UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA ELECTRÓNICA

PROJECTO DO CURSO

PROJECTO DE UMA ESTAÇÃO DE LAVAGEM

AUTOMÁTICA DE VIATURAS COM RECURSO A PLC

DISCENTES:
Afrânio Jorge Argentina Benzane
Sheldon Eduardo Remane Guianhela

SUPERVISOR:
Prof. Engo Omar Anlaue

Maputo, Novembro de 2019

 UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA ELECTRÓNICA

PROJECTO DO CURSO

PROJECTO DE UMA ESTAÇÃO DE LAVAGEM

AUTOMÁTICA DE VIATURAS COM RECURSO A PLC

DISCENTES:
Afrânio Jorge Argentina Benzane
Sheldon Eduardo Remane Guianhela

SUPERVISOR:
Prof. Engo Omar Anlaue

Maputo, Novembro de 2019

AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradecer a Deus pela saúde e força para superar as
dificuldades que se apresentaram. Ao supervisor pelo suporte e tempo
dedicado para o esclarecimento de dúvidas, directrizes e simulações na
realização deste projecto. Agradecer à família pelo amor, educação, direcção e
apoio na vida acadêmica. Aos amigos, colegas, e todos que directa ou
indirectamente contribuíram para realização do Projecto.
“Quem parte e reparte e não fica com a melhor parte ou é tolo ou não
sabe da arte”
(Proverbio português)
RESUMO

A automatização de Sistemas e processos já é comum e importante na

sociedade, contudo uma gama de desafios persistem, ainda mais em estações
de lavagem de viaturas onde o tempo e os recursos materiais continuam
tornando o processo mais dispendioso, daí surge a necessidade melhorar o
desempenho do mesmo processo.
A aplicação de dispositivos de controlo programáveis tem-se tornado bastante
eficiente e viável para ambientes onde a temperatura, ruido, entre outras
variáveis são um factor notável.
O sistema é implementado por meio de uma esteira transportadora, um
conjunto de sensores de proximidade e actuadores.
O movimento da esteira transportadora é efetuado por um motor de indução
trifásico, que é acionado pelo conjunto controlador.
Cada sensor tem a função de detectar a presença do veículo na respectiva
etapa e através dessa detecção, deve-se acionar um atuador que irá conduzir o
processo até ao fim. O Sistema desenvolvido conta também com um
mecanismo de botões e mostradores para o controle e a supervisão do
processo do ponto de vista electrónico.

Palavras-chave: Controlador Lógico programável, Motor de indução trifásico,

Sensor de proximidade indutivo.
ABSTRACT

Automation of systems and processes is already common and important in

society, however a range of challenges persist, even more in car wash stations
where time and material resources continue to make the process more
expensive, then the need arises to improve the performance of the same
process.
The application of programmable control devices has become quite efficient and
feasible for environments where temperature, noise, among other variables are
a noteworthy factor.
The system is implemented by using a conveyor belt, a set of proximity sensors
and actuators.
The movement of the conveyor belt is made by an electric induction motor,
which is driven by the controller set.
Each sensor has the function of detecting the presence of the vehicle in its
stage and through that detection must trigger an actuator that will drive the
process to the end. The developed system also has a button mechanism and
dials for electronic process control and supervision.

Key words: Programmable logical controller, three phase induction motor,

Inductive proximity sensor.
ÍNDICE

1. CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO .................................................................... 1

1.1 NOTA INTRODUTÓRIA........................................................................ 1

1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA .......................................................... 1

1.3.1 OBJECTIVO GERAL: .................................................................... 2

1.3.2 OBJECTIVOS ESPECÍFICOS: ...................................................... 2

1.4 METODOLOGIA DE INVESTIGAÇÃO .................................................. 2

2. CAPÍTULO II - ESTADO DE ARTE ............................................................ 4

2.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................ 4

2.2 SENSORES .......................................................................................... 4

2.2.2 SENSORES INDUTIVOS ............................................................... 6

2.2.3 SENSORES CAPACITIVOS .......................................................... 6

2.2.4 SENSORES MECÂNICOS ............................................................. 7

2.2.5 SENSORES ULTRASSÔNICOS .................................................... 8

2.3 CONTACTOR ....................................................................................... 9

2.4 MOTORES ELÉCTRICOS .................................................................. 10

2.4.1 Motor de indução trifásico ......................................................... 10

2.4.2 Classes dos motores de indução trifásicos ............................. 10

2.5 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMÁVEL ..................................... 11

2.5.1 CONCEITO E DEFINIÇÃO DE PLC ............................................. 11

2.5.2 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO DO PLC ......................................... 12

2.5.3 ARQUITETURA DO PLC ............................................................. 13

2.5.4 Classificação dos PLC’s ............................................................... 17

2.5.5 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .......................................... 18

2.5.6 LINGUAGEM LADDER ................................................................ 19

2.5.7 CONFIGURAÇÃO DA PORTA SERIAL ...................................... 23

3. CAPITULO III – DESENVOLVIMENTO DO PROJECTO ......................... 24

 3.1 Descrição do sistema .......................................................................... 24

3.1.1 Especificações básicas ................................................................. 24

3.2 OPERAÇÃO DO SISTEMA ................................................................. 25

3.3 ESPECIFICAÇÕES DE HARWARE.................................................... 28

3.3.1 Especificação do tipo de controlador ............................................ 28

3.4 Especificações de software ................................................................. 29

3.4.1 Atribuição dos sinais de entrada e saída ...................................... 29

3.5 Planta do projecto ............................................................................... 29

3.5.1 Escolha do motor da esteira transportadora e dimensionamento do

seu circuito ................................................................................................ 29

3.5.2 Seleção do tipo de sensores e atuadores ..................................... 31

3.5.3 Proteções em relação ao ambiente .............................................. 31

3.6 Simulações do sistema ....................................................................... 32

3.7 Avaliação económica do projecto ........................................................ 33

3.7.1 Custo do projecto.......................................................................... 33

4. CAPITULO IV - CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................ 34

4.1 CONCLUSÕES ................................................................................... 34

4.2 RECOMENDAÇÕES ........................................................................... 35

4.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................... 36

ANEXOS ....................................................................................................... 37
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Sensor de proximidade indutivo .......................................................... 6
Figura 2:Sensor de proximidade capacitivo. ...................................................... 7
Figura 3:Aplicação das corres em botões de pressão industrial ........................ 7
Figura 4: imagem e esquema de um SSR (Electrónicas Tutorials, 2018) .......... 9
Figura 5:Motor de indução rotor bobinado (Champman) .................................. 10
Figura 6:Actuacao do PLC no controle de processos (CTISM) ........................ 11
Figura 7:Ciclo de Varedura do PLC(CTISM) .................................................... 12
Figura 8:Arquitetura de um PLC (CTISM) ........................................................ 13
Figura 9:Arquitetura de um módulo de entrada. Fonte: Automação aplicada-
descrição e implantação de sistemas sequenciais com PLC ........................... 16
Figura 10:Arquitetura de um módulo de saida. Fonte: Automação aplicada-
descrição e implantação de sistemas sequenciais com PLC ........................... 17
Figura 11:PLC Modular .................................................................................... 18
Figura 12: a) PLC compacto............................................................................. 18
Figura 13: Contacto NA .................................................................................... 20
Figura 14:Contacto NF ..................................................................................... 20
Figura 15:Sinal de Clock .................................................................................. 20
Figura 16:Bobina Simples ................................................................................ 20
Figura 17: Bobina Set ....................................................................................... 21
Figura 18: Bobina Reset ................................................................................... 21
Figura 19: Temporizador .................................................................................. 21
Figura 20:Contador .......................................................................................... 22
Figura 21: Funções básicas em Ladder (Fuentes) ........................................... 22
Figura 22:Diagrama de blocos do processo ..................................................... 24
Figura 23:Diagrama de Blocos do sistema ....................................................... 27
Figura 24:Diagrama de blocos de cada secção ............................................... 27
Figura 25:Diagrama de blocos geral ................................................................ 28
Figura 26 Cabo com isolamento PVC: ............................................................. 30
Figura 27: motor de indução de baixo .............................................................. 31
Figura 28:Simulação gráfica do painel de controlo........................................... 32
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ADC-Analogic digital converter

CC-Corrente contínua
CPU-Central Process Unit
E/S-Entrada/saida
EEPROM- electricaly erasable programmable read-only memory
EMR-Electromecanic Relay
EPROM- erasable programmable read-only memory
LED-Light emiting diode
NA-Normalmente aberto
NEMA- National Electrical Manufacturers Association
NF-Normalmente Fechado
PLC-Programable Logic controler
RAM-Random Access Memory
SSR-Solid State Relay
TON-Timer on delay
1. CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO

1.1 NOTA INTRODUTÓRIA

O presente trabalho é um relatório do projecto de uma estação de lavagem
automática de Viaturas com recurso ao controlador programável com vista o a
optimização do tempo e recursos usados na lavagem de viaturas.

O processo de lavagem de viaturas convencional abrange todo tipo de viaturas,

desde tipo ligeiro ate o pesado, contudo o presente projecto abrange viaturas
do tipo ligeiro.

1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

É notável, nos dias de hoje, a crescente procura por serviços ligados à
manutenção de viaturas, com destaque a lavagem. Para suprir esta demanda
existem, em especial na sociedade moçambicana, entidades cuja tarefa é
garantir estes serviços. Estas entidades que são na verdade empresas que
possuem estações de lavagem de viaturas onde este procedimento é
executado com recurso a equipamentos sofisticados como aspiradores e
mangueiras.
Associados ao procedimento de lavagem mencionados, existem vários factores
de oposição dentre os quais pode se destacar o uso não sustentável da água,
uso excedentário do tempo de uso de equipamentos, O impacto destes
factores torna-se maior devido ao uso da mão-de-obra humana no
desempenho das actividades de lavagem.
O uso de um sistema de automação para a execução do processo de lavagem
de viaturas envolve o controlo de variáveis críticas tais como o tempo, a
distância dos objectos o torque providenciado pelos motores são parâmetros
vitais para o funcionamento do sistema, tornando o seu controle uma tarefa
importante durante o processo de lavagem.
Desenvolver um sistema que controle o processo de lavagem de viaturas
constitui um desafio por várias razões ligadas ao comportamento não linear das
variáveis, restrições e interação entre as variáveis. Por exemplo, um mau
dimensionamento pode fazer com que a viatura não seja lavada com eficiência

1
devido ao facto do processo ter parado antes que a viatura tenha chegado a
secção onde a água é despejada na viatura.
Com os desafios supracitados levanta-se a seguinte pergunta:

Que mecanismos e dispositivos devem ser usados a fim de se garantir que a

lavagem de viaturas seja eficaz e eficiente em detrimento dos métodos de
lavagem convencionais?

1.3 OBJECTIVOS

1.3.1 OBJECTIVO GERAL:

 Projectar uma estação de lavagem automática de viaturas usando o
controlador logico programável.

1.3.2 OBJECTIVOS ESPECÍFICOS:

 Identificar as variáveis envolvidas no funcionamento de uma estação de
lavagem automática de viaturas e a sua interligação;
 Descrever os principais dispositivos a serem usados no desenho do
sistema;
 Desenvolver o sistema de lavagem automática de viaturas;
 Efectuar as simulações e avaliar o desempenho do sistema.

1.4 METODOLOGIA DE INVESTIGAÇÃO

Em todo tipo de trabalho de pesquisa, a metodologia de trabalho é uma
ferramenta que indica o caminho a trilhar para a concepção da pesquisa.
Para Lakatos e Marconi (2004 pag.221) “a especificação da metodologia da
pesquisa é a que abrange maior número de itens, pois responde, a um só
tempo, às questões como? com quê? onde? quanto? ”, é nesta que se delimita
o universo de estudo.
O presente trabalho constitui uma pesquisa aplicada pois visa resolver um
problema específico da sociedade ligado a serviço de lavagem de viaturas.
Num primeiro momento, o trabalho estará virado ao procedimento de recolha
de informação em volta do problema através de pesquisa básica em livros,

2
revistas científicas, ´´sites´´ da internet a serem apontadas nas referências
bibliográficas, as informações serão apresentadas no capítulo 2 do relatório.
No segundo momento foi feito o desenho geral do sistema, levantamento de
especificações, levantamento de material e componentes para a concepção do
projecto, simulação e implementação por meio de protótipo, esta fase foi
concretizada por meio da técnica de brainstorming entre os elementos do
grupo.
Para o Desenho do esquema eléctrico foi usado o QElectroTech, para a
simulação do sistema foi usado o GT Developer 3, GT Design 3 e GT
Simulador 3. O GT teve a função específica de prover ambiente para
desenvolvimento do programa em ladder.

ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho é apresentado em 4 capítulos cuja descrição é apresentada a
seguir.

CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO 1
Este capítulo consiste na apresentação do trabalho em linhas gerais, os
objetivos que se pretendem alcançar e a metodologia a ser usada para o
alcance dos mesmos.

CAPÍTULO II - ESTADO DE ARTE

O estado de arte consiste na apresentação das principais teorias em volta do
assunto abordado no trabalho e faz-se a descrição dos dispositivos e
componentes a serem usados para a concepção do sistema.

CAPITULO III – DESENVOLVIMENTO DO PROJECTO

Neste cápitulo são levantados todos os requisitos funcionais e especificações
técnicas do projecto, faz-se a representação esquemática do sistema por meio
de diagrama de blocos e fluxograma, simulações e avaliação económica.

CAPITULO IV - CONSIDERAÇÕES FINAIS

Nesta última fase são dadas a conclusão e recomendações para o
desenvolvimento de futuros trabalhos relacionado ao tema.

3
2. CAPÍTULO II - ESTADO DE ARTE

2.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Segundo Rosário (2009) apud Quesada (2017 p.12), “a integração da
automação industrial nasceu na prática com, Henry Ford (…) com o intuito de
aumentar, reduzindo custos de produção (…).”, Isso nos remete a integração
de conhecimentos substituindo a observação, esforços, e as decisões humanas
por dispositivos e softwares, isto é, substituição parcial da mão-de-obra
humana por máquinas.

De facto o uso de mecanismos onde as especificações técnicas e tecnologias

estão concebidas economizaria os recursos escassos já citados, aumentaria
também a produtividade e diminuiria os custos de produção, porem como se
trata de máquinas, a capacidade de tomada decisão é limitada além de que ao
longo do tempo sofrem degradação e precisam de manutenção.

Para Jauregui (2016 P.40) “ (…) uma das principais dificuldades que o
controle das variáveis críticas apresenta é o tipo de dinâmica que governa tais
sistemas, que podem ser lineares ou não.”
Esta dinâmica esta directamente ligada a planta onde ocorre o processo e aos
dispositivos que formam o sistema, conhecer o seu princípio de funcionamento
e as suas limitações do ponto de vista logico e matemático constitui base para
o desenvolvimento de sistemas fiáveis.
A seguir são apresentados os fundamentos teóricos de todos os componentes,
dispositivos e recursos a serem usados neste projecto.

2.2 SENSORES
Sensor é um termo empregado para designar dispositivos sensíveis a alguma
forma de energia do ambiente, que pode ser luminosa, mecânica, magnética,
térmica, óptica e química.
Eles convertem as variações de uma dada forma de energia do ambiente em
tensões e correntes eléctricas. Os fenómenos do ambiente são diversos, os
sensores também, para cada são considerados basicamente dois tipos de
sensores. Sensores analógicos e digitais.

4
a) Sensores Analógicos
Os sensores analógicos são assim designados pois baseiam-se em sinais
analógicos. Sinais analógicos são aqueles que, mesmo limitados entre dois
valores de tensão, podem assumir infinitos valores intermediários.
Os sensores analógicos são mais indicados quando se pretende analisar uma
variação constante de um determinado fenómeno no ambiente, ou seja,
quando os vários estágios ou valores intermediários dessa característica são
relevantes.
b) Sensores Digitais
Os sensores digitais baseiam-se em níveis de tensão bem definidos. Tais
níveis de tensão podem ser descritos como Alto (High =“1”) ou Baixo (Low=“0”).
Ao contrário de um sensor analógico, onde os valores possíveis são
teoricamente infinitos, um sensor digital poderá apenas alternar entre certos
estados bem definidos.
Não é possível de se ler um valor intermediário nos sensores digitais, uma vez
que eles somente detectam a presença ou ausência de um determinado
fenómeno no ambiente, somente duas possibilidades.

2.2.1 PARÂMETROS DE ESCOLHA DE SENSORES

O desempenho de um sensor depende da aplicação a lhe ser a atribuída, de tal
modo que a sua escolha deve ser de acordo com as vantagens e limitações.
Abaixo estão listados os factores determinantes na escolha de um sensor
a) Faixa de saída
esta especificação diz respeito a variação da grandeza obtida na saída do
sensor que corresponde à variação da grandeza medida.
b) Precisão
A precisão é a especificação que indica qual a diferença que pode ocorrer entre
o valor real da grandeza medida e o valor apresentado na saída.
c) Custo
Esse é um fator importante quando o sensor faz parte de um equipamento que
deve ser industrializado em quantidade e o seu custo é elemento sensível do
projeto.
d) Ambiente

5
Este factor esta relacionado com as condições ambientais nas quais o sensor
pode operar, os sensores possuem limites de temperatura, de iluminância e
tambem das condições de umidade.
e) Faixa
Também é preciso levar em conta a faixa de valores da grandeza sensoriada
para que ela não ultrapasse os limites do sensor. Em alguns casos isso pode
significa dano irreversível ao sensor.
f) Resolução
Esta diz respeito a variação mínima da grandeza de entrada que pode ser
detectada.

2.2.2 SENSORES INDUTIVOS

Os sensores indutivos são dispositivos electrónicos que detectam proximidade
de elementos metálicos sem a necessidade de contato físico. Estes são
normalmente usados quando o objecto que está sendo detectado é muito
pequeno, leve ou macio para operar uma chave mecânica, quando são
requeridas altas taxas de chaveamento.
Seu princípio de funcionamento baseia-se na geração de um campo
eletromagnético por uma bobina ressonante instalada na face sensória.
Quando um metal aproxima-se do campo, ele absorve a energia do campo,
diminuindo a amplitude do sinal gerado no oscilador. Essa redução do valor
original aciona o estágio de saída.

Figura 1: Sensor de proximidade indutivo

Fonte: Petruzela

2.2.3 SENSORES CAPACITIVOS

Os sensores capacitivos são dispositivos eletrônicos que detectam proximidade
de materiais orgânicos, plásticos, pós, líquidos, etc., sem a necessidade de
contato, são próprios para detecção de objectos não metálicos.

6
Seu princípio de funcionamento baseia-se na geração de um campo
electrostático por um oscilador controlado por capacitor. O capacitor é formado
por duas placas metálicas montadas na face sensória de forma a projectar o
campo eléctrico para fora do sensor. Quando um material aproxima-se do
sensor o dieléctrico do meio se altera, alterando a capacitância. Essa alteração
aciona o estágio de saída. Face sensória É a superfície de onde sai o campo
eletromagnético dos sensores indutivos ou o campo elétrico dos sensores
capacitivos.
𝐴
𝐶=𝜀
𝑑

Figura 2:Sensor de proximidade capacitivo.

2.2.4 SENSORES MECÂNICOS

Denominam-se sensores mecânicos aqueles que detectam movimentos,
posições ou presenças, usando recursos mecânicos, um exemplo muito
comum é o botão de pressão.
Estes dispositivos tem o corpo reforçado para suportar as forças mecânicas
decorrentes do contato com objetos. Em contrapartida, Uma vez possuem
partes moveis que se movimentam, são mais suscetíveis ao desgaste, e são
mais lentos em relação aos outros tipos.
Abaixo estão as corres mais comuns a serem usadas em botões de pressão

Figura 3:Aplicação das corres em botões de pressão industrial

7
 2.2.5 SENSORES ULTRASSÔNICOS
A operação do sensor ultrassônico é baseada na emissão e recepção de ondas
acústicas ultrassônicas na faixa de frequência de 30 a 300 kHz, inaudíveis para
o ser humano. A detecção de um objeto é realizada quando a onda incide
sobre um objeto e é refletida. O tempo entre o envio e a recepção da onda é
medido, processado e convertido em um sinal elétrico proporcional à distância
do objeto. A grande vantagem deste sensor é a capacidade de detectar
qualquer tipo de material, independentemente da forma, cor e constituição.
Este tipo de sensor e muito útil na detecção de objectos a uma certa distancia,
desde que estes não sejam muito pequenos ou sejam capazes de reflectir esse
tipo de radiação.
É um sensor eletrostático que emite impulsos periodicamente e capta seus
ecos resultantes do choque das emissões com objetos situados no seu campo
de ação. A distância do objeto é calculada por meio do tempo de atraso do eco
em relação ao momento da emissão do sinal. Esta informação é convertida
para uma faixa de sinal elétrico, como uma faixa de corrente de 4 miliamperes
a 20 miliamperes.
Os sensores ultrassónicos são indicados para o projecto, uma vez que a
chaparia dos veículos a ser detectada pode ser metálica ou plástica, e como
supracitado, eles detectam qualquer tipo de material.

2.2.6 SENSORES ÓPTICOS

Um sensor óptico é um dispositivo de controlo que funciona pela detecção de
um feixe de luz visível ou invisível e responde a uma variação na intensidade
da luz
Recebida. Ele é composto de um transmissor (fonte de luz) e um receptor
(sensor).
O transmissor e o recetor podem ser encapsulados juntos ou em unidades
separadas, podemos ter:
Sensor óptico por reflexão difusa: emissor e o receptor estão montados na
mesma unidade, quando o objecto se posiciona em frente ao sensor este
reflete a luz e o sensor é acionado.

8
Sensor óptico por retrorreflexão: o emissor e o receptor estão montados na
mesma unidade, Um feixe de luz é estabelecido entre o emissor e o receptor
por intermédio de um refletor, se um objecto se posiciona em frente ao sensor
este interrompe a luz e o sensor é activado.

Sensor óptico de barreira direta: o emissor e o receptor estão montados em

unidades separadas e devem ser dispostos frente a frente, de maneira que o
receptor receba a luz do emissor. O sensor é acionado quando um objecto
interrompe o feixe de luz.
Dentre as desvantagens destaca-se para este tipo de sensor a dependência
com a iluminação do ambiente no qual estive instalado.

2.3 CONTACTOR
Para realizar o controlo de atuadores que precisem de uma quantidade de
potência que não é possível fornecer a partir das saídas do PLC, usam-se o
contactor convencional ou o SSR.
O SSR consiste é um dispositivo que semelhantemente ao EMR responde a
Accão de um sinal de controlo ligando o circuito que aciona a carga à fonte de
energia. A diferença entre estes reside no facto do SSR, ao invés de usar
bobinas, molas, contactos e campos magnéticos, usar propriedades eléctricas
e ópticas dos semicondutores de estado solido para realizar a comutação.
Este possui velocidades de comutação maiores, não possui partes móveis e
nem provoca arcos o que significa que não há desgaste mecânico,
interferências eletromagnéticas e o tempo de vida útil é maior. Em
contrapartida, o circuito de saída pode ser danificado por sobretensões, é
necessário corrente mínima para acionamento do circuito de força, possui
maior resistência e capacitância de saída que do EMR.

Figura 4: imagem e esquema de um SSR (Electrónicas Tutorials, 2018)

9
2.4 MOTORES ELÉCTRICOS
Um motor eléctrico é um dispositivo que transforma energia eléctrica em
energia mecânica. Existem vários tipos de motores eléctricos, contudo aqui
será abordado motor de indução trifásico.

2.4.1 Motor de indução trifásico

Este motor é composto por um eixo acoplado ao rotor, um entreferro e um
estator com enrolamento trifásico e que suporta um núcleo de em geral de
chapa magnética.
A corrente é fornecida directamente ao enrolamento trifásico do estator, este é
responsável pelo campo girante, o rotor em gaiola sofre indução do campo e
tenta acompanhar o campo girante. A velocidade do rotor é sempre menor que
a do campo girante, daí o nome assíncrono, a diferença percentual entre a
velocidade do campo e do rotor e chamada de escorregamento.
Este motor é de fácil construção robusta porem simples, de fácil manutenção,
suporta altas sobretensões e tem custo de manutenção desprezível.

Figura 5:Motor de indução rotor bobinado (Champman)

2.4.2 Classes dos motores de indução trifásicos

Tem-se varias classes como mostra a tabela resumo abaixo:
Classe Conjugado de partida Escorregamen Corrente de Potência típica
to partida (HP)
A 200-300(% de Tn) 5% Ate 800% de In 200-7500
B Maior que 200(% de Tn) 5% Ate 500% de In 200-7500H
C Menor que 200 (% de Menor que 5% Baixa Baixa
Tn)
D Maior que 275 (% de Mais Elevado Mais Baixa Mais Baixa
Tn)

Para escolha do motor a que ter em conta para além destes parâmetros, o tipo
de conjugado (Constante ou não).

10
2.5 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMÁVEL
2.5.1 CONCEITO E DEFINIÇÃO DE PLC
O PLC é um dispositivo veio a revolucionar os comandos e controles industriais
desde o seu surgimento na década de 70, antes do surgimento do PLC eram
utilizados painéis compostos de reles eletromagnéticos para realização de
tarefas de comando e controle de processos industriais.
Segundo a NEMA, é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória
programável para armazenar internamente instruções e para implementar
funções específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização,
contagem e aritmética, controlando, por meio de módulos de entradas e saídas,
vários tipos de máquinas ou processos.
Segundo Roggia e Fuentes (2016 p.81), “O Controlador Lógico Programável é
um equipamento eletrônico digital, com hardware e software compatível com as
aplicações industriais. Ele pode ser programado através de uma linguagem de
programação de maneira a executar funções aritméticas, lógicas, de
temporização, de contagem, entre outras. Possui entradas para aquisição de
dados e saídas para acionar diversos tipos de dispositivos ou processos”.

Portanto, este controlador que é capaz de gerir qualquer operação de controlo

industrial de maneira flexível, faz uso de microprocessadores para realizar o
processamento dos sinais, armazenamento de dados e algoritmos.

Figura 6:Actuacao do PLC no controle de processos (CTISM)

11
Este que hoje é preferência na automação industrial apresenta as seguintes
características:
 Exige pequeno espaço físico o que possibilita que este possa ser instalado
em cabines reduzidas;
 Pode operar em ambiente industrial com reduzido grau de proteção pois
não é gerador de faísca, sofre pouca influência de ruídos, poeira, calor,
vibração;
 Possui capacidade de comunicação com outros dispositivos;
 Pode ser reutilizado para outros processos;
 Permite maior rapidez na elaboração dos projectos;
 É mais flexível e confiável, por exemplo as entradas e saídas a serem
controladas podem ser facilmente expandidas;
 Apresenta baixo consumo de energia;

2.5.2 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO DO PLC

Para qualquer um destes tipos de PLC o princípio de operação é o mesmo. O
controlo e o processamento das informações de entrada e saída são realizados
de maneira sequencial, através de ciclos de varredura, como mostra a figura
abaixo.

Figura 7:Ciclo de Varedura do PLC(CTISM)

12
No início, é verificado o funcionamento da CPU, memorias, circuitos auxiliares,
estados das chaves, existências de programa e todas as saídas são
desativadas.

Na segunda etapa este faz a leitura do estado das entradas e armazena as

informações das saídas.
De seguida, O PLC executa todas as operações que estão programadas no
software aplicativo, como funções logicas, habilitação de temporizadores e
contadores, entravamentos, armazenagem de dados, entre outros.
Como ultima operação do ciclo, o PLC atualiza a memória imagem das saídas
e de seguida as interfaces ou módulo de saída, iniciando então um novo ciclo
de varredura.

2.5.3 ARQUITETURA DO PLC

Uma configuração mínima do PLC devera ser composta dos seguintes
componentes:
-Um processador, memória, circuito de entrada, circuito de saída, painéis de
programação e fonte de alimentação

Figura 8:Arquitetura de um PLC (CTISM)

Unidade de processamento-é responsável pelo funcionamento lógico de

todos os circuitos. Realiza o processamento logico aritmético, acede a memória
e acede as portas de entrada e saída. Os PLCs mais simples empregam
processadores de 8 bits, devido a pouca exigência de processamento numérico
de suas funções, são normalmente usados processadores como Z80 e o 8085.

13
Fonte de Alimentação-Converte a tensão de alimentação (220 Vca) para a
tensão de alimentação dos circuitos electrónicos (5 a 12 Vcc), mantem a carga
da bateria fornece alimentação para as saídas e entradas.
Memória do programa monitor-Esta é responsável pelo gerenciamento de
todas actividades o PLC, O programa armazenado nesta memoria não pode
ser alterado pelo utilizador e funciona de forma semelhante ao sistema
operacional dos computadores é do tipo EEPROM e RAM.
Memória de utilizador- é armazenado o programa desenvolvido pelo
utilizador, o qual pode ser alterado, tornando flexível a programação, é do tipo
RAM, EPROM, EEPROM E FLASH-EPROM.
Memória de Dados-tem por finalidade armazenar os dados do utilizador
(Valores de temporizadores, contadores, senhas, etc.) é do tipo RAM.
Memória imagem das entradas e saídas-esta memória armazena
informações dos estados das entradas e saídas do PLC, funciona como uma
tabela onde o a CPU busca todas informações durante o processamento do
programa do usuário é do tipo RAM.
Base ou Rack- Responsável pela sustentação mecânica dos elementos que
compõem o PLC, o barramento que está contido na base faz a conexão elétrica
entre os elementos do PLC.
Módulos de entradas e saídas- são circuitos que fazem interface entre os
dispositivos de campo e o processador, cada circuito de E/S possui isolamento
óptico para proteger contra surtos de tensão instantâneos.
Os módulos de saída entrada podem ser tanto discretos como analógicos, as
E/S discretas são aquelas que reconhecem apenas sinal de nível alto e nível
baixo enquanto as analógicas reconhecem variáveis contínuas.
Módulos de entrada e saída
a) Módulos discretos
Como foi antes referenciado, estes tratam de sinais discretos (0/1), são
utilizados em sistemas sequenciais e na maioria das aplicações com PLC,
atem mesmo como parte de sistemas contínuos, quanto mais pontos (E/S)
tiverem menor é a corrente por cada ponto.
Os módulos discretos de entrada apresenta normalmente as seguintes
características:

14
Filtros de sinal que eliminam problemas de pulsos indesejados causados
durante a abertura e o fechamento de contactos mecânicos;
Quantidade de pontos disponíveis 8, 16, 32 ou 56.
Tipo de faixa de tensão das entradas AC (110V ou 220 V), DC (12, 24 ou 125;
As entradas podem ter configuração current sourcing (quando fornecem
corrente-comum positivo) ou current sinking (quando consomem corrente-
comum negativo) ou current sinking/sourcing (quando Possuem um opto-
acoplador com dois LEDs em anti-paralelo).

Para a sua configuração deve ser levado em conta, a tensão máxima para nível
0,tensão mínima para nível 1, tensão de pico em nível 1, corrente máxima em
nível 0, corrente mínima em nível 1, corrente de entrada típica de operação
para uma entrada em nível 1, impedância de entrada, tempo de resposta de 0
para 1. Estes dados geralmente são dados nas especificações técnicas dos
módulos.
Ambas características e especificações são validas para as saídas com a
pequena diferença de que em current sourcing o PLC é que fornece a corrente
a saída enquanto current sinking uma fonte externa é que fornece a corrente as
saídas.

b) Módulos analógicos
Estes tratam de sinais analógicos, são utilizados em sinais contínuos ou como
parte de sistemas sequenciais, dado que o CPU não processa sinais
analógicos.
Os módulos analógicos de entrada convertem os sinais analógicos
provenientes dos dispositivos de entrada em sinais digitais por meio de
conversor analógico digital.
Cada entrada ou saída é denominada de canal em vez de ponto, como nos
módulos discretos.
Independentemente da quantidade de canais disponíveis e da resolução dos
conversores, cada módulo analógico de entrada ou saída consome uma certa
quantidade de pontos de E/S, qual varia segundo a família do PLC a ser
utilizado.

15
Os módulos de entrada tem as seguintes características:
- Possuem Filtro activo para eliminar os possíveis ruídos presentes nos sinais
de entrada;
- Apresentam alta impedância de entrada para os canais com faixas de
operação em tensão, que possibilita conexão a uma vasta gama de
dispositivos, eliminando problemas de incompatibilidade de sinais;
- Utiliza um multiplexador para os canis de entrada, que determina o canal a
ser enviado ao conversor analógico digital;
- Possui um processador dedicado, responsável pelo processamento e
precisão do sinal digital enviado a CPU e faz os diagnósticos referentes ao
módulo.
- Quantidade de canais disponíveis, tipo e faixa de canais:2,3,8 ou 16;
corrente(0-20 mA,4-20mA) tensão (0-5V,+-5V,0-10V,+-10V).

Figura 9:Arquitetura de um módulo de entrada. Fonte: Automação aplicada-descrição e implantação de

sistemas sequenciais com PLC

Durante a sua configuração deve ser considerado, a isolação dos canais, a

resolução que é o menor incremento possível no valor analógico que pode ser
detetado pelo ADC, ou seja, níveis de quantização, o tipo de conversão que na
maioria das vezes é de aproximação sucessiva, o tempo necessário para que
os sinais sejam digitalizados e disponibilizados para a CPU (atualização,
expresso em canais/scan),erro de linearidade a representação digital sobre a
faixa do sinal de entrada, erro máximo absoluto que pode haver entre a
representação digital e o valor do sinal analógico existente na entrada do canal,
pontos de E/S consumidos, potencia consumida da base e fonte de
alimentação externa.

16
Os módulos de saída convertem os sinais digitais disponíveis no barramento da
CPU em sinais analógicos por meio do conversor digital analógico e tem as
mesmas características com os módulos de entrada com excepção do
multiplexador que não esta presente neste ultimo.

Figura 10:Arquitetura de um módulo de saida. Fonte: Automação

aplicada-descrição e implantação de sistemas sequenciais com
PLC

As características de conversão são as mesmas que os módulos de entrada,

contudo vale enfatizar que em alguns caos os módulos I/O necessitam, além
das tensões fornecidas pela fonte do PLC, da alimentação externa. Nesse
caso, a fonte do PLC alimenta o circuito logico dos módulos I/O, sendo que a
fonte externa alimenta os circuitos de potência, ou circuitos externos como os
módulos I/O ou ainda fornece um nível de tensão maior com capacidade
decorrente para os módulos especiais.

2.5.4 Classificação dos PLC’s

Destacam-se basicamente dois tipos de PLC:
O PLC compacto onde a fonte, CPU e periféricos de entrada e saída são
montados numa única caixa, a capacidade de memória deste tipo de PLC é
limitada e para determinados fabricantes não existe a possibilidade de
expansão remota.
O PLC modular onde todos os componentes do PLC são montados em racks
separadamente e sob forma de cartões, para cada dispositivo existe um
módulo específico, caso haja necessidade de maior capacidade, velocidade de
processamento e número de entradas, pode aplicar-se mais módulos. Estes
podem ser de pequeno ou grande porte, os de grande porte tem grande
capacidade de processamento e memoria podendo controlar ate milhares de

17
entradas e saídas, em alguns casos possuem CPU de redundância para que
caso haja falha o processo produtivo não pare.

Podem ser classificados também de acordo com a sua capacidade:

Micro PLC- este possui ate 16 entradas e 16 saídas, são compactos e tem
capacidade de memória máxima de ate 512 passos.
PLC de medio porte- possui ate 256 pontos de entrada e saída, tem
capacidade de memória máxima de até 2048 passos.
PLC de grande porte-este permite utilização de ate 4096 pontos, a memória
pode ser optimizda para o tamanho requerido pelo utilizador.

Figura 11:PLC Modular

Figura 12: a) PLC compacto

Fonte: <https//goo.gl/FO9VYE>

2.5.5 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO

A norma IEC616131 destinada aos Controladores programáveis com o intuito
de estabelecer critérios de seleção e aplicação, requisitos mínimos para
funcionalidades, regras de semântica e sintaxe para as linguagens de
programação mais comuns entre outros, define 5 linguagens de programação.
Estas linguagens podem ser textuais :
Lista de instruções(IL)-é uma linguagem que se assemelha ao assembler, é
puramente sequencial e cada instrução possui um operador e um ou mais
operandos, separados por virgulas.

18
Texto estruturado(ST)-uma linguagem de alto nível muito poderosa, com raízes
em Ada, Pascal e “C”. Contém todos os elementos essenciais de uma
linguagem de programação moderna.

Também podem ser gráficas:

Sequenciamento Gráfico de Funções- esta linguagem permite descrever o
comportamento sequencial das logicas, o Fluxo de Informações normalmente
de cima para baixo, podendo haver ramos que retornem a lógica para passos
anteriores e Estrutura as ações em partes a serem usadas de forma
hierárquica e com abordagem Top-down.
Diagrama de Blocos Funcionais- Expressa o comportamento de funções,
blocos funcionais e programas como um conjunto de blocos gráficos
interligados, como nos diagramas de circuitos eletrônicos, Os blocos são
construídos utilizando a linguagem de texto estruturado;
Diagrama de Reles (Ladder) -esta que é a linguagem de destaque neste
trabalho, é baseada na representação gráfica da lógica de relé, Utiliza
basicamente chaves e bobinas, porém pode conter elementos mais
elaborados, como contadores, temporizadores.

2.5.6 LINGUAGEM LADDER

Os diagramas Ladder são compostos, em sua estrutura de duas linhas verticais
e de linhas horizontais, sob as quais são colocadas as instruções a serem
executadas, estas instruções podem ser contatos, bobinas, temporizadores,
memórias, contadores, registradores, etc.
O diagrama de escada é lido de esquerda para a direita e de cima para baixo,
um ciclo é representado pela leitura da primeira a ultima linha do código.
A seguir serão feitas as descrições de cada elemento usado neste trabalho.

2.5.6.1 Contactos
Os contactos representam condições para aplicar tensão a escada no
diagrama ladder, cada contato é associado a uma variável de memória de
entrada do PLC.

19
a) Contacto NA
Um contacto Normalmente Aberto Avalia por condição ON em um
determinado endereço, este não fecha o circuito ate que o valor da variável
associada seja 1.

Figura 13: Contacto NA

b) Contacto NF
De forma oposta ao Contato NA, O normalmente Fechado abre quando
o valor da variável associada for 1 e fecha quando o mesmo valor for 0.

Figura 14:Contacto NF

c) Contacto Especial de Clock

Este contato, Cujo a designação é M8013 ou M8014 para os PLC’s Melsec
FX3U da Mitsubishi fornece sinal de clock a escada do Lader, ou seja,
energiza a linha de um em 1 segundo d forma continuada.

Figura 15:Sinal de Clock

2.5.6.2 Bobinas
As bobinas representam as saídas do PLC, a semelhança dos contatos
estas tem uma variável de saída associada a cada uma. Por cada escada
do diagrama é permitido que haja apenas uma bobina, para que esta
possa estar energizada todos os contatos na escada devem também
estar energizados.

a) Bobina Simples
Esta bobina apresenta valor lógico alterado para 1 quando há
continuidade na linha e para 0 quando não há continuidade.

Figura 16:Bobina Simples

20
 b) Bobina Set
Esta bobina só tem o seu valor lógico alterado para 1 quando é
energizada e mesmo que para de ser energizada, o seu valor não
altera.

Figura 17: Bobina Set

c) Bobina Reset
Esta é usada para alterar o valor lógico da bobina SET para 0, se esta
for energizada o seu valor lógico passa para 0 e mesmo deixe de ser
energizada esta retém o valor logico ate que uma bobina set associada
a mesma variável seja energizada.

Figura 18: Bobina Reset

2.5.6.3 Temporizadores
Os blocos temporizadores são usados para contar tempo, tem-se por
exemplo o TON que conta por um tempo determinado pela entrada logo
que energizada, findo a contagem a saída Q associada é energizada
deixando a mesma, de ser estar energiza assim que a sua entrada IN
deixa de estar energizada.

Figura 19: Temporizador

21
 2.5.6.4 Contadores
Um bloco contador conta quantos pulsos (bordas de subida) ocorreram no
tempo maior que um ciclo de varredura do CLP. Quando a entrada CU é
energizada, sua borda de subida é contabilizada e a quantidade armazenada
na variável de saída CV. Quando o número em CV é igual ou maior a PV, a
saída Q é energizada. A contagem é normalmente zerrada com uma bobina
Reset Associada a CV, ou seja, entrada R..

Figura 20:Contador

2.5.6.5 Instruções Básicas em linguagem Ladder

As instruções básicas em Ladder são a representação de funções booleanas

por meio de contatos, estas compreendem a porta AND, Or e NOT.Por meio
destas combinações é possível obter varias outras lógicas de funcionamento
de um processo. Abaixo estão as instruções básicas em ladder.

Figura 21: Funções básicas em Ladder (Fuentes)

22
 2.5.7 CONFIGURAÇÃO DA PORTA SERIAL
Dependendo da aplicação, pode ser necessário que se conecte o PLC a outros
dispositivos como computadores pessoais, Interfaces homem maquina e
porque não outros PLCs como é o de redes industriais como por exemplo o
ModBus. Nesses casos é necessário configura-lo de tal modo que atenda as
necessidades de comunicação exigidas em cada situação específica.
Os PLCs costumam conter de um quatro portas seriais que permitam a
conexão com outros dispositivos externos, as características de Hardware ou
software podem não ser compatíveis com as necessárias em determinada
aplicação, sendo assim, torna-se necessário a inclusão na configuração um
módulo especial de comunicação que forneça drivers com as características
desejadas.
Em relação ao Hardware, são usados os padrões RS-232, RS-422, RS-485.
Se a CPU proporcionar porta serial RS-232 e for necessário RS-422 ou RS-
485, por motivos de compatibilidade ou distancia, ou ainda questões ligadas ao
ruido utiliza-se um conversor RS232/422 ou RS232/485 sem que haja
necessidade de adicionar modulo especial ou trocar a família do PLC.
Alguns PLC utilizam padrão próprio de comunicação, isso torna necessário a
utilização de hardware fornecido pelo fabricante.
Em relação ao software enfatiza-se que as características tanto da CPU do
PLC como nos dispositivos conectados devem ser as mesmas, caso não possa
ser configurada para suportar o protocolo ou taxa de transmissão desejados
opta-se pela utilização de módulo especial de comunicação, desde que suporte
as características necessárias, ou pela utilização de uma família de PLC que
atenda completamente as necessidades.

23
3. CAPITULO III – DESENVOLVIMENTO DO PROJECTO

3.1 Descrição do sistema

Esta é uma estação onde quando a viatura estiver prestes a passar pelo
processo de lavagem, devem ser fechadas todas as portas e janelas da viatura
para que não entre água e danifique a parte interna da viatura.
Ao iniciar o processo, uma esteira transportadora deve transportar o veículo por
cada uma das secções de lavagem a serem descritas abaixo.
Logo que o veículo chegar na primeira secção o mecanismo de água com
detergente deve ser acionado de modo que o processo de lavagem inicie, este
mecanismo deve ser parado assim que o veículo passar.
Quando o veículo passar para a segunda secção devem ser acionadas
escovas de modo que se retirem as nodoas na chapa do veículo. Este
processo só para quando o veículo tiver passado para a secção seguinte.
Apos a retirada de poeiras com escovas, veículo deve ser transportado para a
secção da água limpa onde apos passar este é transportado aos aspiradores e
de seguida a esteira deve parar. Este sistema possui um painel por onde é
controlado e observado todo o processo de lavagem.

Figura 22:Diagrama de blocos do processo

3.1.1 Especificações básicas

A linha do sistema conta com 5 estágios sendo o primeiro a lavagem usando
agua e detergente e o ultimo a aspiração. Existem vários sensores, atuadores,
mostradores e botões de pressão conectados as entradas e saídas do PLC,
todos os sensores fornecem sinal digital razão pela qual não foi usado
conversor A/D adicional.

Variáveis de entrada:
- Sinais provenientes dos sensores de presença
24
- Sinais de acionamento que provem dos botões de pressão
- Sinal de sensor de nível
Variáveis de saída
- Sinal que aciona o motor
- Sinais que acionam os mostradores
- Sinais que acionam os aspiradores
- Sinais que controlam as bombas de água

3.2 OPERAÇÃO DO SISTEMA

O Dispositivo principal deste sistema, é o PLC a ele serão conectados todos os
dispositivos que providenciam as variáveis descritas nas especificações.
As etapas do sistema são as seguintes:
a) Primeira Etapa

Nesta etapa um Botão de pressão (S0) é responsável por acionar o actuador

para fazer com que a esteira gire e o veículo se movimente.
O actuador é o motor de Corrente continua, este deve manter o regime de
rotação ate que um sensor de presença no fim de curso detecte a presença do
veículo e desligue o motor.
b) Segunda etapa

Nesta etapa um sensor de presença (S1) detecta a presença do veículo

enviando o sinal ao PLC, Este deve fazer um atraso de 5 segundos antes de
acionar a bomba de água (K6) e o injetor (K4) que vão transportar o fluxo de
água com detergente ao veículo.

O PLC envia o sinal para que a bomba e o injector parem logo que detetada a
ausência do veículo passar.
c) Terceira etapa

Logo após a segunda etapa e o sensor de presença (S2) detectar a presença

da viatura, este aciona as escovas (K5) que fazem a escovação pelo veículo
até que a sua presença deixe de ser detectada.
d) Quarta etapa

O veículo é novamente submetido à água, porém nesta fase já sem detergente,

a bomba de água (K6) deve ser acionada instantes depois do sensor de
presença (S4) detectar a viatura.

25
e) Quinta etapa

Após a lavagem a limpo do veículo, chega a vez de se proceder com a

secagem do veículo, ira ocorrer com a instalação de sensor de presença (S4).
Assim que este detectar a presença do veículo, deve acionar um mecanismo
de atraso de 5 segundos ou mais dependo da dimensão do estacão para
permitir que o veículo possa estar mais envolvido na secção, após este tempo
os ventiladores (K7) são acionados e a esteira (K3) interrompe o movimento
durante por 5 segundos, quando terminam o tempo de espera a esteira retoma
o movimento por mais 2 segundos e para novamente por 5 segundos, após
este processo a esteira move-se ate que o veículo passe pela secção
desligando-se os aspiradores.

f) Sexta etapa

Nesta etapa, existe um sensor de presença (S5) que ao detectar o veículo

transmite um comando para que a esteira para com o movimento e sejam
recompostas todas definições iniciais.

g) Modos e Sinalizações

O sistema deve suportar os modos, normal e teste, o modo teste que é

acionado por meio de um botão de pressão (S7) permite que se faça teste
sequencial de todas saídas que controlam o processo (K2,K3,K4,K5,K6,K7),
existe um mostrador de modo (K1), assim como para cada secção existe um
mostrador encarregado de sinalizar a respectiva saída for acionada.
Segurança
Quando o veículo passa por uma secção, a secção deve ficar bloqueada ate
que toda operação de lavagem esteja completa ou esta seja interrompida por
meio do botão de paragem forçada (S6).

26
Figura 23:Diagrama de Blocos do sistema

Figura 24:Diagrama de blocos de cada secção

27
Figura 25:Diagrama de blocos geral

3.3 ESPECIFICAÇÕES DE HARWARE

Sendo o projecto, de automação programável, torna-se necessário especificar
o dispositivo de controlo programável e os dispositivos de campo que atendam
aos requisitos de funcionamento.

3.3.1 Especificação do tipo de controlador

O ambiente de operação esperado é de caracter ruidoso, com muita humidade,
temperaturas muito variáveis e interferências eletromagnéticas baixas, isto
devido aos motores presentes no sistema e ao clima externo.
Salienta-se também que a potência requerida, o número de sensores,
acionadores e atuadores necessários para que ocorra todo o processo torna
necessário um tipo de controlador que seja capaz de prover condições de
funcionamento adequadas.
O PLC a ser usado no projecto é da marca PLC é da marca Mitsubishi com
referência Melsec FX0S-64MR-DS, As informações acerca do controlador
encontram-se nos anexos.

28
3.4 Especificações de software
3.4.1 Atribuição dos sinais de entrada e saída
Para a implementação do programa do sistema é necessário primeiro conhecer
todas as entradas e saídas relacionadas ao projecto, o seu endereço no CLP e
também o tipo de contacto a usar caso seja entrada, os endereços de entradas
e saídas assim como o respectivo diagrama ladder usados estão apresentados
nos anexos.

3.5 Planta do projecto

3.5.1 Escolha do motor da esteira transportadora e dimensionamento do
seu circuito

a) Dados técnicos do ambiente

A estação é projectada para suportar veículos ligeiros, segundo o código de
estrada vigente o veículo ligeiro é aquele cujo peso bruto é igual ou inferior a
4500 Kg e com lotação não superior a 9 lugares incluindo o condutor, como
está disposto no anexo 8.
Durante o processo a esteira estará sujeita a algumas situações de carga e a
velocidade da mesma deverá ser baixa e constante.

b) Dados referentes a esteira transportadora

Com base na estimativa têm se os seguintes dados:
 Diâmetro do veio da esteira – 0.15m;
 Comprimento da esteira – 15m;
 Coeficiente de atrito da esteira 𝜇 = 0.3
 Relação de transmissão de i = 50
 Eficiência de transmissão do redutor= 0,7

c) Cálculo do binário requerido no eixo do transmissor redutor da esteira

O maior binário de carga é verificado no Start-up da esteira, para sua
determinação é necessário o valor da força de atrito.
𝑚 = 200𝑘𝑔 + 3500𝑘𝑔 = 3700𝑘𝑔 , 𝐹𝑎𝑡 = 𝜇𝑚𝑔 = 0.3 × 3700𝑘𝑔 × 9.8 𝑚/𝑠 2

29
 𝐹×𝐷 10878×0.15
𝐹𝑎𝑡 = 10,878𝑁 , 𝑇𝐿 = = = 906.5 𝑁𝑚
2×𝜂 2×0.9

Onde: Fat-Força de Atrito, TL-Binário obtido no eixo do transmissor redutor.

d) Binário requerido na saída do motor

O valor obtido antes é referente ao eixo do transmissor redutor, este deve
ser convertido
𝑇𝐿 906.5
𝑇𝑀 = = = 25.9𝑁𝑚 = 2,64 𝐾𝑔𝑚
𝑖×𝜂𝐺 50×0.7

A velocidade de rotação do motor requerida pode variar ate 800 rpm sem
carga, tendo em conta os requisitos de binário e rotação escolheu-se o motor
de alto desempenho da serie IE2 de 8 polos com designação 2HS1 130-08 de
3 HP, 380 V,800 rpm e 3.02kgm em condições nominais, conforme mostra a
tabela do anexo 5.
e) Escolha da secçã380o dos cabos
𝐼𝑛 = 5.2𝐴 , 𝑈𝐴𝐵 = 380 𝑉 Onde: Uab é tensão de linha
Com base na tabela de secções de cabos disposta nos anexos 6, temos para
as condições deste motor as seguintes especificações:
𝐼𝑚𝑎𝑥 = 6.7𝐴 , 𝑈𝐴𝐵 = 380 𝑉, 𝑆 = 2.5 𝑐𝑚2
Comprimento máximo do cabo de ate 60m, isolamento de cabo tipo PVC, alma
metálica de cobre.

Figura 26 Cabo com isolamento PVC:

f) Acionamento e Proteções dos cabos e do motor

Para o acionamento do motor convém usar o contactor de especificação
MC0A310AT1 devido a corrente de demanda do motor que é quase que de 6 A
como está disposto no anexo 5.
Para a proteção do circuito, escolheu-se o disjuntor térmico trifásico de
referência GPS1BSAJ Devido a corrente nominal na qual funciona, também
apresentada no anexo 5.

30
De referir que o que condicionou a escolha do contactor em detrimento do SSR
é o facto do último não suportar a corrente demandada pelo motor.

3.5.2 Seleção do tipo de sensores e atuadores

A escolha do tipo de sensores é condicionada pelo material de veículos que vai
passar pelo processo, distancia a detectar pelo facto de se ter veículos ligeiros
de fibra e outros de chapa metálicas opta-se por sensores de proximidade
indutivos. No anexo 4 está disposta a tabela de comparação dos sensores.
Para Acionamento dos motores das escovas e ventiladores assim como
injectores será usado o SSR, á escolha é justificada pelo facto da potência
destes actuadores ser menor que a máxima que o SSR pode suportar (Anexo
6), necessidade de rápido acionamento e tempo de vida útil maior que dos
relés convencionais. Abaixo algumas características do motor para escovas e
ventilador.
Características do motor das escovas e ventiladores:
 Motor monofásico para uso rural
 Grau de proteção: IP55
 Potências: 1 a 12,5cv
 Tensões: 110/220V
 Factor de serviço: 1.15
 Rotações ate 100 rpm
Figura 27: motor de indução de baixo
3.5.3 Proteções em relação ao ambiente
As proteções são de bastante importância no tocante a vida útil dos
dispositivos a serem usados assim como na redução da fonte de geração de
riscos ambientais. Abaixo uma tabela resumo do ambiente da planta do
processo.
Tabela 1: Tipo de proteção dos dispositivos de acordo com as condições ambientais da planta.

Dispositivos Tipo de proteção Designação

Humidade Vibrações Calor
Sensor de X X X IP60
proximidade
PLC IP55
Motor X IP66
Reles X IP55
Cabos X
IP45

31
 3.6 Simulações do sistema
Para efectuar do desenho do painel e a simulação usou-se o GT Designer 3 e
GT Simulador 3, Respectivamente, abaixo esta a ilustração da simulação
gráfica do painel de controle.

Figura 28:Simulação gráfica do painel de controlo

O tempo de execução da tarefa depende da dimensão física da estação, razão

pela qual os tempos da simulação foram tomados de forma aleatória.
Na primeira vez que o sistema for acionado, espera-se que este responda de
forma fidedigna ao desenho feito em ladder, apos o processo de lavagem será
necessário uma aspiração no interior do veículo a ser feita pelo operador dado
que a estação automática não é capaz de executar a tarefa por motivos
inerentes a conservação da viatura.

32
3.7 Avaliação económica do projecto
3.7.1 Custo do projecto
Abaixo a tabela com a descrição dos componentes que serão utilizados
durante a realização do projecto, assim como as quantidades e os valores
gastos.

Tabela 2: Especificação do material a ser usado junto com os seus custos

Valor Valor total

No. Componente/ Referência Unitário Quantida (USD)
Dispositivo (USD) de
1 Mitsubishi MELSEC
PLC FX-64MR-DS 150.00 1 150.00
2 Sensor de
Proximidade E18D80NK 2.10 6 12.60
3 Contactor MC0A310AT1 22.00 1 22.00
4 Relé SSR 50DA-50A/250V 5.00 7 35.00
5 Botão de Pressão Momentary 1NO 1.50 4 6.00
6 LEDs 22mm, 24V/230V 0.85 6 5.10
7 Ventilador 60Hz, 1120rpm, 195.00 3 635.00
15000 m3/h
RS-400 rocker
8 Escova brushes 30″ 200.00 3 600.00
9 Relé 40A/250V 7.00 1 7.00
10 Bomba de água 3-Speed 220V 80.88 2 161.76
11 Torneiras 1500 m3/h 2.05 10 20.50
12 Cabo de Cobre 20m, 2.5mm2,PVC 6.75 3 20.25
13 Motor est, esc, 1020 960.00 3 2,880.00
vent
14 Motor para 2HS1 130-08 9,000.00 1 9,000.00
Esteira
15 Esteira Giratória Dual 30" 1,350.00 1 1,350.00
16 Disjuntor Max. 600VAC 102.00 2 204.00
Max. 4 to 6.3A
17 Mostrador Lenovo Touch 205.00 1 205.00
Screen 32”
18 Injector Bba injectora 15.00 1 15.00
perkins 404c
19 Contingências ------------------------- ------------- -------------- 1,534.921
20 Total Global ------------------------- ------------- -------------- 16,884.131

Os valores foram calculados tendo em conta o câmbio do dia 18 de Novembro

de 2019 do Banco de Moçambique. Onde o dólar valia 63,46 meticais.
O valor em meticais foi de 974,060.87 Mt, tendo incluído a logística. Tendo em
conta a flutuação de preços, fez-se um plano de contingência de 10%, e o
custo total do projecto é 1,071,466.96 Mt.

33
4. CAPITULO IV - CONSIDERAÇÕES FINAIS

4.1 CONCLUSÕES
Este projecto foi elaborado com o objectivo de desenvolver uma estação de
lavagem de automática de viaturas usando controlador lógico programável
(PLC), ao longo do desenvolvimento do projecto conclui-se o seguinte:
 As variáveis envolvidas no funcionamento do sistema dependem das
especificações do sistema que se pretende, tais especificações envolvem a
dimensão, as funcionalidades e as condições do ambiente na qual o
sistema está instalado;

 O tempo de execução da tarefa depende da resistência contra humidade,

calor e da rapidez de resposta dos dispositivos usados, portanto, houve um
grande desafio na escolha dos dispositivos dada a especificidade
necessária para a tarefa a executar;

 No desenvolvimento do sistema constatou-se que pelo facto dos veículos

terem dimensões, peso e modelos diferentes, para a sua implementação,
torna-se necessária uma limitação das características que um veículo deve
possuir para que seja aprovado e prosseguir com a lavagem, sob risco de
comprometer o bom funcionamento do sistema.

 Durante a simulação, constatou-se que as características e qualidade dos

materiais utilizados, a complexidade do programa, e as características do
veículo influenciam na velocidade e na qualidade de lavagem do veículo.

34
4.2 RECOMENDAÇÕES
A tecnologia está em constante evolução, sendo assim existe sempre uma
necessidade de haver estudos de forma a tornar os sistemas mais flexíveis,
acessíveis e com qualidade. Desta forma recomenda-se o seguinte:

 Tratamento da água proveniente do processo de lavagem para reuso na

estação;
 Uso de sistemas de controlo e supervisão como SCADA para melhorar a
interface com o utilizador;
 Reforçar a proteção dos equipamentos contra calor, vibração e
humidade;
 Com base no projecto desenvolvido, deve-se aprofundar os estudos em
volta do sistema com vista a incluir novas funcionalidades tecnológicas.

35
4.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. BALLAST. (2019). Sensores fotoelétricos, funcionamento e uso na

Indústria.de ballast.com.br Disponível em:
https://www.ballast.com.br/sensores-fotoeletricos-funcionamento-e-uso
[Acessado 18 Nov 2019];
2. Como funcionam os Relés de Estado Sólido (ART651).
Newtoncbraga.com.br. Disponivel em:
https://www.newtoncbraga.com.br/index.php/como-funciona/4915-art651
[Accessado 18 Nov. 2019].
3. Contactores Coe.ufrj.br. Dsiponivel em:
http://www.coe.ufrj.br/~richard/Acionamentos/Catalogo%20de%20Motor
es.pdf [Accessado 18 Nov. 2019].
4. Fuentes, R., & Roggia, L. (2019). Automação Industrial (1st ed.). Santa
maria: CTISM.
5. Katsuhiko, O. (2014). ENGENHARIA DE CONTROLE MODERNO (5th
ed.). São Paulo: Pearson Prentice Hall.
6. Mitsubish PLC series FX. Disponivel em:
http://www.audin.fr/pdf/documentations/mitsubishi/automates/seriefx/_arc
hives/FX0S+FX0N+FX2N.doc00.fr.pdf [Accesado 18 Nov. 2019].
7. MITSUBISHI ELECTRIC Global Website. (2019). MITSUBISHI
ELECTRIC Global website. Disponivel em:
https://www.mitsubishielectric.com/fa/br_pt/products/lvd/lvsw/index.html
[Accessado 18 Nov. 2019].
8. Petruzella, Frank (2014). Controladores lógicos programáveis. 4th ed.
São Paulo: AMGH Editora Ltda.
9. Quesada, R. (2017). Controle e automação de processos industriais (1st
ed.). São Paulo: S.A.
10. Ribeiro, M. (2003). Fundamentos da Automação (1st ed.). Salvador: Tek
Treinamento.

36
ANEXOS

37
Anexo 1:Atribuição dos sinais de entrada e saída

Função Nome Endereço Observação

Acionamento do S0 X005 Ligado a um botão de
sistema pressão.
Sensor de presença S1 X001
1 Normalmente S=0,
Entradas Sensor de presença S2 X002 Quando este detecta
2 obstáculo transita para S=
Sensor de presença S3 X000 1.
3
Sensor de presença S4 X003
4
Sensor de presença S5 X004
5
Botão de paragem S6 X004 Ligado a um botão de
forçada pressão, quando S6= 1,
forca a paragem
Botao para teste S7 X006 Botão de pressão, quando
S7= 1, activa o teste.

Função Nome Endereço Observação

Sinalização de K1 Y001 Teste (0), Normal (1)
teste
Estado K2 Y002 Livre (0), Ocupado (1)
(Livre/Ocupado)
Saídas Esteira K3 Y003
Injector K4 Y004 Estado 1 implica
Escovas K5 Y005 funcionamento
Bomba de Água K6 Y006
Aspiradores K7 Y007
Memorias Esteira E0 M4,M20,M40 O uso de memórias para
(Reservar Injector E1 M2 reservar estados é
estado de Escovas E2 M3 implementado devido ao
funcionamento) Bomba de Água E3 M24 de algumas entradas
Aspiradores E4 M6 serem activadas por
meio de botões de
Modo E5 M21
pressão.
(Teste/normal)
Estado E6 M20
Contadores Injector H1 C40 Estes activam as saídas
Escovas H2 C41 temporariamente quando
Bomba de Água H3 C42 estamos no modo teste
Aspiradores H4 C43
Segurança C1,C2,C31,C4 Estes desabilitam
completamente a
respectiva secção assim
que o veículo passar, ate
que o veículo chegue ao
fim do curso ou o se

A1-38
 acione um mecanismo de
emergência e o processo
pare.

Isso faz com que não

seja possível habilitar
uma secção duas vezes
durante o processo.
Temporizadores delay I1 T7 No diagrama ladder são
usados para fazer
atrasos nos
acionamentos

Anexo 2: Rotinas
Secção 1

Secção 2

A1-39
Secção 3

Secção 4

A2-40
Início de Curso

Modo Teste

A2-41
Fim de curso

A2-42
Saidas

A2-43
Anexo 3:Planta elétrica

Legenda: E-estado, T-teste, L-Livre, ES-Esteira, B-Bomba, A-Aspirador, I-

Injector

A3-44
Anexo 4: comparação dos sensores e especificações técnicas do SSR1

FICHA TECNICA DO SSR1

A4-45
Anexo 5:Motor

A5-46
Contactor Industrial para motor trifásico

Anexo 6: Cabos
Tabela de secções em função da corrente tensão, comprimento e potência com
factor de potência de carga de 0.9, condutor de cobre embutido em eletroduto
PVC.

A6-47
Anexo 7: PLC

A7-48
Anexo 8: Escovas , ventilador e dimensão dos Veículos ligeiros
Escovas, Ventilador e suas especificações.

Tabela de dimensionamento máximo e mínimos admissíveis para veículos

ligeiros
Dimensão Comprimento (m) Largura (m) Altura (mm) Massa (kg)

Máxima 5 000 1 900 2 000 4 500

Mínima 2 500 1 300 1 200 500

A8-49