluxo do motor.
Ver Tabela 3-26.
Flux control 3100 Submenu Esse menu contém os parâmetros para
o controle do fluxo. Ver Tabela 3-27.
Speed loop 3200 Submenu Este menu contém os parâmetros da
malha de controle da velocidade. Ver
Tabela 3-28.
Current loop 3250 Submenu Este menu contém os parâmetros da
malha de controle da corrente. Ver
Tabela 3-29.
Stator resis 3300 Submenu Este menu contém os parâmetros do
est algoritmo de estimação da resistência
do estator.
Ver Tabela 3-30.
Braking 3350 Submenu Este menu contém os parâmetros da
frenagem. por frequência dual. Ver
Tabela 3-31.
PLL prop 3420 188.0 1.0 500.0 Ganho proporcional da malha
gain bloqueada em fase de saída. Este valor
é atualizado pelo controle e não pode
ser modificado.
PLL integral 3430 2760.00 0.00 12000.00 Ganho integral da malha bloqueada em
gain fase da saída. Este valor é atualizado
apenas pelo controle e não pode ser
modificado.
Output 3440 1.0 0.0 2.0 Escala para a realimentação da corrente
current scaler de saída. Normalmente deve ser
selecionado em 1.0.
Output 3450 1.0 0.0 2.0 Escala para a realimentação da tensão
voltage scaler de saída. Normalmente deve ser
selecionado em 1.0.
Output 3455 kOhms 3000 100 10000 Escala para o valor nominal da tensão
Attenuator de saída.
Summ
Tabela 3-26. Menu de Compensação de Baixa Frequência (3060)
Low Freq Wo 3070 Rad 12.566 0.0 100.0 Pólo do integrador RC de hardware. Este é o
ajuste para a placa -00. Para a placa 02 o valor
deve ser 37.859
Low freq com gain 3080 Rad 1.0 1.0 5.0 Ganho de compensação de Baixa Freqüência para
escalar o fluxo estimado.
S/W compensator 3090 2.0 0.5 12.6 Pólo do integrador de software usado para a
pole estimação do fluxo.

Tabela 3-27. Menu de Controle de Fluxo (3100) 3

Flux reg prop 3110 1.72 0.0 10.0 Ganho proporcional do regulador PI de controle do
gain fluxo no motor.
Flux reg 3120 sec 1.0 0.0 1200.0 Ganho integral do regulador PI de controle do fluxo
integral gain no motor.
Flux Filter 3130 sec 0.0667 0.0 10.0 Constante de tempo do filtro passa baixas usado no
Time Const erro de fluxo.
Flux demand 3150 pu 1.0 0.0 10.0 Define a demanda de fluxo (ou relação V/Hz
desejada) em Por Unidade.
Flux ramp rate 3160 sec 0.5 0.0 5.0 Define o tempo da rampa para ir do fluxo zero ao
fluxo nominal. Este tempo estabelece o tempo de
magnetização do motor.
Energy saver 3170 100.0 10.0 125.0 Este parâmetro define o menor valor do fluxo (como
min flux uma porcentagem do fluxo nominal do motor) que o
acionamento irá aplicar a um motor sem carga. O
economizador de energia é habilitado se um valor
menor que a demanda de fluxo for definida. O
controle estabelece a quantidade de fluxo (ou tensão
do motor) que minimiza as perdas no motor.
Ids DC 3190 % 10.0 1.0 25.0 Nível de corrente CC usado quando o algoritmo de
estimação da resistência do estator está habilitado.
Tabela 3-28. Menu da malha de velocidade (3200)

Speed reg prop gain 3210 0.02 0.0 1.0 Ganho proporcional do regulador PI de
velocidade. Calculado automáticamente
após o Autotuning estágio 2.
Speed reg integral 3220 0.046 0.0 1200.0 Ganho integral do regulador PI de
gain velocidade. Calculado automaticamente
após o Autotuning estágio 2.
Speed reg Kf gain 3230 0.6 0.1 1.0 Permite uma variação suave do
regulador de velocidade de um símples
PI (Kf = 1.0) a uma malha dupla de
velocidade (Kf=0.5)
Speed filter time 3240 0.0488 0.0 10.0 Constante de tempo do filtro passa
const baixas usado no cálculo do erro de
velocidade. Calculado automáticamente
após o Autotune estágio 2.
Droop 3245 0.0 0.0 10.0 Quando dois ou mais motores operados
por dois acionamentos operam uma
única máquina uma carga maior é
colocada sobre o motor que está girando
mais rápidamente.a operação via droop
(inclinação) obtém um bom balanço de
cargas. Esta é a inclinação em
porcentagem da velocidade nominal na
corrente de plena carga.

3 Tabela 3-29. Menu da malha de corrente (3250)
Current reg prop gain 3260 0.5 0.0 5.0 Ganho proporcional do regulador PI
de corrente. *
Current reg integ gain 3270 25.0 0.0 6000.0 Ganho integral do regulador PI de
corrente.*
Prop gain during brake 3280 0.16 0.0 5.0 Ganho proporcional do regulador PI
de corrente, durante a frenagem por
frequência dual.
Integ gain during brake 3290 9.6 0.0 6000.0 Ganho integral do regulador PI de
corrente, durante a frenagem por
frequência dual
*Todos os valores desta tabela são automaticamente atualizados após o Autotune estágio 1.
Tabela 3-30. Menu do Estimador de Resistência do Estator (3300)
Stator resistance est 3310 Off Este parâmetro habilita ou desabilita a

função do estimador da resistência do
estator.
• Desligado
• Ligado
Stator resis filter 3320 0.0 0.0 1.0 Ganho do filtro do estimador da
gain. resistência do estator.
Stator resis integ 3330 0.00200 0.00000 1.00000 Ganho integral do filtro do estimador
gain. da resistência do estator.

Tabela 3-31. Menu de Frenagem (3350) 3
Enable 3360 Off Este parâmetro habilita ou desabilita a

braking função de frenagem por frequência dual
(DFB). O usuário deve se precaver
contra pulsações de torque e
aquecimento do motor causados por este
método de frenagem.
• Desligado
• Ligado
Pulsation 3370 Hz 275.0 100.0 5000.0 Freqüência de pulsação do torque
frequency quando a frenagem por frequência dual
está habilitada. O controle sempre
recalcula o valor desejado devido a uma
resolução limitada. Pode ser ajustado
para evitar frequências de ressonância
mecânicas
Brake power 3390 % 0.25 0.0 50.0 Quantidade das perdas em alta
loss frequência no início da frenagem. Afeta
o limite da componente Vq da tensão de
frenagem de saída.
VD Loss 3400 pu 0.25 0.0 0.5 Máxima amplitude da tensão indutora
Max de perdas. Use este parâmetro para
ajustar o torque de frenagem. Define a
máxima amplitude da tensão para
limitar o torque de frenagem. (Vd).
Braking 3410 1.05 0.0 10.0 Relação entre as perdas de frenagem
constant induzidas no motor com a potência
absorvida da carga. este parâmetro
deve ser sempre definido como um
valor maior que 1.0. Aumentar o ajuste
deste parâmetro, aumenta as amplitudes
das tensões Vq e Vd e aumenta a
amplitude da frenagem. Tomar cuidado
com uma falha térmica do motor.
NOTA: A necessidade de frenagem é efetuada através de um recurso conhecido como Frenagem

por Frequência Dual. Este recurso essencialmente cria uma função de frenagem, injetando um
vetor de fluxo na direção contrária a rotação em uma frequência bem acima do
escorregamento da máquina, isto gera perdas adicionais no motor. A freqüência de injeção
*
(ωinj) é ajustável através de um parâmetro do menu para permitir que sejam evitadas
freqüências críticas (i.e. ressonâncias mecânicas).

3
Tabela 3-32. Menu de Teste da malha de controle (3460)
Test type 3470 Speed Esta lista de opções seleciona o tipo de

malha de controle a ser testada
(velocidade ou torque).
• Velocidade
• Torque.
Test positive 3480 % 30.0 -200.0 200.0 Limite positivo da forma de onda de
teste.
Test negative 3490 % -30.0 -200.0 200.0 Limite negativo da forma de onda de
teste.
Test time 3500 sec 30.1 0.0 500.0 Define o tempo da rampa de teste, tanto
positiva quanto negativa.
Begin test 3510 Função Esta função inicia o teste da malha de
controle de velocidade ou torque.
Stop test 3520 Função Esta função interrompe o teste da malha
de controle de velocidade ou torque.
3.3.4 Opções do Menu Auto [4]

O Menu Auto [4] consiste das seguintes opções:
• Menu de Perfil de Velocidade (4000)
• Menu das Entradas Analógicas (4090)
• Menu das Saídas Analógicas (4660)
• Menu das Referências de Velocidade (4240)
• Menu de Seleção do Controlador PID (4350)
• Menu de Configuração dos Comparadores (4800)
Estes menus são explicados nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-33. Menu de Perfil de Velocidade (4000) 3

Entry point 4010 % 0.0 0.0 200.0 Define o percentual da demanda na qual o
acionamento começa a seguir a demanda de
velocidade.
Exit point 4020 % 150.0 0.0 200.0 Define o percentual da demanda de velocidade
no qual o acionamento deixa de seguir a
demanda de velocidade.
Entry speed 4030 % 0.0 0.0 200.0 Define a velocidade até a qual o acionamento
acelera após um comando de partida quando a
função perfil de velocidade está habilitada.
Exit speed 4040 % 150.0 0.0 200.0 Define a velocidade que o acionamento atinge,
no ponto de saída.
Auto off 4050 % 0.0 0.0 100.0 Define o nível da demanda para qual o
acionamento para automaticamente.
Delay off 4060 sec 0.5 0.5 100.0 Define o tempo entre o instante que a demanda
atinge o nível Auto Off e o instante em que o
acionamento para.
Auto on 4070 % 0.0 0.0 100.0 Define o nível de demanda para o qual o
acionamento parte automaticamente.
Delay on 4080 sec 0.5 0.5 100.0 Define o tempo entre o instante em que a
demanda atinge o nível de partida automática e
o instante em que o acionamento parte.
A Figura 3-23 ilustra as vantagens de usar o controle do perfil de velocidade. Este método de
controle fornece uma “faixa de controle utilizável” para o motor . Em última instância, a velocidade
do motor pode ser ajustada em incrementos muito menores quando se usa o perfil de velocidade.
Comando de Comando de
Velocidade Velocidade
Usando Perfil de
Velocidade
Nenhuma Ação Enquanto a
Velocidade Não Chegar a 75% da
Velocidade Nominal do Motor Velocidade
de Saída 100%
Velocidade
100% 75%
de Entrada
75% Faixa de Controle Faixa de Controle

“Utilizável” “Utilizável”
Sinal
de
Entrada
0% Sinal de 0%
Entrada
Com perfil de 20 mA
4 mA 20 mA 4 mA 8 mA
velocidade
Sem perfil de Ponto de Ponto de
velocidade Entrada Saída
Figura 3-23. Vantagens da Utilização do Controle de Perfil de Velocidade

3 Tabela 3-34. Menu de Entrada Analógica (4090)
Parâmetro ID Tipo Descrição
Analog input #1 4100 Submenu Menu para entrada Analógica #1.

Ver Tabela 3-35.
Analog input #2 4170 Submenu Menu para entrada Analógica #2.
Ver Tabela 3-36.
Auxiliary input #1 4500 Submenu Menu para entrada Auxiliar #1.
Ver Tabela 3-38
Auxiliary input #2 4580 Submenu Menu para entrada Auxiliar #2.
Ver Tabela 3-39.
NOTA: Quando o controlador PID é utilizado como referência de velocidade, a entrada

analógica 1 é utilizada para a demanda do PID, e a entrada analógica 2 é utilizada para o sinal
de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos *
sinais.
Tabela 3-35. Menu da Entrada Analógica #1 (4100)
Unida
Parâmetro ID Default Min Max Descrição
des
Source 4105 off Este parâmetro configura a fonte de
entrada para entrada analógica 1. Pode
ser qualquer uma das 24 entradas
analógicas externas disponíveis.
• Off
• Ext 1-24
Type 4110 4 - 20mA Este Parâmetro configura o modo
operacional da entrada analógica 1.
• 0 - 20mA
• 4 - 20mA
• 0 - 10V
Min input 4120 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Analógica.
Max input 4130 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Analógica
Loss point threshold 4140 % 15.0 0.0 100.0 Limiar de perda do sinal. Se o valor da
entrada analógica for menor que este
parâmetro o acionamento entende que
houve a perda do sinal de referência.
Loss of signal action 4150 Preset Selecionar ação na perda do sinal.
• Pré- configurado
• Manter
• Parar
Loss of signal setpoint 4160 % 20.0 0.0 200.0 Velocidade configurada no caso de
perda do sinal.

Tabela 3-36. Menu da Entrada Analógica #2 (4170) 3
Source 4175 Off Este parâmetro configura a fonte de

entrada para entrada analógica 2.
• off (Desligado)
• Ext 1-3
Type 4180 4 - 20mA Este parâmetro configura o modo
• 0 – 20mA
• 4 – 20mA
• 0 – 10V
Loss point 4210 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada analógica a
threshold partir da qual o acionamento entende
que perdeu o sinal de referência.
Loss of 4220 Preset Selecionar ação na perda do sinal.
signal action • preset (Pré-configurada)
• mantain (Manter)
• stop (Parar)
Loss of 4230 % 20.0 0.0 200.0 Velocidade pré-configurada no caso de
signal perda do sinal.
setpoint

de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos
sinais.
*

3
Tabela 3-37. Menu da Entrada Analógica #3 (4232)

entrada para entrada analógica 3.
• off (Desligado)
• Ext 1-24
• 0 – 20mA
• 4 – 20mA
• 0 – 10V
Loss point 4237 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada analógica a
Loss of 4238 Preset Selecionar ação na perda do sinal.
signal • preset (Pré-configurada)
action • mantain (Manter)
• stop (Parar)
setpoint

Tabela 3-38. Menu da Entrada Auxiliar #1 (4500) 3

entrada para entrada auxiliar 1.
• off (Desligado)
• Ext 1-3
operacional da entrada auxiliar 1.
• 0 – 20mA
• 4 – 20mA
• 0 – 10V
Min input 4530 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Auxiliar.
Max input 4540 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Auxiliar
Loss point 4550 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada auxiliar a
Loss of 4560 Preset Define a ação na perda do sinal.
signal action • preset (Pré-configurada)
• stop (Parar)
setpoint

3 Tabela 3-39. Menu da Entrada Auxiliar #2 (4580)

entrada para entrada auxiliar 2.
• off (Desligado)
• Ext 1-3
Type 4600 4 - 20 mA Este parâmetro configura o modo
operacional da entrada auxiliar 2.
• 0 – 20mA
• 4 – 20mA
• 0 – 10V
Min input 4610 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Auxiliar.
Max input 4620 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Auxiliar
Loss point threshold 4630 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada auxiliar a
partir da qual o acionamento entende
Definido como uma porcentagem do
valor máximo.
Loss of signal action 4640 Preset Define a ação na perda do sinal.
• preset (Pré-configurada)
• stop (Parar)
Loss of signal 4650 % 20.0 0.0 200.0 Velocidade pré-configurada no caso de
setpoint perda do sinal.
Tabela 3-40. Menu das Saídas Analógicas (4660)
Unida
des
Analog 4660+4(n-1)+1 Submenu ID do submenu para a Saída
Output # n * Analógica n (n = 1 ~ 16).
Analog 4660+4(n-1)+2 Corrente Este parâmetro define a fonte da
variable Total saída analógica # n. Ver Tabela
3-41
Output 4660+4(n-1)+3 Unip Configura o tipo de saída para o
module type módulo.
• Unip (unipolar)
• Bip (bipolar)
Full range 4660+4(n-1)+4 % 0.0 0.0 300.0 Define o fundo de escala da

variável selecionada.
* Cada saída analógica, 1 a 16 contém um submenu consistindo da variável analógica, tipo do
módulo, e fundo de escala. As fórmulas apresentadas na coluna ID definem o número direto para a
saída analógica correspondente. Por exemplo, para a saída analógica 4 , o número de identificação
da saída analógica será 4660+4(4-1)+1, ou4673. O número de identificação da variável analógica
para a saída analógica 4 será 4660+4(4-1)+2, ou 4674, etc.

Tabela 3-41. Lista de opções para os parâmetros da Variável Analógica (Todas as unidades 3
são em %)
Motor Voltage Total Current Average Power Analog Input #1

Motor Speed Speed Demand Speed Reference Analog Input #2
Raw Flux Demand Flux Reference Current (RMS) Analog Input #3
Zero Sequence Av Neg Sequence D Neg Sequence Q Analog Input #4
Input Frequency Input Power Avg Input Pwr Factor Analog Input #5
Ah Harmonic Bh Harmonic Total Harmonics Analog Input #6
Xfmr Therm Level 1 Cycle Protect Single Phase Cur Analog Input #7
Under Volt Limit Out Neutral Volts Synch Motor Field Analog Input #8
Motor Torque Encoder Speed Input KVAR Drive Losses
Excess React I Droop

3
Tabela 3-42. Menu da Demanda de Velocidade (4240)
Speed setpoint 1 4250 rpm 0 -18000 18000 Demanda de velocidade programável que
pode ser selecionada através de um
contato externo e pelo programa do
sistema.
pode ser selecionada através de um contato
externo e pelo programa do sistema.
Jog speed 4330 rpm 0 -18000 18000 Este parâmetro configura a velocidade
de Jog do acionamento
Safety setpoint 4340 rpm 0 -18000 18000 Velocidade de Segurança no caso de
alguma ocorrencia programável pelo
SOP.

Tabela 3-43. Menu do Incremento da Velocidade (4970) 3
Speed increment 1 4971 % 1.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP

este irá acrescentar a demanda de
velocidade pela quantia definida por
este parâmetro.
Speed decrement 1 4972 % 1.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP este
irá decrementar a demanda de velocidade
pela quantia definida por este parâmetro.
Speed increment 2 4973 % 5.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP este
irá acrescentar a demanda de velocidade
Speed increment 3 4975 % 10.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP este
irá acrescentar a demanda de velocidade
Tabela 3-44. Menu de Seleção do PID (4350)
Prop gain 4360 0.4 0.0 99.0 Configura o ganho Proporcional (P) do PID.
Integral gain 4370 0.4 0.0 99.0 Configura o ganho Integral (I) do PID.
Diff gain 4380 0.0 0.0 99.0 Configura o ganho Derivativo (D) do PID.
Min clamp 4390 % 0.0 -200.0 200.0 Configura o valor mínimo para a saída do
PID.
Max clamp 4400 % 100.0 -200.0 200.0 Configura o valor máximo para a saída do
PID.
Setpoint 4410 % 0.0 -200.0 200.0 Define o valor a ser usado como referência
para o controlador PID. O valor é
configurado como uma porcentagem do
fundo de escala.

de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos *
sinais.
ATENÇÃO: O usuário é responsável por providenciar entradas corretas para a entrada de

referência e para a entrada da realimentação do PID

3 Tabela 3-45. Menu de Configuração dos Comparadores (4800)
Submenu Descrição
Comparator n Setup Submenus que contêm 32 conjuntos de comparadores para uso no programa do
sistema. Cada comparador (Comparador 1 até Comparador 32) consiste de três
parâmetros localizados nos menus de configuração dos comparadores. Os
Comparadores são flags do programa do sistema (compar_1_I até compar_32_I) que
podem ser usados em qualquer lugar dentro do ambiente do programa do sistema
para controlar flags do software. Ver Tabela 3-46.
Tabela 3-46 Descrição dos Parâmetros do Menu de Configuração dos Comparadores.
Valor
Menu Item Descrição
Default
Comp n A in variable Valor As entradas “Comp n A” e “Comp n B” podem ser selecionadas na lista
select (list) (n=1-32) Manual da Tabela 3-47.
Comp n B in variable Valor O flag comparador compar_n_f (onde n=1-32) no programa do sistema é
select (list) (n=1-32) Manual configurado como verdadeiro se “Comp n A in” > “Comp n B in”.
Comp n manual value 0.0% Min: -1000% Max: 1000%

Compare n type (list) "Mag" se O "Comparador n” pode ser configurado conforme abaixo:
(n=1-32) n=1 sinalizado (p.ex., 10 > -50)
"Off", se magnitude (p.ex., -50 > 10)
n > 10 desativado (nenhuma comparação é realizada).
Tabela 3-47. Lista de Seleção de Variáveis para Submenus de Configuração dos

Comparadores.
Manual Value Analog Input 13 Motor speed

Analog Input 1 Analog Input 14 Motor current
Analog Input 2 Analog Input 15 Enter Manual Value
Analog Input 3 Analog Input 16 Manual ID
Analog Input 4 Analog Input 17 Max Avail Out Vlt
Analog Input 5 Analog Input 18 Magnetizing Current Ref (Ids ref)
Analog Input 6 Analog Input 19 Magnetizing Current (Ids)
Analog Input 7 Analog Input 20 Torque Current Ref (Iqs Ref)
Analog Input 8 Analog Input 21 Torque Current (Iqs)
Analog Input 9 Analog Input 22 Input Frequency
Analog Input 10 Analog Input 23 Manual ID Number
Analog Input 11 Analog Input 24
Analog Input 12

3.3.5. Opções do Menu Principal [5] 3

O Menu Principal [5] consiste das seguintes opções:
• Menu do Motor (1)
• Menu do Acionamento(2)
• Menu de Estabilidade (3)
• Menu Auto (4)
• Menu de Controle dos Registros (6)
• Menu de Proteção do Acionamento (7)
• Menu de Medição (8)
• Menu de Comunicação (9)
• Menu de Funções de Edição da Segurança (5000)
• Definições do Default de Parâmetros.
• Funções de Idioma e Segurança
O conteúdo dos Submenus 1 a 4 já foi explicado anteriormente neste capítulo. O conteúdo dos
Submenus 6-9 será explicado mais adiante neste capítulo. Todos esses Submenus podem ser
acessados diretamente, usando o teclado, ou a partir do Menu Principal [5]. Veja as seções
apropriadas em outras partes deste capítulo para encontrar descrições de opções de menu dentro
desses Submenus.
As funções do Menu Principal [5] e os Submenus estão explicados nas Tabelas a seguir.
Tabela 3-48. Opções do Menu Principal (5)
Parâmetro (ID) ID Tipo Descrição
Motor Menu 1 submenu Proporciona acesso ao Menu do Motor. Ver página

3-20.
Drive Menu 2 submenu Proporciona acesso ao Menu do Acionamento. Ver
página3-25.
Stability Menu 3 submenu Proporciona acesso ao Menu de Estabilidade. Ver
página 3-34.
Auto Menu 4 submenu Proporciona acesso ao Menu Automático. Ver
página 3-24.
Log Control 6 submenu Proporciona acesso ao menu de controle dos registros
Ver página 3-54.
Drive Protect Menu 7 submenu Proporciona acesso ao Menu de Proteção. Ver
página 3-57.
Meter Menu 8 submenu Proporciona acesso ao Menu de Medição. Ver
página 3-59.
Communications Menu 9 submenu Proporciona acesso ao Menu de Comunicação. Ver
página 3-63.
Security Edit Functions 5000 submenu Este menu contém funções usadas para editar os
Menu códigos de segurança de um item de menu. Ver
Tabela 3-49.
Set Defaults to Current 5045 função Usado para definir todos os parâmetros atuais como
se fossem os valores de fábrica ("default")
Reset to Defaults 5050 função Usado para configurar todos os parâmetros atuais
com seus valores de fábrica. ("default")

3 Parâmetro (ID) ID Tipo Descrição
Select Language 5080 lista de Determina a linguagem para o teclado.

seleção • Inglês (default)
• Francês
• Alemão
• Espanhol
Change Security Codes 5090 função Usado para alterar os códigos de segurança para os
diversos níveis de segurança usados pelo
acionamento. Os códigos Default estão mostrados na
Tabela 3-51.
Enter Security Codes 5500 função Usado para introduzir o Código de Segurança que
define o nível de liberação para acesso.
Um Código de segurança eletrônico é fornecido para limitar o acesso não autorizado aos
diversos parâmetros nos equipamentos do acionamento. A configuração default de fábrica para os
códigos do Parâmetro de segurança é a seguinte:
Tabela 3-49. Menu de Funções de Edição da Segurança (5000)
Unidade
s
Change 5010 Função Esta função é usada para alterar o nível de
security level segurança de um item de menu. Quando
está ativa aparece um “x” como o
primeiro caractere da segunda linha da
tela. Favor passar do Main (5) para outro
menu. O nível de segurança atual deverá
aparecer como último caractere na
segunda linha da tela. Pressionar
[ENTER] para editar o nível de segurança
para o ID mostrado. Escolher entre os
níveis 0, 5, 7, ou 8. Ver Tabela 3-50.
Drive running 5020 Função Esta função é usada para alterar a inibição
inhibit de acesso a um item de menu quando o
acionamento está rodando o motor.
Quando ativa aparece um “x” como o
primeiro caractere na segunda linha da
tela. O estado de inibição atual deverá
aparecer como o último caractere na
segunda linha da tela. Ver Tabela 3-50.

3
Tabela 3-50. Descrições das Funções de Edição do Menu de Segurança (5010, 5020)
ID Nome Descrição
5010 Change Security “Change security level” (alterar nível de segurança) proíbe o acesso
Level ao menu ou itens do menu até que “enter security level” (introduzir
Level = 0,5,7,8 nível de segurança) seja configurado para esse nível ou superior.
Configura o nível de segurança nesse item em particular do menu.
5020 Drive Running Proíbe a alteração de certos parâmetros quando o acionamento está
Inhibit no Run State (D) (Modo de Operação).
1 = enable A inibição habilitada não permite a alteração do parâmetro
0 = disable enquanto o acionamento estiver funcionando. “0” indica que um
parâmetro pode ser alterado enquanto o acionamento estiver
funcionando. “1” indica que um parâmetro não pode ser alterado
enquanto o acionamento estiver funcionando.
CUIDADO!!!−Não alterar a configuração de qualquer parâmetro da Inibição de

Alteração de Parâmetro com o Acionamento Rodando (Drive Running Inhibit) (5020),
exceto quando estiver completamente certo de que a alteração é segura. As alterações
podem resultar em grande destruição ambiental e patrimonial, lesões, e / ou risco de
vida.
Ao selecionar qualquer uma destas funções, o visor retorna ao topo do Menu Principal (5),
permitindo ao usuário navegar sobre o sistema de menus como faria normalmente. Quando o item de
menu a ser modificado é mostrado, pressione a tecla [ENTER] para editar o nível de segurança, um
caractere asterisco ( * ) aparece à esquerda no visor para indicar que o menu ou submenu está no
modo de edição da segurança, e não no modo normal.
Pressione a tecla [CANCEL] para sair do modo de segurança.
Tabela 3-51. Níveis de Acesso Default de Segurança e Códigos de Acesso
Nível de Código Default de

Nível de Segurança
Acesso Acesso
0 Nenhum Acesso Mínimo

5 5555 Acesso para Serviço e / ou StartUp
7 7777 Acesso Avançado para Solução de Problemas
8 Proprietário Somente para Uso da Fábrica
Observar que as opções do menu acima do nível de segurança 5 são de natureza mais técnica e
usadas tipicamente pelo pessoal da ROBICON durante o comissionamento ou manutenção.
O Menu de Edição de Segurança (5000) pode ser acessado para alterar as configurações de
segurança de fábrica. Quando o Harmony é configurado para o nível de acesso de segurança 7, O
Menu de Edição de Segurança (5000) é visível no Menu Principal (5). As Funções dentro deste
menu são usadas para configurar os níveis de segurança para os itens de menu, para “ocultar” itens
de menu, e para evitar alterações de parâmetros específicos. O Menu de Edição de Funções de
Segurança (5000) contém funções de segurança descritas na Tabela 3-51.

3 3.3.6. Opções do Menu de Controle dos Registros [6]

O Menu de Controle dos Registros (6) consiste das seguintes opções:
• Menu do Registro de Eventos (6180)
• Menu do Registro de Alarme/Falhas (6210)
• Menu do Registro Histórico (6250)
O conteúdo desses menus está explicado nas Tabelas a seguir.
Tabela 3-52. Menu do Registro de Eventos (6180)
O registro de eventos é armazenado em um arquivo na memória Flash. O tamanho máximo do

arquivo é de 64Kbytes. O arquivo é sobreescrito uma vez queo tamanho máximo é alcançado.
Upload event log 6190 Função Carrega o registro de eventos em um

laptop externo através da porta serial
RS232.
Clear event log 6200 Função Usado para limpar o registro de eventos.
Tabela 3-53. Menu de Registro de Alarme/Falhas (6210)
Alarm/Fault 6220 Função Usado para mostrar o registro de falhas no

log display visor frontal do acionamento.
Alarm/Fault 6230 Função Carrega o registro de falhas em um laptop
log upload externo através da porta serial RS232.
Alarm/Fault 6240 Função Usado para limpar o registro de falhas.
log clear

Tabela 3-54 Menu de Registro Histórico (6250) 3
O Registro Histórico é armazenado em uma RAM não volátil com backup via bateria. Setenta e oito
amostras são armazenadas a uma taxa de amostragem lenta, 58 amostras antes da ocorrência da falha
e 20 depois. Se a armazenagem do registro histórico no registro de eventos estiver habilitada ("On"),
diversos registros históricos podem ser armazenados, um para cada falha do acionamento. O número
máximo é limitado pelo tamanho do registro de eventos (512Kbytes).
Parâmetro ID Default Descrição
Store in event log 6255 On Quando selecionado, o registro histórico é armazenado no registo
de eventos.
Historic log variable 1 6260 Spd Ref Seleciona a 1ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
para lista de seleção de variáveis.
Historic log variable 2 6270 Trq I Cmd Seleciona a 2ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
para lista de seleção de variáveis
Historic log variable 3 6280 Mtr Flux Seleciona a 3ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
Historic log variable 4 6290 Pwr Out Seleciona a 4ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
Historic log variable 5 6300 I Total Out Seleciona a 5ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
Historic log variable 6 6310 Mag I Fdbk Seleciona a 6ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
Historic log variable 7 6320 Mtr Flux Seleciona a 7ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55
Historic log upload 6330 Carrega o registro Histórico para um laptop externo via porta
serial RS232.

3
Tabela 3-55. Lista de seleção de Variáveis para o registro Histórico
Abreviação Descrição Descrição
Mtr Spd Motor speed Velocidade do motor
Spd ref Speed reference Referência de velocidade
Spd Dmd Raw Speed Demand Demanda de velocidade
Trq I Cmd Torque Current Command Comando de referência da corrente de torque
Trq I Fdbk Torque Current Feedback Valor atual da corrente de torque
Mag I Cmd Magnetizing Current Comando de referência da corrente de
Command magnetização
Mag I Fdbk Magnetizing Current Feedback Valor atual da corrente de magnetização
I Total Out Total Motor Current Corrente total do motor
Mtr Volt Motor Voltage Tensão no motor
Mtr Flux Motor Flux Fluxo do motor
V Avail Line Voltage Available Tensão de linha disponível
V Avail RMS LineVoltage RMS Tensão de linha RMS
Pwr out Output Power Potência de saída
V Neutral Output Neutral Volts Tensão de neutro na saída
I Total In Total Input Current Corrente total na entrada
Pwr In Input Power Potência de entrada
Freq In Input Frequency Frequência da entrada
KVAR In Input Reactive Power PU Potência reativa na entrada em PU
Xcess I Rct Excessive input reactive Corrente reativa em excesso (acima do limite) em
current (above limit) PU PU.
Freq Out Output Frequency PU Frequência da saída em PU.
Drv Loss Internal drive power losses in Potência de perdas no acionamento em PU.
PU
Droop Speed Droop PU Desvio da frequência para equilibrio de cargas em
PU.
NOTA: Veja o apêndice D para a decodificação das palavras de falha do registro histórico *
3.3.7. Opções do Menu de Proteção do Acionamento (7)
O Menu de Proteção do Acionamento (7) consiste das seguintes opções:
• Menu de Proteção da Entrada (7000)
• Menu de Fase Única (7010)
Estes menus são explicados nas tabelas a seguir.

Tabela 3-56 Menu de Proteção do acionamento (7) 3
Input Protection 7000 Submenu Parâmetros de proteção da

entrada. Veja a Tabela 3.57
Drive IOC Setpoint 7110 % 150.0 50.0 200.0 Ajuste do nível de
sobrecorrente instantânea
(como uma porcentagem da
corrente de saída nominal do
acionamento).
Cell Overload Level 7112 % 100.0 100.0 150.0 Nível de Sobrecarga de
corrente na célula (como uma
porcentagem da corrente
nominal do acionamento)
permitida por 1 minuto a cada
10 minutos.
Auto Reset Enable 7120 No Habilita o reset automático do
acionamento após uma falha.
Auto Reset Time 7130 seg 1 0 120 Seleciona o tempo entre a falha
e seu reset automático.
Auto Reset Attempts 7140 4 1 10 O número máximo de
tentativas de reset do
acionamento antes de uma
falha permanente.
Auto Reset Memory 7150 seg 10 1 1000 O tempo decorrido entre falhas
Time que irá limpar o contador de
tentativas.
Fault Reset 7160 Função Ativa o reset de falhas quando
selecionado.

3
Tabela 3-57.Menu de Proteção da Entrada (7000)
Single phasing 7010 Submenu Parâmetros de proteção contra

fase única. Ver Tabela 3-58
Undervoltage 7060 0.0 0.0 10.0 Ganho proporcional do regulador
prop gain PI de subtensão
Undervoltage 7070 0.001 0.000 1.000 Ganho integral do regulador
integ gain PI.de subtensão.
1 Cyc Protect 7080 0.0025 0.0000 1.0000 Ganho integral do regulador para
integ gain detectar corrente reativa
excessiva na entrada. A saída
deste regulador é utilizada para
gerar uma falha no caso de
correntes reativas muito altas na
entrada do acionamento (outras a
aquelas devidas a energização
com MT). Ajuste o ganho para
modificar a resposta a altas
correntes reativas.
1 Cycle Protect 7081 % 50.0 0.0 100.0 Nível de saída do integrador a
Limit partir do qual o acioamento gera
uma falha "1 Cycle Protect Fault"
Xformer tap 7050 % 0 Derivação (tap) de tensão
setting utilizada no transformador de
entrada. {-5%, 0, +5%}
Xformer 7090 0.0133 0.0 1.0 Ganho do regulador integral para
thermal gain limitar a corrente de entrada a
105% de seu valor nominal.
Xformer 7100 0.375 0.000 10.000 Ganho para ajustar o modelo do
protection const transformador de entrada. Use o
valor default de 0,5
Phase 7105 % 40.0 0.0 100.0 Nível de desbalanço da corrente
Imbalance de entrada (como porcentagem da
Limit corrente de entrada nominal do
acionamento) acima do qual o
alarme "Input Phase Imbalance"
é ativado.
Ground Fault 7106 % 40.0 0.0 100.0 Configura o limiar de tensão para
Limit detecção de falha a terra.
Ground Fault 7107 sec 0.200 0.001 2.000 Configura a constante de tempo
Time Const do filtro para atenuar o “ripple”
(ondulação) e retardar a resposta
da detecção de falha a terra

Tabela 3-58. Menu de Fase Única (7010) 3
SPD prop gain 7020 0.0 0.0 10.0 Termo de ganho proporcional do
regulador PI do detetor de fase única.
SPD integral gain 7030 0.001 0.0 1.0 Termo de ganho integral do regulador
PI do detetor de fase única.
SPD threshold 7040 % 50.0 0.0 100.0 Nível de saída do regulador abaixo do
qual é gerado um alarme de falta de
fase.
3.3.8. Opções do Menu de Medição ( 8 )
O Menu de Medição ( 8 ) consiste das seguintes opções:
• Menu de Parâmetros do Visor (8000)

• Menu de Configuração do Medidor de Horas (8010)
• Menu de Parâmetros Gerais do Acionamento (configuração da hora, Versão do Software,
Idioma, Unidades de Saída) (8)
• Menu das Harmonicas de Entrada (8140)
Esses menus são explicados nas Tabelas a seguir.
Tabela 3-59. Menu de Medição ( 8 ) Parametros Gerais do Acionamento
Display Parameters 8000 Submenu Este submenu contém parâmetros do

visor Ver Tabela 3-60.
Hour Meter Setup 8010 Submenu Este submenu contém parâmetros do
horímetro Ver Tabela 3-62.
Input Harmonics 8140 Submenu Este submenu contém parâmetros de
definições do medidor de
componentes harmônicas na entrada.
Ver Tabela 3-63.
Fault Display 8200 Off Habilita ou desabilita a mostra das
Override mensagens de Falhas/Alarmes no
visor.
Set The Clock 8080 Função Usado para atualizar a hora e a data
Time do relógio de tempo real.
Display Version 8090 Função Mostra a versão instalada do
Number firmware.
Customer order 8100 0 0 9999999 Número do pedido do cliente
(7 casas decimais)
Customer drive 8110 1 0 20 Número do acionamento no cliente

3
Tabela 3-60. Menu de Parâmetros do Visor (8000)
Parâmetro ID Default Descrição
Status variable 1 8001 DEMD Seleciona variável 1 a ser mostrada no LCD. Lista de
opções – Ver Tabela 3-61
Status variable 2 8002 %SPD Seleciona variável 2 a ser mostrada no LCD. Lista de
opções − Ver Tabela 3-61
Status variable 3 8003 VLTS Seleciona variável 3 a ser mostrada no LCD. Lista de
Status variable 4 8004 RPM Seleciona variável 4 a ser mostrada no LCD. Lista de
Este menu contém as listas de opções para selecionar as variáveis a mostrar no visor.
NOTA: A Tabela 3-61 contém a abreviatura, a descrição e a unidade das variáveis

disponíveis (usadas no Menu do Registro Histórico, Menu das Variáveis do Visor, etc.). A
coluna abreviação contém a abreviatura da variável,. isto é, o que é mostrado no visor
conforme o usuário rola através da lista de variáveis disponíveis. Esta abreviatura (entre 2 e 5 *
caracteres de comprimento) é o que o Perfect Harmony mostra no visor do painel dianteiro do
acionamento.
Variável 3 Definida
Variável 1 Definida Variável 2 Definida
pelo Usuário Variável 4 Definida
pelo Usuário pelo Usuário
pelo Usuário
Campo fixo do
Campos do visor
visor
definidos pelo
usuário
Linha superior do visor MODE DEMD RPM MVLT OAMP
mostra nomes de campos Linha inferior do visor
OFF 80 0 0 0
mostra valores dinâmicos
Figura 3-24. Visor do Medidor Dinâmico Programável

3
Tabela 3-61. Lista de seleção de Variáveis para o Visor Frontal
Abreviatura Descrição & Unidades Abreviatura Descrição & Unidades
IMRF Magnetizing current ref (A) VAIN Phase A input voltage (V)
ITRF Torque current ref (A) VBIN Phase B input voltage (V)
FLDS Flux DS (%) VCIN Phase C input voltage (V)
FLQS Flux QS (%) VZSQ Zero sequence voltage (V)
VDRF Vds reference (%) VNSD Negative sequence D voltage (V)
VQRF Vqs reference (%) VNSQ Negative sequence Q voltage (V)
SLIP Slip frequency (%) VDIN Input D voltage (V)
%SPD Motor speed (%) VQIN Input Q voltage (V)
FREQ Motor speed (Hz) VAVI Input voltage (V)
RPM Motor speed (RPM) FRIN Input frequency (Hz)
VLTS Motor voltage (V) KWIN Input power average (kW)
IMAG Magnetizing current filtered (A) PFIN Input power factor (%)
ITRQ Torque current filtered (A) HRCA Ah harmonic coefficient (%)
ITOT Motor current (A) HRCB Bh harmonic coefficient (%)
%TRQ Torque out (%) HARM Total A, B harmonics (%)
KWO Output power (kW) XTHL Transformer thermal level (%)
RESS Stator resistance 1CRI One cycle reactive current level (%)
DEMD Speed demand (%) SPHI Single phasing current level (%)
SREF Speed reference (%) UNVL Under Voltage level (%)
FDMD Raw flux demand (%) EFF Efficiency (%)
FXRF Flux reference (%) THD Total Harmonic Distortion (%)
IDIN Id input current (A) VNGV Output Neutral Voltage (V)
IQIN Iq input current (A) %VNG Output Neutral Voltage (%)
IAIN Phase A input current (A) SMFC Synch Motor Field Current (A)
IBIN Phase B input current (A) %ESP Encoder Speed (%)
ICIN Phase C input current (A) ERPM Encoder Speed (RPM)
IAVI Total input current (A) KVAR Input KVAR in PU Power
IAF Phase A filter current (A) LOSS Drive losses in PU input Power
IBF Phase B filter current (A) IXEX Input Excessive Reactive current (A)
ICF Phase C filter current (A) UXFR Up Transfer state machine value
MVAO Measured phase A volts DXFR Down Transfer state machine value
MVBO Measured phase B volts %DRP Percent Droop (in speed)
MVCO Measured phase AC volts
MVNG Measured output neutral voltage
%MAV Max Avail output volts (%)

3
Tabela 3-62. Configuração do Medidor de Horas (8010)
Unida
des
Display hour meter 8020 Função Usado para mostrar o tempo em que o
acionamento esteve operacional desde que
foi comissionado.
Preset hour meter 8030 Função Usado para configurar o tempo acumulado
de operação do acionamento desde o
comissionamento (no evento de uma placa
de microprocessador ter sido substituída no
acionamento).
Reset hour meter 8040 Função Usado para resetar o medidor de horas
quando o acionamento é comissionado.
Display Output KWH 8050 Função Mostra o total de kW horas na saída do
meter acionamento acumulado desde o
comissionamento do acionamento.
Preset output KWH 8060 Função Configura o total de kW horas na saída do
meter acionamento acumulado desde o
comissionamento. (quando a placa do
microprocessador é substituída).
Reset output KWH 8070 Função Reseta o total de kW horas na saída do
meter acionamento acumulado.
Display input KW meter 8072 Função Mostra o total de kW horas na entrada do
acionamento acumulado desde o
comissionamento do acionamento.
Preset input KWH meter 8074 Função Pré-configura o contador de kW hora na
entrada do acionamento para um valor
prévio (quando a placa do microprocessador
é substituída).
Reset input KWH meter 8076 Função Reseta o total de kW horas na entrada do
acionamento para zero.
Tabela 3-63. Menu de Harmônicos de Entrada (8140)
Unida
des
Selection for HA 8150 IA Seleção para análise de harmônicos
• IA
• IB
• IC
• VA
• VB
• VC
Harmonics order 8160 1.0 0.0 30.0 Ordem da Harmônica
Harmonics integral 8170 0.001 0.0 1.0 Termo de ganho integral do regulador de
gain Harmônicos

3
3.3.9 Opções do Menu de Comunicação (9)
O Menu de Comunicação [9] consiste das seguintes opções de Submenu:
• "Serial Port Setup Menu" (Menu de Configuração de Porta Serial) (9010)
• "Network Control" (Controle da rede) (9943)
• "Network 1 Configure" (Configuração da rede 1) (9900)
• "Network 2 Configure" (Configuração da rede 2) (9914)
• "Serial Functions" (Funções seriais) (9110)
• "TCP / IP Setup" (Ajuste da comunicação TCP/IP) (9300)
Esses itens de menu são explicados nas Tabelas a seguir.
Tabela 3-64. Parametros do Menu de Comunicação ( 9 ).
Este menu contém todos os parâmetros

Serial port setup 9010 Submenu de seleção da porta de comunicação
serial. Veja a Tabela 3-65.
Network Control 9943 Submenu
Network 1 9900 Submenu

Configure
Por Favor refira-se ao manual de
Network 2 9914 Submenu comunicação. (número 902399).
Configure
Display Network 9950 Function

Monitor
Serial echo back 9180 Function

test
Este menu contém funções que utilizam
SOP & serial 9110 Submenu a porta de comunicação serial local.
functions Veja a Tabela 3-66.
Este menu contém funções as quais
TCP/IP Setup 9300 Submenu selecionam as opções dos parâmetros
para TCP/IP. Veja a Tabela 3-67.

3
Tabela 3-65. Menu de Configuração da Porta Serial (9010)
Unida
des
Determina a utilização da placa da porta
Serial port use 9020 Local serial.
• Remoto
• Modem
• Local
Modem Senha de 4 caracteres pode consistir de
password 9025 1-9 ou A-F (Hex)
Flow Control 9030 Xon/ Determina o tipo de controle de fluxo
Xoff usado pela porta serial.
• Nenhum
• Xon/Xoff (ligado/desligado)
Baud rate 9040 19200 Determina a taxa baud da placa da porta
serial
• 9600
• 19200
• 38400
• 57600
• 115200

3
Tabela 3-66. Menu de Funções Seriais (9110)
Unida
des
System program 9120 Função Usado para transferir o
download programa do sistema do laptop
para o acionamento.
System program upload 9130 Função Usado para transferir o
programa do sistema do
acionamento para o laptop
Display sys prog name 9140 Função Mostra o nome do programa do
sistema atual.
Select system program 9145 none Mostra a lista de arquivos de

programa do sistema.
Multiple config files 9185 Off Habilita multiplos arquivos de

configuração.
Parameter data upload 9150 Função Usado para transferir o arquivo

atual de configuração para um
sistema remoto (laptop).
Parameter data download 9160 Função Usado para transferir o arquivo
atual de configuração de um
sistema remoto (laptop).
Parameter dump 9170 Função Usado para obter uma
impressão dos dados atuais de
configuração.
Menu based timer setup 9111 Submenu Menu contém os temporizadores do
programa operacional baseado em
parâmetros 1 -16.
Menu timers 1 - 8 9112 Sec 0 0 86400
-
9119
Menu timers 9 -16 9121 Sec 0 0 86400
-
9128
Funções de upload são usadas para transmitir dados do acionamento para uma impressora ou laptop .
As funções de download são usadas para transmitir dados para o acionamento. Um emulador de
terminal tal como o Hyperterminal ou SmartTerm "ST220.EXE" ou o "PCPLUS" da Procomm é
requerido para efetuar o upload e o download de arquivos. A seleção dos parâmetros da
comunicação serial pela porta RS232 é: 9600Baud, sem paridade, e um bit de parada.
Note que todos os parâmetros são impressos no "Parameter Dump".

3
Tabela 3-67. Menu de seleção TCP/IP (9110)
Unid
ades
IP 9310 172.16.106.16 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir o
address endereço IP do sistema
em decimal com pontos.
Subnet 9320 255.255.0.0 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir a
mask máscara de sub-rede do
sistema em decimal com
pontos.
Gateway 9330 172.16.1.1 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir o
address endereço do gateway do
sistema em decimal com
pontos.
Seleção do menu para múltiplos arquivos de configuração
O acionamento NXG é projetado para operar com múltiplos motores os quais podem ou não ser do
mesmo tamanho. Isto é obtido utilizando múltiplos arquivos de configuração. Há um arquivo mestre
de configuração que é sempre denominado current cfg. Os arquivos escravos são armazenados em
um subdiretório de arquivos CFG denominados SubCfgs e podem ter qualquer nome permitido de
acordo com a convenção de "oito caracteres, ponto, três caracteres" (xxxxxxxx.yyy).
NOTA: Todos os arquivos escravos de configuração possuem a extensão '.sfg' . Isto não é
modificável através dos menus, portanto apenas oito caracteres podem ser escolhidos. *
Os arquivos de configuração podem ser criados, enquanto o acionamento está rodando, na memória
do acionamento e então armazenados em uma memória flash. Os arquivos escravos são criados via
menus do teclado definindo os parâmetros conforme desejado e escrevendo-os em uma memória
flash. (mais sobre este assunto na seção de aplicação, no capítulo 5).
Há até oito flags do SOP os quais podem ser selecionados para apontar para um arquivo de
configuração. Os menus são usados para mapear cada flag de SOP a um arquivo de configuração
correspondente. Uma vez mapeados, os flags de SOP são usados para ativar o SOP para um motor
em particular.
Descrição dos itens de menu
Multiple config files Esta lista de opções habilita a seleção dos arquivos de configuração
escravos. Se selecionada em OFF, nenhum outro menu de múltipla
configuração será mostrado. Uma vez habilitado, se qualquer um dos
Flags de SOP for ativado, o arquivo de configuração correspondente irá
tornar-se ativo.
Show active config file Esta função mostra o arquivo de configuração ativo. Se o arquivo de
configuração ativo correto não for mostrado, o arquivo SOP deve ser
verificado. Verifique o menu "Setup SOP Configuration Flags" para se
assegurar que o arquivo correto está mapeado ao Flag de SOP.

Set active config file Esta lista de opções define o arquivo sendo mostrado como o arquivo de 3
configuração ativo. Esta função se sobrepõe ao que está definido no
programa do sistema (SOP). Qualquer modificação no programa SOP é
verificada com relação ao arquivo selecionado nesta função. Uma vez
que é detectada uma modificação no SOP, esse arquivo será então o
arquivo ativo. A seleção do arquivo pelo teclado é então ignorado. Isto
assegura a troca não intencional dos arquivos de configuração. Para
voltar ao arquivo de SOP definido pelo teclado, selecione-o pelo menu,
se não ocorrer nenhuma modificação no programa SOP, a configuração
selecionada pelo teclado permanecerá na memória.
Setup SOP config flags Submenu para a configuração dos flags de SOP.
Create new config file Esta função permite salvar parâmetros escravos a um arquivo cujo nome
você especifica. O nome é entrado usando o teclado do acionamento, para
obter os caracteres alfanumericos, você deve usar as teclas seta à direita e
seta à esquerda para posicionar o cursor. Então, usando as teclas seta para
cima e seta para baixo, navegue até o número ou letra desejado.
Set SOPConfigFileX_O Esta função permite a você mapear o nome de um Flag no arquivo SOP,
SetSOPConfigFileX_O, onde X= 1 a 8, para um nome de um arquivo de
configuração escravo. Então, quando o programa SOP está rodando, e
este Flag está ativado, o arquivo de configuração será modificado na
memória. Este é um método de trabalhar com múltiplos motores usando
um mesmo acionamento. Os nomes dos arquivos são selecionados de
uma lista de opções. Novos arquivos podem ser criados usando o método
descrito anteriormente.
NOTA: Você não precisa adicionar a extensão do arquivo. A extensão é sempre ".sfg". Pressione
a tecla 'enter' para salvar o(s) parâmetro(s) como eles existem na memória para um novo
arquivo de configuração com novo nome. Este arquivo será armazenado na memória Flash no
* subdiretório 'SubCfgs'. esta função NÃO torna este arquivo de configuração o arquivo de
configuração ativo. Esta usa os dados atuais na memória para criar um novo arquivo escravo
de configuração. Qualquer parâmetro que seja salvo a um arquivo de configuração escravo é
facilmente identificável pelo pequeno 's' adjacente ao número de identificação do parâmetro se
este não foi modificado do valor default, ou por um '$' se este foi modificado de seu valor
default. i.e (s9586) ou ($9586).

3 Tabela 3-68. Parametro escravo
Unid
ades
Multiple config files 9185 OFF Habilita a operação com
múltiplos arquivos de
configuração.
Show active config 9195 Mostra o arquivo de
file configuração ativo.
Set active config file 9196 Defaults.sfg Define o arquivo mostrado como
o arquivo de configuração ativo.
Setup SOP config 9186 Submenu Submenu para a configuração

flags dos Flags do SOP
Create new config file 9197 Cria um novo arquivo de

configuração usando o teclado
numérico.
SetSOPConfigFile1_O 9187 Defaults.sfg Define o nome do arquivo de
configuração #1 que corresponde
ao Flag #1 do SOP.
ao Flag #2 do SOP.
ao Flag #3 do SOP.
ao Flag #4 do SOP.
ao Flag #5 do SOP.
ao Flag #6 do SOP.
ao Flag #7 do SOP.
ao Flag #8 do SOP.

Tabela 3-69 Menu de Parametros - escravo 3
Parâmetro ID Parâmetro ID
Motor menu
Motor kw rating 1010 50 Percent Break Point 1156
Motor frequency 1020 100 Percent Break Point 1157
Full load speed 1030 Maximum Load Inertia 1159
Motor voltage 1040 Motor Trip Volts 1160
Full load current 1050 Overspeed 1170
No load current 1060 Underload enable 1180
Leakage inductance 1070 I Underload 1182
Stator resistance 1080 Underload Timeout 1186
Inertia 1090 Motor Torque Limit 1 1190
Overload select 1130 Regen Torque Limit 1 1200
Overload pending 1139 Motor Torque Limit 2 1210
Overload 1140 Regen Torque Limit 2 1220
Overload timeout 1150 Motor Torque Limit 3 1230
0 percent break point 1152 Regen Torque Limit 3 1240
10 percent break point 1153 Phase Imbalance Limit 1244
17 percent break point 1154 Ground Fault Limit 1245
25 percent break point 1155 Groun Fault Time Const. 1246
Drive menu
Control loop type 2050 Skip center freq 3 2370
Ratio control 2070 Skip bandwith 1 2380
Speed fwd max limit 1 2080 Skip bandwith 2 2390
Speed fwd min limit 1 2090 Skip bandwith 3 2400
Speed fwd max limit 2 2100 Freq avoid accel time 2410
Speed fwd min limit 2 2110 Spinning load mode 2430
Speed fwd max limit 3 2120 Scan end Threshold 2440
Speed fwd min limit 3 2130 Current levelsetpoint 2450
Speed rev max limit 1 2140 current ramp 2460
Speed rev min limit 1 2150 Max current 2470
Speed rev max limit 2 2160 Frequency scan rate 2480
Speed rev min limit 2 2170 Cond. Stop timer 2500
Speed rev max limit 3 2180 Cond. Run timer 2510
Speed rev min limit 3 2190 Min cells/phase count (n/3) 2540
Accel time 1 2270 Fast Bypass 2600
Decel time 1 2280 Phase I gain 2710
Accel time 2 2290 Phase P gain 2720
Decel time 2 2300 Phase offset 2730
Accel time 3 2310 Phase error threshold 2740
Decel time 3 2320 Frequency offset 2750
Jerk rate 2330 Up transfer timeout 2760
Skip center freq 1 2350 Down transfer Timeout 2770
Skip center freq 2 2360 Cable resistance 2940

Parâmetro ID Parâmetro ID
Stability menu
Flux reg prop gain 3110 Integ gain during brake 3290
Flux reg integral gain 3120 Enable breaking 3360
Flux filter time constant 3130 Pulsation frequency 3370
Flux demand 3150 Brake power loss 3390
Flux ramp rate 3160 VD loss max 3400
Energy saver min flux 3170 Braking constant 3410
Speed reg prop gain 3210 Test type 3470
Speed reg integral gain 3220 Test positive 3480
Speed reg kf gain 3230 Test negative 3490
Speed filter time const 3240 Test time 3500
Current reg prop gain 3260 Slip constant 3545
Current reg integ gain 3270 Feed forward constant 3560
Prop gain during brake 3280
Auto menu
Entry point 4010 Delay on 4080
Exit point 4020 Prop gain 4360
Entry speed 4030 Integral gain 4370
Exit speed 4040 Diff gain 4380
Auto off 4050 Min clamp 4390
Delay off 4060 Max clamp 4400
Auto on 4070 setpoint 4410
Logs menu
Historic log variable 1 6260 Historic log variable 5 6300
Historic log variable 4 6290
Drive protection menu
Auto reset enable 7120 Auto reset attempts 7140
Auto reset time 7130 auto reset memory time 7150
Display configuration data menu
Status variable 1 8001 8005
Status variable 4 8004
Meters menu
Customer order 8100 Harmonics order 8160
Customer drive 8110 Harmonics integral gain 8170
Selection for ha 8150 Fault display override 8200
∇∇∇

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Procedimentos de Inicialização
CAPÍTULO 4
4 PROCEDIMENTOS DE INICIALIZAÇÃO
4.1. Introdução
Este capítulo descreve as etapas necessárias que são requeridas para uma partida com sucesso do
acionamento Perfect Harmony, de uma inspeção visual pré-energização até um teste completo do
motor de média tensão, estas verificações são discutidas individualmente nas seções deste
procedimento. Após um texto de introdução e precauções, cada seção contém uma série de etapas
individuais. Tabelas podem ser incluídas em algumas seções. Algumas tabelas são usadas para
registrar o ajuste dos parâmetros, registrar dados de pontos de teste e quaisquer erros ou desvios das
expectativas.
Os procedimentos descritos neste capítulo pressupõem que o acionamento foi adequadamente
instalado. Para informações sobre a instalação, consulte o Manual de Instalação do Perfect Harmony
(p/n 902231).
Cautela – Perigo Elétrico! As etapas descritas no procedimento a seguir poderão causar

sérios danos ou até a morte se o acionamento não foi adequadamente instalado e verificado.
Antes de prosseguir, tenha certeza de remover a alimentação do acionamento e siga os
devidos procedimentos de abertura das proteções e a devida etiquetagem.
Cautela – Perigo Elétrico! Tensões perigosas podem ainda existir dentro dos gabinetes do
inversorPerfect Harmony, mesmo quando a chave de desconexão de média tensão estiver
aberta (desligada), e a chave de alimentação de controle estiver aberta (por exemplo, a energia
armazenada nos bancos capacitivos das células de potência).
Atenção! Nunca desligue a alimentação do controle enquanto a média tensão estiver

energizada. Isto desligará o sistema de resfriamento e levará a um severo sobreaquecimento
do sistema e possivelmente causará danos às células.
NOTA: A configuração adequada do acionamento irá requerer um voltímetro CC, um voltímetro

CA e um osciloscópio de duplo traço para fins de ensaio. Além disso, é necessária uma fonte *
de tensão CA trifásica variável de 460 volts. (690V para células de alta tensão). Com fusíveis
de 55A. Também pode ser usada uma fonte de tensão trifásica fixa, com uma tensão de 270V
para células de 460V ou 390V para células de 690V.
4.2. Inspeção Visual Pré-energização

Antes de aplicar a alimentação ao acionamento, deve-se conduzir uma inspeção visual pré-
energização. Verifique as especificações do sistema conforme detalhado abaixo.

4 Tabela 4-1. Inspeção Visual Pré-energização

Etapa Descrição
1 Verifique se a tensão de entrada do acionamento está de acordo com a especificação da
mesma. A tensão de entrada nominal do acionamento está especificada na etiqueta localizada
dentro da porta do gabinete de controle. Veja a Figura 4-1. (Nota: Esta placa pode estar
localizada no gabinete de conexões do cliente).
2 A tensão de saída máxima do acionamento conforme estabelecido na etiqueta deve
corresponder à tensão nominal do motor, conforme estabelecido na placa de dados do motor.
Veja a Figura 4-1.
3 A tensão de controle (baixa tensão) deve corresponder à tensão de controle do acionamento
conforme estabelecido na etiqueta de identificação interna do inversor. Veja Figura 4-1.
4 A tensão da placa de dados do
motor deve corresponder à tensão ROBICON
A Subsidiary of High Voltage Engineering Corporation
de saída do acionamento. Consulte
PAT. 5625545
a Figura 4-1. HARMONY DRIVE 1750HP, 1306KW
SYSTEM P/N 459xxx.xx S/N 12345
INPUT: 4160VAC, 3PH, 60HZ, 216A
OUTPUT: 0-4160VAC, 3PH, 0-60HZ, 220A
CONTROL VOLTAGE: 460VAC, 60HZ, 3PH, 25A
S.O. 12 34567
DATE CODE: xxxxxxxx ENG: xxxxxx
Figura 4-1. Exemplo da Etiqueta de Dados do Sistema.

5 Verifique que os dois cabos de derivação da entrada de média tensão estão conectados de
forma segura às três derivações do transformador. Estas conexões devem ser feitas às
derivações de +5% em cada uma das três bobinas do transformador. As outras derivações são
usadas somente quando os requerimentos de alimentação do sistema (ou da fonte de tensão)
não são suficientes para a operação do sistema. Em situações de tensão de linha baixa, mudar
para as derivações “O”, aumentará a tensão em 5%. Refira-se a Figura 4-2. A tensão de
entrada deve ser alta o suficiente para tarefas de transferência, para assegurar que a tensão de
saída disponível pode se igualar a tensão da linha de entrada. Também se assegure que o
parâmetro 2050 (xformer tap setting) esteja selecionado para a configuração atual.
Cabos de Derivação
de Média Tensão
Deriva- Deriva- Deriva-

ções -5% 0 +5% ções -5% 0 +5% ções -5% 0 +5%
Deriva- Deriva- Deriva-

ções ções ções
-5% 0 +5% -5% 0 +5% -5% 0 +5%
Figura 4-1. Detalhe do Gabinete do Transformador Mostrando Conexões de Derivação

Típicas

Etapa Descrição
4
6 Verifique que toda a fiação entre o transformador e o gabinete das células foi reconectada
adequadamente e de forma segura no caso de envio em partes separadas.
7 Inspecione todas as conexões e fiação, assegurando que elas foram conectadas adequadamente
e de forma segura. Verificar que todas as marcas de torque estão adequadamente alinhadas em
todas as conexões elétricas, incluindo as conexões de alimentação. Ajuste quaisquer conexões
incorretas de acordo com as especificações de torque listadas no Manual de Instalação.
8 Verifique que todos os pontos de terra do sistema estão conectados entre as divisões de
embarque. Verifique que se o terra do sistema está conectado com o terra adequado do local de
acordo com as normas locais.
9 Certifique-se que todas as conexões elétricas estão ajustadas e que todos os sinais de torque
estão intactos. Verifique que não hajam ocorrido danos nos painéis ou dano excessivo no
revestimento. Se encontrado, verifique a integridade dos componentes, cabos ou outros
materiais que estejam atrás ou embaixo do dano.
10 Procure em todo o cabeamento quanto a fissuras e/ou rachaduras. Certifique-se que nenhum
dos condutores está exposto devido a desgaste por atrito ou qualquer outro abuso de
transporte.
11 Se aplicável, assegure que todas as muflas estão adequadamente conectadas à terra e
devidamente instaladas nos cabos.
12 Verifique a presença de marcações ou etiquetas em todas as faixas de terminais, componentes
montados, células e outras submontagens. Notifique a fábrica de quaisquer discrepâncias.
13 Verifique a presença e instalação adequada de todas as coberturas de proteção.
14 Verifique a instalação da tampa do ventilador. Verifique que o ventilador roda livremente
quando montado.
15 Assegure que a alimentação de controle e a principal estejam corretamente instaladas e
conectadas e de acordo com as normas locais.
16 Verifique todas as conexões do cliente quanto ao aperto e acuidade.
17 Precauções de segurança padrão e códigos locais devem ser seguidos durante a instalação da
fiação externa. Separações de proteção devem ser mantidas entre a fiação de tensão extra baixa
(ELV) e qualquer outra fiação conforme especificado na norma de segurança CE.
18 Para manter a concordância EMC, certifique-se de utilizar cabos blindados conforme descrito
nos desenhos enviados juntamente com o sistema Perfect Harmony.
19 A fiação de controle para os acionamentos GEN II e GEN III do Perfect Harmony deve ser
roteada para o caminho da fiação onde o filtro EFI está localizado. (tipicamente o lado
esquerdo), depois para a chave de desconexão. Estes fios devem ser mantidos longe da saída
(lado filtrado) do Filtro EMI. É necessário o uso de eletrodutos metálicos para manter a
obediência EMC.
20 Para os acionamentos GEN II, os cabos de ligação elétrica da terra são feitos na fábrica.
Reconecte as ligações à terra entre os gabinetes nas divisões de embarque. Uma conexão de
terra fixa também é requerida. Certifique-se que o sistema inteiro está conectado ao terra em
um dos seus pontos de aterramento. Os pontos aterramento estão localizados dentro do
gabinete e são rotulados com um símbolo de terra de proteção .
Se quaisquer das verificações anteriores produzirem resultados incomuns ou inconsistentes,

cancele o procedimento de inicialização e notifique a fábrica.
*

4 4.3. Circuito de Potência, Modulação e Teste do Contator de Bypass.

Este teste pode ser realizado com um único variac de 480VAC, trifásico de 55A (Veja a Figura
4-3 para o diagrama de conexão do variac) e opcionalmente com um microcomputador/laptop com
Tool Suite da Robicon. Tensão plena pode ser fornecida a todas as células.
Tabela 4-2. Teste do Circuito de Potência, Modulação e do Contator de Bypass.
Etapa Descrição
Para conectar o microcomputador /laptop ao processador de controle Pentium, use um

1
cabo Ethernet com um borne RJ-45 padrão, juntamente com um cabo crossover.
Desconecte a conexão série entre T1 e T2 de todas as células adjacentes. Desconecte

os condutores do motor ou abra o contator do motor. Conecte um variac trifásico
(Ver Figura 4-3) na entrada da célula B1, em adição aos cabos existentes do
transformador.
Figura 4-3. Técnica de conexão de um variac de 480Vca

Conecte um voltímetro do tipo CA na entrada de qualquer célula. Ligue a
3 alimentação de controle ao Gabinete de Controle e verifique se o controle inicializa
corretamente.
Certifique-se que os Parâmetros do Acionamento (2000) correspondem aos valores
4 nominais do Acionamento. Configure o tipo de malha de controle (2050) para o
Modo de Teste de Malha Aberta (OLTM).
Verifique se as escalas da Tensão de Entrada (3030) e da Corrente de Entrada (3040)
5 (Estabilidade -> Processamento de Entrada) estão configuradas no valor default de
1.0.

4
Etapa Descrição
6 Selecione a configuração da derivação correta do transformador utilizando "Drive Protect" -> "Input
Protect" -> "Xformer Tap setting" (7050).
Ligue o variac e aumente lentamente a tensão de saída do variac para cerca de 75VCA.
Meça a tensão de entrada de todas as células para certificar que todas estão recebendo
aproximadamente a mesma tensão. O LED “Perigo” deve estar aceso em todas as Placas de
Controle de Célula.
Se a tensão de todas as células estiver OK, continue aumentando o variac até 230VCA e
7 certifique-se de que todas as fontes chaveadas de alimentação estão funcionando (os LEDs Lnk
ON e os LEDs de falha de célula, na placas de controle de células devem estar LIGADOS).
Continue aumentando a tensão até 460VCA (veja TN00137 para celulas de alta tensão). Pressione
a tecla de Reset de Falha no teclado. Todas as falhas de células devem ser resetadas e deverá
aparecer a tela de exibição normal do teclado.
As etapas anteriores verificam se o transformador de potência principal está OK e se o módulo
atenuador no gabinete do transformador está adequadamente conectado.
Verifique a modulação nas saídas de todas as células, colocando o acionamento no modo de operação.
8
Verifique que todos os 4 LED’s (Q1 – Q4) em cada Placa de Controle da Célula deverão se iluminar.
Realize este teste apenas se o Acionamento estiver equipado com Contatores de Bypass Mecânicos.
Pare o acionamento, dando um comando STOP [parar].
Quando o acionamento estiver no estado DESLIGADO ou 'IDLE", mude o modo do controle

(2050) para Controle vetorial em malha aberta (OLVC).
HABILITAR "Fast bypass" (2600). Acesse este parâmetro através de: "Drive" -> "Cells" -> "Fast
bypass". Também se certifique que no Sub-Menu "Cells", "Min Cells/Phase Count" (2540) esteja
configurada em uma a menos do que a quantidade de células instaladas.
No teclado, selecione "Bypass Status" (2620). O visor deve mostrar todos os caracteres "A"
(disponíveis). A ordem mostrada é: Fase A (1 até n), Fase B (1 até n) e Fase C (1 até n), onde n é o
9 número de células por fase.
Verifique se os contatores do bypass estão operando corretamente, puxando um elo da fibra óptica
(no quadro de interface de fibra óptica) de cada vez.
A. Utilize a janela de Status da Célula no visor para ver se o controle exibe a célula
correpondente como em bypass "B". Uma vez que isto seja verificado, repita este processo
para outras células até que o número de células remanescentes seja igual à contagem mínima
de células/fase.
B. Reconecte todas as conexões de fibras ópticas as suas células correspondentes e resete estas
células do bypass, utilizando "Reset Bypassed Cells" (2640).
C. Repita as etapas A e B até que todos os contatores de bypass sejam verificados. Tenha
certeza de que todas as conexões de fibras ópticas estejam conectadas novamente na ordem
correta antes de passar para a próxima etapa.
10 Desconecte a tensão de controle e a alimentação do variac. Desconecte o variac.

4 4.4. Teste do Acionamento no Modo de Teste em Malha Aberta sem Motor
As seguintes etapas verificam a operação do acionamento (sem motor) no Modo de Teste de

Malha Aberta.
Tabela 4-3. Teste do Acionamento no Modo de Teste em Malha Aberta sem Motor
Etapa Descrição
Reconecte as conexões série entre T1 e T2 de todas as células adjacentes, além da

1
conexão de neutro entre as células A1, B1 e C1.
2 Feche todas as portas dos gabinetes das células e do transformador.
3 Habilite o motor do ventilador e remova quaisquer jumpers de intertravamento.
4 Re-energize a tensão CA de controle. Energize o alimentador de média tensão.
Mude o Tipo da Malha de Controle (2050) de volta para Modo de Teste de Malha
5
Aberta. (OLTM)
DESABILITE o "Spinning Load" utilizando "Drive" (2) -> "Spinning Load" (2420)
6
-> "Spinning Load Mode" (2430).
Certifique-se que o Bypass Rápido (2600) está DESABILITADO. Acesse este

7
parâmetro através de "Drive" -> "Cells" -> "Fast Bypass".
Configure o visor para exibir a tensão de entrada (VDIN), a freqüência da entrada

8
(FRIN) e a tensão do motor (VLTS).
Configure o parâmetro de Tensão Nominal do Motor (1040) (acesse-o através de

9 "Motor" -> "Motor Parameters") para ser igual à Tensão de Saída Nominal do
Acionamento e a Freqüência do Motor (1020) igual a 60 Hz.
Verifique se o visor exibe o valor correto da tensão e freqüência de entrada. Na

tensão nominal do primário, o feedback da tensão de entrada CA nos pontos de teste
10 VIA, VIB e VIC deve ser 10.80Vpp ou 3.82Vrms. Veja a Figura 4-4. Estes pontos
de teste estão na placa de interface do sistema. Realize o seguinte passo corretivo, se
a tensão de entrada (ou da linha) estiver muito alta ou muito baixa.

Etapa Descrição 4
V IB V IC V IA
Figura 4-4. Tensão de entrada CA nos pontos teste VIA, VIB e VIC
Se a tensão de entrada para o acionamento estiver muito alta, então isto precisa ser
corrigido. Os Acionamentos Harmony são enviados com a derivação do
transformador colocada em +5%, o que reduz a tensão nesta porcentagem no lado
secundário do transformador.
Se a tensão for baixa, então mude a derivação do transformador para o neutro (“O”)
ou para a derivação –5%.
Se a freqüência de entrada for exibida como um número negativo, então um par das
fases de entrada tem que ser trocado.
Entre uma demanda de velocidade de 25% e dê o comando "RUN". A tensão de

saída CA nos pontos de teste VMA, VMB e VMC deverá ser 2.70Vpp +/-0.27V
11 (meça a tensão pico a pico média utilizando os cursores conforme mostrado na
Figura 4-5) ou 0.96Vrms +/-0.20V. Veja a Figura 4-5 para sinais nos pontos de
teste VMA e VMB a uma velocidade de 25% (15Hz).

4 Etapa Descrição
VM A VM B
Figura 4-5. Tensão de Saída CA nos pontos de teste VMA e VMB a 15Hz no Modo
de Teste de Malha Aberta
Aumente a demanda de velocidade para 50%. Os sinais de feedback de saída
aumentarão proporcionalmente.
Observe que no Modo de Teste de Malha Aberta o regulador de fluxo não é perfeito
e conseqüentemente a tensão de saída terá sua leitura mais alta ou mais baixa do que
do que o valor calculado correspondente a 50% da tensão nominal. Ajuste o
parâmetro "Flux Demand" (3150) de forma que a tensão do motor (no teclado ou no
Tool Suite) seja aproximadamente igual a 50% da tensão nominal.
Aumente a demanda de velocidade para 100%. A tensão de saída CA nos pontos de
teste VMA, VMB e VMC deve ser 10.80Vpp +/-0.27Vou 3.82Vrms +/-0.20V. A
Tensão do Motor no visor deve ler o valor nominal da tensão de saída +/-5%. Veja a
Figura 4-6 para as formas de onda de tensão de saída CA VMA e VMB a 60Hz.
12
VM A VM B
Figura 4-6. A tensão de saída CA nos pontos de teste VMA e VMB a 60Hz no Modo
de Teste de Malha Aberta

4.5. Teste do Acionamento no Modo de Teste de Malha Aberta com Motor 4

Conectado
Nas etapas a seguir, verifique a operação do acionamento (com um motor conectado em sua
saída) no Modo de Teste de Malha Aberta. Este teste é requerido apenas quando a operação da saída
dos Transdutores de Efeito Hall precisar ser verificada. Durante este teste o motor deve estar
desacoplado. Se este teste não for solicitado, então prossiga com o próximo teste.
Tabela 4-4. Teste do Acionamento no Modo de Teste de Malha Aberta com o Motor
Conectado.
Etapa Descrição
Desconecte a tensão de controle e o alimentador de média tensão. Reconecte os

1
condutores do motor ou habilite o contator do motor.
Energize o disjuntor do circuito de controle. Energize o alimentador de média

2
tensão.
Configure os parâmetros de Tensão Nominal (1040) e Freqüência (1020) do Motor

3 (acesse-o através de “Motor” -> “Motor Parameters”) igual aos valores de placa do
motor.
Certifique-se que "Spinning Load Mode" (2430) e "Fast Bypass" (2600) estejam
4
DESABILITADOS.
Aumente os parâmetros da Rampa de Velocidade de forma a diminuir a aceleração e

desaceleração do acionamento.
5 Seleção da rampa de velocidade (2260)

Tempo de aceleração 1 (2270) 60.0 segundos ou mais.
Tempo de desaceleração 1 (2280) 60.0 segundos ou mais
Reduzir o parâmetro Demanda de fluxo para 0.5.

Estabilidade (3)
6 Processamento de saída (3050)
Controle do fluxo (3100)
Demanda de fluxo (3150) 0.5
Energize a alimentação de média tensão para o acionamento. Pressione a tecla de Reset

de Falha no Teclado para resetar as falhas e pressione a tecla uma segunda vez para
reconhecer quaisquer alarmes.
7 Se o Modo na tela do visor lê “RLBK”, então mude o tipo de malha de controle (2050)
para Controle Vetorial de Malha Aberta (OLVC) e saía do menu. Isto forçará o
“RLBK” no visor a voltar a “Modo”. Então mude o tipo de malha de controle (2050)
de volta para o modo de teste de malha aberta (OLTM).
Configure o visor para exibir a corrente de magnetização do motor, a corrente de

8
torque do motor e a tensão do motor.

4 Etapa Descrição
9 Gire o motor a uma velocidade de 1% e observe a rotação no sentido adequado.
Opere o acionamento com uma Demanda de Velocidade de 10% . Observe o feedback

da tensão de saída CA e a corrente do motor para a fase A nos pontos de teste VMA e
IMA, utilizando um osciloscópio.
Desde que o motor está desacoplado a forma de onda da corrente deverá estar à
frente da forma de onda de tensão por quase 90° (Veja a Figura 4-7). Os
Transdutores de Corrente de Efeito Hall introduzem um sinal negativo, pois eles são
configurados para medir a corrente que entra. Verifique os pontos de teste VMB,
IMB e VMC, IMC para formas de onda semelhantes.
O mostrador do teclado deve ler um valor médio positivo para Ids (corrente de
magnetização) e um valor pequeno para Iqs (corrente de torque). Observe que as
exibições no visor de Ids e Iqs não mostrarão valores constantes. Isto se deve ao fato
de que no Modo de Teste de Malha Aberta, o acionamento não tem um bom controle
das correntes. O valor médio de Ids deve ser igual à metade da corrente sem carga
do motor, enquanto o que valor médio de Iqs deve ser próximo à zero.
10
IM A
VM A
Figura 4-7 Operação no Modo de Teste de Malha Aberta à velocidade de 10% com
o motor sem carga. São mostradas a tensão do motor e a corrente do motor nos
pontos de teste VMA e IMA.
4.6. Teste do Acionamento em Modo de Controle Vetorial de Malha Aberta

com Motor Conectado
Neste momento, o acionamento está pronto para a real operação do motor de indução. As
etapas a seguir verificam a operação do acionamento e do motor de indução no Modo de Controle
Vetorial de Malha Aberta. Se o acionamento for conectado a um motor Síncrono, então use as
etapas da seção seguinte.

4
Tabela 4-5. Teste do Acionamento em Modo de Controle Vetorial de Malha Aberta com
Motor Conectado.
Etapa Descrição
1 Reconecte os condutores do motor ou habilite o contator do motor, se necessário.
2 Energize o disjuntor do circuito de controle.
Mude o tipo de malha de controle do acionamento (2050) para Controle Vetorial de

3
Malha Aberta (OLVC)
DESABILITE o Spinning Load

Acionamento (2)
4
Spinning Load (2420)
Modo Spinning Load (2430) Desabilitado [Habilitado]
Configure os parâmetros da Rampa de Velocidade de acordo com a seguinte
recomendação:
A estimativa da aceleração e desaceleração para um ventilador deve ser configurada
para cerca de 60 segundos e para uma bomba cerca de 30 segundos.
5
Configuração da Rampa de Velocidade (2260)
Tempo de Aceleração 1 (2270) 30.0 segundos
Tempo de Desaceleração 1 (2280) 60.0 segundos
Verifique se o Bypass Rápido de Célula está desabilitado neste momento, se você

6 tiver esta opção:
Bypass Rápido (2600) Desabilitado
Configure os seguintes parâmetros do motor de acordo com os valores de placa:

Parâmetros do motor (1000)
Freqüência do motor (1020) Hz
7 Velocidade a plena carga (1030) rpm
Tensão do motor (1040) V
Corrente de plena carga (1050) A
KW nominal do Motor (1010) kW
Use os valores default para os outros parâmetros do motor, conforme mostrado

abaixo. Para este teste configure a Resistência do Estator em 0.1%. A informação
dentro dos colchetes refere-se à configuração da corrente de campo sem carga para o
Controle de Motor Síncrono.
8 Indutancia de dispersão (1070) 16.0 %
Resistência do estator (1080) 0.1 %
Corrente sem carga (1060) 25.0 % [Corrente de Campo sem carga = 15.0%]
Inércia (1090) 30.0 Kgm2

4 Etapa Descrição
Configure a Sobrecarga do Motor e o Limite de Torque do Motor conforme

mostrado abaixo. Configure a Tensão de Desarme do Motor em 120% da Tensão
Nominal do Motor ou no valor solicitado pelo cliente. Defina o parâmetro de
Sobrevelocidade em 120% ou no valor solicitado pelo cliente.
Limites (1120)
Seleção de Sobrecarga (1130) Constante.
Pendência de sobrecarga de I (1139) 100.0 %
9
Sobrecarga de I (1140) 110.0 %
Timeout da Sobrecarga (1150) 60.0 seg.
Tensão de Desarme do Motor (1160) 4800 V ou valor solicitado pelo cliente.
Sobrevelocidade (1170) 120 % ou valor solicitado pelo cliente.
Limite 1 do torque do motor (1190) 100.0 %
Limite 1 do torque de regeneração (1200) -0.3 %
Verifique se os ganhos da malha de controle estão nos seus valores default,

conforme mostrado abaixo. A informação entre colchetes refere-se ao estabelecido
para o Controle de Motor Síncrono.
Estabilidade (3)
Processamento de Saída (3050)
Controle do Fluxo (3100)
Ganho prop do reg de fluxo (3110) 1.72 [0.50]
Ganho int do reg de fluxo (3120) 1.00 [0.50]
Const. tempo do filtro de fluxo (3130) 0.0667 sec [0.022 sec]
Demanda de fluxo (3150) 1.0
Taxa da rampa de fluxo (3160) 0.5 sec
10 Fluxo min de economia de energia (3170) 100 %

Malha de Velocidade (3200)
Ganho prop do reg de velocidade (3210) 0.02
Ganho integral do reg de velocidade (3220) 0.046
Ganho Kf do reg de velocidade (3230) 0.60
Cte de tempo do filtro de velocidade (3240) 0.0488 seg.
Malha de Corrente (3250)
Ganho prop do reg de corrente (3260) 0.50
Ganho integral do reg de corrente (3270) 25.0
Frenagem (3350)
Habilitar frenagem (3360) Desabilitar
Frequência de pulsação (3370) 275.0 Hz

Etapa Descrição 4
Processamento de Saida (3050)
Escala da corrente de saída (3440) 1.0
Escala da tensão de saída (3450) 1.0
Estabilidade (3)
Comp de tempo morto (3550) 12.0 µseg
Constante de alimentação avante (3560) 0.0
Frequência de portadora (3570) 600.0 Hz
Nota: O "Auto-Tuning" modifica os itens do menu grafados em itálico da lista
acima.
Para motores Síncronos certifique-se que o módulo de Saída Analógica do WAGO
que fornece o comando para o enrolamento de campo está corretamente selecionado.
Selecione o número correto do Módulo Análogico dentro do submenu das Saídas
Analógicas (4660).
Para este módulo analógico selecione:
11
Campo de Motor Síncrono para a Variável Analógica.
Unipolar para o Tipo de Módulo, e,
100% para o Fundo de escala ("Full Range")
12 Verifique o Programa Operacional do Sistema e a Interface do Cliente.
Energize a alimentação de média tensão do acionamento. Pressione o botão de reset

de falhas no teclado para resetar as falhas e pressione o botão uma segunda vez para
13
reconhecer quaisquer alarmes. Gire o motor em 1% da velocidade e observe a
rotação adequada, se isto não foi verificado no teste anterior.
Configure o visor no teclado para exibir a corrente de magnetização do motor, a

14
corrente de torque do motor e a tensão do motor.
Opere o acionamento com uma demanda de velocidade de 10%. Observe o feedback

de tensão de saída CA e a corrente do motor para a fase A nos pontos de teste VMA
e IMA, utilizando um osciloscópio.
Se o motor estiver descarregado, então a forma de onda da corrente deve estar
adiantada da forma de onda da tensão de quase 90%° (Veja a Figura 4-8 [quadro
superior]). Os transdutores de corrente de efeito Hall introduzem um sinal
negativo uma vez que estão configurados para medir a corrente de entrada. A tela
do visor deve ler um valor positivo de Ids (corrente de magnetização) igual à
15 corrente a vazio do motor e Iqs (corrente de torque) deve ler um valor pequeno
(tipicamente 1% - 3% da corrente nominal).
Se o motor estiver carregado, então a forma de onda da corrente estará adiantada
da tensão do motor por um ângulo menor que 90° (Veja a Figura 4-8 [quadro
inferior]). Ids ainda lerá um valor positivo que é maior do que a corrente a vazio,
enquanto Iqs lerá um valor maior que zero. O sinal de Iqs depende diretamente da
direção da rotação.
A tensão do motor deve ser 10% da tensão nominal do motor.

4 Etapa Descrição
Aumente a demanda de velocidade enquanto monitora a tensão do motor. A tensão

do motor deve ler de acordo com a Tabela 4-6. Veja a Figura 4-9 para as formas de
onda a 100% de velocidade (60Hz). A Tabela 4-6 mostra a escala da tensão do
16 acionamento nos pontos de teste VMA, VMB e VMC como uma função da
velocidade. A Tabela 4-7 lista a escala para os sinais das tensões e das correntes
disponíveis na placa de condicionamento de sinais no ponto de operação nominal do
acionamento.

Tabela 4-6. Escala da tensão de saída do acionamento em função da velocidade. 4

Comando de Velocidade do Feedback da Feedback da
velocidade Motor Tensão do Motor Tensão do Motor
(V, rms)
(%) (Hz) (V, pp)
10 6 1.08 0.38
25 15 2.70 0.96
50 30 5.40 1.91
75 45 8.10 2.87
100 60 10.80 3.82
Tabela 4-7. Escala das correntes e tensões de saída e de entrada do acionamento na

Placa de Condicionamento de Sinais.
Variável Valor nominal (rms) nos terminais do Valor dePico Valor RMS
acionamento sob condiçoes sob condições
nominais (V) nominais (V)
Corrente Corrente nominal no TC de entrada 5.0 3.54
de Entrada
Tensão de Tensão nominal de entrada 5.4 3.82
Entrada
Fase-Fase/1.732
Corrente Corrente de saída nominal 5.0 3.54
de Saída
(=Corrente das células)
Tensão de Tensão de saída nominal Fase-Fase / 1.732 5.4 3.82
Saída
EXEMPLOS:
Escala da corrente de saída: Corrente nominal da célula=3,54Vrms
Escala da tensão de saída: [(Tensão de saída fase-fase nominal)/1.732]*1,414 = 5,4 Vpico

IM A
VM A
IM A
VM A
Figura 4-8. Corrente e tensão do motor nos pontos de teste VMA e IMA a 10% de
velocidade no Controle Vetorial de Malha Aberta.
(a) Operação Sem Carga e (b) Operação a Plena Carga.

4
IM A
VM A
VM A
IM A
Figura 4-9. A corrente e tensão do motor nos pontos de teste VMA e IMA a 100%
de velocidade no Controle Vetorial de Malha Aberta.
(a) Operação Sem Carga e (b) Operação com Carga Plena.

4
4.7. Teste do Acionamento no Modo de Controle do Motor Síncrono
Esta seção testa a operação do acionamento com um motor síncrono. Um regulador 3PCI é
usado tipicamente para fornecer energia para a excitação do motor síncrono. Os itens a seguir são
requeridos para ajustar o regulador 3PCI.
Gerador de corrente 4~20mA
Se o acionamento não estiver equipado com medidores para mostrar a tensão e a corrente de saída,
então são necessários voltímetros e amperímetros para observar a tensão e a corrente (em uma das
três fases) na saída do regulador 3PCI.
Valores de (a) corrente de saída nominal da 3PCI, (b) máxima corrente de campo para o campo do
motor síncrono, e, (c) corrente de campo nominal do motor síncrono.
O desenho #479150 (diagrama esquemático do controle 3PCI) e o desenho (enviado junto com o
acionamento) que mostra as conexões com o regulador 3PCI serão úteis durante o procedimento.
Atenção! Corrente de campo não pode ser aplicada por mais de alguns minutos por vez de
maneira a prevenir danos aos enrolamentos de corrente de campo.
Cautela – Perigo Elétrico! Durante os testes a seguir, altas tensões podem estar presentes no
estator do motor.
4.7.1 Sintonizando o 3PCI (Regulador a SCRs)
Efetue as modificações e testes a seguir para sintonizar a 3PCI. Os testes a seguir devem ser
efetuados com um motor estacionário. Para estes testes não é requerida média tensão no
acionamento. Assegure-se que a sequencia da tensão de entrada da 3PCI esteja correta.

4
Tabela 4-8 Regulando o 3PCI (Regulador a SCRs)
Etapa Descrição
Ajuste dos jumpers e potenciômetros: Assegure-se que o ajuste dos jumpers e dos
potenciômetros estejam configurados como segue:
Jumper:
J1 Deve estar ABERTO, i.e. não conectado a nenhum outro terminal (para NÃO
Rampa)
J2 Posição A (para o integrador padrão)
J3, J4 Posição B (para regulação de corrente)
J5 Posição B (para regulação de corrente)
Potenciômetros: Ajuste todos os potenciômetros de acordo com o solicitado abaixo,

e então os ajuste de acordo com o descrito no passo 3. Estes são potenciômetros de
10 ou 20 voltas, exceto P3 (de uma única volta).
1
P100 Completamente no sentido anti-horário.
P1 Este é o potenciômetro de polarização e requer ser ajustado com o

comando zero de tal maneira que os SCRs estejam apenas (porém
não) sendo gatilhados.
P2 Este ajusta o ganho para a escala da realimentação de corrente. ajuste

totalmente no sentido horário.
P3 Este ajusta o limite de corrente máxima para a 3PCI. A escova de P3 (no

ponto C, bloco D8, folha 2, desenho # 479150) deve estar conectado ao
ponto C1. Este deve primeiramente ser ajustado completamente no sentido
horário.
P4 Completamente no sentido anti-horário.
O ponto A (Bloco J8, folha 2 do desenho #479150) não deve estar conectado ao
2
ponto A1 ou ao ponto A2.
Assegure-se que o contator de saída da 3PCI esteja fechado. Aplique 480V no
enrolamento de campo e faça os ajustes a seguir conforme requerido:
(1) Ajuste do potenciômetro de polarização - P1
a. Verifique o tipo de modulo WAGO que está sendo utilizado para fornecer o
3 comando da corrente de excitação do campo. Este deve ser um módulo de saída
analógica com saída 0 a 20mA ou 4 a 20mA.
b. Se o módulo for do tipo 4-20mA , então conecte um gerador 4-20mA entre os
terminais 7 e 1 em TB1 (Refira-se ao bloco A8, folha 1 do desenho # 479150).
Selecione a saída para 4mA.
c. Se o módulo tiver uma saída de 0 - 20mA, então não conecte nenhum dispositivo
às entradas de referência em TB1.

4 Etapa Descrição
d. Ajuste o potenciômetro P1 até que os SCRs apenas começem a serem gatilhados,
i.e, a medição da tensão de saída começa a mostrar alguma tensão.
(2) Ajuste do potenciômetro de ganho - P2.
a. Conecteo gerador de 4 a 20mA aos terminais 7 e TB1, se ja não tiver sido feito,
Aumente o comando lentamente em direção aos 20mA enquanto monitora a corrente
na saída da excitação de campo. A 20mA, a saída da 3PCI deve ser igual a saída
nominal (60A neste caso). Ajuste P3 para assegurar que a corrente nominal está
sendo observada com o comando em 20mA.
b. Se a resistência do enrolamento for tal que a corrente nominal não for conseguida
(porque o regulador 3PCI chega ao máximo de sua capacidade de tensão), então
ajuste 20mA para ser igual a máxima corrente de campo esperada (50A neste caso),
a qual deve ser menor que a corrente nominal da PCI. Se tal ajuste for feito, então
pule o ajuste de P3 e deixe P3 na posição totalmente no sentido horário.
(3) Ajuste do potenciômetro do limite da corrente máxima - P3.
c. Com o comando ajustado em 20mA, ajuste P3 até que a corrente de saída da 3PCI
seja reduzida a máxima corrente de campo requerida para a aplicação (a qual é 50A
neste caso).
4.7.2 Testando a conexão da 3PCI com o acionamento.

Os testes a seguir verificam a conexão do modulo WAGO do acionamento com o regulador 3PCI.
Tabela 4-9 Testando a conexão da 3PCI com o acionamento.
Passo Descrição
1 Modifique a seleção da variável para a saída analógica (a que está sendo usada
para o controle da 3PCI) de Synch Motor Field I para Speed Demand. Isto
permitirá controlar a corrente da 3PCI do teclado do acionamento.
2 Assegure-se que o contator de saída da 3PCI esteja fechado. Com a demanda
em velocidade zero, a 3PCI deve fornecer uma tensão zero.
3 Aumente a demanda de velocidade para 10%. Verifique que a saída da 3PCI
esteja a 10% do valor de fundo de escala.
4 Siga aumentando a demanda de velocidade até 50%. Verifique que a saída da
3PCI está a 50% do ajuste de fundo de escala.

4
4.7.3 Teste do acionamento com motor síncrono.
O procedimento a seguir verifica a operação do acionamento com motor síncrono no modo de
controle de motor síncrono.
Tabela 4-10. Teste do Acionamento em Modo Controle de Motor Síncrono
Etapa Descrição
Conecte o motor síncrono ao acionamento. Entre os parâmetros do motor e use os
ganhos default exceto para os parâmetros a seguir:
(1) Entre a corrente sem carga do campo do motor síncrono como o ajuste de
corrente sem carga (1060). Este parâmetro deve ser calculado como uma
porcentagem tendo como base a corrente de campo real sem carga e da máxima
capacidade do regulador 3PCI.
Exemplo: Um acionamento com um motor síncrono que requer 24A de corrente de
campo sem carga e uma 3PCI que está ajustada de tal maneira que 75A seja a
máxima corrente de saída (com um comando de 20mA), então o parâmetro de
corrente sem carga deve ser ajustado como:
Ajuste da corrente sem carga = 100% *24/75A = 32%
(2) Habilitar o Spinning Load (2420)

1
(3) Modificar o tipo de modo de controle (2050) para Controle de Motor Síncrono.
(4) Use os ganhos default das malhas de controle exceto para os ganhos da malha de
fluxo, os quais devem ser modificados como segue:
Ganho proporcional do regulador de fluxo (3110) 0.50

Ganho integral do regulador de fluxo (3120) 0.50
Constante de tempo do filtro do fluxo (3130) 0.022 seg.
(5) O SOP deve ter sido modificado para incluir a lógica para controlar o contator de
saída da 3PCI. O contator deve estar FECHADO assim que o comando de partida
seja dado e deve ser desconectado imediatamente assim que o acionamento
apresenta uma falha ou quando para por inércia.
Energize a média tensão para o acionamento. Rode o acionamento com uma

2
demanda de velocidade de 10%.
Verifique que depois que o comando de partida seja dado, a 3PCI (suprimento de
3 campo) primeiro parte aplicando corrente e construindo o fluxo do motor. Durante
este tempo Ids e Iqs devem ser zero.
Depois de um período de tempo igual ao parâmetro Taxa da rampa de fluxo (3160),
4 o acionamento parte aumentando a referência de velocidade até a demanda de
velocidade.
Com motores Síncronos, a corrente do acionamento está sempre em fase com a
tensão.i.e, Ids ≈ 0 sob condições de regime permanente. Sem carga, há muito pouca
5
corrente fornecida pelo acionamento (no visor, a corrente do motor mostra, ITOT ≈
0).
Rode o acionamento a 10% da velocidade. Verifique as formas de onda da corrente
sem carga e a plena carga (se possível) juntamente com as formas de onda da tensão
6
conforme mostrado na Figura 4-10.

4 Etapa Descrição
Rode o acionamento a 100% da velocidade. Verifique que as formas de onda das
correntes sem carga e a plena carga (se possível), assim como das tensões se são
como as mostradas na Figura 4-10. Note que as correntes de saída do acionamento
a 100% da velocidade são distorcidas. Isto é devido à forma dos polos no motor
7 síncrono. A baixas velocidades a largura de banda do regulador de corrente é
suficiente para corrigir a distorção introduzida pelos polos do motor conforme
mostrado na segunda figura da Figura 4-10. Entretanto, a altas velocidades, os
ganhos do regulador de corrente são insuficientes para manter correntes de saída
senoidais quando a distorção é devida a construção dos polos do motor.
VM A
IM A
IM A
VM A
Figura 4-10. Corrente e tensão do motor CA nos pontos de teste VMA e IMA a 10% da
velocidade com Controle de Motor Síncrono.
(a) Descarregado e (b) Operação a 75% do Torque

4
VM A
IM A
VM A
IM A
Figura 4-11. Corrente e tensão do motor CA nos pontos de teste VMA

e IMA a 100% de velocidade com o Controle de Motor Síncrono.
(a) Descarregado e (b) Operação a a 75% da Carga.

4
4.8. Regulagem do Acionamento
Use as seções a seguir para completar a configuração do acionamento. A primeira seção

descreve a auto-regulagem e seu uso para determinar os parâmetros de controle e do motor. A
segunda seção descreve a inicialização do menu de Spinning Load. Esta característica é usada pelo
controle do acionamento para detectar a velocidade do motor, varrendo a freqüência do motor sobre
a faixa de operação da aplicação para partir o inversor com o motor rodando. A última seção lista os
outros menus que podem precisar de um ajuste para completar a configuração do acionamento.
4.8.1 Auto-Regulagem
Os parâmetros básicos do motor podem ser divididos em duas categorias: os dados de placa e
os dados do circuito equivalente. Os dados de placa, como o próprio nome sugere, são fácilmente
disponíveis (tais como tensão do motor, corrente a plena carga, etc.). Entretanto, dados do circuito
equivalente (tais como resistência eststórica, corrente sem carga, etc.) estão disponíveis apenas com
o fabricante do motor.
* NOTAS: (1) A auto-regulagem, "auto-tuning", é opcional, porém recomendada para aplicações

nas quais alto desempenho, conforme mostrado anteriormente, for requerido.
(2) Os dados corretos do circuito equivalente são necessários apenas quando um bom
desempenho dinâmico for necessário, tal como elevado torque de partida ou operação em
baixa velocidade.
Ao operar um motor de indução, o controle do acionamento tem a capacidade de realizar uma

Auto-Regulagem. Esta característica permite ao acionamento determinar os parâmetros do circuito
equivalente do motor. Há dois estágios da auto-regulagem; cada estágio é selecionado
individualmente. Além de medir os parâmetros do circuito equivalente do motor durante a auto-
regulagem, o controle utiliza os parâmetros medidos do motor para ajustar as malhas de controle
para a melhor largura de banda possível para o controle. (a.largura de banda para cada malha de
controle é fixa internamente no software) e, portanto, fornece um bom desempenho em aplicações
de alta demanda.
Tal característica fornece um ajuste do acionamento sem a necessidade de um procedimento

extensivo de ajuste. Embora, a característica de auto-ajuste possa ser usada com todos os motores de
indução, há algumas limitações. Ambos os estágios da auto-regulagem podem ser usados com
motores de indução (OLVC ou CLVC). Entretanto, apenas o estágio 1 pode ser efetuado com
motores síncronos (SMC ou CSMC) ou quando filtros de saída estão conectados.
* NOTA: Na maioria das aplicações de propósito geral (tais como bombas e ventiladores) os
dados default para os parâmetros do circuito equivalente do motor são suficientes e a auto-
regulagem não é necessária.
Auto-regulagem estágio 1 (1260):

O estágio 1 determina a resistência do estator e a indutância de dispersão. Este estágio de
auto-regulagem não requer o desacoplamento da carga do motor. O motor não gira durante este
estágio. Os dados obtidos deste estágio são usados para ajustar os controladores internos que
controlam a corrente do motor. Os ganhos da malha de corrente são calculados e salvos
automaticamente pelo controle.
CUIDADO! – TENSÕES LETAIS!! Tensões letais aparecerão na saída do acionamento

durante ambos os estágios (1 e 2) da auto-regulagem.

4
Auto-regulagem estágio 2 (1270):
O estágio 2 determina a corrente sem carga do motor e a inércia do motor. O motor roda a 30%
da velocidade nominal durante este estágio. Geralmente este estágio da auto-regulagem requer que o
eixo do motor esteja desacoplado da carga. Assegure-se com o cliente que seja possível girar o
motor antes de iniciar este teste. Os dados obtidos no estágio 2 são usados para otimizar a operação
das malhas externas que controlam a velocidade do motor e o fluxo do motor. Os ganhos das malhas
de velocidade e do fluxo são calculados automáticamente e salvos pelo controle.
PERIGO! O motor irá girar durante o estágio 2 da auto-regulagem
NOTA: Cargas quadráticas, tais como bombas e ventiladores não requerem que o
motor seja desacoplado. O controle está projetado para minimizar os erros *
introduzidos por tais cargas.
4.8.2. Partida Com Motor Girando (Spinning Load)
O Spinning Load deve ser habilitado se uma ou mais das seguintes características forem
selecionadas:
• Fast Bypass.
• Auto-Restart (controlado através dos parâmetros de auto-reset (7120-7150) e do SOP).
• Controle de Motor Síncrono (SMC e CSMC)
• Controle Vetorial de malha Fechada (CLVC).
NOTA: A partida com motor girando (Spinning Load) não fornece repartida instantânea com
controle V/Hz. *
NOTA: Com motores síncronos, a partida com motor girando é sempre instantânea, i.e., o
Acionamento nunca irá para o modo de busca. *
Realize as seguintes etapas para regular o modo de varredura da partida com motor girando.
Use a ferramenta Tool Suite para monitorar o Fluxo do Motor (FluxDS), a Velocidade do Motor e a
Referência de Velocidade.

4
Tabela 4-11. Regulagem do modo de busca da partida com motor girando.
Etapa Descrição
Habilite a Spinning Load e assegure-se de que os parâmetros seguintes estão
1 selecionados com os valores mostrados abaixo:
Spinning Load (2420)

Modo de Spinning Load (2430) Adiante ou Reversa, o que for apropriado
Limiar de fim de varredura (%) (2440) 20 %
2 Ponto do nível da corrente (%) (2450) 25 % (ou igual a corrente a vazio)
Rampa da corrente (s) (2460) 0.01 s
Corrente máxima (%) (2470) 50 %
Tempo da busca (2480) 3.0 s
3 Opere o acionamento com uma demanda de 30%.
4 Desarme o acionamento utilizando ESTOP
Aguarde o fluxo do motor decair abaixo de 4%. Isto pode levar mais que alguns
5
segundos para motores com elevada potência ou de alta eficiência.
6 Retire ESTOP (faça um reset de Falha, se necessário) dê um comando RUN.
Utilizando a ferramenta Tool Suíte, monitore a referência de velocidade e a

velocidade do motor no momento em que o acionamento “captura” o motor.
• Se a referência de velocidade for mais alta do que a velocidade do motor, então

o acionamento “capturou” o motor muito cedo. Neste caso, aumente o
7
parâmetro Limiar de Fim de Varredura “Scan End Threshold” (2440).
• Se a referência de velocidade for menor do que a velocidade do motor, então o

acionamento “perdeu” o motor. Neste caso, reduza o parâmetro Limiar de Fim
de Varredura “Scan End Threshold” (2440).
Repita as etapas 3 a 7 até que referência de velocidade e a velocidade do motor (no

8 momento em que o acionamento “captura” o motor) estejam dentro um percentual
pequeno de cada um.

4
4.8.3 Menus de Aplicação
Configure os seguintes Menus de acordo com os requerimentos do usuário/aplicação:
• Limites do Motor (1120) incluindo o Desequilíbrio de Fase (1244) e Falha a Terra (1245).
• Menu do Perfil da Velocidade (4000)
• Tipo de Bypass (2590) e Fast Bypass (2600)
• Menu de Frequência Crítica (2340)
• Menu de Proteção do Acionamento (7)
• Menu de exibição dos parâmetros (8000)
4.9. Procedimento de Transferência Síncrona (se aplicável)

Esta seção do procedimento de partida envolve verificações opcionais de transferência
Síncrona. O Perfect Harmony deve ser configurado para a operação de transferência síncrona
opcional na qual o acionamento pode ser usado para controlar múltiplos motores (por exemplo) um
motor de cada vez. Se tal configuração não for definida para a aplicação, então esta seção deve ser
pulada. Para informação adicional sobre sinais, flags, etapas de transferência e uma amostra de
aplicação, consulte a Seção 9.2 que descreve a Operação de Transferência Síncrona no Capítulo 9.
As seguintes etapas devem ser usadas para configurar o controle do acionamento para a
Transferência Síncrona:
Tabela 4-12. Configuração do Controle do Acionamento para Transferência Síncrona
Etapa Descrição
Configure os parâmetros do Menu de Transferência Síncrona conforme mostrado

abaixo.
Transferência Síncrona (2700)
• Ganho Integral de fase (2710) 2
• Deslocamento Proporcional de fase (2720) 4
1 • Compensação de fase (2730) 2 graus

• Limiar de erro de fase (2740) 1.5 graus
• Compensação da freqüência (2750) 0.5 %
• Timeout de Transferência Superior (2760) 0 segundos
• Timeout de Transferência Inferior (2770) 0 segundos
HABILITAR a Spinning Load, colocando o Modo Spinning Load (2430) em Rotação

2 avante “Forward”.
3 Colocar no Limite 1 Máximo de Velocidade Avante (2080) em no mínimo105%.

4 Siga a seguinte lista de verificação para completar a configuração da Transferência Síncrona.
Tabela 4-13. Lista de Verificação para Transferência Síncrona
Etapa Descrição
1 Configure o controle do acionamento conforme descrito acima.
2 Assegure-se de que o hardware relativo ao PLC está adequadamente conectado aos
módulos de E/S WAGO. (para informação, veja os manuais de rede de comunicações
do respectivo PLC dados pelo fornecedor).
3 Verificar a fiação de todo controle do VFD e dos contatores elétricos do controle de
linha.
4 Certifique-se que o programa de operação do sistema para a lógica do processo de
“transferência para cima” e “transferência para baixo” está de acordo com o descrito
no capítulo de aplicação e operação.
5 As máquinas de estado para as transferências para cima e para baixo residem no
programa de controle do Perfect Harmony. Estas fazem a interface com a rede do
PLC do integrador do sistema de controle através do programa operacional do
sistema do acionamento para viabilizar a integração “handshake” entre cada centro de
controle do motor (MCC) e o acionamento. Todos os controles do acionamento e
reatores de linha são controlados pelo CLP do integrador do sistema. Verifique se
esses controles estão operacionais.
6 Verifique todos os flags de comunicação.
4.10. Ajuste do filtro de saída (se aplicável).

Um filtro de saída é utilisado tipicamente para prevenir que a dinâmica dos cabos interfira com
a saída do acionamento. O submenu de conexão de saída (2900) deve ser utilizado quando um filtro
de saída é conectado na saída do acionamento. (Refira-se a tabela)
O parâmetro de número de espiras do secundário do TC do filtro (2910) representa o número
de espiras do secundário do TC do Filtro supondo que o número de espiras do primário é 5. A
indutância percentual do filtro (2920) e a capacitância (2930) podem ser calculadas a partir do valor
do indutor (em henries) e do valor do capacitor (em farads), respectivamente, usando a fórmula a
seguir. Valores típicos para a indutância do filtro e para a capacitância estão em 5% e 10%
respectivamente. A resistência dos cabos (em ohms) pode ser estimada a partir do tamanho total do
cabo e da resistência por metro. Para este parâmetro (2940), uma estimativa é suficiente. Use a
última fórmula para converter de ohms para o valor percentual da impedância de saída do
acionamento.
Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms] = Tensão_nominal_de_saída_do_acionamento/(1,732 *
Corrente_nominal_de_saída_do_acionamento).
%_indutância_do_filtro = 100.0 * 377.0 * Indutância_do_filtro [em henries] / Impedância_de_base_do_acionamento [em
ohms]
%_capacitância_do_filtro = 100.0 * 377.0*Capacitância_do_filtro[em farads] / Impedância_de_base_do_acionamento [em
ohms
%_resistência_do_cabo = 100.0 * 377.0 * Resistência_do_cabo [em ohms] / Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms
* NOTA: Entradas no submenu de conexões de saída estão relacionadas aos valores nominais do
acionamento e não aos do motor. Portanto modificações nos parâmetros do motor não afetam
os parâmetros neste submenu.

Tabela 4-14. Menu de Conexões de Saída

4
Número de espiras 2910 0 0 250 Número de espiras no secundário

do secundário do (supondo 5 espiras no primário) do
TC do filtro TC usado para medir as correntes
dos capacitores do filtro.
Indutância do filtro 2920 % 0 0 Define o valor da indutância do filtro
de saída (impedância) como uma
relação da impedância de base de
saída do acionamento (tipicamente
5%)
Capacitância do 2930 % 0 0 Define o valor da capaciTãncia de
filtro saída (admitância) como uma relação
da admitância de base da saída do
acionamento (tipicamente 10%)
Resistência do 2940 % 0 0 Define a resistência do cabo de saída
cabo como uma relação da impedância de
base de saída do acionamento.
Ganho do filtro de 2950 p.u. 0 -5.0 5.0 Ajusta o ganho ativo do
amortecimento amortecimento.
Um novo parâmetro denominado Ganho de amortecimento do filtro “Filter Damping Gain”

(2950) no submenu de conexões de saída está disponível nas versões 2.20 em diante. Este permite
um ajuste do ganho de amortecimento que é utilizado pelo controle para amortecer as frequências de
saída amplificadas pelo filtro. Para cabos longos (comprimento > 3000pés) o ganho de
amortecimento é requerido ser um número negativo, normalmente entre -1.0 e 0.0. Para cabos de
menor comprimento, o ganho deve estar na faixa entre 0.0 e 1.0.
Para as versões 2.02 e 2.11 não há nenhum parâmetro direto que possa ser ajustado para
controlar o amortecimento. Uma maneira indireta de ajustar o ganho interno de amortecimento é
modificar o parâmetro de indutância de dispersão do motor. O ganho de amortecimento interno é
diretamente proporcional à raiz quadrada da indutância de dispersão do motor.
Para amortecimento ativo, a taxa de amostragem deve estar acima da faixa de 4.0 - 4.5kHz.
Dependendo do número de células por fase do acionamento, use a seguinte tabela para ajustar a
frequência da portadora (3580).
Tabela 4-15. Valor recomendado da frequência da portadora como função do número de

células por fase.
Número de células Frequência da
por fase portadora (Hz)
3 800
4 600
5 600
6 500

4
4.10.1 Ajustando os ganhos do regulador de corrente com filtros de saída.
Quando filtros de saída são usados, os ganhos da malha de corrente (3260 e 3270) devem estar
abaixo de 0.30 (para o ganho proporcional) e 30.0 (para o ganho integral), respectivamente.
Se o acionamento repetidamente falha por IOC quando o comando de partida é acionado, então
o cabeamento dos TCs do filtro deve ser verificado usando o procedimento descrito na próxima
seção. Depois que as conexões forem verificadas, tanto visualmente quanto operacionalmente no
OLTM, então o próximo passo é reduzir os ganhos da malha de corrente. A redução dos ganhos da
malha de corrente (em passos de 0.05 e 5.00, respectivamente) deve ser efetuada até que seja obtida
uma operação livre de IOC. O ganho de amortecimento do filtro deve então ser ajustado para
reduzir as oscilações de alta frequência na forma de onda da corrente de saída do acionamento. Um
bom valor do ganho do amortecimento do filtro permitirá um acrescimo nos ganhos da malha de
corrente acima dos 0.30 e 30.00.
4.10.2 Verificação do cabeamento do TC do filtro de saída.
Três TCs são utilizados para medir as correntes dos capacitores dos filtros, Um TC para
cada fase. Os TCs são colocados no ponto de estrela dos capacitores (ponto Y) de tal maneira a não
estarem sujeitos a altas tensões de modo comum. Para cada TC, dois fios, um para cada secundário,
retorna a seção de controle. Isto resulta em um total de seis fios indo dosn TCs até a seção de
controle. Efetue uma inspeção visual do gabinete dos filtros (Com a média tensão desenergizada)
para verificar as conexões e a localização dos TCs.
Os sinais de realimentação da corrente dos capacitores estão disponíveis nos pontos de
teste IFA, IFB e IFC localizados na placa de interface do sistema. De maneira a verificar as
conexões dos TCs, o acionamento deve ser operado sem o motor no modo de teste a malha aberta
(OLTM). Rode o acionamento a até pelo menos 50% da velocidade e observe a tensão de saída do
acionamento, VMA e a corrente dos acapacitores do filtro IFA em um osciloscópio. A corrente do
capacitor do filtro deve estar adaiantada com relação a tensão de saída do acionamento conforme
mostrado na Figura 4-12, onde as formas de onda foram medidas a 100% da velocidade.
Figura 4-12 Tensão de saída do acionamento e corrente dos capacitores

do filtro nos pontos de teste VMA e IFA, respectivamente, para
determinar se o cabeamento dos TCs do filtro está correto.

4.10.3 Determinando a resistência do estator em aplicações com cabos longos 4

Se os dados da resistência dos cabos não estão disponíveis, então uma maneira alternativa de
determinar a resistência dos cabos e do motor (A resistência total em série com o acionamento) é
utilizar o auto-ajuste estágio 1. Use esta característica apenas quando a corrente nominal do motor é
pelo menos 50% da corrente nominal do acionamento. Se a resistência dos cabos (2940) já tiver
sido entrada com um valor menor que o valor real da resistência, então o acionamento irá subtrair o
valor da resistência do cabo definida no parâmetro2940 do valor total estimado da resistência do
estator e salvar a diferença como a resistência do estator do motor (1080). Se a resistência do cabo é
definida como 0.0, então o acionamento irá atribuir à resistência total (medida) como o parâmetro de
resistência do estator.
NOTA: A resistência do estator é dada com relação a impedância de base do motor, enquanto a
resistência do cabo é dada com relação a impedância de base de saída do inversor. O *
acionamento faz a conversão apenas após a auto-regulagem estágio 1.
NOTA: Após a auto-regulagem estágio 1, os ganhos da malha de corrente devem ser ajustados
manualmente tal que estes estejam abaixo de 0.30 e 30.0, respectivamente. *
4.11. Ajuste do encoder (se aplicável)
O encoder é utilizado em aplicações que requerem um controle de velocidade muito preciso,
especialmente a baixas velocidades, Use os passos a seguir para ajustar um acionamento equipado
com encoder.
Etapa Descrição
1 Selecione o tipo de malha de controle para CLVC (Closed Loop Vector Control).
Escolha CSMC (Closed Loop Synchronous Motor Control) se o motor for um motor
síncrono.
2 Habilite o Spining Load (Partida com motor girando) escolhendo a direção
apropriada no menu 2430.
3 Entre os parâmetros no menu Encoder (1280) como mostrado abaixo:
PPR do encoder 1290 Entre o valor de pulsos por rotação do encoder
Ganho do filtro do encoder 1300 0.75
Limiar de perda do encoder 1310 5.0%
Resposta a perda do encoder 1320 Malha aberta “Open Loop”.
4.11.1 Verificação da operação do encoder

Use os passos a seguir para determinar se o encoder está operando corretamente:
Etapa Descrição
1 Rode o acionamento em Open Loop Vector Control
2 Compare a velocidade do motor (estimada) com a velocidade do encoder (medida)
para diferentes demandas de velocidade. Elas devem estar muito próximas. Se a
diferença for maior que o escorregamento nominal do motor, então verifique o
parâmetro Encoder PPR (1290). Para modificar a polaridade da realimentação do
encoder, substitua o par A, A' por B, B'.

4
4.11.2 Verificação da monitoração da entrada
Esta seção fornece os passos necessários para verificar a capacidade de monitoramento do
acionamento. Os passos a seguir devem ser efetuados depois que a operação do acionamento em um
dos modos de controle com motor tenha sido verificado.
Etapa Descrição
1 Rode o acionamento a uma velocidade na qual a potência de saída seja maior que 20 -
25% da potência nominal do acionamento.
2 Verifique se os valores calculados da potência de entrada e de saída estejam
razoavelmente próximos, em outras palavras a aficiência do acionamento deve estar
em 95% ou maior. Se este não é o caso, então o ajuste das escalas de tensão ou
corrente (da entrada ou da saída) pode ser requerido.
A determinação da escala de tensão ou corrente requer meios independentes de medir estas

quantidades. Em alguns acionamentos PQMs vêm instalados. Os valores lidos pelos PQMs podem
ser comparados com os valores calculados do controle do acionamento para determinar o valor
correto do ajuste da escala (o ajuste default é 1.0). Se um PQM não está disponível, então TPs/TCs
podem ser usados para efetuar as medições independentes.
A tabela 4-6 fornece valores dos sinais de tensão/corrente nos pontos de teste em condições
nominais. Para cada sinal, note a leitura do visor, a leitura da medida independente e o valor medido
no ponto de teste. Compare estas três leituras para determinar a causa do erro. Um ajuste da escala
deve ser efetuado até que as medidas estejam dentro da faixa de 1% entre uma e outra.
* NOTA: Aumentar o valor da escala (para tensão ou corrente) aumenta o valor da quantidade
medida no controle.
∇∇∇

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Aplicação e Operação
CAPITULO 5
5 TÓPICOS SOBRE APLICAÇÃO E OPERAÇÃO

5.1. Introdução
Este capítulo fornece uma visão geral sobre algumas das questões envolvendo as mais
complexas aplicações e operações do acionamento Perfect Harmony.
5.2. Operação de Transferência Síncrona
5.2.1. Introdução
O termo “transferência para cima” é usado para transferir a alimentação de um motor do
acionamento para a rede elétrica e depois desacoplar o motor do acionamento. O termo
“transferência para baixo” é usado para sincronizar o acionamento a um motor alimentado pela
linha, desacoplar o motor da linha e transferi-lo da linha para o acionamento.
5.2.2. Ajuste da transferência e falhas
Antes de tentar a transferência síncrona, as opções do gerador de comandos selecionadas
durante a pré-transferência síncrona devem ser examinadas. É importante desabilitar as funções do
gerador de comandos que podem causar a falha da transferência. Verifique que o perfil de
velocidade, a função de modificação de polaridade, e os limites de velocidade não modifiquem a
freqüência de entrada quando uma transferência síncrona for requisitada. A freqüência de entrada é
tratada da mesma maneira que qualquer outra demanda bruta de velocidade no acionamento. Refira-
se ao diagrama gerador de comandos (459713).
Durante a transferência síncrona há três condições de Alarme/Falha que podem ocorrer:
• Up Tranfer time out (alarme): Significa que a transferência para cima demorou mais
que o tempo alocado no menu "Up transfer time out" (ID=2760) .
• Down Transfer time out (alarme): Significa que a transferência para baixo demorou
mais que o tempo alocado no menu "Down transfer time out" (ID=2770)
• Phase Sequence (Alarme ou falha): Indica que a seqüência de fases ou direção da
entrada é diferente que a saída do acionamento.
Os alarmes de time out podem indicar que outras condições possam estar causando a falha da
transferência. Um exemplo pode ser se não houver um número suficiente de células ativas no
acionamento para alcançar a tensão desejada durante a transferência para baixo. Neste caso, o
acionamento ativa o flag "insufficientOutputVolts_I."
5.2.3. Transferência para cima ("Up Transfer")
Uma “transferência para cima” é realizada fazendo-se com que o motor acelere até a velocidade
nominal de maneira a igualar a freqüência da linha. Isto é conseguido usando-se a freqüência da
linha da entrada do acionamento como referência de velocidade. Isto é efetuado pelo programa do
acionamento assim que a transferência para cima é requisitada. Quando a freqüência é igualada, o
mesmo procedimento deve ser feito com a fase, com um adianto predeterminado, para assegurar que
o fluxo de potência seja tal que a potência seja fornecida pelo acionamento enquanto o contator de
linha está fechado. Esta etapa é cumprida usando a informação da freqüência de linha e da fase de
uma malha bloqueada em fase na entrada e a informação de fase de saída de uma malha bloqueada
em fase na saída para determinar um ajuste na freqüência a qual é adicionada ao comando de
velocidade. Quando a sincronização estiver completa, o contator do acionamento é aberto e o
acionamento para por inércia para finalizar a transição. A seqüência da lógica de controle é a que
segue:
NOTA: Todos os passos discretos implicam em um atraso de tempo para que o acionamento
reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de *
250ms entre sinais enviados.
902232: Versão 3.0 5-1

Aplicação e Operação Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
5 Parta o acionamento como em funcionamento normal, com o comando adequado de velocidade.

Para iniciar a transferência, o acionamento precisa estar na condição "RUN".
1. Inicie a transferência com o flag de sistema de solicitação de transferência

(UpTransferRequest_O) quando a transferência for desejada. Também pode ser habilitado um
temporizador de programa do sistema para tempo esgotado de transferência (um alarme de falha
de transferência). Caso não ocorram falhas de transferência, o acionamento entra na condição
“UP_TRANSFER” e na condição de transferência “TRANSFER_INIT” (A) (Iniciar
Transferência (A)). Se a capacidade de tensão na saída do acionamento, devido a um by-
pass de célula ou alta tensão na entrada da linha, for menor que a tensão de linha (veja a
seção sobre o deslocamento de neutro durante o bypass de célula neste capítulo), o
controle irá evitar que o acionamento entre no estado "UP_TRANSFER", e irá ativar o
flag "insufficientOutputVolts_I."
2. Deste ponto em diante a transferência é controlada pela máquina de estados de transferência do

acionamento a partir da condição de Transferência para cima, (“UP_TRANSFER”). Quando o
acionamento entra nesta condição, o gerador de demanda do regulador de velocidade é obrigado
a aceitar a referência de freqüência da freqüência da rede elétrica de alimentação.
A máquina de estados de transferência para cima consiste dos seguintes 5 estágios:

CONDIÇÃO CONDIÇÃO VALOR*
A - TRANSFER_INIT Inicio da transferência 0
B - WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK Esperando pelo bloqueio da freqüência 1
C - WAITING_FOR_PHASE_LOCK Esperando pelo bloqueio da fase 2
D - WAITING_FOR_CONTACTOR-CLOSURE Esperando pelo fechamento do contator 4
E - TRANFER_COMPLETE Transferência completa 6
* O valor é o valor da variável de estado para propósitos de impressão.
3. Na Condição de Transferência “TRANSFER_INIT”(A), a nova referência de velocidade

representa a freqüência da linha de entrada, como descrito acima, sem nenhum adianto para
correção de desvio de fase. O acionamento permanecerá nesta condição até que o erro de
freqüência seja reduzido para menos de 0,5 Hz. Neste ponto a condição de transferência é
avançada para “WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK”(B)
Figura 5-1 Diagrama da Condição de Transferência Síncrona para “Transferência para

cima”
5-2 902232: Versão 3.0

5. Na condição de transferência “WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK”(B) (Esperando 5

bloqueio de freqüência) o acionamento mantém a sincronização com a freqüência durante 2
segundos antes de avançar para a próxima condição de transferência:
"WAITING_FOR_PHASE_LOCK”(C).
6. Na condição de transferência “WAITING_FOR_PHASE_LOCK”(C) (Aguardando bloqueio

de fase), o acionamento usa o erro de fase da malha bloqueada em fase em uma malha P + I
para calcular um pequeno valor adicional de referência de velocidade para a correção de fase
que é acrescentado à referência de freqüência da linha para formar a demanda de entrada para o
regulador de velocidade. Esta correção continua até que o erro de fase seja menor do que o
valor definido pelo usuário por um período de 3 segundos. Um desvio opcional para o erro,
programável por meio de uma entrada de menu em graus de desvio de fase também pode ser
acrescentado. Quando o erro de fase minimizado for mantido durante o tempo adequado, a
máquina de estado ativa um flag de programa de sistema “UpTransferPermit_I” para habilitar
o início da transferência e prossegue para a próxima condição de transferência. Este flag
precisa ser usado pelo programa do sistema para habilitar o contator de linha. Se o bloqueio da
freqüência for perdido durante este estágio, a máquina de estados retorna ao estado B até que o
bloqueio da freqüência seja novamente restaurado.
7. Na condição de transferência “WAITING_FOR_CONTATOR_CLOSURE”(D)(Aguardando

fechamento de contator) o acionamento mantém a malha bloqueada em fase, e espera pelo
reconhecimento do fechamento do contator de linha. Quando o fechamento do contator é
sentido pelo flag de programa do sistema, “LineContatorAcknowledge_O”, o acionamento ativa
o flag “UpTransferComplete_I,” e prossegue para a próxima e última condição de transferência:
“TRANSFER_COMPLETE".
8. Na condição de transferência “TRANSFER_COMPLETE”(E), (Transferência completa) o

acionamento permanece esperando até que a requisição de funcionamento ("run request") seja
desativada.O flag deve ser usado para abrir o contator do acionamento enquanto mantém o
contator da linha.
9. Uma vez que o acionamento entra na condição “UP_TRANSFER”, a única maneira de sair é
pela execução completa da transferência, ou se ocorrer uma falha de tempo esgotado para
transferência, ou se houver uma falha, ou parada de emergência. Um alarme de tempo esgotado
para transferência ocorre se o sistema não foi bem-sucedido em completar uma transferência
antes do final de um período de tempo pré-definido. Se o tempo pré-definido expirar antes de
ter sido atingida a condição “TRANSFER_COMPLETE” (E), o acionamento retorna à condição
“RUN” ("Funcionar") e redefine a condição de transferência de volta para
“TRANSFER_INIT”(A). O acionamento emite um aviso de falha de transferência e espera por
um reset antes de tentar uma nova transferência para cima.
Uma falha do acionamento faz com que o acionamento pare por inércia e então vá para a
condição de espera. É requerido um reset de falha para reabilitar o funcionamento do acionamento
(Flag run request ativado). É requerida uma nova partida como no passo#1 para iniciar uma nova
seqüência de transferência para cima. O acionamento responde a uma parada de emergência ou a
uma inibição do acionamento da mesma maneira que a uma falha. Se isto ocorrer em qualquer outra
condição que não a de transferência completa (E), o acionamento para e retorna a condição de
funcionamento ("run").
902232: Versão 3.0 5-3

5
5.2.4. Transferência para baixo
A “Transferência para baixo" é usada para transferir um motor da linha para o acionamento.
Com o controle NXG, o acionamento monitora a tensão de saída antes de travar a freqüência do
motor via algoritmo de partida com motor girando (Spinning Load). Para que o acionamento efetue
tal sincronismo, requer-se que o contator esteja fechado no inicio da seqüência de transferência para
baixo. O acionamento é capaz de sincronizar a freqüência em alguns milisegundos. O acionamento
então aumenta a corrente de torque antes de indicar que está pronto para aceitar o motor (e abrir o
contator de linha). A seqüência para a transferência para baixo é a que segue:
Figura 5-2. Diagrama de estados da Transferência Síncrona para “Transferência para baixo”
1. O Controle Next Gen exige que a característica de partida com motor girando ("Spinning
Load") esteja habilitada e que o acionamento esteja na condição “IDLE” (Espera) antes da
transferência para baixo. Para iniciar, supõe-se que o motor está funcionando alimentado pela
linha, o contator de linha está fechado, e que um reconhecimento do contator da linha está
sendo enviado ao acionamento.
2. O flag de requisição de transferência para baixo do programa do sistema

(DownTransferRequest_O) é ativado.
3. Uma solicitação de partida ("Run request") é emitida para o acionamento. Se o acionamento é

capaz de fornecer a tensão no motor, o acionamento emite uma permissão
(DownTransferPermit_I ) a qual é usada para fechar o contator de saída do acionamento, então
entra na máquina de estados da transferência para baixo. O acionamento irá iniciar a sensoriar a
tensão da saída do acionamento. Se a capacidade da tensão de saída do acionamento, devido
a um bypass de célula for menor que a tensão de linha (veja a seção sobre o deslocamento
de neutro durante um bypass de célula neste capítulo), o controle irá prevenir o
acionamento de entrar no estado de transferência para baixo, e ativará o flag
"InsufficientOutputVolts_I".
5-4 902232: Versão 3.0

A máquina de estados da transferência para baixo consiste dos cinco estágios a seguir: 5
CONDIÇÃO CONDIÇÃO VALOR*
A - TRANSFER_INIT Inicio da transferência 0
B - WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK Esperando pelo bloqueio da freqüência 1
C - WAITING_FOR_TORQUE_TO_BUILD Esperando pelo fluxo nominal no motor 3
D - WAITING_FOR_CONTACTOR_OPENING Esperando pela abertura do contator 5
E - TRANFER_COMPLETE Transferência completa 6
* O valor é o valor da variável de estado para propósitos de impressão.
Após entrar no estado de transferência para baixo o acionamento está inicialmente no estado de
transferência (A) (TRANSFER_INIT), e irá efetuar a transição para o estado (B)
(WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK) depois que a malha bloqueada em fase na saída estabiliza
com o fluxo no motor. Os transistores do acionamento são habilitados na transição do estado (A)
para o estado (B). A transição de (B) para (C) requer que a freqüência de saída do acionamento e
que a freqüência da linha estejam próximas, com uma diferença máxima de 0,5Hz por um segundo
quando então o acionamento é conectado a linha.
Agora que o acionamento igualou a freqüência da linha, ele irá iniciar a aumentar a quantidade de
corrente de torque no motor em preparação para a transferência do controle do motor da linha para o
acionamento. A transição de (C) para (D) ocorre quando a corrente produtora de torque for maior ou
igual a 25% da máxima corrente permissível (Iqs max). O acionamento envia um sinal para
destravar o contator de linha ativando o flag LineContactorUnlatch_I .
4. Uma vez que o CLP abre o contator de linha ele deve limpar o flag de reconhecimento do
contator, (LineContactorAcknowledge_o = False), então a máquina de estados faz a transição
para o estado (E) (TRANSFER_COMPLETE). É vital que este sinal seja enviado apenas depois
de assegurar que o contator esteja aberto.
5. O acionamento gera um sinal de transferência para baixo completa (DownTransferComplete_I),

depois da qual a requisição para transferência para baixo (DownTransferRequest_O) pode ser
removida.
6. O acionamento então acelera em rampa até a referência de velocidade selecionada pelo usuário,
e a máquina de estados da transferência para baixo é reinicializada para o estado (A).
7. Se ocorrer uma falha de tempo de transferência para baixo esgotado quando o acionamento está
dentro do estado de transferência para baixo ("Down Transfer"), então o acionamento retorna ao
estado A (TRANSFER_INIT). O acionamento emite um alarme de falha de transferência e
espera por um reset antes de tentar uma nova transferência para baixo.
Para PARAR o acionamento enquanto ele estiver conectado à linha, faça uma solicitação de
parada desabilitando o flag RunRequest. Este comando desabilitará a saída do acionamento
imediatamente. Depois retire o reconhecimento do contator do acionamento VFD CONTACTOR
ACKNOWLEDGE, abra o CONTATOR do acionamento e remova a requisição de transferência
para baixo.
Uma falha do acionamento causa uma parada por inércia ("Coast Stop") e então leva o
acionamento para o estado de espera ("Idle"). É requerido um reset de falha para permitir que o
acionamento rode novamente. Para resetar a falha, abra o contator do acionamento, remova o
reconhecimento do contator e remova a requisição de transferência para baixo. Siga a seqüência
listada para o passo #1 para uma nova seqüência de transferência para baixo. O acionamento
responde a uma parada de emergência ou a uma inibição do acionamento da mesma maneira que
responde a uma falha , exceto que um reset de falha não é requerido, porém a inibição do
acionamento deve ser retirada antes de poder rodar novamente.
902232: Versão 3.0 5-5

5 5.2.5. Transferência síncrona com múltiplos motores e um CLP

Os acionamentos Perfect Harmony podem ser usados para controlar diversos motores por
meio da tecnologia de transferência síncrona. Tais aplicações são usadas para controlar
proporcionalmente uma série de motores, sendo um motor de cada vez. Considere o seguinte
exemplo: Um reservatório está sendo preenchido com um líquido a uma vazão variável
desconhecida. Para manter o nível do reservatório em determinada altura predeterminada, podem ser
usadas até três bombas para retirar o líquido (este é o processo externo). Enquanto o erro do sistema
externo, (i.e., o desvio positivo ou negativo da altura de referência), se mantém para um processo
externo (ou seja, o valor de realimentação eleva-se acima do valor de referência), o primeiro motor
(uma bomba, por exemplo) é controlado pelo acionamento para tentar corrigir o erro e trazer o nível
do reservatório de volta a sua altura de referência, se o erro do processo externo continua (i.e. o
nível do reservatório continua acima de seu valor de referência), a primeira bomba pode não ser
capaz de atingir ou manter o nível, mesmo a 100% da velocidade. Neste caso, a primeira bomba é
suavemente transferida para a tensão da linha (a 100% da velocidade) e o acionamento começa a
controlar uma segunda bomba. Se o erro do processo externo se mantiver, a segunda bomba pode ser
operada junto com a primeira (a 100%), usando a tensão da linha, enquanto um terceiro motor é
posto em operação e controlado pelo acionamento. Esta transferência de controle do acionamento de
um motor ao seguinte pode ocorrer com um único acionamento Perfect Harmony e qualquer número
de motores.
A Figura 5-3 mostra um reservatório sendo esvaziado pelas bombas 1, 2 e 3 (que usam os
motores de indução M1, M2 e M3, respectivamente). Quando o tanque está cheio acima do nível de
referência, (monitorado por um sinal de realimentação externo), o acionamento controla o motor M1
(via centro de controle de motores CCM1) para manter o nível. À proporção que o nível do tanque
continua a aumentar, o motor na bomba 1 finalmente chegará a 100% da velocidade. Se o nível do
tanque continuar a aumentar, o Perfect Harmony inicia uma “transferência para cima”. Este processo
envolve transferir eletronicamente o controle do motor M1 para ser alimentado diretamente pela
linha (em vez do acionamento). Este processo é feito suavemente usando uma rede de comunicação
serial (protocolo MODBUS, por exemplo) e um par de contatores eletronicamente controlados (L1
para controle pela linha e V1 para controle pelo VFD). Com o motor M1 funcionando a 100%
(tensão da linha), o motor M2 (na bomba 2) passa de um estado de espera (idle) para controle pelo
acionamento usando comandos do CLP e o contator V2. Este processo continua com motores
adicionais até a realimentação do processo externo indicar que o nível do tanque está na altura de
referência. Todo este processo funciona em ordem inversa (chamado de “transferência para baixo”)
quando ocorre um erro negativo (i.e., o sinal de realimentação indica que o valor medido está abaixo
do valor de referência). Um processo de “transferência para cima” está graficamente ilustrado na
Figura 5-4. Um processo de “transferência para baixo” está graficamente ilustrado na Figura 5-5.
Estes gráficos mostram porcentagens de saída dos motores em função do tempo com demanda
contínua (erro positivo) para transferências para cima ou sem demanda (erro negativo) para
transferências para baixo.
Observe que os gráficos na Figura 5-4 e na Figura 5-5 mostram rampas proporcionais
muito “limpas”. Estas rampas são apenas para ilustração e não incluem qualquer ação de controle
integral ou derivativo. Supõe-se uma demanda contínua pelo período de tempo t4 na Figura 5-4 e
supõe-se nenhuma demanda no período de tempo t9 na Figura 5-5. Uma visão geral dos estados de
controle dos motores usados no exemplo da Figura 5-4 é dado na Tabela 5-1. Uma visão similar a
da Figura 5-5 é dada na Tabela 5-2.
* NOTA: As máquinas de estado para as transferências para cima e para baixo residem no
programa de controle do acionamento Perfect Harmony. Esta faz a interface com o CLP
integrador do sistema de controle através do programa operacional do sistema do inversor
para gerenciar o handshaking entre cada centro de controle de motores (CCM) e o
acionamento. Todos os controles para os contatores do acionamento e da rede elétrica são
controlados pelo CLP integrador do sistema.
5-6 902232: Versão 3.0

Bomba 1
M1
Bomba 2 Para um Processo
M2 Externo
Bomba 3
M3
Acionamento
Perfect Harmony
CLP
PRINCIPAL
CCM1 CCM2 CCM3
Nível Placa de
Atual Reservatório Interface
L1 V1 L2 V2 L3 V3 do CLP
Tensão Saída
de Linha VFD
Centros de Controle do Motor
Sinal de Realimentação do Processo
Figura 5-3 Uma amostra de aplicação de transferência síncrona
100%
M1 é transferido para alimentação pela linha
M1 (100%). O controle do VFD é transferido de M1
para M2 no período t2 a medida em que continua a
demanda.
0%
100%
M2 é transferido para a alimentação pela rede
M2 (100%). O controle do VFD é transferido de M2
para M3 no período t3 à medida em que continua a
demanda.
0%
100%
M3
0%
t0 t1 t2 t3 t4
Figura 5-4 Representação gráfica de uma "Transferência para cima" com demanda contínua
902232: Versão 3.0 5-7

5 Tabela 5-1 Estados de controle dos motores em um exemplo de "Transferência para cima"
Tempo M1 M2 M3
t0 VFD Desligado (0%) Desligado (0%) Desligado (0%)
t1 VFD (0-100%) Desligado (0%) Desligado (0%)
t2 Linha (100%) VFD (0-100%) Desligado (0%)
t3 Linha (100%) Linha (100%) VFD (0-100%)
t4 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100%)
100%
M1
0%
M2 é transferido para o estado de espera (0%). O

100%
controle do VFD é transferido de M2 para M1 no
período de tempo t8 à medida em que a demanda
M2 permaneça baixa. À esta altura, o controle M1 vai
da Linha ao VFD.
0%
100% M3 é transferido para o controle inativo (0%). O controle do VFD é

transferido de M3 para M2 no instante t7 à medida em que a demanda
permanece baixa. À esta altura, M2 vai da Linha ao VFD.
M3
0%
t5 t6 t7 t8 t9
Figura 5-5. Representação gráfica de uma amostra de “Transferência para baixo” sem
demanda.
Tabela 5-2. Estados de controle dos motores em um exemplo de “Transferência para baixo”
Tempo M1 M2 M3
t5 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100%)
t6 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100-0%)
t7 Linha (100%) VFD (100-0%) Desligado (0%)
t8 VFD (100-0%) Desligado (0%) Desligado (0%)
t9 VFD desligado (0%) Desligado (0%) Desligado (0%)
5.2.6. Interface do CLP

Todo o controle do acionamento é alcançado através de uma rede de comunicação serial RS485
usando um protocolo de comunicação (por ex., protocolo de comunicações MODBUS da Modicon).
Por exemplo, uma interface de CLP compatível com Modbus está localizada em cada centro de
controle de motor. Estes CLPs estão em rede com um controlador principal MODBUS (por ex, um
PC) e com as placas de comunicação no acionamento Perfect Harmony. Veja a Figura 5-6.
5-8 902232: Versão 3.0

5
NOTA: A interface do CLP refere-se apenas à interface de comunicação serial MODBUS da
Modicon. Este é utilizado apenas no propósito de servir de exemplo. Qualquer rede de *
comunicação compatível com o acionamento fará a interface, e a interface pode ainda ser feita
sem CLP, apenas por lógica direta de controle.
Rede MODBUS Plus

CCM1 CCM2
Controlador
Placa de Comunicação MODBUS CLP CLP
principal
V1 V2
Perfect Harmony VFD

L1 L2
L0
M1 M2
Tensão da
Linha
Figura 5-6 Esquema de comunicação usando uma configuração de rede Modbus
5.2.7. A “Transferência para cima" (do acionamento para a linha)
NOTA: Todos os passos discretos implicam um atraso de tempo para que o acionamento
reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de *
250ms entre os sinais enviados.
Esta seção fornece os passos necessários a serem seguidos para a transferência para cima. As
transições de estados que ocorrem durante estas seqüências são mostradas graficamente na Figura
5-7.
NOTA: Se o acionamento ainda não estiver rodando, o CLP deve iniciar fechando o contator de
saída do acionamento. *
902232: Versão 3.0 5-9

5
1. O CLP emite uma "solicitação de transferência para cima" [UpTransferRequest_O].
2. Se o acionamento já não estiver rodando, o CLP emite uma requisição de funcionamento
[RunRequest_O]
3. O CLP fornece ao acionamento um sinal de reconhecimento do contator de saída
[VFDContactorAcknowledge_O]
4. O acionamento acelera em rampa até a freqüência de linha e bloqueia em fase por 3 segundos
(O acionamento substitui a freqüência da linha como a nova demanda de velocidade).
5. O acionamento emite um comando de permissão de transferência para cima
[UpTransferPermit_I] para o CLP.
6. O contator de linha (por ex., L1) é fechado pelo CLP.
7. O CLP informa o acionamento que o contator de linha (por ex., L1) está fechado.
8. O acionamento recebe o sinal “fechamento de contator de linha confirmado",
[LineContatorAcknowledge_O.] e sinaliza ao CLP "transferência para cima completa",
[UpTransferComplete_I].
9. O CLP pára o acionamento através da interface serial removendo o RunRequest_O.
10. O PLC remove a “solicitação de transferência para cima” [UpTransferRequest_O].
11. O contator do acionamento (por ex., V1) é aberto pelo CLP.
12. O CLP remove o sinal “contator do acionamento fechado” [VFDContatorAcknowledge_O] para
o acionamento.
13. O CLP remove [LineContactorAcknowledge] para o acionamento enquanto mantém o contator
de linha fechado.
14. Novos parâmetros do motor são carregados através da interface serial para uso na próxima
operação (ou o acionamento permanece inativo). Este passo é possível na versão 2.3 ou
posterior do software NXG.
* NOTA: Todos os sinais de handshaking entre o acionamento e o CLP devem ser feitos
seqüencialmente conforme descrito. Nunca devem ser enviados dois sinais ao mesmo tempo
uma vez que a temporização é crítica para a operação correta.
5-10 902232: Versão 3.0

Requisição de funcionamento
(Flag de entrada)
Contator do acionamento
(Estado:Alto = Fechado / Baixo = Aberto)
Reconhecimento do contator do acionamento

(Flag de entrada)
Requisição de transferência para cima

(Flag de entrada)
Permissão de transferência para cima

(Flag de saída)
Contator de linha
(Estado: Alto = Fechado / Baixo = Aberto)
Reconhecimento do contator de linha

(Flag de ntrada)
Transferência para cima completa

(Flag de saída)
Acionamento
rodando
Aceleração e Motor operando pela rede

sincronização
Figura 5.7 Transições de estado durante a seqüência de transferência para cima
902232: Versão 3.0 5-11

5 5.2.8 A “Transferência para baixo” (da linha para o controle pelo

acionamento)
* NOTA: Todos os passos discretos implicam um atraso de tempo para que o acionamento
reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de
250ms entre os sinais enviados.
O processo de transferência “para baixo” consiste nas seguintes etapas (veja a Figura 5.8):
1. Supõe-se que o contator de linha esteja fechado no início deste procedimento.

2. O CLP carrega os parâmetros corretos do motor no acionamento através do programa do
sistema se requerido. (Este passo é possível a partir da versão 2.3 do software NXG).
3. O CLP envia ao acionamento um reconhecimento que o contator de linha está fechado
[LineContatorAcknowledge_O].
4. O CLP emite uma requisição de transferência para baixo [DownTransferRequest_O].
5. O CLP emite uma requisição de funcionamento para o acionamento [Run_Request_O]
6. O acionamento emite um comando de permissão de transferência para baixo
[DownTransferPermit_I] ao CLP se o acionamento for capaz de fornecer a tensão necessária
para sincronizar com a rede. O acionamento entra então no estado de transferência para baixo.
7. O CLP fecha o contator do acionamento. Quando o contator do acionamento é fechado, o CLP
envia um sinal ao acionamento indicando que o contator do acionamento (p. ex. V1) está
fechado. [VFDContatorAcknowledge_O]. O acionamento espera então por 5 segundos para a
estabilização da malha bloqueada em fase.
8. O acionamento "trava" na freqüência de linha e aumenta a corrente de torque a 25%, feito isto
envia um sinal destravar contator de linha [LineContactorUnlatch_I] ao CLP.
9. O CLP verifica se não houve falha no acionamento.
10. O contator de linha (por ex., L1) é aberto pelo CLP. Quando o contator de linha é aberto, o sinal
[VFDContatorAcknowledge_O] é desativado.
11. O acionamento informa ao CLP a transferência para baixo completa
[DownTransferComplete_I].
12. O CLP remove a “solicitação de transferência para baixo” [DownTransferRequest_O], porém
mantém a requisição de funcionamento [Run_Request_O].
13. O acionamento desativa o flag [DownTransferPermit_I] e o flag [ContactorUnlatch_I], sai do
estado de transferência para baixo e entra no estado de acionamento rodando.
14. O acionamento segue a referência de velocidade definida pelo CLP.
5-12 902232: Versão 3.0

5
Requisição de funcionamento
(Flag de entrada)
Contator de acionamento
(Estado: Alto = Fechado / Baixo = aberto)
Reconhecimento do contator do acionamento

(Flag de entrada)
Desbloqueio do contator de linha

(Flag de saída)
Contator de linha
(Estado: Alto = fechado / Baixo = aberto)
Reconhecimento do contator de linha

(Flag de entrada)
Requisição de transferência para baixo

(Flag de entrada)
Permissão de transferência para baixo

(Flag de saída)
Transferência para baixo completa

(Flag de saída)
Motor Motor operando

operando pelo
da linha acionamento
Acionamento
sincronizado
com a linha
Figura 5.8 Transições de estados durante a seqüência de transferência para baixo.
As setas ↑↓ indicam transições que são usadas pela interface do usuário (p.ex. um CLP)
para controlar o processo.
NOTA: A requisição de funcionamento [Run_Request_O] deve ser mantida depois que a

transferência estiver completa. *
902232: Versão 3.0 5-13

5
5.2.9 Sinais Necessários
A Tabela 5-3 relaciona as descrições dos sinais necessários para operação de transferência síncrona.
Tabela 5-3. Sinais necessários e sua descrição.
Sinal Descrição
UpTransferRequest_O Sinal de entrada do CLP usado para solicitar transferência do
acionamento para a Linha.
DownTransferRequest_O Sinal de entrada do CLP usado para solicitar a transferência
da linha ao acionamento.
VFDContatorAcknowledge_O Entrada do CLP para indicar o estado do contator de saída do
acionamento.
LineContatorAcknowledge_O Entrada do CLP para indicar o estado do contator da linha.
UpTransferPermit_I Permissão do acionamento para fechar o contator de linha
durante uma transferência para cima.
UpTransferComplete_I Sinal do acionamento indicando sincronização bem sucedida
do acionamento com a rede da concessionária. Após receber
este sinal o CLP pode remover a requisição de
funcionamento e a requisição de transferência para cima.
LineContatorUnlatch_I Sinal do acionamento para abrir o contator de linha durante a
transferência para baixo. Este não é um sinal com
travamento (selado), ele desaparece quando a transferência
está completa.
DownTransferPermit_I Indica que o acionamento é capaz de suportar a tensão da
rede, e é utilizado pelo CLP para comandar o fechamento do
contator do acionamento. O acionamento entrará então na
máquina de estados da transferência para baixo
(TRANSFER_INIT) Este não é um sinal com travamento
(selado), ele desaparece quando a transferência está
completa.
DownTransferComplete_I Sinal do acionamento indicando uma transferência para
baixo bem sucedida. Após receber este sinal o CLP pode
remover a requisição de transferência para baixo.
5-14 902232: Versão 3.0

5.2.10 Descrições adicionais dos parâmetros. 5

O Menu de Transferência Síncrona (2700) é usado exclusivamente para aplicações de
transferência síncrona. Os itens de menu e as descrições para este menu estão relacionados na
Tabela 5-4. Esta informação também está disponível no Capítulo 3 deste manual.
Tabela 5-4. Menu de Transferência Síncrona (2700)
Parâmetro ID Unidades Padrão Min Max Descrição
Phase I gain 2710 - 2.0 0.0 15.0 Ganho integral do erro de fase.
Phase P gain 2720 - 4.0 1.0 12.0 Ganho proporcional do erro de fase
Phase offset 2730 Graus 2.0 -90.0 90.0 Especifica o valor de referência do
ângulo de fase usado durante a
transferência síncrona. Este é definido
positivo, expresso em graus em adianto
para prevenir fluxo de potência entrando
no acionamento.
Phase error 2740 Graus 1.5 0.0 5.0 Especifica a janela do erro de
threshold sincronização da fase durante a
transferência para cima. Este parâmetro
ajusta a quantidade de erro permitida
durante o bloqueio de fase e é expresso
em graus.
Frequency 2750 % 0.5 -10.0 10.0 Deslocamento de freqüência usado,
Offset durante a transferência para baixo para
estabelecer a corrente de torque
colocando o regulador de velocidade no
limite.
NOTA: Nas versões de software até e incluindo a 2.4 o parâmetro 2740 estava em radianos, e
não em graus. Nestas versões, os graus desejados devem ser multiplicados por π/180 e então *
inseridos.
5.3. Operação de partida com motor girando ("Spinning Load"):

O recurso de partida com motor girando ("Spinning Load") permite que o acionamento
determine a velocidade de um motor já em rotação. Sendo assim, o acionamento é capaz de aplicar
uma tensão de saída na mesma freqüência que o motor em rotação e minimizar qualquer
possibilidade de um transiente de velocidade. A característica de Spinning Load no Controle NXG
está dividida em dois estágios. Durante o primeiro estágio o Spinning Load opera automaticamente
quando habilitado, e não são necessários ajustes por parte do usuário. O controle do acionamento
monitora o fluxo do motor e é capaz de fornecer uma nova partida instantânea. Este estágio é válido
enquanto houver fluxo detectável no motor. Tipicamente, o acionamento é capaz de partir de novo
instantaneamente se a duração de tempo entre a desabilitação da unidade e uma nova partida durar
de 3 a 4 vezes as constantes de tempo do motor.
O segundo estágio consiste de um recurso de busca durante a qual um nível fixo de corrente
(definido pelo parâmetro "Current Level Set Point") de freqüência variável é aplicado no motor. O
controle monitora o fluxo medido do motor, e quando o fluxo do motor excede um limiar de fluxo
(definido pelo parâmetro "Scan End Threshold"), o controle considera que a freqüência aplicada é
igual a velocidade de rotação do motor. Neste estágio, é necessário que os parâmetros sejam
ajustados para que o processo de busca funcione adequadamente.
902232: Versão 3.0 5-15

5
A característica de partida com motor girando deve ser habilitada se quaisquer dos modos de
operação ou das características abaixo forem selecionadas:
• Fast Bypass
• Auto - Restart
• Sinchronous Motor Control (SMC e CSMC)
• Close Loop Vector Control (CLVC)
* NOTA: A característica de partida com motor girando não fornece re-partida instantânea com o
controle V/Hz.
Com motores síncronos, a partida com motor rodando é sempre instantânea, i.e., o
acionamento nunca irá para o modo de busca.
A Tabela 5-5 descreve o menu de “Spinning Load”:
Tabela 5-5 Menu de Spinning Load (2420)
Parâmetro ID Unidades Padrão Min Max Descrição
Spinning 2430 Off Habilita/ desabilita o Spinning Load e

Load mode define a direção da busca de freqüência:
• Desligado
• Avançar
• Retroceder
• Ambas (Busca inicialmente na
direção de avanço, então na direção
reversa).
Scan end 2440 % 20.0 1.0 50.0 A busca termina se o fluxo do motor
Threshold estiver acima deste nível. Como uma
porcentagem do fluxo nominal do
motor. Ajuste em 50% a 100% para
ajustar o motor para uma operação
apropriada.
Current Level 2450 % 15.0 1.0 50.0 Define o nível de corrente no
Setpoint acionamento, (Id), como uma
porcentagem da corrente nominal do
motor, usada durante a busca. Ajuste
entre 50% e 100% para uma operação
apropriada do motor.
Current ramp 2460 sec 0.01 0.00 5.00 Tempo para acelerar a corrente no
acionamento até o nível de corrente
definido pelo parâmetro2450.
Max Current 2470 % 50.0 1.0 50.0 Define o nível da corrente de busca,
acima da qual o acionamento gera uma
falha, como uma porcentagem da
corrente nominal do motor. Use o valor
default de 50%
Frequency 2480 sec 3.00 0.00 5.00 Define o tempo para a busca da
Scan Rate velocidade nominal até a velocidade
zero. O valor default de 3.00 seg. deve
ser satisfatório para a maioria dos casos.
5-16 902232: Versão 3.0

5
5.4. Entradas e Saídas (E/S) do Usuário
5.4.1. Introdução
Os módulos de E/S (Entrada/Saída digital e Entrada/Saída Analógica) permitem a personalização
do sistema de acordo com as necessidades de aplicação do usuário. O Controle Next Gen utiliza o
sistema Wago © de E/S. Este sistema consiste de módulos montados em trilho DIN que podem ser
facilmente expandidos através da simples inserção de novos módulos aos módulos existentes (ver
foto abaixo). A Configuração de E/S é efetuada pelo Menu de E/S Externas (2800), ver a Seção
5.4.4
NOTA: Módulos similares devem ser agrupados juntos. Refira-se a literatura da WAGO para
especificações e limitações dos módulos. *
Figura 5-9. Foto do Sistema Wago de E/S.
Acoplamento
Modbus
Terminador
Entradas Final
Digitais
Saídas
Digitais
Entradas
Análogicas
Tabela 5-7. Códigos de cores dos Módulos Wago de E/S
Função do Módulo Cor

Saída Digital Vermelho
Entrada Digital Amarelo
Entrada analógica Verde
Saída analógica Azul
Módulos Especiais Sem cor
902232: Versão 3.0 5-17

5
5.4.2. Ajustes dos módulos de E/S Wago.
Esta seção cobre os ajustes do acoplamento Modbus usado para comunicação entre o controle
NXG e o sistema de E/S Wago. Normalmente este acoplador é configurado na fábrica e por tanto
não são necessárias modificações.
A Figura 5-10 mostra a parte inferior do invólucro do acoplamento do barramento de campo
Wago. Para acessar as chaves DIP, é necessário remover a tampa. Para isto, alavancar com um
pouco de pressão na parte inferior das laterais da unidade. Você pode iniciar aplicando pressão no
topo onde está o conector DB9, pressionando para baixo.
Figura 5-10 Parte inferior do acoplamento de barramento de campo MODBUS Wago.
Figura 5-11 Módulo de acoplamento Wago com tampa levantada.
5-18 902232: Versão 3.0

5
A Figura 5-12 Mostra as chaves DIP no acoplamento de barramento de campo Wago. As três
primeiras chaves do topo, denotadas FR na tampa, são para definir a velocidade de transferência
(Baud rate). A chave 1 está desativada, a chave 2 está ativada e a chave 3 está desativada. O ajuste
correto está mostrado aqui e é diferente da figura mostrada no lado externo da tampa que é removida
para acessar as chaves DIP.
Figura 5-12: Ajuste das chaves DIP do acoplamento MODBUS Wago.
Figura 5-12: Etiqueta do ajuste das chaves DIP do acoplamento MODBUS Wago.
902232: Versão 3.0 5-19

5 5.4.3. Menu de E/S externas (2800)

As E/S Externas estão configuradas a partir do Menu de E/S externas (2800). O usuário deve
definir o número total de E/S, conforme a tabela abaixo, para cada tipo de E/S (E/S Analógica e E/S
Digital). Se a contagem de E/S estiver incorreta, o acionamento indicará uma falha “Wago
Configuration Fault" (Erro de Configuração do Wago). Uma vez que o número correto de E/S for
selecionado, o erro pode ser removido via reset de falhas.
Tabela 5-7. Menu de E/S Externas (2800)
Parâmetro ID Unidade Padrão Min Max Descrição
Analog 2810 - 0 0 24 Define a quantidade de entradas

Inputs analógicas.
Analog 2820 - 0 0 16 Define a quantidade de saídas

Outputs analógicas.
Digital 2830 - 0 0 96 Define a quantidade de entradas

Inputs digitais.
Digital 2840 - 0 0 64 Define a quantidade de saídas digitais.

Outputs
5.4.4. E/S Digitais

Os dados das E/S digitais só estão disponíveis e utilizáveis no programa do sistema. O
programa do sistema possui nomes de variáveis previamente definidas para as entradas e saídas
digitais externas. O usuário pode escrever um programa de sistema e utilizar estas E/S para qualquer
funcionalidade ou lógica necessária. As E/S são definições de sistema com nomes de variáveis
baseados na localização ou ordem em que o módulo está inserido no sistema de E/S Wago. Por
exemplo, se um único módulo de entrada digital e um único módulo de saída digital são inseridos no
sistema Wago, o programa do sistema os definiria, conforme segue:
Módulo de Entrada Digital #1: (considerando o módulo como um módulo de 4 entradas)

ExternalDigitalInput01a_I até ExternalDigitalInput01d_I
Módulo de Saída Digital#1: (considerando o módulo como um módulo de 2 saídas).

ExternalDigitalOutput01a_I até ExternalDigitalOutput01b_I
Caso sejam acrescentados módulos adicionais, serão definidos conforme descrição abaixo:
Módulo de Entrada Digital #2: (considerando o módulo como um módulo de 4 entradas)
ExternalDigitalInput01e_I até ExternalDigitalInput01h_I
Módulo de Saída Digital #2 : (considerando o módulo como um módulo de 2 saídas).

ExternalDigitalOutput01c_I até ExternalDigitalOutput01d_I
5.4.5. Menu de Saída Analógica ("Analog Output") (4660)

As saídas analógicas são obtidas através dos parâmetros da lista de opções nos menus de Saída
Analógica ("Analog Output") (4661 até 4721). Primeiramente é apresentada uma lista de opções
para permitir a seleção da variável que será colocada no módulo de Saída Analógica. Para finalizar,
selecione o tipo de saída, bipolar ou unipolar e o percentual do valor que fornecerá o fundo de escala
da saída analógica de modo a determinar o escalonamento da variável.
5-20 902232: Versão 3.0

Tabela 5-8. Saída Analógica #1 (4661) 5

Parâmetro ID Unidade Padrão Min Max Descrição
Analog 4662 Esta variável define a fonte de entrada

variable para a saída analógica #1.
Output 4663 Define o tipo de saída do módulo
module type (Unipolar ou Bipolar) .
Full range 4664 % 0 0 300 Define o fundo de escala para a variável
selecionada.
5.4.6. Menu de Entrada Analógica ("Analog Input")(4090)

As entradas analógicas foram ajustadas para receber os dados convertidos a partir dos módulos
do usuário selecionados de 0 - 20mA, 4 - 20mA, 0 - 10V. O usuário define os valores mínimos e
máximos de escalonamento e o limite e a ação de perda de sinal. Todas as entradas analógicas estão
disponíveis para serem utilizadas pelos comparadores para uma funcionalidade adicional. (veja o
Menu para Ajuste dos Comparadores (4800) no Capítulo 3) .
Tabela 5-9. Menu de Entrada Analógica #1 (4100)

Parâmetro ID Unida Padrão Min Max Descrição
des
Source 4105 - - - Este parâmetro define a fonte de dados
para a entrada analógica # 1. Pode ser
qualquer uma das 24 Entradas
Analógicas Externas.
Type 4110 - 0 - 20mA - - Este parâmetro define o modo

operacional para a entrada analógica 1.
• 0 - 20mA
• 4 - 20mA
• 0 - 10V
Min input 4120 % 0 0 200 Entrada Analógica Mínima
Máx input 4130 % 100 0 200 Entrada Analógica Máxima
Loss point threshold 4140 % 15 1 100 Limite onde a ação de perda do sinal é
acionada.
Loss of signal action 4150 - Preset - - Seleciona a ação na perda do sinal.

• Preset:vai para valor pré-selecionado
• Mantain: Mantém ultimo valor
• Stop: Para o acionamento.
Loss of signal setpoint 4160 % 20 0 200 Define a velocidade do acionamento
quando a seleção da ação na perda do
sinal for um valor pré-determinado.
902232: Versão 3.0 5-21

5
5.5. Estrutura de referência para os sinais de controle do motor
Os sinais de controle utilizados para controlar o motor devem possuir uma polaridade, para uso
sobre os quatro quadrantes de controle mantendo a consistência dos algoritmos. Esta seção explica o
que eles são e o que significam as suas polaridades nos diversos quadrantes.
5.5.1. Estrutura de Referência
A estrutura de referência de quatro quadrantes é definida como os quatro quadrantes de
operação de um motor. São divididos da esquerda para a direita pela direção da rotação, e de cima
para baixo pelo torque da máquina. O fluxo de energia do acionamento para a máquina é
denominado motor, e da máquina para o acionamento é denominado de regeneração ou frenagem.
Veja o diagrama mostrado na Figura 5-14.
A Figura 5-14 mostra o relacionamento entre as polaridades dos sinais. Por exemplo, partindo
do ponto de repouso (nas ordenadas de dois eixos), se é aplicado um torque positivo no motor, a
aceleração é positiva e a velocidade resultante aumenta direcionada para frente. O processo é regido
pelas seguintes equações:
T
α= ω = ∫ αdt
J
onde:
α= aceleração T = torque
J= inércia (uma grandeza não sinalizada ) ω = velocidade de rotação
+escorregamento
−P Frenagem +T Motorização +P
+α +α
−V II I +V
−ω +ω
Reverso Avante
III IV
−α −α
+P Motorização Frenagem −P
m
−T
−escorregamento
Figura 5-14 Operação em quatro quadrantes de um motor
5-22 902232: Versão 3.0

Então ele vai para o quadrante IV mostrando que um torque negativo produz aceleração 5
negativa (desaceleração), parando o motor. Se, entretanto, o mesmo torque for aplicado
continuamente, a velocidade do motor reduzirá até zero e começará a acelerar na direção oposta,
produzindo uma velocidade de rotação negativa. (ω), onde é agora o quadrante III. Agora, se for
aplicado um torque positivo, o motor entra no quadrante II e começa a desacelerar. Já que a
velocidade de rotação é negativa e começa a diminuir e aproximar-se de um valor positivo, a
aceleração dever ser positiva para conformar com as equações exibidas acima. Novamente, se o
torque permanece constante, o motor reduzirá até zero e então acelerará para frente, passando de
volta para o quadrante I.
A injeção de freqüência deve sempre ser oposta à direção de rotação e é apenas utilizada no
caso de frenagem ou no fluxo de energia negativa. Portanto, é zero nos quadrantes de motorização (I
e III) e está na polaridade inversa da freqüência elétrica nos quadrantes de frenagem (II e IV).
5.5.2. Polaridades do sinal
Tabela 5-10. Polaridades do Sinal
Sinais Quadrante Quadrante Quadrante Quadrante

1 2 3 4
Velocidade de rotação (ωr) + - - +
Freqüência elétrica (ωs) + - - +
Escorregamento (ωslip) + + - -
Torque + + - -
Corrente (Iq) + + - -
Tensão (vqs) + + - -
Aceleração + + - -
Freqüência de Injeção (ωinj) 0 + 0 -
Potência (fluxo) + - + -
Corrente de Magnetização (Id) + + + +
Tensão (vds) + + + +
Para a freqüência elétrica (ωs) nos quadrantes de frenagem (II e IV) onde o escorregamento é
oposto à velocidade de rotação, quando a magnitude da velocidade aproxima-se da magnitude
do escorregamento, a polaridade elétrica é incerta (quando a magnitude do escorregamento é
maior do que a velocidade do rotor, o sinal vai encontrar com o do deslocamento bem mais do
*
que com o sinal da velocidade do rotor. Isto ocorre devido a relação. ω s = ω r ± ω slip .
5.6. Bypass mecânico

Quando o Perfect Harmony foi inicialmente introduzido, os seus atributos mais importantes
foram o aprimoramento da qualidade da energia na interface com a concessionária e na interface do
motor. Um terceiro atributo está sendo agora reconhecido o qual oferece um alto grau de
confiabilidade através da utilização da redundância inerente destes acionamentos. O Bypass de
célula mecânico é o recurso que permite a realização deste terceiro atributo.
A opção de Bypass mecânico de célula é implementada através da colocação de um contator na
saída de cada célula, conforme mostrado na Figura 5-15. Agora, quando o controle detecta que uma
célula falhou, um comando pode ser enviado para fechar o contator apropriado. Isto
simultaneamente desconecta a saída da célula do circuito e conecta as duas células adjacentes em
902232: Versão 3.0 5-23

5 série, retirando assim efetivamente a célula defeituosa do circuito. O acionamento, então poderá ser
reinicializado e a operação poderá prosseguir com capacidade reduzida.
Não importa qual dos componentes falhou dentro da célula, contanto que a falha possa ser
detectada. Na verdade, até mesmo uma falha no enlace de fibra ótica que se comunica com a célula
pode ser detectada e bypassada. Sendo assim, este enfoque protege contra a falha de qualquer
componente nos circuitos elétricos ou nos circuitos de comunicação, muito mais do que proteger
apenas contra a falha de algum semicondutor.
A quantidade de redução na capacidade que pode ser tolerada dependerá da aplicação, mas na
maioria dos casos é preferível uma redução que uma parada completa. O deslocamento do neutro
("Neutral Point Shift") é uma característica que foi desenvolvida para minimizar a redução da
capacidade, após um bypass. O deslocamento do neutro é abordado na Seção 5.8. Uma outra
característica correlata é o Bypass Rápido. Esta característica foi projetada para fazer rapidamente o
bypass de uma célula e ter o acionamento funcionando novamente em menos de 1/2 segundo. O
Bypass Rápido é discutido na Seção 5.7.
CONTATOR DE
BYPASS
Q1 Q3 MOLA
DO SAÍDA DO
Q2 Q4 MÓDULO DE
SECUNDÁRIO
DEDICADO DO POTÊNCIA
TRANSFORMA
DOR DE
ENTRADA SINAIS DE FIBRA ÓTICA, DE
CIRCUITOS DE CONTROLE E PARA O CONTROLE
LOCAL PRINCIPAL
Figura 5-15. Típica célula com contator de bypass
5.7. Bypass Rápido

O tempo de transferência é um fator importante em muitos processos. Um acionamento de
média tensão é frequentemente uma parte crítica do processo e mesmo pequenas interrupções no
torque de saída de uma unidade de média tensão pode causar uma parada no processo. Isso pode
resultar em perda de material e de tempo de produção.
Felizmente, de modo geral, um processo pode suportar uma interrupção de ½ segundo ou
menos. O controle Geração 4 tem a característica de ser projetado para limitar a interrupção de
torque do processo para menos de ½ segundo caso uma falha de célula seja detectada. Esta
característica é chamada de Bypass Rápido. As condições para que a unidade possa conseguir esse
½ segundo de interrupção máxima são descritas abaixo.
Todas as falhas de células são detectadas no hardware. Esse hardware é projetado para desligar
rapidamente a unidade, de modo que nenhuma avaria adicional possa ocorrer. Uma vez que tal
ocorra, o controle é notificado. O controle pode, então, rapidamente determinar qual célula falhou e
o processo de bypass pode ser iniciado.
Quando a unidade é desarmada e pára de produzir torque para o motor, o motor age como um
gerador e produz tensão nos terminais de saída da unidade. Essa tensão diminui ao longo do tempo,
mas pode ficar próxima da tensão nominal de saída da unidade por alguns segundos. Se uma célula
sofre um bypass, as células remanescentes podem não ser capazes de suportar essa tensão e uma
avaria pode acontecer.
Para prevenir tal avaria, é feita uma verificação no controle para verificar se a tensão de saída
do motor pode ser suportada antes que uma célula sofra um bypass e a unidade seja reiniciada. Se o
5-24 902232: Versão 3.0

resultado da verificação assim o permitir quando esta é feita pela primeira vez, a célula pode sofrer 5
um bypass e a unidade pode receber torque em menos de ½ segundo a partir do momento que a falha
ocorra. Caso a tensão do motor seja muito alta, uma espera adicional pode ser necessária para
permitir que a tensão diminua.
Para garantir que a unidade fará o bypass de uma falha de célula em menos de ½ segundo a
unidade necessita estar funcionando numa tensão de saída que possa ser suportada por um menos o
número existente de células por fase. Uma maneira é dimensionar a unidade de modo que tenha
mais que o número mínimo de células necessárias para fornecer a tensão necessária. Outra maneira é
limitar a velocidade máxima. Estas questões serão estudadas e solucionadas antes que a unidade seja
instalada.
Nota: Numa unidade com uma célula adicional por fase, um bypass em menos de ½ segundo
somente ocorrerá na primeira falha de célula por fase. Caso uma segunda célula numa fase *
falhe, o controle precisa esperar até que a tensão no motor decaia, portanto o tempo de bypass
poder ser superior a ½ segundo.
Nota: No Bypass Rápido, a unidade começará a fornecer torque ao motor em ½ segundo após
a ocorrência de uma falha. Pode levar mais tempo para a unidade retornar à velocidade inicial *
(set-point).
5.8.Deslocamento do neutro durante um bypass

Uma vez que as células, em cada fase de um acionamento Perfect Harmony, estão em série,
fazer o bypass de uma célula com erro não afeta a capacidade de corrente da unidade, mas a
capacidade de tensão será reduzida. Normalmente, a tensão requerida do motor é mais ou menos
proporcional à velocidade, de modo que a velocidade máxima na qual a unidade pode cumprir o que
dela se espera também será reduzida. Assim sendo, é importante maximizar a tensão do motor
disponível após uma ou mais células haverem falhado.
A Figura 5-16 até a Figura 5-20 ilustram a tensão disponível de uma unidade Harmony, onde
as células, representadas por círculos, são mostradas como simples fontes de tensão. A Figura 5-16
mostra uma unidade de 15 células em que nenhuma célula sofre bypass. Com 100% das células em
uso, 100% da tensão original está disponível. Os comandos de tensão para os três grupos de células
por fase terão a fase A deslocada da fase B em 120°, e da fase C em 120°.
A
Unidade de 15 100% dos Módulos
A5
Módulos sem estão em uso. 100% de
nenhum Módulo tensão total está
A4
Bypassado disponível.
A3
A2
VAC VBA
A1
120 o
TYP.
C1 N B1
C2 B2
C3 B3
C4 B4
C C5 B5 B
VCB
Figura 5-16. Diagrama simplificado de uma unidade de 15 células
902232: Versão 3.0 5-25

5 Quando células sofrem bypass em uma das fases da unidade, a tensão de saída tenderá a ficar
desbalanceada, conforme mostrado na Figura 5-17. Uma solução possível é fazer o bypass num
número equivalente de células em todas as três fases, embora algumas possam não ter falhado. A
Figura 5-18 mostra esse enfoque. Obviamente, esse método evita o desbalanceamento, mas
sacrifica possíveis capacidades de tensão. Na Figura 5-18, 87% das células estão funcionais, mas
somente 60% estão em uso, e somente 60% da tensão está disponível.
Unidade de 15 Módulos A 87% dos Módulos

após Bypass A3 estão em uso, porém
de 2 Módulos a tensão de saída
na Fase C. A2
está desbalanceada.
A1 120 o
VAC TYP. VB A
C1 N B1
C2 B2
C3 B3
C4 B4
C C5 B5 B
VCB
Figura 5-17. Saída da unidade com 2 células bypassadas
Uni dade de 15 A 87% dos Módulos

Módulos Após Bypass A3
estão OK, mas
de 2 Módulos em somente 60% está
todas as Fases. O em uso. 60% da
A2
Balanceamento é tensão total está
Restabeleci do. dis poní vel
A1
VAC 120o VBA
TYP
C1 N B1
C2 B2
C C3 B3 B
VCB
Figura 5-18. Saída da unidade rebalanceada através do bypass de células funcionais.
Um melhor enfoque é mostrado na Figura 5-19. Este método tira vantagem do fato do neutro
da conexão em estrela das células ser flutuante, e não estar conectado ao neutro do motor. Assim
sendo, o ponto neutro das células pode ser distanciado do neutro do motor, e os ângulos de fase das
tensões da célula podem se corrigidos, de modo que um conjunto balanceado de tensões no motor
seja obtido, muito embora as tensões dos grupos de células não estejam balanceadas.
A Robicon chama esse enfoque de "neutral shift" (deslocamento neutro), e tem uma patente
nos EUA (US Patent 5,986,909) que a protege. Esse enfoque é equivalente à introdução de um
componente de seqüência zero nos vetores de comando de tensão para as células. Na Figura 5-19
87% das células funcionais está em uso, e 80% da tensão original está disponível. Os ângulos de
fase das tensões das células foram corrigidos de modo que a fase A seja deslocada da fase B e da
fase C em 132.5°, ao invés dos 120° normais.
5-26 902232: Versão 3.0

Unidade de 15 Módulos A 87% dos Módulos 5

após o Bypass de 2 estão em uso. 80% da
A3
Módulos na Fase A tensão total está
somente, e Ajuste de disponível.
Ângulos de Fase . A2
A1
VAC VBA
132.5 o 132.5o
C1 B1
C2 95o B2
C3 B3
C4 B4
C5 B5
C B
VCB
Figura 5-19. Saída da unidade rebalanceada pelo ajuste dos ângulos de fase (“neutral-shift”)
O mesmo enfoque de deslocamento do neutro pode ser aplicado a situações mais extremas,
conforme ilustrado pela Figura 5-20 e pela Figura 5-21. A Figura 5-20 mostra uma unidade que
originalmente tinha cinco células por fase, ou um total de 15 células. Todas as cinco células
permanecem na fase A, porém uma célula falhou na fase B e duas células falharam na fase C. Sem o
deslocamento do neutro, todas as fases teriam que ser reduzidas para chegar à contagem de células
da fase C, a fim de manter as tensões de motor equilibradas. Uma célula funcional sofreria bypass na
fase B, e duas células funcionais sofreriam bypass na fase A. Somente 60% das células originais
permaneceriam em uso, e somente 60% da tensão original estaria disponível.
Entretanto, com o enfoque do deslocamento do neutro mostrado na Figura 5-20, somente as

células que falharam sofrem bypass. Os ângulos de fase das tensões da célula foram corrigidos de
modo que a fase A seja deslocada da fase B em 96.9° e da fase C em 113.1°, ao invés dos usuais
120°. O ponto estrela das células não mais coincide com o neutro das tensões do motor, mas a tensão
do motor continua equilibrada. O deslocamento do neutro mantém 80% das células originais em uso,
e 70% da tensão original está disponível.
A
Unidade de 15 80% dos Módulos
Módulos após Bypass estão em uso. 70%
de 1 Módulo na Fase A5 da tensão total está
B, e de 2 Módulos na disponível
Fase C. A4
VAC A3 VBC
A2
113.1 A1 96.9
C1 B1
C2 B2 B3
C C3 B4 B
VCB
Figura 5-20. Saída da unidade após perda de 3 Células
Como outro exemplo, a Figura 5-21 mostra a mesma unidade de 15 células. Todas as cinco
células permanecem na fase A, porém duas células falharam na fase B e três células falharam na fase
C. Sem o deslocamento do neutro, uma célula funcional sofreria bypass na fase B, e três células
funcionais sofreriam bypass na fase A. Somente 40% das células originais permaneceriam em uso, e
somente 40% da tensão original estaria disponível. Contudo, na Figura 5-21 somente as células que
falharam sofrem bypass. Os ângulos de fase das tensões da célula foram corrigidos de modo que a
fase A seja deslocada da fase B em 61.1° e da fase C em 61.6°. O ponto estrela das células é
bastante distanciado do neutro das tensões do motor, mas a tensão do motor ainda está em equilíbrio.
902232: Versão 3.0 5-27

5 O deslocamento do neutro mantém 67% das células originais em uso, e 50% da tensão original está
disponível.
Unidade de 15 Módulos A 67% dos Módulos

após um B ypass de 2 estão em uso. 50%
Módulos na Fase B , da tensão total está
e de 3 Módulos A5 disponível.
na Fase C.
A4
VAC VB A
A3
A2
C VCB B
61.6 61.1 B3
C2 A1
B2
C1 B1
Figura 5-21. Saída da unidade após a perda de 5 Células
A Figura 5-22 compara a tensão disponível após uma falha, com e sem o uso do deslocamento
do neutro. Em muitos casos, a tensão extra disponível com o deslocamento do neutro determinará se
a falha de célula pode ser tolerada ou não. A capacidade de tensão de um acionamento depois de um
bypass de célula pode ser calculado usando o seguinte procedimento:
Se X é o maior número de células bypassadas em duas das fases, então a máxima tensão na
saída do acionamento será:
Vout_bypass = Vout * (2 * N - X);(2 * N)
Onde: Vout é a máxima tensão de saída que o acionamento pode fornecer. (Vout =
1,78*N*Vcell)
N é o número de células por fase.
Vcell é a tensão nominal das células.
Exemplo: Considere um acionamento com 18 células, cada uma de 690V. A máxima tensão de
saída que este acionamento pode fornecer é (Com N = 6 e Vcell = 690):
Vout=1,78 * 6 * 690 = 7,37kV
Se após um bypass de células, o acionamento possui 6 células operacionais na fase A, 5 células

na fase B e 4 células na fase C, então a máxima tensão que o acionamento pode fornecer com o
deslocamento do neutro pela fórmula acima é (Com X = 1+2 = 3, pois há 2 células bypassadas na
fase C e uma célula bypassada na fase B):
Vout_bypass = =7370 * (2 * 6 - 3) / (2 * 6) = 5,53kV
A relação (Vout_bypass / Vout) está disponível como a Max. tensão disponível (%MAV) para
ser exibida no visor e para uso nos menus dos comparadores e das saídas analógicas.
5-28 902232: Versão 3.0

5
100
Com Deslocamento de neutro

Percentual da Tensão Original
Disponível Após uma Falha 90
80
Sem Deslocamento do neutro
70
60
3 4 5 6 7 8
Número Original de Módulos por fase
Figura 5-22. Tensão disponível após uma primeira falha
O controle da unidade usa a informação de células com falha para calcular automaticamente os
ângulos de fase das tensões das células de modo a manter equilibradas as tensões do motor. Durante
o deslocamento do neutro, cada fase da unidade opera com um fator de potência diferente. Em
condições de carga leve, é possível que uma ou mais fases estejam absorvendo potência real,
enquanto outras fases estão fornecendo potência ao motor. A fim de evitar que a tensão CC da célula
(correspondente a células que estão absorvendo força real) aumente (e subsequentemente desarme a
unidade) o controle automaticamente habilita a função “Energy Saver” ("poupador de energia"). Em
cargas reduzidas, essa função reduz o fluxo do motor o suficiente para que este opere com um fator
de potência de 70%, sendo que, nesse ponto da operação, os componentes de magnetização e torque
da corrente do motor são iguais e todas as células fornecem potência real ao motor. A medida que a
carga do motor aumenta, o nível do fluxo do motor aumenta automaticamente para manter 70% do
fator de potência até que o fluxo nominal (ou o máximo fluxo possível) seja alcançado. Esta função
assegura que as células estão fornecendo potência real em todas as condições operacionais.
Nota: No Bypass de células o acionamento invocará o economizador de energia sob cargas

leves para prevenir que certas células operem absorvendo energia do motor e portanto *
aumentem sua tensão no barramento CC.
902232: Versão 3.0 5-29

5 5.9. Monitoração da energia

Muitos dos acionamentos Perfect Harmony que a Robicon fabrica possuem requerimento para
utilização de um medidor da qualidade da energia (PQM) opcional. Adicionar PQMs pode ser uma
opção cara. O controle NXG possui esta funcionalidade dentro do acionamento.
O controle NXG processa a forma de onda da entrada para ajudar a controlar o acionamento.
devido a isto o acionamento pode determinar e mostrar informação sobre a entrada do
acionamento.Da mesma maneira, desde que o controle amostra continuamente a saída do
acionamento, as informações sobre a saída do acionamento também podem ser mostradas. As
Tabelas 5-11 e 5-12 listam os parâmetros que podem ser mostrados. Veja o menu do medidor (8)
para detalhes sobre a visualização desta informação.
Tabela 5-11 Entrada

Parâmetros para visualização da entrada
Phase A Input Current Corrente da fase A da entrada
Phase B Input Current Corrente da fase B da entrada
Phase C Input Current Corrente da fase C da entrada
Phase A Input Voltage Tensão da fase A da entrada
Phase B Input Voltage Tensão da fase B da entrada
Phase C Input Voltage Tensão da fase C da entrada
Input frequency Freqüência da entrada
Average input power (kilowatts) Potência média da entrada
Input power factor Fator de potência da entrada
Average input current THD THD média da corrente da entrada
Efficiency Eficiência
Input kW.Hrs Energia (kW.Hr) da entrada
Input Reactive power Potência reativa na entrada
Tabela 5-12 Saída

Parâmetros para visualização da saída
Motor Current Corrente do motor
Motor Voltage Tensão do motor
Magnetizing Current Corrente de magnetização
Torque Current Corrente de torque
Motor Speed Velocidade do motor
Output Torque Torque do motor
Motor Flux Fluxo do motor
Motor Slip Escorregamento do motor
Output power Potência de saída
Output kWHrs Energia de saída (KwHrs)
5.10. Frenagem por freqüência dual

5.10.1. Introdução à frenagem por freqüência dual
Há muitas aplicações de acionamentos que requerem torque negativo ocasional para frenagem.
Infelizmente, atualmente os conversores estáticos mais populares não são capazes de retornar
energia para a concessionária. Tais aplicações, portanto, requerem circuitos adicionais para
regenerar a energia da frenagem na rede de alimentação, ou para dissipar esta energia em um
resistor. Ambas as soluções adicionam custo ao acionamento, e são especialmente indesejáveis para
os grandes acionamentos modulares de média tensão.
5-30 902232: Versão 3.0

Dispositivos de potência adicionais podem ser evitados usando os circuitos existentes para 5
injetar uma corrente CC nos enrolamentos do motor. Este método dissipa a energia da frenagem no
motor, e adiciona um custo muito pequeno ao acionamento. Entretanto, a frenagem por injeção CC
não é muito efetiva a não ser que a corrente disponível seja diversas vezes maior que a nominal,
especialmente para grandes motores. Outro problema é que a estimação da velocidade do motor é
muito difícil durante a injeção CC.
A frenagem por freqüência dual é outro método na qual a energia da frenagem pode ser
dissipada no motor. A frenagem por freqüência dual fornece um torque por ampere muito maior que
a frenagem por injeção CC, e permite uma contínua estimação da velocidade do motor. Da mesma
maneira que a injeção CC, esta abordagem é implementada no software e não requer nenhum
hardware adicional que poderia reduzir a confiabilidade do acionamento. A Robicon possui uma
patente da frenagem por freqüência dual (US 6,417,644)
5.10.2. Operação
A frenagem por freqüência dual causa perdas extras a serem induzidas no motor, ao aplicar um
segundo conjunto de vetores de tensão trifásicos ao motor; em adição ao conjunto de vetores de
tensão usados para o controle de velocidade. Esta perda extra é usada para absorver a energia
cinética liberada durante a frenagem.
Há dois efeitos colaterais da frenagem em freqüência dual os quais são protegidos como segue:
1. Pulsações de torque: O motor pode estar sujeito a pulsações de torque de até 1 p.u. na
freqüência de pulsação no acionamento. Entretanto, o usuário pode selecionar a freqüência
das pulsações de torque através de uma entrada no menu de parâmetros de frenagem para
evitar quaisquer freqüências de ressonância.
2. Aquecimento do motor: As perdas geradas durante a frenagem por freqüência dual causam
aquecimento no motor e limitam o número de rampas de desaceleração (da velocidade
plena a zero) que podem ser efetuadas repetitivamente. O aquecimento do motor devido às
perdas adicionais é projetado para não ser pior que uma partida pela linha. O modelo
térmico do motor no programa do acionamento monitora o aquecimento devido a estas
perdas e pode fornecer um alarme ou falha para indicar um aquecimento excessivo. (Refira-
se a seção Proteção de sobrecarga térmica do motor neste capítulo para informações sobre o
modelo térmico do motor). O número de rampas de desaceleração repetitivas (da
velocidade plena a zero) é limitado a duas por hora (baseado na MG-1 Parte 20, a qual
supõe que o motor se resfriou até sua temperatura nominal antes do inicio da segunda
rampa). Esta recomendação se aplica quando a inércia da carga e o torque de carga são
aquelas para a qual o motor foi projetado. Para valores mais baixos da inércia da carga ou
menores reduções de velocidade, a frenagem por freqüência dual pode ser usada mais
freqüentemente.
O segundo vetor de tensões cria um vetor de fluxo rodando no sentido oposto o qual produz um
alto escorregamento na máquina e gera as perdas adicionais no motor. A freqüência de pulsação é
ajustável via o ajuste de um parâmetro para permitir evitar freqüências críticas (i.e. ressonâncias
mecânicas). A injeção de freqüência é sempre na direção oposta à freqüência elétrica aplicada no
motor (velocidade e direção da máquina).
Nota: Tensão de seqüência zero é a tensão de offset CC

*
A Figura 5-23 é um diagrama de blocos mostrando como os dois vetores de tensão (Normal
VA1 e indutora de perdas VA2) são adicionados para produzir a função de frenagem. A Figura 5-24
é uma mostra oscilografada dos dois vetores de tensão somados. A forma de onda de maior
freqüência VA2 é adicionada sobre a de menor freqüência VA1.
Nota: A freqüência de pulsação é uma entrada do sistema de menus (Parâmetro 3370) o qual
é selecionável pelo usuário final. Esta fornece a referência para produzir a frenagem adicional *
desejada para o sistema e é ajustável de maneira a evitar ressonâncias mecânicas no sistema.
902232: Versão 3.0 5-31

Figura 5-23 Tensões de freqüência dual adicionadas com a tensão trifásica normal.
* Nota: Tensão de seqüência zero é a tensão de offset CC
Figura 5-24. Oscilograma mostrando a forma de onda da injeção de freqüência dual
Neste método o primeiro conjunto de vetores controla o torque e o fluxo no motor, e é

quase síncrono. O segundo conjunto de vetores induz perdas no motor, para absorver a potência de
frenagem retornada pelo primeiro conjunto de vetores. As amplitudes dos dois conjuntos de vetores
são coordenadas para melhor utilizar as limitações de tensão e corrente do acionamento. A
5-32 902232: Versão 3.0

freqüência do vetor indutor de perdas é escolhida com o objetivo de maximizar as perdas por 5
ampere. Isto automaticamente minimiza as pulsações de torque pela minimização da corrente
indutora de perdas.
As perdas dominantes no motor são perdas por condução, proporcionais a I2R. A máxima
perda por ampere requer um grande valor de R. A resistência nominal dos enrolamentos do motor é
fixa por projeto. Felizmente a resistência efetiva depende da freqüência. Os enrolamentos do motor
são projetados deliberadamente para exibir um forte efeito de barras profundas, de tal maneira que
sua resistência (acima de um limiar baixo), aumenta proporcionalmente a freqüência.
A principio a freqüência do vetor indutor de perdas deve ser selecionada tão alta quanto
possível, para uma máxima resistência efetiva. Desde que esta alta freqüência indutora de perdas
produz escorregamento negativo, terá seqüência negativa. A máxima freqüência aplicada é limitada
pela largura de faixa do controle do acionamento, e também pela tensão disponível. Entretanto,
devido ao conjunto de freqüências do vetor de indução de perdas ter seqüência negativa, a
freqüência do rotor será maior que a freqüência do estator devido a velocidade rotacional.
5.10.3. Ajustando os parâmetros para a frenagem por freqüência dual

A Tabela 5-13 fornece uma descrição dos parâmetros no menu de frenagem (3350). A
freqüência de pulsação deve ser escolhida de maneira a evitar as freqüências (mecânicas)
ressonantes do sistema (motor, eixo e carga). Um estudo do sistema mecânico é requerido para
determinar essas freqüências ressonantes. O parâmetro “Brake Power Loss “ define o valor inicial
das perdas no motor; O valor default é satisfatório para a maioria das aplicações. A máxima tensão
que é aplicada na segunda freqüência (indutora de perdas) é definida por “VD Loss”. Este parâmetro
não pode ser ajustado a um valor maior que 0,5p.u. O ajuste deste parâmetro têm uma influência
direta sobre o torque de frenagem obtido. “Braking Constant” define a relação da potência de perdas
criada no motor com a potência absorvida pelo acionamento durante a frenagem. Usar o valor
default dá suficiente margem e previne as tensões no barramento CC de aumentar a níveis de falha.
Tabela 5-13. Descrição dos parâmetros para a frenagem por freqüência dual.
Nome do Unidade ID# Descrição

parâmetro
Enable - 3360 Habilita ou desabilita a frenagem por freqüência dual.
O usuário deve estar ciente das pulsações de torque e
do aquecimento do motor produzido por este método.
Pulsation Hz 3370 Freqüência de pulsação do torque quando a freqüência
frequency dual está habilitada. Ajuste para uma freqüência de
pulsação do torque diferente. O controle sempre
recalcula o valor desejado devido a resolução
limitada. Pode ser selecionada para evitar freqüências
de ressonância.
Brake Power Loss % 3390 A quantidade de perdas a alta freqüência no momento
da frenagem. Afeta o limite da componente Vq da
tensão de frenagem na saída.
VD Loss p.u. 3400 A máxima amplitude da tensão indutora de perdas.
Use este parâmetro para ajustar o torque de frenagem.
define a máxima amplitude de tensão de limitação de
torque (Vd).
Braking Constant p.u. 3410 Relação das perdas induzidas no motor com a
potencia absorvida pela carga. Este parâmetro deve
sempre ser ajustado a um valor maior que 1.0.
Ajustar este parâmetro com um valor maior aumenta a
amplitude da tensão de perdas Vq e Vd e aumenta a
frenagem. Deve se tomar cuidado para prevenir uma
falha térmica do motor.
902232: Versão 3.0 5-33

5 5.10.4 Limitações
A corrente de saída do acionamento mais a corrente de frenagem não devem exceder a
capacidade de corrente das células no acionamento. Portanto o torque de frenagem é limitado no
acionamento e é maior a menor velocidade e menor a alta velocidade. A Figura 5-25 mostra o típico
torque de frenagem que pode ser esperado com a frenagem por freqüência dual.
Figura 5-25. Melhor caso do torque de frenagem com a frenagem por freqüência dual para um
motor típico
Com motores de alta eficiência e com motores especiais para inversores, o torque de frenagem
que pode ser obtido com a frenagem por freqüência dual é menor que os valores mostrados na
Figura 5-25. Contate a Robicon com os seguintes dados relacionados ao motor para determinar a
capacidade de frenagem com um motor de alta eficiência:
Potência nominal Tensão nominal

Freqüência nominal Velocidade a plena carga
Eficiência a meia carga Eficiência a plena carga
Fator de potência a meia carga Fator de potência a plena carga
Torque de rotor travado Corrente de rotor travado
Torque mínimo Freqüências críticas do sistema mecânico
A informação sobre freqüências críticas permitirá a seleção para a freqüência de pulsação do
torque.
5.11. Economizador de energia
O controle economizador de energia permite a redução das perdas no motor (e melhora a
eficiência geral) quando a demanda de torque é baixa. Para ativar o controle economizador de
energia, ajuste o parâmetro “Energy Saver Min Flux Demand” (demanda mínima de fluxo para o
economizador de energia) (3170) no menu de controle do fluxo (3100) para um valor menor que a
demanda de fluxo “Flux Demand” (ID 3150, o qual tipicamente está ajustado em 1.0). Dependendo
da carga do motor, o controle reduzirá o fluxo do motor a um nível entre a demanda de fluxo
mínima e a demanda de fluxo. Conforme a carga do motor aumenta, o controle aumentará o fluxo no
motor até que o valor selecionado pela demanda de fluxo seja obtido, note que a resposta do
acionamento a mudanças repentinas de carga é reduzida no modo de economia de energia.
O modo de economia de energia é automaticamente invocado quando um conjunto
desbalanceado de células está presente após o bypass. Sob cargas leves, é possível que uma ou mais
fases absorvam potência do motor. Para prevenir que a tensão no barramento CC aumente até um
nível de falha, o controle reduz o fluxo do motor para melhorar o fator de potência, o que permite
que todas as três fases forneçam potência ao motor, e previne que as células se carreguem.
5-34 902232: Versão 3.0

5.12. Proteção de sobrecarga térmica do motor 5

Tabela 5-14. Parâmetros para a sobrecarga térmica do motor
Parâmetro ID Descrição Default
Overload select 1130 Seleciona o algoritmo de falha por sobrecarga. Constant
* “Constant” (corrente fixa)
* “Straight inverse time” Tempo inverso.
* “Inv. time with speed derating” Tempo
inverso com correção pela velocidade.
Overload pending 1139 Define o nível de sobrecarga térmica na qual é 100.0
emitido um alarme (modo constante).
Overload 1140 Define o nível de sobrecarga térmica na qual o 120.0
temporizador começa a contar para uma falha.
Overload timeout 1150 Define o tempo acima do nível de falha para 60.0
que ocorra uma falha por sobrecarga térmica
do motor.
Speed derate curve 1151 Este menu define a carga permissível do motor sub-menu
como uma função da velocidade.
Maximum load 1159 Define a máxima inércia da carga que o motor 0.0
inertia pode partir pela linha sem exceder a
temperatura máxima.
O controle NGN fornece a proteção por sobrecarga térmica do motor(TOL) para prevenir que o
motor fique sujeito a altas temperaturas. A proteção TOL do motor pode ser selecionada usando os
menus mostrados na Tabela 5-14. O parâmetro “Overload select” permite que se escolha uma entre
três opções para a proteção do motor. O primeiro modelo que é denominado “Constant”, baseia-se
na corrente que flui no motor. Um alarme 1 de sobrecarga térmica no motor é emitido como um
alarme para o usuário (como uma possível futura falha de sobrecarga) quando a corrente no motor
excede o valor definido pelo parâmetro “overload pending”. Quando a corrente no motor excede o
valor determinado pelo parâmetro “overload” um alarme “Motor Thermal Overload Alarm 2” é
emitido e o temporizador começa a contar. Se esta condição continua presente por um período maior
que o definido pelo parâmetro “Overload Timeout”, o acionamento irá emitir uma falha e anunciar o
evento como “Motor Thermal Overload Fault”. Deve-se notar que ambos os alarmes, 1 e 2 devem
ser habilitados através do SOP para que o acionamento possa mostrar essas condições.
O segundo e terceiro modelos térmicos, os quais são chamados “Straight inverse time” e
“Inverse. time with speed derating”, usam um modelo térmico do motor implementado no programa
do sistema para determinar a temperatura do motor. Veja a Figura 5.26. Para estas opções, os
parâmetros “Overload pending” e “Overload” representam os limites de temperatura do motor
(como uma porcentagem da temperatura nominal do motor) na qual o alarme e a falha de sobrecarga
térmica são gerados. Uma breve descrição do modelo térmico é dada a seguir.
Figura 5.26. Diagrama de blocos do modelo térmico do motor.
902232: Versão 3.0 5-35

5 O modelo térmico do motor estima a temperatura baseado no calor líquido gerado no motor e
na sua massa térmica. Um diagrama de blocos da implementação é mostrado na Figura 5.26. O
calor gerado no motor é estimado a partir das tensões e correntes do estator e nos parâmetros do
motor, enquanto uma estimativa do calor transferido do motor ao ambiente (devido ao resfriamento)
é feito a partir da corrente disponível do motor (mais sobre isto no parágrafo a seguir). O cálculo das
perdas no motor também inclui as perdas geradas pela frenagem por injeção de freqüência dual. A
massa térmica (Mostrada como MTH) do motor (ou sua capacidade calorífica) é determinada a partir
da máxima inércia da carga listada na Tabela 20-1 da norma NEMA MG-1 1993 Parte 20.42. O
usuário tem a opção de definir um valor conhecido da máxima inércia da carga (o qual pode ser
obtido do fabricante).
Se a proteção “Straight inverse time” for escolhida, então se supõe possuir um nível
permissível de corrente de 100% (por exemplo quando o motor está equipado com um ventilador
externo de velocidade constante). Com a curva “Straight inverse time with derating”, o nível de
corrente permissível é determinado pela curva de redução de potência devido a velocidade, cujos
valores são definidos via teclado. Esta curva requer que o usuário entre a máxima carga permissível
para diversas porcentagens da velocidade nominal. Os valores da curva default fornecem valores
para uma curva de resfriamento quadrática (e são mostrados na Figura 5-27). O fabricante do motor
normalmente oferece dados para esta curva. O programa do controle usa o nível da corrente
disponível para determinar a capacidade de resfriamento do motor.
Se a preferência do usuário for a de entrar um valor fixo para um nível de corrente permissível
diferente de 100% (como na opção de “Straight Inverse Time”), a curva de redução da corrente
devido à velocidade pode ser modificada para ter o mesmo nível de corrente desejado para todos os
pontos da velocidade.
Figura 5-27. Curva de redução da corrente em função da velocidade
O gráfico da Figura 5-28 mostra os resultados de uma avaliação experimental do modelo

térmico do motor com a opção “Straight Inverse Time” (com o ajuste do parâmetro “Overload” em
100%) para diversos níveis da corrente do acionamento. Um motor de 4kV, 300Hp foi utilizado para
este teste. Os dados experimentais mostram o tempo que leva para que a temperatura suba da
nominal a 120% da nominal. Esta curva é bastante conservativa comparada com uma Classe 10 TOL
que atua a falha após 280 segundos com 150% da corrente e após 630 segundos a 125% da corrente.
5-36 902232: Versão 3.0

Figura 5-28. Corrente do acionamento (em porcentagem da nominal) em função do tempo

para um aumento da temperatura da nominal a 120% da nominal com a opção “Straight
Inverse Time”.
5.13 Disponibilidade do processo - A vantagem do Perfect Harmony
A disponibilidade do processo é o pré-requisito primário para aplicar um sistema de

acionamento de média tensão em uma aplicação crítica do processo. Combinando as capacidades
únicas do Perfect Harmony de estrutura de potência distribuída, com o poderoso controle NXG, e a
patenteada característica de bypass de célula de potência, é possível oferecer uma capacidade sem
paralelos de disponibilidade do processo. Também é essencial que o operador do processo receba
uma completa e precisa informação sobre o estado do acionamento, para permitir que ajustes no
processo possam ser feitos antes que ocorram falhas de processo e interrupções na capacidade do
processo.
5.13.1. O que é ProTops?

ProTops é um acrônimo para “Process Tolerant Protection Strategy” ou estratégia de proteção
tolerante ao processo. ProTops é uma implementação padrão no programa do sistema (SOP). O
objetivo do ProTops é simplesmente colocar o operador do processo controlando o processo. O
ProTops é um programa do sistema implementado a partir de uma perspectiva do usuário do
processo.
O ProTops fornece ao operador indicação de uma mudança de estado no acionamento. Estas
anunciações identificam mudanças que podem impactar a capacidade do acionamento de suprir
demandas do processo, ou podem fornecer uma indicação antecipada de uma falha pendente. O
ProTops permite ao operador do processo efetuar correções no processo para manter o acionamento
em uso e em serviço, ou ajustar o processo para endereçar uma falha pendente.
Com o ProTops o operador do processo não apenas conhece o estado geral dos acionamentos,
como também entende as condições do acionamento que causaram a existência de um determinado
alarme.
902232: Versão 3.0 5-37

5 5.13.2 Como funciona o ProTops?

No SOP do ProTops todos os flags de rollback automático são desabilitados, e tanto o bypass
de célula quanto a re-partida automática são implementados como padrão. O rollback ainda é
necessário, porém o operador do processo é agora responsável para implementar o rollback como
parte de uma correção do processo, em oposição a se ter o rollback do acionamento seja ditando ou
no pior caso se superpondo ao processo.
O ProTops toma as indicações padrão de falhas disponíveis no acionamento e as categoriza em
quatro categorias básicas principais, como segue:
1. Alarme
Um alarme é uma indicação que um limite de um parâmetro do acionamento é excedido, ou
que uma condição do sistema do acionamento está presente. Um alarme fornece ao operador um
aviso sobre esta condição, porém não demanda nenhuma ação imediata. Exemplos de alarme
incluem: sobretensão, subtensão, e falha a terra.
2. Alarme de processo
Um alarme de processo é uma indicação de que um limite de um parâmetro do acionamento foi
excedido e que o processo ou deve ser limitado, ou que a capacidade do acionamento para atender a
esta demanda do processo está limitada. Exemplos de alarmes de processo incluem limites térmicos
acima do limite nominal e a condição de se ter uma célula bypassada.
3. Alarme de falha
Um alarme de falha fornece uma indicação clara que um limite alto de um parâmetro do
acionamento foi alcançado. Um alarme de falha é uma indicação que uma falha do acionamento está
pendente. O operador recebe uma mensagem de que a não ser que o alarme seja resetado por meio
de uma modificação no processo, o acionamento irá falhar.
4. Falha (“Trip”)
Certas falhas do acionamento não podem ter um alarme antecipado. Este número limitado de
falhas resultarão em uma falha do acionamento. Uma mensagem de falha também é anunciada
quando o tempo decorrido com um alarme de falha for ultrapassado. O número de falhas ocorridas
com a implementação do bypass de células é consideravelmente reduzido.
Com o ProTops o sinal de funcionamento do acionamento é mantido ativado e o sinal de falha
do acionamento é mantido desativado para estados de alarme.
5.13.3 Implementação do ProTops.
Com o ProTops as cinco categorias de indicação da proteção são fornecidas como sinais de
saída digital separados. O conceito é fornecer ao operador, ou ao programa do processo, uma
mensagem clara para indicar uma mudança no estado do acionamento. Estas cinco saídas digitais
são fornecidas através do sistema de E/S Wago . A localização das cinco saídas é mantida como
padrão na borneira de sinais externos TB2.
A informação específica sobre a mudança de um parâmetro do acionamento é indicada (juntamente
com a categoria de informação geral) como um endereço serial através da interface de comunicação
serial. Qualquer protocolo de comunicação serial suportado pelo acionamento pode ser utilizado
para a implementação do ProTops.
Se outra informação específica de saída digital for requerida para um projeto específico do cliente,
esta informação deve ser mapeada a uma nova saída digital em um módulo adicional de saída
digital. As cinco categorias básicas de saída devem estar presentes como saídas digitais, nas
localizações padrão da borneira TB2, para validar a implementação do ProTops.
5-38 902232: Versão 3.0

5.13.4 A Vantagem do ProTops 5

Com o bypass avançado de células não há virtualmente falhas de célula ou falhas de
comunicação com as células que não seja passível de bypass. Com o controle NXG a necessidade
para a designação “Alarme transitório” desaparece desde que as falhas de célula passíveis de bypass
se tornam transparentes ao processo.Com o ProTops combinado com o controle NXG os benefícios
exclusivos do acionamento Perfect Harmony se traduzem em uma maior disponibilidade do
processo e um maior controle por parte do operador ou do programa da operação do sistema.
5.14 Controlador PID
Figura 5-29. Controlador PID.

O controle NXG possui um controlador PID embutido disponível para uso como uma entrada de
controle do processo para o gerador de referência de velocidade do NXG. O PID é mostrado na
Figura 5-29 e também no diagrama do gerador de comandos do acionamento (Desenho número
459713) localizado no Apêndice C. A saída do PID é selecionada como a demanda de velocidade
para o sistema ativando o flag do sistema “RawDemandPID_O”. A fonte da realimentação do PID é
fixa na Entrada analógica #2. Esta entrada analógica pode ser quaisquer das entradas analógicas do
sistema, porém deve ser designada como Entrada analógica #2 no menu de seleção das variáveis
analógicas (refira-se a seção “Analog Input #2 Menu(4170)” no Capítulo 3). A fonte para o sinal de
referência do controlador PID é controlado pelo estado do flag do programa do sistema
“PidMenu_O”. Ativando este flag seleciona o menu de parâmetros PID Setpoint como a fonte da
entrada de referência do controlador PID, desativando este flag, a entrada de referência para o
controlador PID é a entrada analógica #1. A entrada analógica #1 é configurada a partir do menu
“Analog input #1" menu (4100)", no Capítulo 3. Refira-se a seção “PID Select Menu (4350)” no
Capítulo 3 para detalhes com relação aos parâmetros do controlador PID.
5.15 Droop de velocidade

Droop é uma diminuição da velocidade de um motor com uma tensão e freqüência constante,
quando o motor está sob carga. A diferença entre a velocidade síncrona (sem carga) de um motor e a
velocidade de plena carga é conhecida como escorregamento. Normalmente a compensação do
escorregamento aumenta a freqüência de saída do acionamento conforme a velocidade do motor
tende a decrescer. Esta compensação mantém uma velocidade do motor constante minimizando o
Droop.
Entretanto, em algumas aplicações, o Droop é necessário. Por exemplo, em uma aplicação de
múltiplos motores, tais como dois motores mecanicamente conectados a uma única carga, há
diferenças inerentes entre os dois motores. No caso do aumento da corrente de torque , estas
diferenças podem permitir que um motor tenda a girar mais rápido, fazendo com que o motor
forneça uma porção maior da carga.
Adicionando o Droop no motor mais fortemente carregado, sua referência de velocidade irá diminuir
proporcionalmente (baseada na carga), transferindo uma porção da carga para o motor menos
902232: Versão 3.0 5-39

5 carregado. A referência de velocidade do motor menos carregado não é afetada (posto que sua
corrente é menor) e portanto começará a fornecer uma porção maior da carga. Conforme a referência
de velocidade do motor carregado é diminuída, ele começa a diminuir sua porção da carga de
maneira a se restabelecer o equilíbrio e cada motor fornece sua porção correta da carga.
A Figura 5-30 mostra o método da Robicon para o método do Droop de corrente.
Figura 5-30. Método de controle do Droop.

O Droop é entrado como uma porcentagem da velocidade nominal com corrente de plena carga. O
droop aumenta linearmente com o aumento da corrente de torque. Veja a Seção 3.3.3 do Capítulo 3
para instruções de como ajustar o Droop.
5.16 Proteção de perdas excessivas no acionamento
O controle NXG utiliza os cálculos da potência da entrada e da potência da saída para
determinar quando ocorreu uma falha interna. As perdas no acionamento são estimadas como a
diferença entre a potência da entrada e a potência da saída. Esta quantidade é continuamente
verificada com um limiar pré-definido o qual é baseado na curva de tempo inverso. Isto é, se o
limiar é excedido por uma margem larga, então a falha ocorre em um curto período de tempo após o
evento, e vice versa.
Devido ao cálculo das perdas do acionamento (Veja a Seção 6.8 do Capítulo 6) depender dos
cálculos das potências de entrada e de saída, é importante se certificar que os parâmetros dos valores
nominais da entrada e da saída da tensão e da corrente do acionamento (IDs 2010, 2020, 2030 e
2040), as escalas da entrada do acionamento (IDs 3030 e 3040), relação de espiras dos TCs de
entrada (ID3045), escalas da saída (IDs 3440 e 3450), e o pólo do integrador RC da compensação de
baixa freqüência "LowFreq W0" (ID3070) estejam corretamente ajustados.
Um acionamento Perfect Harmony típico possui uma eficiência a plena carga de 96% a 95,5%.
É a plena carga que o acionamento possui as máximas perdas e portanto este é o ponto de operação
que deve ficar mais próximo com o limiar selecionado. Se, durante o start-up o acionamento falha
devido a uma falha por perdas excessivas, “Excessive Drive Losses Fault”, então os passos a seguir
devem ser cumpridos para determinar se é uma falha inadequada.
1. Verificar que os parâmetros listados anteriormente foram selecionados adequadamente. use
os desenhos do acionamento, juntamente com uma inspeção visual (se possível) para fazer
as verificações. Um erro comum é feito ao se selecionar o parâmetro “Output Current
Rating”, este parâmetro deve ser sempre ajustado com o valor da corrente nominal das
células. Uma nota técnica sobre a seleção destes parâmetros “Drive Rated Parameters in
NXG Control Topics” pode ser encontrada no website da Robicon.
5-40 902232: Versão 3.0

2. Assegure-se que o parâmetro “Low Freq W0” (ID3070) está de acordo com a versão da 5
placa de interface do sistema, desde que este parâmetro ajusta o deslocamento de fase
introduzido ao se medir os sinais de tensão (e portanto afeta o cálculo da potência de saída).
Este parâmetro deve ser selecionado em 12.566 rad/s para a versão 461F53.00 ou para
37.859 rad/s para a versão 461F53.02.
3. Rode o acionamento a uma velocidade na qual valores mensuráveis das tensões e correntes
da entrada e da saída estejam presentes. Use a tabela no capítulo de procedimento de Start-
up do manual para verificar se os sinais de realimentação da Placa de interface do sistema
(i.e. nos pontos de teste VMA,...,IMA,...,VIA,...,IIB,IIC) correspondem aos valores
mostrados no acionamento. Uma nota técnica descrevendo a escala da realimentação da
tensão no acionamento e sua verificação está disponível no website da Robicon.
4. Verifique manualmente as perdas no acionamento (= potência de entrada - potência de
saída, ambas as quais podem ser lidas no teclado ou no Tool Suite ou na tela do aplicativo
Debug) são menores que o limiar selecionado (para este tipo de acionamento e versão do
programa NXG) conforme mostrado no diagrama de blocos e calculado na equação da
Seção 6.8.4.
5. Incremente a velocidade (e a carga) para se assegurar que as perdas estão dentro da faixa de
2,5% a 4,5% da potência nominal da entrada (a qual também está definida na equação 1).
Nota: Transformadores acima de 5000hp e aqueles projetados antes do verão de 2002 podem
ter perdas maiores que as normais. Acionamentos com tais unidades podem ter perdas maiores *
que 3,5% a plena carga. O uso da versão 2.50 do programa NXG irá ajudar se as perdas a
plena carga são 5.0% ou menores. se as perdas forem acima de 5%, então discuta o assunto
com a Engenharia de Aplicação ou Desenvolvimento de Produto.
5.17 Constante de proteção do transformados para a falha de um ciclo

O parâmetro “Xformer Protection Constant” (ID7100) pode ser selecionado de acordo com o
fator de potência na entrada esperado a plena carga. Em um transformador típico do Perfect
Harmony, o fator de potência a plena carga não é pior que 0.96. Portanto o valor default de 0.50 para
a constante de proteção do transformador é adequado. A Tabela 5.15 mostra que o valor default é
bom para fatores de potência tão baixos quanto 0.90, porém pode ser marginal. Veja o Capítulo 6
para detalhes sobre a implementação da proteção de um ciclo do transformador.
Tabela 5-15. Constante de proteção do transformador para diversos fatores de potência da
entrada do acionamento a plena carga.
Fator de KTr
potência a
plena carga
0,88 0,54
0,89 0,51
0,90 0,47
0,91 0,43
0,92 0,40
0,93 0,36
0,94 0,32
0,95 0,29
0,96 0,24
902232: Versão 3.0 5-41

5 5.18 Efeito da compensação do escorregamento na velocidade do acionamento

com o controle NXG
Com a compensação do escorregamento, a freqüência elétrica é sempre maior que a velocidade
desejada no eixo (freqüência mecânica) para todas as cargas não zero. Portanto a 100% da demanda
de velocidade, o NXG OLVC irá manter a velocidade no eixo igual à velocidade síncrona do motor
e não na velocidade de plena carga.
Exemplo:
Um motor de 6 polos de 60Hz tem uma velocidade síncrona de 1200 rpm. A velocidade a
plena carga (selecionada pelo parâmetro 1030 no valor de placa do motor) é 1192 rpm.
Enviar uma demanda de velocidade de 100% irá produzir uma velocidade mecânica no eixo de
1200rpm com a compensação de escorregamento. Isto irá resultar em uma freqüência elétrica de
saída um pouco maior no motor, para se obter o torque necessário para obter a velocidade desejada.
A frequência de escorregamento é diretamente proporcional ao torque requerido, até a corrente de
torque nominal. O visor mostrará (dependendo do que for selecionado):
• Velocidade do motor, em rpm, de 1200rpm
• Velocidade do motor, em porcentagem, de 100%
• freqüência do motor, em Hz, de 60,4Hz no torque nominal (101% se a frequência do motor
for mostrada em porcentagem).
Teoria:
Enviar ao acionamento uma demanda de velocidade de 100% significa que a velocidade
síncrona é desejada. isto é calculado pela equação 1 abaixo:
A velocidade síncrona, NS é definida pela fórmula:
1. NS = 120* fNOMINAL / # de polos
O escorregamento é definido como uma porcentagem (no torque nominal) da diferença entre a
velocidade síncrona e a velocidade a plena carga (NPC) dividida pela velocidade síncrona:
2. Escorregamento(%) = 100 * (NS - NPC) / NS
Com a compensação do escorregamento, a freqüência de escorregamento é subtraída da freqüência
de saída (fSAÍDA) para assegurar que a velocidade mecânica seja igual a velocidade desejada. Em
termos simples, isto é feito tomando o torque em p.u. (TPU) multiplicado pelo escorregamento e
subtraindo o resultado da realimentação de velocidade (em freqüência), adicionando efetivamente à
referência de velocidade:
3. SMOT = fSAÍDA - (Escorregamento * TPU)
4. SERR = SDMD - SMOT
Na equação 4, SERR representa o sinal de erro processado pelo regulador da velocidade. A
implicação para isto é que para uma demanda de velocidade de 100%, baseada na velocidade
síncrona, a freqüência elétrica aplicada será maior que a freqüência nominal devido ao acréscimo
criado pela compensação do escorregamento (equações 3 e 4). Isto irá resultar no motor girando na
verdadeira velocidade síncrona requisitada pela demanda de velocidade com a freqüência elétrica
ajustada para fornecer o torque necessário para produzir tal velocidade.
Limitando a freqüência pela desabilitação da compensação do escorregamento:
Se o motor tiver que ser limitado a uma freqüência específica, então a compensação do
escorregamento pode ser desabilitada. No mesmo exemplo, o parâmetro de velocidade a plena carga
(1030) deve ser selecionado em 1200rpm. Isto efetivamente desabilita a compensação do
escorregamento reduzindo a equação 2 para produzir um escorregamento zero. Então as equações 3
e 4 se reduzem a:
5-42 902232: Versão 3.0

1. Escorregamento = (1200-1200)/1200 = 0 5
2. SMOT = fSAÍDA - 0 = fSAÍDA.
O resultado final será que o acionamento regulará até a freqüência de saída no lugar de até a
velocidade síncrona. Nenhuma compensação de escorregamento é feita.
Conclusão:
Com a compensação do escorregamento:
• A velocidade do eixo do motor será igual à porcentagem da velocidade síncrona
requisitada.
• A freqüência irá variar dependendo da carga, porém a velocidade será fixa.
• Deve ser monitorada a velocidade do motor em rpm.
Sem a compensação do escorregamento (parâmetro 1030 selecionado na velocidade síncrona):
• A freqüência de saída será igual a porcentagem da demanda da freqüência nominal.
• A velocidade mecânica (no eixo do motor) irá variar com a carga porém a freqüência ficará
fixa.
• Deve ser monitorada a freqüência do motor em Hz.
Nota: As unidades internas para velocidade e freqüência são rad/s. Quando visualizando no
gráfico quaisquer variáveis internas com a ferramenta Tool Suite da Robicon, os valores *
selecionados são normalizados com relação à velocidade nominal, portanto um fator de escala
de 1 pode ser utilizado.
5.19 Calculando os resistores de atenuação de tensão

5.19.1 Cálculo do resistor
As tensões de entrada e saída são atenuadas para fornecer um sinal de baixa tensão para medição.
Tipicamente, dois resistores são usados (tanto na entrada quanto na saída) para suportar a média
tensão. Utilize os cálculos explicados a seguir se os valores dos resistores não estiverem disponíveis.
Note que mesmo se o valor discreto dos resistores disponíveis não seja o mesmo que o valor exato
calculado, nenhuma escala é requerida; o programa NXG escala as tensões automaticamente
conforme necessário.
Nota: Os resistores de atenuação de entrada devem ser selecionados de maneira a conformar

com o valor nominal do primário do transformador de entrada. Os resistores de atenuação da *
saída devem ser selecionados para conformar com o valor nominal da tensão do motor.
A Figura 5-31 mostra o circuito atenuador que é utilizado para converter a média tensão para valores
mensuráveis de baixa tensão. Rf representa a resistência de atenuação efetiva usada na placa de
interface do sistema (Rf = 4765Ω nas versões atuais, i.e. 461F53-00 e 461F53-02).
902232: Versão 3.0 5-43

Figura 5-31. Circuito atenuador
Calcule o resistor como segue:

R1 + R2 = (722,3 * VMV) - 4765
onde:
• VMV é a tensão fase-fase rms nominal da entrada.
• 4765 é o valor de Rf
• 722,3 é uma constante combinada igual a (4765/5,3864) * 2 * 3

• 5,3864 é a tensão nominal no ponto de teste para 1 pu.
• 2 é usado para converter o valor da tensão rms em valor de pico.
• 3 é usado para converter a tensão fase-fase para fase-neutro.

Por exemplo, para VMV de 4160V, R1 + R2 = 3MΩ. A bibliografia do Perfect Harmony nos dá
valores de R1 = 2MΩ e R2 = 1,0MΩ. Em aplicações típicas, R2 é fixo em 1MΩ e R1 é selecionado
de acordo com o nível nominal de média tensão. Ambos os resistores são de média tensão, 10W,
1%.
Para valores nominais abaixo de 1kV, fixe o valor de R2 em 120kΩ.
AVISO: Nunca coloque um terceiro resistor dentro do gabinete de controle em série com os
resistores de média tensão para obter os valores calculados. Ao fazer isto, será violada a
proteção dos transorbs no circuito atenuador e será introduzida tensão perigosa no gabinete de
controle.
5-44 902232: Versão 3.0

5
5.19.2 Tensões suportadas pelo programa do sistema
As seguintes tensões de entrada e saída são suportadas pelo programa NXG e serão automaticamente
escaladas para medição:
2400, 3000, 3300, 3400, 4160, 4800, 6000, 6600, 7200, 8400, 10000, 11000, 12000, 12500, 13200,
13800, e 22000.
∇ ∇ ∇
902232: Versão 3.0 5-45

5-46 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Teoria
CAPÍTULO 6
6 TEORIA
6.1. Introdução
Os acionamentos da Série Harmony da SIEMENS são projetados para utilização com motores
CA padrão trifásicos de média tensão de indução e síncronos. O motor de indução é largamente
utilizado devido à sua construção robusta e simples, sua tolerância a ambientes adversos e seu baixo
custo. O motor síncrono, por outro lado, é utilizado em aplicações onde alta eficiência ou elevado
torque são requeridos. No entanto, quando operado da rede em uma freqüência fixa (60 ou 50 Hz),
esses motores funcionam em uma única velocidade fixa. A série de acionamentos Perfect Harmony
permite uma operação com velocidade variável, sem sacrificar quaisquer das outras propriedades
desejadas desses motores.
Os acionamentos da Série Harmony oferecem operação com velocidade variável convertendo a
alimentação a uma freqüência e tensão fixa em tensão de freqüência variável. Essa conversão é feita
eletronicamente, sem peças móveis. Diferente dos tipos de acionamento antigos, a Série Harmony
não força o usuário a aceitar subprodutos indesejados desse processo de conversão,
Especificamente:
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony não injetam distorção harmônica significativa no
sistema de distribuição da planta. Nenhum tipo de filtro de potência é exigido. Não ocorrerá
nenhuma interferência em equipamentos sensíveis ou problemas de ressonância com
capacitores de correção do fator de potência.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony apresentam um elevado fator de potência para a
utilidade, normalmente 95% ou melhor, ao longo de toda a faixa de velocidade. Nenhuma
correção de fator de potência é exigida.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony não exigem qualquer redução da capacidade
nominal do motor devido a harmônicos de saída. Nenhum aquecimento adicional do motor é
produzido pela operação com o acionamento em comparação com a operação diretamente a
partir da rede.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony não produzem pulsações de torque que possam
estimular ressonâncias mecânicas.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony não causam aumento sensível no ruído audível do
motor em comparação com a operação direta a partir da rede.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony não produzem esforço adicional significativo sobre
o isolamento do motor em comparação com a operação direta a partir da rede.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony permitem o uso irrestrito da capacidade nominal de
torque do motor ao longo de toda a faixa de velocidade, sujeito apenas às limitações térmicas
do motor.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony são virtualmente silenciosos em funcionamento se
resfriados a água. Se resfriados a ar, o ruído do ventilador é normalmente inferior a 75 DBA, de
forma que uma conversação normal é possível próximo a acionamentos funcionando com
potência total.
• Os acionamentos da Série Perfect Harmony são de construção completamente modular, de
forma que, se necessário, um módulo com defeito pode ser substituído em minutos.
Diagnósticos sofisticados através de microprocessadores apontam à localização de quaisquer
defeitos.

Teoria Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
6
0.1 O Circuito de potência
* Nota: Os exemplos utilizados nessa seção se referem a acionamentos com células de baixa
tensão. Sistemas de célula de alta tensão terão valores diferentes.
Os acionamentos da Série Perfect Harmony alcançam este desempenho notável empregando

tecnologia comprovada com nova configuração. Níveis de média tensão são obtidos somando-se as
saídas de múltiplas células de potência de baixa tensão. As células de potência de baixa tensão são
variações simplificadas de acionamentos PWM padrão, que os quais têm sido produzidos em larga
escala por muitos anos.
A Figura 6-1 mostra a topologia do circuito de alimentação para um acionamento da Série Perfect
Harmony de 2.400 ou 3.300 volts, utilizando células de 690 VCA. Cada fase do motor é acionada
por 3 células de potência conectadas em série. Os grupos de células de potência são conectados em
estrela com um neutro flutuante. Cada célula é alimentada por um enrolamento secundário isolado
de um transformador de isolação integral. Os 9 secundários têm capacidade nominal de 690 VCA
cada, a um nono da potência total. As células de potência e seus secundários são isoladas umas das
outras e da terra para serviço de classe de 7,2kV.
Para um acionamento de 4.160 volts, a Figura 6-1 pode ser estendida para ter 4 células de
potência em série em cada fase, com 12 secundários no transformador de isolação integral. Para um
acionamento de 6.000 volts, haveria 5 células de potência em série em cada fase, com 15
secundários no transformador integral, para um acionamento de 6.600 a 7200 V, haveria 6 células
de potência por fase, com 18 secundários no transformador de isolação integral.
Cada célula é um conversor de potência estático. É capaz de receber alimentação de entrada
trifásica de 690 VCA com 50/60 Hz e fornecendo esta alimentação para uma carga monofásica em
qualquer tensão até 690 VCA e em qualquer freqüência até 330 Hz. Nota: freqüências de saída
acima de 180 Hz requerem que a célula de potência tenha sua capacidade nominal reduzida. Favor
contatar o fabricante para informação aplicável aos requerimentos específicos da aplicação.
Com três células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da série Perfect
Harmony pode produzir até 2.080 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha disponível de
3.600 VCA. Com quatro células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da
série Perfect Harmony pode produzir até 2.780 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha
disponível de 4.800 VCA. Com cinco células de potência de 690 VCA em série por fase, um
acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 3.470 VCA linha-neutro, ou uma tensão
máxima de linha disponível de 6.000VCA. Com seis células de potência de 690 VCA em série por
fase, um acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 4.160 VCA linha-neutro, ou uma
tensão máxima de linha disponível de 7.200VCA.
Deve-se notar que é possível conectar até 8 células de potência em série usando o controle do
Perfect Harmony, porém sem alguma capacidade. A tensão disponível determina a máxima tensão
que pode ser disponibilizada na saída do acionamento. A tensão real na saída é completamente
ajustável. Como a topologia do acionamento Perfect Harmony é baseada na saída de múltiplos
níveis o resultado é uma tensão na saída completamente ajustável. A vantagem de utilizar a
capacidade de tensão disponível do acionamento torna-se aparente quando a opção patenteada do
bypass de célula é aplicada.
Outras tensões de célula estão disponíveis, as quais mudarão o número de células necessárias
para uma determinada tensão de saída. Contudo, o princípio básico permanece inalterado.
Todas as células de potência recebem comandos de um controlador central. Estes comandos são
passados para as células através de cabos de fibra óptica para manter o isolamento de classe 7,2 kV.

Os secundários do transformador que alimentam as células de potência em cada fase de saída são 6
bobinados para obter uma pequena diferença no ângulo de fase entre elas. Isto cancela a maioria das
correntes harmônicas provocadas pelas células de potência individuais, de forma que as correntes
primárias são quase senoidais. O fator de potência é sempre elevado – normalmente 95%, com carga
total.
O diagrama esquemático de uma célula de potência típica é mostrado na Figura 6-2. Neste
exemplo, um retificador a diodos trifásico, alimentado pelo secundário de 690 VCA, carrega um
banco de capacitor CC até aproximadamente 860 VCC. A tensão CC alimenta uma ponte H
monofásica a IGBTs.
Em qualquer momento, cada célula possui apenas três tensões de saída. Caso Q1 e Q4 estejam
conduzindo, a saída será + 860 VCC de T1 a T2. Se Q2 e Q3 estiverem conduzindo, a saída será
-860 VCC Finalmente, se Q1 e Q3 ou Q2 e Q4 estiverem conduzindo, a saída será de 0 volt.
Com 3 células de potência por fase, o circuito da Figura 6-1 pode produzir 7 níveis de tensão
linha a neutro distintos (±2.570, ±1.720, ±860, ou 0 volts). Com 5 células por fase, 11 níveis de
tensão distintos estão disponíveis. Com 6 células por fase, 13 níveis de tensão distintos estão
disponíveis. A capacidade de gerar vários níveis de tensão distintos permite que o Perfect Harmony
produza uma aproximação bastante apurada de uma forma de onda de saída senoidal.
A Figura 6-3 mostra como essas formas de onda são geradas para o caso de 3 células por fase.
Primeiro, um sinal de referência é criado para cada fase. Esses sinais são réplicas digitais da forma
de onda ideal a ser aproximada. Na Figura 6-3, RA é o sinal de referência para a fase A. Esse sinal
de referência é então comparado com 3 portadoras triangulares. A Figura 6-3 mostra condições em
que a freqüência de saída é 60 Hz e a freqüência da portadora é de 600 Hz, de forma que sejam
exatamente de 10 ciclos de portadora por ciclo de referência. As 3 portadoras são idênticas, exceto
por sucessivos deslocamentos de fase de 60 graus (baseados no número de células por fase). Os
deslocamentos de fase para cada portadora são computados baseados na seguinte equação.
180 graus
Deslocamento de fase da portadora (para células na mesma fase) =
N° de células / fase

6
Transformador Especial com Célula
9 Secondários Isolados (12 de
para 4.160 VCA) Potência
A1
Célula
de
Potência
B1
Célula
de
Potência
C1
Célula
de
Potência
Alimentação de
Entrada CA A2
Trifásica
(Qualquer Tensão) Célula
de
Potência
B2
Célula
de
Potência
C2
Célula
de
Potência
A3
Célula
de
Potência
B3
Célula
de
Potência
C3
Motor de
Indução de
2400 VCA
Figura 6-1 Topologia do acionamento Perfect Harmony (3 Células por fase, saída de 2400 ou
3.300VCA)
Sempre que a referência for maior que a primeira portadora (não deslocada), o sinal L1 é alto;
caso contrário, L1 é baixo. L1 é utilizado para controlar o par de transistores Q1 e Q2 na célula A1 (ver
par esquerdo dos transistores na Figura 6-2). Quando a referência for maior que o inverso da
primeira portadora, o sinal R1 é baixo; caso contrário, R1 é alto. R1 é utilizado para controlar o par
de transistores Q3 e Q4 na célula A1 (ver o par direito de transistores na Erro! Fonte de referência
não encontrada.).
A diferença entre L1 e R1 dá a forma de onda de saída da célula A1, mostrada na Figura 6-3 para a
Fase A como A1.

De uma maneira semelhante, o sinal de referência é comparado com a segunda portadora 6

(deslocada 120 graus) e seu inverso para gerar os sinais de controle L2 e R2 para os transistores na
célula A2. O formato da onda de saída da célula A2 é representado como A2.
Enrolamento de 690 IGBTs Q1-Q4

VCA Dedicado do Q1 Q3
Transformador de
Potência +
1
T2
Saída de
2 Potência da
+
T1 Célula
Q2 Q4
3
Alimentação Sinais de Fibra Óptica

de Controle Circuitos de Controle Local indo e vindo do
Local Controle Mestre
Figura 6-2 Diagrama Esquemático de uma Célula de Potência Típica
Finalmente, o sinal de referência é comparado com a terceira portadora (deslocada 240 graus) e
seu inverso para gerar os sinais de controle L3 e R3 para os transistores na célula A3. A forma da
onda de saída da célula A3 é representada como A3.
RA
L1
R1
A1
L2
R2
A2
L3
R3
A3
AN
Figura 6-3 Formas de onda para a fase A

6
A soma das tensões de saída das células A1, A2 e A3 produzem a tensão de saída da fase A para o
neutro do acionamento, mostrada na Figura 6-3 como AN. Há sete níveis de tensão distintos. Repare
que essa tensão é definida entre o terminal A e o neutro flutuante do acionamento, não o neutro do
motor.
RB
L1
R1
B1
L2
R2
B2
L3
R3
B3
BN
Figura 6-4 Formas de Onda para a Fase B
A Figura 6-4 mostra os mesmos sinais para a Fase B. As 3 portadoras são idênticas à Figura 6-3
exceto que cada uma sofre deslocamento de 20 graus em relação ao equivalente à Fase A (ver nota
abaixo). A referência RB também é idêntica à Figura 6-3, exceto por um deslocamento de 120 graus
(na freqüência de referência).
A soma das tensões de saída das células B1, B2 e B3 produzem a tensão da fase B ao neutro do
acionamento, representado na Figura 6-4como BN.
A Figura 6-5 repete as duas tensões linha a neutro AN e BN. A diferença numérica entre AN e BN
forma a tensão fase-fase aplicada no motor, e é representada na Figura 6-3 como AB.
AN
BN
AB
Figura 6-5. Formas de Onda para Tensão Fase-Fase.

Nota: O deslocamento de fase dos sinais da portadora entre fases é determinado pelo número
de células no sistema. A equação é: Deslocamento de fase = 180 graus / número to tal de
células. Neste caso (3 células por fase ou um total de 9 células) o deslocamento de fase do
sinal da portadora fase a fase é (180 / 9) = 20 graus. Este deslocamento de fase entre as
portadoras reduz o número de dispositivos que são chaveados ao mesmo tempo. O *
supramencionado é verdadeiro se nenhuma célula estiver em bypass. Se uma ou mais células
estiverem em bypass, os sinais da portadora são deslocados por 180 graus/ Total de Células
Restantes.
Motor de 1.000 HP, 2.400 VCA a Plena Velocidade, Plena Carga
Tensão Linha-Neutro do Motor, Pico = 2.000 Volts

Corrente Fase A do Motor, Pico = 348.9841 Amps
Figura 6-6. Forma de onda de saída do acionamento de 2400 V a plena carga
A Figura 6-6 mostra a tensão do motor e as formas de onda da corrente para um acionamento
Perfect Harmony de 2.400 VCA com capacidade nominal de 1000 Hp. A tensão mostrada está entre
a fase A e o neutro do motor (diferente do neutro do acionamento). A corrente do motor está na fase
A durante operação a plena carga. Qualquer um que esteja familiarizado com estas formas de onda
para outros tipos de acionamentos estáticos perceberá o quão exatamente elas se aproximam de
ondas senoidais reais. Uma medida quantitativa da qualidade da forma de onda é sua Distorção
Harmônica Total, ou THD. A THD das correntes do motor com um acionamento da série Perfect
Harmony é sempre inferior a 5%.
A Figura 6-7 mostra a tensão de entrada e as formas da onda da corrente para o mesmo
acionamento como na Figura 6-6, sob as mesmas condições. A onda senoidal perfeita na Figura 6-
7 é a tensão na entrada do transformador de isolação, medida entre a fase A e o neutro do primário
conectado em estrela. A outra forma de onda é a corrente da fase A do mesmo enrolamento.
As correntes drenadas da fonte de energia pelo Perfect Harmony são também boas aproximações
de ondas puramente senoidais, devido ao cancelamento harmônico obtido com as bobinas do
secundário do transformador deslocadas em fase. O THD das correntes de entrada com um
acionamento da série Perfect Harmony é também sempre inferior a 5 por cento.

Tensão de Entrada
Corrente de Entrada
Figura 6-7. Formas de Onda de Saída para um Acionamento de 2.400 Volts a plena carga.
Note que na Figura 6-7 a corrente de entrada está deslocada com relação à tensão de entrada em
menos de 15 graus a plena carga. Isto representa um fator de potência melhor que 96 por cento. Os
acionamentos Perfect Harmony sempre mantêm um elevado fator de potência, normalmente maior
que 95 por cento ao longo de toda a faixa de velocidade e de carga.
NOTA: As formas de onda mostradas da Figura 6-2 à Figura 6-7 representam a pior situação
para um acionamento da série Harmony, quando há somente 3 células por fase. Quando o
número de células aumenta, como em acionamentos de 12 ou 15 células, as formas de onda
melhoram consideravelmente.
A Figura 6-8 mostra a tensão e a corrente do motor para um acionamento Harmony de 15 células a
plena carga, enquanto a Figura 6-9 mostra a tensão e a corrente da entrada para o mesmo
acionamento e carga.
Figura 6-8 Tensão entre as fases A e B e Corrente da fase C do motor a plena carga para um
Acionamento Perfect Harmony de 4.160 volts

Figura 6-9 Tensão A-B e Corrente de Entrada na Fase C a plena carga para um Acionamento
Perfect Harmony de 4.160 volts

6 6.3 O Sistema de Controle
O diagrama de blocos na Figura 6-10 mostra a implementação do Sistema de Controle

Harmony. O Sistema de Controle consiste na placa de Interface de Sinal e na placa de
Condicionamento do sinal, uma Placa Conversora A/D, uma Placa Processadora Pentium, uma
Placa Moduladora Digital, e uma ou duas Placas de Interface de Fibra Óptica.
A Placa de Interface de Sinal processa os sinais de realimentação lidos pelo do acionamento. Os

circuitos nesta placa medem e filtram os sinais de realimentação antes de passá-los para a Placa
Conversora A/D através de um cabo de 50 pinos. Esta placa também contém conexões para um sinal
de entrada analógico e um contato de relê. O contato é tipicamente utilizado para parada de
emergência.
A função da Placa Conversora A/D é ler as correntes e tensões de entrada e saída, e convertê-las
em sinais digitais para o processador Pentium. A taxa de amostragem varia de 3 kHz a 6 KHz e é
uma função da freqüência da portadora (que é também a freqüência de chaveamento dos IGBTs) e
do número de células ‘disponíveis’ no sistema. A Placa Moduladora Digital gera o sinal para os
conversores A/D iniciarem a amostragem. Uma vez que os conversores A/D tiverem terminado a
amostragem, eles fornecem uma interrupção ao processador para começar seu ciclo de cálculo.
O processador Pentium realiza todas as funções para controle do motor e gera comandos de
tensão trifásicos para o modulador digital. Além disso, monitora as tensões de entrada e correntes
para fornecer funções de medição (tais como fator de potência, potência consumida e cálculo de
harmônico), proteção de entrada (de sobrecarga, corrente reativa excessiva, subtensão e falta de
fase), e magnitude da tensão de entrada, freqüência e ângulo de fase para Transferência Síncrona.
O Modulador Digital é constituído de quatro EPLDs (Dispositivos Lógicos Programáveis

Apagáveis), um mestre e três escravos, cada um executando o mesmo código. Cada EPLD fornece
comunicação para seis células Harmony. O ELPD mestre contém registros que são utilizados para
comunicação com o Processador. Para cada comando de tensão de fase, o processador escreve para
os EPLDs, dois valores, o primeiro para o instante de tempo real e o segundo para um instante que é
metade de um período de amostragem. Um incremento de tensão, ou passo correspondendo a esses
valores, e o número direto de passos entre os valores também é escrito para os ELPDs.Comandos
trifásicos são escritos aos EPLDs uma vez a cada período de amostragem.
O EPLD mestre cria um conjunto de sinais de sincronização que faz com que o software de
controle leia os sinais de realimentação e execute o controle e algoritmos de monitoramento. Esses
sinais de sincronização fazem com que todos os EPLDs transmitam informações às células
simultaneamente, uma vez a cada 9 a 11 micro-segundos. Este tempo (é determinado pelo
processador) baseia-se na configuração do acionamento e é fixa para uma configuração particular.
Entre cada período de transmissão, cada EPLD executa interpolação, geração da portadora de fase
deslocada, modulação de largura de pulso (PWM), e comunicação com as células. Os comandos de
PWM resultantes para cada célula juntamente com o modo de operação são montados como um
pacote de 8 bits (a uma taxa de 5 Megabaud) que é transmitida às células através da Interface de
Fibra Óptica. Em resposta aos dados transmitidos, os moduladores recebem um pacote de 8 bits
semelhante de cada uma das células. A mensagem de retorno das células contém bits de status que
são decodificados pelos EPLDs e conduzidos ao processador. Em caso de uma falha outros EPLDs
também são afetados. A parte do código que está associada com o envio e recebimento de
mensagem das células é denominada FOLA (Adaptador de Link de Fibra Óptica).
Além das tarefas listadas acima. O EPLD mestre se comunica com o controlador de bypass e
monitora falhas de hardware tais como IOC, ESTOP e falhas de alimentação de energia. O
Controlador de Bypass é implementado num EPLD em separado que é configurado para controlar
os contatores (mecânicos) de bypass de célula. Este dispositivo reside junto como os EPLDs

moduladores na Placa Moduladora. Após a detecção de uma falha de célula, o processador 6

comunica-se com o Controlador de Bypass para bypassar as células com falhas. Além de fazer o
bypass de células, o Controlador de Bypass constantemente checa o status dos contatores para
verificar se eles estão em seus estados solicitados.
A Interface de Fibra Óptica transfere dados entre os EPLDs do modulador e as células através de
canais de fibra óptica. Cada Placa de Interface de Fibra Óptica pode se comunicar com até 12
células. Até duas Placas de Interface de Fibra Óptica podem ser colocadas no sistema. Cada célula
recebe seus comandos de gatilhamento e sinais de status da Placa de Interface através de um canal
duplo de fibra óptica.
Toda transmissão é verificada quanto à completitude e paridade. Se um erro for detectado, uma
falha de link é gerada. O pacote de 8 bits enviado para as células de potência fornece modo
operacional e informações de chaveamento. Os circuitos de comunicação local em cada célula de
potência operam como escravos dos EPLDs na Placa Moduladora. Os circuitos de controle local em
cada célula de potência convertem as informações recebidas em pulsos de disparo dos IGBTs.
O pacote que retorna ecoa o modo operacional e o estado da célula. Um bit é a saída de um sinal
PWM que monitora a temperatura da célula. Se ocorrer uma falha em uma célula individual, o pior
caso de tempo para desligamento requer 2 ciclos de transmissão ou 22µseg.

6
Transformador Célula
Especial com 15 A1
Secundários Isolados
(12 para 6.000 VCA) Célula
B1
Teclado
Célula
C1
Célula Placa
A2 de
Interface
Célula de
B2 Fibra
Óptica
Célula
C2
Alimentação Célula
de Entrada A3
Trifásica CA
(Qualquer Tensão) Célula
B3 Placa do
Microprocessador
Célula
C3
Célula
A4
Célula
B4
Célula Placa
C4 Moduladora
Célula Digital
A5
Célula
B5 Placa
Placa
de
Analógica
Célula Interface
p/ Digital
C5 de
&
Fibra
Placa de
Óptica
Interface do
Sistema
Circuitos
de
Condiciona-
mento
Atenuador
de Tensão
Motor de
Indução Realimentação de Tensão e Corrente de
6.000 VCA Entrada
Figura 6-10 Diagrama de Blocos da Estrutura de Controle Harmony para o Acionamento de 6.000V

0.2 Os Modos de Controle 6
Os acionamentos Perfect Harmony usam controle vetorial para controlar motores de indução e
motores síncronos. O controle vetorial fornece uma plataforma que é fácil de ser implementada,
porém possui um desempenho quase tão bom quanto o de um motor de corrente contínua. A Figura
6-11 mostra uma representação simplificada do algoritmo de controle implementado nos
acionamentos Perfect Harmony. Os componentes básicos do controle vetorial são:
1. Modelo do motor: Determina o fluxo e a velocidade do motor.

2. Reguladores de corrente: Estes reguladores são referidos como malhas internas
3. Reguladores de fluxo e de velocidade: Estes reguladores são referidos como malhas
externas.
4. Compensação Feed-Forward: Melhora a resposta transitória da malha de torque e da
malha de fluxo.
Figura 6-11. Diagrama de blocos dos algoritmos de controle vetorial para controle de
motores de indução e síncronos.

6
(Números dentro dos colchetes indicam os identificadores (ID) dos parâmetros que afetam as
funções correspondentes)
Os modelos do motor usam a tensão medida do motor e a resistência estatórica estimada para
determinar a amplitude do fluxo estatórico, a velocidade do motor e o ângulo do fluxo. Isto permite
que a compensação da resistência estatórica seja automática. Uma simplificação das equações do
motor é obtida pela transformação das quantidades trifásicas (as quais estão referidas a uma
estrutura de referência estacionária), em quantidades CC (que estão em uma estrutura de referência
DQ síncrona). Uma malha bloqueada em fase (PLL) dentro do modelo do motor segue a freqüência
estatórica e o ângulo do vetor de fluxo.
A amplitude do fluxo do motor é controlada pelo regulador de fluxo, sua saída forma o comando
para a corrente de magnetização (ou produtora de fluxo). A velocidade do motor é determinada pela
freqüência estatórica, e é controlada pelo regulador de velocidade. Sua saída é o comando para o
regulador de corrente de torque.
O ângulo do fluxo é utilizado para decompor a corrente medida nas suas componentes
produtoras de fluxo e de torque. É esta decomposição que permite o controle independente do fluxo
e do torque, similar ao controle de um motor CC. Estas componentes de corrente são reguladas para
seus valores comandados pelos reguladores de corrente. As saídas dos reguladores de corrente são
combinadas para produzir os comandos da tensão trifásica os quais são modificados por sinais de
diversas outras rotinas de controle antes de serem passadas ao modulador. Estas rotinas de controle
incluem: (1) compensação de tempo morto (para compensar o tempo morto ao gatilhar os IGBTs de
cima e de baixo de cada pólo em uma célula de potência), (2) redução do pico pela injeção da
terceira harmônica (para maximizar a tensão de saída do acionamento e para o deslocamento do
neutro do acionamento durante o bypass de célula), e (3) comandos de tensão para produzir perdas
para a frenagem por freqüência dual. A resposta transitória dos reguladores de fluxo e de torque é
melhorada pelo uso da compensação feed –forward conforme mostrado na Figura 6-11. A tabela a
seguir descreve os símbolos utilizados para representar diversas quantidades no diagrama de
controle.

Tabela 6-1 Lista de símbolos usados na Figura 6-11 6
Símbolo Descrição
Fluxo Componente direta do fluxo do motor; também igual ao fluxo do motor, desde que a
DS componente Q do fluxo é zero. O fluxo do motor é definido como Tensão do motor /
freqüência estatórica (rad/s). O fluxo (cuja unidade é volts-segundo) também é
proporcional (porém não igual) a relação tensão/freqüência.
r Para um motor de indução: velocidade do motor = freqüência do estator / (pares de

pólos – escorregamento).
Para um motor síncrono: velocidade do motor = freqüência do estator / pares de

pólos.
Ids Componente de magnetização da corrente do motor
Iqs Componente de torque da corrente do motor.
Vds,ref Saída do regulador da corrente de magnetização usado na transformação D-Q para

produzir tensões trifásicas.
Vqs, ref Saída do regulador de corrente de torque usado na transformação D-Q inversa para
produzir tensões trifásicas.
S Freqüência estatórica ou freqüência de saída do acionamento. Isto é a velocidade do

motor (r) + escorregamento.
s Ângulo de fluxo. Esta é a posição instantânea do vetor de escorregamento
Ia, Ib, Ic Correntes de fase do motor
O torque do motor (em newton-metros) e a potência no eixo pode ser calculada como:
Torque(Nm) = 3* Pares_de_pólos * Fluxo(Vs) * Iqs(A)
≈ 3* Pares_de_pólos *tensão_do_motor(V)*Iqs(A)/(2*π*freqüência(Hz))
Potência_no _eixo(W) = Torque(Nm)* Velocidade(rad/s) = Torque(Nm) * Velocidade(RPM)/9,55
6.4.1 Controle vetorial a malha aberta (OLVC)
Este modo de controle deve ser usado para a maioria das aplicações com motores de indução
individuais. Neste método, o controle estima o escorregamento do motor como uma função do
torque da carga e fornece um desempenho que iguala um acionamento com controle vetorial (com
sensor/transdutor de velocidade) acima de uma certa velocidade mínima. Com os parâmetros de
motor corretos, o controle pode oferecer bom desempenho mesmo a 1% da velocidade nominal.
A realimentação de velocidade é sintetizada a partir da freqüência estatórica e do

escorregamento estimado do motor, conforme mostrado na Figura 6-11. Com este método de
controle, a compensação de escorregamento é automática.

6 Neste modo de controle, (se a partida com motor girando estiver habilitada) o acionamento
começa escaneando a faixa de freqüências para detectar a velocidade do motor girando (por favor
refira-se ao Capítulo 5 para uma descrição da operação com motor girando) Uma vez completada a
busca ou se esta característica estiver desabilitada, o acionamento vai para o estado de
Magnetização. Durante este estado o acionamento faz a rampa do fluxo do motor até seu valor
comandado numa velocidade definida pelo parâmetro “Flux Ramp Rate” (3160). Apenas quando a
realimentação do fluxo estiver dentro do limiar de 90% do fluxo comandado, o acionamento muda
para o estado de funcionamento. Uma vez no estado de funcionamento, o acionamento aumenta a
velocidade até o valor desejado. Todos os parâmetros do motor e do acionamento conforme
descritos no Capítulo 3 são requeridos para este modo de operação. Valores default para os ganhos
das malhas de controle (no menu de estabilidade) são suficientes para a maioria das aplicações.
6.4.2 Modo de teste de malha aberta (OLTM)
Neste método de controle os sinais de realimentação da corrente do motor são ignorados. Este
modo de controle deve ser utilizado durante a configuração do acionamento, quando a modulação
nas células precisar ser verificada ou quando testando o acionamento sem carga. Também pode ser
usado quando o motor estiver primeiramente conectado ao acionamento para assegurar que os
transdutores de efeito Hall estejam trabalhando corretamente e fornecendo os sinais de
realimentação corretos. Este método não deve ser usado para ajustar fatores de escala para tensões e
correntes de entrada e de saída.
Neste modo, o acionamento vai do estado de magnetização para o estado de funcionamento sem
olhar o fluxo do motor. Apenas os dados de placa do motor e alguns parâmetros relacionados de
acionamento conforme descritos no Capítulo 3 são exigidos para este modo. Deve-se dar atenção
especial aos seguintes parâmetros:
1. Spinning Load e Bypass devem ser desabilitados.

2. Tempos de aceleração e desaceleração (no Menu de Rampa de Velocidade) devem ser
aumentados.
3. A Demanda de Fluxo deve ser reduzida.
6.4.3 Controle de Motor Síncrono (SMC)
Para o controle do motor síncrono (SMC), o acionamento está equipado com uma excitatriz de
campo que normalmente consiste de um regulador de corrente a SCRs. Um controlador 3PCI é
normalmente utilizado para a excitatriz de campo. A excitação de campo opera para manter um
nível de corrente de campo que é comandado pelo regulador de fluxo. Um exemplo de aplicação
para um motor síncrono sem escovas é mostrado na Figura 6-12. Para motores sem escovas, o
diagrama supõe que a excitatriz do estator é enrolada para uma tensão trifásica entre 350 a 400 V.
Se este não for o caso, será necessário um transformador entre a energia auxiliar e a 3PCI. O
circuito precisa apenas de um retificador. Para o caso de motor sem escovas sem bypass, o motor
não requer nenhuma proteção extra além das já fornecidas pelo acionamento. O controle Next Gen
irá indicar uma falha no acionamento no caso de uma falta de campo ou se o motor drena excessiva
corrente reativa, o que irá ocorrer quando a excitatriz falha. Por favor, refira-se ao Capítulo 7 para
uma discussão mais completa sobre esta falha.
A estratégia de controle geral é similar ao controle vetorial de malha aberta, exceto para a
implementação do regulador de fluxo conforme mostrado na Figura 6-11. Para motores síncronos,
o regulador de fluxo fornece dois comandos de corrente, um para a corrente de excitação do campo
e outro para a componente de magnetização da corrente estatórica.
Com o controle do motor síncrono, a busca da freqüência do motor para determinar a
velocidade do motor é completamente evitada. O controle usa informação das tensões induzidas
pelo rotor sobre o estator para determinar a velocidade do rotor antes de aplicar torque ao motor. Ao
partir o motor, o acionamento inicia (no estado de magnetização) gerando um comando de corrente

de campo, a qual é igual ao ajuste de corrente de campo sem carga, para a excitatriz. Isto dura por 6
um período de tempo igual ao tempo da rampa de fluxo que é programado via teclado (ID3160).
Após este período de tempo, o acionamento entra no estado de funcionamento. Na maioria dos
casos, o regulador da excitatriz de campo é lento, e o acionamento aplica corrente de magnetização
(através dos enrolamentos do estator) para assistir a excitatriz a estabelecer o fluxo nominal no
motor. Ao mesmo tempo, o regulador de velocidade comanda uma corrente produtora de torque
para acelerar o motor até a velocidade demandada. Uma vez que a excitatriz de campo estabelece a
corrente de campo requerida para manter o fluxo no motor, a componente de corrente de
magnetização do estator reduz-se a zero. Deste ponto em diante, o acionamento fornece corrente
produtora de torque (para aceleração ou desaceleração) que está em fase com a tensão de saída. Em
outras palavras, sob condições de regime permanente, a condição de fator de potência unitário é
mantida automaticamente na saída do acionamento.
O comando da corrente de campo é fornecido a excitatriz de campo com o uso de um módulo de
saída analógica Wago. Outras diferenças entre o controle SMC e OLVC são resumidas a seguir:
• O parâmetro de corrente sem carga representa o valor da corrente de campo sem carga no
SMC.
• Com o SMC os ganhos da malha de fluxo são um pouco menores que com OLVC.
• A partida com motor girando (Spinning Load) deve sempre estar habilitada no SMC.
• O regulador de corrente de magnetização do acionamento usa apenas o ganho proporcional
para a excitatriz de fluxo.
• Apenas o estágio 1 da auto-sintonização pode ser usado com motores síncronos.
ATENÇÃO! Nunca use o estágio 2 da Auto-sintonização com motores síncronos.
• Ao efetuar a auto-sintonização estágio 1, você deve curto circuitar o enrolamento de campo

para obter um ajuste apropriado da resistência estatórica.
Figura 6-12. Arranjo do acionamento perfect Harmony para o controle de um motor síncrono
sem escovas

6
6.4.4 Controle Volts/Hertz (V/Hz)
Este modo de controle deve ser usado quando o acionamento estiver conectado a múltiplos
motores em paralelo. O algoritmo de controle é semelhante ao controle vetorial de malha aberta
(OLVC), mas não usa alguns dos parâmetros do motor no algoritmo de controle.
* Nota: Muitas das características disponíveis com o OLVC, tais como bypass rápido, partida
com motor girando, e compensação de escorregamento, não estão disponíveis com este
método, uma vez que a realimentação e controle individual de cada motor não é possível.
6.4.5. Controle a malha fechada (CLVC ou CSMC)

Em algumas aplicações quando operação estável a baixas velocidades (abaixo de 1 Hz) sob
elevadas condições de torque são necessárias, um encoder pode ser usado para fornecer uma
realimentação da velocidade. O acionamento usa uma placa dedicada para fazer a interface com
encoders de padrão industrial.
O diagrama de controle da Figura 6-11 permanece o mesmo exceto pelo bloco de cálculo da
compensação de escorregamento o qual é desabilitado, de tal maneira que a realimentação de
velocidade do encoder é usada diretamente como uma entrada do regulador de velocidade.
Quando um encoder é usado com o acionamento, o tipo da malha de controle deve ser
selecionado para CLVC (para controle vetorial de malha fechada com motor de indução) ou para
CSMC (para controle vetorial de malha fechada de motores síncronos). O menu do encoder (1280)
contém parâmetros requeridos para a operação do encoder. A tabela mostrada abaixo descreve as
entradas do menu e fornece valores típicos. A partida com motor girando (spinning Load) deve
permanecer habilitada quando este modo de controle está habilitado.
Tabela 6-2. Descrição dos parâmetros do menu do encoder (1280) e valores recomendados.
Nome do parâmetro ID Descrição Valor
Encoder PPR 1290 Número de pulsos por revolução do encoder Da folha de
dados do
encoder
Encoder filter gain 1300 Define o ganho do filtro de realimentação do 0,75
encoder. este parâmetro pode ter um valor
entre 0,0 (sem filtragem) e 0,999 (máxima
filtragem)
Encoder loss threshold 1310 Quan do a diferença entre a realimentação 5,0%
do encoder e a velocidade estimada é maior
que este nível, uma falha ou alarme de perda
de encoder é gerada.
Encoder loss response 1320 Este parâmetro define a resposta do Open Loop
acionamento quando ocorre a perda do
encoder, seleção de “Stop” (falha) causará a
parada do acionamento, enquanto “Open
Loop” causará o chaveamento para o
controle vetorial por malha aberta.

6.5 Monitoração e proteção do lado da entrada 6

O controle NXG monitora as tensões e as correntes de saída, assim como as da entrada. Isto
permite ao controle monitorar e responder a eventos do lado da entrada do acionamento. Valores
RMS das correntes de entrada e das tensões estão disponíveis, juntamente com a potência de
entrada, KVA, energia e fator de potência. A Figura 6-13 mostra uma visão simplificada das
funções implementadas para monitorar o lado da entrada do acionamento. Outras quantidades tais
como eficiência do acionamento, THD médio da corrente de entrada, componentes harmônicas
individuais (das tensões e correntes da entrada) também são calculadas. Todas as variáveis possuem
uma precisão de ±1%, exceto a eficiência (<± 2%) e o THD da corrente de entrada (±1% acima de
60% da potência nominal). Uma lista dos símbolos usados na Figura 6-13 e uma descrição dos
parâmetros os quais estes representam são dados na Tabela 6-3. Note que as definições das
componentes Id e Iq da corrente de entrada é diferente das quantidades da saída.
A monitoração das componentes da entrada permite ao acionamento proteger o lado secundário
do transformador de condições anormais. Duas falhas, perdas excessivas no acionamento e proteção
de um ciclo, são geradas sob tais condições. Por favor, refira-se ao Capítulo 7 para uma melhor
discussão sobre estas duas falhas. O controle do lado da entrada também permite limitação da
corrente de torque para subtensão na linha, falta de fase e condições de sobrecarga do
transformador. Estas são descritas abaixo. Por favor, note que estas fontes de rollback podem ser
desabilitadas usando o SOP.
Figura 6-13. Diagrama de blocos da monitoração da entrada. (Números entre parênteses

indicam os IDs dos parâmetros que afetam as funções correspondentes)

6 Tabela 6-3 Lista dos símbolos usados na Figura 6-13

Nome Descrição
Erms Tensão rms média (de todas as três fases).
Ed Amplitude da tensão levando em conta a seleção do tap de entrada do
transformador. Isto representa a tensão real sendo fornecida às células. Se a seleção
do tap é de +5%, Ed será 5% menor que Erms, e vice versa.
Ea,b,c Tensões corrigidas de seqüência zero (Offset DC) na entrada.
u Freqüência da tensão da entrada.
u Ângulo do fluxo na entrada.
Irms Corrente RMS média (de todas as três fases).
Id Componente ativa da corrente de entrada.
Iq Componente reativa da corrente de entrada.
I a,b,c Componentes das correntes de fase da entrada.
6.6 Limitação do torque de saída

O acionamento utiliza as tensões e correntes medidas para implementar condições de rollback.
Sob uma ou mais destas condições, o acionamento continuará a operar, porém a um nível de torque
(ou de corrente) menor. Um limite do torque de saída irá forçar o motor (e o acionamento) a entrar
em rollback de velocidade, durante a qual a velocidade é reduzida até que o torque solicitado pela
carga caia abaixo do limite de torque. Rollbacks são ativados por diversas condições conforme
descrito abaixo:
6.6.1 Rollback de subtensão na entrada
Quando a tensão de entrada cai abaixo de 90% de seu valor nominal, o acionamento limita a
potência (e, portanto o torque) que pode ser entregue a carga. A máxima potência disponível como
uma função da tensão de linha é mostrada na Figura 6-14. A 66% da tensão da entrada, a máxima
potência de saída é limitada a 50% e é rapidamente reduzida a um valor ligeiramente negativo
(limite de regeneração) a 65%. Isto força o acionamento a absorver energia do motor e manter as
tensões nos barramentos CC das células para o caso da tensão de entrada se recuperar durante o
funcionamento sem média tensão. O limite é implementado como uma função inversa da velocidade
de maneira a manter um fluxo de potência constante para os barramentos CC das células.
Um regulador é implementado para equalizar a máxima potência disponível (Pmax) com a
potência real entrando no acionamento. A saída deste regulador define o limite de torque de saída.
Os parâmetros 7060 e 7070 (no menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada)
representam os ganhos proporcional e integral deste regulador. Valores típicos dos ganhos
proporcional e integral são 0,0 e 0,001. Uma condição de rollback de subtensão é anunciada pelo
acionamento como UVLT na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.

Figura 6-14. Potência máxima de saída do acionamento (Pmax) como uma função da
magnitude da tensão de entrada. (Ed)
6.6.2 Rollback de falta de fase na entrada

Com o controle Next Gen, o desbalanço na tensão de entrada (Edesbalanço) é utilizado para limitar
o torque de saída do acionamento. A Figura 6-15 mostra a redução na potência do acionamento
como uma função do desbalanço da tensão. Quando o desbalanço é menor que 10% o acionamento
opera sem nenhuma limitação, há uma redução linear conforme o desbalanço cresce de 10% a 30%,
neste ponto a entrada entra em uma condição de falta de fase. Quando o desbalanço na tensão de
entrada aumenta acima de 30% , o acionamento limita a potência de saída que pode ser transmitida a
carga em 40% da nominal.

Figura 6-15. Potência de saída do acionamento (Pmax) em função do desbalanço na tensão de

entrada.
Um regulador é implementado para compatibilizar a máxima potência do acionamento (Pmax)

com a potência real sendo transmitida pelo acionamento. A saída deste regulador define o limite de
torque. Os parâmetros 7020 e 7030 (No menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada,
“Single Phasing”) representam os ganhos proporcional e integral deste regulador. Valores típicos
dos ganhos proporcional e integral são: 0,0 e 0,001. Um alarme de falta de fase é gerado quando o
nível de saída deste regulador cai abaixo do valor selecionado do parâmetro “SPD Threshold”
(7040). A IHM do painel frontal mostra SPHS no visor de modo no lugar de MODE, e o Tool-Suite
mostra SPHS quando ocorre um rollback devido à condição de falta de fase.
6.6.3 Rollback térmico do transformador

As correntes de entrada do acionamento são continuamente monitoradas. A maior entre as três
correntes de fase da entrada é limitada a 105% da corrente nominal da entrada do transformador. O
torque de saída do acionamento é reduzido quando a corrente de entrada excede este nível.
Um regulador integral é implementado para limitar a máxima corrente de entrada a 105%. A
saída deste regulador define o limite de torque do motor. O parâmetro Xformer Termal gain (7090)
(no menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada) representa o ganho integral deste
regulador. Um valor típico deste ganho integral é 0,01333. Durante o rollback térmico do
transformador, o acionamento mostra TOL na IHM do painel frontal e no Tool_Suite.
6.6.4 Menu de limite de torque
Quando a corrente de torque na saída excede o limite de torque máximo selecionado pelos
parâmetros (1190, 1210 ou 1230), o acionamento irá limitar a corrente de saída. Quando isto ocorre,
o acionamento mostra TLIM na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.

6.6.5 Regeneração 6
Uma função inversa da velocidade baseada na seleção do limite de torque de regeneração
(parâmetros 1200, 1220 ou 1240) é usada durante a desaceleração do acionamento. Isto força o
acionamento a absorver uma quantidade constante de potência da carga. Quando isto acontece, o
acionamento mostra RGEN na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.
6.6.6 Limite de enfraquecimento de campo
O limite de enfraquecimento de campo é um limite de torque que está baseado no fluxo do motor
e na indutância de dispersão do motor. Este limite previne o escorregamento de exceder o limite de
escorregamento de torque mínimo. Portanto previne a operação inestável do motor. Este limite pode
ocorrer quando o fluxo do motor é reduzido significativamente durante a operação com economia
de energia ou quando operando acima da velocidade síncrona. Sob tais condições, um grande
aumento da carga irá forçar a saída a ser limitada, resultando em uma perda de velocidade no lugar
da perda do acoplamento magnético com o motor. Quando isto ocorre, o acionamento mostra F WK
na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.
6.6.7 Sobrecarga de corrente na célula
O ajuste de sobrecarga de corrente da célula é dado pelo parâmetro 7112 no menu de proteção
do acionamento. Uma célula pode operar com esta sobrecarga por 1 minuto a cada 10 minutos.
Quando a corrente está entre o limite de corrente e o limite de sobrecarga, então o tempo gasto neste
nível é inversamente proporcional a corrente de sobrecarga. Um exemplo da curva de tempo versus
capacidade de corrente de sobrecarga com uma célula que possui 120% de capacidade de
sobrecarga é mostrado na Tabela 6-4.
Tabela 6-4 - Exemplo da capacidade de corrente de sobrecarga versus tempo de uma célula
com capacidade de 120% de sobrecarga.
Corrente do Tempo de operação permitido (a cada 10
acionament minutos)
o (%)
120 1 minuto
110 2 minutos
105 4 minutos
100 Continuamente
Se a corrente nominal do motor for menor que a corrente nominal do acionamento, então o
rollback é anunciado na IHM do painel frontal e no Tool-Suite como TLIM para limite de torque.
Entretanto, quando a corrente nominal do acionamento for menor que a corrente nominal do motor,
C OL de “Cell Overload” ou sobrecarga de célula é mostrado na IHM do painel frontal e no Tool-
Suite.
Nota: As células de potência usadas nos acionamentos Harmony não possuem uma
capacidade fixa de sobrecarga. Por favor consulte a fábrica para determinar o nível da *
capacidade de sobrecarga para um tipo particular de célula.

6
6.7 Proteção de um ciclo
6.7.1 Resumo
O controle NXG utiliza a corrente reativa da entrada para determinar quando ocorreu uma falha
em um dos secundários do transformador. Por exemplo, um curto circuito em um dos enrolamentos
do secundário irá resultar em um baixo fator de potência no primário do transformador. Um modelo
do transformador baseado no fator de potência com carga nominal é implementado no processador
de controle. A corrente reativa do acionamento é continuamente verificada com o valor predito pelo
modelo. Uma falha ou alarme é gerado se a corrente reativa real excede o valor predito por mais de
10%. Esta verificação é evitada durante os primeiros 0,25 segundos depois da conexão da média
tensão para evitar que a corrente de inrush cause falhas desnecessárias.
6.7.2 Implementação
A Figura 6-16 mostra a implementação da proteção de um ciclo.
Figura 6-16 Implementação da proteção de um ciclo.
6.7.3 Modelo do transformador

O bloco do modelo do transformador na Figura 6-16 fornece o valor máximo da corrente reativa
na entrada para um dado valor de constante do transformador, Ktr conforme dado abaixo:
IReativa, Max = 1,10 *(0,05 +Ktr * IReal2)
A Figura 6-17 mostra um gráfico da máxima corrente reativa versus corrente real para uma
constante do transformador de 0,5.

Figura 6-17. Gráfico da máxima corrente reativa em função da corrente real para uma
constante do transformador de 0,5.
6.7.4 Tempo integral

O ganho do tempo integral pode ser calculado baseado no tempo de resposta desejado (TFalha)
conforme mostrado abaixo:
Iganho = TFalha ; (Erro * Slow_Loop_Sample_Rate)
onde:
Erro é o erro máximo (em por unidade) que pode ser tolerado entre IReativa,Max e a
corrente reativa real Ireativa.
Slow_Looop_Sample_Rate é a freqüência de amostragem da malha lenta (450 -
600 Hz)
Nota: Abaixo da taxa de amostragem de 4500, a malha lenta é 1/5 da freqüência de

amostragem (Fsamp). A 4500 ou acima, a malha lenta é 1/10 de Fsamp. *

6
6.8. Perdas excessivas no acionamento
6.8.1 Resumo
O controle NXG utiliza a potência de entrada e os cálculos da potência de saída para determinar
quando uma falha interna ocorreu. As perdas no acionamento são estimadas como a diferença entre
a potência de entrada e a potência de saída. Esta quantidade é continuamente monitorada com
relação a um limiar pré-definido o qual é do tipo tempo inverso, i.e, se o limiar é excedido por uma
grande margem, então o processo de falha ocorre em um curto, período de tempo após o evento e
vice-versa.
6.8.2 Implementação
A Figura 6-18 mostra a implementação do circuito de falha por perdas excessivas no
acionamento.
Figura 6-18 Implementação do circuito de falha por perdas excessivas.
6.8.3 Curva de tempo inverso

A Figura 6-19 mostra as curvas de falha de tempo inverso como uma função das perdas do
acionamento. Cada gráfico mostra duas curvas: uma para o estado de espera e outra para o estado de
funcionamento (um tempo um pouco mais longo). Para as versões 2.22 e abaixo, um tempo fixo de
falha de 1 segundo foi utilizada no lugar das curvas mostradas na Figura 6-19.

Figura 6-19 Curvas de tempo inverso para a falha de perdas excessivas
6.8.4 Limiar interno

O limiar interno é uma função da potência nominal do acionamento. Por exemplo, o limiar
interno é dado como:
Limiar interno (W) = 0,07 * Potência nominal do acionamento
= 0,07 * 3 * Tensão de entrada nominal * Corrente de entrada nominal

Onde:
Tensão de entrada nominal e corrente de entrada nominal são respectivamente os parâmetros
2010 e 2020.
Nota: Para as versões de software 2.30 e 2.40, Acionamentos refrigerados a ar e a água

possuem diferentes ajustes internos do limiar de falha (conforme mostrado no diagrama de *
blocos). Para as versões 2.5 e acima, apenas um conjunto comum de limiares é utilizado; estes
correspondem ao ajuste para acionamentos refrigerados a ar da Figura 6-18.
∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Solução de Problemas e Manutenção
7
CAPÍTULO
7 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E MANUTENÇÃO

7.1. Introdução
O acionamento de velocidade variável Perfect Harmony foi projetado, configurado e testado
para oferecer alta durabilidade e confiabilidade. Porém uma manutenção periódica é necessária para
manter o acionamento trabalhando adequadamente, minimizar o risco de inoperância do sistema e
manter a segurança.
Cuidado – Tensão mortal! Sempre desligue a entrada principal de alimentação dos

equipamentos antes de realizar os procedimentos de inspeção e manutenção.
AVISO!! Somente pessoal qualificado poderá fazer a manutenção dos equipamentos e do

sistema Perfect Harmony.
Este capítulo contém informações que podem ser categorizadas como:

• Busca de Falhas e Erros (início)
• Informações (técnicas) de suporte (meio)
• Informações de manutenção (fim).
As seções no início deste capítulo explicam as falhas, como elas são anunciadas, as mensagens
de falha, os registros de falha, e técnicas de solução de problemas. As seções no meio deste capítulo
fornecem informações de suporte tais como dados técnicos, localização de pontos de teste, e
operações internas. Finalmente, as seções no final deste capítulo fornecem informações de
manutenção tais como inspeções, peças de reposição, etc.
Consulte o Capítulo 2: Componentes do Hardware para obter a localização e detalhes dos

principais componentes de hardware do sistema Perfect Harmony. *
7.2. Falhas e Alarmes
Se houver uma condição de falha ou alarme, esta será anunciada na IHM. O software e o
hardware do controle mestre percebem falhas e alarmes e os armazenam no registro de falhas e no
registro de eventos. As falhas são detectadas por sensoriamento direto pelo hardware ou por
algoritmo de software.
As falhas de células são detectadas pela lógica do sistema de controle de células localizada na
Placa de Controle de Célula (veja a Figura 7-2), em cada célula de potência de saída. Cada célula
de potência tem seus próprios circuitos de sensoriamento (veja o Capítulo 6: Teoria). O software
do Controle Mestre interpreta as falhas de células e as exibe e registra baseado na célula defeituosa
e na falha específica dentro da célula.
Em geral, toda falha imediatamente remove a energia do motor e inibe o funcionamento do
acionamento. Algumas falhas que são definidas pelo usuário podem controlar a resposta do
acionamento via programa do sistema. Os alarmes são anunciados e registrados, mas normalmente
não inibem a operação do acionamento.
Consulte a Tabela 7-1 para uma determinação da resposta do acionamento para várias condições
de falha e alarme.

Solução de Problemas e Manutenção Perfect Harmony - Configuração e Tópicos Avançados
7
Tabela 7-1. Tipo de Falha/Alarme e Respostas do Acionamento
Tipo Respostas do Acionamento

Falhas • Todos os acionamentos dos IGBTs são imediatamente inibidos.
• O motor para por inércia.
• A falha é registrada. Veja o Menu de Registro de Falhas
(6210).
• A falha é exibida no painel frontal.
• O LED de Falhas da IHM está LIGADO. (Refira-se a Seção
3.2.1 para informações sobre o LED de falha).
• A maioria das falhas é armazenada no registro de eventos.
Falhas do • O motor faz uma parada por rampa (desaceleração controlada),
Usuário ou por inércia (Os IGBTs são imediatamente inibidos)
dependendo do Programa do Sistema.
• A falha é registrada. Veja o Menu de Registro de Falhas
(6210).
• A falha é exibida no painel frontal.
• O LED de Falhas da IHM está LIGADO. (Refira-se a seção
3.2.1 para informações sobre o LED de falha).
• Falhas do usuário são armazenadas no registro de eventos
Alarmes • O acionamento não reverte necessariamente ao estado inativo
por meio de uma parada por rampa ou por inércia a não ser que
isto seja especificamente requerido pelo programa do sistema.
• O alarme é registrado. Veja o Menu de Registro de Falhas
(6210).
• O alarme é exibido na IHM do painel dianteiro.
• O LED de Falhas da IHM pisca. (Refira-se a Seção 3.2.1 para
informações sobre o LED de falha).
A tecla de [RESET FALHA] no teclado pode ser usada para resetar uma falha manualmente. O
acionamento tem de ser retornado à condição de execução, por partida manual ou forçando o flag
RunRequest_I ao estado ativo. (veja o Capítulo 8: Programação do Sistema).
Certas falhas podem ser resetadas automaticamente se o flag de reset automático de falhas
estiver ativado (7120). Refira-se a Tabela 7-2 para uma lista das falhas auto resetáveis, estas são
fixas e não programáveis. Se o reset for bem sucedido, o acionamento voltará ao estado de execução
automaticamente apenas se o flag RunRequest_I for mantido ativado (veja o Capítulo 8:
Programação do Sistema). A tecla [FAULT RESET] do teclado pode reconhecer alarmes.

7
Tabela 7-2 Falhas auto resetáveis
Back EMF Timeout Over speed fault
Encoder Loss Under load fault
Failed to Magnetize Loss of signal 1 -24
IOC Loss of signal internal
Keypad communication Loss of Drive Enable
Line over voltage Loss of Field Format
(SM)
Médium voltage low
Menu initialization
Motor over voltage
Output ground fault
Network 1 communication
fault
Network 2 communication
fault
7.3. Falhas e Alarmes do Acionamento

O Controle Mestre faz o sensoriamento de todas as falhas e alarmes, seja por meio de hardware
direto ou por algoritmos de software. Use a Tabela 7-2 para localizar rapidamente as principais
causas das condições de falha. A tabela também lista o tipo de resposta do acionamento, se é uma
Falha (F), alarme (A) ou ambos (F/A), E quando esta pode ser habilitada ou desabilitada usando o
programa do usuário (SOP), ou se esta for permanentemente habilitada (Fixa no software)

7
Tabela 7-2. Falhas do Acionamento
Falha mostrada no visor Tipo Habilita Causas em Potencial e Possíveis Ações Corretivas
PERTURBAÇÃO DA LINHA DE ENTRADA
Causa
Perda de uma fase na entrada.
Ações
A Fixa 1. Examine os fusíveis e as conexões de entrada para
Input Phase Loss ver se a linha está conectada corretamente e os
fusíveis estão intactos.
2. Com um Osciloscópio, verifique a presença de
todas as 3 tensões de entrada nos pontos de teste
(VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) na placa de
Interface do Sistema.
Causa
O software detectou uma falha a terra na entrada. A
tensão de terra estimada é maior que o limite estimado
pelo parâmetro Ground Fault Limit (no menu de
proteção do acionamento)
Input Ground A Fixa Ação
Com um osciloscópio, verifique a simetria das 3
tensões de entrada nos pontos de teste (VIA/TP1,
VIB/TP2, VIC/TP3) da placa de Interface do Sistema.
Use um voltímetro para verificar tensões DC de modo
comum ao neutro.
Causa
A tensão RMS de entrada do acionamento está maior
que 110% da tensão de entrada nominal do
acionamento.
Ação
Usando um voltímetro, verifique se as tensões de
Line Over Voltage 1
entrada nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2,
A SOP VIC/TP3) da placa de Interface do Sistema estão em
~3.8V RMS. Este é o valor esperado para tensão de
entrada nominal. Valores maiores que ~4.2V RMS
provocarão condições de sobretensão. Nota: Este
alarme pode ser causado por uma condição transitória,
e pode não estar presente durante as medições.
Causa
A tensão RMS na entrada é maior que 115% datensão
Line over voltage 2 A SOP de entrada nominal do acionamento.
Ação
Refira-se a seção Line Over Voltage 1 acima. Valores
de tensão acima de 4,37V RMS irão ativar este alarme.

7
Causa
A tensão RMS de entrada do acionamento é maior que 120%
da tensão de entrada nominal do acionamento.
F SOP
Line over voltage fault Ação
Refira-se a seção Line overvoltage 1 acima, valores maiores
que 4,56VRMS irão ativar este alarme ou falha, dependendo
do SOP.
Causa
A tensão RMS de entrada do acionamento é menor que 90%
Ação
Usando um voltímetro, verifique se as tensões de entrada nos
Medium voltage low 1 A SOP
pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) da placa de
Interface do Sistema estão em ~ 3.8V RMS. Este é o valor
esperado para a tensão de entrada nominal. Valores menores
que ~3,4V RMS (90% da nominal) provocarão condições de
baixa média tensão. Nota: Este alarme pode ser causado por
uma condição transitória, e pode não estar presente durante
as medições.
Causa
Medium voltage low 2 A SOP
Ação
Refira-se a seção Medium voltage low 1 acima, O limiar é
2,66V
Causa
A falha não ocorrerá, mesmo depois que a condição de limiar
F FIXA
ocorra, enquanto não ocorrer a primeira falha de célula. Esta
Medium voltage low Flt
falha é então registrada e as falhas de células associadas
ignoradas.
Ação
Refira-se a seção Medium Voltage Low 1 acima, o limiar é
2,09V.

Causa
(1) Possível falha nos enrolamentos secundários do
transformador de entrada, ou (2) a corrente de inrush está
muito alta e está gerando uma falha.
Input One Cycle F/A Fixa
Ação
(ou excessiva corrente
Remova a média tensão e inspecione visualmente todas as
reativa na entrada)
células e suas conexões aos secundários do transformador
Entre em contato com a Robicon para suporte técnico de
campo. (2) reduza o parâmetro 1 Cyc Protect Integ Gain
(7080) e o parâmetro 1 Cycle Protect Limit (7081) para
evitar falhas por ruídos
Causa
O desbalanço na corrente de entrada do acionamento é maior
que o selecionado no parâmetro Phase Imbalance Limit (no
menu de Proteção do Acionamento)
Input Phase Imbal SOP Fixa
Ação
1. Verifique a simetrias das tensões e das correntes de
entrada do acionamento nos pontos de teste (VIA/TP1,
VIB/TP2, VIC/TP3, IIB/TP12, IIC/TP13).
2. Verifique os valores dos atenuadores de entrada.
RELACIONADOS A SAÍDA / MOTOR
Causa
A velocidade do motor é maior que 95% do valor do
parâmetro da configuração de sobrevelocidade (1170) no
Menu de Limites (1120). Um acionamento incorretamente
Over Speed Alarm A SOP configurado ou sintonizado geralmente causa esta falha.
Ação
Verifique se os dados de placa do acionamento e do motor
são iguais aos parâmetros correspondentes no Menu de
Parâmetros do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do
Acionamento (2000).
Over Speed Fault F Fixa Causa
A velocidade do motor excede o parâmetro da configuração de
Sobrevelocidade (1170) no Menu de Limites (1120). Um
acionamento incorretamente configurado ou sintonizado
geralmente causa essa falha.
Ação
Verifique se os dados de placa do acionamento e do motor são
iguais aos parâmetros correspondentes no Menu de Parâmetros
do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do Acionamento
(2000).

Causa
Esta falha é causada (devido a uma condição de falha a terra
na saída) quando a tensão de terra estimada excede o valor
selecionado no parâmetro Ground Fault Limit (1245) no
menu de limites do motor.
Ação
Output Ground Fault A Fixa 1. Verifique a simetria das tensões nos pontos de teste
VMA/TP5, VMB/TP6, e VMC/TP7. Se as tensões não
forem um problema verifique os resistores divisores
na unidade de sensoriamento do motor ou substitua
a placa de interface do sistema.
2. Desconecte o motor do acionamento. Use um
megohmetro para verificar a isolação dos cabos e do
motor.
Causa
O software detectou uma perda de sinal do encoder. Esta
falha pode ser causada por um encoder ou interface de
encoder defeituosos.
Ação
1. Verifique se as informações no Menu do Encoder
(1280) estão corretas para o encoder que está sendo
usado.
Encoder loss Menu Menu
2. Opere o acionamento em Modo de Controle Vetorial a
Malha Aberta, selecionando a opção “OLVC” no
menu (2050) do menu de parâmetros do acionamento
(2000).
3. Vá para Menu do Medidor (8). Selecione o Menu de
Parâmetros de Exibição (8000). Configure um dos
parâmetros de exibição (8001-8004) para ERPM ou
%ESP e observe se ERPM segue a velocidade do
motor.
Causa
A temperatura do motor (ou corrente do motor dependendo
da escolha do método de sobrecarga) está acima da
configuração de limite térmico 1. (Overload pending)
Mtr Thermal Over Load 1 A SOP
Ação
1. Verifique se o parâmetro Overolad pending (1139)
está corretamente selecionado
2. Verifique as condições da carga, e se aplicável,
verifique se a curva de Speed derate (submenu 1151)
está de acordo com as condições da carga.

7
Causa
A temperatura do motor (ou a corrente do motor dependendo
da escolha do método de sobrecarga) está acima da
configuração de limite térmico 2.
Mtr Thermal Over Load 2 A SOP
Ação
Verifique se o parâmetro de sobrecarga (1140) está
selecionado adequadamente. Refira-se a seção Mtr Thermal
Over Load 1 acima
Causa
A temperatura do motor (ou a corrente do motor
dependendo da escolha do método de sobrecarga) excedeu
Mtr Thermal Over Load o ajuste de sobrecarga pelo tempo especificado pelo
F Fixa parâmetro de Overload timeout (1150).
Fault
Ação
Verifique se o parâmetro de Overload timeout (1150) está
ajustado corretamente. Refira-se a seção Mtr ThermalOver
Load 1 acima
Causa
Se a tensão do motor ultrapassar 90% do limite de
Motor Over Volt Alarm A SOP sobretensão do Motor no menu de limites do Motor.
Ação
Verifique se as configurações do menu quanto a tensão
nominal do motor e a seleção do limite de sobretensão.
Causa
A tensão medida do motor ultrapassa o limiar estabelecido
pelo parâmetro de tensão de falha do Motor (1160) no
Menu de Limites (1120). Esta falha geralmente é causada
por um acionamento incorretamente configurado ou
sintonizado. Isto pode incluir a seleção do tap da entrada
do transformador. Uma condição de alta tensão da linha
também pode causar esta falha.
Ações
1. Verifique se os dados de placa do acionamento e do
Motor Over Volt Fault F SOP motor são iguais aos parâmetros correspondentes no
Menu de Parâmetros do Motor (1000) e Menu de
Parâmetros do Acionamento (2000).
2. Verifique se os sinais nos pontos de teste VMA/TP5,
VMB/TP6, e VMC/TP7 na Placa de Interface do Sistema
estão operando corretamente dentro de +/-6V. Se uma
tensão incorreta for observada, examine o divisor de
tensão na Unidade Sensora do Motor ou substitua a
Placa de Interface do Sistema.
3. Verifique também a conexão dos taps de entrada do
transformador. Pode ser necessário substituí-la para
acomodar uma tensão de linha alta.

7
Causa
Falhas de sobre-corrente instantânea (IOC) no
acionamento geralmente ocorrem quando o sinal do
ponto de teste IOC na Placa de Interface do Sistema
ultrapassa o nível estabelecido pelo parâmetro IOC
(7110), no Menu de Proteção de Entrada (7000).
Ações
1. Verifique se a corrente nominal do motor (1050) esta
IOC F Fixa abaixo do nível selecionado de IOC (7110) no menu
de proteção do acionamento (7).
2. Verifique se a escala da corrente de saída (3440)está
selecionada em um número próximo de 1.
3. Verifique se os sinais nos pontos de teste IMB e
IMC na Placa de Interface do Sistema são
equivalentes à porcentagem de sinais de fundo de
escala.
4. Efetue os testes listados na seção 6.4.2 para verificar
a operação dos transdutores de efeito hall.
Causa
A corrente do acionamento que produz torque caiu
abaixo de um valor pré-estabelecido pelo usuário.
Under Load Alarm A SOP Ações
Este alarme normalmente indica uma condição de perda
de carga. Se este não for o caso, verifique as
configurações no menu I underload (1182) dentro do
menu de Limites (1120).
Causa
Esta falha usualmente indica uma condição de perda de
carga, quando a corrente de torque do acionamento cai
abaixo de um valor predefinido pelo usuário por um
Under Load Fault F Menu período de tempo predeterminado.
Ações
Se esta for uma condição não esperada, então verifique o
ajuste dos parâmetros I_underload (1182) e Underload
timeout (1186) no menu de limites do acionamento (1120).
Causa
O software detectou uma condição de desequilíbrio nas
correntes do motor.
Output Phase Imbal A Fixa Ação

Verifique a simetria das tensões e correntes do motor nos
pontos de teste (VMA/TP5, VMB/TP6, VMC/TP7,
IMA/TP21,IMB/TP22, e IMC/TP23). Durante a
operação do acionamento.

7
Causa
O software detectou uma condição de fase aberta na
saída do acionamento para o motor. Geralmente, se isto
ocorre, o problema está na realimentação. Uma
verdadeira fase aberta na saída resultaria em uma falha
IOC.
Output Phase Open A SOP Ação
1. Verifique que todas as conexões ao motor estejam
seguras.
2. Verifique a presença das tensões e correntes do motor
nos pontos de teste (VMA/TP5, VMB/TP6,
VMC/TP7, IMA/TP21, IMB/TP22, e IMC/TP23)
durante a operação do acionamento.
Causa
Este alarme é ativado quando o acionamento está no
modo de rollback de velocidade (devido a uma condição
de limite de torque) por mais de 1 minuto.
In Torque Limit A SOP
Ação
1. Verifique as condições da carga.
2. Verifique o ajuste correto dos valores nominais do
motor e do acionamento.
Causa
Esta falha ou alarme (dependendo do programa do SOP)
é ativada quando o acionamento está no modo de
rollback de velocidade (devido a uma condição de limite
In Torque Limit Rollback F/A SOP de torque) por mais de 30 minutos.
Ação
1. Verifique as condições da carga.
2. Verifique o ajuste correto dos valores nominais do
motor e do acionamento.
Causa
A velocidade do motor está abaixo da seleção de
velocidade zero (2200). Isto é devido ou a uma condição
de rotor travado (se a demanda de velocidade for maior
que o ajuste de velocidade zero) ou a uma condição de
baixa demanda de velocidade (quando a demanda de
Minimum Speed Trip F/A SOP
velocidade for menor que o ajuste de velocidade zero).
Ação
Aumente o limite de torque do motor (ID 1190, 1210 ou
1230) se for uma condição de rotor travado ou ajuste a
seleção de velocidade zero para evitar a região
indesejada de baixa velocidade.

7
Causa
Isto ocorre apenas com o controle de máquinas síncronas
devido a uma falha na excitação de campo ou perda de
potência na excitatriz.
Ação
Verifique se a fonte de tensão da excitatriz está
Loss of Field Current F/A SOP
energizada. Para determinar se a excitação de campo está
funcionando corretamente, reduza a demanda de fluxo
(3150) para 0,40, aumente o tempo de aceleração 1
(2260) a um valor maior e funcione o motor com uma
demanda de velocidade de 5%. Se a referência da
corrente de excitação do acionamento (Idsref) não vai a
zero, então a excitatriz de campo não está
funcionando,ou não está ajustada corretamente.
Causa
Isto ocorre apenas com motores de indução devido a
elevada corrente de magnetização (ou pobre fator de
potência). A falha ocorre quando Ids (ou corrente de
magnetização) for maior que 80% da corrente nominal
por uma duração maior que 5 vezes o ajuste do
parâmetro Flux Ramp Rate. Com motores de indução,
esta falha deve ocorrer normalmente apenas na partida,
seja devido a uma seleção incorreta da resistência
estatórica (ID 1080) e/ou da resistência do cabo (ID
2940). Valores selecionados maiores que os reais não são
bons. Ou devido a um ajuste incorreto dos parâmetros do
Spinning Load (Partida com motor girando). Uma vez
que o motor esteja magnetizado e rodando, tal evento é
muito improvável de ocorrer.
Failed to Magnetize F/A SOP
Ação
1. Aumente o tempo da rampa de fluxo para permitir
um tempo maior para que a corrente de
magnetização magnetize o núcleo na partida.
2. Verifique se o parâmetro da resistência estatórica
do motor (1060) não está selecionado com um
valor muito alto para a aplicação. Reduza-o se uma
operação contínua a velocidades muito baixas não
for desejada. Verifique se os ajustes da partida
com motor girando estão corretamente
selecionados.
3. Revise o procedimento de ajuste dos parâmetros da
partida com motor girando se necessário.

7
O programa operacional do sistema verificou que o

tempo de espera para que a força contra eletromotriz
do motor decaia a um nível seguro para bypass ou
colocação em funcionamento (drive enable) ultrapassou
o tempo predeterminado. A tensão segura é a
quantidade de tensão que o acionamento pode suportar.
Back EMF Timeout F Fixa A força contra eletromotriz é a tensão do motor quando
o acionamento não está ativo. Se um motor de indução
possui uma longa constante de tempo, ou se uma
máquina síncrona não desabilitou seu campo, e em
qualquer caso a máquina está rodando, poderá ocorrer
esta falha. Isto também é possível para acionamentos
em paralelo no mesmo motor.
RELACIONADAS AO SISTEMA
Causa
As perdas estimadas do acionamento estão muito altas,
devido a (1) problemas internos nas células, ou (2) erro de
escala nas medidas de tensão e corrente na entrada e na
saída.
Ação
Excessive Drive Losses SOP Fixa 1. Remova a média tensão e inspecione visualmente
todas as células e suas conexões aos secundários do
transformador. Contate a Robicon para suporte
técnico.
2. Com o acionamento operando acima de 25% da sua
potência nominal verifique se a eficiência estimada
está acima de 95%. Se não for o caso, então as escalas
de tensão e corrente devem ser verificadas.
Causa
O programa do sistema detectou que o parâmetro da
freqüência da portadora está abaixo do menor ajuste possível
baseado nas informações do sistema.
Ação
Carrier Frq Set Too Low A Fixa
1. Modifique o valor selecionado do parâmetro de
freqüência da portadora (3580).
2. Verifique o valor do número de células por fase
instaladas (2530)
3. Consulte a fábrica.

7
Causa
O software detectou um erro no arquivo do programa do
sistema.
System Program F Fixa
Ações
1. Recarregue o programa do sistema
Causa
O software detectou um erro em um dos arquivos
Menu Initialization F Fixa armazenados na memória Flash da placa da CPU.
Ação
Consulte a fábrica
Causa
Ocorre se o sistema não é capaz de escrever um arquivo de
Config File Write Alarm A Fixa configuração mestre ou escravo.
Ação
Consulte a fábrica.
Causa
Ocorre se o sistema não é capaz de ler dados de um arquivo
Config File Read Error F Fixa de configuração mestre ou escravo.
Ação
Consulte a fábrica
Causa
A temperatura da CPU está acima de 70°C
CPU Temperature Alarm A Fixa Ação
1. Verifique o fluxo de ar e os ventiladores do chassis.
2. Verifique o trocador de calor da CPU
Causa
A temperatura da CPU está acima de 85°C
F Fixa Ação
CPU Temperature Fault
1. Verifique o fluxo de ar e os ventiladores do chassis.
2. Verifique o trocador de calor da CPU

Causa
A placa A/D indica uma falha de hardware.
A/D Hardware alarm A Fixa
Ação
Substitua a placa A/D
Causa
O erro na placa A/D persiste por mais de 10 amostras.
A/D Hardware Fault
Ação
Substitua a placa A/D
RELACIONADAS AO MODULADOR
Causa
O software detectou um problema quando tentou
Modulator Configuration F Fixa inicializar o Modulador.
Ação
Troque a placa do Modulador.
Causa
O software detectou uma falha na placa do Modulador.
Modulator Board Fault F Fixa
Ação
Troque a placa do Modulador.
Causa
O Modulador tem uma falha não definida de uma célula. A
F Fixa célula mostra a falha, porém, a falha não é detectável.
Cell Fault/Modulator
Ação
Verifique a célula e a placa do modulador.
Causa
Os bits do pacote de dados do modo da célula estão
incorretos.
Bad Cell Data F Fixa
Ação
Verifique a placa de controle da célula.e a placa do
modulador.

Causa
A configuração de células difere da configuração do menu
de células instaladas.
Ação
Cell Config. Fault F Fixa
1. Certifique-se de que o número correto de células é
introduzido no menu de configuração.
2. Verifique a placa do modulador.
3. Verifique se todas as fibras óticas estão conectadas
Causa
Modulador detectou que a CPU parou de se comunicar.
Modulator Watchdog Flt Ação
F Fixa 1. Resete a alimentação da energia de controle.
2. Verifique que todas as placas estejam conectadas
apropriadamente.
3. Verifique práticas corretas de aterramento.
Causa
Modulador detectou perda da habilitação do acionamento.
Loss of Drive Enable F SOP Ação
1. Resete a alimentação da energia de controle.
2. Verifique práticas corretas de aterramento.
Causa
O software detectou uma bateria fraca na placa do
Modulador. Esta bateria é usada para alimentar a memória
para os registros de falha e histórico.
Modulator Battery Low A Fixa Ações
1. Troque a bateria da placa do Modulador
2. Troque a placa do Modulador.

7
RELACIONADAS A BAIXA TENSÃO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO
Causa
Uma ou ambas as fontes de alimentação que alimentam os
sensores de Efeito Hall na saída do acionamento falhou.
Ações
1. Verifique +/- 15V nas fontes de alimentação dos
Hall Effect Pwr Supply F Fixa sensores de efeito Hall.
2. Verifique +/- 15V no Conector P4, pinos 31 e 32, da
placa de Interface do Sistema. Se não houver +/- 15V,
veja as conexões das fontes de alimentação dos
sensores de Efeito Hall para a Placa de Interface do
Sistema.Se esses sinais estiverem incorretos, troque a
Placa de Interface do Sistema.
Causa
O suprimento de energia do chassi indica uma perda de
Power Supply F Fixa energia. Isto pode ser devido a perda de CA ou a uma
fonte de alimentação com defeito.
Ação
1. Verifique entradas e saídas das fontes de alimentação.
RELACIONADAS COM E/S
Causa
O software detectou uma perda de sinal em uma das
entradas de 0 – 20mA (de 1 a 24). Isto é normalmente o
resultado de um circuito aberto ou de uma fonte de
Menu/ corrente com defeito.
Loss of Signal ( 1 – 24) A SOP
Ações
1. Verifique a conexão para a entrada Wago de 0 –
20mA correspondente à mensagem de perda de sinal.
2. Troque o módulo Wago afetado. Consulte a fábrica.
Causa
O software não conseguiu estabelecer ou manter a
comunicação com o sistema Wago de E/S.
Ações
Wago Communication
F SOP 1. Veja se o cabo entre a placa da CPU e o módulo de
Fault
Comunicação Wago está conectado corretamente.
2. Troque o módulo de Comunicação Wago.
3. Troque a placa da CPU.

7
Causa
O número de módulos Wago não é igual ao número
configurado no menu.
Wago Configuration F Fixa Ação
Assegure-se de que o número correto de módulos Wago
está configurado no menu. Verifique os módulos Wago e
seu posicionamento.
RELACIONADAS COM COMUNICAÇÃO SERIAL EXTERNA
Causa
O Tool Suíte não está comunicando com o acionamento.
Tool Communication SOP SOP Ação

Verifique a conexão ao PC, os ajustes da BIOS e da CPU, e
se o endereço TCP/IP estão de acordo na ferramenta e no
acionamento.
Causa
Teclado não está se comunicando com o acionamento.
Keypad Communication SOP SOP Ação
1. Verifique o cabo do teclado, as conexões.
2. Verifique se a CPU não está com defeito.
Causa
O acionamento não está se comunicando com a rede de
comunicação serial externa ativa.
Ações
Network 1
SOP SOP 1. Veja se todas as conexões da rede estão seguras.
Communication
2. Verifique se a placa UCS # 1 e a placa de
Comunicação serial estão corretamente posicionadas
3. Se a fonte do problema não for encontrada, troque a
placa UCS # 1 e/ou a placa de Comunicação serial..
Causa
O acionamento não está se comunicando com a rede de
comunicação serial externa ativa.
Ações
Network 2
SOP SOP 1. Veja se todas as conexões da rede estão seguras.
Communication
2. Verifique se a placa UCS # 2 e a placa de
Comunicação serial estão corretamente posicionadas
3. Se a fonte do problema não for encontrada, troque a
placa UCS # 2 e depois a placa de Comunicação.

7
RELACIONADAS COM TRANSFERÊNCIA SÍNCRONA
Causa
O tempo a partir do pedido de transferência síncrona se
esgotou (time-out) antes de terminar a transferência.
Ação
1. Verifique a tensão da linha e se há distorção.
Up Transfer Failed A SOP
2. Verifique o estado do flag InsufficientOutputVolts_O e
verifique a tensão de saída com a tensão segura e veja
se a transferência é proibida.
3. Aumente o tempo de time-out selecionado no menu de
parâmetros ou coloque em zero para desabilitar o
temporizador.
Causa
O tempo a partir do pedido de transferência síncrona se
esgotou (time-out) antes de terminar a transferência.
Ação
1. Verifique a forma de onda da realimentação de tensão.
Down Transfer Failed A SOP
2. Verifique o estado do flag InsufficientOutputVolts_O e
verifique a tensão de saída com a tensão segura e veja
se a transferência é proibida.
3. Aumente o tempo de time-out selecionado no menu de
parâmetros ou coloque em zero para desabilitar o
temporizador.
Causa
O sinal da freqüência de entrada é oposto ao de freqüência
de operação. Isto proibirá a transferência, porém não é fatal
Phase Sequence
para operação normal. Esta falha necessita ser habilitada via
F/A SOP flag de programa do sistema para operações de transferência.
Ação
Troque um par de cabos do motor e mude o sinal do
comando de velocidade se necessário.

7
FALHAS DO USUÁRIO
Causa
Um dos flags de falha do usuário UserFault_1 a
UserFault_64 no programa do sistema foi ativado.
Consulte o Capítulo 8: Programação do Sistema. Estas
F/A SOP
podem ser definidas como falhas ou alarmes e a
User Defined Fault (64)
mensagem do erro pode ser definida pelo SOP.
Ação
Consulte a seção sobre Falhas do Usuário (seção 7-5).
RELACIONADAS AO RESFRIAMENTO
Causa
O acionamento inicia a ativação deste alarme quando o flag
OneBlowerLost_O é ativado e o alarme está habilitado
ativando o flag OneBlowerLost_En_O. Em acionamentos
resfriados a ar , quando um ou mais ventiladores dos
gabinetes das células ou do transformador não estiver
funcionando, este alarme é gatilhado pelo SOP. Isto faz parte
One Blower Not Avail A SOP do programa operacional (SOP) de todos os acionamentos
refrigerados a ar.
Ação
1. verifique a entrada física conectada ao flag do
SOP.
2. Verifique se há obstrução ou falha nos
ventiladores.
Causa
O acionamento inicia a ativação desta falha ou alarme
quando o flag AllBlowerLost_O é ativado, se a falha ou
alarme está habilitada ativando o flag AllBlowerLostEn_O.
Neste caso, será gerada uma falha. Para que esta falha seja
apenas um alarme é necessário ativar também o flag
AllBlowerLostWn_O _O. Este é gatilhado pelo SOP quando
F/A SOP 2 ou 3 ventiladores não estão funcionando. Este é usado
primariamente como um alarme, precedendo uma falha de
All Blowers Not Avail
sobretemperatura, usada em acionamentos refrigerados a ar
como parte do programa operacional padrão.
Ação
1. verifique as entradas físicas conectadas ao flag do
SOP.
2. Verifique se há obstrução ou falha nos ventiladores.

Causa
O acionamento inicia esta falha/alarme quando o flag do SOP
CloggedFilters_O é ativado e o flag CloggedFiltersEn _O
estiver ativado, isto gera uma falha sem possibilidade de
modificar a um alarme. Se for desejado um alarme, então o
Clogged Filters F/A SOP flag CloggedFiltersWn_O deve ser ativado. Este é utilizado
quando o filtro está muito sujo reduzindo o fluxo de ar. Não
faz parte do SOP padrão.
Ação
1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP.

2. Troque ou limpe os filtros se obstruídos.
Causa
O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP
OnePumpFailure_O é ativado e o flag OnePumpFailureEn_O
estiver ativado, isto gera um alarme sem possibilidade de
One Pump Not Available A SOP modificar a uma falha. Este alarme é utilizado no SOP padrão
para acionamentos resfriados a água..
Ação

2. Verifique se não há bombas com falha ou obstrução.
Causa
AllPumpsFailure_O é ativado e o flag AllPumpsFailureEn_O
estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser
Both Pumps Not modificada para alarme ativando o flag
F/A SOP AllPumpsFailureWn_O. Este é utilizado no SOP padrão para
Available
acionamentos resfriados a água..
Ação

2. Verifique se não há bombas com falha ou obstrução.
Causa
CoolantConductivityAlarm_O é ativado e o flag
CoolantConductivityAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um
alarme sem possibilidade de modificar a uma falha. Este é
Coolant Cond > 3uS A SOP utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água..
Ação
1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP
2. Verifique o nível de continuidade.
3. Verifique o desionizador.

Causa
CoolantConductivityAlarm_O é ativado e o flag
CoolantConductivityAlarmEn_O estiver ativado, isto gera uma
falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag
CoolantConductivityAlarmWn_O. Este é utilizado no SOP
Coolant Cond > 5uS F/A SOP padrão para acionamentos resfriados a água.
Ação
2. Verifique o nível de continuidade.
3. Verifique o desionizador.
Causa
InletWaterTempHigh_O é ativado e o flag
InletWaterTempHighEn_O estiver ativado, isto gera um
alarme, a qual pode ser modificada para falha desativando o
flag InletWaterTempHighWn_O. (este flag ativado causa um
Coolant Inlet Temp > alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos
F/A SOP
60°C resfriados a água.
Ação
2. Verifique a temperatura do refrigerante
3. Verifique o fluxo
Causa
InletWaterTempLow_O é ativado e o flag
InletWaterTempLowEn_O estiver ativado, isto gera um
alarme, o qual pode ser modificado para falha desativando o
flag InletWaterTempHighWn_O. (este flag ativado causa um
Coolant Inlet Temp < alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos
F/A SOP
22°C resfriados a água.
Ação
2. Verifique a temperatura do refrigerante

Causa
CellWaterTempHigh_O é ativado e o flag
CellWaterTempHigh En_O estiver ativado, isto gera um
alarme, o qual pode ser modificado para falha desativando o
flag CellWaterTempHigh Wn_O. (este flag ativado causa um
Cell Water Temp High F/A SOP alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos
resfriados a água.
Ação
2. Verifique a temperatura do refrigerante.
Causa
LowWaterLevelAlarm_O é ativado e o flag
LowWaterLevelAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um
alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é
Coolant Tank Level < 30 utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos
A SOP resfriados a água.
inches
Ação
2. Verifique o sensor
3. Verifique e preencha o tanque.
Causa
LowWaterLevelFault_O é ativado e o flag
LowWaterLevelFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma
Coolant Tank Level < 20 LowWaterLevelFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para
F/A SOP acionamentos resfriados a água.
inches
Ação
3. Verifique e preencha o tanque.

7
Causa
LowWaterFlowAlarm_O é ativado e o flag
LowWaterFlowAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um
Low Coolant Flow < 60% A SOP utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos
resfriados a água.
Ação
Causa
LowWaterFlowFault_O é ativado e o flag
LowWaterFlowlFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma
Low Coolant Flow < 20% F/A SOP LowWaterFlowFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para
acionamentos resfriados a água.
Ação
Causa
LossOneHexFan_O é ativado e o flag LossOneHexFan En_O
estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser
modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como
Loss One Hex Fan A SOP um alarme para acionamentos resfriados a água.
Ação
2. Verifique o sensor, verifique se há ventilador com
falha, verifique se há obstrução.

7
Causa
LossAllHexFan_O é ativado e o flag LossAllHexFan En_O
estiver ativado, isto gera um alarme, o qual pode ser
modificado para falha desativando o flag
LowWaterFlowFaultWn_O.(quando ativado é um alarme) É
utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água
Loss All HEX Fans F/A SOP como um alarme.
Ação
2. Verifique o sensor,
3. Verifique se há ventilador com falha,
4. Verifique se há obstrução.
Causa
AllHexFansOn_O é ativado e o flag AllHexFansOnEn_O
estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser
modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como
um alarme para acionamentos resfriados a água.
All Hex Fans On A SOP
Ação
2. Verifique o sensor,
3. Verifique se há ventilador com falha,
4. Verifique se há obstrução.
RELACIONADAS COM A TEMPERATURA DO TRANSFORMADOR
Causa
XformerOverTempAlarm1_O é ativado e o flag
XformerOverTempAlarm1En_O estiver ativado, isto gera um
utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos
resfriados a água.
Xformer OT Alarm A SOP
Ação
2. Verifique os sensores,
3. Se refrigerado a ar verifique se há ventilador com
falha, se refrigerado a água,verifique o fluxo e a
temperatura da água

7
Causa
XformerOverTempAlarm2_O é ativado e o flag
XformerOverTempAlarm2En_O estiver ativado, isto gera um
resfriados a água.
Xformer OT Trip Alarm A SOP
Ação
Causa
XformerOverTempFault_O é ativado e o flag
XformerOverTempFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma
XformerOverTempFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão
para acionamentos resfriados a água como um alarme de falha.
Xformer OT Fault F/A SOP
Ação
Causa
XformerWaterTempHigh_O é ativado e o flag
XformerWaterTempHigh En_O estiver ativado, isto gera um
Xfrm Cool OT Trip utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos
A SOP resfriados a água.
Alarm
Ação
Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP
2. Verifique o fluxo e a temperatura da água

RELACIONADAS COM A TEMPERATURA DOS REATORES DE SAÍDA
Causa
ReactorTemperature1_O é ativado e o flag
ReactorTemperature1En_O estiver ativado, isto gera um
resfriados a água.
Reactor OT Alarm A SOP
Ação
Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP
1. Verifique a forma de onda da corrente na saída, esta
deve ser muito próxima da senoidal.
Causa
ReactorOverTempAlarm2_O é ativado e o flag
ReactorrOverTempAlarm2En_O estiver ativado, isto gera um
Reactor OT Trip Alarm A SOP resfriados a água.
Ação
Causa
ReactorTemperatureFault_O é ativado e o flag
ReactorTemperatureFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma
ReactorTemperatureFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão
Reactor OT Fault F/A SOP para acionamentos resfriados a água como um alarme de falha.
Ação

RELACIONADAS COM O BYPASS DE CÉLULAS
Causa
O sistema de Controle Mestre não está se comunicando com
a placa de Bypass.
Ação
Cell Bypass Com Fail F Fixa
1. Verifique se está intacta a conexão de fibra óptica entre
a placa moduladora e a placa de bypass.
2. Substitua a placa Moduladora.
3. Substitua a placa de bypass.
Causa
O Controle Mestre emitiu um comando para o bypass de
uma célula, mas a placa de bypass não retornou um
reconhecimento.
Ação
Cell Bypass
F Fixa 1. Verifique se o contator de bypass está funcionando
Acknowledge
apropriadamente.
2. Examine a fiação entre a placa de bypass e os
contatores.
3. Substitua a placa de bypass ou o contator.
Causa
O sistema de Controle Mestre não está se comunicando com
a placa de bypass – i.e. Ou a placa de bypass não está
Cell Bypass Link F Fixa recebendo comandos, ou estão ocorrendo erros de paridade
nas mensagens vindas da placa moduladora.
Ação
Veja “Falha de Com de Bypass de Células” acima.
Causa
O Sistema do Controle Mestre não está se comunicando com
Cell Bypass COM Alarm A Fixa a placa de bypass, mas o sistema de bypass não está em uso.
Ação
Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima
Causa
A placa moduladora não está se comunicando com a placa
Cell Bypass Link Alarm A Fixa de bypass, mas o sistema de bypass não está em uso.
Ação
Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima.

7
Causa
A célula falhou em entrar no modo bypass quando recebeu o
Cell Bypass Fault F Fixa comando de fazê-lo
Ação
Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima.
Causa
A verificação do fechamento do contator de bypass
xx Bypass Verify Failed falhou.
F Fixa
xx=célula defeituosa Ação
Verifique o sistema de bypass, o contator de bypass da
célula, a placa moduladora e a fonte de alimentação.
Causa
O reconhecimento do fechamento do contator de bypass
xx Bypass Ack Failed falhou.
F Fixa
Causa
Alarme de bypass não disponível. Apenas se o bypass não
xx Bypass Avail Warning está sendo utilizado.
A Fixa
RELACIONADAS ÀS CÉLULAS
Causa
O software detectou uma diferença no número de células
detectadas versus o parâmetro do número de Células/Fase
Instaladas (2530).
Ação
Cell Count Mismatch F Fixa 1. Veja se o parâmetro de Células/ Fase Instaladas (2530) é
igual ao número real de células no sistema.
2. Verifique se todas as conexões de fibras ópticas estão
corretas.
3. Substitua a placa Moduladora.
4. Substitua a(s) placa(s) de Fibra Óptica

Causa
A tensão no barramento CC está abaixo do nível de alarme.
Isto é ativado pela placa de controle da célula e retorna da
célula como o flag Vavail_ok.
Ação
Cell DC Bus Low A Fixa
1. Verifique se não falta uma fase na entrada, condições
de baixa tensão na linha, fusíveis de entrada
queimados.
2. Verifique se não há falhas na placa de controle de
célula.

VI VI VI A V V V V A AI A IIB IIC A IF IF IF A IO A IM IM IM A
A B C G M M M O G G G A B C G C G A B C G
N A B C N N N N N N N
Fita de 15 pinos Caixa de 37 Pinos

Fita de 50 pinos
Para a Placa para a Placa de
Para a Placa A/D
Moduladora Condicionamento
de sinal
Figura 7-1 Conexões e Pontos de Teste na Placa de Interface do Sistema

7.4. Alarmes/Falhas de Célula

As falhas das células são registradas pela Placa do Microprocessador após uma indicação de
falha na célula de potência. Estas falhas estão disponíveis para inspeção através do mostrador do
teclado ou poderão ser carregadas em um PC via porta serial. Todas as falhas/alarmes de célula
ativas são exibidas no mostrador do teclado. Utilize as teclas seta para cima e para baixo para rolar
através das falhas. A função de upload do registro de Alarmes/Falhas (Identificação de Parâmetro
6230) no Menu de Registro de Alarmes/Falhas (6210) poderá ser utilizada para carregar o registro
para um PC para análise e para enviar ao pessoal apropriado da Robicon.
Todas as falhas de célula são geradas pelos circuitos localizados na Placa de Controle da Célula
(CCB) de cada célula de potência e são recebidas pela Placa do Microprocessador através de
circuitos na Placa do Modulador Digital. A Tabela 7-4 poderá ser utilizada como um guia rápido de
solução de problemas para localizar a causa da condição de falha. Esta tabela lista as falhas que
poderão ocorrer em diferentes estilos dos acionamentos Perfect Harmony a menos que notado de
outra forma. Todas as falhas de célula são iniciadas pela Placa de Controle de Célula ou CCB (veja
a Figura 7-2) localizada em cada célula de força.
Not Safe
PL1-4 PL1-7 PL1-5 PL1-2
PL1-8 PL1-6 PL1-3 PL1-1
PL1
VAVAIL
VT1
XMTR1
VT2 RCVR1
VAUX VDC V- V+
PL1-12 LNKON
+10VREF / Q1
+5V
PL1-11 / Q2
-15V
+15V / Q3
+24V / Q4
IC27 / BYP
COM1
COM1 FLT
PL2 PL3
Figura 7-2: Conectores e Componentes de Diagnóstico de uma Placa de Controle de Célula

Modelo 430
NOTA: As Placas de Controle de Célula Modelo 430 são utilizadas somente nas versões de
múltiplos gabinetes dos acionamentos Perfect Harmony (não GEN III). As Placa de Controle *
de Célula para os acionamentos GEN III utilizam uma placa modelo N15 que é diferente da
placa retratada na Figura 7-2
NOTA: Se uma Placa de Controle de Célula sobressalente for encomendada para um

acionamento que contém uma placa modelo 430, uma placa modelo N15 será remetida com *
uma armação adaptadora para uma conexão correta.

Tabela 7-4. Falhas de Célula
Causa
Um ou mais dos fusíveis de potência da célula estão abertos.
Power Fuse Blown F Fixa Ação
Determine a razão para a falha do fusível, então repare
(caso necessário) e substitua o fusível.
Causa
Temperatura da célula acima do limite de falha programável.
Cada célula envia um sinal PWM a placa moduladora. Este
xx Over Temp sinal representa a temperatura do dissipador de calor. A
warning A SOP temperatura excedeu seu nível fixo de falha (80% do ciclo de
trabalho).
xx= célula defeituosa
Ação
Verifique a condição do sistema de resfriamento. Verifique a
condição de carga do motor.
Causa
Cada célula envia um sinal PWM à placa moduladora. Este
sinal representa a temperatura do dissipador de calor. A
xx Over Temperature temperatura excedeu seu nível fixo de falha (80% do ciclo
F Fixa de trabalho).
Ação
1. Verifique a condição do sistema de resfriamento.
2. Refira-se a seção 7-4-1.

Causa
Um ou mais dos suprimentos de energia local (+24, +15, +5,
ou –5 VCC) em uma Placa de Controle de Célula (veja a
xx Control Power F Fixa Figura 7-2) foi detectado fora de especificação.
Ação
Se isto ocorrer, a Placa de Controle de Célula deverá ser
reparada ou substituída.

Causa
Cada Placa de Driver de Gate inclui circuitos que verificam se
cada IGBT foi totalmente ligado. Esta falha poderá indicar um
problema no driver, um IGBT aberto, ou uma falha no circuito
de detecção (i.e., sinais lógicos baixos no pino 7 dos opto-
xx IGBT OOS n acopladores IC12, IC22, IC32, e IC42 na Placa de Driver de Gate
F Fixa
(n =1,2,3,4) usualmente como resultado de um curto de coletor – para–
emissor em Q1, Q2, Q3, ou Q4 na ponte de potência da célula).
Ação
Os componentes de potência da célula e a Placa do Driver de
Gate dos IGBTs deverão ser verificados.
Causa
A tensão no barramento DC está menor que o nível de alarme.
Isto é ativado pela placa de controle de célula e retorna da
célula como como o flag Vavail_ok.
Cell DC Bus Low A Fixa
Ação
Verifique se não há uma falta de fase na entrada, condição de
baixa tensão na entrada, fusíveis de entrada queimados,.
Verifique se não há falhas na placa de controle de célula.
Causa
A tensão de barramento em uma célula foi detectada acima de
800 VCC (para células de 460VCA) ou 1200VCC (para
células de 690VCA) (i.e., o sinal no ponto de teste VCC t é
xxCC Bus Over Volt >8.0 VCC). Isto é usualmente causado por um limite de
F Fixa regeneração que está alto demais, ou por sintonia incorreta do
acionamento.
Ação
Consulte a Seção 7.4.3: Localização de Defeitos de

Sobretensão.
Causa
A tensão do barramento CC detectada em uma célula está
anormalmente baixa (o sinal no ponto de teste VCC na Placa
de Controle de Célula é <3.5 VCC). Consulte a Figura 7-2. Se
este sintoma for reportado por mais de uma célula, ele é
xxDC Bus Under Volt F Fixa usualmente causado por uma baixa tensão de primário no
xx= célula defeituosa transformador principal T1.
Ação
1. Verifique a tensão de linha
2. Verifique se há falhas em outras células.

7
As falhas de células a seguir ocorrerão apenas durante o modo de diagnóstico de células
(imediatamente após a inicialização ou reset). Todos os IGBTs em cada célula são gatilhados
sequencialmente e verificada a correta operação (Bloqueando/Conduzindo). Veja a Tabela 7-5.
Tabela 7-5. Falhas de diagnóstico de células
Causa
Durante o modo de diagnóstico da célula, o Perfect Harmony
verifica a tensão através de cada IGBT sob condições de
bloqueio, Uma falha de bloqueio é reportada caso seja
detectada tensão insuficiente, i.e., tensões nos pontos de teste
xxBlocking Qn
VT1 e VT2 na Placa de Controle de Célula (veja a Figura 7-2)
xx= célula defeituosa F Fixa
forem < ±0.5 VCC quando os transistores de potência Q1-Q4
n = 1,2,3,4. são bloqueados. Isto poderá indicar um IGBT danificado, ou
uma placa de driver do gate com mau funcionamento ou uma
falha na placa de controle de célula.
Ação
Refira-se a Seção 7.4.1

Causa
Durante o modo de diagnóstico da célula, o Perfect Harmony
gatilha cada IGBT um a um e verifica o colapso da tensão
através dos dispositivos. Uma falha de chaveamento é
reportada caso um dispositivo esteja suportando tensão quando
xxSwitching Qn for gatilhado (i.e., tensões no pontos de teste VT1 e VT2 na
xx= célula defeituosa F Fixa Placa de Controle de Célula forem > ±0.5 VCC quando os
n = 1,2,3,4. transistores de potência Q1-Q4 forem gatilhados). Usualmente
esta falha é causada por uma placa do driver de gate, IGBT ou
placa de controle de célula com mau funcionamento.
Ação
Refira-se a Seção 7.4.1

Causa
Tempo esgotado no teste de bloqueio. Uma célula falhou no
xx Blocking Timeout teste de bloqueio.
F Fixa
xx= célula defeituosa Ação
Verifique a célula ou uma força contra eletromotriz muito
alta.
Causa
Tempo esgotado no teste de chaveamento. Uma célula
falhou no teste de chaveamento após ter passado pelo teste
xx Switching Timeout F Fixa de bloqueio.
xx= célula defeituosa Ação
Verifique a célula ou uma força contra eletromotriz muito
alta para rodar o teste.

7
Potência de
Para a Saída
Placa de
Bypass
T2’ T1’
NOTA: Cada semicondutor é

Contator de mostrado como um dispositivo
Bypass Opcional para simplificar, mas podem ser,
na verdade, vários dispositivos
paralelos.
T2 T1
Q3
Q4
Cabo de Fita
PL1 PL2
Q1 F10 Q2
Link de Dados
C de Fibra Óptica
Driver de
gatilhamento
dos IGBTs
Placa de
Controle da
Célula
S2
TAS2B
TAS2A
PL1
C1 C2
3
DDC 12
11
DDB 2
10
1
DDA 8
4
F12 F13
F11 F3
7
F2 6
Potência de 5
Entrada de T1 F1
Figura 7-3. Célula de Potência Típica com Bypass Mecânico Opcional

Figura 7-4. Diagrama Esquemático de Célula de Força Típica (Projeto GEN III)

7
9 Células 12 Células 15 Células 18 Células
Célula Célula Célula Célula Célula Célula

A1 A2 A3 A4 A5 A6

B1 B2 B3 B4 B5 B6

C1 C2 C3 C4 C5 C6
Future Expansion
A1 B1 C1 A2 B2 C2 A3 B3 C3 A4 B4 C4
A5 B5 C5 A6 B6 C6
Placa de Interface de Fibra Óptica
Placa de Interface de Fibra Óptica
Placas de Interface de Fibra Óptica no Chassi de Controle
Figura 7-5. Diagrama de Conexão Típico de Placas de Interface de Fibras Ópticas
7.4.1. Solução de problemas para falhas de célula e do circuito de potência.

Os tipos de erros mencionados nesta seção incluem os abaixo-relacionados:
• Falhas de fusíveis CA queimados.
• Falhas da alimentação de controle.
• Falhas de dispositivo fora de saturação (OSS).
• Falhas de compartilhamento da tensão dos capacitores.
• Falhas de bypass.
• Falhas de subtensão no barramento CC.
• Falhas de bloqueio dos IGBTs.
• Falhas de chaveamento dos IGBTs.
Falhas de fusíveis CA queimados

Estas falhas são causadas pela queima de fusíveis de força na entrada das células, verifique os
fusíveis e substitua os que estão queimados – mais de um pode estar queimado. Substitua os
componentes com defeito.
Falhas da alimentação de controle

Estas falhas são causadas quando queimam um ou mais dos fusíveis de controle que fornecem
energia para a placa de controle de célula. Isto ocorre raramente porque a placa de controle de célula
é suprida por duas fontes: a ponte da alimentação de controle e o barramento CC. Se a falha da
alimentação de controle é observada, os fusíveis CA também podem estar queimados. Substitua as
partes com defeito.
Falhas de compartilhamento de tensão nos bancos capacitivos

O banco de capacitores na célula de potência é formado por dois ou três capacitores em série.
Um circuito da placa de controle de célula mede a tensão em cada seção e verifica se as tensões
estão dentro de limites pré-estabelecidos. Caso alguma delas esteja fora do limite é gerada uma
falha. Isto indica que os capacitores sob carga não estão compartilhando a carga igualmente o que
pode ser causado por um capacitor defeituoso ou falha em alguma conexão. Verifique as conexões e
substitua os componentes defeituosos.

7
Q1-Q4 falha de transistor fora da saturação (OOS)
Falhas de transistor fora da saturação ocorrem quando a junção do transistor está defeituosa e
causa uma elevação da resistência de junção no estado de condução. Isto por sua vez causa uma
maior queda de tensão e maiores perdas no transistor, o que pode levar a uma falha prematura. As
causas para uma falha de saturação podem ser um driver de gatilhamento com defeito ou uma
transição com elevado di/dt no dispositivo. A placa de gatilhamento é projetada com um circuito
para detectar a maior queda de tensão quando o dispositivo deveria estar em condução, desligando o
dispositivo no caso de uma condição de falha. A falha também pode ser causada por um defeito na
placa de controle de célula ou ruído na placa de controle de célula. A causa exata precisa ser
determinada antes de colocar uma célula fora de serviço.
Falhas de bypass
Esta falha resulta na falha de uma célula ser bypassada quando ocorrer uma falha. A causa pode
ser: uma placa moduladora com defeito, um elo rompido entre a placa moduladora e a placa de
bypass, uma placa de bypass com defeito, ou defeito na fonte de alimentação da placa de bypass, ou
um contator de bypass com defeito. Encontre e substitua os componentes com falha.
Falhas de subtensão no barramento CC

A falha de subtensão ocorre quando a tensão no barramento CC cai abaixo do valor mínimo
estipulado pela placa de controle de célula. Isto pode ser o resultado de uma baixa média tensão
junto com um grande dreno de corrente pela carga, ou simplesmente por uma carga excessiva a qual
pode ter causado um aumento momentâneo na corrente. Isto também pode ocorrer se um dos
fusíveis de potência CA falha sob carga. Verifique os fusíveis das células e verifique o registro
histórico procurando por quedas de tensão na rede, Corrija o problema antes de continuar a
operação. Uma placa de controle de células com falha também pode dar uma falsa indicação.
Substitua as peças com defeito.
Falhas de falha no bloqueio

Falhas de bloqueio ocorrem quando o IGBT entra em curto devido a uma perfuração de sua
junção causada por uma corrente excessiva (elevada densidade de corrente). Isto pode ser o
resultado das condições de fora de saturação e de falhas freqüentes. O dispositivo terá que ser
substituído quando a célula for removida para manutenção. Uma placa de gatilhamento defeituosa
pode ser a raiz da causa principal. Uma placa de controle de célula com defeito pode fornecer uma
falsa indicação desta falha. Substitua as partes com defeito.
Falhas de chaveamento
Falhas de chaveamento ocorrem quando um dispositivo abre ou falha para entrar no estado de
condução. Também pode ser causada por uma placa de gatilhamento com defeito. Também, uma
placa de controle de célula com defeito ou um aplaca moduladora com defeito podem dar uma falsa
indicação desta falha. Substitua as peças defeituosas.
7.4.2 Solução de Problemas de Falhas de Sobretemperatura da Célula

Refrigerado a Água
As falhas de sobretemperatura da célula normalmente são causadas por problemas no sistema de
refrigeração. Use as seguintes etapas para resolver esse tipo de problema:
• Verifique se os fluxos e as temperaturas no sistema de refrigeração estão corretos.
• Inspecione os canais de refrigeração de células para ver se há mangueiras torcidas ou
grandes vazamentos.
• Certifique-se de que todas as válvulas do compartimento de células estão totalmente
abertas.

7
Refrigerado a ar
• Verifique se os ventiladores estão funcionando corretamente.
• Verifique a temperatura ambiente. Verifique se todas as portas dos compartimentos

estão fechadas para assegurar um fluxo de ar apropriado.
• Verifique se não há um RTD com falha na célula ou se a placa de controle de célula está
com defeito.
7.4.3. Solução de problemas de sobretensão.
Esta falha é usualmente causada por um acionamento incorretamente configurado ou sintonizado.
Utilize as seguintes etapas para a solução de problemas deste tipo de falha.
• Verifique se as configurações do motor e os dados de placa do fabricante do motor e do
acionamento correspondem aos parâmetros no Menu de Parâmetros do Motor (1000) e
Menu de Parâmetros do Acionamento (2000).
• Reduza os parâmetros de limite do torque de regeneração (1200, 1220, 1240) no Menu de
Limites (1120).
• Reduza os parâmetros do Ganho Proporcional do Regulador de Fluxo (3110) e do Ganho
Integral do Regulador (3120) no Menu de Controle de Fluxo (3100).
• Se a falha estiver ocorrendo em modo de bypass, aumente o parâmetro Energy saver
Minimum Flux(3170) no Menu de Controle de Fluxo (3100) para pelo menos 50%.
• Se os sinais medidos (da sessão anterior) parecerem corretos, substitua a placa do
Modulador.
7.4.4. Solução de problemas de erros de comunicação das células
Falhas deste tipo podem ser resultantes de falhas de circuito na Placa Moduladora Digital ou na
Placa de Controle de Célula (ver Figura 7-2).
• Verifique os elos de fibra ótica, substitua se necessário
• Verifique ou substitua a placa de controle de célula.
• Retire e recoloque a placa de fibra ótica e a placa moduladora. Substitua se necessário.
• Se a indicação de falha persistir após a substituição da placa moduladora, entre em contato
com o fabricante.

7.4.5. Resumo dos indicadores de estados das placas de bypass mecânico.

A placa de bypass mecânico inclui 3 LEDs que fornecem o status completo da placa de bypass.
estes LEDs estão resumidos na seguinte tabela:
Tabela 7-6. LEDs Indicadores de estados das placas de bypass mecânico
Função LED Cor Descrição
CommOK verde Indica que um elo de comunicação ativa está

estabelecido com a placa moduladora
Falha vermelho Indica que uma falha de bypass está ativa.
PwrOK verde Este LED é controlado por hardware e indica que
as fontes de alimentação de 5/15 VCC estão dentro
da tolerância.
7.5. Falhas e Alarmes do Usuário
* Atenção! As falhas do usuário estão intimamente ligadas à configuração do programa do

sistema e serão designadas aqui como falhas, embora possam ser programadas apenas como
alarmes. Refira-se ao Capítulo 8: Programação do Sistema para obter mais informações.
As falhas do usuário se originam de condições definidas no programa do sistema. As falhas do

usuário são exibidas no teclado no formato de falha do usuário # n, onde n vai de 1 a 16. As falhas
também podem ser mostradas através de textos definidos pelo usuário. A maioria das falhas de
usuário são escritas para responder a diversos sinais da interface de E/S Wago, tais como os
módulos de entrada analógica (através do uso de comparadores), assim como os módulos de entrada
digital.
Uma cópia do programa do sistema é necessária para definir a origem da falha. No modelo de
programa no Capítulo 8: Programação do Sistema, o indicador user_fault 1 é usado para mostrar
o evento de uma falha no ventilador. Observe que o apontador do texto da falha de usuário#1
(user_text_l) é usado para exibir uma mensagem de erro específica. Se o ponteiro do texto da falha
de usuário não for usado, então a falha exibida será “user defined fault #1”
.
7.6. Condições de Saída Inesperadas
Em alguns casos, o acionamento Perfect Harmony irá reverter a condições de operação que
limitam a quantidade de corrente de saída, velocidade de saída, ou tensão de saída, mas sem exibir
nenhuma condição aparente de falha. As causas mais comuns destas condições são descritas na
subseção seguinte.
A exibição do modo de operação às vezes pode ser usado para descobrir a causa da limitação da
saída. Os modos são mostrados em duas linhas à esquerda da IHM do painel frontal:
Figura 7.6 Visor do modo de operação na IHM

7
As Tabelas 7-7 e 7-8 mostram os visores de modo de operação para a primeira e segunda linha
respectivamente. A primeira coluna das tabelas lista a mensagem abreviada que é mostrada na
IHM do acionamento. A segunda coluna lista descrições do modo de operação. Outras
descrições de possíveis situações limite e dicas de busca e solução de problemas estão listadas
nas subseções subseqüentes.
Tabela 7-7 Resumo dos modos de operação linha 1
Exibição Descrição
FRST Reset de falha está ativo.
TLIM O limite de torque está ativo.
SPHS Uma perda de fase ocorreu na entrada, o acionamento está limitado.
UVLT O acionamento está sob limite de torque por subtensão.
T OL A sobrecarga térmica está ativa limitando o torque na saída.
F WW O motor está operando numa condição de enfraquecimento de campo. O
torque está limitado, porém, a corrente não.
C OL O limite de sobrecarga da célula foi alcançado.
NET1 Um limite de torque pela rede de comunicação serial 1 está ativo.
NET2 Um limite de torque pela rede de comunicação serial 2 está ativo.
ALIM Um limite de torque pela entrada analógica está ativo.
RLBK Um limite de torque está ativo e a entrada de demanda de velocidade a partir
da rampa está sofrendo rollback.
RGEN O motor está no modo de regeneração, Potência dissipada em perdas no
motor.
F WK O motor está operando sob enfraquecimento de campo.
BRKG O motor está no modo de frenagem por freqüência dual.
BYPS Pelo menos uma célula está sob bypass.
OLTM Algoritmo de controle do modo de teste a malha aberta está sendo utilizado.
MODE Visor default para a linha 1 se nenhuma outra condição existir.

7
Tabela 7-8 Resumo dos modos de operação linha 2
Exibição Descrição
NOMV A média tensão está desconectada ou não há realimentação.
INH O acionamento está no modo de inibição
OFF O acionamento está no estado de espera - pronto para rodar.
MAGN O motor está sendo magnetizado – Não há torque na saída.
SPIN O acionamento está efetuando uma busca de velocidade para partir com o motor
girando (spinning load).
UXFR O acionamento está efetuando uma transferência síncrona do motor para a linha.
DXFR O acionamento está efetuando uma transferência síncrona da linha para o
acionamento.
KYPD O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida
pelo teclado.
TEST O acionamento está no modo de teste de velocidade.
LOS O acionamento está rodando com o sinal da fonte primária de referência de
velocidade perdido.
NET1 O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida
pela rede de comunicação serial 1.
NET2 O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida
pela rede de comunicação serial 2.
AUTO O flag do SOP AutoDisplayMode_O está ativado – A referência de velocidade é
usualmente de um sinal analógico selecionado pelo SOP.
HAND Modo de funcionamento default, O flag do SOP AutoDisplayMode_O está
desativado – A referência de velocidade é selecionada pelo SOP.
BRAK O acionamento está no estado de frenagem com a frenagem por freqüência dual
ativa.
DECL O acionamento está no modo de parada por rampa – A velocidade está
diminuindo controlada pela rampa de desaceleração.
COAS O acionamento está no modo de parada por inércia - Os IGBTs não estão
gatilhando.
TUNE O acionamento está no estado de auto-sintonização.
Se o visor de modo mostra RLBK (modo rollback), então o Perfect Harmony está tentando
reduzir a velocidade de saída devido a uma condição de limite de torque. Use os passos a seguir
para procurar este tipo de falha:
1. Verifique os parâmetros do limite de torque do motor (1190, 1221, 1230), no menu de

limites (1120).
2. Verifique todos os dados de placa do motor e do acionamento e compare com os
parâmetros selecionados no menu de parâmetros do motor (1000) e no menu de parâmetros
do acionamento (2000)
* NOTA: Pode-se obter peças sobressalentes ligando para nosso Centro de Atendimento, pelo
número (55 11)-3507-1922.

Proteção da entrada do acionamento

Esta seção descreve as rotina usadas para detectar condições anormais devido a uma falha
interna do acionamento e portanto para providenciar proteção ao acionamento. As falhas geradas
pelas rotinas podem ser utilizadas com intertravamentos adequados através de relês de saída ou
pela rede de comunicação serial, para desconectar a média tensão da entrada.
7.7.1 – Proteção de um ciclo (ou detecção de excessiva corrente reativa)
O controle NGN utiliza a corrente reativa da entrada para determinar quando ocorre uma falha
no secundário do transformador. Por exemplo, um curto-circuito em um dos enrolamentos do
secundário resultara em um pobre fator de potência no lado de alta tensão do transformador. Um
modelo do transformador baseado no fator de potência com carga nominal (tipicamente 0,95) é
implementado no processador de controle. A corrente reativa da entrada do acionamento é
verificada continuamente com o valor predito pelo modelo. Um alarme ou falha é gerado se a
corrente reativa real da entrada do acionamento excede o valor calculado pelo modelo em mais de
10%. Esta verificação é evitada durante os primeiros 0,25 segundos depois que a média tensão é
conectada para evitar que a corrente de inrush cause falhas desnecessárias. Veja a seção 6.7 para a
teoria e implementação da proteção de um ciclo.
7.7.2 Perdas excessivas no acionamento
A proteção de perda excessiva no acionamento protege o acionamento contra correntes de falha
de baixa magnitude. As perdas no acionamento são calculadas como sendo a diferença entre as
potências medidas da entrada e da saída, e comparadas com valores de referência. As perdas de
referência estão fixas em 5% durante o estado de espera e em 7% durante o estado de
funcionamento. Quando as perdas calculadas excedem as perdas de referência, uma falha é ativada
no acionamento e esta condição é anunciada como “Excessive Drive Loss Alarm”. Em adição a esta
resposta, uma saída digital é desativada no programa do sistema (SOP), a qual, na configuração
padrão do acionamento é utilizada para abrir o disjuntor de entrada de média tensão. O limite de
referência fixo é baixo o suficiente para detectar uma falha em um conjunto de enrolamentos do
transformador, e ao mesmo tempo é grande o suficiente para evitar falhas indesejadas. Quando o
acionamento não está fornecendo potência ao motor, as perdas no sistema são primeiramente
devidas ao transformador, o limite fixo é então diminuído para melhorar a sensibilidade da rotina de
proteção.
Nas primeiras versões do software, até a versão 2.22, a proteção era tal que quando as perdas
calculadas excediam as perdas de referência por mais de um segundo, uma falha era gerada. Para as
versões de software 2.30 e maiores uma função de perda de potência de tempo inverso é
implementada para a proteção contra perdas excessivas no acionamento. O gráfico na figura 7-7
mostra o tempo para a falha como uma função das perdas calculadas para acionamentos refrigerados
a ar e a água. O gráfico contém 2 curvas, uma das quais é usada quando o acionamento está no
estado de espera (i.e. média tensão aplicada, porém o motor não está sendo operado) enquanto a
segunda curva (com um tempo um pouco mais longo para a falha) é usada quando o acionamento
está rodando o motor.

Figura 7-7 Proteção contra perdas excessivas no acionamento
7.7.3 Sobretemperatura do transformador e perda de resfriamento

As temperaturas de todos os enrolamentos do secundário são monitoradas utilizando dois
conjuntos de chaves térmicas normalmente fechadas conectadas em série. A primeira abre quando a
temperatura excede 150°F (ou 65°C) enquanto a segunda abre quando a temperatura atinge 180°F
(ou 82°C). Duas saídas, uma saída correspondente a cada conjunto, são lidas através do sistema de
E/S Wago pela lógica de controle. Um alarme “Xfrmr Temperature Alarm 1” é ativado quando uma
ou mais das chaves de 150°F abre, e um alarme “Xfrmr Temperature Alarm 2” é ativado quando
uma ou mais das chaves de 180°F abre. Quando ambas as condições existem por mais de 30
segundos é gerada uma falha “Xfrmr Over Temp Fault” a qual causa a parada do acionamento.
Um sensor de fluxo tipo vortex monitora o fluxo do líquido de refrigeração nos acionamentos
refrigerados a água. Este sensor é conectado a uma unidade de monitoração colocada na porta da
seção de refrigeração, a qual mostra o fluxo entre outros parâmetros e gera um sinal de saída de 4 a
20mA para o sistema de E/S Wago. Um comparador por software, interagindo com a lógica de
controle monitora este sinal de entrada de 4 a 20mA. Como um padrão, o alarme “Loss of Coolant
Flow” é ativado sempre que o fluxo detectado estiver abaixo de 40% do nominal por 7 segundos.
O programa operacional do sistema (SOP) pode ser utilizado para desconectar o disjuntor de
média tensão quando as condições “Xfrmr Temperature Alarm 2” e “Loss of Coolant Flow”
existirem simultaneamente.
Corrupção da memória Flash
Enquanto se copia arquivos para a memória flash a partir de um computador pessoal, uma
função de escrita incompleta pode corromper o conteúdo da memória Flash sem nenhum alarme
visível. Para evitar esta corrupção:
Quando a função de copiar estiver completa, clique com o botão direito do mouse sobre a letra
do diretório representando a memória Flash.
Selecione a função de eject a partir do menu, isto força o windows a escrever o cachê de escrita
e completar a escrita na memória Flash.
Ao desconectar a memória Flash, espere alguns segundos depois de selecionar o comando de
eject antes de desconectar a memória Flash.

7
Testador portátil de células do Harmony
A ROBICON pode fornecer os equipamentos necessários para realizar testes de células nas
instalações do cliente. O teste é essencialmente uma duplicação do teste de células feito na fábrica
antes da instalação dentro do compartimento de células. Como cada célula opera independentemente
no sistema do Perfect Harmony, é possível testar completamente o desempenho de cada célula e,
assim, constatar o desempenho correto do sistema da célula sem ter que aplicar tensão nominal ao
motor.
Os seguintes equipamentos são necessários para testes de células no local:
• Aparelho Portátil para Teste de Células Harmony (PCT) (P/N 469939.00)
• Computador compatível com IBM (286 ou maior com porta Centronics e capacidade EGA.
• Fonte de tensão variável, auto transformadora variável de 690 VCA, 30 A.
• Reator de carga (veja a Tabela 7-9).
• Voltímetro digital capaz de medir 500 VCA (Beckman 3030A ou equivalente).
• Alicate amperímetro (Beckman CT-232 ou equivalente).
Tabela 7-9. Informações sobre Reator de Carga
Tamanho da
P/N do Reator Configuração do Reator
Célula
1 Unidade com enrolamentos em Série
NBH 70 161661.13
L=8mH
NBH100 161661.13
L=8mH
NBH 140 161661.13
L=8mH
1 Unidade com um enrolamento
NBH 200 161661.13
L=4mH
1 Unidade com enrolamentos paralelos
NBH 260 161661.13*
L=2mH
1 Unidade com um enrolamento
3I 161661.13*
L=4mH
360H 161661.13*
L=2mH
4I (300H) 161661.13*
L =2mH
4B 161661.13*
L=2mH
5C 161661.13*
L=2mH
2 Unidades paralelas com
5B 161661.13*
enrolamentos em série L= 1mH
* Requer pequenos ventiladores de refrigeração que não são incluídos.

7
O aparelho portátil para testar células (PCT) vem com os cabos e software necessários para
estabelecer a interface do PCT com a porta de comunicação óptica da célula e o PC. Os testes
individuais são acionados por menu, com os comandos prosseguir e retornar.
Os reatores de carga permitirão a cada célula atingir a corrente nominal completa com uma
exigência mínima da fonte de tensão variável de alimentação.
O alicate amperímetro e o voltímetro possibilitam uma avaliação das correntes e tensões de saída
corretas durante o teste.
O procedimento para testar uma célula instalada é apresentado abaixo.
• Se possível, desligue a fonte da alimentação de média tensão abrindo o

disjuntor de entrada. Certifique-se de que o seccionador de entrada de média
tensão do acionamento esteja aberto e trave por meio de algum bloqueio
físico tal como cadeado. Retire quaisquer contatores extraíveis e faça o seu
bloqueio. Execute todos os passos necessários para liberar as chaves de
intertravamento.que permitem o acesso ao compartimento de células.
Mantenha o compartimento do transformador e o de entrada de potência
fechados e trancados. Assegure-se de que a bomba do sistema de
refrigeração esteja operacional.
• Isole a célula a ser testada, retirando as conexões da saída em T1 e T2.
• Desconecte o cabo de fibra óptica dessa célula na Placa de Interface de Fibra
Óptica e o conecte ao PCT. Conecte o PCT à porta paralela do computador.
Ligue a alimentação do aparelho de teste portátil.
• Desconecte a entrada trifásica da célula e conecte a saída trifásica da fonte
de tensão variável à entrada da célula. Conecte a entrada da fonte de tensão
variável ao lado da carga do disjuntor de controle de 460 VCA (CB1).
• Execute o programa 1CELL.EXE no computador. Do Menu Principal (5)
escolha #1. O teste preliminar realizará um procedimento passo a passo. Isso
verificará se a comunicação está funcionando e se os transistores estão
bloqueando (não curto-circuitados).
Atenção! Neste ponto do teste, a funcionalidade dos IGBTs foi determinada. Ao receber uma
instrução para utilizar um resistor, o operador deverá cancelar o programa seguindo as
instruções na tela.
• Desligue a fonte de tensão variável. Conecte o reator de carga às conexões

de saída T1 e T2 da célula. Se a célula for operada externamente ao
gabinete, exige-se uma fonte de água em separado.
• Do Menu Principal [5], escolha #2, “Burn In test” (teste a plena carga).
Certifique-se que o potenciômetro no provador está girado totalmente no
sentido anti-horário. Inicie o teste a partir do menu. A parte inferior da tela
indicará que a célula está em funcionamento. Os LEDs Q1-Q4 na célula
deverão estar iluminados. Isto verifica que todos os quatro transistores estão
disparando. Conecte um alicate amperímetro a T1 ou T2. Gire o
potenciômetro do provador no sentido horário e repare se a corrente de saída
aumenta. Continue até que a corrente de saída alcance a corrente nominal da
célula. Opere a célula por uma hora. Gire o potenciômetro totalmente no
sentido anti-horário. Pare o teste a plena carga e retorne ao Menu Principal.
• Caso ocorram falhas enquanto a célula estiver em funcionamento, o PC
exibirá todas as falhas detectadas.
• Instale a célula no Gabinete de Célula e reconecte todos os cabos de força,
mangueiras e o cabo de fibra óptica.

7
Removendo células de potência
Cuidado – Tensão mortal!! Verifique que a tensão de entrada esteja desconectada e

devidamente intertravada e que o LED indicador de capacitores carregados esteja
completamente apagado.
Para retirar uma única célula de potência de um acionamento que está preenchida por líquido
refrigerante:
• 1 . Desconecte a média tensão e a tensão de controle do acionamento. Espere um tempo
para que ocorra a descarga completa dos capacitores da célula, isto toma de 5 a 10 minutos
depois de desconectada a média tensão.
• 2 . Feche as válvulas BV4A e BV4B e 16A para isolar o líquido de resfriamento da célula
do resto do sistema. Desconecte o cabo de fibra óptica da célula.
• 3 . Usando dois grampos temporários (P/N 088145.00), feche as duas mangueiras da célula
para minimizar respingos quando as mangueiras forem desacopladas da célula.
• 4 . Desconecte as duas linhas de resfriamento da célula usando os fechos de desconexão
rápida. Estes são desconectados empurrando o lado da mangueira do dispositivo para
dentro e puxando o anel em torno do dispositivo do lado da célula para o lado da
mangueira. Quando o anel é movido, então o lado da mangueira pode ser desacoplado.
• 5 . Proteja os dois conectores das mangueiras abertos e as duas conexões na célula com um
terminal apropriado ou com folhas de plástico e fita adesiva para que não ocorram
respingos. Veja a Figura 7-8.
• 6 . Desconecte as conexões da entrada trifásica removendo as conexões a montante dos
fusíveis de entrada F11, F12 e F13 (mostrados na Figura 7-10). Desconecte a saída para
cada célula adjacente.
• 7 . Posicione o dispositivo de içamento (P/N 163469.01) na frente da célula a ser removida,
com os trilhos de içamento alinhados tanto horizontalmente quanto verticalmente com os
trilhos da estrutura de montagem das células. Trave o dispositivo de içamento na posição
sobre o piso.
• 8 . Remova os dispositivos retentores das células na parte frontal inferior da célula (Veja a
Figura 7-10). Role a célula em direção do dispositivo de içamento e trave-a no lugar antes
de mover o dispositivo de içamento. Refira-se a Seção 7-9.

Figura 7-8. Protegendo um conector de célula aberto usando plástico e fita.
Figura 7-9. Instalação e remoção de uma célula usando um dispositivo de içamento tipo
forquilha.

Figura 7-10. Vista frontal de uma célula no gabinete
Atenção! Ao colocar células de potência em serviço, as quais tenham sido armazenadas por
mais de 2 anos sem aplicação da tensão de entrada nominal, é recomendável seguir o
procedimento adiante para reformar o banco de capacitores eletrolíticos da célula. Siga o
procedimento da seção 7-8, então aplique tensão nominal da fonte de tensão de 630VCA por
pelo menos uma hora antes da instalação da célula no gabinete das células.
Inspeção de seis meses

• 1 . Verifique a operação dos ventiladores na porção traseira superior do gabinete das
células. Limpe-os ou substitua caso necessário.
• 2 . Inspecione o sistema de resfriamento para verificar se não há vazamentos. Repare ou
substitua componentes se necessário.
• 3 . Teste a concentração de glicol requerida no líquido de refrigeração. Refira-se a tabela 9-
4 na Seção 9-12 deste manual.
• NOTA: uma concentração mínima de 5% em peso é recomendada para controlar a
proliferação de bactérias.

7
Substituição de componentes
A substituição de peças componentes pode ser o melhor método de solução de problemas
quando peças sobressalentes encontram-se disponíveis. Utilize as diretrizes para solução de
problemas encontradas neste capítulo para localizar um subconjunto defeituoso. Quando qualquer
subconjunto estiver para ser substituído, sempre verifique se o número de peça (P/N) do novo
acionamento corresponde àquele da unidade antiga (inclusive o número da barra).
• As falhas rastreadas a placas de PC individuais dentro do Gabinete de
Controle são mais bem servidas substituindo-se toda a placa.
• As falhas rastreadas a células de força individuais são mais bem servidas
substituindo-se toda a célula.
* Para obter a lista de peças de sobressalentes para os acionamentos personalizados, consulte o

pacote de documentação alfandegária remetido com o acionamento ou ligue para o
Departamento de Serviço ao Cliente da ROBICON pelo (11) 3507-1922. Quando ligando
para obter informações sobre peças sobressalentes, por favor tenha em mãos seu número de
pedido.
Atenção! O descarte de quaisquer componentes defeituosos (por exemplo, bateria da CPU,

capacitores, etc.) deverá ser feito de acordo com os códigos e exigências locais.
∇ ∇ ∇

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Programação do Sistema
8
CAPÍTULO
8 PROGRAMAÇÃO DO SISTEMA
8.1 Introdução
A Série ID de acionamentos digitais da ROBICON contém funções lógicas programáveis
personalizadas que definem muitos dos recursos e capacidades dos acionamentos. Estas funções
lógicas são combinadas em um programa do sistema (SOP) que pode ser editado na fábrica ou no
campo. Exemplos de funções lógicas incluem lógica de controle de partida/parada, lógica de
controle de entradas e saídas (p.ex., anúncios, intertravamentos, etc.), coordenação entre o
acionamento e o restante do sistema e ainda mais. O programa do sistema é armazenado em uma
memória não volátil tipo Flash localizada na CPU do acionamento e é executado continuamente
pelo software de tempo real de forma repetitiva permitindo que as configurações de lógica
pretendidas executem sua funcionalidade.
Para entender por completo a operação do programa do sistema, é necessário analisar como os
dados estão estruturados, como o compilador junta os dados, como o software do acionamento
realiza sua avaliação, e questões relativas à temporização. Para começar, é necessário um
entendimento da terminologia do programa do sistema.
8.2 Terminologia do Programa do Sistema
Para entender o programa do sistema, é útil entender o processo pelo qual este programa é
criado, editado, traduzido e transferido ao acionamento. Estes processos usam determinados termos
que estão resumidos na Tabela 8-1.

Programação do Sistema Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
8
Tabela 0-1. Terminologia do Programa do Sistema
Nome Função
PC Computador pessoal, todos os programas de software (o editor de texto
ASCII, programa compilador, programa de compilação reversa, pacote
de software de comunicação, etc.) são encontrados no PC. O PC também
é utilizado para enviar/receber o programa do sistema compilado (o
arquivo hex) para/do acionamento (via cabo de comunicação).
Arquivo Fonte O arquivo fonte é um arquivo de texto ASCII que contém enunciados
simples e operadores booleanos. Esta é a versão “humana” do programa
do sistema. O arquivo fonte é editado em um PC usando qualquer editor
de texto ASCII padrão. Este arquivo é usado como entrada ao programa
compilador e é ilegível pelo acionamento. O arquivo fonte usa a
extensão de arquivo .SOP.
Arquivo Hex O arquivo hex é uma versão compilada do arquivo fonte (em um formato
Intel hex). Esta é a versão em linguagem de máquina do programa do
sistema. O arquivo hex é o resultado do processo de compilação. Este
arquivo é a versão compilada do arquivo fonte do programa do sistema
que é utilizada pelo acionamento. É enviado a partir do PC para o
acionamento através do cabo de comunicação serial usando software de
comunicação localizado no PC e funções de software escolhidas a partir
dos menus do acionamento. O arquivo hex é ilegível pelo usuário. Ele
deverá ser compilado reversamente para poder ser visualizado pelo
usuário.
Editor de Texto O editor de texto ASCII é um programa de software utilizado no PC para
ASCII editar o arquivo fonte do programa do sistema.
Programa O programa compilador é um programa do software off-line (i.e.,
Compilador separado do acionamento) que reside e é executado em um PC
compatível com IBM. É usado para traduzir o arquivo fonte de texto
ASCII (SOP) para o arquivo do programa do sistema na versão hex
(.HEX). Este programa lê o arquivo fonte de entrada (.SOP), valida as
configurações para sintaxe correta e conteúdo simbólico, gera funções
lógicas primitivas que implementam as instruções lógicas de nível mais
alto, e armazena estas informações em um arquivo de saída utilizando
formato de arquivo Intel hex. O arquivo .HEX resultante pode ser
baixado para o acionamento. Com a versão 2.4 do software do
acionamento, o arquivo fonte é anexado ao arquivo Hex para que possa
ser reaproveitado pelo compilador reverso.
Programa O programa compilador reverso faz o oposto do programa compilador.
Compilador Ele usa o arquivo hex compilado (com uma extensão .HEX) como
Reverso entrada e produz um arquivo texto ASCII como saída (com uma
extensão .DIS (de desmontar)) que pode ser lido pelo usuário através de
qualquer programa editor de texto padrão. Este programa é útil se o
arquivo fonte original for perdido, danificado ou não estiver disponível.
Observe que quaisquer comentários no arquivo fonte original não serão
compilados reversamente já que são ignorados pelo programa
compilador quando o arquivo hex é criado. (Veja a Seção 8.12 para
arquivos combinados fonte e Hex).Com a versão 2.4 do programa do
acionamento, se o programa fonte é anexado ao programa Hex, uma
compilação reversa irá reaver o programa fonte completo inclusive com
os comentários.

8
Nome Função
Software de O software de comunicação é usado para enviar a versão compilada do
Comunicação programa do sistema do PC ao acionamento. O software de comunicação
deve ser configurado apropriadamente para poder comunicar
corretamente (i.e., taxa baud, número de bits de dados, número de bits de
parada, e configurações de paridade). A ROBICON recomenda usar o
programa Utilitário SOP Utilities (requer Windows 95TM ou posterior),
no entanto um programa de comunicação serial apropriado de terceiros é
aceitável desde que tenha sido projetado para a plataforma na qual é
executado. (Não é recomendado executar programas baseados em DOS a
partir do Windows 95TM ou posterior).
Cabo de É um cabo de comunicação serial através do qual dados (p.ex., o
Comunicação programa do sistema) são transmitidos entre o acionamento e o PC. As
especificações exatas deste cabo variam baseadas no acionamento que
esteja sendo usado e o tipo de conector disponível na porta de
comunicação serial do PC.
Acionamento O acionamento é um acionamento motor da série ID ROBICON. Contém
um programa de sistema que é armazenado em uma parcela não volátil
da memória do acionamento e é executado continuamente pelo
acionamento de forma repetitiva usando instruções lógicas pretendidas
para executar sua funcionalidade. Na sua estrutura de menu, o
acionamento contém funções de software usadas para possibilitar upload
e download entre o acionamento e o PC. As configurações de parâmetros
de comunicação no acionamento devem combinar com as configurações
no software de comunicação no PC para comunicação apropriada
durante transferências de programa do sistema.
NOTA: O formato Intel Hex é uma representação ASCII de dados binários. O arquivo hex
* mencionado na tabela anterior usa diversos tipos de registro para configurar a localização do
download e para detecção de erro.

8.3 Processo de desenvolvimento do SOP

O processo de desenvolvimento do SOP da Robicon está detalhado no documento EPI-001.
Você pode localizar este documento indo à http//powernet, então selecionando Processes>ISO9000
Manual>EPI - Engineering Process>EPI-001SOP development.
O processo geral consiste de:

• Obter os requerimentos do usuário.
• Criar uma descrição textual deste processo lógico.
• Converter a descrição textual em um diagrama lógico.
• Escrever o SOP a partir do diagrama lógico.
• Testar o SOP.
A descrição textual é criada nos Templates de texto de SOP (Disponíveis em

\\Ntrob09\FORMS\Templates\SOP). Os templates são uma série de tabelas que definem
textualmente a designação TB2, as atribuições dos módulos de E/S Wago, a seqüência de operações,
etc. Templates estão disponíveis tanto para os sistemas refrigerados a água como a ar.
Os diagramas lógicos padrão que acompanham os blocos de funções do SOP estão definidos
nos relatórios de engenharia disponíveis em:
\\Ntrob14\ctl-plt_read\Software_Release\Standard_SOP_Templates .
Os relatórios de engenharia fornecem meio padrão para produzir SOPs para o cliente. Os
blocos de funções podem ser utilizados como apresentados, ou podem servir de base para
requisições do cliente não especificamente endereçados pelos blocos.
O arquivo fonte de entrada do SOP é composto por um editor de textoASCII e compilado por
um compilador Robicon. O teste do SOP é efetuado nas facilidades da Robicon. O restante deste
capítulo descreve o processo de criar e compilar o SOP.
8.4 Vista Geral do Processo de Compilação

Para que seja prática, a “lógica” que é representada pelo programa do sistema deve ser
entendida tanto pelo homem quanto pela máquina. Para que o programa do sistema seja um
mecanismo eficaz através do qual operadores humanos definem (e até modificam) as funções
lógicas do acionamento (no campo, em especial), a representação das funções lógicas no programa
do sistema deve ser facilmente entendida pelo operador. No entanto, as funções lógicas definidas
devem, em última análise, ser interpretadas pelo acionamento. Nos acionamentos da Série ID um
compilador é usado para converter enunciados lógicos amigáveis (no formato texto em inglês) em
um formato representativo ASCII de dados binários passível de download que é executado
(interpretado) pelo acionamento (aumentando sua flexibilidade de configuração e integração no
sistema). Os enunciados lógicos podem ser escritos diretamente de uma representação de lógica
Ladder da lógica do sistema. É recomendável que a lógica seja trabalhada nesta forma antes de
convertê-la em enunciados lógicos.
O processo de compilação é executado off-line em um PC. O termo off-line significa que o
processo é separado do acionamento e não requer uma conexão física ou elétrica entre o
acionamento e o PC. A maior vantagem da edição off-line é que o código fonte do programa do
sistema pode ser modificado em qualquer local (não apenas próximo ao acionamento) usando
qualquer editor de texto ASCII padrão ou qualquer PC compatível com IBM. Com o software
compilador do programa instalado no PC, o código fonte pode até ser remotamente compilado para
o formato hex da máquina. Posteriormente, tudo que resta é conectar serialmente o PC e o
acionamento e fazer o download do arquivo hex para a memória RAM não volátil do acionamento.
O software de execução em tempo real do acionamento então executa as instruções lógicas do
programa do sistema seqüencial e repetitivamente, fazendo com que o acionamento funcione como
pretendido. Após o download para a memória RAM não volátil do acionamento o programa é
armazenado permanentemente no disco de memória Flash.

8
O compilador lê o arquivo de entrada fonte, valida os enunciados para sintaxe apropriada e
conteúdo simbólico correto, gera funções lógicas primitivas e armazena esta informação em um
arquivo de saída utilizando o formato de arquivo Intel hex. Consulte a Figura 0-1.
NOTA: Após criação e compilação off-line, o programa do sistema (no formato de arquivo
hex) pode ser baixado para o acionamento da Série ID. O processo de download requer um
* PC, um cabo de comunicação (apropriado para o PC e o acionamento) e (1) software de
comunicação devidamente configurado no PC, ou (2) o componente de upload/dowload do
software de Utilitários SOP Utilities (requer Windows 95™ ou Windows NT™).
NOTA: Neste contexto, o termo “operador” se refere ao indivíduo encarregado de

* personalizar o programa do sistema, e não necessariamente qualquer usuário do acionamento.
Figura 0-1. Diagrama de Blocos do Processo de Compilação
NOTA: Constitui uma boa prática de programação salvar uma cópia eletrônica do arquivo
* SOP original antes de fazer quaisquer modificações. Isto lhe proporciona a oportunidade de
retornar ao SOP original caso surja essa necessidade.
NOTA: Uma cópia do arquivo do diretório de símbolos (p.ex., DRCTRY.NGN) deve existir
* no mesmo diretório que o compilador e o compilador reverso, ou em um caminho pré-

determinado no PC.
8.5 Ferramentas de Software

A ROBICON oferece um programa baseado em Windows™ que contém um compilador
integrado, compilador reverso e utilitário de upload/download. O programa é compatível com
Windows 95™ e posteriores. Para maiores informações entre em contato com o Centro de
Atendimento ao Cliente ROBICON no telefone (11) 3507-1922
8.6 Arquivo Fonte

O arquivo fonte é a versão de texto ASCII do programa do sistema que é editada pelo usuário. A
edição pode ser realizada usando qualquer editor de texto ASCII padrão em um PC IBM (ou
compatível). O arquivo pode conter tanto instruções lógicas quanto comentários explicativos para
ajudar a documentar o conteúdo e intenção das instruções lógicas. Com a exceção de atribuições
lógicas de simples verdadeiro ou falso, a ordem dos enunciados no arquivo fonte é a ordem em que
os enunciados serão executados pelo software de tempo real executado pelo acionamento.
Enunciados de “verdadeiro” ou “falso” são colocados na parte inicial do programa compilado e são
executados apenas uma vez.

* NOTA: Em caso de atribuições lógicas simples do tipo “verdadeiro” ou “falso”, a atribuição

é executada apenas uma vez, na inicialização do software de tempo real. Atribuições falsas
são opcionais uma vez que o estado default de qualquer flag do sistema é “falso”.
O fluxo de execução do programa de tempo real é o seguinte:

1. Avaliações dos comparadores realizadas e os flags do sistema resultantes são atualizados.
2. Flags de entrada são escaneados e seu estado atual é registrado.
3. Equações lógicas são executadas baseadas nos estados de entrada registrados.
4. Os resultados das instruções lógicas são enviados como saída.
Uma amostra de arquivo fonte de entrada está ilustrada no fim desta seção. Embora este arquivo
possa parecer muito complexo, contém apenas dois tipos básicos de enunciados:
• Linhas de instruções
• Linhas de comentários.
As linhas de comentário são distinguidas por um ponto e vírgula (;)seguidas de texto descritivo
para o restante da linha. Todas as linhas que começam com texto ao invés de ponto e vírgula são
linhas de instruções do programa fonte. Linhas de instruções do programa fonte podem continuar
para outras linhas e são finalmente terminadas com um ponto e vírgula. Isto torna a lógica mais
facilmente lida.
Linhas de comentário oferecem informações adicionais ao leitor. Essas informações incluem o
nome do programa, a data na qual foi escrito, o nome do autor, histórico de edição, etc..
Comentários também podem ser colocados estrategicamente ao longo do código, para separar linhas
de instruções em grupos lógicos e melhorar a leitura. Além disso, linhas de comentários podem ser
usadas para explicar a funcionalidade dos enunciados mais complexos do programa. Constitui uma
boa prática de programação usar comentários para documentar o código fonte, especialmente se
mais de uma pessoa puder editar ou rever o mesmo. Observe, todavia, que comentários devem
adicionar informações úteis para o código fonte (p.ex., tornar o código mais legível, descrever o
objetivo de uma configuração lógica particular, definir a meta de um segmento do programa, etc.) e
não apenas reafirmar o óbvio.
* NOTA: Todas as linhas de comentários do código fonte são ignoradas pelo compilador do
programa do sistema. Apenas as instruções (com quaisquer sufixos de comentário opcionais
omitidos) são compiladas para o programa do sistema binário (formato hex) que é baixado
para o acionamento. Por esse motivo, o processo de compilação reversa do código fonte
fornece o programa do sistema sem comentários. Para maiores informações sobre o processo
de compilação reversa, consulte a seção 8.12.
* NOTA: Texto com comentários pode ser incluído nas linhas com enunciados do programa
fonte se colocados após a instrução (i.e., após o finalizador da instrução [;]). Nunca inclua um
comentário no meio de uma instrução do programa. Para exemplos, Consulte o arquivo de
amostra do programa fonte que é dado a seguir.
Linhas com enunciados do programa fonte contêm as instruções lógicas que definem entradas,
saídas, lógica de controle e operações do acionamento. As instruções lógicas devem seguir regras
precisas de ortografia e sintaxe para que sejam corretamente interpretadas pelo compilador. Um
exemplo de uma regra de sintaxe é o fato de que todas as instruções lógicas dentro de um programa
do sistema são finalizadas com um caractere ponto e vírgula. As instruções do programa podem, no
entanto, continuar em linhas múltiplas para auxiliar na leitura. Regras de sintaxe para todos os
componentes do código fonte são discutidas posteriormente neste capítulo.

*
NOTA: Linhas de instruções individuais não devem exceder 132 caracteres em extensão.
E devem ser terminadas em ponto e vírgula.
NOTA: O nome e carimbo de data/hora do arquivo fonte do sistema pode ser exibido no
visor da IHM do painel frontal utilizando a função de Exibir Nome do Programa do Sistema.
* Isto pode ser útil na determinação do programa do sistema exato que está sendo executado no
acionamento.
8.6.1 Identificação do Tipo de Sistema

Devido ao compilador e compilador reverso darem suporte a um número diferente de produtos,
o compilador precisa saber qual o sistema-alvo para então criar o código próprio para aquele
sistema.
Para identificar o tipo do sistema, incluir a instrução de identificador de tipo de sistema na
primeira linha do programa SOP. A sintaxe deste comando é mostrada abaixo:
#system_type; (começa com “#” na coluna 1, termina com “;”)
A instrução deve estar na primeira linha do arquivo, o caractere “#” deve aparecer na coluna 1,
e a linha de programa deve terminar com um ponto e vírgula. Para os acionamentos Perfect
Harmony, o formato correto deste comando é mostrado abaixo.
#NEXTGEN;
NOTA: Um comentário pode seguir o ponto e vírgula após o comando de identificação de

* tipo de sistema.
O compilador também reconhece outros tipos de sistema. Estes estão relacionados na Tabela 8.2. A
Figura 8.2 mostra a interface para o seletor de tipo de produto na ferramenta de software SOP
Utilities.
Tabela 8-2 Tipos de produto reconhecidos pelo compilador do programa do sistema
Tipo de Produto Alvo Comando de identificação
Perfect Harmony #HARMONY;

454 GT #ID_454GT;
ID-CSI #ID_CSI;
DC Harmony #HARMONY_DC;
ID-2010 #ID_2010;
NextGen Control #NEXTGEN
Silcovert H #SILCOVERT_H

Figura 8.2 Compilador baseado em Windows mostrando a escolha do tipo de produto.
* NOTA: Se você utilizar o programa utilitário SOP Utilities para compilar um arquivo SOP
que não inclui o identificador #system_type; então o seletor “Product Type” (ver Figura 8-2)
será habilitado e você deverá selecionar o tipo de produto apropriado.
Baseado no tipo de sistema, o compilador irá procurar um arquivo de diretório exclusivo. Como
cada tipo de sistema usa seu próprio arquivo de diretório, é conveniente para o compilador (e
compilador reverso) usar automaticamente o arquivo correto. O arquivo de diretório usado pelo
compilador é baseado no tipo de sistema alvo. Estes estão resumidos na Tabela 8-3
Tabela 8-3 Associações de Nome de Arquivo de Diretório
Tipo de Sistema Alvo Nome de Arquivo do Diretório

Perfect Harmony DRCTRY.PWM
454 GT DRCTRY.IGB
ID-CSI DRCTRY.CSI
DC Harmony DRCTRY.HDC
ID-2010 DRCTRY.DC
NXG Control DRCTRY.NXG
Silcovert H DRCTRY.SIH

8.6.2 Operadores e Precedência

Existem duas formas de operadores que podem ser usados em uma linha de instruções de um
programa de sistema. Estas formas são operadores unários (exigindo somente um único operando)
e operadores binários.
Existe um único operador unário, o operador de negação. Este operador assume a forma de um
caractere de barra (“/”) que antecede um único símbolo de entrada. Este operador forma o
equivalente lógico a negação do símbolo imediatamente posterior na avaliação das instruções.
Possui precedência superior aos operadores binários, o que significa que é avaliado antes da
avaliação de quaisquer operações binárias.
* NOTA: O símbolo “ / ” deve ser seguido por um símbolo de entrada.
Por exemplo, a expressão:

/Zero_O
equivale a:
NÃO Zero_O.
Se a variável de entrada “Zero_O” fosse FALSA, então “/Zero_O” equivaleria a
VERDADEIRO.
Existem dois operadores binários: E e OU. Estes operadores assumem a forma de um asterisco (“*”)
e um sinal de soma (“+”), respectivamente. Estes operadores correspondem às funções booleanas E
e OU. Diferente do operador unário NÃO (que exige somente uma única variável), cada um destes
operadores exige duas variáveis que cercam o operador.
Os operadores binários “+” e “*” servem para formar a combinação booleana simples de uma
expressão combinada antecedendo o operador e o símbolo (possivelmente negado) imediatamente
após o operador. Os parêntesis não são permitidos para forçar a avaliação da expressão. A expressão
deve ser formada com precedência da esquerda para a direita e deve ser expandida para o formato
simples.
Consulte as tabelas de verdade booleana na Tabela 8-4 para descrições funcionais dos operadores.
A Tabela 8-5 mostra a precedência das operações. A Tabela 8-6 mostra exemplos de sintaxe.
Tabela 8.4 . Tabela de Verdade Booleana para as Funções NOT, AND e OR
Função NÃO Função E Função OU

A /A A B A*B A B A+B
Falso Verda- Falso Falso Falso Falso Falso Falso
deiro
Verda- Falso Falso Verda- Falso Falso Verda- Verda-
deiro deiro deiro deiro
Verda- Falso Falso Verda- Falso Verda-
deiro deiro deiro
Verda- Verda- Verda- Verda- Verda- Verda-
deiro deiro deiro deiro deiro deiro

Tabela 8-5 Precedência das Operações
Tipo de Operação Símbolo Significado Precedência

Operação Unária / NÃO Alta (realizada primeiro)
Operação Binária * E :
Operação Binária + OU Baixa (realizada por último)
Tabela 8-6 Exemplos de Sintaxe
Exemplo Descrição
C = A + B; Correto, C igual a A OU B
C = A * B + D; Correto, C igual a (A E B) OU D
C = A + B * D; Correto, C igual a A OU (B E D)
C = A * B + A * D; Correto, C igual a (A E B) OR (A E D)
C = A * (B + D); Incorreto, não são permitidos parêntesis.
C = A + /B; Correto, C igual a A OU (NÃO B)
/C = A * B; Incorreto, negação não é permitida no lado da saída.
8.6.2 Formato de Instrução (SOP)

O formato para um enunciado de um programa do sistema é como segue:
simbolo_de_saída = {operador_unário} simbolo_de_entrada {[operador_binário {operador_unário}
simbolo_de_entrada ] ... };
onde:
simbolo_de_saída Representa um símbolo de saída definido no arquivo de diretório.
= Operador de designação (somente um por enunciado).
simbolo_de_entrada Representa um símbolo de entrada definido no arquivo de diretório.
operador_unário Operador booleano NÃO (caractere /).
operador_binário Operadores booleanos OU e E (+ e *, respectivamente).
{ } Representa sintaxe opcional.
[ ] Representa sintaxe exigida.
... A operação prévia pode ser repetida.
; Término do enunciado.
O enunciado pode expandir-se em múltiplas linhas e pode conter espaços conforme o
necessário para leitura. O simbolo_de_saída é um campo requerido e pode ser qualquer símbolo que
seja válido como variável de saída. O simbolo_de_saída é seguido por espaço(s) opcional(is) e então
pelo operador de atribuição “=” necessário. Um enunciado contém apenas um único operador de
atribuição.
* NOTA: As instruções de programa podem incluir muitas linhas quebrando a linha em um

operador conveniente. Os exemplos estão mostrados na Tabela 8-1 O comprimento da linha
simples de 132 caracteres não deve ser excedido.

8
O lado de entrada da equação deve igualar uma forma booleana simples (seja falsa ou verdadeira)
após a avaliação. A qual é formada a partir de um símbolo de entrada simples (pode ser negado com
um operador unário NÃO) ou por uma combinação de símbolos de entrada operados por operadores
binários.
Os símbolos de entrada e operadores binários são avaliados da esquerda para a direita pelo software
de tempo real. A precedência das operações é resumida na seção anterior.
* NOTA: Cada instrução deve ser terminada com ponto-e-vírgula.
* NOTA: Nomes de símbolos são insensíveis a maiúsculas e minúsculas. Os símbolos

symbol_1, Symbol_1 e SYMBOL_1 são todos tratados identicamente.
O termo “soma dos produtos” vem da aplicação das regras da álgebra booleana para produzir um
conjunto de instruções que são agrupadas de modo a representar caminhos paralelos de condições
exigidas que todos devem cumprir. Isto é equivalente a ramais de contatos conectados em uma
lógica ladder de relés que se conectam a uma bobina comum. De fato a notação pode ser usada
como um atalho para descrever a lógica ladder.
Primeiro examinemos as regras da álgebra booleana. O conjunto de regras que se aplicam nesta
lógica matemática é dividido em 3 conjuntos de regras: comutativas, associativas, e distributivas. Os
operadores são “E” (abreviado com o caractere “x” [ou caractere “*” do teclado]), “OU” (abreviado
com o caractere “+”) e “NÃO” (abreviado com um traço acima do operando, por exemplo, A [ou
um caractere “/” precedente]). As regras: comutativa, associativa, e distributiva são mostradas a
seguir:
Tabela 8-7 Leis Booleanas
Comutativa1 Associativa1 Distributiva1

A+B=B+A A+(B+C)=(A+B)+C A ( B + C ) = AB + AC
AB = BA A ( BC ) = ( AB ) C
1 – A sintaxe “AB”implica (A * B).
Tabela 8-8 Regras Gerais da Matemática Booleana
Regras Gerais Regras Gerais Regras Gerais1

Ax0=0 A+0=A A + AB = A
Ax1=A A+1=1 A(A+B)=A
AxA=A A+A=A ( A + B ) ( A + C ) = A + BC
AxA =0 A+ A=1 A + AB = A + B
1 – A sintaxe “AB” implica (A * B).

8
Adicionar a isto o Teorema de DeMorgan que declara que “o complemento da interseção (E) de
qualquer número de conjuntos é igual à união (OU) dos seus complementos” o que, declarado
simplesmente, significa que se negamos um agrupamento de elementos, negamos os elementos
individuais e também alteramos o relacionamento lógico entre os mesmos. Assim podemos alterar
uma função OU para uma função E, por exemplo:
A + B = A∗ B
ou de uma função E para uma função OU, por exemplo:
A∗ B = A + B
Usando estas regras, qualquer declaração lógica pode ser reduzida à soma (+) dos produtos ( x )
conforme mostrado no exemplo seguinte.
O = AB + BCD + CD F
O arquivo SOP, como supramencionado, é escrito com um editor de texto ASCII (com uma
extensão de arquivo .TXT) sem códigos de controle ou formatação com exceção dos tabs
horizontais (ASCII código 09h) e retorno de transporte (0Dh). Somente podem ser usados os
caracteres imprimíveis e espaços (20h). O arquivo consiste do seguinte formato:
Tabela 8-9 Formato do Arquivo de Texto SOP
Item Descrição
Especificador de tipo Deve residir na primeira linha do arquivo, prefixado com o sinal de
de acionamento libras (#), e seguido do nome do acionamento (no caso do Perfect
Harmony isto seria #Harmony;).
Cabeçalho Campo de comentário contendo as seguintes informações:
Título - Acionamento ROBICON Perfect Harmony.
Número do programa.
Nome do cliente.
Número da ordem de venda e número do acionamento.
Descrição do acionamento.
Data original da SOP.
Nome do arquivo.
Nome do engenheiro (Originador).
Histórico de revisão (data e descrição da alteração).
Obs.: Um comentário é qualquer texto dentro do arquivo usado
exclusivamente para fins de informação e ignorado pelo
compilador.
Operadores Campo de comentário contendo operadores e símbolos.
Especificador de I/O Campo de comentário descrevendo a entrada do sistema e flags de
saída conforme se relacionam ao sistema externo. Isto inclui
quaisquer falhas do usuário e observações das configurações do
menu, tais como configurações dos comparadores e configurações
de XCL, conforme se aplicam ao programa do sistema (mais sobre
isto mais adiante). Estes podem (e devem) ser agrupados
logicamente para permitir acesso fácil às informações e tornar o
SOP mais compreensível.

Item Descrição
Mensagens de Falha Indica o texto a ser mostrado quando esta falha particular do
do Usuário usuário é ativada.
Seção da lógica Todas as equações e atribuições para a configuração, anúncio e
principal operação do acionamento. Estas devem ser dispostas logicamente
com consideração cuidadosa quanto à ordem de avaliação das
equações.
8.6.4 Flags de Entrada

Flags de entrada são identificados como “variable_I”. Flags de entrada são símbolos que são
encontrados no lado direito de uma instrução (à direita do sinal de igual) que expressam o estado de
uma entrada no sistema. Eles podem refletir o estado de uma entrada digital (p.ex.,
ExternalDigitalInput01a_O, ExternalDigitalInput01b_O) ou chave (p.ex., KeypadManualStart_O),
o estado de um processo do sistema (p.ex., Cells_I, OverloadFault_I, OutputPhaseOpen_I), uma
variável interna, o flag de um comparador (p.ex., Comparator_1), ou um literal simples
(VERDADEIRO, FALSO). Esses flags de entrada são combinados usando os operadores unários e
binários para formar expressões lógicas.
Flags de entrada digitais em geral representam o estado de um sinal de entrada digital discreto no
sistema. Pode ser uma entrada lógica de 24 volts, uma chave ou botão no sistema ou alguma forma
de entrada binária. As entradas são escaneadas no início de cada ciclo de execução, mas podem
refletir informação mais antiga em alguns casos.
As constantes do sistema VERDADEIRO (“TRUE”) e FALSO (“FALSE”) são pré-definidas e
podem ser usadas como termos de entrada para uma expressão.
NOTA: Observe que qualquer expressão que use uma constante VERDEIRO ou FALSO será
colocada pelo compilador em uma seção das instruções do programa do sistema na qual são
executados apenas uma vez durante a inicialização. A execução em uma única vez das
expressões invariáveis melhora a velocidade de execução das expressões condicionais
* remanescentes.
Expressões constantes não são atualizadas na conclusão de cada malha de execução do
programa do sistema. As mesmas são configuradas apenas durante a iniciação do programa do
sistema.
Existe a capacidade de comparar o valor de determinadas variáveis do sistema com relação a

limites pré-estabelecidos em tempo real e então utilizar os resultados das comparações
(VERDADEIRO ou FALSO) no programa do sistema para controlar ações no acionamento. As
variáveis a serem comparadas e os limites são acessados no sistema utilizando o teclado. As saídas
dos comparadores (Comparator1_I ... Comparator16_I) estão disponíveis para uso no programa do
sistema como símbolos de entrada.
8.6.5 Flags de Saída
Todos os flags de saída possuem “_O”, marcado no fim do nome da variável (“variable_O”). O
flag de saída (o símbolo colocado ao lado esquerdo do operador “=” da atribuição) indica o
resultado da expressão de entrada para um objetivo de saída. Flags de saída representam itens tais
como saídas digitais e chaves de controle do sistema.

Tabela 8-10Tipos de Flags de Saída
Tipos Exemplos
Saídas digitais ExternalDigitalOuptput01a_O,
ExernalDigitalOutput01b_O, …
Chaves de controle do sistema AutoDisplayMode_O, RampStop_O, RunRequest_O,...
Flags de saída digital em geral representam alguma forma de bit(s) de saída digital discreta do
sistema. Estes podem ser contatos de bobina de relé (NA ou NF), saídas digitais diretas ou controles
de lâmpada. Os sinais de saída digital são atualizados na conclusão de cada laço de execução do
programa do sistema.
A série de acionamentos Perfect Harmony (assim como todos os outros acionamentos da série
ID) possui um conjunto de símbolos pré-definidos que descrevem saídas de controle ou “chaves”
que podem ser controladas pelo programa do sistema. Essas chaves podem controlar funções tais
como a fonte da referência de velocidade, uma seleção para a taxa de aceleração do sistema e uma
multiplicidade de outras funções. Na maioria dos casos, para fazer com que o sistema funcione da
forma pretendida, as chaves de controle apropriadas devem ser ativadas (e outras apagadas) pelo
programa do sistema. O estado default para todas as chaves de controle é FALSO. A menos que o
programa do sistema configure a chave para VERDADEIRO, a mesma estará inativa (FALSO).
* NOTA: Nenhuma “variável_I”, variável de Entrada pode aparecer do lado esquerdo do sinal
“=”. A “variável_I” e a “variável_O” podem aparecer do lado direito do sinal “=”.
* NOTA: Apenas uma chave de qualquer grupo funcional de chaves pode ser ativada por vez.
Há um conjunto de flags booleanos temporários disponíveis para manter expressões temporárias

ou comuns no programa do sistema. Utilizando esses flags temporários para manter expressões
comuns, os tempos de execução do programa do sistema podem ser melhorados. O compilador do
programa do sistema não realiza qualquer otimização, ele gera código correspondendo
proximamente às equações conforme escritas. Se houver expressões que sejam avaliadas
repetitivamente, configure um flag temporário correspondente aos resultados intermediários e então
use o flag ao invés da expressão mais longa.
Por exemplo:
ExternalDigitalOutput01a_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b +
RunRequest_O;
SetPoint1_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O;
SetPoint2_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O;
Poderia ser substituído por:
TempFlag01 = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O;
ExternalDigitalOutput01a_O = TempFlag01;
SetPoint1_O = TempFlag01;
SetPoint2_O = TempFlag01;

Uma função de tempo de espera pode ser implementada com os temporizadores do programa do
sistema. Esses temporizadores são habilitados utilizando-se instruções lógicas e a saída (baseada na
expiração do temporizador) está disponível como uma entrada nas instruções lógicas. O período de
tempo é configurado em segundos (com uma fração decimal arredondada para a resolução interna
mais próxima). Intervalos de tempo vão até 16.383,5 segundos para a versão Next Gen do Perfect
Harmony.
A instrução:
Timer01(20.0) = symbol_a;
Inicializa a contagem do temporizador 1 se o symbol_a for verdadeiro. A instrução:
output_1 = Timer01;
Configura o símbolo output_1 como verdadeiro se o temporizador tiver expirado (em tempo de
espera). No exemplo acima, se symbol_a for falso, output_1 será falso. Se o symbol_a for
configurado como verdadeiro, então 20 segundos depois, output_1 será configurado como
verdadeiro (pressupondo que symbol_a permaneça verdadeiro).
Uma vez que a lógica de habilitação vá para FALSO, o período total de tempo de espera deve
passar antes de vencer o tempo de espera do temporizador. Caso vá para FALSO antes de vencer o
período de tempo de espera, a contagem do temporizador é reinicializada para zero e o temporizador
deve passar pelo período inteiro antes de vencer o tempo de espera.
Contadores em um programa do sistema podem ser usados para contar o número de transições
de FALSO para VERDEIRO da entrada do contador. Uma entrada de reinicialização do contador
correspondente é utilizada para reinicializar o valor do contador para zero.
Por exemplo.
Counter01(13) = input_a;
CounterReset01 = input_b;
output_a = Counter01;
Se input_b estiver configurado VERDADEIRO, o Contador01 é configurado e mantido em zero.
Se input_b for FALSO, após 13 transições de FALSO para VERDADEIRO da input_a, o símbolo
Counter01 (e output_a) será configurado como VERDADEIRO. Após 13 transições, Counter01
permanecerá VERDADEIRO até que Counter01 seja apagado por CounterReset01. O valor máximo
de contagem é 32767. O valor de contagem deve ser um número inteiro.
8.6.6 Redefinindo nomes de flags
Para tornar nomes de flags mais intuitivos, você pode redefinir nomes de flags de tal maneira
que os nomes definidos por você substituam os nomes dos flags definidos no arquivo do diretório
do sistema. As definições são feitas próximo ao início do programa para assegurar que estas estejam
definidas quando necessário. O formato para as definições é:
$novo_nome_do_flag = nome_no _arquivo_diretório;
Onde novo_nome_do_flag é sua nova definição, e nome_no _arquivo_diretório é o nome do
flag encontrado no arquivo DRCTRY.NGN.
Por exemplo, um típico programa SOP pode definir os flags como segue:
Counter01(30) = / ExternalDigitalInput01f_I * / ExternalDigitalInput01e_I *Timer00;
CounterReset01 = ExternalDigitalInput01e_Iç

8
Se você incluir o seguinte no inicio do programa:
$FireAlarmCircuitTimer=counter01;
$FireAlarm_I = ExternalDigitalInput01f_I ;
$FireAlarmPumpHasOverheated = ExternalDigitalInput01e_I ;
$FireAlarmWarningTimer = Timer00
$ResetFireAlarmCircuitTimer01 = CounterReset01;
Então as linhas do programa se tornam:
FireAlarmCircuitTimer(30) = /FireAlarm_I * / FireAlarmPumpHasOverheated_I *
FireAlarmWarningTimer;
ResetFireAlarmCircuitTimer01 = FireAlarmPumpHasOverheated_I;
8.6.7 Interpretação do SOP
A configuração do sistema e a lógica operacional encontram-se ilustradas no diagrama gerador
de comandos (desenho ROBICON 459713) que mostra (em formato de diagrama) as várias opções
de entrada, conjuntos de parâmetros e modos de operação do acionamento. Todos os flags de lógica
controlando a configuração e os flags de controle utilizados nas transições de estados são mostrados
junto com diversos nomes de variáveis internas.
O programa do sistema consiste do arquivo de saída hex do programa (criado com um
compilador externo, o arquivo de soma-de-produtos [SOP] em texto ASCII, e o arquivo de diretório
DRCTRY.xxx [usado para mapear os nomes do flag para endereços de variáveis internas]) e o
interpretador do sistema no próprio acionamento.
O arquivo SOP é escrito pela engenharia de aplicação (e pode ser modificado pelo pessoal de
serviço de campo), compilado em arquivo de formato Intel hex tokenizado e transferido por
download via uma porta serial RS-232-C para o acionamento. O acionamento inicializa o arquivo e
então começa a interpretar os códigos e as estruturas de dados. Isto é detalhado na próxima seção.
8.6.8 Temporização do SOP
O tempo de varredura para executar o programa compilado depende da extensão e da
complexidade do programa e do tempo disponível deixado pelo software de controle. A
temporização do software de controle inclui quaisquer recursos que estejam em execução (baseado
nos flags de informações de configuração no próprio programa do sistema). O tempo normal de
varredura fica entre 20 e 50 mseg, mas pode se tornar mais longo para um programa de transferência
síncrona.
8.6.9 Tradução da Lógica Ladder
Foi mencionado acima que a notação de soma de produtos pode ser representada em lógica
ladder. Na verdade, é muito fácil traduzir diretamente entre os dois. Por exemplo, considere a
equação ou sentença:
Z = ABC + D EF + FGH ;

8
Traduzida para a notação de caracteres ASCII limitados disponíveis em um editor de texto
comum, a sentença seria lida da seguinte forma (observe que os componentes são separados por
“OUs” e dispostos para maior clareza).
Z =/A*B*C
+ D*/E*F
+ F*G*H;
Esta sentença pode ser representada de forma pictórica através do desmembramento de cada
sentença da seguinte maneira:
1. Em primeiro lugar, a variável de saída (neste caso, Z) é representada por uma bobina à direita
da representação.
2. Em segundo lugar, cada termo de produto (as variáveis separadas pelo asterisco) é representado
por uma única linha de contatos conectados à bobina.
3. Todos os termos dos produtos que são somados (separados pelo sinal de mais) são
representados pelos caminhos paralelos para a mesma bobina.
4. Todos os contatos não invertidos são representados por contatos normalmente abertos (NA)
enquanto os termos invertidos são representados por contatos normalmente fechados (NF)
A lógica Ladder resultante encontra-se ilustrada na Figura 8-3
A B C Z
D E F
F G H
Z = /A*B*C + D*/E*F + F*G*H;
Figura 8-3. Representação de Lógica Ladder de uma Expressão Booleana - Exemplo 1.
Reciprocamente, caso a representação demonstrada na Figura 8-4 fosse pretendida, poderia ser
convertida em uma sentença de soma de produtos. O procedimento seria o inverso do anterior e
encontra-se descrito abaixo.
1. Primeiro coloque o nome da variável da bobina de relé de saída à esquerda, com sinal de igual
em seguida.
2. Depois, comece em cada caminho da esquerda para a conexão à bobina da direita, gravando
etiquetas para cada contato com asterisco representando E ou o operador do produto.
3. Na frente de cada contato NF, coloque uma barra normal (não-invertida) representando a
inversão ou o operador NÃO (demonstrado nas equações como uma barra sobre o nome da
variável).
4. Repita isso para cada caminho paralelo utilizando operador OU (soma) (+) entre cada
agrupamento de termos de produto.
5. Finalmente a sentença é terminada por um ponto e vírgula para representar o fim da sentença.

R G N J
A C F
P Q M
J = /R*G*N + A*C*/F + /P*/Q*M;
Figura 8-4. Representação de Lógica Ladder de uma Expressão Booleana - Exemplo 2
A sentença resultante escrita para a lógica Ladder da Figura 8-4 é mostrada abaixo:
J = /R*G*N
+ A*C*/F
+ /P*/Q*M;
NOTA: Para todas as sentenças de programas que abrangem múltiplas linhas, apenas a última
* linha tem o caractere de ponto-e-vírgula de fim de linha (“;”).
8.6.10 Comparadores
Algumas vezes uma simples entrada digital não é suficiente para controlar adequadamente uma
função do sistema ou estabelecer um esquema de aviso ou de proteção. Sinais analógicos de
variados transdutores podem precisar de monitoração e comparação para estabelecer níveis e limites
para permitir condições de transição. Esta é a finalidade das funções comparadoras. Qualquer sinal
que é alimentado dentro do acionamento através de entrada analógica externa ou internamente pode
ser mapeado a um flag de sistema para ser utilizado em qualquer sentença lógica.
Estes comparadores existem nos Submenus de Configuração de Comparador n (4810-4965) no
Submenu de Configuração de Comparador (4800) no Menu Auto (4). Há 32 comparadores com
menus de configuração individual. Cada comparador tem uma entrada ‘A’ e uma ‘B’ e uma
configuração de controle. Essas são configuradas através de uma lista de seleção – uma lista de
opções que permite a seleção de variáveis predeterminadas ou a entrada de endereços de variáveis
(apenas na RAM) ou um percentual fixo de um valor predeterminado, ou um número fixo digitado
em número hexadecimal (o sistema de numeração de base 16 em oposição ao decimal, que tem base
10).
Os comparadores têm um flag de programa de sistema associado a cada um (compar_1_f até
compar_32_f) que são controlados pelas funções comparadoras. Essencialmente, a condição lógica
dos flags de comparador (VERDADEIRO ou FALSO) é determinada pela equação: compar_xx_f =
(A > B), que significa que se a entrada A for maior que a entrada B, o flag indica verdadeiro, e se A
for menor ou igual a B o flag indica falso.
O resto da configuração é feito configurando-se a variável de controle. Isto também é feito
através de uma lista, porém consiste das opções: sinalizado, valor absoluto e desligado ou
desativado. Quando o comparador é desligado, nenhum processamento adicional é feito e o flag do
sistema retém seu último valor indefinidamente. Os flags (bem como todos os flags do sistema) são
iniciados para falso na energização, reinicialização do programa do sistema ou reconfiguração do
hardware.

8.6.11 Entradas Analógicas

Algumas vezes você pode querer utilizar um sinal analógico externo como uma entrada para um
comparador. Isso pode ser feito selecionando-se uma fonte de entrada analógica da lista de escolhas
de um comparador. Contudo, a entrada analógica precisa ser configurada adequadamente antes de
ter qualquer significado para as funções comparadoras do programa de sistema.
Quando o programa do sistema escaneia os comparadores, a última amostra analógica é usada.
As entradas analógicas possuem uma resolução de 12 bits que significa que 12 bits são usados para
determinar o sinal e a magnitude do sinal. Portanto a resolução da tensão para cada passo é
aproximadamente 5 mV.
Quando os módulos analógicos de usuários são habilitados (quando seus tipos são configurados
para outra coisa que não desligado ou desativado) eles são lidos apenas na freqüência de varredura
do programa do sistema. Eles são, entretanto, convertidos constantemente dentro do módulo
externo, de forma que o processador do acionamento não tenha que fazer interface com um sinal
analógico ou perder tempo convertendo o mesmo para um número digital.
Para usar os módulos de entrada analógica externos ou internos como uma referência para o
acionamento, estes precisam ser configurados usando o menu de entradas Analógicas [4090]. O
número seqüencial usado no menu de entrada Analógica N° 1 [4105], ou menu de entrada
Analógica #2 [4175] das entradas analógicas externas é determinado pelo arranjo com orientação da
esquerda para a direita dos módulos conforme são instalados no trilho DIN. O módulo de entrada
analógica mais a esquerda é a primeira entrada. Contém duas portas de modo que as entradas
analógicas um e dois estão dentro deste módulo. Lendo da esquerda para a direita, no segundo
módulo encontramos as duas entradas analógicas seguintes. Este módulo também contém duas
portas de modo que são numeradas com três e quatro e assim por diante. Os menus restantes são
preenchidos conforme requerido.

8
8.7 Invocação do Compilador
* Nota: O programa utilitário baseado em Windows é compatível com Windows 95™/NT™ e

versões posteriores.
Para invocar o programa utilitário SOP baseado em Windows™, clique duas vezes no ícone
COMPILER.EXE. Isto faz com que o menu “pop-up” de Utilitários SOP ROBICON seja exibido.
Figura 8-5 Caixa de Pop-up e Ícone da ferramenta SOP Utilities
Figura 8-6 Interface do aplicativo Tool Suite

8
8.8 Operação do Compilador
Conforme anteriormente discutidos neste capítulo, três arquivos são acessados durante o
processo de compilação: o arquivo fonte (ou SOP), o arquivo DRCTRY.NGN, e o arquivo hex de
saída. Quando o compilador for invocado, este primeiramente abre o arquivo do programa do
sistema para determinar se contém uma linha de definição system_id como a primeira linha do
arquivo. Essa linha define para o compilador o tipo de sistema alvo, Se os arquivos necessários não
são encontrados no diretório default o usuário pode procurar em outros locais utilizando o botão
“Browse” padrão.
Figura 8-7 Selecionando o Arquivo SOP Usando o Botão Browse.
A informação sobre o tipo do sistema é usada para procurar um arquivo de diretório

(DRCTRY.NGN) apropriado para usar durante a compilação. A informações sobre tipo são
incluídas no arquivo hex de maneira que o programa do sistema não pode ser utilizado no tipo
errado de sistema (p.ex., carregar um programa do sistema Harmony para um acionamento 454 GT).
NOTA: Caso você use o programa SOP Utilities da ROBICON para compilar um arquivo SOP
* que não inclui o identificador do #system_type; então a lista de tipo de produto (ver Figura 8-
2) se tornará habilitada e o usuário deve selecionar o tipo de produto apropriado.
O compilador procura o arquivo do diretório no diretório atual primeiro. Se não for encontrado lá,
o compilador procura no diretório "C:\program files\Robicon\soputilities". Se o arquivo de diretório
não for encontrado, o compilador fornece uma função “Browse” para encontrar o arquivo
apropriado. Em todos os casos, o caminho de busca inteiro do arquivo encontrado é exibido de
forma que o operador possa verificar se o arquivo pretendido foi utilizado.
*
NOTA: O arquivo DRCTRY.NGN deve aderir a certas regras de sintaxe e formato. Consulte
o Apêndice D: Arquivo DRCTRY.NGN para maiores informações.

8.9 Arquivo Hex de Saída

Quaisquer inconsistências que ocorram durante o processo de compilação recebem um flag e as
mensagens de erro são mostradas na tela. Estas mensagens indicam o problema e encaminham o
usuário para a resolução do problema. As mensagens de erro estão relacionadas na Tabela 8.11.
Após o processamento bem sucedido, o terceiro e último arquivo é criado. Este é o arquivo hex e
recebe o mesmo nome do arquivo fonte com a extensão alterada para “ .HEX”. Todo o programa do
sistema compilado é somado em um resultado de módulo 256 que é invertido (complemento de 2) e
colocado no cabeçalho do programa de sistema compilado. Este é o valor de verificação do
programa do sistema. A saída é formatada no formato de registro Intel 8086/8088 com um desvio de
carga inicial de 0000. Cada registro consiste de 16 bytes de dados. Os zeros são anexados ao
registro final para enchimento.
Quando interpretado como um arquivo hex Intel pelo acionamento durante o processo de
download, resulta uma imagem binária das funções lógicas. Estas funções lógicas são armazenadas
e mais tarde executadas pelo acionamento. Cada linha do arquivo hex contém seu próprio valor de
verificação. Além disso, o compilador gera um valor de verificação geral do programa do sistema.
Todos estes valores de verificação são validados durante o download e a reinicialização do
programa do sistema para garantir a correção antes de armazenar as instruções dentro do
acionamento.
Quando descarregado no acionamento, o programa do sistema é estruturado em seções. A seção
inicial é chamada de cabeçalho e contém os apontadores de localização do programa do sistema
bem como o número da versão e a soma de verificação do programa do sistema. As outras seções
concernem a funcionalidade do programa do sistema e não são tratadas aqui.
8.10 Download de um Programa do Sistema (Arquivo Hex)
Uma vez criado o texto para um programa de sistema, e o arquivo de texto compilado para um
arquivo hex utilizando o compilador de programa de sistema, deve-se fazer o download do arquivo
hex resultante para o acionamento para que este se torne funcional. O software embutido no
acionamento pode ser invocado para receber o arquivo hex corretamente formatado no acionamento
utilizando a porta serial RS-232 como meio de transferência. O download do programa pode ser
feito de duas maneiras:
1. Usando o componente de Upload/Download do software de SOP Utilities da ROBICON. Este
método pode ser usado pelos PCs com pelo menos o Windows 95™ ou posterior.
2. Usando um programa de emulação de terminal no PC configurado no modo de arquivo ASCII.
Este método pode ser usado pelos PCs que não rodam Windows ou usam uma versão do
Windows anterior ao Windows 95 ou Windows NT (usando uma janela DOS). Qualquer
emulador de terminal windows também pode ser usado.
8.10.1 Método usando o utilitário de Upload/Download SOP Utilities
O arquivo .HEX deve ser baixado usando o componente de Upload/Download do programa
Utilitário SOP Utilities.

Figura 8-8. Tela do utilitário de Upload/Download SOP Utilities
1. Invoque o programa utilitário SOP Utilities.

2. Selecione o tab de Upload/Download.
3. Acesse o arquivo HEX a ser baixado.
4. Selecione o botão de rádio de Download.
5. Configurar a taxa de transferência (baud) na caixa drop-down para 9600 baud.
6. Conectar a porta serial apropriada do PC principal na porta DB9 do acionamento usando um
cabo serial apropriado (9 pinos com conectores apropriados).
7. Selecionar o menu de função de “Download do Programa do Sistema” [9120] do acionamento.
O acionamento deverá mostrar informações de estado do download no painel dianteiro (p.ex.,
“Downloading from RS232”). O acionamento deverá indicar quando começar a receber dados.
No fim de cada linha hex recebida, o acionamento fará com que uma barra na última coluna do
display do teclado gire para indicar que dados estão sendo recebidos. Cada registro de dados que
segue é então checado com relação a sua própria soma de verificação e carregado no endereço
apropriado da RAM. Erros em um registro de dados resultam em uma mensagem de erro exibida e
término do processo de download.
NOTA: O software do acionamento verifica o arquivo do programa do sistema baixado

quanto ao número apropriado da versão. Se o usuário tentar baixar um programa do sistema
que tenha sido compilado como o arquivo DRCTRY.NGN errado (p.ex., um arquivo
DRCTRY.DAT obsoleto), uma mensagem de erro será exibida e o programa do sistema
baixado não será transferido para a memória FLASH. Além disso, o sistema não fará um
* motor funcionar se, ao ser ligado, o software detectar um erro de soma de verificação do
programa do sistema ou uma versão do programa do sistema fora do permitido armazenada na
memória FLASH. Para usar um programa do sistema mais antigo em um acionamento com
software mais novo, o programa do sistema deve ser recompilado com o arquivo
DRCTRY.NGN mais novo antes de ser baixado.

8.10.2 Método de Emulação do Terminal

O arquivo .HEX deve ser baixado com um programa de emulação de terminal no PC
configurado no modo de arquivo ASCII.
1. Configure a taxa baud (a mesma que o parâmetro de taxa baud do acionamento), paridade
(nenhuma), bits de dados (8) e bits de parada (1) do software de comunicação no PC, ou laptop.
2. Conecte a porta serial apropriada do PC à porta DB9 do acionamento usando um cabo serial
apropriado (9 pinos com conectores apropriados).
3. “Habilite” o software de comunicação (i.e., prepare o software para enviar informações para o
acionamento ou receber informações do acionamento). Isto basicamente coloca o PC e o
software de comunicação em um estado pronto. Pacotes de software de comunicações típicos
incluem o Terminal do Microsoft Windows (Hyperterminal) e o Procomm-Plus (compatível
com Windows 95TM caso esteja executando esse sistema operacional).
4. Use a função de “Upload do Programa do Sistema” ou “Download do Programa do Sistema” a
partir do Menu de Funções Seriais (9110) do acionamento para executar a função pretendida. O
acionamento exibirá informações de status de download no painel frontal (p.ex. “Downloading
from RS232”).
O acionamento indicará quando começar a receber dados. Ao fim de cada linha hex recebida, o
acionamento fará com que uma barra na última coluna do display do teclado gire para indicar que
dados estão sendo recebidos. Cada registro de dados que segue é então verificado com relação a sua
própria soma de verificação e carregado no endereço apropriado na RAM. Erros em um registro de
dados resultam em uma mensagem de erro exibida e término do processo de download.
* NOTA: O software do acionamento verifica o arquivo do programa do sistema baixado

quanto ao número de versão apropriado. Se o usuário tentar baixar um programa do sistema
que seja compilado com o arquivo DRCTRY.NGN errado (por exemplo, um arquivo
DRCTRY.DAT obsoleto), uma mensagem de erro será exibida e o programa do sistema
baixado não será transferido para a FLASH. Além disso, um sistema não fará um motor
funcionar se, ao ser ligado, o software detectar um erro de soma de verificação do programa
do sistema ou uma versão do programa do sistema errada armazenada na memória FLASH.

8
8.10.3 Terminação
A terminação ocorre quando um “Final de Registro” válido é recebido. Se ocorrer qualquer erro
na transmissão ou se o usuário manualmente “CANCELAR” a transmissão, o programa do sistema
original será copiado de volta na memória FLASH. Se o novo programa for aceito e alcançar a
finalização normal, é então transferido da RAM temporária para a armazenagem na memória
FLASH não volátil, sobrescrevendo o original. O programa do sistema é então reinicializado com as
novas informações, e o programa do sistema é reiniciado, executando as novas instruções.
NOTA: Durante o processo de download do programa do sistema, caso se pretenda cancelar o

mesmo, uma seqüência de chaves [SHIFT]+[CANCEL] pode ser utilizada a partir do teclado
* do acionamento para finalizar o processo de download e restaurar o sistema à seu estado
original.
NOTA: Já que a execução do programa do sistema deve ser interrompida enquanto se faz
* download de um novo programa do sistema, o acionamento não pode estar rodando durante o
processo de download.

Tabela 8.11 Mensagens de Erro do compilador
Mensagem de Erro Descrição

DRCTRY Error Ao carregar o arquivo de diretório um flag de
Error in line nnnn - <<flagname>> is programa do sistema encontrado no arquivo de
longer than 43 characters. diretório é muito longo. O flag com problema e seu
número de linha no diretório são listados. O
The error occurred in Directory file arquivo de diretório provavelmente está
corrompido. Obtenha a última versão e tente
novamente.
DRCTRY Error Ao carregar o arquivo de diretório, o compilador
Error in line nnnn - <<flagname>> não pode determinar o endereço do sistema. O
can’t find system address. nome do flag e o número da linha apontam à fonte
do erro. O diretório provavelmente está
corrompido. Obtenha a última versão e tente
novamente.
DRCTRY Error Ao carregar o arquivo de diretório, o compilador
Error in line nnnn - <<flagname>> não pode determinar o endereço de um bit. O
can’t find bit address. arquivo provavelmente está corrompido. O nome
do flag e o número da linha apontam onde a
corrupção ocorreu. Substitua o arquivo de diretório
e tente novamente.
DRCTRY Error Ao carregar o arquivo de diretório, o tipo de flag
Error in line nnnn - <<flagname>> não pode ser determinado. O arquivo
can’t find type code. provavelmente está corrompido. O nome do flag e
o número da linha apontam onde a corrupção
ocorreu. Substitua o arquivo de diretório e tente
novamente.
SOP Error A atribuição do usuário ao flag mostrado foi
ERROR!! User Text text flagdefined utilizada diversas vezes no programa do sistema.
multiple times. Encontre as ocorrências e corrija-as, então
recompile.
SOP Error O compilador estava esperando uma marca de fim
ERROR!! Expecting ‘\’ found >>CR or de instrução e encontrou um fim de linha. A
LF<< localização do erro será mostrada em outra janela
ao final. Edite o programa fonte e tente novamente.
SOP Error O nome de um texto do usuário não pode ter mais
ERROR!! User Text flag ID is longer que 24 caracteres - o limite no visor da IHM do
than 24 characters. painel frontal. Edite o programa fonte e tente
novamente.
SOP Error O compilador estava esperando uma marca de fim
ERROR!! Expecting ‘\’ found de instrução e encontrou outro caractere. Localize o
>>character<< erro pelo número da linha mostrado em outra janela
no final, edite o arquivo e tente novamente.


SOP Error O compilador estava esperando pelo operador de
ERROR!! Expecting ‘=’ found >>flag atribuição e encontrou outro flag. Isto é
name<<. normalmente causado pelo uso impróprio do
terminador, o ponto e vírgula, ou pelo indicador de
comentário - também um ponto e vírgula.
SOP Error O compilador encontrou um símbolo que interpreta
ERROR!! opcode >>token name<< not como operador, porém não é um operador aceitável
supported. (‘=’, ‘+’, ‘*’, ‘/’, ou ‘;’). Isto pode ser causado por
uma instrução lógica imprópria. Verifique o
arquivo e tente novamente.
SOP Error O flag do temporizador mostrado foi definido como
ERROR!! Timer enable flag name falso, isto não fará nunca nada e, portanto é
cannot be set false. mostrado como um erro.
SOP Error Definir o flag de reset do contador que é mostrado

ERROR!! Counter reset flag name impede a operação apropriada do contador. O nome
cannot be set true or false do flag de reset é mostrado para ajudar a encontrar
o erro.
SOP Error Os contadores contam as transições de baixo para
ERROR!! Counter enable flag name alto. Atribuir a um contador o valor falso ou
cannot be set true or false verdadeiro torna o contador inútil e, portanto é
mostrado como erro. O nome do flag com erro é
mostrado.
SOP Error O flag indicado não é definido como de apenas
ERROR!! input >> flag name<< is not entrada e portanto não pode ser usado como
an input type. entrada (no lado direito do sinal de igual).
SOP Error Este erro é mostrado normalmente quando a

ERROR!! Expecting ‘;’ found >> instrução lógica precedente não está terminada
flagname<<. adequadamente com um ponto e vírgula ‘;’.
SOP Error O flag de entrada indicado não foi encontrado no

ERROR!!input >> flag name<< not in arquivo de diretório. Verifique a ortografia e tente
directory novamente.
SOP Error O compilador está esperando o operador de

ERROR!! Expecting ‘=’ found >> flag atribuição desde que ele está compilando o que
name<<. pensa ser uma atribuição lógica. Verifique a sintaxe
no enunciado precedente, edite o arquivo e tente
novamente.
SOP Error Um flag de saída tem uma atribuição lógica atribuída
ERROR!! attempt to redefine output>> a ele (está sendo usado no lado esquerdo da
flag name<< instrução) por mais de uma vez. Encontre e
modifique a linha com problema e recompile.
SOP Error O flag mostrado não é definido como um flag de
ERROR!! output >> flag name<< is not apenas saída e não pode ser usado como saída. (do
an output type. lado esquerdo do símbolo de igual).

8
SOP Error O flag de saída no lado esquerdo do símbolo de
ERROR!! output name >> flag name<< igual não foi encontrado. Verifique a ortografia do
not in directory. flag mostrado e tente novamente.
SOP Error Há um número máximo de temporizadores e

ERROR!! Too many timers and counters contadores que podem ser usados em qualquer
(max 128 combined) programa do sistema. O limite é 128 para o total
entre temporizadores e contadores. Tente reduzir o
número de temporizadores e contadores e tente
novamente.
SOP Error O flag nomeado com um novo nome não foi
ERROR!! Drty name >> flag encontrado no arquivo diretório. Esta é uma
name<<used in alias not in drty file. característica avançada encontrada no novo
compilador sendo acompanhado da versão 2.5 do
programa do acionamento, porém também irá
funcionar com a versão 2.4. Redefine enunciados
que podem ser usados com nomes mais amigáveis
de funções e substitui o nome original encontrado
no diretório por um novo nome, mais amigável.
Ver seção 8.6.6.
SOP Error Flags do programa do sistema são limitados a 43
ERROR!! >> flag name<< is longer caracteres, e são truncados neste número de
than 43 characters. caracteres. Um flag mais longo que isso é causado
provavelmente por um erro de digitação. Encontre
o erro, corrija e recompile.
SOP Error Temporizadores e contadores são flags únicos do
ERROR!! A timer or counter (flag sistema. Eles requerem espaço de armazenamento
name) must be defined as an output para valores intermediários para temporização ou
before being used as an input! contagem, e espaço adicional para armazenar seus
parâmetros, estado lógico habilitado, reset e estado
do flag de saída. Portanto, o Temporizador ou
Contador deve ser atribuído logicamente (do lado
esquerdo do símbolo de igual) antes que o flag de
estado (o nome do temporizador ou contador sem o
valor) possa ser usado como um flag de entrada (do
lado esquerdo do símbolo de igual).
SOP Error O espaço de armazenamento para o número de
ERROR!! input scan table is full. entradas é limitado para a atribuição de entradas
únicas. O limite para o NXG é de 800 entradas. Um
flag é atribuído apenas uma vez mesmo se usado
em múltiplas vezes (como entrada).


SOP Error Um flag de reset é um flag único usado para resetar
ERROR!! Counter reset (<flag name>) contadores, porém devido à situação de
used without a defined counter. armazenamento conforme descrito acima, um flag
de reset não pode aparecer em um programa do
A counter must be defined as an output sistema antes que o contador seja definido como
first! saída (do lado esquerdo do símbolo de igual). Se a
lógica usada para o reset deve aparecer antes da
definição, o uso de um flag temporário para definir
o estado lógico, pode aparecer antes do contador,
com o flag de reset atribuído ao flag temporário.
Reescreva a lógica e recompile.
SOP Error A tabela de busca de saída contém um máximo de
ERROR!! Output scan table is full. 800 entradas únicas. Temporizadores e contadores
são criados na tabela de saída mesmo se usados
como entrada. Há entradas que mapeiam uma
locação de tabela de E/S para uma fonte do mundo
real (localização de memória, saída de hardware,
etc.). E somente uma é requerida para cada flag
utilizado. Bit flags ocupam 8 espaços mesmo se
apenas um é utilizado.
SOP Error A tabela lógica pode conter um máximo de 5000
ERROR!! logic table is full entradas ao total. As entradas são criadas por
enunciados lógicos como seqüências de entradas e
saídas em ordem seqüencial separados pelos seus
operadores. Cada entrada, saída e operador usado
contam como uma entrada.
SOP Error A quantia de tempo atribuída a um timer excedeu o
ERROR!! The maximum time for a valor máximo permitido. Este valor se aplica
single timer is 16383.5 secs! (4,55 apenas ao software do NXG.
hours)
SOP Error Para temporizadores e contadores, quando eles são
ERROR!! expecting ‘)’ got >>name<< definidos, deve haver o nome do flag seguido por
um valor entre parênteses. O parêntese de
fechamento está faltando.
SOP Error Para temporizadores e contadores, quando eles são
ERROR!! expecting ‘(’ got >>name<< definidos, deve haver o nome do flag seguido por
um valor entre parênteses. O compilador esperava
um parêntese de abertura como o próximo
caractere.
SOP Error O tamanho total de armazenamento para o
ERROR!! System Program Size (nnnn programa do sistema, listado em bytes, excede o
bytes) is greater than allowed (8192 maior tamanho permitido. Este é o número real de
bytes) bytes usados e não o tamanho do arquivo Intel Hex,
que é uma representação ASCII dos dados com um
cabeçalho, informação sobre a carga e verificação
de erros.


SOP Error O tamanho do arquivo de diretório excedeu a
WARNING... Unable to load complete memória alocada para armazenar este arquivo.
directory! Verifique a versão do compilador para se assegurar
que está usando o último. Também verifique o
Too many flags in directory (nnnn) arquivo de diretório para se assegurar que não está
corrompido.
SOP Error Um flag de saída tem um enunciado lógico
WARNING!! flag name has been atribuído a ele (está sendo usado no lado esquerdo
redefined as an output on statement: de uma atribuição) mais de uma vez. Encontre e
nnnn line nnnn. modifique a linha com erro e recompile. O segundo
uso do flag é localizado pela atribuição ou número
da linha.
SOP Error Isto é o mesmo que redefinir flags de saída, porém
WARNING!!Timer/counter >>flag é específico a temporizadores ou contadores. O
name<< logic is redefined in line nnnn. número da linha mostra a tentativa de redefinição.
No output file created. There is a Este é um erro especial que ocorre somente depois
warning message in the file. que um arquivo reversamente compilado é
It needs to be commented out or recompilado. O processo de recompilação reversa
removed before recompiling. inseriu uma mensagem de aviso, esta mensagem
precisa ser revista antes de continuar, baseado nesta
Edit <source file name> and try again. mensagem, deve ser apenas uma questão de apagar
The error occured in logic statement: o aviso, ou pode requerer reescrever porções do
nnnn, line: nnnn. programa do sistema.
This file was created by the reverse Se um arquivo HEX corrompido for compilado
compiler from a corrupt HEX file or reversamente, ou se o arquivo de diretório errado
utilizing the wrong DRCTRY file. foi usado no processo, há normalmente flags
No output file created. edit source file “Indefinidos” no arquivo fonte. Se este for o caso o
name and try again. programa tem que ser reescrito. É SEMPRE
recomendável usar arquivos fonte no lugar de
The error occurred in logic statement: arquivos reversamente compilados de tal maneira
nnnn, line: nnnn. que as modificações podem ser documentadas, e a
lógica é descrita pelos comentários do arquivo
original. A localização do erro do compilador é
mostrado tanto com o número do enunciado quanto
da linha.

8.11 Upload de um Programa de Sistema (Arquivo Hex)

De um modo semelhante ao download de um programa de sistema, o programa atual do sistema
do acionamento pode ser transferido do acionamento para um computador receptor (formato binário
no acionamento, formato hex a partir do acionamento ou compilador). Isto pode permitir que se
arquive um programa de sistema em funcionamento ou, utilizando-se o compilador reverso do
programa de sistema, também, as instruções de texto em um programa de sistema podem ser re-
criadas (usando o compilador reverso do programa do sistema) de modo que o programa possa ser
examinado ou modificado conforme necessário.
Usando um método semelhante conforme descrito na seção de download, invocar a função de
upload da comunicação serial no acionamento. Ao usar o utilitário de upload baseado em DOS,
invoque o processo de captura de dados no software de comunicação antes de iniciar a função de
upload de dados no acionamento. Ao usar o programa baseado em Windows, SOP Utilities,
pressionar o botão “Iniciar” antes de iniciar a função de upload de dados no acionamento.
No teclado do acionamento, acionar o menu de função “System Program Upload” (9130).
Depois de invocar esta função, o visor deverá indicar que o acionamento está fazendo o upload dos
dados. A maioria dos pacotes de comunicação serial deverá mostrar os dados hex ASCII enquanto
ocorre o upload de modo que o processo de upload pode ser monitorado. Uma vez completo, o
acionamento deverá indicar que terminou e deverá retornar para o menu de upload do programa do
Sistema (9130). Neste ponto, o processo de captura de dados no PC é encerrado e o arquivo
resultante é gravado.
*
NOTA: Como no download, o processo de upload pode ser terminado a partir do acionamento
introduzindo uma seqüência de teclas [SHIFT]+[CANCEL].
8.12 Compilador Reverso

Devido ao programa de sistema embutido no acionamento estar em forma não-legível, foi criado
um programa compilador reverso para transformar as informações hex do programa de sistema em
instruções legíveis. Um programa reversamente compilado pode ser examinado à procura de
funções lógicas e até mesmo editado, recompilado, e novamente transferido por download para o
acionamento para alterar a funcionalidade do programa de sistema conforme necessário. Desde que
o arquivo hex embutido não contém qualquer informação simbólica, o arquivo de diretório que foi
usado para compilar o arquivo de programa de sistema é necessário durante o processo de
compilação reversa para converter de informação de endereço binário de volta para a forma
simbólica legível. (Veja a Seção 8.13 sobre arquivos combinados HEX e fonte)
O programa utilitário SOP Utilities ROBICON contém um Compilador Reverso integrado. Esse
componente é semelhante ao componente de compilação. Um arquivo HEX e DRCTRY deve ser
especificado. Caso não existam no diretório padrão, o usuário deve usar os botões “Browse” para
localizar os arquivos necessários. Quando os arquivos apropriados forem especificados, o botão
“Rev Compile” é pressionado pra realizar a compilação reversa. Ver a Figura 8-9. Erros do
compilador reverso são mostrados na Tabela 8-12.

Figura 8-9 Janela de Opções do Compilador Reverso

8
Tabela 8-12. Mensagens de erro do compilador reverso

HEX File Error O número de entradas distintas na tabela de busca
Too many input table entries (>800) excede o número máximo permitido de 800
entradas. O arquivo Hex está possivelmente
corrompido ou é do tipo errado de acionamento.
HEX File Error O número de saídas distintas na tabela de busca
Too many output table entries (>800) excede o número máximo permitido de 800
entradas. O arquivo Hex está possivelmente
corrompido ou é do tipo errado de acionamento.
HEX File Error O número de entradas na tabela lógica excede o
Too many logic table entries (>5000) número máximo permitido de 5000 entradas. O
arquivo Hex está possivelmente corrompido ou é
do tipo errado de acionamento.
HEX File Error O arquivo HEX contém muitos temporizadores e
Too many counter/timer entries (>128) contadores (soma total de ambos) a qual não pode
exceder 128 para o NXG. O arquivo hex está
possivelmente corrompido ou é do tipo errado de
acionamento.
DRCTRY Error O nome do flag mostrado possui um número de
ERROR in line nnnn <<flag name >> is caracteres maior que o número máximo permissível
longer than 43 characters. de 43 caracteres. Verifique o flag indicado e
verifique se o arquivo não está corrompido.
The error occurred in directory file name
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!Warning!!!!!!!!!!!!!!!!! Esta mensagem de erro é adicionada ao topo de um
!! programa reversamente compilado quando a soma
This file is corrupted (bad system de verificação do programa do sistema armazenado
program checksum). Carefully check all não é igual ao calculado. O arquivo deve ser
logic equations for invalid or undefined verificado quanto à integridade, quaisquer erros
flags, erroneous timer or counter values, corrigidos, e este comentário removido antes de
wrong use of flags, erroneous logic, etc. recompilar. Desde que a soma de verificação é
Edit these lines (and comment this inválida, o arquivo pode ou não funcionar
warning lines), compile and use at your apropriadamente.
own risk.
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!
DRCTRY Version Error Esta mensagem será mostrada se a versão do
The version of directory file name used programa do sistema for reversamente compilada
is DIFFERENT from the original com uma versão do arquivo de diretório diferente
DRCTRY. Probable errors will occur, da qual ele foi compilado. Um aviso será
check the output files. (You must adicionado ao arquivo juntamente com as
comment out the warning lines out in the estatísticas da versão do compilador e da versão do
‘DIS’ file before recompiling). diretório, juntamente com outras informações sobre
o arquivo.


!!!!!!!!!!!!!!!!! Warning !!!!!!!!!!!!!!!!!!!! Este cabeçalho é adicionado ao topo do
The version of directory file name used is arquivo de saída do compilador reverso
DIFFERENT from the original DRCTRY. quando o erro de versão de diretório acima é
mostrado.
Probable errors will occur, check the output
files. Os comentários devem ser removidos antes
que o arquivo possa ser recompilado com
(You must comment this lines before sucesso.
recompiling)
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
; ASI Robicon Group
; ID Series System Program Reverse Compiler
version number
; REVCMP Directory File Name: directory file
name.
; REVCMP used directory file name. ver n:nn.
; Hex File Name: hex file name
; System program name: system program name
; System program Date/Time: time/date
; System Type: drive type
; Hex file used DRCTRY version: n.nn
The file was reverse compiled successfully. Continuação do cabeçalho
Original DRCTRY file version: n.nn.
Current DRCTRY file version: n.nn.
Number of counters and timers: nnn
Number of in items: nnn.
Number of out items: nnn.
Number of logic items: nnnn.
Checksum: 0xNNNN.
Hex File Error O arquivo hex usado como entrada para o
The hex file is corrupted .nn UNDEFINED compilador reverso foi corrompido de
label(s) found. alguma maneira, criando variáveis NÃO
DEFINIDAS - variáveis que não podem ser
Output file created anyway. encontradas no arquivo diretório. Isto pode
Check file for error(s). ser apenas que o arquivo usado para a
compilação reversa não contém os flags
encontrados. Este erro ocorre sempre que for
encontrada uma ou mais variáveis NÃO
DEFINIDAS.


Source Corrupt Esta mensagem ocorre apenas com a
This file is a dual source/hex file, but the informação do arquivo fonte anexada ao
source is corrupt. arquivo hex. Se o arquivo fonte existe, o
compilador reverso simplesmente extrai o
Do you want to try to reverse compile using texto da fonte diretamente. Se o fim do
the older method? arquivo não é encontrado dentro do texto
fonte, supõe-se estar corrompido e o
programa avisa o usuário e então se
solicitado compila reversamente apenas o
código hex. Todos os comentários são
perdidos.
No Errors Esta mensagem é mostrada se o texto fonte
The SOP source has been successfully existe dentro do arquivo hex e é extraído
extracted from the hex file. com sucesso.
O arquivo de saída conterá uma instrução para cada instrução original no programa do sistema.
Os enunciados serão ordenados com as instruções invariáveis primeiramente, seguidas pelas
instruções dependentes. Todas as instruções em uma seção estarão na mesma ordem que o arquivo
original, com a exceção de qualquer enunciado falso ou verdadeiro os quais são movidos para o
início do arquivo.
NOTA: Comentários do arquivo fonte original não estão incluídos em um arquivo hex
compilado e, portanto não podem ser reversamente compilados. (Veja a Seção 8.12 sobre
* arquivos combinados Fonte/Hex).

Uma cópia do arquivo de diretório de símbolos (p.ex. DRCTRY.NGN) deve existir dentro do
diretório de trabalho do compilador e do compilador reverso, ou no diretório do programa
executável invocado.
8.13 Arquivo combinado Fonte/Hex.

A partir da versão do software 2.4 do NXG o sistema é capaz de aceitar um formato combinado
de código Fonte/Hex. A extensão destes arquivos é ‘ .hex’, a mesma que a dos arquivos SOP
compilados das versões anteriores. Entretanto quando reversamente compilado, este novo formato
entra em um processo de pseudo compilação reversa no lugar da compilação reversa tradicional.
Neste processo de pseudo compilação reversa todos os comentários do arquivo fonte original assim
como o formato é extraido do arquivo ‘ .hex’ e é apresentado ao usuário como a saída da
compilação reversa. Este tipo de arquivo combinado deve ser criado ou compilado reversamente
com a versão 5.0 ou posterior do SOP Utilities. Em todos os outros aspectos este tipo de SOP
compilado é o mesmo que o das versões anteriores.

8
Por exemplo:
Arquivo SOP original
#NEXTGEN;
;---------------------------------------------------------------------------
; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE
; SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION)
;
; Program Number: NoWago.sop;
; Customer: Robicon
; Robicon Sales Order: xxxx
; Robicon Part Numbers: xxxx
; Description: none
; Engineer: JAB
;
; Original Version Date: 10/31/00
;-----------------------------------------------------------------------------
;SYMBOL DEFINITION
;-----------------------------------------------------------------------------
;
; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT
; ; comment line
;
;-----------------------------------------------------------------------------
;INITIALIZED FLAGS
;-----------------------------------------------------------------------------
;
;
; Keypad Speed reference
RawDemandKeypad_O = TRUE;
; Speed profile
SpeedProfile_O = FALSE;
RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ;

RampStop_O = TempFlag02_O;
;
; Fault Reset
;
DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I;
;==============================================================================
;================================ END OF FILE =================================
;==============================================================================

8
Arquivo de dados .hex no estilo antigo
:020000020000FC
:1000000046005F00800065008A000104AC009B464A
:100010004E4F5741474F2E534F50000000000000F5
:1000200000000000000000002044656320313920FA
:1000300030393A34333A3130203230303200000037
:10004000A20006009E002402030001250204000114
:10005000410007000F450008000F000000000000ED
:100060000008010009030004040006020001040066
:100070000605000107000208000606000100000056
:1000800013000000012E0001000140000200015495
:10009000000500014900060001000000000000000A
:0C00A0009E0000000000000000009E0018
:00000001FF
Saída compilada reversamente no estilo antigo
#NEXTGEN;
; Asi Robicon Group

; ID Series System Program Reverse Compiler Windows Ver. 5.0.0 12/3/02
;
; REVCMP Directory File Name : C:\PROGRAM FILES\ROBICON\FLASH FILES\DRCTRY.NGN
; REVCMP used DRCTRY.NGN ver : 0401
; Hex File Name : nowago.hex
; System Program Name : NOWAGO.SOP
; System Program Date/Time : Dec 19 09:43:10 2002
; System Type : NEXTGEN
; Hex file used DRCTRY version : 0401
RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O;
RampStop_O = TempFlag02_O;DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I;

8
Arquivo .Hex no estilo novo
:020000020000FC
:1000000046005F00800065008A000104AC009B464A
:100010004E4F5741474F2E534F50000000000000F5
:1000200000000000000000002044656320313920FA
:1000300030393A34333A3130203230303200000037
:10004000A20006009E002402030001250204000114
:10005000410007000F450008000F000000000000ED
:100060000008010009030004040006020001040066
:100070000605000107000208000606000100000056
:1000800013000000012E0001000140000200015495
:10009000000500014900060001000000000000000A
:0C00A0009E0000000000000000009E0018
:00000001FF
<1><216>Start-of-source
<2><129>#NEXTGEN;
<3><161>;----------------------------------------------------------------------------
<4><23>; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE
<5><130>; SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION)
<6><74>
<7><235>; Program Number: NoWago.sop
<8><157>; Customer: Robicon
<9><255>; Robicon Sales Order: xxxx
<10><94>; Robicon Part Numbers: xxxx
<11><115>; Description: none
<12><121>; Engineer: JAB
<13><69>;
<14><59>; Original Version Date: 10/31/00
<15><206>;-----------------------------------------------------------------------------
<16><36>;SYMBOL DEFINITION
<17><206>;-----------------------------------------------------------------------------
<18><69>;
<19><71>; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT
<20><251>; ; comment line
<21><69>;
<22><14>;-----------------------------------------------------------------------------
<23><8>;INITIALIZED FLAGS
<24><206>;-----------------------------------------------------------------------------
<25><101>;
<26><163>; Keypad Speed reference
<27><65>RawDemandKeypad_O = TRUE;
<28><10>
<29><103>; Speed profile
<30><157>SpeedProfile_O = FALSE;
<31><10>
<32><87>RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ;
<33><198>RampStop_O = TempFlag02_O;
<34><69>;
<35><132>; Fault Reset
<36><69>;
<37><30>DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I;
<38><10>
<39><219>;====================================================================
<40><206>;=========================== END OF FILE =============================
<41><219>;===================================================================
<42><10>
<43><240>End-of-file

8
Saída reversamente compilada no estilo novo
#NEXTGEN;
;----------------------------------------------------------------------------
; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE
SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION)
; Program Number: NoWago.sop
; Customer: Robicon
; Robicon Sales Order: xxxx
; Robicon Part Numbers: xxxx
; Description: none
; Engineer: JAB
;
; Original Version Date: 10/31/00
;-----------------------------------------------------------------------------
;SYMBOL DEFINITION
;-----------------------------------------------------------------------------
;
; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT
; ; comment line
;
;-----------------------------------------------------------------------------
;INITIALIZED FLAGS
;-----------------------------------------------------------------------------
;
; Keypad Speed reference
; Speed profile
RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ;RampStop_O = TempFlag02_O;
;
; Fault Reset
;
DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I;
;==============================================================================
;================================ END OF FILE =================================
;==============================================================================
∇∇∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Capacidades de Desempenho
APÊNDICE
A
A CAPACIDADES DE DESEMPENHO
A.1 Características gerais
Característica Controle V/Hz Controle vetorial a Controle vetorial a

malha aberta malha fechada
Bypass de célula Manual 1 Rápido Rápido
Compatibilidade com
Sim Sim Sim
filtro de saída
Partida com motor
Girando “Spinning Não Sim Sim
Load”
1
O Bypass manual é obtido quando o “Fast Bypass” está desabilitado, porém o “Bypass
mecânico” ainda está selecionado. Quando ocorre uma falha de célula, o acionamento irá parar por
falha de célula, porém o usuário pode resetar a falha (manualmente), o que gatilha o bypass da
célula defeituosa e então proceder a partir novamente o acionamento.
A-2 Controle de torque e velocidade
Característica Controle V/Hz Controle vetorial Controle vetorial
a malha aberta a malha fechada
Faixa de velocidade para 100% do
torque de manutenção e 150% de 40:1 100:1 200:1
torque de partida
Regulação de torque N/A ±2% ±2%
(% do nominal)
Linearidade do torque N/A ±5% < ±5%
(% do nominal)
Resposta do torque 1 N/A >750 rad/seg. >750 rad/seg.
Regulação da velocidade Escorregamento
±0,5% 2 ±0,1% 3
(% da nominal) do motor
Resposta da velocidade 4 20 rad/seg. 20 rad/seg. > 20 rad/seg.5
Pulsação de torque < 1% < 1% < 1%
(% do nominal)
1
. Os valores da resposta de torque são válidos para um acionamento sem filtro de saída. A
sintonização pode ser requerida para se obter estes valores.
2
. Um valor típico para o erro de velocidade é de aproximadamente 0,3%. O pior caso para o erro
de velocidade é de aproximadamente 30% do escorregamento nominal do motor.
3
. 0,1% pode ser obtido com um encoder de 1024 PPR. A precisão da velocidade depende do PPR
do encoder.
4
. Os números da resposta da velocidade aplicam-se desde que o limite de torque não seja
alcançado.
5
. Teste é requerido para se alcançar um valor exato.
902232: Versão 3.0 ROBICON A-1

Capacidades de Desempenho Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
A
* NOTA: Aplicações que requerem uma velocidade menor que 1% sob elevado torque de carga
devem usar a opção CLVC. Em tais casos, é preferível selecionar um motor que tenha um
elevado escorregamento a plena carga (> 1,0%) e um elevado torque máximo.
A.3 Torque de partida

A capacidade de torque de partida em ambos os modos, OLVC e CLVC, com as versões de
controle NGN 2.2 e maiores, é tal que 85% - 90% do torque pode ser obtido com 100% da
corrente desde que o escorregamento do motor seja maior que 1% da velocidade nominal.
O seguinte deve ser considerado para aplicações de elevado torque de partida:
• O motor deve ser dimensionado de tal maneira que o torque máximo seja 50% (do
nominal) maior que o requerido para o torque de partida da aplicação. Por exemplo, se
uma aplicação requer um torque de partida de 150%, então o motor deve ter 200% de
torque máximo.
• O escorregamento nominal do motor deve ser maior que 1%.
• O acionamento deve ser dimensionado de tal maneira que sua corrente nominal seja 20%
maior que a corrente ideal requerida para que o motor produza o torque de partida
desejado.
• Uma repotenciação do acionamento também deve ser levada em conta se o acionamento
tiver que trabalhar operando em baixas freqüências por extensos períodos de tempo.
O controle V/Hz possui um modo especial de operação (o qual pode ser ativado através dos
menus) onde 95 - 100% do torque pode ser obtido com 100% da corrente. Isto é útil em aplicações
de alto torque de partida com (ou sem) cabos longos e/ou com motores de alta eficiência e baixo
escorregamento. Entretanto um controle a baixa velocidade não é possível com este modo, i.e., o
controle da velocidade só é possível a partir de uma velocidade mínima a qual é tipicamente 5
vezes o escorregamento nominal do motor. Se este modo é aplicado a motores em paralelo, então
o compartilhamento da corrente entre os motores (devido a diferenças entre os motores) deve ser
considerada ao dimensionar o acionamento para aplicações com altos torques de partida. Note que
apenas o bypass manual está disponível com o controle V/Hz.
A-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

A.4 Características da tensão de saída e da corrente

A
A.4.1 Tensão de saída
Distorção na tensão nominal 2% da tensão nominal de saída do acionamento
(para as 20 primeiras componentes harmônicas)
Desbalanço 1% da tensão nominal de saída do acionamento
dV/dt 1 <1000V/µs para células refrigeradas a água
<4000 V/µs para células refrigeradas a ar
Fator de distorção harmônica da tensão <0,02 (veja as tabelas abaixo para valores do HVF
como uma função da quantidade de células do
(HVF) 2
acionamento e da tensão das células)
1
Embora os valores do dV/dt sejam altos com acionamentos refrigerados a ar, o controle assegura
que apenas uma célula seja chaveada em um determinado instante. A magnitude dos passos de
tensão aplicada ao motor é, portanto, menor que a tensão nominal (e igual à tensão do barramento
CC de uma única célula), o que limita o stress de tensão nas primeiras espiras do enrolamento do
motor.
2
A norma MG-1, parte 30, sugere que nenhuma repotenciação do motor é necessária quando a
forma de onda da tensão no motor possui um valor de HVF menor que 0,03. Onde o HVF é
definido como:
2
∞
HVF = ∑V n n
n ≥5
Onde Vn é a amplitude da n-ésima componente harmônica da tensão em por unidade (igual à

relação entre a amplitude da componente harmônica dividida pela amplitude da componente
fundamental). Todas as configurações do acionamento Perfect Harmony (com mais de 9 células)
atingem esta requisição. Portanto o aquecimento devido a harmônicas de chaveamento é
desprezível e nenhuma repotenciação do motor é necessária.
Tabela A-1 fator de distorção harmônica da tensão em função do número de células de

690V.
Número de células Tensão de saída do acionamento (kV) HVF
9 2,40 0,019
9 3,30 0,017
12 4,16 0,009
12 4,80 0,010
15 5,5 0,007
18 6,90 0,005

A
Tabela A-2 fator de distorção harmônica da tensão em função do número de células de
630V.
Número de células Tensão de saída do acionamento (kV) HVF
9 2,40 0,014
9 3,30 0,014
12 4,16 0,010
15 5,5 0,007
18 6,60 0,005
A.4.2 Corrente de saída

Componente CC 1% da corrente nominal do acionamento
Distorção (ou THD) 1 3% da corrente nominal de saída do acionamento quando a potência
nominal do motor for igual à potência nominal do acionamento e
com uma reatância de dispersão nominal típica de 16% 2
1
O limite de distorção harmônica da corrente de saída de 3% é válido para qualquer número de
células (3 a 6 células por fase). Conforme o número de células aumenta, a distorção harmônica da
corrente decai, a distorção harmônica da corrente cai abaixo de 2% para 6 células por fase em um
motor típico.
2
A maioria dos motores possui uma indutância de dispersão maior que 16%. A distorção da
corrente na saída do acionamento é inversamente proporcional a indutância de dispersão do motor.
i.e., conforme a indutância de dispersão cai, a distorção harmônica da corrente aumenta.
A.5 Considerações sobre o uso de transformador na saída do acionamento

Um transformador para a saída do acionamento Perfect Harmony deve ser dimensionado
cuidadosamente. O procedimento a seguir fornece um método para determinar se é necessário um
sobre dimensionamento baseado nos requerimentos de torque de partida da aplicação.
Adicionalmente um “gap” (entreferro de ar no núcleo magnético) deve ser providenciado de
maneira a que este possa suportar até 1% de corrente CC do acionamento.
Na partida, o acionamento tipicamente passa por um estado de magnetização durante o qual o
fluxo do motor é estabelecido. O tempo gasto durante este estado é ajustável entre 0,25 e 5,0
segundos, com o ajuste default em 0,5 segundos. Durante este estado, a tensão de saída é
aumentada de zero ao valor normal (Igual à queda IR no motor e nos cabos) requerida para
estabelecer o fluxo no motor. Se um transformador de saída for conectado ao acionamento, então a
tensão do acionamento durante este estado é equivalente a uma tensão CA de baixa freqüência
(com freqüência igual a 1/(4*tempo da rampa de fluxo)) aplicada ao enrolamento do primário.
Quando um transformador de saída é usado, tome cuidado para dimensionar o transformador para
o fluxo adicional que é requerido ser suportado durante condições de elevado torque de partida.
Este fluxo adicional pode ser estimado como:
Fluxo adicional no transformador = Ipartida * (Rmotor + Rsecundario do transformador + Rcabo) / Freq partida
= Fator de sobredimensionamento (Todas as variáveis em p.u.).
Onde:
Ipartida é a corrente de partida do motor

A
Rmotor, Rsecundário do transformador, Rcabo são a resistência estatórica do motor, a resistência CC
do secundário do transformador e a resistência do cabo entre o inversor e o motor
respectivamente.
A freqüência de partida é a freqüência de saída do acionamento na qual um torque substancial é
requerido.
Se todos os valores estiverem em por unidade, então esta fórmula fornece a capacidade extra em
volts - segundo (em p.u.) requerida para o núcleo do transformador. A expressão acima mostra que
mesmo uma partida nominal com cabos longos ou com uma elevada resistência estatórica
requerirá um sobredimensionamento do núcleo do transformador.
Portanto, se o transformador original for dimensionado apenas para a relação V/Hz (ou fluxo)
nominal do motor, então o transformador para cabos longos ou elevado torque de partida deve ter
um núcleo cujo tamanho é (1 + fator de sobredimensionamento) maior que o valor original.
A.6 Capacidade de tensão

A.6.1 Com todas as células operando
A máxima tensão de saída do acionamento em termos do número de células por fase e da tensão
do secundário do transformador (tensão da célula) é dado como:
VSaída = 1,78 * N * VCélula * TapSelecionado * Tensão de entrada / Tensão nominal de entrada.
Onde:
N é o número de células por fase do acionamento.
VCélula = 460, 630 ou 690 V (dependendo do projeto)
Tensão de entrada = Tensão real da linha.
Tensão nominal de entrada = Tensão nominal da entrada do acionamento.
TapSelecionado = 1,00 (para o tap de 0%), 0,95 (para o tap de +5%) ou 1,05 (para o tap de -5%)
NOTA: A fórmula acima é válida para todos os acionamentos refrigerados a ar e apenas para
os acionamentos refrigerados a água com o projeto novo de transformador (i.e., as unidades *
produzidas depois do verão de 2002). As versões anteriores de transformadores refrigerados
a água acima de 5000HP possuem uma impedância de dispersão maior que a normal, o que
diminui a capacidade efetiva de tensão destes acionamentos.
A capacidade de tensão do acionamento deve ser calculada baseada no pior caso da tensão de
linha (valor mínimo).
A.6.2 Após o bypass de célula

Se X é o maior número de células em bypass em duas das fases, então a máxima tensão na saída
do acionamento será:
VSaída com Bypass = VSaída * (2N-X)/2N
Onde:
VSaída é a máxima tensão de saída com todas as células operando, a qual pode ser calculada
conforme mostrado acima.

A A.6.3 Durante a transferência síncrona com bypass

Ao decidir sobre a factibilidade de uma transferência síncrona (Para cima ou para baixo) com
bypass de célula, primeiramente calcule a máxima tensão de saída do acionamento com todas as
células em operação (VSaída) conforme mostrado acima.
Se X é o maior número de células em bypass em duas das três fases, então calcule a saída do
acionamento após o bypass (VSaída com Bypass) conforme mostrado acima. Supondo que VEntrada é a
tensão de entrada com a qual o acionamento deve sincronizar, o software NXG permitirá a
transferência para baixo ou para cima apenas se VSaída com Bypass > VEntrada.
A.6.4 Exemplo de cálculo da capacidade de tensão de saída do acionamento

Considere um acionamento com 18 células, cada uma com tensão nominal de 690V. A máxima
tensão de saída que este acionamento pode fornecer no tap de +5% com a tensão de linha nominal
é (com N=6 e VCélula = 690V):
VSaída = 1,78 * 6 * 690 * 0,95 * 1,0 = 7,00kV
Se após o bypass de célula, o acionamento possui 6 células operacionais na fase A, 5 células
operacionais na fase B e 4 células na fase C, então a máxima tensão que o acionamento pode
produzir com o deslocamento do neutro pela fórmula acima é:
VSaída com Bypass = 7000* (2 * 6 - 3) / (2 * 6) = 5,25kV.
∇ ∇ ∇

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Lista Recomendada de Sobressalentes
APENDICE B
B LISTA RECOMENDADA DE PEÇAS SOBRESSALENTES

Este apêndice contêm uma amostra de uma lista de peças sobressalentes recomendada para os acionamentos
Perfect Harmony (200-2000 hp). A quantidade e o número da peça "P/N" na Tabela B-1 são típicos de um
acionamento Perfect Harmony de 800hp. (P/N: 459384.SPK). Os acionamentos Perfect Harmony podem ter
diferentes quantidades e P/Ns baseados na potência do acionamento. Alguns acionamentos podem ter listas de
peças sobressalentes que diferem um pouco da lista mostrada na Tabela B-1.
As listas são arranjadas em seções baseadas na tensão do acionamento. Dentro de cada seção, as listas são
organizadas baseadas na potência e no número da peça ("P/N"). Um número base da peça é dado para cada tabela.
O número da peça para cada lista de peças sobressalentes associada é o número da peça base com a extensão SPK.
Nota: A lista de peças sobressalentes neste apêndice é apenas para um acionamento Perfect Harmony
* padrão de 800hp. Para obter listas de peças para acionamentos clientelizados e outros acionamentos
padrão, entre em contato com a Siemens-Robicon no Brasil pelo telefone (11) 3507-1922. Listas
recomendadas de peças sobressalentes estão sujeitas a modificação sem aviso prévio.
902232: Versão 3.0 ROBICON B-1

Lista Recomendada de Sobressalentes Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
B
Tabela B-1. Lista recomendada de peças sobressalentes de um inversor Perfect Harmony de 800 hp.
Gabinete Qtde Descrição P/N

Gabinete das 1 Célula de Potência completa 460Y83.140
células 1 Placa de controle de célula 4600A3.02
3 Fusível, 100A, 690V (F11-F13) 088181
3 Módulo de retificador dual 089706
2 Módulo de IGBT 088794
1 Kit CPU Pentium 363658.00
Gabinete de 1 Placa mãe 363628.00
controle e de saída 1 Kit placa E/S analógica 363629.00
1 Placa de condicionamento de sinal 363633.00
1 Placa moduladora 363644.00
1 Placa de elo de fibra ótica 461D85.00
1 Placa de comunicação serial 461F11.00
1 Placa de interface do sistema 461F53.00
1 Teclado 460A68.12
1 Fonte de alimentação [DCR] 091652
1 Fonte de alimentação [Efeito Hall] 091293
Fonte de alimentação [WAGO] 090103
WAGO - Acoplador de barramento de campo 091143
WAGO - 0 - 20mA Entrada analógica* 091113
WAGO - 4 - 20mA Saída analógica* 091539
WAGO - 24VDC Entrada digital* 090789
WAGO - 120VAC Entrada digital* 091537
WAGO - 250VAC/30VDC Saída a Relês* 090790
1 WAGO - 250VAC/300VDC Saída a Relês* 092363
1 Placa de controle de bypass 363662.00
* O uso destes módulos é dependente da aplicação. Alguns podem não ser requeridos.
∇ ∇ ∇
B-2 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Desenhos do Sistema de Controle
APÊNDICE C
C DESENHOS DO SISTEMA DE CONTROLE
Este apêndice contém os diagramas do sistema de controle para um acionamento Perfect Harmony com o
Controle Next Gen.
Desenho dos diagramas de controle Harmony Número 459712.

Desenho do digrama do gerador de comandos Harmony Número 459713.
Desenho do Digrama de processos de Entrada / Saída Número 459717.
902232: Versão 3.0 ROBICON C-1

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Flags e Chaves
D
APÊNDICE
D FLAGS E CHAVES
D.1 Introdução.
Flags e chaves do programa do sistema são descritos neste apêndice. O principal neste apêndice
consiste de uma amostra do último arquivo DRCTRY.NGN. Este arquivo contém localizações de
memória de flags do programa do sistema e chaves que são referenciadas pelo programa do sistema
(arquivo .SOP).
IMPORTANTE!! Esta amostra pode não ser compatível com o seu software instalado. A
informação a que este apêndice se refere pode se modificar devido a atualizações do programa
e ao surgimento de novas versões. Refira-se ao arquivo DRCTRY. NGN (Localizado no
diskete qiue é fornecido junto com o acionamento) Para a informação mais recente.
D.2 Amostra de um arquivo DRCTRY. NGN

A informação a seguir é uma amostra de um arquivo DRCTRY. NGN para um acionamento Perfect
Harmony e não uma representação completa do arquivo SOP.
* Nota: Por favor, refira-se ao Manual de Operação e Manutenção para o SOP completo.
!*START_SYPHDR ***************************************************************
!
! $Workfile: Drctry.ngn $
!
! $Revision: 108 $
! $Date: 11/04/03 12:03p $
! $Author: Ron Gaillot $
!
! Description: NXG Standard System Program variable definition file
!
!*END_SYPHDR********************************************************************/
!
! Data type definitions
!
! 1= byte flag - bi-directional
! 2= bit flag - bi-directional (general purpose)
! 3= bit flag - bi-directional (user module - old - for backward compatibility)
! 4= bit flag - bi-directional (hardware generally)
! 5= Timer flag - special handling
! 6= Counter flag - special handling
! 7= counter reset flag - output only
! 8= Bit flag - special handling (16 bit flags in interpolator - not in compiler)
! 9= bit flag - input only (generally hardware)
! 10= bit flag - input only (intended for XCL input flags - never used)
! 11= bit flag - input only (system I/O board or Wago)
! 12= bit flag - output only (system I/O board or Wago)
! 13= bit flag - input only (generally hardware)
! 14= bit flag - output only (generally hardware)
! 15= byte flag - input only
! 16= byte flag - output only
! 250= special for text handling
! 254= True case handling
! 253= False case handling
!
VERSION 0412 0 0 Version tag
TRUE 0000 0 254
FALSE 0000 0 253 Version 4.12 of the directory file
true 0000 0 254 for the NXG software.
false 0000 0 253 9/22/2003
902232: Versão 3.0 ROBICON D-1

Flags e Chaves Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
D + 0000 0 102
* 0000 0 104
; 0000 0 106
! struct CommandGeneratorSwitchesType CmdGenSwTyp

! first variable is place holder in drive software
Analog1_O 0001 0 1 Selects analog input #1 if true, else analog input #2 if false
(id=4105,4175)
RatioMenu_O 0003 0 1 Selects the ratio data from the menu source (id=2070) when
set true
RatioNetwork1_O 0004 0 1 Selects the ratio data from the network #1 source when set true
RatioNetwork2_O 0005 0 1 Selects the ratio data from the network #2 source when set true
RawDemandMenu_O 0007 0 1 Selects the speed demand data from one of the menu sources
when set true
SetPoint1_O 0008 0 1 Selects setpoint #1 (id=4250) as the speed demand
SetPoint2_O 0009 0 1 Selects setpoint #2 (id=4260) as the speed demand
SetPoint3_O 000A 0 1 Selects setpoint #3 (id=4270) as the speed demand
SetPoint4_O 000B 0 1 Selects setpoint #4 (id=4280) as the speed demand
SetPoint5_O 000C 0 1 Selects setpoint #5 (id=4290) as the speed demand
SetPoint6_O 000D 0 1 Selects setpoint #6 (id=4300) as the speed demand
SetPoint7_O 000E 0 1 Selects setpoint #7 (id=4310) as the speed demand
SetPoint8_O 000F 0 1 Selects setpoint #8 (id=4320) as the speed demand
RawDemandNetwork1_O 0010 0 1 Selects network #1 as the raw speed demand
RawDemandNetwork2_O 0011 0 1 Selects network #2 as the raw speed demand
RawDemandAnalog_O 0012 0 1 Selects an analog input (#1 or #2) (id=4105,4175) as the raw
speed demand
RawDemandKeypad_O 0013 0 1 Selects keypad as the raw speed demand
RawDemandPid_O 0014 0 1 Selects pid output as the raw speed demand
AutoTune_I 0015 0 15 Flag is set true while drive is in the auto tune mode
SpeedRampMenu1_O 0016 0 1 Selects the use of the accel/decel (id=2270,2280) rates from
menu 1
menu 2
menu 3
SpeedRampNetwork1_O 0019 0 1 Selects the use of the accel/decel rates from network 1
SpeedRampNetwork2_O 001A 0 1 Selects the use of the accel/decel rates from network 2
SpeedLimitMenu1_O 001B 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2080,2090,2140,2150)
from menu 1
SpeedLimitMenu2_O 001C 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2100,2110,2160,2170)
from menu 2
SpeedLimitMenu3_O 001D 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2120,2130,2180,2190)
from menu 3
PidMenu_O 001E 0 1 Selects the PID setpoint menu (ID=4410) as the PID command
AutoOnOffRunRequest_O 0020 0 1 Selects the auto on/off module to generate a run request
AuxAnalogSource_O 0021 0 1 Selects the analog inputs #1 or #2 for the auxiliary demand
AuxAnalog1_O 0022 0 1 Selects the analog input #1 (true) or #2 (false) as the
auxiliary demand
AuxDemandNetwork1_O 0023 0 1 Selects network #1 as the source for the auxiliary demand
AuxDemandNetwork2_O 0024 0 1 Selects network #2 as the source for the auxiliary demand
Spare3 0025 0 1
Jog_O 0026 0 1 Selects the jog speed (id=4330) as the speed demand
Zero_O 0027 0 1 Selects the zero speed as the speed demand
KeySwitchLockOut_O 0028 0 1 Overrides all security to prevent parameter edit if true
Safety_O 0029 0 1 Selects the safety setpoint speed (id=4340) as the speed demand
RefIncr_O 002A 0 1 Increments the speed demand by the select accel/decel rate
when set true
RefDecr_O 002B 0 1 Decrements the speed demand by the select accel/decel rate
when set true
RawDemandSampleHold_O 002C 0 1 Selects the sample and hold output as the speed demand
SpeedProfile_O 002E 0 1 Enable the use of speed profile function if true
PolarityChange_O 0030 0 1 Enable the polarity change feature if true
Spare5 0031 0 1
RawDemandAutoOnOff_O 0032 0 1 Selects the raw speed demand as the input to the auto on/off
module
AutoOnOffPidFeedback_O 0033 0 1 Selects the pid feedback as the input to the auto on/off module
D-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

AutoOnOffPidCommand_O 0034 0 1 Selects the pid command as the input to the auto on/off module
D
SpeedLimitNetwork1_O 0035 0 1 Selects the network #1 speed limits when true
SpeedLimitNetwork2_O 0036 0 1 Selects the network #2 speed limits when true
CriticalSpeedAvoidance_O 0038 0 1 Selects the use of the criical speed avoidance module when
true
UnacknowledgedAlarms_I 0039 0 1 Indicates that there are unacknowledged alarms present
DisableThermalRollback_O 003C 0 1 Disables the controls use the thermal rollback
DisableVoltageRollback_O 003D 0 1 Disables the controls use of voltage rollback
TorqueLimit_I 003E 0 15 Set TRUE when drive is in rollback and enabled
RollBack_I 003F 0 15 Indicates drive is in rollback when set true
RunRequest_O 0040 0 1 Enables drive to run when set true
KeypadFaultReset_I 0041 0 15 Keypad fault reset button status
KeypadManualStart_I 0042 0 15 Keypad manual start button status
KeypadManualStop_I 0043 0 15 Keypad manual stop button status
KeypadAuto_I 0044 0 15 Keypad auto button status
ToolFaultReset_I 0045 0 15 Tool fault reset button status
ToolManualStart_I 0046 0 15 Tool manual start button status
ToolManualStop_I 0047 0 15 Tool manual stop button status
ToolAuto_I 0048 0 15 Tool auto button status
DriveFaultReset_O 0049 0 1 Issues a drive fault reset when set true
CellDiagnosticActive_I 004A 0 15 Indicates cell diagnostics is in progress
AutoDisplayMode_O 004D 0 1 Keypad and Tool will indicate "AUTO" if set true while drive
! is running and raw demand is not from the keypad or networks
ActiveAlarms_I 004E 0 15 Indicates that there are active alarms present
FatalFault_I 0050 0 15 Indicates a fatal drive fault has occurred (any fault)
Cr3_I 0052 0 15 Indicates state of CR3 input true is OK
QuickStop_O 0053 0 1 Inserts a zero speed reference command when set true
RampStop_O 0054 0 1 Inserts a zero speed demand into speed ramp when set true
CellBypassInProgress_I 0055 0 15 Indicates a cell bypass operation is in progress when true
ReadyToRun_I 0056 0 15 Indicates the drive is ready for a run request when true
DriveRunning_I 0057 0 15 Indicates drive is running when true
DisableSinglePhaseRollback_O 0058 0 1 Disables the speed rollback during single phasing
DownTransferRequest_O 0059 0 1 Issues a down transfer request to the drive when true
DownTransferPermit_I 005A 0 15 Command to close the VFD contactor for synch transfer
VFDContactorAcknowledge_O 005B 0 1 Set true when the VFD contactor is closed for synch transfer
DownTransferComplete_I 005C 0 15 Indicates when true that the drive has completed the down
transfer
UpTransferRequest_O 005D 0 1 Issues a up transfer request to the drive when true
UpTransferPermit_I 005E 0 15 Indicates the drive is ready to up transfer
LineContactorAcknowledge_O 005F 0 1 Set true when the line contactor is closed for synch transfer
UpTransferComplete_I 0060 0 15 Indicates when true that the drive has completed the up
transfer
TorqueLimitMenu1_O 0061 0 1 Selects the use of torque limits from menu (id=1190) and
(id=1200)
(id=1220)
(id=1240)
BrakingEnable_O 0064 0 1 Enable the use of dual frequency braking during decel
! Dedicated Network flags, original names maintained for backwards compatability

! -- new names in 'dedicated' section of this file
! -- Indicates the status of Network #1 fixed register bits (0-15)
Network1FixedRegBit0_I 0065 0 2 Run Forward command
Network1FixedRegBit1_I 0065 1 2 Run Reverse command
Network1FixedRegBit2_I 0065 2 2 Fault Reset
Network1FixedRegBit3_I 0065 3 2 Stop command
Network1FixedRegBit4_I 0065 4 2
Network1FixedRegBit5_I 0065 5 2 Start/Stop toggle
Network1FixedRegBit6_I 0065 6 2 Network 1 for speed demand
Network2FixedRegBit0_I 0067 0 2 Indicates the status of Network #2 fixed register bits (0-15)

D Network2FixedRegBit1_I 0067 1 2
! Network Run Enable
Network1RunEnable_O 0069 0 1 Set true to run from network #1
Network2RunEnable_O 006A 0 1 Set true to run from network #2
! Network health variables
Network1CommOk_I 006B 0 15 Indicates whether network #1 is active
Network2CommOk_I 006C 0 15 Indicates whether network #2 is active
ACellIsBypassed_I 006D 0 15 Indicates that at least one cell is in bypass
CounterFlag_24Hours_I 006E 0 15 Flag that toggles every 24 hours
ResetCntFlag_24Hours_O 006F 0 1 Reset for 24 hour counter flag
! Speed increment variables
SpeedIncrement1_O 0070 0 2 Invokes speed increment 1
SpeedDecrement1_O 0070 1 2 Invokes speed decrement 1
RawDemandIncrementalSpeed_O 0071 0 1 Enables use of incremental speed function
DisableWagoCommunicationFault_O 0072 0 1 Set true to disable Wago Comm Fault
TorqueLimitNetwork1_O 0073 0 1 Set true to enable torque limit commands from network 1
TorqueLimitNetwork2_O 0074 0 1 Set true to enable torque limit commands from network 2
TorqueLimitAnalog_O 0075 0 1 Set true to enable torque limit from Analog Input #3
CounterFlag_1Second_I 0076 0 15 Flag that toggles every Second
ResetCntFlag_1Second_O 0077 0 1 Reset for 1 Second counter flag
CounterFlag_1Minute_I 0078 0 15 Flag that toggles every Minute
ResetCntFlag_1Minute_O 0079 0 1 Reset for 1 Minute counter flag
CounterFlag_1Hour_I 007A 0 15 Flag that toggles every Hour
ResetCntFlag_1Hour_O 007B 0 1 Reset for 1 Hour counter flag
SpeedAtSetPoint_I 007C 0 1 Set when motor speed matches demand
SopConfigFile1_O 007D 0 12 Makes the config file #1 active as set by menus
LineContactorUnlatch_I 007E 0 15 Command to open the line contactor for down transfers
InsufficientOutputVolts_I 007F 0 15 Indicates drive cannot support voltage to perform sync
transfer
MenuTimer1Enable_O 0080 0 1 Enables and starts Menu based timers 1-16
MenuTimer2Enable_O 0081 0 1

D
MenuTimer11Enable_O 008A 0 1
MenuTimer12Enable_O 008B 0 1
MenuTimer13Enable_O 008C 0 1
MenuTimer14Enable_O 008D 0 1
MenuTimer15Enable_O 008E 0 1
MenuTimer16Enable_O 008F 0 1
MenuTimer1Output_I 0090 0 15 Outputs of Menu based timers 1-16

MenuTimer2Output_I 0091 0 15
MenuTimer11Output_I 009A 0 15
MenuTimer12Output_I 009B 0 15
MenuTimer13Output_I 009C 0 15
MenuTimer14Output_I 009D 0 15
MenuTimer15Output_I 009E 0 15
MenuTimer16Output_I 009F 0 15
!space for more variables

!unused [] Empty space reserved, 00A0-01FF
! Digital inputs start at 0x200h
!
!struct digInCh DigIn1[12] External digital inputs 96 are possible in directory file
! 0200 Assigments depend on the module type and location
! 020B
! Dedicated Discrete Input for 'standard drive configuration
! -- orig names used for backward compatibility
ExternalDigitalInput01a_I 0200 0 11 RemoteStart
ExternalDigitalInput01b_I 0200 1 11 RemoteStop
ExternalDigitalInput01c_I 0200 2 11 Remote Fault Reset
ExternalDigitalInput01d_I 0200 3 11 Local Select
ExternalDigitalInput01e_I 0200 4 11 Local Mode
ExternalDigitalInput01f_I 0200 5 11 Remote Mode
ExternalDigitalInput01g_I 0200 6 11 XFMR OT Trip [90 deg / LC][190 deg / AC]
ExternalDigitalInput01h_I 0200 7 11 XFMR OT Alarm [80 deg / LC][170 deg / AC]
ExternalDigitalInput02a_I 0201 0 11 Coolant Tank Low Level

ExternalDigitalInput02b_I 0201 1 11 Coolant Tank Low Low Level
ExternalDigitalInput02c_I 0201 2 11 Loss of Pump 1
ExternalDigitalInput02d_I 0201 3 11 Loss of Pump 2
ExternalDigitalInput02e_I 0201 4 11 CB3 Aux Sw Pump 1
ExternalDigitalInput02f_I 0201 5 11 CB4 Aux Sw Pump 2
ExternalDigitalInput02g_I 0201 6 11 Cell Cab Col 2 Amb > 50
ExternalDigitalInput02h_I 0201 7 11 Cell Cab Col 2 Amb > 60
ExternalDigitalInput03a_I 0202 0 11 Cell Cab Col 4 amb > 50

ExternalDigitalInput03b_I 0202 1 11 Cell Cab Col 4 amb > 60
ExternalDigitalInput03c_I 0202 2 11 Xfmr Cab Left Side amb > 60
ExternalDigitalInput03d_I 0202 3 11 Xfmr Cab Left Side amb > 70
ExternalDigitalInput03e_I 0202 4 11 Xfmr Cab Right Side amb > 60
ExternalDigitalInput03f_I 0202 5 11 Xfmr Cab Right Side amb > 70
ExternalDigitalInput03g_I 0202 6 11 Sw 2 Pump 1 Hand position
ExternalDigitalInput03h_I 0202 7 11 Sw 2 Pump 1 Off position
ExternalDigitalInput04a_I 0203 0 11 Sw 2 Pump 1 Auto position

ExternalDigitalInput04b_I 0203 1 11 MV IP Latch Relay Feedback
ExternalDigitalInput04c_I 0203 2 11 Sw 3 Pump 2 Hand position
ExternalDigitalInput04d_I 0203 3 11 Sw 3 Pump 2 Off position
ExternalDigitalInput04e_I 0203 4 11 Sw 3 Pump 2 Auto position

D ExternalDigitalInput04f_I 0203 5 11 MV IP Key Reset PB

ExternalDigitalInput04g_I 0203 6 11 DownXferRequest
ExternalDigitalInput04h_I 0203 7 11 VfdContactorAck
ExternalDigitalInput05a_I 0204 0 11 Up Transfer Request

ExternalDigitalInput05b_I 0204 1 11 Line Contactor Ack
ExternalDigitalInput05c_I 0204 2 11 EDi05-c, TB2-35/36 (spare)
ExternalDigitalInput05d_I 0204 3 11 Multilin Fault input
ExternalDigitalInput05e_I 0204 4 11 SM AC Excitor CB5 Aux contactor (Reactor Temp > 165 C)
ExternalDigitalInput05f_I 0204 5 11 SM AC Exciter Heatsink Thermal Switch (Reactor Temp > 190 C)
ExternalDigitalInput05g_I 0204 6 11 Drive Internal Heat Exchanger Fan 120VAC Power
ExternalDigitalInput05h_I 0204 7 11 (spare), No terminals
ExternalDigitalInput06a_I 0205 0 11
ExternalDigitalInput06b_I 0205 1 11
ExternalDigitalInput06c_I 0205 2 11
ExternalDigitalInput06d_I 0205 3 11
ExternalDigitalInput06e_I 0205 4 11
ExternalDigitalInput06f_I 0205 5 11
ExternalDigitalInput06g_I 0205 6 11
ExternalDigitalInput06h_I 0205 7 11
ExternalDigitalInput11a_I 020A 0 11
ExternalDigitalInput11b_I 020A 1 11
ExternalDigitalInput11c_I 020A 2 11
ExternalDigitalInput11d_I 020A 3 11
ExternalDigitalInput11e_I 020A 4 11
ExternalDigitalInput11f_I 020A 5 11
ExternalDigitalInput11g_I 020A 6 11
ExternalDigitalInput11h_I 020A 7 11
ExternalDigitalInput12a_I 020B 0 11
ExternalDigitalInput12b_I 020B 1 11
ExternalDigitalInput12c_I 020B 2 11
ExternalDigitalInput12d_I 020B 3 11
ExternalDigitalInput12e_I 020B 4 11
ExternalDigitalInput12f_I 020B 5 11

ExternalDigitalInput12g_I 020B 6 11
D
ExternalDigitalInput12h_I 020B 7 11
! ********************** DIGITAL OUTPUTS ******************************
! Dedicated Discrete Output for 'standard drive configuration

! -- orig names with comments on assigned or dedicated outputs
! External digital outputs 64 are possible in directory file
! Assigments depend on the module type and location
ExternalDigitalOutput01a_O 020C 0 12 Speed Demand in Local at VFD
ExternalDigitalOutput01b_O 020C 1 12 Drive Ready to Run
ExternalDigitalOutput01c_O 020C 2 12 Drive Running
ExternalDigitalOutput01d_O 020C 3 12 Drive Alarm
ExternalDigitalOutput01e_O 020C 4 12 Process Alarm
ExternalDigitalOutput01f_O 020C 5 12 Drive Trip Alarm
ExternalDigitalOutput01g_O 020C 6 12 Drive Tripped
ExternalDigitalOutput01h_O 020C 7 12 MV Input Breaker Enable
ExternalDigitalOutput02a_O 020D 0 12 Loss of 4-20ma Speed Command

ExternalDigitalOutput02b_O 020D 1 12 (Spare)
ExternalDigitalOutput02c_O 020D 2 12 (Spare)
ExternalDigitalOutput02d_O 020D 3 12 (Spare)
ExternalDigitalOutput02e_O 020D 4 12 Sync Transfer Down Transfer Permit
ExternalDigitalOutput02f_O 020D 5 12 Sync Transfer Down Transfer Complete
ExternalDigitalOutput02g_O 020D 6 12 Sync Transfer Up Transfer Permit
ExternalDigitalOutput02h_O 020D 7 12 Sync Transfer Up Transfer Complete
ExternalDigitalOutput03a_O 020E 0 12 Pump 1 Motor Starter

ExternalDigitalOutput03b_O 020E 1 12 Pump 2 Motor Starter
ExternalDigitalOutput03c_O 020E 2 12 MV Input Protection Trip and Latch
ExternalDigitalOutput03d_O 020E 3 12 MV Input Protection Relay Reset
ExternalDigitalOutput03e_O 020E 4 12 SM Exciter Enable
ExternalDigitalOutput03f_O 020E 5 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput03g_O 020E 6 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput03h_O 020E 7 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04a_O 020F 0 12 Not Assigned

ExternalDigitalOutput04b_O 020F 1 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04c_O 020F 2 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04d_O 020F 3 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04e_O 020F 4 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04f_O 020F 5 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04g_O 020F 6 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput04h_O 020F 7 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05a_O 0210 0 12 Not Assigned

ExternalDigitalOutput05b_O 0210 1 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05c_O 0210 2 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05d_O 0210 3 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05e_O 0210 4 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05f_O 0210 5 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05g_O 0210 6 12 Not Assigned
ExternalDigitalOutput05h_O 0210 7 12 Not Assigned



D ExternalDigitalOutput07g_O 0212 6 12 Not Assigned


! ********************** COMPARATORS ******************************

Comparator1_I 0214 0 15 Comparator flags 16 total
Comparator2_I 0215 0 15
Comparator7_I 021A 0 15
Comparator8_I 021B 0 15
Comparator9_I 021C 0 15
Comparator10_I 021D 0 15
Comparator11_I 021E 0 15
Comparator12_I 021F 0 15
TempFlag01_O 0224 0 1 Temporary flags 60 total

TempFlag02_O 0225 0 1
TempFlag07_O 022A 0 1
TempFlag08_O 022B 0 1
TempFlag09_O 022C 0 1
TempFlag10_O 022D 0 1
TempFlag11_O 022E 0 1
TempFlag12_O 022F 0 1
TempFlag23_O 023A 0 1
TempFlag24_O 023B 0 1
TempFlag25_O 023C 0 1
TempFlag26_O 023D 0 1 Pump 1 in Hand mode (25)
TempFlag27_O 023E 0 1 Pump 2 in Hand mode (26)
TempFlag28_O 023F 0 1 Next Cell to bypass (28)
TempFlag29_O 0240 0 1 Slow Conductivity Change Detector (29)
TempFlag30_O 0241 0 1 Fast Conductivity Change Detector (30)
TempFlag31_O 0242 0 1 Any OT alarm conditions (31)
TempFlag32_O 0243 0 1 Allows an IOC reset for X counts and is re-enabled after a
window (32)
TempFlag33_O 0244 0 1 Used for cooling system drop-out timer initialization (33)
TempFlag34_O 0245 0 1 Critical Cooling System failure - immediate removal of power
(34)
TempFlag35_O 0246 0 1 One of the pumps has power (35)
TempFlag36_O 0247 0 1 Resets the One Hour Timer (toggle) (36)
TempFlag37_O 0248 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active
(37)
TempFlag38_O 0249 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active
(38)

TempFlag39_O 024A 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active

D
(39)
TempFlag40_O 024B 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active
(40)
TempFlag41_O 024C 0 1 Slow leak detection (1 hour between low and low - low levels)
(41)
TempFlag42_O 024D 0 1 Sync Transfer Mode Active - either Up or Down Transfer is
active (42)
TempFlag43_O 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (43)
TempFlag44_O 024F 0 1 Down Transfer Reset Flag (44)
TempFlag45_O 0250 0 1 Analog Speed Mode (45)

TempFlag46_O 0251 0 1 Network # 1 Run Request (46)
TempFlag47_O 0252 0 1 Network # 1 Speed Control (47)

TempFlag48_O 0253 0 1 Pump #1 is Available (48)
TempFlag49_O 0254 0 1 Pump #1 Run Command (49)
TempFlag50_O 0255 0 1 Pump #2 is Available (50)
TempFlag51_O 0256 0 1 Pump #2 Run Command (51)
TempFlag52_O 0257 0 1 Cooling System OT Hysteresis (52)
TempFlag53_O 0258 0 1 Cooling System OT (53)
TempFlag54_O 0259 0 1 Cooling System Malfunction (54)
TempFlag55_O 025A 0 1 Forward reference of latching pulse memory to enable drive
fault reset (55)
TempFlag56_O 025B 0 1 Input Contactor Trip Command (56)
TempFlag57_O 025C 0 1 Falling edge detection for key reset switch push button (57)
TempFlag58_O 025D 0 1 Cooling days Cycle Flag for pumps & redundant fans (58)
TempFlag59_O 025E 0 1 Resets the One Minute Timer (toggle) (59)
TempFlag60_O 025F 0 1 Resets the One Second Timer (toggle) (60)
!********** fault1Word1a
OverSpeedAlarm_I 0260 0 9 Over speed alarm indicator, set true when speed is greater
than 90% of trip point (id=1170)
OverSpeedFault_I 0260 1 9 Over speed fault indicator, set true when speed is greater
than trip point (id=1170)
UnderLoadAlarm_I 0260 2 9 Under load alarm indicator, set true when less than the
underload trip point (id=1182)
UnderLoadFault_I 0260 3 9 Under load fault indicator, set true when less than the
underload trip point (id=1182,1186)
MotorThermalOverload1_I 0260 4 9 Indicates motor thermal over load alarm point 1
MotorThermalOverload2_I 0260 5 9 Indicates motor thermal over load alarm point 2
MotorThermalOverloadFault_I 0260 6 9 Indicates motor thermal over load fault
OutputPhaseImbalance_I 0260 7 9 Indicates ouput phase imbalance is greater than menu setting
!********** fault1Word1b
OutputGroundFault_I 0261 1 9 Indicates a ground fault at the drive output
IOC_I 0261 2 9 Indicates an IOC trip
MenuInit_I 0261 3 9 Indicates that the menu system failed to initialize
Cells_I 0261 4 9 Indicates a cell fault
InTorqueLimit_I 0261 5 9 Indicates the drive in torque limit for more than 1 minute
InTorqueLimitRollback_I 0261 6 9 Indicates the drive in torque limit for more than 20 minutes
InputPhaseLoss_I 0261 7 9 Indicates the drive has lost an input phase
PhaseSequence_I 0262 0 9 Indicates that the phase sequence of the drive input and output
are different
CpuTempAlarm_I 0262 1 9 Indicates that the Cpu temperature is above the alarm level
CpuTempFault_I 0262 2 9 Indicates that the Cpu temperature is above the fault level
(must be anable in SOP CPUTempFaultEn_0)
CellOverTemperatureAlarm_I 0262 3 9 Indicates that a cell temperature has reached the alarm level
CellOverTemperatureFault_I 0262 4 9 Indicates that a cell temperature has reached the trip level
ModulatorInitializationFault_I 0262 5 9 Indicates that the modulator failed to initialize properly
CellCountMissMatch_I 0262 6 9 Indicates that the cell count detected is different than the
menu (id=2530)
PowerSupplyFault_I 0262 7 9 Indicates that the control power supply has fialed
WagoCommunication_I 0263 0 9 Indicates the drive has lost communication with the Wago I/O
system
WagoConfiguration_I 0263 1 9 Indicates the drive has I/O configuration is different than
the Wago I/O system

D CellBypassComFailure_I 0263 2 9 Indicates a problem with the communication link from the
modulator to the MV bypass board
CellBypassAckFailure_I 0263 3 9 Indicates a problem with the bypass relay or the MV bypass
board
CellBypassLinkFail_I 0263 4 9 Indicates a problem with the communication link from the MV
bypass board
WeakBattery_I 0263 5 9 Indicates a weak battery on the modulator board
SystemProgram_I 0263 6 9 Indicates a bad system program or that none exist
MediumVoltageLowAlarm1_I 0263 7 9 Indicates that the medium voltage is < 90% of the rated input
Voltage
MediumVoltageLowAlarm2_I 0264 0 9 Indicates that the medium voltage is < 70% of the rated input
voltage
MediumVoltageLowFault_I 0264 1 9 Indicates that the medium voltage is < 55% of the rated input
voltage
CellAlarm_I 0264 2 9 Indication that one or more cells has an alarm condition
LineOverVoltage1_I 0264 3 9 Indicates that the line voltage is greater than 110% of rated
voltage
LineOverVoltage2_I 0264 4 9 Indicates that the line voltage is greater than 115% of rated
voltage
LineOverVoltageFault_I 0264 5 9 Indicates that the line voltage is greater than 120% of rated
voltage
InputPhaseImbalance_I 0264 6 9 Indicates that there is a phase current imbalance at the drive
input
InputOneCycle_I 0264 7 9 Indicates a one cycle transformer fault (secondary short)
InputGroundFault_I 0265 0 9 Indicates a ground fault on the drive input line
EncoderLoss_I 0265 1 9 Indicates that the encoder in closed loop vector control is
not working properly
KeypadCommunication_I 0265 2 9 Indicates a communication loss betwee the control and the
keypad
Network1Communication_I 0265 3 9 Indicates a communication loss betwee the control and network
#1
Network2Communication_I 0265 4 9 Indicates a communication loss betwee the control and network
#2
MotorOverVoltageAlarm_I 0265 5 9 Indicates that the motor voltage is within 90% of the trip
point (id=1040)
MotorOverVoltageFault_I 0265 6 9 Indicates that the motor voltage is greater than the trip
point (id=1040)
CellBypassComWarning_I 0265 7 9 Indicated that the MV board is not communicating with the
modulator (Bypass not active)
CellBypassLinkWarning_I 0266 0 9 Indicates a communication problem from the MV bypass board
(Bypass not active)
CellBypassFault_I 0266 1 9 Indicates that the cell bypass operation failed
CellConfigurationFault_I 0266 2 9 Indicates that there is a mismatch in the number of cells
detected versus the menu entry for # of cells
EffectiveSwitchFreqAlarm_I 0266 3 9 Indicates that the switching frequency is outside of the
desired range
BackEmfTimeout_I 0266 4 9 Indicates that the drive time out waiting for the back emf of
the motor to decay to a safe level
HallEffectPowerSupplyFault_I 0266 5 9 Indicates that one of the hall effect sensor power suppies
has failed
UnknownModulatorFault_I 0266 6 9 Indicates an internal modulator fault
!********** fault1Word4B
ModulatorWatchdogTimeout_I 0267 0 9 Indicates that the CPU has not updated the modulator within
3 sample periods
CellDcBusLowWarning_I 0267 1 9 Indicates that a cell issued a low DC bus warning
ToolCommunication_I 0267 2 9 Indicates that the control is not communicating to the PC tool
software
FailedToMagnetizeFault_I 0267 3 9 Indicates that the drive failed to magnetize the motor within
a flux ramp rate (id=3160)
LossOfFieldFault_I 0267 4 9 Indicates that the field control of a synch motor has failed
LowMotorSpeedFault_I 0267 5 9 Indicates that motor speed is below zero speed parameter
(id=2200) for 15 seconds
ExcessiveDriveLosses_I 0267 6 9 Indicates that the losses within the drive are outside of the
acceptable range

WagoCommunicationAlarm_I 0267 7 9 Indicates that the control temporarily lost communications

D
with the wago i/o system
!********** fault2Word1A
OneBlowerLost_I 0268 0 9 Indicates that a single blower is not functioning
AllBlowersLost_I 0268 1 9 Indicates that all of the blowers are not functioning
CloggedFilters_I 0268 2 9 Indicates that a filter is clogged (blocked)
ReactorTemperature1_I 0268 3 9 Indicates that reactor temperature #1 flag is set
ReactorTemperature2_I 0268 4 9 Indicates that reactor temperature #2 flag is set
ReactorTemperatureFault_I 0268 5 9 Indicates that reactor temperature fault flag is set
XformerOverTempAlarm1_I 0268 6 9 Indicates that transformer over temperature #1 flag is set
XformerOverTempAlarm2_I 0268 7 9 Indicates that transformer over temperature #2 flag is set
XformerOverTempFault_I 0269 0 9 Indicates that transformer over temperature fault flag is set
OnePumpFailure_I 0269 1 9 Indicates that a single pump is not functioning
AllPumpsFailure_I 0269 2 9 Indicates that all of the pumps are not functioning
CoolantConductivityAlarm_I 0269 3 9 Indicates that the coolant conductivity at an alarm level
CoolantConductivityFault_I 0269 4 9 Indicates that the coolant conductivity at an fault level
InletWaterTempHigh_I 0269 5 9 Indicates that the inlet water temperature is at a high level
InletWaterTempLow_I 0269 6 9 Indicates that the inlet water temperature is at a low level
CellWaterTempHigh_I 0269 7 9 Indicates that the cell water temperature is at a high level
XformerWaterTempHigh_I 026A 0 9 Indicates that the transformer water temperature is at the
high level
LowWaterLevelAlarm_I 026A 1 9 Indicates a low water level alarm
LowWaterLevelFault_I 026A 2 9 Indicates a low water level fault
LowWaterFlowAlarm_I 026A 3 9 Indicates a low water flow alarm
LowWaterFlowFault_I 026A 4 9 Indicates a low water flow fault
LossOneHexFan_I 026A 5 9 Indicates that one hex fan is not functioning
LossAllHexFan_I 026A 6 9 Indicates that all hex fan are not functioning
AllHexFansOn_I 026A 7 9 Indicates that all hex fan are on
LossOfDriveEnable_I 026B 0 9 Indicates that the drive enable was lost
UpTransferFault_I 026B 1 9 Indicates that a up transfer fault occurred
DownTransferFault_I 026B 2 9 Indicates that a down transfer fault occurred
AdcHardwareErrorAlarm_I 026B 3 9 Indicates that a ADC hardware alarm occurred
AdcHardwareErrorFault_I 026B 4 9 Indicates that a ADC hardware fault occurred
ConfigFileWriteAlarm_I 026B 5 9 Indicates config file write alarm occured
ConfigFileReadFault_I 026B 6 9 Indicates config file read fault occured
WagoInternalErrorFault_I 026B 7 9 Indicates an internal Wago Error Fault condition
WagoCouplerErrorFault_I 026C 0 9 Indicates an Wago Coupler Error Fault condition
WagoErrorAfterModuleFault_I 026C 1 9 Indicates an Wago Error After Module X Fault condition
WagoErrorAtModuleFault_I 026C 2 9 Indicates an Wago Error At Module X Fault condition
WagoInternalErrorAlarm_I 026C 3 9 Indicates an internal Wago Error Alarm condition
WagoCouplerErrorAlarm_I 026C 4 9 Indicates an Wago Coupler Error Alarm condition
WagoErrorAfterModuleAlarm_I 026C 5 9 Indicates an Wago Error After Module X Alarm condition
WagoErrorAtModuleAlarm_I 026C 6 9 Indicates an Wago Error At Module X Alarm condition
LossOfSignal1_I 026D 0 9 Indicates loss of signal from analog input 1 - 24
LossOfSignal2_I 026D 1 9
LossOfSignal9_I 026E 0 9

D LossOfSignal16_I 026E 7 9
LossOfSignal17_I 026F 0 9
UserFault1_I 0270 0 9 Indicates the status of user fault 1 through 64
UserFault2_I 0270 1 9
UserFault28_I 0273 3 9 Asco Switch on Alternate (28)
UserFault29_I 0273 4 9 UPS is on inverter (29)
UserFault30_I 0273 5 9 UPS Alarm (30)
UserFault31_I 0273 6 9 Sync Motor Exciter OT fault (31)
UserFault32_I 0273 7 9 Sync Motor Loss of Exciter (32)
UserFault33_I 0274 0 9 Sync Motor Exciter Fault (33)
UserFault34_I 0274 1 9 Pump One Loss of power alarm (34)
UserFault35_I 0274 2 9 Pump One TOL alarm (35)
UserFault36_I 0274 3 9 Pump Two Loss of power alarm (36)
UserFault37_I 0274 4 9 Pump One TOL alarm (37)
UserFault38_I 0274 5 9 Estop Alarm for logging (38)
UserFault39_I 0274 6 9 Multilin Fault of Drive (39)
UserFault40_I 0274 7 9 Avail Volts below rated alarm (40)
UserFault41_I 0275 0 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
UserFault42_I 0275 1 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
UserFault43_I 0275 2 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
UserFault44_I 0275 3 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
UserFault45_I 0275 4 9 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
UserFault46_I 0275 5 9 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
UserFault47_I 0275 6 9 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
UserFault48_I 0275 7 9 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
UserFault49_I 0276 0 9 Hex Fans Power Failed (49)
UserFault50_I 0276 1 9 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
UserFault51_I 0276 2 9 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
UserFault52_I 0276 3 9 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
UserFault53_I 0276 4 9 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)

UserFault54_I 0276 5 9 Coolant Inlet Temp above 52 deg C (54)

D
UserFault55_I 0276 6 9 Pump #1 Failed (55)
UserFault56_I 0276 7 9 Pump #2 Failed (56)
UserFault57_I 0277 0 9 Both Cooling Pumps Failed (57)
UserFault58_I 0277 1 9 Cooling Ot Mv Trip (58)
UserFault59_I 0277 2 9 Cooling Ot Vfd Trip (59)
UserFault60_I 0277 3 9 Cooling Ot Trip Alarm (60)
UserFault61_I 0277 4 9 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
UserFault62_I 0277 5 9 Cooling Sys Vfd Trip (62)
UserFault63_I 0277 6 9 Cooling Sys Mv Trip (63)
UserFault64_I 0277 7 9 MV Input Protection Latched Fault (64)
!**************************************** Fault/Alarm enables *************************************

OverSpeedAlarmEn_O 0278 0 2 Enables the overspeed alarm
UnderLoadAlarmEn_O 0278 2 2 Enables the underload alarm
MotorThermalOverload1En_O 0278 4 2 Enables the motor overload alarm #1
MotorThermalOverload2En_O 0278 5 2 Enables the motor overload alarm #2
InTorqueLimitEn_O 0279 5 2 Enables the in torque limit alarm
InTorqueLimitRollbackEn_O 0279 6 2 Enables the in torque limit rollback alarm or fault
PhaseSequenceEn_O 027A 0 2 Enables the phase sequence alarm or fault
CpuTempFaultEn_O 027A 2 2 Enables the Cpu temperature fault
MediumVoltageLowAlarm1En_O 027B 7 2 Enables the medium voltage low alarm #1
LineOverVoltage1En_O 027C 3 2 Enables the line over voltage alarm #1
LineOverVoltage2En_O 027C 4 2 Enables the line over voltage alarm #2
KeypadCommunicationEn_O 027D 2 2 Enables the keypad communications loss alarm or fault
Network1CommunicationEn_O 027D 3 2 Enables the network #1 communications loss alarm or fault
Network2CommunicationEn_O 027D 4 2 Enables the network #2 communications loss alarm or fault
MotorOverVoltageAlarmEn_O 027D 5 2 Enables the motor over voltage alarm
ToolCommunicationEn_O 027F 2 2 Enables the tool communications loss alarm or fault
unused1Fault4A3En_O 027F 3 2
LowMotorSpeedFaultEn_O 027F 5 9 Enables the Low Motor Speed Fault or Alarm
OneBlowerLostEn_O 0280 0 2 Enables the one blower loss alarm
AllBlowerLostEn_O 0280 1 2 Enables the all of the blowers loss fault
CloggedFiltersEn_O 0280 2 2 Enables the filter is clogged (blocked) alarm or fault
ReactorTemperature1En_O 0280 3 2 Enables the reactor temperature #1 alarm
ReactorTemperature2En_O 0280 4 2 Enables the reactor temperature #2 alarm
ReactorTemperatureFaultEn_O 0280 5 2 Enables the reactor temperature fault
XformerOverTempAlarm1En_O 0280 6 2 Enables the transformer over temperature #1 alarm
XformerOverTempAlarm2En_O 0280 7 2 Enables the transformer over temperature #2 alarm
XformerOverTempFaultEn_O 0281 0 2 Enables the transformer over temperature fault
OnePumpFailureEn_O 0281 1 2 Enables the one pump failure alarm
AllPumpsFailureEn_O 0281 2 2 Enables the all pumps failure fault
CoolantConductivityAlarmEn_O 0281 3 2 Enables the coolant conductivity alarm
CoolantConductivityFaultEn_O 0281 4 2 Enables the coolant conductivity fault
InletWaterTempHighEn_O 0281 5 2 Enables the inlet water temperature high alarm or fault
InletWaterTempLowEn_O 0281 6 2 Enables the inlet water temperature low alarm or fault
CellWaterTempHighEn_O 0281 7 2 Enables the cell water temperature high alarm or fault
XformerWaterTempHighEn_O 0282 0 2 Enables the transformer water temperature high alarm or fault
LowWaterLevelAlarmEn_O 0282 1 2 Enables low water level alarm
LowWaterLevelFaultEn_O 0282 2 2 Enables low water level fault
LowWaterFlowAlarmEn_O 0282 3 2 Enables low water flow alarm
LowWaterFlowFaultEn_O 0282 4 2 Enables low water flow fault
LossOneHexFanEn_O 0282 5 2 Enables the one hex fan alarm
LossAllHexFanEn_O 0282 6 2 Enables the all hex fan alarm or fault
AllHexFansOnEn_O 0282 7 2 Enables the all hex fan alarm
LossOfDriveEnableEn_O 0283 0 2 Enables the loss of drive enable fault

UpTransferFaultEn_O 0283 1 2 Enables the up transfer fault
DownTransferFaultEn_O 0283 2 2 Enables the down transfer fault

D unused2Fault2B3En_O 0283 3 2
unused2Fault2B4En_O 0283 4 2
unused2Fault3A0En_O 0284 0 2
LossOfSignal1En_O 0285 0 2 Enables loss of signal alarm or fault for analog inputs 1 - 24
LossOfSignal2En_O 0285 1 2
InTorqueLimitRollbackWn_O 0289 6 2 Sets in torque limit rollback as an alarm

PhaseSequenceWn_O 028A 0 2 Sets phase sequence as an alarm
LineOverVoltageFaultWn_O 028C 5 2 Sets the line over voltage Trip as an alarm

InputPhaseImbalanceWn_O 028C 6 2 Sets input phase imbalance as an alarm
InputOneCycleWn_O 028C 7 2 Sets input one cycle detection to an alarm
KeypadCommunicationWn_O 028D 2 2 Sets keypad communication loss as an alarm

Network1CommunicationWn_O 028D 3 2 Sets network #1 communication loss as an alarm
Network2CommunicationWn_O 028D 4 2 Sets network #2 communication loss as an alarm
ToolCommunicationWn_O 028F 2 2 Sets tool communication loss as an alarm

FailedToMagnetizeFaultWn_O 028F 3 2 Sets failed to magnetize as an alarm
LossOfFieldFaultWn_O 028F 4 2 Sets loss of field as an alarm
LowMotorSpeedFaultWn_O 028F 5 2 Sets the Low Motor Speed Fault as an Alarm
ExcessiveDriveLossesWn_O 028F 6 2 Sets excessive drive losses as an alarm
unused1Fault4A7Wn_O 028F 7 2
AllBlowersLostWn_O 0290 1 2 Sets the all of the blowers loss as an alarm

CloggedFilters_Wn_O 0290 2 2 Sets clogged filters as an alarm
ReactorTemperatureFaultWn_O 0290 5 2 Sets the reactor temperature fault as an alarm
XformerOverTempFaultWn_O 0291 0 2 Sets Transformer over temperature as an alarm

AllPumpsFailureWn_O 0291 2 2 Sets all pump failure as an alarm
CoolantConductivityFaultWn_O 0291 4 2 Sets coolant conductivity fault to an alarm
InletWaterTempHighWn_O 0291 5 2 Sets inlet water temperature high as an alarm
InletWaterTempLowWn_O 0291 6 2 Sets inlet water temperature low as an alarm
CellWaterTempHighWn_O 0291 7 2 Sets cell water temperature high as an alarm
LowWaterLevelFaultWn_O 0292 2 2 Sets low water level fault as an alarm

LowWaterFlowFaultWn_O 0292 4 2 Sets low water flow fault as an alarm

D
LossAllHexFanWn_O 0292 6 2 Sets loss all hex fans as an alarm
unused2Fault2B1Wn_O 0293 1 2
unused2Fault3A0Wn_O 0294 0 2
! Sets loss of signal of analog input 1 - 24 as an alarm

LossOfSignal1Wn_O 0295 0 2
! Sets loss of user fault 1 - 64 as an alarm

UserFault1Wn_O 0298 0 2
UserFault17Wn_O 029A 0 2

D UserFault25Wn_O 029B 0 2
UserFault26Wn_O 029B 1 2
UserFault27Wn_O 029B 2 2
UserFault28Wn_O 029B 3 2 Asco Switch on Alternate (28)
UserFault29Wn_O 029B 4 2 UPS is on inverter (29)
UserFault30Wn_O 029B 5 2 UPS Alarm (30)
UserFault31Wn_O 029B 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31)
UserFault32Wn_O 029B 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32)
UserFault33Wn_O 029C 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33)

UserFault34Wn_O 029C 1 2 Pump One Loss of power alarm (34)
UserFault35Wn_O 029C 2 2 Pump One TOL alarm (35)
UserFault36Wn_O 029C 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36)
UserFault37Wn_O 029C 4 2 Pump One TOL alarm (37)

UserFault38Wn_O 029C 5 2 Estop Alarm for logging (38)
UserFault39Wn_O 029C 6 2 Multilin Fault of Drive (39)
UserFault40Wn_O 029C 7 2 Avail Volts below rated alarm (40)
UserFault41Wn_O 029D 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
UserFault42Wn_O 029D 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
UserFault43Wn_O 029D 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
UserFault44Wn_O 029D 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
UserFault45Wn_O 029D 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
UserFault46Wn_O 029D 5 2 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
UserFault47Wn_O 029D 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
UserFault48Wn_O 029D 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
UserFault49Wn_O 029E 0 2 Hex Fans Power Failed (49)

UserFault50Wn_O 029E 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
UserFault51Wn_O 029E 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
UserFault52Wn_O 029E 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
UserFault53Wn_O 029E 4 2 High Conductivity Trip (> 5uS) (53)
UserFault54Wn_O 029E 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
UserFault55Wn_O 029E 6 2 Pump #1 Failed (55)
UserFault56Wn_O 029E 7 2 Pump #2 Failed (56)
UserFault57Wn_O 029F 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57)

UserFault58Wn_O 029F 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (set true) (58)
UserFault59Wn_O 029F 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (set false - default) (59)
UserFault60Wn_O 029F 3 2 Cooling Ot Mv Trip (set false - default) (60)
UserFault61Wn_O 029F 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
UserFault62Wn_O 029F 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (set false - default) (62)
UserFault63Wn_O 029F 6 2 Cooling Sys Mv Trip (set false - default) (63)
UserFault64Wn_O 029F 7 2 MV Input Protection Latched Fault (set false - default) (64)
OneBlowerLost_O 02A0 0 2 Set to trigger a single blower loss condition

AllBlowerLost_O 02A0 1 2 Set to trigger all of the blowers loss condition
CloggedFilters_O 02A0 2 2 Set to trigger a filter is clogged (blocked) condition
ReactorTemperature1_O 02A0 3 2 Set to trigger reactor temperature #1 condition
ReactorTemperature2_O 02A0 4 2 Set to trigger reactor temperature #2 condition
ReactorTemperatureFault_O 02A0 5 2 Set to trigger reactor temperature fault condition
XformerOverTempAlarm1_O 02A0 6 2 Set to trigger transformer over temperature #1 condition
XformerOverTempAlarm2_O 02A0 7 2 Set to trigger transformer over temperature #2 condition
XformerOverTempFault_O 02A1 0 2 Set to trigger transformer over temperature fault condition

OnePumpFailure_O 02A1 1 2 Set to trigger a single pump failure condition
AllPumpsFailure_O 02A1 2 2 Set to trigger all of the pumps failure condition
CoolantConductivityAlarm_O 02A1 3 2 Set to trigger the coolant conductivity alarm condition
CoolantConductivityFault_O 02A1 4 2 Set to trigger the coolant conductivity fault condition
InletWaterTempHigh_O 02A1 5 2 Set to trigger the inlet water temperature high condition
InletWaterTempLow_O 02A1 6 2 Set to trigger the inlet water temperature low condition
CellWaterTempHigh_O 02A1 7 2 Set to trigger the cell water temperature high condition
XformerWaterTempHigh_O 02A2 0 2 Set to trigger the transformer water temperature high

condition
LowWaterLevelAlarm_O 02A2 1 2 Set to trigger a low water level alarm condition
LowWaterLevelFault_O 02A2 2 2 Set to trigger a low water level fault condition
LowWaterFlowAlarm_O 02A2 3 2 Set to trigger a low water flow alarm condition
LowWaterFlowFault_O 02A2 4 2 Set to trigger a low water flow fault condition

LossOneHexFan_O 02A2 5 2 Set to trigger that one hex fan loss condition
D
LossAllHexFan_O 02A2 6 2 Set to trigger that all hex fan loss condition
AllHexFansOn_O 02A2 7 2 Set to trigger that all hex fan are on condition
unused2Fault2B0_O 02A3 0 2
unused2Fault3A0_O 02A4 0 2
UserFault1_O 02A8 0 2 User fault flags 1-64, set true to generate a fault
UserFault2_O 02A8 1 2
UserFault17_O 02AA 0 2
UserFault25_O 02AB 0 2
UserFault28_O 02AB 3 2 Asco Switch on Alternate (28)
UserFault29_O 02AB 4 2 UPS is on inverter (29)
UserFault30_O 02AB 5 2 UPS Alarm (30)
UserFault31_O 02AB 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31)
UserFault32_O 02AB 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32)
UserFault33_O 02AC 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33)

UserFault34_O 02AC 1 2 Pump One Loss of power alarm (34)
UserFault35_O 02AC 2 2 Pump One TOL alarm (35)
UserFault36_O 02AC 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36)
UserFault37_O 02AC 4 2 Pump One TOL alarm (37)
UserFault38_O 02AC 5 2 Estop Alarm for logging (38)
UserFault39_O 02AC 6 2 Multilin Fault of Drive (39)
UserFault40_O 02AC 7 2 Avail Volts below rated alarm (40)
UserFault41_O 02AD 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
UserFault42_O 02AD 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
UserFault43_O 02AD 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
UserFault44_O 02AD 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
UserFault45_O 02AD 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
UserFault46_O 02AD 5 2 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
UserFault47_O 02AD 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)

D UserFault48_O 02AD 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
UserFault49_O 02AE 0 2 Hex Fans Power Failed (49)

UserFault50_O 02AE 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
UserFault51_O 02AE 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
UserFault52_O 02AE 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
UserFault53_O 02AE 4 2 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)
UserFault54_O 02AE 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
UserFault55_O 02AE 6 2 Pump #1 Failed (55)
UserFault56_O 02AE 7 2 Pump #2 Failed (56)
UserFault57_O 02AF 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57)

UserFault58_O 02AF 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (58)
UserFault59_O 02AF 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (59)
UserFault60_O 02AF 3 2 Cooling Ot Mv Trip (60)
UserFault61_O 02AF 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
UserFault62_O 02AF 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (62)
UserFault63_O 02AF 6 2 Cooling Sys Mv Trip (63)
UserFault64_O 02AF 7 2 MV Input Protection latched fault (64)
!********* end 64 bit fault words *******

SerialFlag0_O 02B0 0 2 Serial flags that can be used to indicate condition too
networks 0-63
SerialFlag1_O 02B0 1 2

D
!********** Network1 Input Flags

Network1Flag0_I 02B8 0 9 Network 1 input flags 0-63 from an external network
Network1Flag1_I 02B8 1 9
Network1Flag16_I 02BA 0 9
Network1Flag24_I 02BB 0 9
Network1Flag32_I 02BC 0 9
Network1Flag40_I 02BD 0 9

D Network1Flag46_I 02BD 6 9
Network1Flag48_I 02BE 0 9
Network1Flag56_I 02BF 0 9
Network1Flag59_I 02BF 3 9 VFD Contactor Closed Acknowledge (59)
Network1Flag60_I 02BF 4 9 Line Contactor Closed Acknowledge (60)
Network1Flag61_I 02BF 5 9 Up Transfer Request (61)
Network1Flag62_I 02BF 6 9 Down Transfer Request (62)
Network1Flag63_I 02BF 7 9 Transfer Fault Reset (63)
!********** Network2 Input Flags

Network2Flag0_I 02C0 0 9 Network 2 input flags 0-63 from an external network
Network2Flag1_I 02C0 1 9

D
!********** Network1 Output Flags

Network1Flag0_O 02C8 0 12 Network 1 output flags 0-63 to an external network
Network1Flag1_O 02C8 1 12
Network1Flag16_O 02CA 0 12
Network1Flag24_O 02CB 0 12
Network1Flag32_O 02CC 0 12
Network1Flag40_O 02CD 0 12

D Network1Flag43_O 02CD 3 12
Network1Flag48_O 02CE 0 12
Network1Flag56_O 02CF 0 12
Network1Flag57_O 02CF 1 12
Network1Flag58_O 02CF 2 12 Drive producing torque - Ok to drop line contactor (58)
Network1Flag59_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59)
Network1Flag60_O 02CF 4 12 Up Transfer Complete (60)
Network1Flag61_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (61)
Network1Flag62_O 02CF 6 12 Down Transfer Complete (62)
Network1Flag63_O 02CF 7 12 Command to remove MV Input power (63)
!********** Network2 Output Flags

Network2Flag0_O 02D0 0 12 Network 2 output flags 0-63 to an external network
Network2Flag1_O 02D0 1 12

D
StaticFlag01_O 02D8 0 1 Static Flags stored in battery backed RAM (16 total)
StaticFlag02_O 02D9 0 1
StaticFlag03_O 02DA 0 1
StaticFlag04_O 02DB 0 1
StaticFlag05_O 02DC 0 1
StaticFlag06_O 02DD 0 1
StaticFlag07_O 02DE 0 1
StaticFlag08_O 02DF 0 1
StaticFlag09_O 02E0 0 1
MediumVoltageAvailable_I 02E8 0 15 Indicates medium voltage is available

AutoFaultResetInProgress_I 02E9 0 15 Indicates an Auto Fault Reset is in progress
LossOfSignalFlag1_I 02EA 0 15 Loss of signal indicator flags 28

LossOfSignalFlag2_I 02EB 0 15
LossOfSignalFlag3_I 02EC 0 15
LossOfSignalFlag4_I 02ED 0 15
LossOfSignalFlag5_I 02EE 0 15
LossOfSignalFlag6_I 02EF 0 15
LossOfSignalFlag7_I 02F0 0 15
LossOfSignalFlag17_I 02FA 0 15
LossOfSignalFlag18_I 02FB 0 15
LossOfSignalFlag19_I 02FC 0 15
LossOfSignalFlag20_I 02FD 0 15
LossOfSignalFlag21_I 02FE 0 15
LossOfSignalFlag22_I 02FF 0 15
LossOfSignalFlag23_I 0300 0 15
LossOfSignalFlag24_I 0301 0 15
Comparator17_I 0302 0 15 Comparators 17 - 32

D Comparator18_I 0303 0 15
Comparator25_I 030A 0 15
Comparator26_I 030B 0 15
Comparator27_I 030C 0 15
Comparator28_I 030D 0 15
Comparator29_I 030E 0 15
Comparator30_I 030F 0 15
ConfigFileXferComplete_I 0312 0 15 Transfer of config file completed.
!Spare0313 0313 0 1 Skipped 0313 to align data on word boundary
InternalDigitalInput1_I 0314 0 11 Internal Digital Inputs on System I/O board (20)

InternalDigitalInput2_I 0314 1 11
InternalDigitalOutput1_O 0316 0 12 Internal Digital Outputs on System I/O board (16)

InternalDigitalOutput2_O 0316 1 12
!********** Fault4 Word1a

InternalLossOfSignal1_I 031A 0 9 System I/O board loss of analog input 1
!********** Fault4 Enable

InternalLossOfSignal1En_O 0322 0 2 Enables system I/O board loss of signal alarm/fault for analog
inputs 1
inputs 1
inputs 1

!********** Fault4 Alarms

D
InternalLossOfSignal1Wn_O 032A 0 2 Sets system I/O board loss of signal analog input 1 as an alarm
!********** Fault4 Outputs
unused4Fault1A0_O 0332 0 2
! User Text
UserText1 D000 0 250 User text messages strings 1-64 (maximum string length is 24)
UserText2 D000 1 250

UserText28 D002 11 250 Asco Switch on Alternate (28)
UserText29 D002 12 250 UPS is on inverter (29)
UserText30 D002 13 250 UPS Alarm (30)
UserText31 D002 14 250 Sync Motor Exciter OT fault (31)
UserText32 D002 15 250 Sync Motor Loss of Exciter (32)
UserText33 D004 0 250 Sync Motor Exciter Fault (33)

UserText34 D004 1 250 Pump One Loss of power alarm (34)
UserText35 D004 2 250 Pump One TOL alarm (35)
UserText36 D004 3 250 Pump Two Loss of power alarm (36)
UserText37 D004 4 250 Pump One TOL alarm (37)
UserText38 D004 5 250 Estop Alarm for logging (38)
UserText39 D004 6 250 Multilin Fault of Drive (39)
UserText40 D004 7 250 Avail Volts below rated alarm (40)
UserText41 D004 8 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
UserText42 D004 9 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
UserText43 D004 10 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
UserText44 D004 11 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
UserText45 D004 12 250 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
UserText46 D004 13 250 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
UserText47 D004 14 250 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
UserText48 D004 15 250 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
UserText49 D006 0 250 Hex Fans Power Failed (49)

UserText50 D006 1 250 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
UserText51 D006 2 250 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
UserText52 D006 3 250 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
UserText53 D006 4 250 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)
UserText54 D006 5 250 Coolant Flow is below 20% (54)
UserText55 D006 6 250 Pump #1 Failed (55)
UserText56 D006 7 250 Pump #2 Failed (56)
UserText57 D006 8 250 Both Cooling Pumps Failed (57)
UserText58 D006 9 250 Cooling Ot Trip Alarm (58)

D UserText59 D006 10 250 Cooling Ot Vfd Trip (59)

UserText60 D006 11 250 Cooling Ot Mv Trip (60)
UserText61 D006 12 250 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
UserText62 D006 13 250 Cooling Sys Vfd Trip (62)
UserText63 D006 14 250 Cooling Sys Mv Trip (63)
UserText64 D006 15 250 Input Protection Fault (64)
Timer00 E000 0 5 Timers 0-31

Timer01 E001 0 5
Timer02 E002 0 5
Timer03 E003 0 5
Timer04 E004 0 5
Timer05 E005 0 5
Timer06 E006 0 5
Timer07 E007 0 5
Timer08 E008 0 5
Timer09 E009 0 5
Timer10 E00A 0 5
Timer11 E00B 0 5
Timer12 E00C 0 5
Timer13 E00D 0 5
Timer14 E00E 0 5
Timer15 E00F 0 5
Timer16 E010 0 5
Timer17 E011 0 5
Timer18 E012 0 5
Timer19 E013 0 5
Timer20 E014 0 5 Debounces the pump one hand position (20)
Timer21 E015 0 5 Debounces the pump one off position (21)
Timer22 E016 0 5 Debounces the pump two hand position (22)
Timer23 E017 0 5 Debounces the pump two off position (23)
Timer24 E018 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (65
deg C)(24)
Timer25 E019 0 5 Inlet temperature comparitor debounce (55 deg C) (25)
Timer26 E01A 0 5 Pump 1 Flow Mask Timer (26)
Timer27 E01B 0 5 Pump 2 Flow Mask Timer (27)
Timer28 E01C 0 5 Coolant Low Level Debounce (28)
Timer29 E01D 0 5 Coolant Low Low Level Debounce (29)
Timer30 E01E 0 5 1 minute conductivity change rate timer (30)
Timer31 E01F 0 5 Resets the IOC auto reset permissive after this window (31)
Timer32 E020 0 5 Delay on drop-out of Pump 1 run command (32)

Timer33 E021 0 5 Delay on drop-out of Pump 2 run command (33)
Timer34 E022 0 5 Debounce for Pump 1 Loss of Power (34)
Timer35 E023 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (35)
Timer36 E024 0 5 Debounce for Pump 2 Loss of Power (36)
Timer37 E025 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (37)
Timer38 E026 0 5 Time Delay before OT MV trip (39)
Timer40 E028 0 5 One Hour timer for extended time base (40)
Timer41 E029 0 5 Timer for drive in torque limit (41)
Timer42 E02A 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Alarm
Switches (42)
Timer43 E02B 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Fault
Switches (43)
Timer44 E02C 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Alarm
Switches (44)
Timer45 E02D 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Trip
Switches (45)
Timer46 E02E 0 5 Debounces the comparitor input for low temperature (22 deg) (46)
Timer47 E02F 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Alarm level
(47)
Timer48 E030 0 5 Debounces the comparitor for Drive available volts above rated
(48)
Timer49 E031 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Fault level
(5 uS)(49)
Timer50 E032 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Inlet Temp (50)
Timer51 E033 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow
(60%)(51)
Timer52 E034 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (82
deg)(52)

Timer53 E035 0 5 Slow Leak timer (1 Hour) (53)

D
Timer54 E036 0 5 Low Water Flow Alarm Delay Timer (54)
Timer55 E037 0 5 Input Protection Delay timer (2 minutes) (55)
Timer56 E038 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow
(20%)(56)
Timer57 E039 0 5 Input Protection LFR Reset pulse duration timer (57)
Timer58 E03A 0 5 Input Protection Power On Debounce delay (58)
Timer59 E03B 0 5 Input Protection LFR Latch pulse duration timer (59)
Timer60 E03C 0 5 Pump One Flow Timeout Timer (60)
Timer61 E03D 0 5 Pump Two Flow Timeout Timer (61)
Timer62 E03E 0 5 Intended for use as a 1 minute timer (toggles) (62)
Timer63 E03F 0 5 Intended for use as 1 second timer (toggles) (63)
! Counters 0-63
! -------------
Counter00 F000 0 6
Counter01 F001 0 6
Counter02 F002 0 6
Counter03 F003 0 6
Counter04 F004 0 6
Counter05 F005 0 6
Counter06 F006 0 6
Counter07 F007 0 6
Counter08 F008 0 6
Counter09 F009 0 6
Counter10 F00A 0 6
Counter11 F00B 0 6
Counter12 F00C 0 6
Counter13 F00D 0 6
Counter14 F00E 0 6
Counter15 F00F 0 6
Counter16 F010 0 6
Counter17 F011 0 6
Counter18 F012 0 6
Counter19 F013 0 6
Counter20 F014 0 6
Counter21 F015 0 6
Counter22 F016 0 6
Counter23 F017 0 6
Counter24 F018 0 6
Counter25 F019 0 6
Counter26 F01A 0 6
Counter27 F01B 0 6
Counter28 F01C 0 6
Counter29 F01D 0 6
Counter30 F01E 0 6
Counter31 F01F 0 6
Counter32 F020 0 6
Counter33 F021 0 6
Counter34 F022 0 6
Counter35 F023 0 6
Counter36 F024 0 6
Counter37 F025 0 6
Counter38 F026 0 6
Counter39 F027 0 6
Counter40 F028 0 6
Counter41 F029 0 6 First Cell Cabinet Blower cycle period (41)
Counter42 F02A 0 6 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42)
Counter43 F02B 0 6 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43)
Counter44 F02C 0 6 Sync Motor Excitor power fault Counter (44)
Counter45 F02D 0 6 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45)
Counter46 F02E 0 6 Synch Motor Exciter Enable (46)
Counter47 F02F 0 6 Run Request (47)
Counter48 F030 0 6 Latches input for increment or decrement (48)

Counter49 F031 0 6 Local Speed Command Select (49)
Counter50 F032 0 6 Cooling System OT MV Trip Latch (50)
Counter51 F033 0 6 Permits one IOC reset within a window (51)
Counter52 F034 0 6 Cooling System OT VFD Trip Latch (52)
Counter53 F035 0 6 Pump #1 Failure latch (53)
Counter54 F036 0 6 Pump #2 Failure latch (54)
Counter55 F037 0 6 IP LFR Reset pulse End (55)

D Counter56 F038 0 6 IP LFR Latch pulse enable (56)

Counter57 F039 0 6 IP LFR latch pulse End (57)
Counter58 F03A 0 6 Input Protection latching pulse memory (58)
Counter59 F03B 0 6 Key Reset Push Button Release detector (59)
Counter60 F03C 0 6 MV Input Protection Key Reset Push Button Latch (60)
Counter61 F03D 0 6 cooling system days cycle counter (61)
Counter62 F03E 0 6 24 Hour half cycle counter (62)
Counter63 F03F 0 6 used to create a square wave for cycling the cooling system (63)
! Counter resets 0-63
! -------------------
CounterReset00 F000 0 7
CounterReset10 F00A 0 7
CounterReset11 F00B 0 7
CounterReset12 F00C 0 7
CounterReset13 F00D 0 7
CounterReset14 F00E 0 7
CounterReset15 F00F 0 7
CounterReset26 F01A 0 7
CounterReset27 F01B 0 7
CounterReset28 F01C 0 7
CounterReset29 F01D 0 7
CounterReset30 F01E 0 7
CounterReset31 F01F 0 7
CounterReset41 F029 0 7 First Cell Cabinet Blower cycle period (41)
CounterReset42 F02A 0 7 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42)
CounterReset43 F02B 0 7 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43)
CounterReset44 F02C 0 7 Sync Motor Excitor power fault reset (44)
CounterReset45 F02D 0 7 Sync Motor Excitor field loss reset (45)
CounterReset46 F02E 0 7 Synch Motor Exciter Enable reset (46)
CounterReset47 F02F 0 7 Run Request Reset (47)
CounterReset48 F030 0 7 Increment Decrement input latch Reset (48)
CounterReset49 F031 0 7 Local Speed Command Select Reset (49)
CounterReset50 F032 0 7 Cooling System OT MV Trip latch Reset (50)
CounterReset51 F033 0 7 Resets the IOC reset permissive counter (51)
CounterReset52 F034 0 7 Cooling System OT VFD Trip latch Reset (52)
CounterReset53 F035 0 7 Pump #1 Failure latch reset (53)
CounterReset54 F036 0 7 Pump #2 Failure latch reset (54)
CounterReset55 F037 0 7 IP LFR Reset pulse End (55)
CounterReset56 F038 0 7 IP LFR Latch pulse enable reset (56)
CounterReset57 F039 0 7 IP LFR latch pulse End reset (57)
CounterReset58 F03A 0 7 Input Protection latching pulse memory reset (58)
CounterReset59 F03B 0 7 Key Reset Push Button Release detector Reset (59)

CounterReset60 F03C 0 7 MV Input Protection KeyReset Push Button Latch Reset (60)
D
CounterReset61 F03D 0 7 Pump day cycle counter reset (61)
CounterReset62 F03E 0 7 Pump half cycle counter reset (62)
CounterReset63 F03F 0 7 Resets the cooling cycle counter (63)
! =====================================================
! OBSOLETED FLAGS - to maintain backwards compatibility
! =====================================================
AnalogDemand_O 0002 0 1
DisableGroundFault_O 0006 0 1
PidAnalog1_O 001F 0 1
SpeedTest_O 002D 0 1
SpeedProfileOutput_O 002F 0 1
RampStopOveride_O 0037 0 1
QuickStopOverride_O 003A 0 1
AuxDemandBeforeRamp_O 003B 0 1 Adds the auxiliary demand to the speed demand before the speed
ramp when true
EvenOddDays_I 004B 0 15
EmergencyStop_O 004C 0 1
LocalPLCFault_O 004F 0 1
TorqueControlEnable_O 0051 0 1
OutputPhaseOpen_I 0261 0 9
ExcessivePhaseError_I 0262 1 9
InputSinglePhase_I 0266 7 9 Indicates that single phase condition exists on the input or
line side of the drive
ExcessiveDriveLossesAlarm_I 0267 6 9
LossOfSignalInternal_I 026C 7 9
OutputPhaseOpenEn_O 0279 0 2
ExcessivePhaseErrorEn_O 027A 1 2
LossOfSignalInternalEn_O 0284 7 2
InTorqueLimitWn_O 0289 5 2
ExcessivePhaseErrorWn_O 028A 1 2
LossOfSignalInternalWn_O 0294 7 2
LossOfSignalInternal_O 02A4 7 2
XfmrCoolant82DegTS_I 0200 6 11 EDi01-g, Temperatures changed - replace with OT fault

XfmrCoolant65DegTS_I 0200 7 11 EDi01-h, Temperatures changed - replace with OT alarm
UpTransferReset 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (temp flag 43 alias)
Net1XferEnable_O 02CF 2 12 Drive in Synch - Ok to transfer (Network1Flag58_O alias)
Net1UpXferStartCmd_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59)
Net1DnXferEnableVfd_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (close VFD contactor) (61)
Net1XferEnable_O 02CF 2 12 Drive in Synch - Ok to transfer (58)
DownTransferPermit_O 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42

DownTransferComplete_O 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44
UpTransferPermit_O 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50
UpTransferComplete_O 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52
RemoteStart_I 0200 0 11 EDi01-a, TB2-3/4

RemoteStop_I 0200 1 11 EDi01-b, TB2-5/6
RemoteFaultReset_I 0200 2 11 EDi01-c, TB2-7/8
LocalSelect_I 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224112)
HandSelect_I 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224114)
LocalModeSw1_I 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224113)
RemoteModeSw1_I 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224113)
HandModeSw1_I 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224115)
AutoModeSw1_I 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224115)
XfmrOtFaultTS_I 0200 6 11 EDi01-g
XfmrOtAlarmTS_I 0200 7 11 EDi01-h
CoolantLowLevel_I 0201 0 11 EDi02-a, TB1-10/11
CoolantLowLowLevel_I 0201 1 11 EDi02-b, TB1-12/13
Pump1Tol_I 0201 2 11 EDi02-c, TB1-15/16
Pump2Tol_I 0201 3 11 EDi02-d, TB1-17/18
Pump1PwrSense_I 0201 4 11 EDi02-e, TB1-20/21
Pump2PwrSense_I 0201 5 11 EDi02-f, TB1-22/23
CellCabCol2Amb50Deg_I 0201 6 11 EDi02-g, TB1-25/26
CellCabCol2Amb60Deg_I 0201 7 11 EDi02-h, TB1-27/28
CellCabCol4Amb50Deg_I 0202 0 11 EDi03-a, TB1-29/30
CellCabCol4Amb60Deg_I 0202 1 11 EDi03-b, TB1-31/32
XfmrLeftSideAmb70Deg_I 0202 2 11 EDi03-c, TB1-33/34
XfmrLeftSideAmb75Deg_I 0202 3 11 EDi03-d, TB1-35/36

D
XfmrRightSideAmb70Deg_I 0202 4 11 EDi03-e, TB1-37/38
XfmrRightSideAmb75Deg_I 0202 5 11 EDi03-f, TB1-39/40
Pump1Sw2Hand_I 0202 6 11 EDi03-g, No terminals
Pump1Sw2Off_I 0202 7 11 EDi03-h, No terminals
Pump1Sw2Auto_I 0203 0 11 EDi04-a, No terminals
MvIpLatchFeedback_I 0203 1 11 EDi04-b, No terminals
Pump2Sw3Hand_I 0203 2 11 EDi04-c, No terminals
Pump2Sw3Off_I 0203 3 11 EDi04-d, No terminals
Pump2Sw3Auto_I 0203 4 11 EDi04-e, No terminals
MvIpKeyResetPb_I 0203 5 11 EDi04-f, No terminals
DownXferRequest_I 0203 6 11 EDi04-g, TB2-37/38
VfdContactorAck_I 0203 7 11 EDi04-h, TB2-39/40
UpXferRequest_I 0204 0 11 EDi05-a, TB2-45/46
LineContactorAck_I 0204 1 11 EDi05-b, TB2-47/48
MultilinInput_I 0204 3 11 EDi05-d, No terminals
SmExciterPowerOn_I 0204 4 11 EDi05-e, CB5 AC Exciter Cabinet
SmExciterHeatsinkTS_I 0204 5 11 EDi05-f, AC Exciter Cabinet OT switch 93 C deg
ReactorOtAlarm_I 0204 4 11 EDi05-e, Reactor Temp > 165 C
ReactorOtFault_I 0204 5 11 EDi05-f, Reactor Temp > 190 C
HexFanPwrOk_I 0204 6 11 EDi05-g, No terminals
LocalSpeedDemand_O 020C 0 12 EDo01-a, TB2-11/12

DriveReady_O 020C 1 12 EDo01-b, TB2-13/14
DriveRunning_O 020C 2 12 EDo01-c, TB2-15/16
DriveAlarm_O 020C 3 12 EDo01-d, TB2-17/18
ProcessAlarm_O 020C 4 12 EDo01-e, TB2-19/20
DriveTripAlarm_O 020C 5 12 EDo01-f, TB2-21/22
DriveTripped_O 020C 6 12 EDo01-g, TB2-23/24
MvInputEnable_O 020C 7 12 EDo01-h, TB2-25 LFR-3 (LFR-5 to TB2-26 NC contact)
SpeedDemandSignalLoss_O 020D 0 12 EDo02-a, TB2-27/28 Loss of 4-20ma Speed Command
LnContactUnlatch_O 020D 3 12 EDo02-d, TB2-33/34 (Spare)
DownXferPermit_O 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42
DownXferComplete_O 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44
UpXferPermit_O 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50
UpXferComplete_O 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52
Pump1MotorStarter_O 020E 0 12 EDo03-a, MS1-A
Pump2MotorStarter_O 020E 1 12 EDo03-b, MS2-A
MvLfrTripLatch_O 020E 2 12 EDo03-c, LFR-1
MvLfrReset_O 020E 3 12 EDo03-d, LFR-2
SmExciterEnable_O 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter
! ==========================================================
! Dedicated flags renamed for 'standard' drive configuration
! original names maintained for backwards compatibility
! ==========================================================
Network1RunForward 0065 0 2 Network1FixedRegBit0_I for Run Forward command
Network1RunReverse 0065 1 2 Network1FixedRegBit1_I for Run Reverse command
Network1FaultReset 0065 2 2 Network1FixedRegBit2_I for Fault Reset
Network1Stop 0065 3 2 Network1FixedRegBit3_I for Stop command
!Network1FixedRegBit4_I 0065 4 2 Not assigned
Network1StartStopControl 0065 5 2 Network1FixedRegBit5_I for Start/Stop toggle
Network1SpeedDemand 0065 6 2 Network1FixedRegBit6_I Selects Network 1 for speed demand
!Network1FixedRegBit7_I 0065 7 2 Not assigned
! Dedicated Discrete Inputs for 'standard drive configuration

! -----------------------------------------------------------
! Dedicated Name Address Wago # Termination
! -------------- ------- ------ -----------
RemoteStart_DI 0200 0 11 EDi01-a, TB2-3/4
RemoteStop_DI 0200 1 11 EDi01-b, TB2-5/6
RemoteFaultReset_DI 0200 2 11 EDi01-c, TB2-7/8
LocalSelect_DI 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224112)
HandSelect_DI 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224114)
LocalModeSw1_DI 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224113)
RemoteModeSw1_DI 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224113)
HandModeSw1_DI 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224115)
AutoModeSw1_DI 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224115)
XfmrOtFaultTS_DI 0200 6 11 EDi01-g
XfmrOtAlarmTS_DI 0200 7 11 EDi01-h
! Liquid Cooled
! ------------- (Duplicates commented out)

CoolantLowLevel_DI 0201 0 11 EDi02-a, TB1-10/11

D
CoolantLowLowLevel_DI 0201 1 11 EDi02-b, TB1-12/13
Pump1Tol_DI 0201 2 11 EDi02-c, TB1-15/16
Pump2Tol_DI 0201 3 11 EDi02-d, TB1-17/18
Pump1PwrSense_DI 0201 4 11 EDi02-e, TB1-20/21
Pump2PwrSense_DI 0201 5 11 EDi02-f, TB1-22/23
CellCabCol2Amb50Deg_DI 0201 6 11 EDi02-g, TB1-25/26
CellCabCol2Amb60Deg_DI 0201 7 11 EDi02-h, TB1-27/28
CellCabCol4Amb50Deg_DI 0202 0 11 EDi03-a, TB1-29/30

CellCabCol4Amb60Deg_DI 0202 1 11 EDi03-b, TB1-31/32
XfmrLeftSideAmb70Deg_DI 0202 2 11 EDi03-c, TB1-33/34
XfmrLeftSideAmb75Deg_DI 0202 3 11 EDi03-d, TB1-35/36
XfmrRightSideAmb70Deg_DI 0202 4 11 EDi03-e, TB1-37/38
XfmrRightSideAmb75Deg_DI 0202 5 11 EDi03-f, TB1-39/40
Pump1Sw2Hand_DI 0202 6 11 EDi03-g, No terminals
Pump1Sw2Off_DI 0202 7 11 EDi03-h, No terminals
Pump1Sw2Auto_DI 0203 0 11 EDi04-a, No terminals

MvIpLatchFeedback_DI 0203 1 11 EDi04-b, No terminals
Pump2Sw3Hand_DI 0203 2 11 EDi04-c, No terminals
Pump2Sw3Off_DI 0203 3 11 EDi04-d, No terminals
Pump2Sw3Auto_DI 0203 4 11 EDi04-e, No terminals
MvIpKeyResetPb_DI 0203 5 11 EDi04-f, No terminals
DownXferRequest_DI 0203 6 11 EDi04-g, TB2-37/38
VfdContactorAck_DI 0203 7 11 EDi04-h, TB2-39/40
UpXferRequest_DI 0204 0 11 EDi05-a, TB2-45/46

LineContactorAck_DI 0204 1 11 EDi05-b, TB2-47/48
!ExternalDigitalInput05c_I 0204 2 11 EDi05-c, TB2-35/36 (spare) Do not unComment
MultilinInput_DI 0204 3 11 EDi05-d, No terminals
SmExciterPowerOn_DI 0204 4 11 EDi05-e, CB5 AC Exciter Cabinet
SmExciterHeatsinkTS_DI 0204 5 11 EDi05-f, AC Exciter Cabinet OT switch 93 C deg
ReactorOtAlarm_DI 0204 4 11 EDi05-e, Reactor Temp > 165 C
ReactorOtFault_DI 0204 5 11 EDi05-f, Reactor Temp > 190 C
HexFanPwrOk_DI 0204 6 11 EDi05-g, No terminals
!ExternalDigitalInput05h_I 0204 7 11 EDi05-h, No terminals Do not uncomment
! Air Cooled only

! ---------- (Duplicates commented out)
BlowerMotorTol1_DI 0201 0 11 EDi02-a, Blower 1 on feedback
BlowerMotorTol2_DI 0201 1 11 EDi02-b, Blower 2 on feedback
BlowerMotorTol3_DI 0201 2 11 EDi02-c, Blower 3 on feedback
BlowerMotorTol4_DI 0201 3 11 EDi02-d, Blower 4 on feedback
BlowerMotorTol5_DI 0201 4 11 EDi02-e, Blower 5 on feedback
AcMultilinInput_DI 0201 5 11 EDi02-f, Motor Protection Relay Trip
LowVoltagePwrAvail_DI 0201 6 11 EDi02-g, Low Voltage Power is available permissive (CB-LV)
AcDownXferRequest_DI 0201 7 11 EDi02-h, Down Sync Transfer Request
AcVfdContactorAck_DI 0202 0 11 EDi03-a, VFD contactor acknowledge feedback

AcUpXferRequest_DI 0202 1 11 EDi03-b, Up Sync Transfer Request
AcLineContactorAck_DI 0202 2 11 EDi03-c, Line contactor acknowledge feedback
BlowerMotorTol6_DI 0202 3 11 EDi03-d, Blower 6 on feedback
BlowerMotorTol7_DI 0202 4 11 EDi03-e, Blower 7 on feedback
BlowerMotorTol8_DI 0202 5 11 EDi03-f, Blower 8 on feedback
BlowerMotorTol9_DI 0202 6 11 EDi03-g, Blower 9 on feedback
BlowerMotorTol10_DI 0202 7 11 EDi03-h, Blower 10 on feedback
AcMvIpKeyResetPb_DI 0203 0 11 EDi04-a, MV Input Protection Key Reset Pushbutton

MvIpLatchFeedback_DI 0203 1 11 EDi04-b, MV Input Protection latching relay feedback
AcUPSOnInverter_DI 0203 2 11 EDi04-c, UPS on Inverter
AcUPSAlarm_DI 0203 3 11 EDi04-d, UPS ALarm
AcSmExciterPowerOn_DI 0203 4 11 EDi04-e, AC Exciter CB5 Aux Contact
AcSmExciterHeatsinkTS_DI 0203 5 11 EDi04-f, AC Exciter Heatsink OT switch
AcReactorOtAlarm_DI 0203 4 11 EDi04-e, Reactor Temperature > 165 C
AcReactorOtFault_DI 0203 5 11 EDi04-f, Reactor Temperature > 190 C
TransferSwitch_DI 0203 6 11 EDi04-g, ASCO transfer switch on NORMAL Source
FrontPanelRun_DI 0203 7 11 EDi04-h, Front panel control PB2 – Run
FrontPanelStop_DI 0204 0 11 EDi05-a, Front panel control PB3 - Stop

FrontPanelFltReset_DI 0204 1 11 EDi05-b, Front panel control PB1 - Fault Reset

D ! Dedicated Discrete Outputs for 'standard drive configuration

! ------------------------------------------------------------
! Dedicated Name Address Wago # Termination
! -------------- ------- ------ -----------
LocalSpeedDemand_DO 020C 0 12 EDo01-a, TB2-11/12
DriveReady_DO 020C 1 12 EDo01-b, TB2-13/14
DriveRunning_DO 020C 2 12 EDo01-c, TB2-15/16
DriveAlarm_DO 020C 3 12 EDo01-d, TB2-17/18
ProcessAlarm_DO 020C 4 12 EDo01-e, TB2-19/20
DriveTripAlarm_DO 020C 5 12 EDo01-f, TB2-21/22
DriveTripped_DO 020C 6 12 EDo01-g, TB2-23/24
MvInputEnable_DO 020C 7 12 EDo01-h, TB2-25 LFR-3 (LFR-5 to TB2-26 NC contact)
! Liquid Cooled
! -------------
SpeedDemandSignalLoss_DO 020D 0 12 EDo02-a, TB2-27/28 Loss of 4-20ma Speed Command
!ExternalDigitalOutput02b_O 020D 1 12 EDo02-b, TB2-29/30 (Spare)
!ExternalDigitalOutput02c_O 020D 2 12 EDo02-c, TB2-31/32 (Spare)
LnContactUnlatch_DO 020D 3 12 EDo02-d, TB2-33/34 (Spare)
DownXferPermit_DO 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42
DownXferComplete_DO 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44
UpXferPermit_DO 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50
UpXferComplete_DO 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52
Pump1MotorStarter_DO 020E 0 12 EDo03-a, MS1-A

Pump2MotorStarter_DO 020E 1 12 EDo03-b, MS2-A
MvLfrTripLatch_DO 020E 2 12 EDo03-c, LFR-1
MvLfrReset_DO 020E 3 12 EDo03-d, LFR-2
SmExciterEnable_DO 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter
!ExternalDigitalOutput03f_O 020E 5 12 EDo03-f, (Spare)
!ExternalDigitalOutput03g_O 020E 6 12 Not Assigned
!ExternalDigitalOutput03h_O 020E 7 12 Not Assigned
! Air Cooled
! ---------- (Duplicates commented out)
!SpeedDemandSignalLoss_DO 020D 0 12 EDo02-a, Loss of 4-20ma Speed Command
BlowerMotorControl1_DO 020D 1 12 EDo02-b, Blower 1 command
BlowerMotorControl2_DO 020D 2 12 EDo02-c, Blower 2 command
BlowerMotorControl3_DO 020D 3 12 EDo02-d, Blower 3 command
BlowerMotorControl4_DO 020D 4 12 EDo02-e, Blower 4 command
BlowerMotorControl5_DO 020D 5 12 EDo02-f, Blower 5 command
AcDownXferPermit_DO 020D 6 12 EDo02-g, TB2-41/42 Down Transfer Permit
AcDownXferComplete_DO 020D 7 12 EDo02-h, TB2-43/44 Down Transfer Complete
BlowerMotorControl6_DO 020E 0 12 EDo03-a, Blower 6 command

BlowerMotorControl7_DO 020E 1 12 EDo03-b, Blower 7 command
!MvLfrTripLatch_DO 020E 2 12 EDo03-c, Input MV Contactor Trip and Latch
!MvLfrReset_DO 020E 3 12 EDo03-d, Input MV Contactor un-latch (Reset)
!SmExciterEnable_DO 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter
AcUpXferPermit_DO 020E 5 12 EDo03-f, TB2-49/50 Up Transfer Permit
AcUpXferComplete_DO 020E 6 12 EDo03-g, TB2-51/52 Up Transfer Complete
AcUPSOnInverterAck_DO 020E 7 12 EDo03-h, UPS On Inverter
AcUPSAlarmAck_DO 020F 0 12 EDo04-a - UPS Alarm

BlowerMotorControl8_DO 020F 1 12 EDo04-b - Blower 8 command
BlowerMotorControl9_DO 020F 2 12 EDo04-c - Blower 9 command
BlowerMotorControl10_DO 020F 3 12 EDo04-d - Blower 10 command
! Timers
! ------
Pump1HandDebounce E014 0 5 Debounces the pump one hand position (20)
Pump1OffDebounce E015 0 5 Debounces the pump one off position (21)
Pump2HandDebounce E016 0 5 Debounces the pump two hand position (22)
Pump2OffDebounce E017 0 5 Debounces the pump two off position (23)
OutletTempAlarmDebounce E018 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (65
deg C)(24)
InletTempAlarmDebounce E019 0 5 Inlet temperature comparitor debounce (55 deg C) (25)
Pump1FlowMaskTimer E01A 0 5 Pump 1 Flow Mask Timer (26)
Pump2FlowMaskTimer E01B 0 5 Pump 2 Flow Mask Timer (27)

CoolantLowLevelDebounce E01C 0 5 Coolant Low Level Debounce (28)

D
CoolantLowLowLevelDebounce E01D 0 5 Coolant Low Low Level Debounce (29)
CondChangeTimer E01E 0 5 1 minute conductivity change rate timer (30)
IocResetPermitTimer E01F 0 5 Resets the IOC auto reset permissive after this window (31)
Pump1DelayOnDropOut E020 0 5 Delay on drop-out of Pump 1 run command (32)
Pump2DelayOnDropOut E021 0 5 Delay on drop-out of Pump 2 run command (33)
Pump1PwrLossDebounce E022 0 5 Debounce for Pump 1 Loss of Power (34)
Pump1TolDebounce E023 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (35)
Pump2PwrLossDebounce E024 0 5 Debounce for Pump 2 Loss of Power (36)
Pump2TolDebounce E025 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (37)
CoolSysOTVfdTripTimer E026 0 5 Time Delay before OT VFD trip (38)
CoolSysOTMvTripTimer E027 0 5 Time Delay before OT MV trip (39)
OneHourTimer E028 0 5 One Hour timer for extended time base (40)
InTorqLimitTimer E029 0 5 Timer for drive in torque limit (41)
CellCabAmbTempAlarmDebounce E02A 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Alarm
Switches (42)
CellCabAmbTempFaultDebounce E02B 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Fault
Switches (43)
XfmrCabAmbTempAlarmDebounce E02C 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Alarm
Switches (44)
XfmrCabAmbTempFaultDebounce E02D 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Trip
Switches (45)
InletLowTempDebounce E02E 0 5 Debounces the comparitor input for low temperature (22 deg)
(46)
ConductivityAlarmDebounce E02F 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Alarm level
(47)
AvailVoltsDebounce E030 0 5 Debounces the comparitor for Drive available volts above rated
(48)
ConductivityFaultDebounce E031 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Fault level
(5 uS)(49)
InletTempFaultDebounce E032 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Inlet Temp (50)
LowFlowAlarmDebounce E033 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow
(60%)(51)
OutletTempFaultDebounce E034 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (82
deg)(52)
SlowLeakTimer E035 0 5 Slow Leak timer (1 Hour) (53)
LowWaterFlowAlarmTimer E036 0 5 Low Water Flow Alarm Delay Timer (54)
IpTripDelayTimer E037 0 5 Input Protection Delay timer (2 minutes) (55)
LowFlowFaultDebounce E038 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow
(20%)(56)
IpLfrResetPulseTimer E039 0 5 Input Protection LFR Reset pulse duration timer (57)
IpPowerOnDelayTimer E03A 0 5 Input Protection Power On Debounce delay (58)
IpLfrLatchPulseTimer E03B 0 5 Input Protection LFR Latch pulse duration timer (59)
Pump1FlowTimer E03C 0 5 Pump One Flow Timeout Timer (60)
Pump2FlowTimer E03D 0 5 Pump Two Flow Timeout Timer (61)
OneMinuteTimer E03E 0 5 Intended for use as a 1 minute timer (toggles) (62)
OneSecondTimer E03F 0 5 Intended for use as 1 second timer (toggles) (63)
! Dedicated Counters
! ------------------
FirstPeriodCounter F029 0 6 First Cell Cabinet Blower cycle period (41)
SecondPeriodCounter F02A 0 6 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42)
ThirdPeriodCounter F02B 0 6 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43)
SmPowerFailCount F02C 0 6 Sync Motor Excitor power fault Counter (44)
SmExciterLossCount F02D 0 6 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45)
SmExciterEnableLatch F02E 0 6 Synch Motor Exciter Enable (46)
RunRequestLatch F02F 0 6 Run Request (47)
IncrementDecrementLatch F030 0 6 Latches input for increment or decrement (48)
LocalSpdCommandLatch F031 0 6 Local Speed Command Select (49)
CoolSysOTMvTripLatch F032 0 6 Cooling System OT MV Trip Latch (50)
IocResetCounter F033 0 6 Permits one IOC reset within a window (51)
CoolSysOTVfdTripLatch F034 0 6 Cooling System OT VFD Trip Latch (52)
Pump1FailedLatch F035 0 6 Pump #1 Failure latch (53)
Pump2FailedLatch F036 0 6 Pump #2 Failure latch (54)
IpLfrResetPulseEnd F037 0 6 IP LFR Reset pulse End (55)
IpLfrLatchPulseEnable F038 0 6 IP LFR Latch pulse enable (56)
IpLfrLatchPulseEnd F039 0 6 IP LFR latch pulse End (57)
IpLatchPulseMemory F03A 0 6 Input Protection latching pulse memory (58)
IpKeyResetPBReleaseDetect F03B 0 6 Key Reset Push Button Release detector (59)
IpKeyResetPBLatch F03C 0 6 MV Input Protection Key Reset Push Button Latch (60)
DayCounter F03D 0 6 cooling system days cycle counter (61)

D 24HourCounter F03E 0 6 24 Hour half cycle counter (62)

CyclePeriodCounter F03F 0 6 used to create a square wave for cycling the cooling system
(63)
! Dedicated Counter Resets

! ------------------------
FirstPeriodCounterReset F029 0 7 First Cell Cabinet Blower cycle period (41)
SecondPeriodCounterReset F02A 0 7 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42)
ThirdPeriodCounterReset F02B 0 7 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43)
SmPowerFailCountReset F02C 0 7 Sync Motor Excitor power fault Counter (44)

SmExciterLossCountReset F02D 0 7 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45)
SmExciterEnableLatchReset F02E 0 7 Synch Motor Exciter Enable reset (46)
RunRequestLatchReset F02F 0 7 Run Request Reset (47)
IncrementDecrementLatchReset F030 0 7 Increment Decrement input latch Reset (48)
LocalSpdCommandLatchReset F031 0 7 Local Speed Command Select Reset (49)
CoolSysOTMvTripLatchReset F032 0 7 Cooling System OT MV Trip latch Reset (50)
IocResetCounterReset F033 0 7 Resets the IOC reset permissive counter (51)
CoolSysOTVfdTripLatchReset F034 0 7 Cooling System OT VFD Trip latch Reset (52)
Pump1FailedLatchReset F035 0 7 Pump #1 Failure latch reset (53)
Pump2FailedLatchReset F036 0 7 Pump #2 Failure latch reset (54)
IpLfrResetPulseEndReset F037 0 7 IP LFR Reset pulse End (55)
IpLfrLatchPulseEnableReset F038 0 7 IP LFR Latch pulse enable reset (56)
IpLfrLatchPulseEndReset F039 0 7 IP LFR latch pulse End reset (57)
IpLatchPulseMemoryReset F03A 0 7 Input Protection latching pulse memory reset (58)
IpKeyResetPBReleaseDetectReset F03B 0 7 Key Reset Push Button Release detector Reset (59)
IpKeyResetPBLatchReset F03C 0 7 MV Input Protection KeyReset Push Button Latch Reset (60)
DayCounterReset F03D 0 7 Pump day cycle counter reset (61)
24HourReset F03E 0 7 Pump half cycle counter reset (62)
CyclePeriodReset F03F 0 7 Resets the cooling cycle counter (63)
! Dedicated Temp Flags

! --------------------
Pump1InHandMode 023D 0 1 Pump 1 in Hand mode (26)
Pump2InHandMode 023E 0 1 Pump 2 in Hand mode (27)
NextCellToBypass 023F 0 1 Next Cell to bypass (28)
SlowCondChangeDetect 0240 0 1 Slow Conductivity Change Detector (29)
FastCondChangeDetect 0241 0 1 Fast Conductivity Change Detector (30)
CoolantLevelFault 0242 0 1 Coolant Level Fault Condition (< 20 inches) (31)
IocResetPermit 0243 0 1 Allows an IOC reset for X counts and is re-enabled after a
window (32)
CoolingInitComplete 0244 0 1 Used for cooling system drop-out timer initialization (33)
CriticalAlarmCondition 0245 0 1 Critical Cooling System Alarm Condition (34)
PumpPwrOk 0246 0 1 One of the pumps has power (35)
OneHourReset 0247 0 1 Resets the One Hour Timer (toggle) (36)
CellCabinetAmbOTAlarm 0248 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is
active (37)
CellCabinetAmbOTFault 0249 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active
(38)
XfmrCabinetAmbOTAlarm 024A 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is
active (39)
XfmrCabinetAmbOTFault 024B 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active
(40)
SlowLeakDetector 024C 0 1 Slow leak detection (1 hour between low and low - low levels)
(41)
SyncTransferActive 024D 0 1 Sync Transfer Mode Active - either Up or Down Transfer is
active (42)
;;;UpTransferReset 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (43)
DownTransferReset 024F 0 1 Down Transfer Reset Flag (44)
AnalogSpeedMode 0250 0 1 Analog Speed Mode (45)
Network1RunRequest 0251 0 1 Network # 1 Run Request (46)
Network1Speedcontrol 0252 0 1 Network # 1 Speed Control (47)
Pump1Available 0253 0 1 Pump #1 is Available (48)
Pump1RunCommand 0254 0 1 Pump #1 Run Command (49)
Pump2Available 0255 0 1 Pump #2 is Available (50)
Pump2RunCommand 0256 0 1 Pump #2 Run Command (51)
CoolSysOTHysteresis 0257 0 1 Cooling System OT Hysteresis (52)
CoolingSysOT 0258 0 1 Cooling System OT (53)
CoolingSysFail 0259 0 1 Cooling System Malfunction (54)
LfrDriveResetEnable 025A 0 1 Forward reference of latching pulse memory to enable drive

MvContactorTripCommand 025B 0 1 Input Contactor Trip Command (56)

D
LfrKeyResetPBEnable 025C 0 1 Falling edge detection for key reset switch push button (57)
CoolingCycleFlag 025D 0 1 Cooling days Cycle Flag for pumps & redundant fans (58)
OneMinuteReset 025E 0 1 Resets the One Minute Timer (toggle) (59)
OneSecondReset 025F 0 1 Resets the One Second Timer (toggle) (60)
! Air Cooled Temp Flags

! ----------
AllXfrmBlowersTol 0248 0 1 All Transformer blowers failed (37)
BlowerGroup1Tol 0249 0 1 1st group of blowers failed (38)
BlowerGroup2Tol 024A 0 1 2nd group of blowers failed (39)
BlowerGroup3Tol 024B 0 1 3rd group of blowers failed (40)
AnyBlowerTol 0253 0 1 any blower TOL's tripped (48)

CellBlowerGrp1 0254 0 1 control for 1st set of cell blowers (49)
CellBlowerGrp2 0255 0 1 control for 2nd set of cell blowers (50)
CellBlowerGrp3 0256 0 1 control for 3rd set of cell blowers (51)
! Dedicated User Fault Inputs

! ---------------------------
TransferSwitchActive_I 0273 3 9 Asco Switch on Alternate (28)
UpsOnInverter_I 0273 4 9 UPS is on inverter (29)
UpsAlarm_I 0273 5 9 UPS alarm (30)
SmExciterOtAlarm_I 0273 6 9 Sync Motor Exciter OT fault (31)
SmExciterLoss_I 0273 7 9 Sync Motor Loss of Exciter (32)
SmExciterPowerFault_I 0274 0 9 Sync Motor Exciter Fault (33)

Pump1LossOfPwr_I 0274 1 9 Pump One Loss of power alarm (34)
Pump1Tol_I 0274 2 9 Pump One TOL alarm (35)
Pump2LossOfPwr_I 0274 3 9 Pump Two Loss of power alarm (36)
Pump2Tol_I 0274 4 9 Pump One TOL alarm (37)
EstopAlarm_I 0274 5 9 Estop Alarm for logging (38)
MultilinFault_I 0274 6 9 Multilin Fault of Drive (39)
AvailVoltsAlarm_I 0274 7 9 Avail Volts below rated alarm (40)
CabCol2AmbAlarm_I 0275 0 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
CabCol2AmbFault_I 0275 1 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
CabCol4AmbAlarm_I 0275 2 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
CabCol4AmbFault_I 0275 3 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
XfmrLeftAmbAlarm_I 0275 4 9 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
XfmrLeftAmbFault_I 0275 5 9 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
XfmrRightAmbAlarm_I 0275 6 9 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
XfmrRightAmbFault_I 0275 7 9 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
HexFansPowerFailed_I 0276 0 9 Hex Fans Power Failed (49)

TransformerOtAlarm_I 0276 1 9 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
CoolantOutletOtFault_I 0276 2 9 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
LowLowCoolantFault_I 0276 3 9 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
HighConductivityFault_I 0276 4 9 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)
CoolantInletOtAlarm_I 0276 5 9 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
Pump1Failed_I 0276 6 9 Pump #1 Failed (55)
Pump2Failed_I 0276 7 9 Pump #2 Failed (56)
BothPumpsFailed_I 0277 0 9 Both Cooling Pumps Failed (57)

CoolingOtTripAlarm_I 0277 1 9 Cooling Ot Mv Trip (58)
CoolingOtVfdTrip_I 0277 2 9 Cooling Ot Vfd Trip (59)
CoolingOtMvTrip_I 0277 3 9 Cooling Ot Trip Alarm (60)
CoolantOutletOtAlarm_I 0277 4 9 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
CoolingSysVfdTrip_I 0277 5 9 Cooling Sys Vfd Trip (62)
CoolingSysMvTrip_I 0277 6 9 Cooling Sys Mv Trip (63)
MvIpLatchedFault_I 0277 7 9 MV Input Protection Latched Fault (64)
! Dedicated User Fault Warning Enables

! ------------------------------------
TransferSwitchActiveWn_O 029B 3 2 Asco Switch on Alternate (28)
UpsOnInverterWn_O 029B 4 2 UPS is on inverter (29)
UpsAlarmWn_O 029B 5 2 UPS alarm (30)
SmExciterOtAlarmWn_O 029B 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31)
SmExciterLossWn_O 029B 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32)
SmExciterPowerFaultWn_O 029C 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33)

D Pump1LossOfPwrWn_O 029C 1 2 Pump One Loss of power alarm (34)

Pump1TolWn_O 029C 2 2 Pump One TOL alarm (35)
Pump2LossOfPwrWn_O 029C 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36)
Pump2TolWn_O 029C 4 2 Pump One TOL alarm (37)
EstopAlarmWn_O 029C 5 2 Estop Alarm for logging (38)
MultilinFaultWn_O 029C 6 2 Multilin Fault of Drive (39)
AvailVoltsAlarmWn_O 029C 7 2 Avail Volts below rated alarm (40)
CabCol2AmbAlarmWn_O 029D 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
CabCol2AmbFaultWn_O 029D 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
CabCol4AmbAlarmWn_O 029D 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
CabCol4AmbFaultWn_O 029D 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
XfmrLeftAmbAlarmWn_O 029D 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (70 Deg) (45)
XfmrLeftAmbFaultWn_O 029D 5 2 Transformer Left side Ambient fault (75 Deg) (46)
XfmrRightAmbAlarmWn_O 029D 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (70 Deg) (47)
XfmrRightAmbFaultWn_O 029D 7 2 Transformer Right side Ambient fault (75 Deg) (48)
HexFansPowerFailedWn_O 029E 0 2 Hex Fans Power Failed (49)

TransformerOtAlarmWn_O 029E 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
CoolantOutletOtFaultWn_O 029E 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
LowLowCoolantFaultWn_O 029E 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
HighConductivityFaultWn_O 029E 4 2 High Conductivity Trip (> 5uS) (53)
CoolantInletOtAlarmWn_O 029E 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
Pump1FailedWn_O 029E 6 2 Pump #1 Failed (55)
Pump2FailedWn_O 029E 7 2 Pump #2 Failed (56)
BothPumpsFailedWn_O 029F 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57)

CoolingOtTripAlarmWn_O 029F 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (set true) (58)
CoolingOtVfdTripWn_O 029F 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (set false - default) (59)
CoolingOtMvTripWn_O 029F 3 2 Cooling Ot Mv Trip (set false - default) (60)
CoolantOutletOtAlarmWn_O 029F 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
CoolingSysVfdTripWn_O 029F 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (set false - default) (62)
CoolingSysMvTripWn_O 029F 6 2 Cooling Sys Mv Trip (set false - default) (63)
MvIpLatchedFaultWn_O 029F 7 2 MV Input Protection Latched Fault (set false - default) (64)
! Dedicated User Fault Outputs

! ----------------------------
TransferSwitchActive_O 02AB 3 2 Asco Switch on Alternate (28)
UpsOnInverter_O 02AB 4 2 UPS is on inverter (29)
UpsAlarm_O 02AB 5 2 UPS alarm (30)
SmExciterOtAlarm_O 02AB 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31)
SmExciterLoss_O 02AB 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32)
SmExciterPowerFault_O 02AC 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33)
Pump1LossOfPwr_O 02AC 1 2 Pump One Loss of power alarm (34)
Pump1Tol_O 02AC 2 2 Pump One TOL alarm (35)
Pump2LossOfPwr_O 02AC 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36)
Pump2Tol_O 02AC 4 2 Pump One TOL alarm (37)
EstopAlarm_O 02AC 5 2 Estop Alarm for logging (38)
MultilinFault_O 02AC 6 2 Multilin Fault of Drive (39)
AvailVoltsAlarm_O 02AC 7 2 Avail Volts below rated alarm (40)
CabCol2AmbAlarm_O 02AD 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
CabCol2AmbFault_O 02AD 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
CabCol4AmbAlarm_O 02AD 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
CabCol4AmbFault_O 02AD 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
XfmrLeftAmbAlarm_O 02AD 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
XfmrLeftAmbFault_O 02AD 5 2 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
XfmrRightAmbAlarm_O 02AD 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
XfmrRightAmbFault_O 02AD 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
HexFansPowerFailed_O 02AE 0 2 Hex Fans Power Failed (49)

TransformerOtAlarm_O 02AE 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
CoolantOutletOtFault_O 02AE 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
LowLowCoolantFault_O 02AE 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
HighConductivityFault_O 02AE 4 2 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)
CoolantInletOtAlarm_O 02AE 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
Pump1Failed_O 02AE 6 2 Pump #1 Failed (55)
Pump2Failed_O 02AE 7 2 Pump #2 Failed (56)
BothPumpsFailed_O 02AF 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57)

CoolingOtTripAlarm_O 02AF 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (58)

D
CoolingOtVfdTrip_O 02AF 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (59)
CoolingOtMvTrip_O 02AF 3 2 Cooling Ot Mv Trip (60)
CoolantOutletOtAlarm_O 02AF 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
CoolingSysVfdTrip_O 02AF 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (62)
CoolingSysMvTrip_O 02AF 6 2 Cooling Sys Mv Trip (63)
MvIpLatchedFault_O 02AF 7 2 MV Input Protection latched fault (64)
! Dedicated User Fault Text

! -------------------------
TransferSwitchActiveText D002 11 250 Asco Switch on Alternate (28)
UpsOnInverterText D002 12 250 UPS is on inverter (29)
UpsAlarmText D002 13 250 UPS alarm (30)
SmExciterOtAlarmText D002 14 250 Sync Motor Exciter OT fault (31)
SmExciterLossText D002 15 250 Sync Motor Loss of Exciter (32)
SmExciterPowerFaultText D004 0 250 Sync Motor Exciter Fault (33)

Pump1LossOfPwrText D004 1 250 Pump One Loss of power alarm (34)
Pump1TolText D004 2 250 Pump One TOL alarm (35)
Pump2LossOfPwrText D004 3 250 Pump Two Loss of power alarm (36)
Pump2TolText D004 4 250 Pump One TOL alarm (37)
EstopAlarmText D004 5 250 Estop Alarm for logging (38)
MultilinFaultText D004 6 250 Multilin Fault of Drive (39)
AvailVoltsAlarmText D004 7 250 Avail Volts below rated alarm (40)
CabCol2AmbAlarmText D004 8 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41)
CabCol2AmbFaultText D004 9 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42)
CabCol4AmbAlarmText D004 10 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43)
CabCol4AmbFaultText D004 11 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44)
XfmrLeftAmbAlarmText D004 12 250 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45)
XfmrLeftAmbFaultText D004 13 250 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46)
XfmrRightAmbAlarmText D004 14 250 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47)
XfmrRightAmbFaultText D004 15 250 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48)
HexFansPowerFailedText D006 0 250 Hex Fans Power Failed (49)

TransformerOtAlarmText D006 1 250 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50)
CoolantOutletOtFaultText D006 2 250 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51)
LowLowCoolantFaultText D006 3 250 Low, Low Coolant Level (> 20") (52)
HighConductivityFaultText D006 4 250 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)
CoolantInletOtAlarmText D006 5 250 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54)
Pump1FailedText D006 6 250 Pump #1 Failed (55)
Pump2FailedText D006 7 250 Pump #2 Failed (56)
BothPumpsFailedText D006 8 250 Both Cooling Pumps Failed (57)
CoolingOtTripAlarmText D006 9 250 Cooling Ot Trip Alarm (58)
CoolingOtVfdTripText D006 10 250 Cooling Ot Vfd Trip (59)
CoolingOtMvTripText D006 11 250 Cooling Ot Mv Trip (60)
CoolantOutletOtAlarmText D006 12 250 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61)
CoolingSysVfdTripText D006 13 250 Cooling Sys Vfd Trip (62)
CoolingSysMvTripText D006 14 250 Cooling Sys Mv Trip (63)
MvIpLatchedFaultText D006 15 250 Input Protection Fault (64)
! Dedicated Network 1 Input Flags

! -------------------------------
Net1VfdContactorAck_I 02BF 3 9 VFD Contactor Closed Acknowledge (59)
Net1LineContactorAck_I 02BF 4 9 Line Contactor Closed Acknowledge (60)
Net1UpXferReq_I 02BF 5 9 Up Transfer Request (61)
Net1DnXferReq_I 02BF 6 9 Down Transfer Request (62)
Net1XferFaultReset_I 02BF 7 9 Transfer Fault Reset (63)
Net1XferLnContactUnlatch_O 02CF 2 12 Drive producing torque - Ok to drop line contactor (58)

Net1UpXferPermit_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59)
Net1UpXferComplete_O 02CF 4 12 Up Transfer Complete (60)
Net1DnXferPermit_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (61)
Net1DnXferComplete_O 02CF 6 12 Down Transfer Complete (62)
Net1MvTripCommand_O 02CF 7 12 Command to remove MV Input power (63)
CellFault_I 0261 4 9 Indicates a cell fault
∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Registro Histórico
APÊNDICE E
E REGISTRO HISTÓRICO
E.1 Registro Histórico
O controle NXG possui um registro histórico para registrar continuamente uma série de registros
consistindo de 10 variáveis. As variáveis consistem do estado do acionamento, sete variáveis
programáveis pelo usuário e duas palavras de falha. Esta informação é amostrada a cada ciclo de
atualização da malha de controle da velocidade e é armazenada em um buffer circular. Quando
ocorre uma condição de falha, 57 amostras antes da falha e 20 amostras após a falha são
armazenadas juntamente com a amostra atual (um total de 78 amostras) em uma memória não volátil
juntamente com os dados de data e hora. Esta informação permanece em uma memória não volátil
até que ocorra uma próxima falha, neste instante a informação antiga é sobrescrita. Para preservar
múltiplos registros históricos, o usuário pode habilitar (o default é habilitado) o salvamento do
registro histórico no Registro de Eventos do acionamento. Estes dados são preservados na memória
FLASH. As variáveis definidas pelo usuário devem ser selecionadas de uma lista pré-definida
mostrada no Capítulo 3. A informação de falha é armazenada em duas palavras de falha. Os dados a
seguir servem de referência para o significado individual de cada bit de falha.
902232: Versão 3.0 ROBICON E-1

Registro Histórico Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados
E-2 ROBICON 902232: Versão 3.0



∇ ∇ ∇


NOTAS NOTAS
N
NOTAS
902233: Versão 3.0 ROBICON N-1

NOTAS NOTAS
N-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

NOTAS NOTAS
902233: Versão 3.0 ROBICON N-3

NOTAS NOTAS
∇ ∇ ∇
N-4 ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Configuração e Tópicos Avançados Formulário de Comentários do Leitor
FORMULÁRIO DE COMENTÁRIOS DO LEITOR

Para oferecer documentação de qualidade que satisfaça as necessidades de seus clientes, a ROBICON solicita
comentários e críticas a este manual. Por favor complete o formulário em anexo e faça seus comentários sobre este
manual. Após preenchê-lo, por favor remova esta página do manual (ou tire uma cópia) e envie, por E-mail ou fax
para o Departamento de Documentação da ROBICON. Além deste formulário de comentários, uma avaliação de uso
mais profunda também está incluída no fim deste apêndice. Estes são mecanismos através dos quais você pode
contribuir positivamente para a documentação que recebeu da ROBICON. Obrigado por sua atenção. Ela sempre é
válida e apreciada.
• Você achou o manual bem organizado? { Sim { Não

• As informações apresentadas estão claras? { Sim { Não
• O manual foi suficientemente ilustrado? { Sim { Não
• Você achou o material adequado? { Sim { Não
• Você preferiria uma abordagem mais ou menos técnica? { Mais { Menos
Que melhorias gostaria de ver? (Favor ser específico e citar exemplos se possível).
Você encontrou alguma inexatidão técnica ou erros? Caso afirmativo, indique o (s) número (s) da(s) página(s) e
as informações que necessitam ser corrigidas.
Que recurso do manual você achou mais útil? E o menos útil?
Versão 1.1 (902232) ROBICON R-1

Formulário de Comentários do Leitor Perfect Harmony – Configuração e Tópicos Avançados
Comentários Adicionais
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At: Manuais e Documentação Técnica

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Telefone: 724-339-9500 Fax: 724-339-9562 E-mail: alberto.otero@siemens.com
∇ ∇ ∇
R-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Manual de Inicialização de Topicos Avançados (Portugues)

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MANUAL

Número do Manual: 902232

500 Hunt Valley Drive, New Kensington, PA, USA, 15068

Versão 1.0 Abril de 2001 Versão 1.6

SOBRE ESTE MANUAL........................................................................................................................xiii

CAPÍTULO 2: COMPONENTES DE HARDWARE..........................................................................2-1

CAPÍTULO 3: O TECLADO E A INTERFACE DO VISOR

902232: Versão 3.0 ROBICON iii

Tecla de Parada Manual...................................................................................................3-4

CAPÍTULO 4: PROCEDIMENTOS DE START-UP..........................................................................4-1

iv ROBICON 902232: Versão 3.0

Verificação da conexão dos TCs do filtro.....................................................................4-30

CAPÍTULO 5: QUESTÕES SOBRE APLICAÇÃO E OPERAÇÃO.................................................5-1

902232: Versão 3.0 ROBICON v

Ajuste dos parâmetros para a frenagem por frequência dual.........................................5-33

vi ROBICON 902232: Versão 3.0

CAPÍTULO 7: SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E MANUTENÇÃO...................................................7-1

CAPÍTULO 8: PROGRAMAÇÃO DO SISTEMA...............................................................................8-1

902232: Versão 3.0 ROBICON vii

Visão geral do processo de compilação ........................................................................................8-4

APÊNDICE A: CAPACIDADE DE DESEMPENHO...........................................................A-1

viii ROBICON 902232: Versão 3.0

APÊNDICE B: LISTA SUGERIDA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO..................................................B-1

APÊNDICE C: DESENHOS DO SISTEMA DE CONTROLE..........................................................C-1

APÊNDICE D: FLAGS E CHAVES.....................................................................................................D-1

APÊNDICE E: REGISTRO HISTÓRICO...........................................................................................E-1

FORMULÁRIO DE COMENTÁRIOS DO USUÁRIO.......................................................................................R-1

902232: Versão 3.0 ROBICON ix

x ROBICON 902232: Versão 3.0

PRECAUÇÕES E ADVERTÊNCIAS DE SEGURANÇA

Cuidado - Perigo Elétrico!

Versão 3.0 (9022332) ROBICON xi

SOBRE ESTE MANUAL

902232: Versão 3.0 ROBICON xiii

Convenções Utilizadas neste Manual

• O símbolo “∇ ∇ ∇” é utilizado para marcar o final de cada seção.

xiv ROBICON 902232: Versão 3.0

1.1.1 Entrada de Alimentação Limpa

Corrente da Fonte Corrente da Fonte

Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada

Figura 1-1. Comparações de Formas de Onda de Distorção Harmônica

902232: Versão 3.0 ROBICON 1-1

1-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

1.2 Vista Geral do Hardware

Figura 1-4. Alinhamento Típico do VFD Perfect Harmony GEN II

902232: Versão 3.0 ROBICON 1-3

Estes dois estilos são discutidos no Capítulo 2: Componentes do Hardware.

1.3. Vista Geral dos Recursos

1-4 ROBICON 902232: Versão 3.0

Tabela 1-1. Especificações Comuns para Sistemas Perfect Harmony Padrão

902232: Versão 3.0 ROBICON 1-5

1-6 ROBICON 902232: Versão 3.0

Gabinete do Transformador/Ventilador Gabinete de Células Gabinete de

Estes gabinetes são descritos nas seções seguintes.

902232: Versão 3.0 ROBICON 2-1

2.1.1 Gabinete de Entrada de Energia

Figura 2-2 Gabinete típico da entrada de alimentação

2.1.2 Seção dos Ventiladores

2-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Ventiladores de Pressão Negativa

Figura 2-3 Gabinete do Ventilador/Gabinete do Transformador Típico (Frente e Lateral)

902232: Versão 3.0 ROBICON 2-3

Trilhos onde as células são

Figura 2-4 Gabinete de Célula Típico (Vistas Frontais sem Portas)