TRABALHO DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO I

SINTERIZAÇÃO – METALURGIA DO PÓ

SUMÁRIO:

1. INTRODUÇÃO _________________________________________________________________ p. 2

2. VANTAGENS E DESANTAGENS DO USO DA SINTERIZAÇÃO

2.1 VANTAGENS
2.2 DESVANTAGENS

3. EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA METALURGIA DO PÓ

4. ASPECTO DE MERCADO NA PRODUÇÃO DE SINTERIZADOS

5. MÉTODO DE OBTENÇÃO DOS PÓS METÁLICOS

5.1 MÉTODOS FÍSICO-QUÍMICOS:
5.1.1 CONDENSAÇÃO
5.1.2 DECOMPOSIÇÃO
5.1.3 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA
5.1.4 REDUÇÃO
5.2 PROCESSOS ELETROLÍTICOS (ELETRÓLISE):
5.3 PROCESSAMENTO MECÂNICO:
5.3.1 COMINUIÇÃO
5.3.2 MECANICHAL ALLOYING
5.4 ATOMIZAÇÃO DE METAIS LÍUIDOS:
5.5 CARACTERÍSTICAS DOS PÓS METÁLICOS
5.5.1 FORMA E TAMANHO DO GRÃO
5.5.2 COMPOSIÇÃO QUÍMICA, PERDA DO NITROGÊNIO E INSOLÚVEIS
5.5.3 DENSIDADE E ESCOAMENTO

6. CONFORMAÇÃO DE PÓS METÁLICOS

6.1 MISTURA
6.2 COMPACTAÇÃO
6.3 SINTERIZAÇÃO
6.3.1 FORNOS DE SINTERIZAÇÃO
6.4 OPERAÇÕES SECUNDÁRIAS
6.4.1 RECOMPRESSÃO
6.4.2 INFILTRAÇÃO
6.4.3 IMPREGNAÇÃO
6.5 TRATAMENTOS TÉRMICOS E TERMOQUÍMICOS
6.5.1 TÊMPERA
6.5.2 CEMENTAÇÃO
6.5.3 CARBONITRETAÇÃO
6.5.4 NITRETAÇÃO
6.6 OPERAÇÕES DE USINAGEM
6.6.1 TORNEAMENTO
6.6.2 FRESAGEM
6.6.3 FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO
6.6.4 RETÍFICA
6.6.5 REBARBAÇÃO

7. APLICAÇÕES DOS PRODUTOS SINTERIZADOS____________________________________ p. 15

8. DETALHES DE PROJETO_______________________________________________________ p. 16

9. CONCLUSÃO_________________________________________________________________ p. 17
10. BIBLIOGRAFIA______________________________________________________________ p. 17
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1. INTRODUÇÃO

A Metalurgia do pó, comumente denominada sinterização, vem a ser um processo altamente

desenvolvido de manufatura de peças metálicas ferrosas e não ferrosas.
Basicamente, os pós metálicos são prensados em ferramental apropriado com posterior aquecimento
sob condições controladas a temperaturas abaixo do ponto de fusão do metal base para promover
ligação metalúrgica entre as partículas.

Esse aquecimento, chamado sinterização, normalmente confere à massa de pó aglomerada as

propriedades físicas e mecânicas desejadas. É comum, entretanto, a ocorrência de outras fases de
processo que permitem alcançar valores mais rigorosos de resistência mecânica, tolerância
dimensional, acabamento, etc.

Fundamentalmente, a sinterização é um processo onde a economia de material é levada ao extremo:

não há geração de cavacos (os quais numa usinagem convencional podem representar até 50% do
peso original da peça bruta, nem carepas e tendo ainda vantagem de controlando-se a densidade,
eliminar pesos mortos indesejáveis no produto final. Mesmo levando em consideração à necessidade de
operações posteriores de usinagem, uma peça sinterizada normal, usa mais de 97% de sua matéria
original.

A consideração dos aspectos econômicos torna ainda mais significativos quando se fabricam peças de
formas complexas, tolerância dimensionais rigorosas e grandes lotes de produção.

2. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO USO DA SINTERIZAÇÃO

2.1 VANTAGENS:

- Reduz ao mínimo as perdas de matéria prima;

- Facilita o controle exato da composição química desejada;
- Elimina ou reduz operações de usinagem;
- Possibilita bom acabamento superficial;
- Processo produtivo de fácil automação;
- Produtos obtidos de alta pureza;
- Permite a utilização de características de resistência exatamente como requeridos pelo projeto.

2.2 DESVANTAGENS:

- Limita a forma geométrica da peça ( tem que ser extraída de uma matriz );
- Obriga a execução de grandes lotes de produção, devido ao custo elevado do ferramental;
- Limita o tamanho da peça, já que a potência requerida na compactação é proporcional a área da
seção transversal. Peças grandes exigem máquinas de elevada potência para sua compactação.

3. EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA METALURGIA DO PÓ

O homem conheceu o ferro metálico há aproximadamente 8.000 anos , quando começou a desenvolver
produtos essenciais à sua sobrevivência , especialmente armas e utensílios. Os povos mais cultos
daquela época não conseguiam produzir calor suficiente para fundir o metal, mas se utilizavam de
técnicas de aquecimento e forjamento, algo semelhante a um processo de sinterização. Pós de ferro
provavelmente foram fabricados sob processos técnicos por volta de 1000 a.C. , quando árabes e
alguns povos germânicos produziram espadas de alta qualidade para época. O pó era produzido a partir
de ferro já oxidados quando então eram juntados , aquecidos e forjados , sendo o processo repetido até
que as impurezas estivessem eliminadas e o carbono baixo o suficiente para que o ferro estivesse
transformado em aço .
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O próximo passo em termos de metalurgia do pó

foi dado por volta do século XIX , quando eram
produzidos pós de ferro reduzidos por hidrogênio
para fins farmacêuticos . Pós de ferro reduzidos
e pós feitos a partir da eletrólise foram as
matérias primas utilizadas no inicio da moderna
metalurgia do pó . A partir de então as técnicas
de fabricação de peças sinterizadas avançou ,
acompanhando o nível geral de desenvolvimento
tecnológico da humanidade.

300 D.C. – Índia

Coluna de 6,5 ton. de pó de ferro reduzido

4. ASPECTOS DE MERCADO NA PRODUÇÃO DE SINTERIZADOS:

A contínua expansão tecnológica da Metalurgia do Pó nas últimas décadas coloca esta técnica de
conformação como grande potencial comercial deste século. Recentes levantamentos de âmbito
internacional mostram que no início dos anos 90 o mercado global em número de peças chegou à 6
bilhões de unidades, representando mais de 300 mil toneladas.

O metal predominante na Metalurgia do Pó é o Ferro e suas ligas, seguido pelo Cobre e Alumínio.

Distribuição dos materiais no mercado mundial de sinterizados

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Estudos recentes do mercado mundial mostram total liderança da Indústria Automotiva no consumo de
componentes sinterizados. Observa-se também um aumento de aplicações significativo no ramo de
eletrodomésticos e Indústria Mecânica.

Distribuição no consumo mundial de produtos sinterizados

5. MÉTODOS DE OBTENÇÃO DOS PÓS METÁLICOS

A matéria prima na Metalurgia do Pó constitui, mais que na maioria dos processos convencionais, um
fator de fundamental importância especialmente no que diz respeito à sua uniformidade. Desta forma
torna-se indispensável o seu controle rigoroso, o que significa que todas as suas características devem
ser conhecidas e determinadas com a maior profundidade possível. Como as propriedades dos
materiais são basicamente função do processo de fabricação do pó, serão abordadas alguns métodos
de obtenção do pó metálico.

Os processos são agrupados nas seguintes classses:

5.1 MÉTODOS FÍSICO-QUÍMICOS:

5.1.1 CONDENSAÇÃO

5.1.2 DECOMPOSIÇÃO

5.1.3 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA

5.1.4 REDUÇÃO

5.2 PROCESSOS ELETROLÍTICOS (ELETRÓLISE):

5.3 PROCESSAMENTO MECÂNICO:

5.3.1 COMINUIÇÃO

5.3.2 MECANICHAL ALLOYING

5.4 ATOMIZAÇÃO DE METAIS LÍUIDOS:

Os dois mais importantes processos conhecidos são a atomização e a eletrólise.

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5.2 PROCESSOS ELETROLÍTICOS (ELETRÓLISE):

A fabricação de pós metálicos a partir da eletrolise é outro processo comumente utilizado para a
produção de pós de cobre. Os pós produzidos apresentam elevada pureza, baixa densidade aparente e
tem grãos de estrutura nitidamente dendrítica. Após recolhida dos tanques de eletrólise, a massa de pó,
sob a forma de uma lama, é neutralizada, secada, reduzida e classificada por peneiramento.

Seção transversal de partículas de Ferro esponja. Ataque: Nital. Aumento 180 X

5.4 ATOMIZAÇÃO DE METAIS LÍQUIDOS:

Na atomização, o metal fundido é vazado através de um orifício apropriado a essa operação, formando
um filete liquido que é "agredido" por jatos de ar, gás ou água. Esses jatos provocam a pulverização do
filete e seu resfriamento. O pó recolhido é reduzido e peneirado, estando pronto para ser usado.

O tamanho e a forma das partículas variam em função de vários parâmetros, entre os quais se
destacam; a espessura do filete, a pressão da água ou gás, a geometria do conjunto de pulverização e,
evidentemente, o tipo de atomização. A atomização a água normalmente conduz a partículas irregulares
e angulosas, enquanto que a atomização a ar produz partículas mais esferoidais.

Representação esquemática de um sistema de atomização

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Exemplos de fotos ampliadas de pastículas atomizadas à água (esq.) e gás (dir.).

5.5 CARACTERÍSTICAS DOS PÓS METÁLICOS

5.5.1 FORMA E TAMANHO DO GRÃO

Entre as características mais importantes dos pós metálicos estão à

forma e o tamanho das partículas individuais. Para o projeto de uma
peça sinterizada, a distribuição granulométrica das partículas é outra
informação importante. Os vários métodos de obtenção de pó metálicos
conduzem a diversas formas, tamanhos, distribuição e outras
características dos pós, sendo imprescindível o domínio do processo de
obtenção e caracterização dos pós para se chegar a uma peça final que
atenda os quesitos de engenharia.

As partículas de pós metálicos podem ser esféricas, acirculares,

dendríticas, etc.
A medição do tamanho das partículas exige equipamentos especiais:
qualquer dos métodos mais comuns de medição tem sempre alguma
aproximação, contém algum erro inerente. Partículas unidimensionais
são, em geral, acirculares ou parecidas com bastões irregulares. Sua
dimensão mais significativa é, portanto, o comprimento. Partículas em
forma de escamas podem ser consideradas como bidimensionais, onde
o comprimento é muito mais significativos que a espessura. Várias
partículas são de natureza tridimensional, como as esféricas.

O método mais comum de medição do tamanho da partícula que podem

variar de 0,400 a 0,0001mm é o das peneiras padronizadas como por
exemplo a Série de Taylor.

5.5.2 COMPOSIÇÃO QUÍMICA, PERDA DO NITROGÊNIO E INSOLÚVEIS

A composição química desejada para o produto final é bastante controlável na metalurgia do pó.
Basicamente, pós de diferentes metais podem ser misturados nas proporções especificadas, pode-se
partir diretamente de pós pré-ligados ou pode-se, ainda, misturar pós pré-ligados a pós de metais, para
se chegar à composição desejada. Essa grande versatilidade no manuseio e combinação de pós
diferentes é uma das grandes vantagens da metalurgia do pó, visto que uma gama enorme de
composições químicas pode ser obtida industrialmente através dessa técnica.

Relativamente à "pureza" do pó, utilizam-se dois parâmetros de fácil caracterização: perda do

hidrogênio e insolúveis.

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5.5.3 DENSIDADE E ESCOAMENTO

A massa volumétrica ou densidade aparente de um pó metálico no estado livre é uma característica

muito importante no dimensionamento dos parâmetros dos ferramentais de compactação de
sinterizados, e é expressa em g/cm3 .
A facilidade de uma massa de pó atravessar orifício tem também grande importância no enchimento das
cavidades de moldes ou matizes. A forma, tamanho e distribuição granulométrica das partículas de pó
têm grande influência nessa característica. Por normalização aceita internacionalmente, estabeleceu-se
como padrão de referência para escoamento o tempo, em segundos, que uma massa de 50 gramas
leva para se escoar através de um orifício previamente calibrado em recipiente de geometria definida.

Funil padrão tipo Hall

6. CONFORMAÇÃO DE PÓS METÁLICOS

6.1 MISTURA

Dispondo-se de pós metálicos devidamente caracterizados, a primeira operação para se obter

componentes pelo processo de Metalurgia do Pó é a mistura. Sua principal função é garantir a
homogeneidade de vários componentes da massa de pó com relação aos seguintes aspectos:

- Distribuição granulométrica;
- Densidade aparente;
- Escoabilidade;
- Composição química.

Na mistura, procura-se assegurar uniformidade e distribuição em tamanhos de partículas mais

adequadas para a etapa seguinte (compactação). Na mistura, é introduzida uma substância lubrificante,
normalmente estereatos ou ceras, cujo objetivo é proteger os pós contra oxidação e reduzir o atrito
entre as partículas, e entre as partículas e o ferramental.

Os pós são misturados em misturadores tipo "Y" ou "duplo cone" e o tipo cilindro rotativo conforme
figura abaixo.

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Exemplos de misturadores

6.2 COMPACTAÇÃO

As formas viáveis dos componentes obtidos por Metalurgia do Pó são definidas na etapa de
compactação. Eventualmente, pode-se lançar mão de operações de usinagem simples para
complementação destes formatos.

Os principais objetivos da compactação de uma massa de pó são:

- Conformar o pó em um compactado a verde no formato desejado;

- Atingir um nível de porosidade desejado;
- Atingir um nível de resistência mecânica à verde suficiente para manuseio;
- Proporcionar contato necessário entre as partículas para que a sinterização seja adequada.

As principais técnicas existentes para compactação são:

Compactação sem a aplicação de pressão:

a) por gravidade
b) por vibração
c) contínua

Compactação com aplicação de pressão:

a) convencional
1. de ação simples;
2. de ação dupla;
3. de ação dupla com flutuação de matriz;
4. de ação múltipla;
5. de ação múltipla com flutuação de matriz;

b) isostática
1. à frio com bolsa úmida (wet bag tooling);

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2. à frio com bolsa seca (dry bag);

3. à quente;

c) especiais
1. com alta velocidade de deformação ou explosiva;
2. por laminação;
3. por forjamento;
4. por extrusão;
5. por sinter-forjamento;
6. moldagem por injeção

Para mancais autolubrificantes de bronze, as densidades mais usadas estão entre 5,8 e 6,9 g/cm3. Na
produção de uma peça mais complexa, como uma engrenagem simples com um furo achatado no
centro, por exemplo, o ciclo completo de compactação pode ser visualizado pela seqüência mostrada
na figura abaixo.

Esquema seqüencial de compactação

Uma engrenagem dupla, por exemplo, exigiria um ferramental mais complexo (dupla punção inferior) e,
evidentemente, uma máquina mais sofisticada que permitisse o uso desse ferramental. Após a
compactação a peça é chamada de "compactação do verde'. A densidade e a resistência a verde é dois
importantes parâmetros físicos nessa etapa do processo, já que terão influência decisiva nas
propriedades mecânicas da peça final.

Outro detalhe importante é chamada "zona neutra", que é a região onde as partículas de pó menos
sofrem influência do processo mecânico da compactação. Em muitos casos, a localização da zona
neutra inviabiliza a produção de urna peça em sinterizados. Em outros, como numa peça muito esbelta
(grande altura em relação ao diâmetro ou a dimensão transversal), não se consegue, em torno dessa
zona, grande compactação compatível com as outras regiões da peça, tornando-a inexeqüível.

6.3 SINTERIZAÇÃO

A sinterização é a etapa do processo de metalurgia do pó em que uma massa de partículas, na forma

do compactado verde ou confinado em moldes, é aquecida mediante lenta passagem à temperatura
abaixo do ponto de fusão do metal ou liga, levando em conta condições controladas de temperaturas,
tempo de permanência, velocidade do aquecimento/resfriamento e atmosfera.

Basicamente, a sinterização é um processo de estado sólido, ocorrendo ligação química e metalúrgica

das partículas do pó no sentido de eliminar ou diminuir a porosidade existente no compactado verde,
formando um corpo coerente provido das propriedades físicas primárias do sinterizado.

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Em diversos casos, a temperatura de sinterização é suficientemente alta para fundir um ou mais

componentes do material, caracterizando a chamada sinterização com fase líquida. Sob o ponto de
vista de economia e funcionalidade do processo, o desejável é ter o produto sinterizado acabado após
esta operação. Entretanto, quando certas características físicas e dimensionais não são atingidas,
podem-se promover operações subseqüentes de recompressão, resinterização, infiltração com metais
de mais baixo ponto de fusão, etc...
Os efeitos da sinterização sobre as propriedades do produto final é muito importante e seu
conhecimento útil na sua correta aplicação funcional.

Durante a sinterização podem ocorrer os seguintes estágios:

1. Ligação inicial das partículas;

2. Crescimento do pescoço (Neck grow);
3. Fechamento dos canais que interligam os poros;
4. Arredondamento dos poros;
5. Contração dos poros e densificação;
6. Coalescimento e crescimento dos poros.

No primeiro estágio, as ligações se desenvolvem principalmente pela ligação atômica entre grãos
adjacentes, formando-se a região do “pescoço” sem nenhuma variação dimensional. Com a elevação
de temperatura, aumentam as superfícies de ligação, observando-se o crescimento do pescoço. Apesar
de haver transporte de material, não se observa ainda deformação na peça. A próxima etapa se dá o
início do processo de fechamento dos poros intercomunicantes e, simultaneamente, o arredondamento
dos poros, provocando deformações que podem ser de contração ou expansão na peça. Este estágio é
particularmente importante na fabricação de peças autolubrificantes e filtros, cuja estrutura deverá ter
porosidade aberta e controlada.
Seguindo com o aumento da temperatura, observamos a contração dos poros acompanhada pela
diminuição do volume da peça e aumento das características mecânicas. Finalmente, o último estágio
da sinterização, ocorrerá um coalescimento e crescimento dos poros remanescentes, conforme figura:

Esquema seqüencial de sinterização

a) pontos iniciais de contato; b) crescimento do
pescoço; c) e d) arredondamento dos poros.

A sinterização é comumente processada em fornos

contínuos, caracterizados por três zonas de operação:
pré-aquecimento, manutenção e resfriamento.

Basicamente existem 4 tipos de fornos:

- Forno de Esteira (até 1150oC);

- Forno Wakkingbean (até 1300oC);
- Forno Pussher (até 1300oC);
- Forno a vácuo (até 1350oC).

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6.3.1 FORNOS DE SINTERIZAÇÃO

Os fornos de sinterização são a gás ou elétricos, por resistência ou indução (fornos a vácuo
geralmente). Nos fornos a resistência, os elementos de aquecimento, em fios, ou barras, são de Ni-Cr
para temperatura até 1150oC, de carboneto de cilício (Globar) até da temperatura da ordem de 1400oC,
de molibdênio ou tungstênio, até temperatura da ordem de 1550oC (neste caso, exigindo a atmosfera
protetora redutora de hidrogênio).

Os fornos de sinterização trabalham normalmente com atmosfera protetora com objetivo de evitar a
oxidação das peças e reduzir os eventuais óxidos contidos nos pós e que poderiam prejudicar o grau de
sinterização.

6.4 OPERAÇÕES SECUNDÁRIAS

6.4.1 RECOMPRESSÃO

Dependendo da forma geométrica da peça da densidade, liga, etc..., ela se deforma durante a
sinterização. Nos casos em que essa deformação ultrapassa certo limite, há necessidade de uma
operação adicional de recompressão para garantir tolerâncias apertadas, rugosidade, etc... A
recompressão é uma operação similar à compressão, exceto que, ao invés do pó, há a compactação de
uma peça já sinterizada.

6.4.2 INFILTRAÇÃO

A infiltração é basicamente um processo de fechamento dos poros de peças (total ou parcialmente) de

um esqueleto (compactado ou sinterizado) de baixa ou média densidade (5,6 at6 6,8g/cm3) com um
metal ou liga do ponto da fusão mais baixo.

O método mais usado consiste na colocação de uma pastilha compactada do metal a ser infiltrado em
contato com o esqueleto compactado ou pré-sinterizado e aquecendo-se acima do ponto de fusão do
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infiltrante e abaixo do ponto de fusão do esqueleto, o infiltrante se funde e este penetra no esqueleto por
capilosidade preenchendo parcial ou totalmente os poros.

A infiltração pode ser efetuada com o infiltrante e o esqueleto; somente compactados; e a infiltração e a
sinterização ocorrem simultaneamente (sintration) ou o esqueleto já sinterizado e infiltrante compactado,
e somente ocorre à infiltração; este último é o menos econômico, mas pode-se obter melhor resistência
e ductilidade do que o primeiro.

A infiltração pode ocorrer diretamente onde à pastilha está diretamente em contato com o esqueleto ou
através de uma ponte de ligação entre o infiltrante e o esqueleto (infiltração indireta). A ponte de ligação
é para evitar erosão ou adesão de resíduos indesejáveis, mas torna-se inviável devido à compactação
da ponte de ligação, do infiltrante e do esqueleto.

A infiltração dos metais tem corno efeito à melhora das propriedades mecânicas, resistência à corrosão
e usinabilidade, e também corno pré-tratamento para acabamento superficial como cromação,
niquelação, e galvanização e tem como efeitos negativos a grande variação dimensional e custo
elevado devido à compactação do infiltrante e alguns casos da ponte de ligação e do esqueleto.

Condição fundamental para que a infiltração seja possível:

- Temperatura de fusão do esqueleto mais alta do que a do infiltrante, para que o esqueleto se
mantenha rígido durante o processo.

- A solubilidade mútua deve ser limitada, para que o infiltrante flua para os poros e não seja totalmente
absorvido. Não deve reagir mutuamente para evitar formação de nova fase que obstrua a infiltração.

- Boa maleabilidade, para penetração uniforme nos poros.

Os metais mais usados como infiltrante da metalurgia do pó são: o tálio, chumbo, estanho, mercúrio e
cobre este último mais usado. Outra técnica usada na infiltração é mergulhar um compactado
sinterizado, porém poroso, num material infiltrante liquefeito.

A infiltração metálica é usada principalmente para aumentar a densidade e também utilizada para
aumentar a produção de contatos elétricos de W-Cu, W-Ag, ou Mo-Cu e Mo-Ag.

6.4.3 IMPREGNAÇÃO

Aproveita a porosidade da peça sinterizada para impregnar substâncias como óleos, graxas,
impermeabilizantes, etc..., evitando temporariamente a corrosão. Proteger contra a oxidação por
impregnação com óleo, principalmente no caso de outras aplicações superficiais, metálicas ou sólidas,
serem impraticáveis.

Existem três métodos básicos, que são o de banho quente e frio, o de banho parcial da peça e o
método vácuo.

O método de banho quente e frio é o mais comum. Por este método a peça é submetida a vários
banhos consecutivos em diferentes temperaturas. Este método tem a intenção de remover as inclusões
de ar pela variação conjunta pela viscosidade do ó1eo e da expansão (contração) do arco (nos poros) e
no corpo sinterizado.

No método de imersão rasa a peça é parcialmente submergida no ó1eo que penetra na peça por ação
capilar. O método é efetivo, mas lento. Na parte superior da peça o ar sai na medida que o óleo sobe,
mas na parte submersa pode acontecer de bolhas de ar ficarem completamente fechadas pelo ó1eo.

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No método de vácuo as peças são colocadas numa câmara de vácuo onde, após retirado todo o ar da
mesma, abre-se uma válvula quer permite a entrada de óleo que submerge totalmente às peças. Possui
desvantagem em relação aos métodos dos banhos quente e fria, pois os componentes de baixa
viscosidade do óleo vaporizam-se o deixando mais viscoso.

O efeito de lavagem no primeiro método (movimentação do óleo para dentro e para fora) inexistente
neste método (O óleo penetra de fora para dentro). Variáveis, na impregnação com óleo, a porosidade
interligada é de importância relevante. Somente com todos os poros abertos (comunicante com a
superfície) teremos uma impregnação completa.

6.5 TRATAMENTOS TÉRMICOS E TERMOQUÍMICOS

As peças sinterizadas de ferro são tratadas para obter aumento de resistência a tração ao desgaste,
dureza, ou uma combinação entre elas. Os tratamentos usuais a que podem ser submetidas as peças
sinterizadas incluem a têmpera, cementação, carbonitretação, nitretação e tratamento a vapor. A
seleção do tratamento a ser feito depende basicamente da aplicação e da densidade da peça.

6.5.1 TÊMPERA

Toda peça sinterizada, como as forjadas, deveriam ser temperadas imediatamente após arrefecer. A
têmpera é efetuada de forma similar dos aços convencionais, tendo como ressalva o tipo de atmosfera
protetora, evitando-se o banho de sal que tende a provocar corrosão pela retenção do sal nos poros da
peça. Pelo mesmo motivo, é recomendável o uso de um óleo de arrefecimento rápido, com boa
circulação. Para se evitar uma distorção muito acentuada, pode-se aumentar a temperatura do óleo até
níveis em torno de 150oC ou 300oF.

6.5.2 CEMENTAÇÃO

Peças sinterizadas com baixo teor de carbono (0,1 a 0,2%) podem ser sementadas por cementos
convencionais ou gasosos. Os sementos líquidos não são recomendados, por causa da dificuldade de
lavar a peça, isentando-as do sal.

Os cementos sólidos, por motivos econômicos não são utilizados em peças sinterizadas pequenas,
produzidas em grandes quantidades. Os cementos gasosos são mais recomendáveis entretanto, para
que seja bem sucedida, a densidade bem como a precisão de composição devem ser conhecidas.

Para se ter uma peça cementada com razoável homogeneidade de camada e dureza é necessário uma
densidade mínima de 7,2g/cm3.

6.5.3 CARBONITRETAÇÃO

É uma forma modificada de cementação que consiste na introdução de amônia na atmosfera gasosa. O
nitrogênio contido na amônia difunde na superfície da peça, simultaneamente, com o carbono, e abaixa
a velocidade critica do resfriamento.

A carbonitretação é feita com temperatura mais baixa (pelo menos 55oC ou 100oF) e tempo mais curto
(meia hora ou mais) do que a cementação. A baixa taxa de difusão que ocorre nestas temperaturas
permitem um controle melhor da camada e da dureza.
A alta taxa de penetração do carbono e nitrogênio que ocorre como um resultado da porosidade para
peças sinterizadas, feitas na sociedade americana para teste de materias (ASTN) B-310, classe a - pó
de ferro.

6.5.4 NITRETAÇÃO

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Diferente da carbonitretação principalmente naquela em que a temperatura usada é completamente

dentro do campo fase ferrítica (cerca de 750oC). As condições atmosféricas podem variar, dependendo
do processo especifico. Em um processo próprio, a atmosfera é formado por quantidade do amônia e
gás endotérmico associação americana do gás (AGA) tipo 302. Em um outro processo, uma atmosfera
típica consiste de 35% do amônia e 65% do gás exotérmico (AGA) tipo 301, nominalmente 97% de
nitrogênio o qual pode ser enriquecido com gás hidrocarbônico assim como metano ou propano.

O ciclo do tempo para nitretação gasosa geralmente alcança de 1 até 5 horas. Contudo o ciclo do tempo
não passa mais que uma hora, geralmente é recomendado para peças sinterizadas por causa da
profunda ponetração dos gases carbonizantes.

6.6 OPERAÇÕES DE USINAGEM

A usinagem de peças sinterizadas é comum, especialmente, quando existirem configurações

geométricas impossíveis de serem obtidas diretamente do processo de compactação, como, por
exemplo, furos transversais, sangrias, roscas, e entrâncias transversais internas ou externas, etc.

Velocidade e avanços para peças e alta densidade (cerca de 92% da densidade teórica do metal ) são
praticamente os mesmos que para o metal fundido. Há entretanto necessidade de alguns ajustes
quando se usinam peças de baixa e média densidade.

Deve-se tomar cuidado na usinagem de superfícies que vão atuar em contato com eixos, nos casos de
peças auto-lubrificantes, já que há perigo de se "fechar" a porosidade nestas áreas. Os óleos de corte
utilizados devem estar bem limpos, já que peças porosas tem tendência a reter sujeiras.

6.6.1 TORNEAMENTO

Para evitar o "esmagamento" das partículas no torneamento, deve-se usinar a peça a baixas
velocidades de corte, pequeno avanço e ferramentas muito bem afiadas.

6.6.2 FRESAGEM

Podem-se utilizar fresas de aço-rápido ou metal duro.

6.6.3 FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO

Em geral, velocidades e avanços para materiais sinterizados ( conforme tabela VII) são um pouco
menores (80% a 85%) das utilizadas para os metais fundidos. Quando se torna necessário abrir furos
na mesma direção da compressão, pode-se já fabricar a peça com chanfro para guiar e facilitar a
operação. Roscas internas ou externas são executadas da mesma forma que para uma peça
convencional. Uma das vantagens da metalurgia do pó é a possibilidade da execução de um (alivio),
para prevenir rebarbas na furação e rosqueamento, construindo sem problemas na própria fabricação
da peça.

6.6.4 RETÍFICA

As operações de retifica são muito similares que as convencionais. Entretanto, deve-se evitar ao
máximo a retificação de superfícies que necessitam ser auto-lubrificantes, já que partículas abrasivas
podem ficar retidas nos poros diminuindo acentuadamente a vida do equipamento. Se essa operação
for absolutamente necessária, deve-se proceder a uma limpeza ultra sônica posterior.

Os líquidos refrigerantes usados devem estar bem limpos e conter inibidores de corrosão. Placas
magnéticas, normalmente utilizadas em retificas planam não funcionam adequadamente para peças
ferrosas de baixa densidade.

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6.6.5 REBARBAÇÃO

A rebarbação é feita pelos métodos usuais, tomando-se, entretanto, determinadas precauções: deve-se
adicionar inibidores de corrosão a água e, após o tamboreamento as peças devem ser imediatamente
secas. Pode-se utilizar calor para acelerar a evaporação da água contida nos poros das peças.

7. APLICAÇÕES DOS PRODUTOS SINTERIZADOS

A versatilidade da metarlugia do pó está ligada a ampla gama de materiais possíveis de se utilizar na

fabricação de peças e componentes, com dimensões bastante próximas ao formato final desejado e
com excelente estabilidade dimensional. Praticamente todos os segmentos industriais utilizam
sinterizados , nos ramos :

- Automobilístico; - Eletrodomésticos;
- Eletroeletrônico; - Hardware;
- Mecânico e ferramentas; - Aeronáutico e aeroespacial;
- Têxtil e agrícola; - Alimentício e farmacêutico;

TIPOS DE PEÇAS

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8. DETALHES DE PROJETO

No âmbito da normalização internacional, os produtos da metalurgia do pó fazem parte da COMISSÃO

TÉCNICA ISSO/TC-119-"Powder Metallurgical Material and Productions"; da Organização Internacional
de Standarlização (ISO). Entretanto, em função de antigas referências, certas normas de caracter
nacional e setorial são extremamente difundidas ainda na atualidade. A tabela VIII apresenta uma breve
relação das especificações mais utilizadas no projeto de sinterizados.
Forma, Geometria e Tolerância:
Corno em qualquer outra técnica de produção de peças metálicas, a manufatura de sinterizados segue
determinadas regras básicas afim de se obter produtos viáveis do ponto de vista econômico de
ENGENHARIA. O projeto da peça e a complexidade do ferramental estão fortemente correlacionados.
Dos grandes fatores que influem no projeto da peça são a ação de compressão e o comportamento do
fluxo do pó.

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Os pós metálicos não se comportam como fluidos metálicos e, devido a aspectos de fricção entre
partículas de pó e componentes do ferramental, as cavidades devem ser sempre homogeneamente
preenchidas.

A ação de compressão é feita somente pelos punções superiores e inferiores do ferramental,

governando portanto, detalhes de forma, contornos, dimensões e comprimento. Outra consideração
importante é que o formato da peça deve permitir sempre a sua extração da matriz. Cuidados especiais
são também tomados na manufatura de peças de paredes finais em função de dois problemas:
enchimento de pó e solicitação mecânica nos punções acima de seus limites de resistência.

Considerações sobre projetos de peças sinterizadas

Existem certas considerações sobre os projetos de peças sinterizadas que devemos ter em mente afim
de que não venhamos a projetar peças sinterizadas enviáveis ou de baixa qualidade. Essas
considerações dividem-se em:

1.- Quanto a dimensão da peça: tendo em vista a capacidade das prensas disponíveis e as
características dos pós metálicos a limitações quanto as dimensões das peças, que variam de cerca de
10 mm2 a 0,015 mm2 em área projetada e de 1 a 150 mm de comprimento.

2.- Quanto a forma das peças: apesar de podermos obter uma grande variedade de seções e perfis
através da metalurgia do pó, devemos entretanto procurar evitar um número exagerado de seção. O
perfil da peça que pode ser de forma complicada, deve permitir fácil ejeção da matriz, pelo movimento
do punção inferior. Na possível obtenção de esferas perfeitas, as peças esféricas devem prever uma
superfície plana lateral. Com relação a forma das peças podemos reassumir os cuidados a tomar,
levando em conta as seguintes regras:

Regra n° 1 - Evitar furos laterais, ângulos reentrantes, roscas e outras particularidades que impeçam as
retiradas das peças da cavidade da matriz. Tais particularidades só podem ser conseguidas por
usinagem suplementar.

Regra n° 2 - Evitar paredes finas, cantos vivos e particularidades semelhantes que, dificultam o
escoamento do pó na matriz. A prática mostra que as espessuras das paredes laterais não podem ser
menor que 0,7 a 0,8 mm. Devem-se evitar igualmente abruptas alterações da espessura das paredes,
pois podem provocar empenamento e, portanto, inutilização das peças.

Regra n° 3 - Evitar projetar peças com comprimentos muito superior as dimensões da seção
transversal; em outras palavras o comprimento deve ser proporcional a área da seção transversal,
admitindo-se para limite máximo a relação 3:1 (preferencialmente 2,5:1). Se essa regra não for seguida
poderia resultar peças com densidade muito inferiores no centro, em relação as partes superior e
inferior.

9. CONCLUSÃO

O trabalho elaborado nos trouxe grande conhecimento sobre sinterizados, nos mostrou um processo
que tem uma grande gama de aplicações em diversas áreas, tais como construção civil,
eletrodomésticos, eletroeletrônicos, aeronáutico entre outros, e que apesar de sua crescente utilização
ainda há muito a crescer a ser desenvolvido, o que pode com certeza representar oportunidades para
quem tiver interesse em seguir neste ramo.

10. BIBLIOGRAFIA

Metalurgia do Pó – Técnicas e produtos . Chiaverini ,V. – Associação Brasileira de Metalurgia e

materiais – ABM , 2001

Literatura Básica da Metalurgia do Pó e técnicas dos Sinterizados .

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SINTERIZAÇÃO – METALURGIA DO PÓ

1º Edição , 2004

Apostila “Técnicas da Metalurgia do Pó – Tecnologia dos Sinterizados” – Engo. Fábio Miranda – Escola
SENAI Nadir Dias Figueiredo – 1ª edição, 2004

Rede Mundial de Computadores – INTERNET

. www. wikipédia.com.br
. www.abm.com.br

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